Balance de Lneas de Montaje

Universidad Tecnolgica Nacional

Vinos de autor
Tarea
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. Lavado Llenado Tapado Cpsula Etiqueta Contra etiqueta Collarn Sello Armado cajas Encajonado Tapado, sellado, estibado

tiempo (min.)
4 5 1 0,5 1,5 1 2 0,3 2 1 3
Entregar 350 cajas por mes (22 das hbiles).
Cada caja lleva 6 botellas Se trabaja 9 horas por da, cinco das a la semana. Determinar la cantidad de operarios requeridos

Contenido
I. Definiciones
- Lnea de Montaje o Ensamble - Balance de Lnea de Montaje - Tiempo de Ciclo - Ritmo de Produccin - Tiempos Muertos por Estacin - Eficiencia de la Lnea - Diagrama de Precedencias

II. Operaciones Previas al Balance III. Mtodos de Balance

I. Definiciones
Lnea de Montaje o Ensamble Consiste en un transportador mvil que pasa frente a una serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado tiempo de ciclo. En cada estacin de trabajo se ejecuta un trabajo sobre el producto, ya sea aadindole partes o completando las operaciones de ensamblaje. Este tipo de produccin es muy eficiente, pero al mismo tiempo acarrea graves efectos de aburrimiento en el trabajo, ya que las personas realizan el mismo trabajo durante toda su jornada. Estos problemas se han tratado de resolver buscando formas alternas de distribucin tales como 2 o ms lneas ms pequeas o clulas de produccin donde las personas realizan diferentes tareas, y tienen una comprensin global del proceso de produccin.

Balance de Lneas de Montaje Clculo que permite efectuar el armando total de un producto, con la menor cantidad de gente posible, el mnimo tiempo muerto, y la mejor distribucin del trabajo entre todas las personas que lo ejecutan. Asignacin de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de modo tal que ninguna de ellas tenga mas trabajo del que puede hacer en el tiempo de ciclo, minimizando el tiempo de inactividad de todas las estaciones.

Tiempo de Ciclo
Tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan en buen estado al final de la lnea. Tambin suele llamarse tiempo de ciclo al mayor tiempo asignado a una de las tareas necesarias para el armado total del producto. Ritmo de Produccin Cantidad de unidades terminadas que salen de la lnea por unidad de tiempo. El tiempo de ciclo es un valor que determina el ritmo de salida de la lnea del elemento final. Tiempos Muertos por Estacin Diferencia entre el tiempo de ciclo y la suma de los tiempos asignados a las tareas elementales comprendidas dentro de la estacin analizada.

Eficiencia de la Lnea
Relacin entre el tiempo realmente trabajado y el tiempo disponible. Relacin entre el contenido total del trabajo y el producto del tiempo de ciclo y el nmero de estaciones de trabajo. Diagrama de Precedencias El diagrama de precedencias representa grficamente las relaciones de orden o de precedencia entre las diferentes tareas que deben ser ejecutadas para el armado de un producto en una lnea de montaje.

El crculo o nodo numerado representa una tarea u operacin. La flecha indica la relacin de orden, precedencia, dependencia o antelacin.

II. Operaciones Previas al Balance

1. Diseo funcional de la lnea de montaje Este diseo est determinado por las caractersticas propias del proceso de fabricacin. Aqu se requiere que previamente se haya hecho un estudio de mtodos de trabajo, buscando la mejor manera de hacer el trabajo, atendiendo al uso del cuerpo humano, el acomodo del lugar de trabajo y el diseo de herramientas y equipos. Se presentan dos casos: a. - Lneas de montaje a instalar

b. - Lneas de montaje ya en produccin

En el primer caso, se realiza lo siguiente: - Lay-out de la lnea e instalaciones, de modo tal que el producto se desplace sin tropiezos; - Crear las condiciones para que el operario trabaje cmodo, con elementos al alcance de su mano, y de tal manera que no realice esfuerzos ni movimientos intiles; - Asegurar el libre flujo de los materiales a la lnea y su estiba o almacenaje a lo largo de ella.

En el segundo caso, es preciso primero recorrer y estudiar la lnea que est funcionando, identificando defectos tales como: - Piezas, conjuntos, subconjuntos, etc. necesarios para el montaje, no disponibles en el momento, la cantidad y lugar adecuado;

- Mantenimiento inoportuno;
- Piezas defectuosas por errores en planos; - Tiempos perdidos por transporte de material; - Defectos de calidad del material.

2. Estudio de Tiempos
Habindose definido perfectamente donde empieza y donde termina cada tarea, se mide el tiempo que insume efectivamente cada operacin, con lo que se determina el tiempo asignado a cada operacin, detallando el nmero de personas que trabajan, las herramientas empleadas, etc. 3. Diagrama de Precedencias

El armado de un producto en una lnea de montaje, consiste en la ejecucin de una serie de tareas, algunas de las cuales son seriadas, y otras, en paralelo. El diagrama de precedencias representa grficamente las relaciones de orden o precedencia entre dichas tareas.

Diagrama de Precedencias (continuacin)

Cuando construimos el diagrama de precedencias, veremos que es posible efectuar muchas combinaciones o caminos, respetando estrictamente las precedencias, generando circuitos o caminos que tocan los nodos una sola vez, llamados caminos hamiltonianos. Es importante obtener todas las combinaciones posibles. Esto se realiza mediante tcnicas matemticas (cuadrado latino o algoritmo de Foulkes). El balance de lneas de montaje consiste, precisamente, en encontrar cul de esas combinaciones o caminos produce la mejor distribucin de tareas entre las diferentes estaciones de trabajo, empleando el mnimo nmero de personas.

EQUILIBRADO DE LNEAS DE FABRICACIN

Tiempo Muerto Tiempo improductivo Tiempo productivo Tiempo de servicio Tiempo de ciclo

Puesto I

Puesto II

Puesto III

Puesto IV

III. Mtodos de Balance

Mtodo de Morton Klein - El mtodo de Morton Kein supone que se conocen todas las combinaciones o caminos posibles de la red, grafo o diagrama de precedencias. - Este mtodo consiste en analizar combinacin por combinacin, para un determinado valor del tiempo de ciclo, eligiendo aquella que minimice los tiempos muertos de las estaciones, entendindose como tales, los lugares donde se realizan ciertos trabajos afines.

-Estas estaciones quedan determinadas teniendo en cuenta que la suma de los tiempos elementales de las tareas debe ser igual al tiempo de ciclo, o alcanzar el valor ms prximo a ste en defecto.

Mtodo de Morton Klein (continuacin)

- Es evidente, por otro lado, que el valor del tiempo de ciclo elegido, no puede ser menor que el mayor de los tiempos elementales, ni puede ser mayor que la suma de los tiempos elementales de todas las tareas. - Los tiempos muertos por estacin, quedan determinados como la diferencia entre el tiempo de ciclo y la suma de los tiempos asignados a las tareas elementales comprendidas dentro de la estacin analizada. Pasos del Mtodo

1. Se hace un detalle de las tareas a ejecutar, colocndolas en orden cronolgico.

Mtodo de Morton Klein (continuacin)

2. Se calculan los tiempos asignados a cada tarea. 3. Se establecen las relaciones de orden o precedencia entre las tareas. 4. Se construye el diagrama de precedencias. 5. Se establecen todas las combinaciones o caminos posibles para producir el producto, respetando las precedencias tecnolgicas y otras condiciones especiales de trabajo. 6. Se determina el tiempo de ciclo, el cual no deber ser inferior al tiempo asignado a la tareas que demande mas tiempo, ni superior a la suma de los tiempos asignados de todas las tareas.

Mtodo de Morton Klein (continuacin)

7. Se agrupan para cada combinacin, las tareas en estaciones, donde las suma de los tiempos de las tareas elementales de cada estacin deber ser igual al tiempo de ciclo o tener un valor muy prximo en defecto. 8. Se calculan los tiempos muertos de cada estacin y se suman para cada combinacin.

9. Se elige la combinacin que genere el menor tiempo muerto total, la menor cantidad de estaciones, y la mejor distribucin de tareas entre las personas.

Precedence Diagram
2 A 1 B 1 G 1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Irwin/McGraw-Hill

The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998 22

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1

Station 2

Station 3

Irwin/McGraw-Hill

The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998 23

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1
A (4.2-2=2.2)

Station 2

Station 3

Irwin/McGraw-Hill

The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998 24

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2)

Station 2

Station 3

Irwin/McGraw-Hill

The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998 25

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2) Idle= .2
Irwin/McGraw-Hill

Station 2

Station 3

The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998 26

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2) Idle= .2
Irwin/McGraw-Hill

Station 2
C (4.2-3.25)=.95

Station 3

The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998

27

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2) Idle= .2
Irwin/McGraw-Hill

Station 2
C (4.2-3.25)=.95

Station 3

Idle = .95
The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998
28

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2) Idle= .2
Irwin/McGraw-Hill

Station 2
C (4.2-3.25)=.95

Station 3
D (4.2-1.2)=3

Idle = .95
The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998 29

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2) Idle= .2
Irwin/McGraw-Hill

Station 2
C (4.2-3.25)=.95

Station 3
D (4.2-1.2)=3 E (3-.5)=2.5

Idle = .95
The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998 30

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2) Idle= .2
Irwin/McGraw-Hill

Station 2
C (4.2-3.25)=.95

Station 3
D (4.2-1.2)=3 E (3-.5)=2.5 F (2.5-1)=1.5

Idle = .95
The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998 31

2 A

1 B

1 G

1.4 H F 1

C 3.25

D 1.2

E .5

Task A C D B E F G H

Followers 6 4 3 2 2 1 1 0

Time (Mins) 2 3.25 1.2 1 0.5 1 1 1.4

Station 1
A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= .2) Idle= .2
Irwin/McGraw-Hill

Station 2
C (4.2-3.25)=.95

Station 3
D (4.2-1.2)=3 E (3-.5)=2.5 F (2.5-1)=1.5 H (1.5-1.4)=.1 Idle = .1
32

Idle = .95

Which station is the bottleneck? What is the effective cycle time?

The McGraw-Hill Companies, Inc., 1998

Mtodo de Helgeson y Birnie

El mtodo ideal para resolver el problema del balance de lneas, es determinar todas las combinaciones tecnolgicamente factibles, asignar tareas a estaciones para un determinado tiempo de ciclo, y luego seleccionar el juego de combinaciones que minimicen el tiempo muerto para cada nmero de estaciones seleccionado. Pero, generar todas las combinaciones es posible pero no prctico. Por ello, se han desarrollado otros mtodos para tratar el problema del balance de lneas, el cual es en esencia, un problema de naturaleza combinatoria. Existen dos planteos:

a. - Minimizar el nmero de estaciones de trabajo para un tiempo de ciclo dado. b. -Minimizar el tiempo de ciclo, para un nmero dado de estaciones.

Mtodo de Helgeson y Birnie (continuacin)

El primer caso se da cuando queremos aumentar la eficiencia de la lnea, disminuyendo el nmero de estaciones sin modificar el ritmo de produccin. El segundo caso se da cuando queremos aumentar la produccin en las lneas de montaje, y no es posible variar el nmero de estaciones de trabajo originales.

Para tratar estos problemas, se han desarrollado modelos matemticos, y mtodos heursticos (invencin, intuicin, juicio). Los primeros usan tcnicas de programacin lineal, etc. Los segundos, si bien no aseguran que la solucin hallada sea ptima, suministran una muy buena aproximacin y con un esfuerzo comparativamente pequeo.

Mtodo de Helgeson y Birnie (continuacin)

Caso a. Calcular el mnimo nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. Los datos son los siguientes:

- Lista de tareas y relaciones de precedencia entre ellas;

- Tiempo asignado empleado para desarrollar cada tarea; - Tiempo de ciclo.

Pasos de Mtodo
1. Se confecciona el diagrama de precedencias. 2. Se construye una matriz unitaria, donde se sealan con unos, las operaciones que deben realizarse sucesivamente despus del nodo considerado. Es decir, se indican no slo las precedencias directas, sino tambin las indirectas.

Mtodo de Helgeson y Birnie (continuacin)

3. Se asigna a cada nodo el peso, ponderacin o influencia que le corresponde, de acuerdo con la mayor o menor cantidad de nodos que le siguen, y con la importancia de cada uno de stos. Para ello, al valor propio del nodo analizado se suman los valores correspondientes a los nodos a los cuales precede directa o indirectamente. Se construye un cuadro de nodos ordenados segn valores ponderados decrecientes, indicando para cada nodo: - los nodos que los preceden directamente; - el tiempo asignado del nodo; - el tiempo acumulado; - el tiempo muerto.

Mtodo de Helgeson y Birnie (continuacin)

5. Se suman los tiempos asignados de cada nodo hasta que se obtenga el valor ms prximo en defecto, o igual al tiempo de ciclo. Cuando el valor de la suma supera al tiempo de ciclo, se rechaza el ltimo nodo sumado, y se trabajo con el que sigue. Si con este nuevo valor, tambin se supera el tiempo de ciclo, se rechaza el valor, y se trabajo con el siguiente. Esto se realiza hasta que el valor de la suma iguale al valor del tiempo de ciclo, o se obtenga un valor muy prximo en defecto. Logrado esto, se adopta esta combinacin, la cual determina los nodos, o sea las tareas que forman parte o son ejecutadas en la primera estacin.

Mtodo de Helgeson y Birnie (continuacin)

6. Se prosigue el clculo, confeccionando un nuevo cuadro, encabezndolo con los nodos rechazados en el proceso anterior. Operando en forma similar, se forma la segunda estacin, y las subsiguientes. Caso b. Calcular cul es el mnimo tiempo de ciclo que asegura la mxima produccin, para un nmero dado de estaciones de trabajo. Pasos del Mtodo 1. Se siguen los pasos del 1 al 6 de modo similar a lo hecho para caso a, donde para una cantidad dada de estaciones, se obtiene un determinado tiempo de ciclo.

Mtodo de Helgeson y Birnie (continuacin)

2. Se confecciona otro cuadro similar para un tiempo de ciclo un centsimo menor que el mayor de los tiempos acumulados del cuadro anterior. Si se comprueba que el nmero de estaciones se ha incrementado, significa que el mayor de los tiempos acumulados del cuadro anterior, es el mnimo tiempo de ciclo posible para trabajar con el nmero de estaciones dado al inicio del proceso. 3. Se confecciona un nuevo cuadro para un tiempo de ciclo un centsimo menor que el mayor de los tiempos acumulados en el cuadro del punto anterior. Se reitera este procedimiento hasta que se compruebe que el nmero de estaciones se ha incrementado. Esto significa que el mayor de los tiempos acumulados del cuadro anterior es el tiempo de ciclo mnimo

Mtodo de Helgeson y Birnie (continuacin)

posible para trabajar con una estacin ms que el nmero de estaciones dado al inicio del proceso.

Eficiencia de la Lnea
E (%)= Contenido total del trabajo nde estaciones x tiempo de ciclo x 100

E (c=2.48)= 8.10 x 100 = 81 %

4 x 2.48 E (c=2.32)= 8.10 x 100 = 87 % 4 x 2.32 ---------------------------------------

Eficiencia de la Lnea (continuacin)

E (c=2.31)= 8.10 x 100 = 70 % 5 x 2.31

E (c=2.21)= 8.10 x 100 = 73 %

5 x 2.21 E (c=2.11)= 8.10 x 100 = 77 % 5 x 2.11 E (c=1.78)= 8.10 x 100 = 91 % 5 x 1.78 -------------------------------------

Eficiencia de la Lnea (continuacin)

E (c=1.77)= 8.10 x 100 = 76 % 6 x 1.77

E (c=1.67)= 8.10 x 100 = 81.5 %

6 x 1.67 E (c=1.58)= 8.10 x 100 = 86 % 6 x 1.58 --------------------------------------

E (c=1.57)= 8.10 x 100 = 64 %

8 x 1.57

Mtodo de Kilbridge y Wester

La herramienta fundamental de este mtodo es el diagrama de precedencias, construido de la siguiente manera:

Se agrupan los nodos en columnas que tienen las siguientes caractersticas:

- En la columna I se renen todas aquellas operaciones que no necesitan ser precedidas por ninguna otra. - En las columnas siguientes se agrupan aquellas tareas que deben seguir operaciones que ya figuran en el diagrama. - Se trazan las fechas indicativas de las precedencias, orientadas siempre de izquierda a derecha, y verificando que no existan flechas entre las tareas representadas por nodos que estn situados sobre una misma columna.

Mtodo de Kilbridge y Wester (continuacin) El mtodo se base en los siguientes conceptos: 1. Dentro de cada columna, las operaciones son mutuamente independientes, ya que no estn conectadas con flechas, y pueden en consecuencia ser permutadas entre ellas y en cualquier orden, sin que por esto se violen las restricciones de precedencia. 2. Puede apreciarse que muchas operaciones tienen la facultad de poderse mover o correr hacia la derecha sin perturbar tampoco las relaciones de precedencia.

Segn los autores, existe un nmero grande de diagramas topolgicamente equivalentes que satisfacen las mismas restricciones de secuencia.

Mtodo de Kilbridge y Wester (continuacin)

Se utilizan las siguientes propiedades: 1. Permutabilidad dentro de una misma columna.

2. Posibilidad de mover o desplazar tareas en sentido horizontal.

Aplicacin del Mtodo

Problema clase a. Tiempo de ciclo dado: 0.7 unidades de tiempo.

Se comienza tratando de asignar operaciones a estaciones de trabajo, respetando la secuencia, haciendo uso de las propiedades (1) y (2), de tal modo de encontrar un valor igual al tiempo de ciclo, o ms prximo a l en defecto.

Mtodo de Kilbridge y Wester (continuacin)

Se aprecia que el resultado obtenido es el mismo que el logrado con el Mtodo de Helgeson y Birnie.

El mtodo descrito es efectivo para diagramas complejos y con gran nmero de elementos, y puede proveer un juego de soluciones diferentes en su composicin, pero iguales en su eficiencia: juego, ste, que permite elegir la solucin ms conveniente.

Anlisis para Varios Tiempos de Ciclo

El tiempo muerto crece en forma lineal para crecientes tiempos de ciclo, dentro del mismo nmero de estaciones.