Do An Mon Hoc Bia

MỤC LỤC Trang
MỞ ĐẦU 1
Đồ án Bia Vũ Kim Thoa
Chương 1. CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG 3
NGHỆ
1.1. Chọn nguyên liệu cho sản xuất bia 3
1.1.1. Malt đại mạch 3
1.1.2. Nguyên liệu thay thế ( gạo ) 4
1.1.3. Hoa houblon 5
1.1.4. Nước 7
1.1.5. Nấm men 8
1.1.6. Sử dụng enzym trong sản xuất bia 9
1.1.7. Nguyên liệu phụ trợ 9
1.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ 11
1.2.1. Nghiền nguyên liệu 12
1.2.1.1. Nghiền malt 12
1.2.1.2. Nghiền gạo 14
1.2.2. Hồ hoá và đường hóa nguyên liệu 15
1.2.2.1. Hồ hoá 15
1.2.2.2. Quá trình đường hóa 16
1.2.3. Lọc dịnh đường và bã 18
1.2.4. Đun sôi dịch đường với hoa houblon. 19
1.2.5. Quá trình lắng xoáy và làm lạnh sơ bộ 20
2.2.6. Làm lạnh nhanh dịch đường và bổ sung oxy hòa tan 21
1.2.7. Quy trình lên men 23
1.2.7.1. Quá trình lên men chính 25
1.2.7.2. Qúa trình lên men phụ 27
1.2.8. Lọc trong bia 29
2.2.9. Bão hòa CO2 31
1.2.10. Hoàn thiện sản phẩm (chiết bock) 32
Chương 2. TÍNH CÂN BẰNG SẢN PHẨM 33
2.1. Tính lượng bia và dịch đường qua các giai đoạn 33
2.2. Tính lượng nguyên liệu cho 100 lít bia hơi 100Bx 34
2.3. Tính lượng men giống 35

Lớp CNTP3 Trang 1
35
2.4. Tính lượng bã malt và gạo
2.5. Tính lượng nước dùng cho quá trình nấu và rửa bã. 36
MỞ ĐẦU
Bia là loại nước giải khát có truyền thống lâu đời, có giá trị dinh dưỡng
cao và độ cồn thấp, mùi vị thơm ngon và bổ dưỡng. Uống bia với một lượng
thích hợp không những có lợi cho sức khoẻ, ăn cơm ngon, dễ tiêu hoá mà còn
giảm được sự mệt mỏi sau những ngày làm việc mệt nhọc, có tác dụng giải khát,
ngoài ra nó còn chứa Vitamin B1, B2, PP và rất nhiều axít amin cần thiết cho cơ
thể. Năng lượng thu được khi sử dụng 0,5l bia tương đương với ăn 100g bánh
mỳ, 300ml rượu vang 12° cồn, 300g khoai tây. Một lít bia mang lại cho người sử
dụng khoảng 400 – 500 kcal.
Bia được chế biến từ malt đại mạch, nguyên liệu thay thế (gạo,…), hoa
houblon, nước, nấm men. Hương thơm và vị của bia là do các hợp chất chiết từ
nguyên liệu, từ các quá trình lên men dịch đường sinh ra CO2, rượu và các sản
phẩm lên men khác. Nhờ những ưu điểm này, bia được sử dụng hầu hết khắp các
nước trên thế giới và sản lượng của nó ngày càng tăng.
Theo dấu tích của các nhà khảo cổ học đã tìm thấy và chứng minh quá
trình sản xuất bia cách đây 5 – 7 nghìn năm. Mãi đến năm 1857 nhà bác học
người Pháp Louis – Pasteur đã tạo ra bước ngoặt lớn cho ngành công nghệ sản
xuất bia, đó là khi ông phát hiện ra “Nấm men - vi sinh vật duy nhất mà hoạt
động của chúng đã làm nên quá trình lên men bia”. Đến cuối thế kỷ 19 một số
nhà khoa học Đức, Nga mới chứng minh được rằng nấm men tạo nên các
Lớp CNTP3 Trang 2

Enzyme và các Enzyme này có khả năng chuyển hoá đường thành rượu và CO2,
đây là thành phần quan trọng nhất của bia.
Tình hình sản xuất bia trên thế giới và Việt Nam phát triển không ngừng,
tuy nhiên sản lượng bia của Việt Nam còn rất khiêm tốn so với sản lượng bia của
các nước có công nghiệp sản xuất bia phát triển, như Mỹ, Đức, mỗi nước sản
xuất trên dưới 10 tỷ lít/năm... Mức tiêu thụ bia của nước ta cũng rất thấp khoảng
17lít/người/năm, Tiệp 154lít/người/năm, Đức 147 lít/người/năm...
Theo số liệu của Bộ Công nghiệp, cả nước hiện có trên 300 cơ sở sản xuất
bia với công suất thiết kế 1,7 tỷ lít/năm. Trong số các nhà máy bia hiện đang
hoạt động có 19 nhà máy đạt sản lượng sản xuất thực tế trên 20 triệu lít, 15 nhà
máy bia có công suất lớn hơn 15 triệu lít, còn lại phần lớn các cơ sở chỉ có năng
lực sản xuất dưới 1 triệu lít/năm.
Tốc độ tăng trưởng của ngành bia được dự báo vẫn khá cao khoảng
15%/năm, vào 2010 nhu cầu về bia tại Việt Nam sẽ vào khoảng 2,5-2,7 tỷ lít.
Năm 2006 mức tiêu thụ đạt khoảng 1,7 tỷ lít.
xuất phát từ nhu cầu thực tế, lợi ích kinh tế giải quyết công ăn việc làm
cho người dân nên việc xây dựng thêm các nhà máy bia với cơ cấu tổ chức tốt
cùng các thiết bị hiện đại sẽ cung cấp cho người tiêu dùng bia có chất lượng cao,
giá thành phù hợp là điều rất cần thiết. Xét tình hình phát triển của nước ta hiện
nay việc xây dựng các nhà máy bia với cơ cấu tổ chức tốt cùng các thiết bị hiện
đại sẽ cung cấp cho người tiêu dùng bia có chất lượng cao, giá thành phù hợp là
điều rất cần thiết. Xét tình hình phát triển của nước ta hiện nay việc xây dựng các
nhà máy bia với quy mô vừa và nhỏ, với năng suất thích hợp, chất lượng cao sẽ
giúp nhà máy hoạt động hiệu quả đem lại nhiều lợi ích kinh tế góp phần vào nền
công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước.
Lớp CNTP3 Trang 3

Chương 1. CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
1.1. Chọn nguyên liệu cho sản xuất bia

Để sản xuất ra sản phẩm bia theo đúng yêu cầu và được thị trường chấp
nhận thì điều kiện tiên quyết là phải đảm bảo nguyên liệu mang đi sản xuất phải
đáp ứng được yêu cầu kỹ thuật.
Nguyên liệu chính dùng trong sản xuất bia là malt, hoa houblon, nguyên
liệu thay thế là gạo, nước và nấm men.
1.1.1. Malt đại mạch
Malt là một nguyên liệu chính để sản xuất bia, malt được sản xuất từ hạt
đại mạch, được nảy mầm trong điều kiện nhiệt độ nhất định. Trong malt chứa
nhiều chất dinh dưỡng : 16 – 18%, các chất có phân tử lượng thấp dễ hòa tan chủ
yếu là đường đơn giản, dextrin có phân tử lượng thấp, các axít amin, các chất
khoáng các nhóm vitamin cà đặc biệt có hệ enzyme phong phú. Chủ yếu là
proteaza, amylaza và các loại enzym khác. Lượng enzym này có tác dụng phân
cắt các hợp chất cao phân tử thành chất chiết của dịch đường để nấm men
chuyển hoá thành bia non.
Trước kia nước ta hay nhập khẩu malt đại mạch từ các nước Australia,
Liên Xô, Trung Quốc, Mỹ. Nhưng hiện nay do nhà máy Đường Malt - Từ Sơn -
Bắc Ninh7 đã sản xuất được malt đại mạch cung cấp cho các nhà máy sản xuất
bia trong nước và chất lượng cũng khá cao nên ta mua nguyên liệu malt đại
mạch của nhà máy Đường malt sẽ tiết kiệm được chi phí sản xuất.
Có hai loại malt khác nhau : malt vàng và malt đen, trong dây chuyền sản
xuất này ta chọn malt vàng để sản xuất bia.
* Yêu cầu về chất lượng malt :
- Về cảm quan :
• Màu sắc : Malt có màu sắc vàng tươi, vỏ óng ánh.
• Mùi vị : Có mùi thơm, vị ngọt dịu, không có mùi ủng, chua, mốc
Lớp CNTP3 Trang 4

• Kích thước hình dáng : Phải đồng đều.

• Độ sạch : Không lẫn tạp chất, tỷ lệ hạt gãy, hạt vỡ tối đa là 0,5%,
hạt bị bệnh tối đa là 1%, hạt không nảy mầm tối đa là 5%.
- Tính chất vật lý :
• Dung trọng : 500 ÷ 580g/l.
• Trọng lượng tuyệt đối : 28 ÷ 38g/1000 hạt.
• Kích thước hạt : chiều rộng > 2,5mm
• Chiều dài mầm : từ 2/3 ÷ 3/4 chiều dài hạt
- Thành phần hóa học :
• Độ ẩm : W ≤ 5%
• Chất hòa tan : 65 ÷ 82%
Thành phần hoá học của malt tính theo chất khô
• Tinh bột : 60 ÷ 65%
• Xenluloza : 4 ÷ 6%
• Saccaroza : 3 ÷ 5%
• Đường khử : 2 ÷ 4%
• Chất béo : 2 ÷ 3%
• Chất khoáng : 2,5 ÷ 3%
• Đạm hoà tan : 3%
• Protit : 7 ÷ 9%
1.1.2. Nguyên liệu thay thế ( gạo )
Để hạ giá thành sản phẩm, cải thiện thành phần dịch chiết, cải thiện mùi vị
của bia và để bảo quản được lâu dài trong quá trình sản xuất người ta thay thế
một phần malt bằng một số đại mạch chưa được nảy mầm hoặc các loại ngũ cốc
khác thay thế nguyên liệu nảy mầm. Nhờ thế mà ta thu được bia thành phẩm có
giá rẻ hơn, chất lượng của bia thành phẩm lại giảm không đáng kể. Tuy nhiên
Lớp CNTP3 Trang 5

lượng nguyên liệu thay thế chỉ được sử dụng với một tỷ lệ nhất định, không được
quá nhiều nếu không sẽ ảnh hưởng đến chất lượng và tính chất đặc trưng của bia.
Do nước ta là nước nông nghiệp nên gạo là loại nông sản phổ biến và giá
thành rẻ, thành phần hoá học tương ứng với thành phần hoá học của malt vì vậy
ta chọn gạo là nguyên liệu thay thế một lượng malt.
*Yêu cầu về chất lượng của gạo :
- Các chỉ tiêu về cảm quan :
Đồng nhất về kích thước, màu sắc, không có hạt bị mốc, mối mọt,
không có mùi hôi, không có cát sạn
- Tính chất vật lý :
• Độ ẩm : 12 ÷ 14%
• Độ hòa tan : 80 ÷ 85 %
- Thành phần hóa học của gao :
• Tinh bột : 70 ÷ 75%
• Các loại đường : 2 ÷ 5%
• Protit : 7÷8%
• Chất béo : 1 ÷ 1,5%
• Chất khoáng : 1÷ 1,2%
1.1.3. Hoa houblon
Hoa houblon là nguyên liệu chính thứ hai trong quá trình sản xuất bia. Nó
đem lại hương vị cho bia và tạo ra đặc tính cảm quan cho bia. Các thành phần
như axit đắng nhựa mềm có trong hoa khi nấu ở nhiệt độ cao, các thành phần này
hòa tan vào dịch đường làm tăng tính bền của dịch đường và của bia sau này.
Các yếu tố này giúp bia bảo quản lâu hơn, làm cho thành phần của bia được ổn
định và bọt bia được giữ lâu hơn.
Những chất quyết định đến chất lượng của bia trong hoa bao gồm :
Lớp CNTP3 Trang 6

• Chất đắng : Là thành phần giá trị nhất trong hoa, ngoài tác dụng
truyền vị đắng nó còn có tác dụng sát khuẩn mạnh giúp bảo quản
bia lâu hơn.
• Tinh dầu thơm của hoa houblon hòa tan vào dịch đường, tồn tại
trong bia và tạo cho bia một mùi thơm rất đặc trưng, rất nhẹ và dễ
chịu.
• Tanin có tác dụng kết tủa các protein không tan ra khỏi dung dịch
đường, ổn định thành phần và tăng độ bền keo của bia.
Hoa houblon được nhập từ Đức, Tiệp, Úc dưới dạng hoa viên và cao hoa.
Hoa houblon được đóng gói cẩn thận, phải bảo quản kho lạnh, nhiệt độ từ 0,2 ÷
0,5 oC. Nếu bảo quản ở nhiệt độ cao, không khí ẩm, ánh sang mặt trời sẽ làm
giảm chất lượng hoa.
* Yêu cầu chất lượng hoa Houblon :
* Hoa viên
- Chỉ tiêu cảm quan
• Màu sắc : màu xanh lá mạ hơi vàng
• Mùi : Mùi thơm đặc trưng không hắc, dễ nhận mùi
• Vị : Vị đắng dịu
• Hình dáng : viên đơn không vỡ vụn
- Chỉ tiêu hoá học
• Loại viên 90 hàm lượng axít đắng 5%, loại viên 45 hàm lượng axít
đắng 8%
• Có khả năng tạo kết lắng nhanh khi đun sôi với nước nha, làm trong
nước nha, hương thơm rõ rệt, có vị đắng dịu
* Hoa cao
• Màu sắc : dạng keo vàng hổ phách
• Mùi : Mùi thơm đặc biệt, dễ bay hơi, dễ nhận mùi
Lớp CNTP3 Trang 7

• Vị : Vị đắng rõ rệt
• Hàm lượng axít đắng 30%
• Tan hết và tạo kết lắng nhanh khi đun sôi với nước, hương thơm rõ
rệt, có vị đắng dịu
Thành phần hóa học của hoa ( tính theo % chất khô ) :
• Nước : 11 ÷ 13%.
• Chất đắng : 15 ÷ 21%.
• Polyphenol : 0,5 ÷ 6%.
• Protein : 14 ÷ 21%.
• Xenluloza : 12 ÷ 14%.
• Tinh dầu thơm : 0,3 ÷ 1%.
• Este : 0,4%
• Các hợp chất khác : 26 ÷ 28%.
1.1.4. Nước
Nước là một trong những nguyên liệu chính để sản xuất bia. Trong thành
phần bia nước chiếm từ 87% ÷ 90%. Nước được dùng trong tất cả các công đoạn
sản xuất bia. Vì vậy thành phần và tính chất của nước ảnh hưởng trực tiếp đến
sản phẩm cuối cùng là bia. Cho nên nước dùng sản xuất bia đều phải xử lý dù lấy
ở giếng khoan hay từ hệ thống cấp nước sinh hoạt . Tuỳ theo công đoạn khác
nhau mà yêu cầu về chất lượng nước cũng khác nhau.
* Yêu cầu chất lượng nước :
• Màu sắc : trong suốt
• Mùi vị : không có mùi vị lạ
Lớp CNTP3 Trang 8

• Độ cứng từ mềm đến trung bình : 4 ÷ 5oD

• Hàm lượng muối cacbonat ( CO32- ) : không quá 50mg/l.
• Hàm lượng muối Clorua : 75 ÷ 100 mg/l.
• Hàm lượng muối Magiê ( Mg2+ ) : không quá 100mg/lít.
• Hàm lượng CaSO4 : 150 ÷ 200mg/l.
• NH3 và muối NO2 : không có.
• Kim loại nặng (As, Ag, Pb, Hg…) : không có
• Hàm lượng Fe2+ : < 0,3 mg/l.
• Độ cứng tạm thời : 0,7mĐ/lít.
• Độ cứng vĩnh cửu : 0,7mĐ/lít
• pH cho phép : 6,8 ÷ 7.
• Vi sinh vật : < 100 tế bào/1cm3
Riêng nứơc trong nồi hơi phải là nước mềm, có độ cứng toàn phần bằng
không để chống đóng cặn và giảm hệ số trao đổi nhiệt.
Để xử lý nước có thể dung hệ thống xử lý trao đổi Ion, lắng lọc…Tuỳ
thuộc vào mức độ chất lượng nước cho từng công đoạn mà ta có phương pháp
xử lý sao cho phù hợp.
1.1.5. Nấm men
Trong công nghiệp sản xuất bia thường có hai loại nấm men được sử
dụng. Giống nấm men nổi : Saccharomyces cerevisiae, loại này chỉ phát triển và
lên men ở nhiệt độ từ 15 ÷ 25°C và kéo dài 3÷7 ngày. Khi kết thúc lên men nấm
men nổi lên trên. Vì vậy rất khó tách nấm men để sử dụng làm men giống cho
các đợt lên men tiếp theo.
Giống nấm men chìm : Saccharomyces carlsergensis. Loại nấm men này
chỉ phát triển lên men ở nhiệt độ thấp 6 ÷ 7°C kéo dài 5 ÷ 10 ngày. Khi kết thúc
lên men nấm men kết dính chìm xuống dưới đáy thiết bị thuận lợi cho việc tách
chúng làm men giống cho các đợt lên men sau.
Lớp CNTP3 Trang 9

Căn cứ vào đặc điểm trên và kết hợp với điều kiện khách quan, nhà máy
chọn sử dụng nấm men chìm Saccharomyces carlsergensis để sử dụng lên men
bia cho nhà máy.
Yêu cầu nấm men : Nấm men dùng là một chủng thuần khiết và một đời
men giống có thể dùng được 6 ÷ 10 chu kỳ lên men.
1.1.6. Sử dụng enzym trong sản xuất bia
* Sử dụng chế phẩm Enzym Termanmyl -120L để thuỷ phân tinh bột. Đây
là chế phẩm dạng lỏng có chứa α - amylaza được sản xuất từ vi khuẩn Bacilis
Lichenformis của công ty Novo Đan Mạch, là loại enzyme endo amylaza có khả
năng chịu được nhiệt độ lên men tới 120°C. Enzym này xúc tác thuỷ phân liên
kết α -1,4 glucozit một cách ngẫu nhiên vì vậy tinh bột nhanh chóng bị thuỷ
phân thành các dectrin phân tử lượng thấp, hoà tan trong nước, giảm độ nhớt tinh
bột đã được hồ hoá.
Ưu điểm của phương pháp dùng Termanmyl -120L so với phương pháp
không sử dụng Termanmyl -120L là :
• Tăng hiệu suất thu hồi chất hoà tan
• Tăng tỷ lệ thay thế
• Có thể tăng nhiệt độ nồi hồ hoá lên đến nhiệt độ sôi mà vẫn đảm
bảo quá trình dịch hoá tốt
• Thuỷ phân triệt để hơn
* Enzym cereflor 200L ( B.amyloquefaciens )
Là chế phẩm enzyme endo - beta - glucanase có khả năng thuỷ phân các
beta – glucan. Nhiệt độ hoạt động tối ưu là 45 ÷ 50°C, pH 6 ÷ 7,5. Khi các beta –
glucan bị phân huỷ dạng hoà tan làm cho khả năng tạo keo giảm, do đó làm cho
độ nhớt dịch đường giảm, tăng khả năng lọc và tránh gây đục cho bia.
1.1.7. Nguyên liệu phụ trợ
Là tất cả các chất phụ khác được sử dụng để đạt yêu cầu kỹ thuật cần thiết
cho mục đích quá trình sản xuất gồm :
Lớp CNTP3 Trang 10

• Nhóm các chất dùng để điều chỉnh pH : H2SO4, axít Lactic,

H3PO4...
• Nhóm các chất sát trùng, tẩy rửa vệ sinh thiết bị : Dung dịch Clo,
NaOH, HNO3, Trimeta HC, Oxonia Active…
• Nhóm các chất dùng cho thu hồi CO2 : Than hoạt tính, H2SO4.
• Bột trợ lọc : Sử dụng bột trợ lọc Diatomit với định lượng nhất định
dùng để lọc trong bia sau khi lên men xong.

1.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ
S¬®å c«ng nghÖs¶n xuÊt Bia
Malt G¹o
C©n C©n
NghiÒn NghiÒn
10% Malt lãt
Hå ho¸
§ êng ho¸ DÞch ho¸ N í c nãng
Läc dÞch ®êng Röa B·
Hoa Houblon NÊu hoa N í c röa b·
L¾ng xo¸y
Lµm l¹nh nhanh

Men gièng Nh©n gièng Kh«ng khÝv« trï ng
T¸i xö lý Lªn men chÝnh
S÷a CO2
Men
Lªn men phô

Xö lý
Läc trong bia
B· o hoµ CO2 CO2tinh khiÕt
ChiÕt bock Bock s¹ch
Röa,khö trï ng
Bock
Bia
hëi

1.2.1. Nghiền nguyên liệu

1.2.1.1. Nghiền malt
* Mục đích :
Mục đích của nghiền malt là đập nhỏ hạt thành nhiều mảnh để tăng bề mặt
tiếp xúc với nước, làm cho sự xâm nhập của nước vào các thành phần chất của
nội nhũ nhanh hơn, thúc đẩy quá trình đường hóa và các quá trình thủy phân
khác nhanh và triệt để hơn.
Nghiền malt là công đoạn đòi hỏi yêu cầu kỹ thuật cao. Do thành phần chủ
yếu của malt là vỏ và nội nhũ, hai hợp phần này khác nhau về thành phần, tính
chất vật lý, hóa học và khác nhau về vai trò công nghệ, chính vì vậy cần phải lựa
chọn phương pháp nghiền hợp lý, để tránh ảnh hưởng đến quá trình công nghệ
và nâng cao hiệu suất chung của quá trình. Máy nghiền malt thường là máy
nghiền hai bộ trục một sàng.
* Các phương pháp nghiền malt :
- Nghiền khô gồm :
• Nghiền khô thường
• Nghiền khô có phun ẩm vỏ ( nghiền ẩm )
• Nghiền khô mịn
Ưu điểm :
• Áp dụng mọi phân xưởng từ nhỏ tới lớn, từ thủ công tới tự động.
Chất lượng bia cũng khá tốt.
• Có thể nghiền trước khi nấu được lâu.
• Nghiền tốt các loại malt có độ nhuyễn kém
• Dễ vệ sinh thiết bị.
Nhược điểm :
• Vỏ malt dễ bị vỡ nát, gây ảnh hưởng xấu đến mùi vị của bia và các
quá trình sau này
• Khi nghiền bụi bay ra nhiều.

- Nghiền ướt gồm :

• Nghiền ướt không ngâm
• Nghiền ướt có ngâm
Ưu điểm :
• Vỏ trấu được bảo toàn do rút ngắn được thời gian lọc bã được
khoảng 10÷ 20%.
• Có thể tăng chiều dày lớp lọc
• Phù hợp với thiết bị thùng lọc
Nhược điểm :
• Nghiền không tốt những loại malt kém nhuyễn.
• Hoạt lực của Enzyme không được kiểm soát trong thùng ngâm.
• Thiết bị phức tạp, đầu tư ban đầu lớn.
• Khó vệ sinh thiết bị.
* Yêu cầu mức độ nghiền của malt thích hợp là :
Phần nội nhũ của malt chứa nhiều hàm lượng tinh bột, dextrin, đường,
protein, các sản phẩm thủy phân của protein. Các hợp chất này là nguồn cung
cấp chính chất hòa tan cho dịch đường. Vì vậy cần phải nghiền nhỏ phần nội nhũ
để tạo điều kiện cho các phản ứng của enzyme xảy ra trong quá trình nấu, quá
trình đường hóa diễn ra triệt để thu được tối đa lượng chất chiết.
Phần vỏ malt có cấu tạo chủ yếu là xenluloza, tanin, một số hợp chất
polyphenol, các chất màu và chất đắng. Nếu vỏ malt bị nghiền nhỏ thì có thể một
số thành phần bị hòa tan vào dịch đường tạo cho bia có vị đắng chát khó chịu và
màu sắc xấu. Ngoài ra lớp vỏ còn đóng vai trò là một màng lọc phụ. Vì vậy nên
tránh nghiền nhỏ để tránh tắc khi lọc.
Malt sau khi nghiền phải đạt được những yêu cầu :
• Vỏ trấu : 15%
• Tấm to : 20%

• Tấm nhỏ : 30%

• Bột : 35%
Việc lựa chọ phương pháp nghiền phụ thuộc vào : thiết bị lọc, chất lượng
malt đem nghiền, chất lượng dịch đường yêu cầu. Do đó, tôi chọn phương pháp
nghiền ẩm vì năng suất nhà máy ( phân xưởng ) không lớn lắm, hơn nữa có
nhiều ưu điểm như đã nêu trên lên phù hợp với năng suất nồi lọc.
* Cách tiến hành :
Công nhân vận chuyển từng tải malt vào phễu chứa. Sau đó malt được gầu
tải chuyển lên xilô, và tại đây, có cân điện tử cân và báo về bảng hệ thống điều
khiển.
Tiếp theo, malt được gầu tải vận chuyển lên phễu chứa malt và malt được
phun ẩm bằng nước ở nhiệt độ 60oC trong 60s
Sau đó, malt được chuyển vào máy nghiền malt loại máy nghiền hai bộ
trục một sàng và tại đây malt được nghiền tới kích thước yêu cầu rồi chuyển lên
thùng nấu malt
1.2.1.2. Nghiền gạo
*Mục đích :
Làm tăng bề mặt tiếp xúc với enzym, giúp quá trình trương nở và hoà tan
tốt hơn. Tăng việc phá vỡ cấu trúc màng tế bào của gạo.
Gạo là nguyên liệu có cấu trúc rất cứng và khó bị phân huỷ để tạo chất
chiết cho dịch đường, do vậy phải nghiền gạo thật nhỏ để phá vỡ cấu trúc của
tinh bột tạo điều kiện cho sự hút nước, trương nở hạt tinh bột tạo điều kiện cho
enzyme tiếp xúc với hạt tinh bột, thuỷ phân tinh bột thành chất chiết của dịch
đường.
Do đó tôi chọn phương pháp nghiền khô bằng máy nghiền búa.

Từng tải gạo được vận chuyển tới phễu chứa. Tại đây, nguyên liệu được
gầu tải chuyển tới xilô chứa gạo chưa nghiền, trong đó có cân định lượng để xác
định lượng nguyên liệu trong một mẻ.
Gạo được chảy xuống máy nghiền. Và gạo được nghiền theo đúng kích
thước nhất định.
Gạo sau khi nghiền chứa trong xilô và sau đó được gầu tải vận chuyển
xuống phễu chứa gạo và nghiền nhờ vít tải vận chuyển gạo sang nồi hồ hoá.
Hệ thống có thêm phần tách bụi bằng xyclon.
* Yêu cầu gạo sau khi nghiền :
Gạo chứa 70 ÷ 75% hàm lượng tinh bột so với lượng chất khô nên cần
nghiền mịn, nghiền càng mịn thì quá trình dịch hoá và đường hoá càng đạt hiệu
quả cao. Gạo sau khi nghiền cần đạt tiêu chuẩn kỹ thuật :
• Tấm lớn : ≤ 20%
• Tấm nhỏ : ≥ 35%
• Bột mịn : ≥ 75%
1.2.2. Hồ hoá và đường hóa nguyên liệu
1.2.2.1. Hồ hoá
* Mục đích :
Do sử dụng nguyên liệu thay thế là gạo với tỉ lệ 30% nên cần tiến hành hồ
hoá và dịch hoá gạo trong thiết bị riêng trước khi đường hoá chung với malt . Hồ
hoá nhằm phá vỡ cấu tạo màng tế bào của tinh bột chuyển tinh bột từ trạng thái
không tan về trạng thái hoà tan, tạo điều kiện cho quá trình phân cắt các mạch
tinh bột của hệ enzym.
* Tiến hành :
Cip định kì toàn bộ nhà nấu, máy lạnh bằng hoá chấ, đối với trường hợp
nghỉ nấu lâu ngày hoặc Cip tắt với trường hợp nấu liên tục.
Cân hoá chất cho vào các mẻ nấu.

Trước khi nấu, tráng lại thiết bị nhà nấu bằng nước > 80oC. Tráng theo
đường quả cầu Cip. Sau đó cho bơm từ nồi nọ sang nồi kia, mục đích để tráng
sạch và kiểm tra sự an toàn của thiết bị trước khi cho vào đợt nấu mới.
Tỉ lệ nguyên liệu / nước bằng 1/5 và sử dụng 10% malt lót so với gạo.
Termamyl – 120L cho tất cả vào (chiếm khoảng 0,05% so với nguyên liệu
thay thế).
Thiết bị sau khi Cip sạch sẽ được bơm vào 1/3 lượng nước cần dung, đồng
thời bật cánh khuấy quay với vận tốc 30 vòng/phút và cho toàn bộ lượng malt lót
vào. Sau đó xuống gạo rồi bơm đủ lượng nước cần thiết vào. Nước được phối
trộn giữa nước thường và nóng 85oC sau đó làm lạnh nhanh để đạt nhiệt độ từ 50
÷ 52°C, là nhiệt độ tối ưu cho enzym proteaza hoạt động. Cho Termamyl, axit
H3PO4 vào và mở van cấp hơi nâng nhiệt độ khối dịch lên 72oC ngay sau khi kết
thúc việc xuống gạo, giữ nhiệt độ này trong 20 phút để hệ enzym có trong malt
lót hoạt động, phân cắt tinh bột thành các hợp chất thấp phân tử, như các dextrin,
đường maltoza và một ít glucoza, giúp cho quá trình hồ hoá dễ dàng hơn. Tiếp
tục nâng nhiệt độ khối dịch lên 83oC, giữ trong 5 phút. Đây là nhiệt độ hồ hoá
của gạo. Ở nhiệt độ này hầu hết tinh bột được hồ hoá hoàn toàn. Để hồ hoá một
lượng tinh bột còn sót lại ta hạ nhiệt độ của khối dịch về 72 oC giữ nhiệt độ này
khoảng 25 phút. Cuối cùng ta nâng nhiệt độ khối dịch lên 100oC trong 15 phút để
làm cho chín cháo. Trong quá trình này, enzym Termamyl hoạt động mạnh mẽ để
dịch hoá hết lượng tinh bột vứa được hồ hoá. Giữ ở 100 oC trong 25 phút, yêu cầu
khối dịch phải sôi đều làm chin cháo. Dùng iốt để kiểm tra, nếu thấy tinh bột hồ
hoá hoàn toàn thì bơm chuyển sang nồi đường hoá.
* Yêu cầu chung :
• Khi nâng nhiệt cánh khuấy để chế độ khuấy nhanh, giữ nhiệt thì
chuyển cánh khuấy về tốc độ chậm
• Điều chỉnh áp suất hơi vào khu vực nồi gạo là 4 at
1.2.2.2. Quá trình đường hóa
* Mục đích :

Tạo điều kiện thuận lợi cho hệ enzym amylaza, proteazacó sẵn trong nội
nhũ của malt hoạt động, phân cắt các hợp chất cao phân tử thành các hợp chất
thấp phân tử, các loại đường có khả năng lên men và không lên men (như
glucoza, fructoza, maltoza, dextrin…) tạo thành chất chiết của dịch đường.
Nguyên liêu :
• Tỉ lệ nguyên liệu/nước là 1/5
• CaCl2, CaSO4, Hexa Cecreflo, H3PO4
Quy trình công nghệ :
Khi nhiệt độ nồi hồ hoá đạt khoảng 88 ÷ 90°C thì ta bắt đầu nghiền malt.
Yêu cầu tính toán thời điểm nghiền malt sao cho phù hợp với tiến trình bên nồi
gạo, tránh trường hợp kéo dài quá thời gian đường hoá quy định.
Thiết bị sau khi Cip sạch sẽ bơm malt nghiền vào, đồng thời bật cánh
khuấy và cho CaSO4 v à H3PO4 (CaSO4 có tác dụng điều chỉnh độ cứng của
nước, cũng như đảm bảo độ bền hoạt lực của enzym. Axit H3PO4 để điều chỉnh
pH của dịch, sao cho đạt được pH tối ưu của quá trình đường hoá là 5,5 ÷ 5,6).
Giữ tại nhiệt độ sau khi kết thúc nghiền khoảng 45oC là nhiệt độ tối ưu cho
enzym thuỷ phân protein và endo-beta-glucanaza hoạt động, rồi tiến hành hồi
cháo lần 1 để nâng nhiệt độ khối dịch lên 51oC duy trì nhiệt độ này trong khoảng
20 phút. Đây là thời gian đạm hoá, 51oC là nhiệt độ tối ưu cho enzym proteaza
có trong malt hoạt động, thuỷ phân protein thành các chất đơn giản như axit
amin, peptit, polypeptit, peptone,…Cung cấp nguồn thức ăn cho nấm men, tạo vị
đậm đà, tham gia vào quá trình giữ bọt cho bia. Phải theo dõi quá trình để tiến
hành dừng bơm nồi cháo cho hợp lý, tránh hiện tượng nhiệt độ trong nồi malt
vượt quá yêu cầu (Thông thường bắt đầu dừng bơm khi nhiệt độ nồi malt đạt
khoảng 48 ÷ 49°C. Sau đó tiến hành hồi cháo lần 2 để nâng nhiệt độ nồi malt
65oC, giữ nhiệt độ này trong 30 phút. Đây là nhiệt độ thích hợp cho enzym β -
amylaza hoạt động. Thuỷ phân tinh bột thành các đường có khả năng lên men,

chủ yếu là đường maltoza. Tiếp tục cấp hơi nâng nhiệt của khối dịch lên 72oC,
tốc độ nâng nhiệt là 1oC/phút. Đây là nhiệt độ tối ưu cho hệ enzym α – amylaza
trong malt hoạt động, phân cắt tinh bột thành dextrin phân tử lượng thấp, đồng
thời cũng là nhiệt độ tối ưu cho quá trình lọc. Giữ nhiệt độ này trong 10 phút rồi
kiểm tra sự đường hoá của malt bằng Iốt, nếu Iốt không đổi màu thì quá trình
đường hoá coi như hoàn thành. Sau đó, nâng nhiệt độ của khối dịch lên 76oC để
đường hoá nốt lượng tinh bột còn sót lại và bơm sang thùng lọc (thử bằng Iốt
thấy dung dịch không bị chuyển sang màu xanh).
Yêu cầu dịch đường sau khi đường hoá là hàm lượng maltoza/dextrin =
4/1. Công việc kiểm tra phải thực hiện trong những khoảng thời gian nhất định.
1.2.3. Lọc dịnh đường và bã
* Mục đích :
Thành phần cơ học của cháo malt sau khi đường hóa kết thúc bao gồm 2
hợp phần : pha rắn và pha lỏng. Thành phần của pha rắn bao gồm các cấu tử
không hòa tan của bột nghiền, còn pha lỏng bao gồm nước và các hợp chất phân
tử thấp được trích ly từ malt hòa tan trong đó. Pha rắn được gọi là bã malt, còn
pha lỏng gọi là dịch đường. Mục đích của quá trình lọc dịch đường là tách dịch
đường ra khỏi bã với hiệu suất thu hồi cháo lớn nhất, đồng thời hạn chế tối đa sự
oxy hoá của dịch đường.
Lọc dịch đường có hai giai đoạn : giai đoạn thứ nhất là lọc để tách dịch
đường ra khỏi bã, giai đoạn thứ hai là rửa bã để rút nốt phần chất hoà tan còn sót
lại trong bã.
Trước khi tiến hành lọc, thùng lọc cần được vệ sinh kĩ bằng nước, các
mảnh của đáy giả phải được ghép thật khít với nhau. Lỗ tháo bã và các van xả
dịch phải đóng chặt.
Bơm nước nóng vào các ống dẫn dịch để đuổi không khí đồng thời bơm
tới đầy khoảng không giữa hai đáy giả của thùng lọc.

Dịch đường từ nồi đường hoá sau khi được trộn đều, được bơm một lần
sang thùng lọc, đồng thời hệ thống cào bã hoạt động để giàn đều lớp bã trên mặt
đáy giả. Sauk hi hết dịch đường hệ thống cánh đảo bã được nâng lên cao.
Dịch đường được để yên 20 phút để bã kết lắng thành lớp lọc. Có thể chia
lớp bã thành 3 lớp : lớp dưới gồm các phân tử nặng nhất và lớn nhất, dày khoảng
1cm, lớp giữa gồm các lớp vỏ và các phân tử khác, lớp trên cùng là các phân tử
mịn và nhẹ, xám dày khoảng 1cm.
Nếu nồi hoa chưa sãn sang thì dịch đường được đưa sang nồi trung gian có
vỏ bảo ôn chứa tạm. Lúc đầu tốc độ nhanh, về sau tốc độ lọc chậm dần do màng
lọc bị bít làm tăng trở lực khi đó cần dừng quá trình lọc, dung hệ thống cào bã để
tạo lớp màng lọc. Dùng áp kế để kiểm tra tốc độ lọc. Thời gian ép dịch lọc 90
phút sau đó tiến hành rửa bã.
Tiến hành rửa bã khoảng 3 lần, nước rửa bã có nhiệt độ 78oC. Sau khi hết
dịch đường khoá van xả dịch, cấp 1/3 lượng nước rửa bã, cho cánh khuấy quay
để làm tơi lớp bã giải phóng chất hoà tan còn lưu trong bã vào dịch. Để yên 10
phút rồi tháo dịch, dịch này cũng được bơm sang nồi hoa với dịch lọc trước đó.
Kết thúc quá trình rửa bã hàm lượng đường trong bã còn 1,0 ÷ 1,5°Bx.
Thời gian rửa bã khoảng 60 phút, pH tối ưu cho quá trình lọc bã là 5,5
Tổng thời gian lọc khoảng 140 phút
1.2.4. Đun sôi dịch đường với hoa houblon.
* Mục đích :
Mục đích chính của quá trình nấu hoa là diệt enzym của malt, diệt vi sinh
vật; Kết lắng các phần tử khó tan trong dịch đường; trích li các chất đắng và tinh
dầu thơm trong hoa houblon để đem lại hương vị đặc trưng cho bia thành phẩm.
Trong quá trình đun hoa xảy ra một số biến đổi : sự đồng phân hoá các α
-axit đắng thành Izo-α -axit đắng có độ hoà tan cao hơn và lực đắng mạnh hơn,
vị đắng dịu hơn, trích ly tinh dầu thơm của hoa tạo hương thơm đặc trưng cho
bia vàng; tạo phức tannin – protein cao phân tử tạo màng kéo theo nhiều phần tử
khác kết lắng theo làm trong dịch đường, tạo độ ổn định keo cho dịch; vô hoạt

các protein enzym của malt và diệt vi sinh vật tạp làm tăng tính ổn định sinh học
của dịch đường, đảm bảo quá trình lên men sau này dịch đường chỉ chuyển hoá
bởi hệ enzym của nấm men. Ngoài ra trong quá trình nấu hoa do nhiệt độ cao
xảy ra các phản ứng melanoid, phản ứng caramel hoá làm thay đổi tính chất cảm
quan của dịch đường đặc biệt là độ màu của dịch đường. Đun sôi hoa còn có tác
dụng làm bay hơi một số chất không mong muốn như dimethyl sulfua và các dẫn
xuất; cô đặc dịch đường nhờ quá trình bay hơi nước, pH dịch đường giảm từ 0,2
÷ 0,3
Do không được để nhiệt độ của dịch đường hạ xuống 70oC nên từ khi bắt
đầu bơm dịch từ thùng lọc sang là phải cấp hơi cho nồi nấu hoa. Lượng dịch
càng tăng lên thì lượng hơi cấp vào cũng càng mạnh dần. Phải tính toán sao cho
khi quá trình rửa bã malt vừa kết thúc thì nồi đun hoa cũng sôi
Tiến hành :
Thiết bị được vệ sinh sạch sẽ, sau đó bật cánh khuấy và bơm dịch đường
đã lọc sang. Mở van cấp hơi gia nhiệt nồi hoa sao cho khi kết thúc nồi lọc hoa
cũng đạt đến nhiệt độ sôi.
• Sôi hoa lần 1 : để khối dịch sôi được 10 phút thì tiến hành ngắt hơi.
Cho phụ gia lần 1 sau khi lấy mẫu xong bao gồm : H3PO4, hoa viên
8% α -axit đắng, cao hoa 30% α -axit đắng, CaCl2, caramel.
• Sôi hoa lần 2 : khi đun sôi lần 1 được 50 phút tiến hành ngắt hơi,
lấy mẫu đo độ đường và lượng dịch trong nồi nấu hoa để quyết định
quá trình đun sôi ở những phút còn lại. Cho hết lượng hoa viên 5%
α -axit đắng còn lại và axit lactic vào. Mục đích của việc cho hoa 2
lần để lượng hương thơm trong hoa trích li vào bia tốt hơn. Tiếp tục
cấp hơi để khối dịch sôi đến 100oC. Tổng thời gian đun sôi hoa là
70 phút. trước khi chuyển sang thùng lắng xoắy lấy mẫu kiểm tra
các chỉ tiêu như : độ màu, pH, độ hoà tan tinh bột.

1.2.5. Quá trình lắng xoáy và làm lạnh sơ bộ

* Mục đích :
Quá trình lắng trong cũng đồng thời là làm lạnh sơ bộ dịch đường nhằm
mục đích tách bỏ các phần tử rắn hay lắng cặn, bã hoa ra khỏi dịch đường tránh
bia không bị đục.
Đặc biệt là cặn nóng được tạo thành từ nhiệt độ trên 60oC và cần được
tách bỏ hoàn toàn vì chúng ảnh hưởng xấu tới quá trình lên men, làm bia kém
chất lượng sinh ra một số axit có hại cho độ bền của bia.
* Tiến hành :
Trước khi làm việc, thùng lắng xoáy được vệ sinh bằng nước nóng và chỉ
tháo bơm dịch vào lắng xoáy, vì đây là công đoạn dễ nhiễm vi sinh vật. Sau khi
nấu hoa dịch đường được bơm sang thùng lắng xoáy, dịch đi vào theo phương
tiếp tuyến với thiết bị, thời gian khoảng 10 phút. Nhờ lực ly tâm và sự chênh
lệch trọng lượng riêng mà các phân tử rắn như bã hoa và cặn lắng xuống đáy
thiết bị, đồng thời có thanh định hướng mà các cặn này sẽ tập trung vào phần
tâm của thiết bị. Thời gian lắng là 20 phút, nhiệt độ của dịch ra khỏi thùng lắng
là 90oC. Ban đầu dịch cũng ra theo phương tiếp tuyến, còn về sau thì được lấy ở
gần đáy. Kết thúc lắng xoáy thiết bị được vệ sinh bằng nước nóng.
Thời gian lắng xoáy khoảng 20 phút.
2.2.6. Làm lạnh nhanh dịch đường và bổ sung oxy hòa tan
* Mục đích :
Sau khi đã lọc trong dịch đường, ta phải đưa về nhiệt độ thích hợp cho quá
trình lên men theo yêu cầu kỹ thuật. Làm lạnh nhanh còn tránh vi sinh vật nhiễm
vào dịch đường lên men cà tách các hợp chất hữu cơ kém chịu lạnh gồm các kết
tủa thô ( kết tủa khi nhiệt độ dịch đường < 60ºC ), kết tủa lạnh ( kết tủa khi nhiệt
độ dịch đường giảm xuống thấp hơn 16ºC ). Quá trình giảm nhiệt của dịch
đường cũng tạo điều kiện thuận lợi cho oxy hòa tan nhiều vào dịch.

Nhiệt độ tối thích hợp cho quá trình bù men là 14÷ 16ºC. Nồng độ oxy cần
thiết bão hòa trong dịch đường để đảm bảo cho quá trình sinh trưởng và phát
triển của nấm men khoảng 6 - 8mg/l dịch đường.
Quá trình làm lạnh nhanh còn có tác dụng cố định mầu của dịch lên men,
không cho thẫm màu thêm sau khi nấu hoa.
* Tiến hành :
Trước khi làm lạnh nhanh thiết bị được vệ sinh sạch sẽ sau đó chạy nước
nóng có nhiệt độ gần bằng với nhiệt độ của dịch đường trong thùng lắng xoáy
qua máy làm lạnh nhanh tới toàn bộ đường ống dẫn vào tank lên men
Khi kiểm tra nhiệt độ của nước thấy đạt đến nhiệt độ dịch đường cần lên
men mới bơm dịch đường vào lạnh nhanh sau khi đã xả hết nước đi, để tránh
trường hợp qua máy lạnh nhanh mà nhiệt độ dịch đường vẫn quá cao sẽ làm chết
men. Tác nhân làm lạnh là nước 2oC.
Khi làm xong dịch được bổ sung khoảng 6 mg/l không khí vô trùng (khí
nén qua bộ khử trùng bằng tia UV, và đưa sang tank lên men. lượng không khí
cung cấp đủ để đảm bảo cho nấm men tạo sinh khối ban đầu nếu lượng không
khí quá nhiều sẽ dẫn tới trường hợp nấm sẽ sử dụng nhiều đường để tao lượng
sinh khối không cần thiết vì vậy sẽ làm giảm hiệu suất lên men. Nếu thiếu không
khí cũng không tốt, vì nấm men sẽ không tạo đủ lượng tế bào cần thiết cho quá
trình lên men, nấm sẽ chóng già, xảy ra hiện tượng tuỳ ý.
Thời gian làm lạnh nhanh 60 phút.
Khi kết thúc lạnh nhanh thì ta tiến hành :
• Đóng van lấy dịch lạnh ra và tháo ống dẫn vào tank
• Đóng van lấy nước lạnh
• Mở van Cip
• Mở van xả cặn đáy thùng lắng và van xả của ống thuỷ

• Đóng van tháo dịch ở đáy thùng lắng

• Bơm nước nóng vệ sinh đường lấy dịch và thùng lắng, xả hết nước
vệ sinh trước khi lắng và làm lạnh mẻ mới
1.2.7. Quy trình lên men

* Mục đích :
Lên men dịch đường nhằm chuyển các loại đường, dextrin có khả năng lên
men thành rượu, CO2 và một số sản phẩm khác như rượu bậc cao, acid hữu cơ,
este, diacetyl…
* Chọn phương pháp lên men :
Có hai phương pháp lên men thường được sử dụng tại các cơ sở sản xuất
bia : Lên men theo phương pháp cổ điển và lên men theo phương pháp hiện đại.
- Lên men theo phương pháp cổ điển :
Đặc điểm chính là hai quá trình lên men chính và lên men phụ được tiến
hành trong các thiết bị riêng biệt (ở hai phòng lạnh khác nhau, có hệ thống bảo
ôn lạnh khác nhau)
Ưu điểm : Nhiệt độ lên men thấp 6 ÷ 9ºC nên thời gian lên men kéo dài,
sản phẩm thu được có hương vị đậm đà.
Nhược điểm : Tốn diện tích mặt bằng, tốn thiết bị, thời gian lên men dài,
năng suất giảm, hệ thống làm lạnh lớn, do vậy tốn chi phí đầu tư. Việc vận
chuyển dịch từ khu lên men chính sang khu lên men phụ gây tổn thất.
- Lên men gia tốc (lên men hiện đại) :
Với phương pháp này quá trình lên men chính và quá trình lên men phụ
tiến hành trong cùng một thiết bị hình trụ, đáy côn. Có hệ thống áo lạnh bên
ngoài để điều chỉnh nhiệt độ của hai quá trình lên men. Nhiệt độ lên men chính
14 ÷ 16ºC, lên men phụ 0 ÷ 2ºC.

Ưu điểm : Thời gian lên men chính nhanh, rút ngắn hơn so với phương
pháp lên men cổ điển. Thiết bị lên men gọn, không tốn diện tích mặt bằng phân
xưởng. Có thể chủ động điều chỉnh thời gian lên men.
Nhược điểm : Thời gian lên men nhanh làm chất lượng bia có giảm, tuy
nhiên không khác nhiều so với lên men cổ điển.
* Chuẩn bị men giống

Bia là sản phẩm của quá trình lên men nên việc chuẩn bị men giống là hết
sức cần thiết, mục đích để tạo lượng giống đủ để lên men là hoạt hóa giống. Nấm
men sử dụng lên men bia là Saccharomyces carbergensis là loại nấm men lên
men chìm.
Đặc điểm : Loại nấm men này thuộc loại nấm men đơn bào, lên men ở
điều kiện yếm khí. Chúng có hình dạng khác nhau, có thể hình cầu, hình tròn,
hình ovan. Kích thước khoảng 3 ÷ 5mm, sinh sản bằng nảy chồi, chủng nấm men
này có khả năng lên men được đường glucoza, maltoza, fructoza và dextrin phân
tử lượng thấp. Chúng còn có thể tạo chùm tế bào tốt tạo điều kiện thuận lợi cho
quá trình tách men bia, làm trong bia.
- Chuẩn bị từ chủng thuần khiết :
Quá trình nhân giống trong phòng thí nghiệm trải qua hai giai đoạn là
nhân giống trong phòng thí nghiệm và nhân giống ngoài sản xuất.
• Nhân giống trong phòng thí nghiệm : đầu tiên dung que cấy vô
trùng cấy truyền từ ống thạch nghiêng sang môi trường dịch thể đã
vô trùng đựng trong ống thuỷ tinh 10ml, tiếp tục cấy chuyển sang
ống 100ml, 1 lít, 10 lít, 20 lít…Môi trường nhân giống thường là
dịch chiết từ malt, với môi trường 10 lít có thể lấy dịch từ thùng
đường hoá trong quá trình sản xuất.

• Quá trình nhân giống có thể diễn ra theo nguyên tắc 1/10 hoặc 1/5
tuỳ theo chất lượng men. Môi trường nhân giống được lấy trực tiếp
từ thùng đường hoá, trong quá trình nhân men có sục không khí vô
trùng.
Lượng dịch Môi trường pH Nhiệt độ (oC) Thời gian (giờ)

10ml Dịch chiết malt 4,5 ÷ 5,0 30 ± 1 24
100ml Dịch chiết malt 4,5 ÷ 5,0 30 ± 1 18 ÷ 24
1000ml Dịch chiết malt 4,5 ÷ 5,0 30 ± 1 18 ÷ 24
10lít Dịch đường hoá 4,8 ÷ 5,2 20 ÷ 25 15 ÷ 18
100lít Dịch đường hoá 4,8 ÷ 5,2 16 ÷ 20 12 ÷ 15
- Tái sử sụng men sữa :

Men sữa có khả năng tái sử sụng vì có khả năng tái sử dụng vì có khả
năng bù men tốt hơn. Men sữa phải sạch, màu vàng óng, tỷ lệ tế bào sống cao,
không nhiễm tạp.
Kỹ thuật thu hồi men sữa :
Sau khi kết thúc quá trình lên men chính ta tiến hành hạ nhiệt độ hạ xuống
4ºC, giữ trong 24 giờ để thu hồi men sữa. Khối kết lắng bao gồm :
• Lớp cuối cùng là lớp cặn lắng
• Lớp giữa là lớp nấm men trẻ tốt, màu trắng sữa
• Lớp trên cùng là lớp màu xám đen dung để chăn nuôi
Cách sử lý men sữa :
Lớp men sạch thu được từ đáy thùng lên được lọc qua và rửa bằng nước
vô trùng 4oC, bơm nước lạnh vào các thùng rửa men rồi để lắng khoảng 90 phút.

Sau đó gạn phần nước phía trên vì phần nước phía trên chứa chủ yếu là các xác
tế bào nấm men. Tiến hành rửa khoảng 3 ÷ 4 lần để thu sữa men sạch. Các tế bào
nấm men chết sẽ nổi lên trên bề mặt và được gạn ra ngoài. Số lần tái sử dụng
men sữa khoảng 6 ÷ 7 lần
1.2.7.1. Quá trình lên men chính
* Mục đích :
Chuyển hóa các chất hòa tan trong dịch đường thành rượu etylic, CO2 và
một số sản phẩm phụ khác nhờ sự phát triển của nấm men. Sản phẩm của quá
trình lên men chính là bia non. Bia non đục và có hương vị đặc trưng tuy nhiên
lượng diacetyl còn cao.
Nấm men
C6H12O6 2C2H5OH + 2CO2 +28Kcal
Đặc điểm của quá trình lên men chính là sự tiêu hao các chất diễn ra mạnh
mẽ. Một lượng lớn đường chuyển thành rượu, CO2 và một số sản phẩm phụ khác
như rượu bậc cao, glycerin, acid hữu cơ, ester, andehyt, diacetyl góp phần làm
nên hương vị cho bia. Thời gian lên men chính từ 5 ÷ 7 ngày.
Bước 1 : thanh trùng đường cấp men bằng nước nóng từ hệ thống Cip
trung tâm trước khi nhận mẻ dịch đầu tiên của tank lên men khoảng 40 ÷ 50
phút. Yêu cầu nước thanh trùng > 85oC. Đường cấp men đi tới đâu thì thanh
trùng tới đó. Thời gian thanh trùng là 30 phút.
Bước 2 : đặt lượng men cần đưa vào trên cân điện tử, mở đáy tank lên men
và bật bơm cấp men vào mẻ đầu tiên của tank lên men, sau khi nhiệt độ dịch hèm
ổn định và đạt nhiệt độ lên men.
Bước 3 : vệ sinh đường ống và tank chứa men ngay sau khi cấp men xong
lúc đầu chưa cần cấp lạnh ngay, vì nhiệt độ lên men chính yêu cầu là 14oC,
nhưng do cần phải có thời gian chờ đợi giữa các mẻ nấu nên ở 3 mẻ đầu ta
thường chỉ chạy lạnh đến khoảng 12oC, hai mẻ sau có thể ở 13oC để khi tank đầy

thì nhiệt độ trong tank cũng đạt vừa đến 14oC do nấm men phát triển sinh khối
làm tăng nhiệt độ.
Trong quá trình lên men chính thường chỉ cấp lạnh cho khoang trên cùng,
mục đích để tạo ra sự chênh lệch nhiệt độ giữa các khoang, nhờ đó tạo ra sự đối
lưu, nấm men sẽ chuyển động từ dưới lên trên, tăng bề mặt tiếp xúc giữa enzym
và cơ chất. Đồng thời trong quá trình lên men CO2 tạo ra nhiều đủ lớn nó sẽ kéo
theo tế bào nấm men nổi lên trên bề mặt, bọt khí vỡ ra và nấm men lại rơi xuống.
Cứ như vậy nấm men được đảo trộn, giúp quá trình lên men diễn ra nhanh hơn
và đều hơn. Thời gian lên men chính khoảng 6 ngày, khi nồng độ chất khô giảm
xuống ta chuyển sang lên men phụ. Sau 4 ngày lên men, ta hạ nhiệt độ khối dịch
xuống 4oC giữ khoảng trong vòng 1 ngày để xác nấm men kết lắng rồi tiến hành
thu hồi men. Trong thơì gian lên men chính , lượng CO2 tạo ra nhiều, khi kiểm
tra thấy CO2 đạt độ tinh khiết > 99,6% thì tiến hành thu hồi.
Trong quá trình lên men chính nấm men phát triển qua 4 giai đoạn sau :
• Giai đoạn 1(thích nghi) :
Đây là giai đoạn nấm men làm quen dần với dịch lên men, chúng hấp
thụ các chất dinh dưỡng có trong dịch đường như axit amin, đường maltoza…để
sinh năng lượng cung cấp cho quá trình sinh tổng hợp tế bào.
• Giai đoạn 2 (logarit) :
Ở giai đoạn này nấm men đạt tốc độ sinh sản lớn nhất và với tốc độ
không đổi. Tế bào được tăng theo cấp số nhân. Giai đoạn này tế bào hoạt động
mạnh nhất, số tế bào nảy chồi và tế bào trẻ rất cao.
• Giai đoạn 3 (cân bằng) :
Nấm men ngừng sinh sản, số tế bào có trong dịch là không đổi, số tế
bào nảy chồi giảm.
• Giai đoạn 4 (suy vong) :
Là giai đoạn nấm bắt đầu kết bong lắng xuống đáy thiết bị, giai đoạn
này số tế bào chết chiếm nhiều.

1.2.7.2. Qúa trình lên men phụ

* Mục đích :
Tiếp tục của quá trình lên men chính nhằm chuyển hóa hết phần đường có
khả năng lên men còn tồn tại trong bia non. Ý nghĩa của quá trình lên men phụ
rất lớn đối với việc tạo hương vị, bọt, hương thơm, nó quyết định tới độ bền
vững của bia cũng như các đặc tính kỹ thuật của bia thành phẩm. Trong quá trình
lên men phụ, lượng CO2 tiếp tục được tạo ra và hòa tan vào bia non, CO2 chủ yếu
ở dạng liên kết và một phần ở dạng tự do. Khi lên men phụ hàm lượng axit hữu
cơ tăng nhưng không đáng kể, các ester đươc tạo thành thực hiện quá trình khử
diacetyl đến mức cho phép ( < 0,2 mg/l ) rượu bậc cao giảm. Vì vậy hương vị
của bia được hoàn thiện dần.
Khi kết thúc quá trình lên men chính ta chuyển sang lên men phụ. Nhiệt
độ của quá trình lên men phụ là 0 ÷ 2oC. Sau khi thu hồi men ta hạ nhiệt độ
xuống 2oC thơì gian lên men phụ khoảng 8 ÷ 12 ngày, quá trình lên men phụ kết
thúc khi độ đường đạt 2,1 ÷ 2,5oS.
Trước khi lọc khoảng 2 ngày ta hạ nhiệt độ xuống 0oC. Ở giai đoạn cuối
này tốc độ lên men chậm hơn, nấm men tiếp tục sử dụng phần đường còn lảitong
dịch lên men tạo thành CO2 và các sản phẩm bậc 2 làm hương vị của bia được ổn
định hơn (làm trong bia, khử diaxetyl, làm chín và ổn định bia). Lượng CO 2 tạo
ra dưới tác dụng của nhiệt độ thấp hoà tan vào dịch lên men. Nếu lượng CO2 này
không đủ ta có thể bổ sung thêm.
Tổng thời gian lên men khoảng 16 ÷ 18 ngày. Tuy nhiên tuỳ theo mức độ
tiêu thụ có thể kéo dài hoặc ngắn hơn. Trong quá trình lên men, theo nguyên tắc
mỗi ngày phải lấy mẫu một lần để kiểm tra các yếu tố sau : pH, độ đường và soi
tế bào nấm men xem quá trình lên men có diễn ra bình thường hay không. Nếu
pH của dịch lên men tăng nghĩa là dịch lên men có thể bị nhiễm vi khuẩn lactic
hoặc axetic. Còn soi tế bào nấm men để biết mật độ tế bào nấm men, tỉ lệ nảy
chồi và đặc điểm hình thái của tế bào. Kết thúc lên men độ đường đạt khoảng

2,1 ÷ 2,5oS.
Cip các tank lên men, tank chứa men và tank nhân men :
• Hệ thống Cip gồm bốn thùng :
1. Thùng chứa NaOH 2% + Mix 100 nồng độ 0,05%
2. Thùng chứa NaOH hồi lưu
3. Thùng chất sát trùng Trimeta-HC 2% dung để khử trùng
4. Thùng P3-Oxonia 0,3%
• Yêu cầu :
Trước khi Cip các tank phải chuẩn độ hoá chất các thùng Cip, nếu nồng độ
chưa đạt phải tiến hành pha bổ sung cho đạt yêu cầu. Đối với thùng chứa NaOH
2% + Mix 100 nồng độ 0,05% trong 45 phút, lượng NaOH này được hồi lưu để
tái sử dụng sau đó Cip bằng nước thường (nước sinh hoạt) trong 30 phút và Cip
tuần hoàn Trimeta-HC 2% trong 30 phút. Trimeta-HC cũng được hồi lưu để tái
sử dụng. Tiếp tục Cip bằng nước thường (nước đã qua xử lí RO) 30 phút. Cuối
cùng Cip tuần hoàn bằng P3 Oxonia 0,3% trong 30 phút (chú ý : sau khi Cip xong
phải xả hết Oxonia trong tank, đường ống ở đỉnh tank, đáy tank rồi khoá các van
lại).
Cip đường ống nhận dịch và đường ống cấp men
• Nguyên tắc : đường ống nhân dịch và đường ống cấp men phải
được Cip trước.
• Cip theo chu kì :
Tần suất 3 mẻ/1 lần Cip. Phải kết thúc quá trình Cip trước khi thời gian
chuyển dịch từ nồi hoa sang thùng lắng xoáy. Ở đay sử dụng hệ Cip của nhà nấu.
Quy trình Cip như sau : đầu tiên Cip bằng nước nóng khoảng 5÷ 10 phút sau đó
Cip NaOH 2% + P3 Greencon 0,5% trong 30 phút. Cip tiếp bằng nước nóng 80 oC

cho đến khi nhỏ phenolphthalein vào không thấy xuất hiện mầu hồng cuối cùng
ngâm P3 Oxonia 0,3% trong 30 phút.
• Cip từng mẻ :
Sau mỗi lần nhân dịch đều phải Cip và sử dụng hệ Cip nhà nấu. Quy trình
Cip như sau : Cip nước nóng > 85oC trong 10 phút, sau đó chạy lạnh làm mát
đường ống và máy lạnh nhanh. Tiếp theo chạy P3 Oxonia 0,3% trong 10 phút,
ngâm 20 phút. Trước khi nhận dịch khoảng 5÷ 10 phút ta cho chạy nước nóng.
1.2.8. Lọc trong bia
* Mục đích :
Quá trình này nhằm tách cặn lơ lửng, tách các tế bào nấm men sống và các
tế bào trong bia để tăng giá trị cảm quan, ổn định thành phần cơ học, làm tăng độ
bền sinh học và độ bền của bia. Dịch sau khi lọc trong suốt có màu vàng sáng.
Nhiệt độ lọc bia khoảng 0÷ 2oC.
* Các phương pháp lọc
- Lọc có chất trợ lọc :
• Ưu điểm : lọc triệt để , hiệu quả cao
• Nhược điểm : chi phí lọc cao hơn, thiết bị cấu tạo phức tạp
- Lọc không có chất trợ lọc :
• Ưu điểm : chi phí lọc thấp, thiết bị đơn giản.
• Nhược điểm : nhanh bị bít, chỉ dùng để lọc hoàn thiện
Máy lọc có chất trợ lọc lại có nhiều loại khác nhau :
Máy lọc đĩa :
• Ưu điểm : bia lọc bằng thiết bị này có thể đạt đến độ trong tinh
thể
• Nhược điểm : chu trình lọc ngắn, vệ sinh khó khăn, luôn phải bổ
sung vật liệu lọc sau mỗi lần tái sử dụng hao phí.
Máy lọc tấm bản :

• Ưu điểm : bề mặt lọc lớn, lọc trong và loại bỏ được nấm men, vật
liệu lọc dễ kiếm, dễ thay thế, không yêu cầu trình độ cao.
• Nhược điểm : bia dễ bị oxi hoá, khó giữ nhiệt độ lạnh của bia trong
quá trình lọc nên làm giảm tính ổn định các hạt keo tạo độ nhớt.
Phải thay thế vải lọc nhiều lần.
Từ đặc điểm của máy lọc trên cùng với điều kiện sản xuất em chọn máy
lọc tấm bản có sử dụng chất trợ lọc là diatomit.
Quá trình lọc trải qua 2 giai đoạn : Giai đoạn tạo lớp lọc và giai đoạn tiến
hành lọc.
- Giai đoạn tạo bề mặt lọc :
Tríc hÕt m¸y läc ph¶i ®îc vÖ sinh sau ®ã thanh trïng b»ng
níc nãng 75 ÷ 800C. Sau khi vÖ sinh thanh trïng ngêi ta ph¶i
b¬m níc l¹nh v« trïng ®Ó lµm l¹nh thiÕt bÞ tíi 1 ÷ 20C.
Sau đó tiến hành tạo màng lọc : người ta hòa bột diatomit vào nước vô
trùng trong một thùng, khuấy đêu rồi bơm tuần hoàn dịch này qua máy lọc tới
khi bia đạt tới độ trong cần thiết thì tiến hành lọc ( thường lọc khoảng 26 ÷ 30
phút thì lượng trợ lọc sẽ bám đều trên bề mặt tấm vải lọc ).
- Giai đoạn lọc :
Khi lớp lọc đã bám trên vải lọc thành lớp đảm bảo được tiêu chuẩn thì mở
van cho bia chảy vào máy cùng với chất trợ lọc, chất trợ lọc được bổ sung với
một lượng nhất định tuỳ theo yêu cầu. Độ dày lớp bã trên lớp vải lọc tăng dần,
áp suất lọc tăng, bia không thoát ra hoặc có thoát ra nhưng bị đục do lớp lọc bị
phá vỡ lúc này ta dừng quá trình lọc, tháo tấm bản của máy và giặt vải lọc. Áp
suất lọc bia thường là 2 ÷ 3,5 kg/cm2, áp suất trong đúng theo yêu cầu thì có thể
kết thúc quá trình lọc và chuyển sang giai đoạn bão hòa CO2.
2.2.9. Bão hòa CO2
* Mục đích :

Bão hòa CO2 để đạt hàm lượng cần thiết nhằm tăng chất lượng cảm quan,
chống oxy hóa, chống kết lắng và tạo môi trường tốt để bảo quản bia.
Sau khi lọc bia xong nhiệt độ của bia lên đến 7 ÷ 80C cho nên thùng nạp
CO2 phải có hệ thống nước muối bao quanh nhằm hạ nhiệt độ của bia non xuống
0 ÷ 10C để CO2 được bão hoà tốt. Bia được bơm vào thùng Inox dày, chịu lực
theo đường ống từ dưới để tránh sủi bọt, chiếm 80% thể tích thùng. Khi đã bơm
xong đóng các van lại mở van nạp CO2 vào thùng, CO2 trước khi đưa vào thùng
đã được xử lí qua bình chứa KMnO4 0,1%, bình chứa bông và than hoạt tính, áp
suất nạp CO2 là 4 ÷ 5 Kg/cm2. Thời gian tăng áp lực từ 15 ÷ 30 phút giữ áp
suất này trong khoảng 12 giờ, để lượng CO2 nạp tối đa ta tiến hành nạp 2 ÷ 3
lần. Bia sau khi bão hoà CO2 cần phải đạt hàm lượng CO2 đối với bia hơi là
3,5g/lít.
1.2.10. Hoàn thiện sản phẩm (chiết bock)
Quá trình triết tuân theo nguyên tắc đẳng áp. Đầu tiên bock được nhập về
và qua một loạt quá trình vệ sinh sạch sẽ. Đảm bảo vệ sinh tuyệt đối, nếu có
không khí và vi sinh vật lạ chúng sẽ sống và phát triển làm hỏng bia. Khi vệ sinh
sạch sẽ ta bắt đầu chiết theo nguyên tắc đẳng áp.
Bia hơi thành phẩm được chiết vào bock có các dung tích sau : 100 lít, 50
lít, 25 lít. Để thuận tiện cho việc vận chuyển ta chọn loại bock 50 lít.
Công nhân vận chuyển bock lên giá và máy chiết bắt đầu làm việc, khi
nào đầy thì dừng, công nhân lại chuyển xuống và lại chuyển bock khác lên, quá
trình cứ như vậy diễn ra,
Trong chiết bock thì bia có thể không cần bổ sung CO2 mà phải đảm bảo 3 yêu
cầu sau :
• Rót đầy thể tích thùng bock
• Rót không sủi bọt
• Hao phí ít

Chương 2. TÍNH CÂN BẰNG SẢN PHẨM
Phân xưởng sản xuất bia hơi có năng suất 6 triệu lít/năm có nồng độ
100Bx. Trong quá trình sản xuất tổn thất ở các công đoạn sản xuất là không thể
tránh khỏi, do đó các tổn thất này cần phải được tính toán trong các công đoạn
của quá trình sản xuất. Lượng tổn thất này phụ thuộc vào nhiều yếu tố như : chất
lượng nguyên liệu, quy mô thiết bị nhà máy, mức độ hiện đại hay thủ công của
thiết bị…
Tính cân bằng sản phẩm cho bia hơi 100Bx
2.1. Tính lượng bia và dịch đường qua các giai đoạn
Để đơn giản trong quá trình tính toán, ta tính cân bằng sản phẩm cho 100
lít bia hơi.
• Tổn thất trong quá trình chiết bock là 1%. Vậy lượng bia trước chiết
book là :
100 : (1-0,01) = 101,01 lít

• Tổn thất trong quá trình bão hoà CO2 là 0,5%. Thì lượng bia trước
khi bão hoà CO2 là(sau khi lọc) :
101,01 : (1-0,005) = 101,52 lít
• Tổn thất trong quá trình lọc bia là 1%. Thì lượng bia trước khi lọc là
:
101,52 : (1-0,01) = 102,55 lít
• Tổn thất trong quá trình lên men chính và phụ là 4%. Thì lượng dịch
đường đưa vào lên men là :
102,55 : (1-0,04) =106,82 lít
• Tổn thất trong quá trình lạnh nhanh là 0,5%. Thì lượng dich đường
đưa vào làm lạnh là :
106,82 : (1-0,005) = 107,36 lít
• Tổn thất trong quá trình lắng xoáy là 2,5%. Thì lượng dịch vào lắng
xoáy là :
107,36 : (1-0,025) = 110,11 lít
• Khi làm lạnh thì thể tích dịch đường bị co lại 4%, thể tích dịch
đường ở 100oC trước khi vào lắng xoáy và làm lạnh là :
110,11 : (1 – 0,04) = 114,70 lít
• Dịch đường 100Bx ở 200C có khối lượng riêng d = 1,039 kg/lít. Vậy
khối lượng dich đường sau quá trình đun hoa (tính ở 200C) là :
114,70 x 1,039 = 119,17 kg
• Lượng chất chiết có trong dịch đường 10oBx đó là :
119,17 x 0,10 = 11,92 kg
• Lượng tổn thất chất chiết trong quá trình nấu, đường hoá, lọc là
1,5% thì lượng chất chiết cần thiết là :
11,92 x (1- 0,015) = 12,10 kg
2.2. Tính lượng nguyên liệu cho 100 lít bia hơi 100Bx
* Malt :

- Tỷ lệ sử dụng : 70% nguyên liệu

- Malt có độ ẩm : 5%
- Hệ số hoà tan : 75%
- Tổn thất do nghiền : 0,5%
* Gạo :
- Tỷ lệ sử dụng : 30% nguyên liệu
- Gạo có độ ẩm : 14%
- Hệ số hoà tan : 85%
- Tổn thất do nghiền : 0,5%
• Gọi lượng malt cần dùng là M kg.
Lượng chất chiết thu được từ M kg malt là :
M x (1-0,05) x 0,75 x (1-0,005) = 0,709M
• Lượng gạo cần dùng là : 3/7M
Lượng chất chiết thu được từ gạo là :
M x 3/7 x (1-0,14) x 0,995 x 0,85 = 0,312M
• Tổng lượng chất chiết là :
0,709M + 0,312M = 1,02M = 12,10 kg
• Lượng malt cần dùng là :
M =12,10 : 1,02 = 11,86kg
• Lượng gạo cần dùng là :
11,86 x 3/7 = 5,08 kg
2.3. Tính lượng men giống
• Lượng men giống nuôi cấy được tiếp vào trước khi lên men chính
bằng 10% so với lượng dịch đưa vào lên men :
106,82 x 0,1 =10,68 lít
• Lượng men sữa cần dùng bằng 1% so với lượng dịch đưa vào lên
men :
106,82 x 0,01 =1,068 lít

2.4. Tính lượng bã malt và gạo

• Tổng lượng chất khô của malt và gạo là :
11,86 x 0,995 x 0,95 + 5,08 x 0,995 x0,86 = 15,56 kg
• Tổng lượng bã khô bằng tổng lượng chất khô gạo và malt trừ tổng
lượng chất chiết gạo và malt
15,56 – 12,10 = 3,46 kg
• Tính lượng bã ẩm
Độ ẩm của bã là 80%, lượng bã ẩm là :
3,46 : (1 - 0,80) = 17,3 kg
• Lượng nước trong bã là :17,3 – 3,46 = 13,84
2.5. Tính lượng nước dùng cho quá trình nấu và rửa bã.
2.5.1. Tính lượng nước dùng cho nồi hồ hoá
• Tỷ lệ malt lót là 10% so với khối lượng gạo. Vậy lượng nguyên
liệu đi vào nồi hồ hoá là :
5,08 + 5,08 x 0,1= 5,588 kg
• Tỷ lệ (Gạo + malt lót) : nước = 1 : 5. Suy ra lượng nước trong
nồi hồ hoá là :
5,588 x 5 = 27,94 kg
• Lượng nước có sẵn trong nguyên liệu đem vào nồi hồ hoá :
5,08 x 0,995 x 0,14 + 0,508 x 0,05 x 0,995 = 0,733 kg
• Vậy tổng lượng nước + bột cho vào nồi hồ hoá.
6 x (5,08 x 0,995 + 0,508 x 0,995) = 33,36 kg
• Trong quá trình hồ hoá lượng nước bay hơi 5% vậy lượng dịch
còn lại trong nồi hồ hoá là :
33,36 x 0,95 = 31,69lít.
2.5.2. Lượng nước trong nồi đường hoá

• Lượng nguyên liệu cho vào nồi malt là :

11,86 – 0,508 = 11,35 kg
• Tỷ lệ bột với nước là 1 : 5. Vậy lượng nước cần cho nồi đường
hoá là :
11,35 x 5 = 56,75 lít
• Tổng lượng nứơc cho vào nồi hồ hoá và đường hoá là :
27,94 + 56,75 = 84,69 lít
• Lượng nước có sẵn trong nguyên liệu là :
11,35 x 0,05 x 0,995 = 0,56 kg
• Khi đường hoá đưa toàn bộ dịch ở nồi hồ hoá sang, khi đó tổng
lượng dịch trong nồi đường hoá là :
11,35 x 6 + 31,69 = 99,79 kg
• Khi kết thúc quá trình đường hoá thì lượng nước bay hơi 4%,
vậy lượng dịch còn lại trong nồi đường hoá là :
99,79 x 0,96 = 95,80 kg
• Lượng nước trong dịch sai khi đun hoa (dịch đường 10oBx) là :
110,11 x (1 – 0,10) = 99,1 kg
• Khi đun hoa lượng nước bay hơi 10% nên lượng nước khi đun
hoa là :
99,1 : 0,9 = 110,11 kg
• Tính lượng nước rửa bã :
V0 + V5 = V4 + V3
V0 : Lượng nước trước khi lọc (lít)
V5 : Lượng nước rửa bã(lít)
V4 : Lượng nước trong bã (lít)
V3 : Lượng nước trong dịch nấu hoa ( lít)
Vậy V5 = V4 +V3 –V0
V5 = 13,84 + 110,11 – 80,24 = 43,71 lít

2.6. Tính các nguyên liệu khác

2.6.1. Tính lượng hoa houblon
Bia hơi chọn độ đắng 18Bu. Theo định nghĩa 1Bu = 1mg chất đắng/ 1 lít
bia . Vậy 114,7 lít dịch đường sau khi đun hoa có độ đắng 18Bu có lượng chất
đắng 18 x 114,7 = 2064,6 mg chất đắng. Vì hiệu suất chiết chất đắng là 30%, nên
lượng chất đắng ban đầu cần dùng là : 2064,6 : 30% = 6886 mg chất đắng
Sử dụng 60% hoa viên 40% cao hoa. Nên lượng chất đắng từ hoa viên là :
6882 x 60% = 4129,2mg
Lượng chất đắng từ cao hoa là 6882 – 4129,2 = 2752,8mg.
Chọn hoa viên 5% α -axit đắng và hoa viên 8% α -axit đắng tỉ lệ là 50 :
50. Vậy lượng hoa viên 5% α-axit đắng cần dùng là :
4129,2 x 50% : 5% = 41,3g
Lượng hoa viên 8% α -axit đắng cần dung là :
4129,2 x 50% : 8% = 25807,5 mg = 28,5g
Chọn cao hoa 30% α -axit đắng, lượng cao hoa cần dung là :
2752,8 : 30% = 9176 mg = 9,18
2.6.2 Tính lượng enzyme Termamyl 120L
Sử dụng lượng enzyme Termamyl 120L với tỷ lệ 0,1% so với tổng
lượng gạo, vậy lượng enzym sử dụng là :
5,08 x 0,001 = 0,00508kg = 5,08g
2.6.3. Tính lượng bột trợ lọc (diatomit)
Lượng bột trợ lọc tuỳ thuộc vào thiết bị và bề mặt lọc, thông
thường cứ 1000lít bia cần 0,7kg bột trợ lọc. Vậy 100lít bia cần 0,07kg bột trợ
lọc.
2.7. Tính các sản phẩm phụ
2.7.1.Tính lượng bã hoa houblon
Chất khô không hoà tan trong hoa viên là 60%, độ ẩm của bã
hoa là 80%.

Vậy khối lượng bã hoa là : 3,6 : (1 – 0,8) =18g

2.7.2. Tính lượng cặn
Cứ 100kg nguyên liệu thì có 1,75 kg cặn lắng có độ ẩm 80%.
Nguyên liệu để sản xuất 100 lít bia là : 11,86 + 5,08 = 16,94 kg
Vâỵ cặn lắng có độ ẩm 80% sẽ là : 16,94/100 x 1,75 = 0,3 kg.
2.7.3. Tính lượng sữa men
Cứ 100lít bia cho 2 lít sữa men có độ ẩm 85%. Trong đó
lượng sữa men được tái sử dụng là 1% so với dịch đưa vào lên men là 1,068 lít
sữa men. Phần còn lại làm thức ăn gia súc chiếm : 2 – 1,068 = 0,932 lít.
2.7.4. Tính lượng CO2
Theo phương trình lên men :
C12H22O11 + H2O = 4C2H5OH + 4CO2
• Cứ 342g Mantoza tạo thành 176g CO2
Dịch đường 10oBx có d = 1,039 kg/lít
Lượng dịch đường đưa vào lên men là :106,82 lít
• Vậy khối lượng dịch đường đưa vào lên men là :
106,82 x 1,039 = 110,98 kg
• Lượng chất chiết trong dịch lên men là : (nồng độ 10oBx)
110,98 x 0,1 = 11,098 kg
• Coi toàn bộ lượng đường có trong dịch là Maltoza và hiệu suất lên men
là 55%. Lượng CO2 thu được là :
11,098 x 0,55 x (176/342) = 3,14 kg
• Lượng CO2 hoà tan trong bia (2g CO2/1lít bia non ) là :
102,6 x 0,002 = 0,205 kg
• Lượng CO2 thoát ra là : 3,14 – 0,205 = 2,94 kg
• Ở 200C, 1at thì 1m3 CO2 cân nặng 1,832kg. Do đó thể tích khí bay ra là
:
2,94 : 1,832 = 1,605 m3

• Lượng CO2 bão hoà thêm để đạt 3,5g/lít bia là :

101,01 x 0,0035 - 101,52 x 0,002 =0,15 kg
• Thể tích CO2 bão hào thêm : 0,15 : 1,832 = 0,082 m3

LẬP KẾ HOẠCH SẢN XUẤT

Phân xưởng sản xuất được thiết kế với năng xuất 6 triệu lít/năm. Mỗi năm
giả thiết nhà máy chỉ sản xuất trong 300 ngày, những ngày còn lại là thời gian để
sủa chữa bảo dưỡng thiết bị, máy móc và vệ sinh nhà xưởng . . .
Một năm là 4 quý, mỗi quý 3 tháng, mỗi tháng có ngày sản xuất.
Do nước ta nằm trong khu vực kí hậu nhiệt đới, đặc biệt là các tỉnh phía
bắc nên thời tiết các mùa trong năm rất khác nhau vì vậy mà nhu cầu tiêu thụ bia
cũng khác nhau. Mùa hè trời nóng bức nên lượng bia tiêu thụ nhiều hơn mùa
đông.
Do sự khác nhau về nhu cầu sử dụng bia giữa các mùa nên nhà máy cần
lập kế hoạch sản xuất hợp lý để đạt hiệu quả cao
Bảng kế hoạch sản xuất của nhà máy

Quý I II III IV
% Năng suất 20% 30% 30% 20%
Năng suất (triệu
lít) 1,2 1,8 1,8 1,2
Quý II và quý III có sản lượng bia sản xuất lớn nhất. Như vậy khi tính
toán thiết bị ta tính theo quý có sản lượng lớn nhất.
Vậy sản lượng bia trong tháng cao nhất là :
1800.000 : 3 = 6.00.000 lít
Sản lượng bia theo ngày cao nhất là :
600.000 : 25 = 24.000 lít
Mỗi ngày sản xuất 4 mẻ nấu, vậy sản lượng cao nhất mỗi mẻ nấu là :
24.000 : 4 = 6.000 lít

Bảng tóm tắt cân bằng sản phẩm bia hơi 100Bx
Chương 3. TÍNH VÀ CHỌN THIẾT 6000 24000
100 BỊ 6 triệu lít
Đơn lít lít
STT Danh mục lít
vị bia/1 bia/1
bia bia/năm
mẻ ngày
1 Malt kg 11.86 711.6 2846 711600
2 Gạo kg 5.08 304.8 1219 304800
3 Hoa viên 8% g 41.3 2478 9912 2478000
4 Hoa viên 5% g 25.8 1548 6192 1548000
5 Cao hoa g 9.18 550.8 2203.2 550800
27.9 1676.
6 Nước vào nồi hồ lít 4 4 6706 1676400
56.7
7 Nước vào nồi đường lít 5 3405 13620 3405000
43.7 2622.
8 Nước rửa bã lít 1 6 10490 2622600
9 Bột trợ lọc kg 0.07 4.2 16.8 4200
10 Bã Malt + Gạo ẩm kg 17.3 1038 4152 1038000
11 Bã hoa g 18 1080 4320 1080000
12 Cặn lắng kg 0.3 18 72 18000
13 Sữa men thu hồi lít 1.08 64.8 259.2 64800
14 CO2 thu hồi m3 1.12 67.2 268.8 67200
0.08
15 CO2 cần bổ xung m3 2 4.92 19.68 4920
16 Termamyl 120L g 5.08 304.8 1219 304800
10.6
17 Men giống lít 8 640.8 2563 640800
1.06
18 Men sữa tái sử dụng lít 8 64.08 256.3 64080
19 Dịch đường vào lắng lít 114.7 6882 27528 6882000
106. 6409.
20 Dịch trước lên men lít 8 2 25637 6409200
102.
21 Bia trước lọc lít 6 6153 24612 6153000
101. 6091.
22 Bia sau khi lọc lít 5 2 24365 6091200
23 Bia đã bão hoà CO2 lít 100 6000 24000 6000000
Việc tính toán và chọn thiết bị trong quá trình sản xuất phải đảm bảo
nguyên tắc là đáp ứng được yêu cầu về năng suất của nhà máy cũng như về kinh
tế. Các máy móc đáp ứng được năng suất đặt ra, tức là thiết bị phải được tính
toán theo lượng nguyên liệu nhiều nhất của một mẻ nấu.
3.1. Tính thiết bị trong phân xưởng nấu
3.1.1. Cân nguyên liệu
* Lượng nguyên liệu dùng cho sản xuất một mẻ nấu :
• Malt : 711,6 kg.
• Gạo : 304,8 kg.
• Hoa houblon :
Hoa viên 5% : 2478g
Hoa viên 8% : 1548g
Hoa cao : 550,8g
• Lượng nước cho vào nồi hồ hoá : 1676,4 lít
• Lượng nước cho vào nồi đường hoá : 3405 lít
• Lượng nước rửa bã : 2622,6 lít
• Lượng men giống : 640.8 lít
* Lượng nguyên liệu dung để sản xuất trong ngày cao nhất :
• Malt : 2846 kg.
• Gạo : 1219 kg.
Nguyên liệu cân theo từng mẻ, từng loại riêng biệt nên ta chọn cân cho
toàn bộ dây chuyền.
Trong thực tế, malt và gạo được đóng sẵn trong các bao tải 50kg. Do đó,
khi sử dụng nguyên liệu ta có thể tính theo đầu bao và chọn mã cân lớn nhất là
1000 kg với sai số ± 0,5 kg. Kích thước cân dài x rộng x cao = 1000 x 800 x
1650.

Đối với hoa houblon ta sử dụng cân đồng hồ có mã cân là 10kg và 1kg.
Trong thực tế thì cao hoa được đóng trong các hộp sắt tây với trọng lượng 1kg,
còn hoa viên được đóng trong các túi nhôm với trọng lượng 5kg.
3.1.2. Thùng chứa bột gạo
Một tấn gạo chiếm thể tích 0,75m3, một tấn malt chiếm thể tích 1,3m3
Lượng gạo và malt lót cần dung trong một ca là (trong quá trình nghiền
tổn thất 0,5%.
• Gạo : (1219 x 0,995)/2 = 606,45 kg
• Malt lót : (121,9 x 0,995)/2 = 60,45 kg
Vậy thể tích nguyên liệu trong thùng chứa gạo trong một ca sản xuất là
(606,45 x 0,75)/1000 + (60,45 x 1,3)/1000 = 0,533m3
• Hệ số chứa đầy là 0,85. Vậy thể tích thực của thùng chứa bột gạo là :
0,533 : 0,85 =0,63m3
• Chọn thùng hình trụ đáy côn. Thể tích của thùng có thể được tính theo
công thức :
Vthùng = π HD2/ 4 + ( π hD2) / 3.4
Trong đó : D : đường kính trụ của thùng (m)
H : chiều cao thùng (m), chọn H = 0,8D
α : góc đáy côn, chọn α = 450C
h : chiều cao phần côn (m), h = D.tgα = 0,5D
Do đó Vthùng = 0,759D3 = 0,63m3
Vậy D = 0,934m, chọn D = 1,0m
Ta có : H = 0,8D = 0,8m, h = 0,5D = 0,5m
Chọn thùng chứa bột gạo có các thong số sau :
- Thể tích : 0,63m3
- Đường kính phần trụ thùng : 1,0m
- Chiều cao phần trụ : 0,8m
- Chiều cao phần côn : 0,5m

- Số lượng : 1 chiếc
3.1.3. Thùng chứa malt nghiền
Một tấn malt chiếm thể tích 1,3m3. Lượng malt cần dung trong một ca là
(trong quá trình nghiền tổn thất 0,5%)
(2846 x 0,995)/2 – 60,45 = 1355,44 kg
Vậy thể tích nguyên liệu trong thùng chứa gạo trong một ca sản xuất là :
(1355,44 x 1,3)/1000 = 1,76m3
• Hệ số chứa đầy là 0,85. Vậy thể tích thực của thùng chứa bột gạo là :
1,76 : 0,85 =2,07m3
• Chọn thùng hình trụ đáy côn. Thể tích của thùng có thể được tính theo
công thức :
Vthùng = π HD2/ 4 + ( π hD2) / 3.4
Trong đó : D : đường kính trụ của thùng (m)
H : chiều cao thùng (m), chọn H = 0,8D
α : góc đáy côn, chọn α = 450C
h : chiều cao phần côn (m), h = D.tgα = 0,5D
Do đó Vthùng = 0,759D3 = 2,07m3
Vậy D = 1,397m, chọn D = 1,4m
Ta có : H = 0,8D = 1,12m, h = 0,5D = 0,7m
Chọn thùng chứa bột gạo có các thong số sau :
- Thể tích : 2,07m3
- Đường kính phần trụ thùng : 1,4m
- Chiều cao phần trụ : 1,12m
- Chiều cao phần côn : 0,7m
- Số lượng : 1 chiếc
3.1.4. Máy nghiền malt
Chọn máy nghiền 2 bộ trục 1 sàng.
• Lượng malt tối đa cho một ngày sản xuất ( 4 mẻ ) là : 2846 kg

• Mỗi ngày làm 2 ca, mỗi ca 4 giờ, hệ số sử dụng là 0,75

Vậy lượng malt cần nghiền trong 1 giờ là :
2846/ ( 4 x 2 x 0,75 ) = 474,3 kg/ h
Chọn máy nghiền có đặc tính sau :
• Năng suất : 1000 kg/h
Chọn 1 máy :
- Kích thước : 1500 x 1500 x 1650mm
- Đường kính trục : 250mm
- Công suất động cơ : 2Kw
- Mác máy : COKAM
- Xuất xứ : CHLB Đức
3.1.5. Máy nghiền gạo
Chọn máy nghiền búa
• Lượng gạo tối đa cần nghiền cho một ngày sản xuất (4 mẻ) là : 1219 kg và
lượng malt lót 10% là 121,9 kg.
• Tổng lượng nguyên liệu cần dùng là : 1219 + 121,9 = 1340,9 kg.
• Mỗi ngày làm 2 ca, mỗi ca 4h, hệ số sử dụng là 0,7
Vậy lượng gạo cần nghiền trong 1 giờ là :
1340,9/ (4x 2 x 0,7 ) = 239,45 kg/ h
Vậy ta chọn máy nghiền búa để nghiền gạo có các đặc tính sau :
• Năng suất là : 500 kg/h
• Số lượng là : 1 chiếc
- Kích thước : 1100 x 1100 x 1100mm
- Kich thước buồng nghiền : dài x rộng = 300 x 185mm
- Công suất động cơ : 5,4Kw
- Số búa : 72
- Mác máy : MM - 03
- Xuất xứ : Nga

3.1.6. Hệ thống vận chuyển nguyên liệu

Dùng gầu tải để vận chuyển lên cao theo phương thẳng đứng. Gầu tải làm
việc 4mẻ/ngày. Mỗi mẻ làm việc 1h, hệ số sử dụng của thiết bị là 0,7. Lượng
malt cần vận chuyển lớn hơn lượng gạo. Ta chọ năng suất gầu tải theo lượng
malt cần vận chuyển.
Lượng malt cần vận chuyển trong 1 mẻ là : 711,6 kg
Năng suất gầu tải tính theo từng mẻ là :
711,6/(1 x 0,7) = 1016,57 kg/h
Chọn gầu tải có năng suất 2 tấn :
Kích thước : dài x rộng = 1000 x 1500mm
3.1.7. Nồi hồ hóa
* Tính kích thước nồi
• Lượng gạo sử dụng cho một mẻ nấu lớn nhất là : 304,8 kg khi nghiền tổn
thất 0,5%. Vậy lượng gạo còn lại trong nồi nấu là :
304,8 x ( 1 - 0,005 ) = 302,28 kg
• Lượng malt lót cho vào là 10% so với gạo. Vậy lượng malt lót cho vào nồi
là :
302,28 x 0,1 = 30,23 kg
• Tổng lượng nguyên liệu cho vào nồi hồ hóa :
302,28 + 30,23 = 332,51 kg
• Tổng lượng dịch có trong nồi hồ hóa ( tỉ lệ nguyên liệu/nước = 1 / 5 ) :
332,51 x 6 = 1995,06 kg
• Khối lượng riêng của dịch cháo là d = 1,08 kg/l. Vậy thể tích thực của nồi
hồ hóa là :
1995,06 / 1,08 = 1847,28 lít = 1,85 m3
• Hệ số sử dụng nồi là 75% . Vậy thể tích thực của nồi là :
Vthực = 1,85 / 0,75 = 2,47 m3

Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn nồi hồ hóa là thiết bị hai vỏ, thân
hình trụ, đường kính D(m), chiều cao H, đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều cao
h1, h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ. Phía dưới đáy được bố trí cánh
khuấy tương ứng, làm sao cánh khuấy luôn hoạt động tốt khuấy chộn đều không
lắng xuống đáy, tránh gây cháy.
• Thể tích của nồi được tính theo công thức sau :
Vt = Vtrụ + Vđáy + Vđỉnh
Vthực = π HD2/ 4 + π h1[h12 + 3(D/2)2]/ 6 + π h2 [ h22 + 3(D/2)2] /6
Chọn : H = 0,6D ( chiều cao phần trụ )
h1= 0,2D ( chiều cao phần đáy )
h2 = 0,15D ( chiều cao phần đỉnh )
Thay các giá trị vào công thức ta có : h1
0,613 D3 = 2,47 m3 D
H
Suy ra : D = 1,62m ; H = 0,97m

h2
h1 = 0,32 m ; h2 = 0,24 m
Gọi H1 là chiều cao của lớp vỏ cách
nhiệt bên ngoài :
H1 = 0,8H = 0,8 x 0,97 = 0,78 m
Khoảng cách từ đường kính trong ra đường kính ngoài, hay khoảng
cách giữa 2 lớp vỏ là 0,05m ⇒ đường kính ngoài của thiết bị nồi hồ hóa là :
Dn = 1,62 + 0,05 x 2 = 1,72 m
* Tính diện tích truyền nhiệt
Diện tích truyền nhiệt được tính theo công thức :
Q
F= (m2)
Kx∆t
Trong đó :
Q : lượng nhiệt truyền qua bề mặt đốt nóng (kcal/h)
K : hệ số dẫn nhiệt ( Kcal/m2.hºC )
∆ t : hiệu số nhiệt độ trung bình ( ºC )

• Tính Q :
Lượng nhiệt đi qua bề mặt truyền nhiệt tính theo công thức :
Q = Qt / T (kcal/h)
Qt : Nhiệt lượng cần thiết ở chế độ toả nhiệt lớn nhất
Qt = G x C x ( t2 - t1 )
T : thời gian cấp nhiệt tính ở thời điểm lượng nhiệt cần cung cấp là
lớn nhất từ 85ºC đến 100ºC trong khoảng thời gian là 15 phút, tốc độ nâng nhiệt
là 1ºC/ phút. Vậy :
T = ( 100 - 85 )/1 = 15 phút = 0,25giờ
• Tính Qt :
G : là khối lượng dịch ở nồi hồ hóa, G = 1995,06 kg
C : Nhiệt dung riêng của khối dịch được tính theo công thức
C = (100 - W) x C1/100 + W x C2/100
C1 : Nhiệt dung riêng của chất hòa tan C1 = 0,34 Kcal/kgºC
C2 : Nhiệt dung riêng của nước : C2 = 1 Kcal/kgºC
W : hàm ẩm của dịch cháo (%)
Lượng chất khô trong nồi hồ hoá là
304,8 x 0,86 + 30,48 x 0,95 = 291,08 kg
Vậy : W = (1995,06 – 291,08)/1995,06 = 85,41%
C = ( 100 - 85,41 ) x 0,34/100 + 85,41 x 1/100 = 0,9 Kcal/kgºC
+ t1 = 85ºC
+ t2 = 100ºC
Suy ra :
Qt = 1995,06 x 0,9 x ( 100 - 85 ) = 26933,31 ( Kcal )
⇒ Q = Qt / T = 26933,31/0,25 = 107733,24 ( Kcal/h )
• Tính K :
Hệ số truyền nhiệt được tính theo công thức :

1
K= 1 +δ+ 1
α1 λ α 2
Với áp suất hơi sử dụng ở đây là P = 3,5 kg/cm2
Trong đó :
δ : Bề dày thiết bị, δ = 3.10-3 m
λ : Hệ số dẫn nhiệt của thành nồi
Thành nồi làm bằng Inox λ = 300 (Kcal/m2.h.ºC)
α1 : Hệ số cấp nhiệt từ hơi nóng đến thành nồi (kcal/m2.h.0C)
Chọn : α1 =6000 Kcal/m2.h.ºC
α2 : Hệ số cấp nhiệt từ thành nồi vào dịch (kcal/m2.h.0C)
⇒ α2 = 2000 P = 3741,66 Kcal/m2.h.oC
Thay vào công thức ta có :

K = 2252,6 kcal/m2.h.0C
137,92°C
Tính ∆ t : 100°C
∆tmax − ∆tmin 85°C
∆t = 2,3.lg ∆tmax
∆tmin
Ở áp suất P = 3,5 kg/cm3, nhiệt độ của hơi : th = 137,9oC.

Trong đó :
- ∆tmax : hiệu số nhiệt độ lớn nhất giữa hơi nóng và khối dịch đun
(0C) ∆tmax = 137,9 - 85 = 52,9ºC
- ∆tmin : hiệu số nhiệt độ nhỏ nhất giữa hơi nóng và khối dịch đun
(0C) ∆tmin = 137,9 - 100 = 37,9ºC
Suy ra :
∆t = ( 52,9 – 37,9 ) /2,3lg ( 52,9/37,9 ) = 45ºC
Vậy diện tích truyền nhiệt của nồi :
F = 107733,24 : ( 2252,6 x 45 ) = 1,06 m2

Chọn hệ số an toàn là 1,2. Vậy diện tích bề mặt truyền nhiệt :

Ftn = 1,06 x 1,2 = 1,92 m2
* Vậy ta chọn nồi hồ hóa có các thông số sau :
- Số lượng nồi :1
- Dung tích hữu ích : 1,85 m3
- Dung tích thực tế : 2,47 m3
- Đường kính trong : 1,62 m
- Đường kính ngoài : 1,82 m
- Chiều cao thân trụ : 0,97 m
- Chiều cao phần đáy : 0,32 m
- Chiều cao phần đỉnh : 0,24 m
- Bề dày của thép chế tạo : 3 mm
- Diện tích truyền nhiệt : 1,92 m2
3.1.8. Nồi đường hóa
• Lượng dịch cháo bơm sang nồi đường hóa là : 1995,06
• Lượng malt dùng trong một mẻ nấu lớn nhất là : 711,6 kg.
• Lượng malt lót sử dụng trong quá trình hồ hoá là 10% so với
lượng gạo. Khi nghiền tổn thất là 0,5%
• Vậy lượng malt đưa vào nồi đường hoá là :
(711,6 – 30,48) x 0,995 = 677,71 kg
• Lượng malt và nước có trong nồi đường hóa ( tỉ lệ malt / nước =
1/ 5 ) là :
677,71 x 6 =4066,26 kg
• Khối lượng của toàn bộ hỗn hợp có trong nồi đường hoá là :
4066,26 + 1995,06 = 6061,32 kg
• Khối lượng riêng của dịch cháo là d = 1,08 kg/ l. Vậy thể tích
dịch bột là :

6061,32 : 1,08 = 5612,33 lít = 5,61m3

• Hệ số sử dụng nồi đường hoá là 0,8 . Vậy thể tích nồi đường hoá
là :
Vthực =5,61 : 0,8 = 7,01 m3
Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn nồi đường hóa là thiết bị hai vỏ,
thân hình trụ, đường kính D, chiều cao H, đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều
cao h1, h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ. Phía dưới đáy được bố trí
cánh khuấy tương ứng, làm sao cánh khuấy luôn hoạt động tốt khuấy chộn đều
không lắng xuống đáy, tránh gây cháy.
Vthực = π HD2/ 4 + π h1[h12 + 3(D/2)2]/ 6 + π h2[h22 + 3(D/2)2]/6
Chọn :
H = 0,6D ( chiều cao phần trụ )
h1= 0,2D ( chiều cao phần đáy )
Thay các giá trị vào công thức ta có :
Vthực = 0,613D3 = 7,01m3 h1
Suy ra : D = 2,25 m ; H = 1,35 m

D
H
h1 = 0,45 m ; h2 = 0,34 m h2
Khoảng cách từ đường kính trong ra đường

kính ngoài, hay khoảng cách giữa hai lớp vỏ là 0,05 ⇒ đường kính ngoài của
thiết bị nồi đường hóa là :
Dn = 2,25 + 0,05 x 2 = 2,35 m
Gọi H1 là chiều cao của lớp bảo ôn :
H1 = 0,8H = 0,8 x 1,35 = 1,08 m
* Tính diện tích trao đổi nhiệt

Q
F= (m2)
Kx∆t
Tính tương tự như phần chọn nồi hồ hóa
• Tính Q :
Q = Qm / T
Qt : Nhiệt lượng cần thiết ở chế độ toả nhiệt lớn nhất, (kcal).
Qt = G x C x ( t2 - t1 )
T : thời gian cấp nhiệt tính ở thời điểm lượng nhiệt cần cung cấp là
lớn nhất từ 65ºC đến 72ºC, tốc độ nâng nhiệt là 1ºC/ phút. Vậy :
T = ( 72 - 65 )/1 = 7 phút = 0,12 giờ
• Tính Qt :
G : là khối lượng dịch ở nồi đường hóa, G = 6061,32 kg
C : Nhiệt dung riêng của khối dịch được tính theo công thưc :
C = ( 100 - W ) x C1/100 + W x C2/100
C1 : Nhiệt dung riêng của chất hòa tan C1 = 0,34 Kcal/kgºC
C2 : Nhiệt dung riêng của nước : C2 = 1 Kcal/kgºC
W : hàm ẩm của dịch cháo (%)
Lượng chất khô của malt và gạo trong nồi đường hóa :
711,6 x 0,95 + 304,8 x 0,86 = 938,15 kg
⇒ W = (6061,32 – 938,15)/6061,32 = 84,52%
Vậy :
C = ( 100 – 84,52 ) x 0,34/100 + 84,52 x 1/100 = 0,9 Kcal/kgºC
+ t1 = 65ºC
+ t2 = 72ºC
Suy ra :
Qt = 6061,32 x 0,9 x (72 - 65 ) = 38186,31 ( Kcal )
⇒ Q = Qt / T = 38186,31 : 0,12 = 318219,3 ( Kcal/h )

• Tính K :
1
K= 1 +δ+ 1
α1 λ α 2
Với áp suất hơi sử dụng ở đây là P = 3,5 kg/cm2
Trong đó :
δ : Bề dày thiết bị, δ = 3.10-3 m
λ : Hệ số dẫn nhiệt của thành nồi (Kcal/m2.h.oC)
Thành nồi làm bằng Inox λ = 300 (Kcal/m2.h.ºC)
α1 : Hệ số cấp nhiệt từ hơi nóng đến thành nồi (kcal/m2.h.0C)
Chọn : α1 =6000 Kcal/m2.h.ºC
α2 : Hệ số cấp nhiệt từ thành nồi vào dịch (kcal/m2.h.0C)
⇒ α2 = 2000 P = 3741,66 Kcal/m2.h.oC

K = 2252,6 kcal/m2.h.0C
137,92°C
Tính ∆ t : 72°C
∆tmax − ∆tmin 65°C
∆tmin
Ở áp suất 3,5kg/cm2, nhiệt độ của hơi : th = 137,92oC.

• ∆tmax : hiệu số nhiệt độ lớn nhất giữa hơi nóng và khối dịch đun (0C)
∆tmax = 137,92 - 65 = 72,92ºC
• ∆tmin : hiệu số nhiệt độ nhỏ nhất giữa hơi nóng và khối dịch đun (0C)
∆tmin = 137,92 - 72 = 65,92ºC
Suy ra :
∆t = ( 72,92 – 65,92 ) /2,3lg ( 72,92/65,92 ) = 70ºC

F = 318219,3 : ( 2252,6 x 70) = 2,02 m2

Chọn hệ số an toàn là 1,2. Vậy diện tích bề mặt truyền nhiệt :
Ftn = 2,02 x 1,2 = 2,424 m2
* Vậy ta chọn nồi đường hóa có các thông số sau :
- Dung tích hữu ích : 5,61m3
3.1.9. Thùng lọc bã (đáy bằng)
Để quá trình lọc diễn ra bình thường thì chiều cao của lớp bã lọc chỉ được
cho phép cao 0,4 - 0,6 m. Trong thiết bị này ta chọn chiều cao lớp bã lọc là 0,5
m.
Lượng bã ẩm trong một mẻ nấu là : 1038 kg
• Ta biết cứ khoảng 75 kg bã chiếm thể tích 100 lít. Vậy thể tích
khối bã là :
V = 1038 x 100/75 = 1384 lít = 1,384 m3
• Thể tích khối bã :
Vb = Hb x π x D2 / 4
Trong đó : h2
Hb : là chiều cao khối bã

D : là đường kính thùng lọc D
H

• Chọn chiều cao của bã là 0,4 m. Diện tích đáy thùng lọc bã là :
S = Vb / Hb = π x D2 / 4 = 1,384/ 0,4 = 3,76m2
Suy ra đường kính thùng lọc là :
D = (4xS/ π )1/2 = (4 x 2,768/ 3,14)1/2 = 1,88 m
Chọn D = 1,9 m; Dn = 2m
• Trong quá trình đường hóa tổn thất 4% lượng dịch đường nên
lượng dịch đường sau đường hóa là :
Vdh = 5,61 x 0,96 = 5,39 m3
• Chiều cao của khối dịch trong thùng là :
Hd = Vdh/S = 5,39 : 3,76 = 1,43 m
• Hệ số sử dụng thùng lọc là 0,8. Vậy chiều cao thực của thùng là :
H = 1,43 : 0,8 = 1,78 m
• Chiều cao của phần không chứa dịch :
h2 = H – hd = 1,78 – 1,43 = 0,35 m
• Chiều cao phần chỏm cầu :
h3 = 0,15 x D = 0,15 x 1,9 = 0,29 m
• Dung tích thùng lọc :
V = π x D2 x H / 4 = 3,14 x 1,92 x 2,79/ 4 = 7,91 m3
• Hệ số sử dụng thùng lọc là 0,7nên thể tích thực của thùng là :
7,91 : 0,7 = 11,3 m3
* Chọn thùng lọc có các đặc điểm sau :
+ Yêu cầu chung :
Làm việc ở chế độ không có áp lực, đảm bảo lọc trong, nhanh, tất cả các
bộ phận của nồi lọc được chế tạo bằng Inox.
+ Các thông số kỹ thuật của thùng lọc :
- Dung tích hữu ích : 7,91 m3;
- Dung tích thực tế : 11,3 m3 ;

- Diện tích bề mặt lọc : 2,77m2

- Đường kính : D = 1,9 m
- Chiều cao phần trụ : H = 1,78 m
- Chiều cao phần đỉnh : h = 0,29 m
- Chiều dày vật liệu chế tạo : S = 3mm
3.1.10.Thùng chứa bã malt và gạo
Thể tích bã của 1 mẻ nấu : 1,384 m3
Hệ số đổ đầy : 0,9
Vậy thể tích thùng chứa bã : V = 1,384 : 0,9 = 1,54m3
Dựa vào thể tích thực của thùng ta chọn thùng thân trụ, đáy nón, thiết bị làm
bằng thép không rỉ. chọn H = 1,5D; h = 0,3 D
Thể tích thùng được tính theo công thức :
Vt = π D2 x H/4 +1/3( π D2h/4) = 1,256D3 =1,54 m3
Suy ra : D = 1,15 m, chọn D = 1,1 m
H = 1,5D = 1,65 m
h = 0,3D = 0,33 m
3.1.11. Nồi nấu hoa
Thể tích dịch đường sau khi đun hoa trong một mẻ nấu : 6882 lít.
Lượng bay hơi trong quá trình nấu hoa là : 10%
Do vậy thể tích dịch đường trong nồi nấu hoa trước khi đun :
V = 6882 : (1 – 0,1) = 7646,67 lít = 7,65 m3
Hệ số sử dụng nồi là 0,7. Thể tích thực của nồi là :
V = 7,65 : 0,7 = 10,93 m3
Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn nồi nấu hoa là thiết bị hai vỏ, thân
hình trụ, đường kính D(m), chiều cao H(m), đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều
cao h1, h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ có chiều dày 3 mm. Phía trên
nồi có ống thoát hơi đường kính d. Phía dưới đáy được bố trí cánh khuấy tương

ứng, làm sao cánh khuấy luôn hoạt động tốt khuấy chộn đều không lắng xuống
đáy, tránh gây cháy.
Vthực = π HD2/ 4 + π h1[h12 + 3(D/2)2]/ 6 + π h2[h22 + 3(D/2)2]/6
Chọn :
H = 0,6D ( chiều cao phần trụ )
h1= 0,2D ( chiều cao phần đáy ) h1
h2 = 0,15D ( chiều cao phần đỉnh ) D

H

h2
0,77D3 = 10,93
Suy ra : D = 2,42 m ; H = 1,45 m
h1 = 0,48 m ; h2 = 0,36 m
Gọi H1 là chiều cao của lớp vỏ cách nhiệt :
H1 = 0,8H = 0,8 x 1,45 = 1,16 m
Khoảng cách từ đường kính trong ra đường kính ngoài, hay khoảng cách
giữa 2 lớp vỏ là 0,1m ⇒ Đường kính ngoài của thiết bị nồi hồ hóa là :
Dn = 2,42 + 2x 0,05 = 2,52 m
• Ống thoát hơi :
Đường kính ống : Dô = 1/10 x D = 0,24 m
* Tính diện tích truyền nhiệt
Q
F= (m2)
Kx∆t
Tính tương tự như phần chọn nồi đường hóa
• Tính Q :
Q = Qt / T (kcal)
Qt : Là lượng nhiệt cần thiết ở chế độ toả nhiệt lớn nhất :

Qt = 540 x W, kcal
Trong đó :
540 : là nhiệt hàm của hơi nước.
W : khối lượng nước bay hơi
W = 7646,67 x 10% = 764,68 kg
Vậy Qt = 540 x 764,68 = 412927,2 kcal
T : thời gian cấp nhiệt , h
Quá trình nấu hoa cần đun sôi liên tục từ khi kết thúc quá trình lọc bã. Ở
đây ta chọ thời gian từ lúc sôi hoa đến lúc kết thúc là 70 phút, hay thời gian cấp
nhiệt : T = 1h
⇒ Q = Qt / T = 412927,2 : (70/60) = 353937,6( Kcal/h )
• Tính K :
1
K= 1 +δ+ 1
α1 λ α 2
Trong đó :
δ : Chiều dày thiết bị δ = 3mm = 0,003m
λ : Hệ số dẫn nhiệt của thành nồi .
Thành nồi làm bằng Inox : λ = 300 Kcal/m2.h.ºC
α1 : Hệ số cấp nhiệt từ thành ống vào dịch (kcal/m 2.h.0C) ; α1 =6000
Kcal/m2.h.ºC
α2 : Hệ số cấp nhiệt từ hơi vào thành ống (kcal/m2.h.0C) ; P là áp suất hơi
đốt P = 3,5 kg/cm2 α2 = 2000 P
⇒ α2 = 3741,66 kcal/m2.h.0C α2 = 2000 P

K = 2252,6 kcal/m2.h.0C 137,92°C
100°C
Tính ∆ t :
76°C

∆tmax − ∆tmin
∆tmin
Ở áp suất 3,5kg/cm2, nhiệt độ của hơi : th = 137,92oC.

• ∆tmax : hiệu số nhiệt độ lớn nhất giữa hơi nóng và khối dịch đun (0C)
∆tmax = 137,92 - 76 = 61,9ºC
• ∆tmin : hiệu số nhiệt độ nhỏ nhất giữa hơi nóng và khối dịch đun (0C)
∆tmin = 137,92 - 100 = 37,9ºC
Suy ra :
∆t = ( 61,9 – 37,9 ) /2,3lg ( 61,9/37,9 ) = 48,9ºC
Q
F= = 353937,6 : ( 2252,6 x 48,9 ) = 3,21 m2
Kx∆t
Hệ số an toàn là 1,2 nên diện tích truyền nhiệt :
Ftn = 6,55 x 1,2 = 7,86 m2
Chọn ống truyền nhiệt có đường kính là : 50mm
Số ống bố trí trên đường xuyên tâm của hình lục giác là 9
Số hình lục giác là 4
Chiều cao của chùm ống là l (m)
Số ống được bố trí trên mặt sàng là (với a là số lục giác) :
n =3a2 + 3a + 1 = 61 ống
Diện tích truyền nhiệt các ống trong : F1 = n * l * π *d/4 = 2,4 l (m2)
Đường kính chùm ống : D = t(b - 1) + 4d
Trong đó : t : là khoảng cách giữa 2 tâm ống, t = (1,2 – 1,5)d;
B : là số ống bố trí trên đường xuyên tâm của hình lục giác
D = 1,5d(b – l) +4d = 1,5*0,05*(9 - 1) + 4 * 0,05 = 0,8m
Diện tích truyền nhiệt lớp vỏ ngoài : F2 = π *D*l = π *0,8*l = 2,5l (m2)
Tổng diện tích truyền nhiệt ống chùm là :
F = F1 + F2 = 2,4l + 2,5l =4,9l = 7,86 m2

Suy ra : l = 1,6 m
* Vậy ta chọn nồi nấu hoa có các đặc tính sau :
- Đường kính cửa sửa chữa : 450 mm
- Đường kính ống truyền nhiệt : 50 mm
- Chiều cao của chùm ống là : 1,6m
3.1.12. Thùng lắng xoáy
Thùng lắng xoáy thực chất là khối trụ rỗng với độ dốc đáy nhỏ (2%), chọn
tỉ lệ đường kính và chiều cao khối dịch là 3/1. Thùng có đáy bằng đỉnh cầu được
làm bằng Inox. Đường bơm dịch vào nằm ở độ cao bằng 1/3 chiều cao khối dịch
kể từ đáy, đảm bảo tạo dòng xoáy tối ưu cũng như hạn chế việc hòa tan Oxy vào
dịch. Dịch sẽ được lấy ra qua lỗ đặt sát thành nồi phía dốc nhất.
• Lượng dịch đường đưa vào lắng xoáy ở một mẻ nấu là : 6882 lít
• Hệ số sử dụng là 70%.Thể tích thực của thùng lắng xoáy là :
V = 6882 : 0,7 = 9831,43 lít = 9,83 m3
• Thể tích thùng lắng xoáy tính theo
công thức : h2
V = π .D2H/4 + π .D2h/4.1/3
Chọn : H = 0,6D ( chiều cao phần trụ ) D
H

h = 0,15D ( chiều cao phần đỉnh )

Thay các giá trị trên vào công thức ta có :
V = 0,532.D3 = 9,83 m3
Suy ra :
D = 2,64 m ; Dn = 2,54; H = 1,59m ; h = 0,4m
* Chọn nồi có các đặc tính sau :
+ Yêu cầu chung : Thiết bị làm việc ở chế độ không có áp lực, đảm bảo
lắng tách toàn bộ cặn. Các bộ phận đều được chế tạo bằng Inox
Các thông số kỹ thuật của thùng lắng xoáy :
- Số lượng thùng :1
- Dung tích thực tế : 9,83m3
3.1.13. Thiết bị làm lạnh nhanh
Ta chọn thiết bị làm lạnh nhanh dịch đường kiểu tấm bản 1 cấp, tác nhân làm
lạnh là nước lạnh 2oC để hạ nhiệt độ của dịch đường xuống đến nhiệt độ lên
men.
• Lượng dịch đường đưa vào máy lạnh nhanh trong một mẻ :
6882lít
• Thời gian làm lạnh nhanh là 1giờ/mẻ, hiệu suất của thiết bị là
70%. Năng suất của máy lạnh nhanh là :
N = 6,88 : ( 0,7 x 1 ) = 9,82 m3/h
Chọn thiết bị làm lạnh nhanh có đặc tính kĩ thuật sau : có năng suất
10m3/h. Nhiệt độ đầu vào của dịch là 900C, nhiệt độ đầu ra của dịch là 100C.
Nước làm lạnh vào có nhiệt độ 20C, ra có nhiệt độ là 85oC.

3.1.14. Thùng nước nóng

Thùng nước nóng có thể tích chứa đủ lượng nước nóng để rữa bã, hâm
nóng nồi lọc, thùng lắng xoáy, vệ sinh thiết bị và lượng nước nóng sau lạnh
nhanh được bơm vào thùng nước nóng để dung cho mẻ nấu sau.
Lượng nước rửa bã dùng cho mỗi mẻ nấu là : 2622,6 lít
Nước nóng còn dung để vệ sinh thiết bị sau mỗi mẻ nấu :
• Thùng lọc cần 300 lít.
• Nồi nấu hoa cần 300 lít.
• Nồi hồ hoá cần 300 lít.
• Nồi đường hoá cần 300 lít
Vậy lượng nước nóng cần dung cho một mẻ nấu :
2622,6 + 4 x 300 = 3822,6 lít
Hệ số sử dụng của thùng là 80%. Vậy thể tích thực của thùng cần :
3822,6 : 0,8 = 4778,25 lít = 4,78m3
Dựa vào thể tích thực của thùng ta chọn thùng nước nóng là thiết bị hai vỏ
thân trụ, đỉnh cầu, đáy chóp, toàn bộ được làm bằng Inox có chiều dầy là 3 mm.
Thể tích nồi được tính theo công thức :
V = π .D2H/4 + π h1/6 x ( h12 + 3r2 ) + π h2/6 x ( h22 + 3r2 )
Chọn :
H = 0,6D ( H là chiều cao phần trụ )
h1 = 0,15D ( chiều cao phần đáy ) h1
Thay các giá trị vào công thức ta có : D

H
V = 0,98D3 = 4,78 m3 h2
Suy ra :
D = 1,72 m ; h1 = 0,23 m

H = 1,032 m ; h2 = 0,17 m ; Đường kính ngoài của thiết bị : Dn =

1,72 + 0,05 x 2 = 1,82 m
3.1.15. Hệ thống CIP
Hệ thống CIP gồm 3 thùng :
+ Một thùng chứa nước nóng.
+ Một thùng chứa xút ( NaOH ).
+ Một thùng chứa chất sát trùng ( P3 Oxonia ).
Các thùng làm việc ở chế độ không áp lực, tất cả đều được chế tạo bằng
Inox. Thiết bị được thiết kế là dạng thân hình trụ, đáy và nắp hình chỏm cầu, có
các van vào ra của dịch, cửa vệ sinh và đưa hoá chất vào.
Mỗi mẻ nấu cần lượng chất lỏng để Cip bằng 5% thể tích thiết bị. Ta lấy
nồi nấu hoa làm chuẩn để tính hệ thống Cip.
Thể tích của nồi nấu hoa : 10,93 m3
Hệ số sử dụng của các thùng Cip : 0,85
Vậy thể tích mỗi thùng Cip :
V = (10,93 x 0,05) : 0,85 = 0,64 m3.
Chọn thể tích thực mỗi thùng Cip là 1m3
Thể tích thùng Cip được tính theo công thức :
V = π .D2H/4 + π h1/6 x ( h12 + 3r2 ) + π h2/6 x ( h22 + 3r2 )
Chọn :
H = 1,2D ( H là chiều cao phần trụ )
h2 = 0,15D ( chiều cao phần đỉnh ) h1
h1 = 0,15D ( chiều cao phần đáy ) D

H

h2
V = 1,06D3 = 1m3
Thân thùng dạng trụ có D = 0,94 m ;Dn =
1,04m; H= 1,13 m.
Đáy và đỉnh thùng có chiều cao h = 0,14 m

3.2. Hệ thống thiết bị phân xưởng lên men

3.2.1. Thiết bị lên men chính
Thiết bị lên men chính là tank lên men được thiết kế để có thể chứa toàn
bộ lượng dịch lên men trong một ngày.
Lượng dịch đường vào lên men trong 1 ngày là :
106,8 x 24000/100 = 25637 lít = 25,637 m3
Thể tích men giống vào thùng lên men :
0,1 x 25,673 = 2,5673 m3
Vậy tổng thể tích dịch vào lên men là :
25,637 + 2,5673 = 28,2 m3
Tank lên men có cấu tạo thân trụ đáy côn có :
h4
Đường kính là D D h3
h2
Chiều cao phần trụ có chứa dịch là h2 (m)

Chiều cao phần trụ không chứa dịch là h3 (m) h1
Chiều cao phần côn là h1 (m)

Chiều cao phần nắp là h4 (m)
Chọn đáy côn có góc là 600
Thể tích hữu ích của thùng lên men = thể tích dịch lên men dùng cho sản xuất
bia trong 1 ngày = Vd = 28,2m3
Chọn Vtrống = 30% Vd = 0,3 x 28,2 = 8,46 m3
Với 20m3 < Vd = 28,2m3 <50m3. Ta chọn h2/D = 1,5, h1 = 0,866D, h4 = 0,1D
Thể tích dịch lên men :
Vd = ( π .D2/4) x h2 + (1/3. π .D2/4) h1 = 1,404D3 = 28,2 m 3
Vậy tank có đường kính là : D = 2,62m,
Phần hình trụ trống có thể tích bằng 30% thể tích dịch lên men, tức là :
h3 = 4Vtrống/( π .D2) = 1,5973m
Thể tích thùng lên men : V = Vd + Vtrống = 28,2+0,3x28,2 = 36,66m3
Chọn tank lên men có đường kính là D = 2,6m, Dn =2,8m
Vậy thể tích thực của tank lên men là : Vt = 1,404D3 + 0,3x1,404D3 = 44,51m3

Vậy h2 = 1,5D = 4,05m

h1 = 0,866D = 2,34m
h4 = 0,1D = 0,27
Vậy chiều cao của tank lên men là :
H = h1 + h2 + h3 + h4 = 2,34 + 4,05 + 1,57 + 0,27
= 8,23 m
* Tính số tank lên men

Thời gian lên men chính : 6 ngày
Thời gian lên men phụ : 12 ngày
Thời gian vệ sinh thiết bị : 1 ngày
Có thêm 1 ngày dự trữ
Vậy tổng số tank lên men cần thiết là : 6+12+1+1= 20tank
* Chọn tank lên men có các đặc tính sau :
Chọn tank lên men chế tạo từ Inox dày 3mm riêng vành đỡ tank làm bằng
thép CT3. Tank làm việc ở áp suất < 1,1 bar, áp suất thử của áo lạnh glycol của
tank là 6 bar. Diện tích bề mặt truyền nhiệt phải đảm bảo hạ 12ºC trong 24 giờ.
Tank có dạng thân trụ, đáy côn, nắp chỏm cầu. Toàn bộ thùng được đặt trên bệ
bê tông đặt ngoài trời, khoảng cách từ đáy thiết bị đến mặt đất là 1,4m. Mỗi tank
đều được trang bị hệ thống làm lạnh, lớp bảo ôn dày 90mm, riêng phần chỏm cà
phần cửa vệ sinh không cần bảo ôn, vật liệu bảo ôn là polyurethan, có các rơle
nhiệt tự động, rơle áp, van lấy mẫu, van an toàn, đồng hồ đo áp lực, đồng hồ đo
nhiệt độ, hệ thống Cip, hệ thống thu hồi CO2, van xả đáy…
Diện tích làm lạnh của tank lên men cần : 1-1,5m2/m3 dịch. Vậy diện tích
truyền nhiệt cho mỗi tank là : 1,25 x 28,2 = 35,25m2
Diện tích truyền nhiệt được chia làm 3 khoang;
2 khoang ở thân thiết bị
1 khoang ở phần đáy côn
Thông số kỹ thuật :

- Số lượng tank lên men : 20tank

- Đường kính Dn = 2,9m
- Chiều cao : h1= 2,34; h2 =4,05;h3 =1,57;h4 = 0,27
3.2.2. Thùng nhân giống cấp 2
Thể tích hữu ích của thùng gây men giống cấp 2 bằng 1/10 thể tích dịch vào lên
men và bằng : 0,1 x 28,2 = 2,82 m3
Chọn : h2 = D, h1 = h4 = 0,1D
Vd = Vtrụ chứa dịch + Vđáy = ( π .D2/4).h2 + ( π .h1/6).(h12 +3D2/4) = 0,825D3 = 2,82m3
Suy ra :
D = 1,51m, chọn D = 1,5m
h2 = 1,5m ; h1 = h4 = 0,15 m
Phần hình trụ trống có thể tích bằng 30% thể tích dịch tức là :
Vtrống = 0,3 x 2,82 = 0,85m3
Vậy h3 = Vtrống/( π .D2/4) = 0,48m
Vậy chiều cao của thùng lên men giống cấp 2 là :
H = h1 + h2 + h3 + h4 = 0,15 + 1,5 + 0,48 + 0,15 = 2,28 m
Thể tích thực của thùng nhân giống cấp 2 là : 2,82 + 0,85 = 3,67m3
* Chọn thùng nhân giống câp 2 có các đặc tính sau :
Chọn thiết nhân men giống cấp 2 là thùng hình trụ, đáy côn, đỉnh cầu làm
bằng Inox dày 10mm, có lớp áo lạnh và lớp bảo ôn dày 90mm. Có trang bị hệ
thống sục khí, van an toàn, nhiệt kế, kính quan sát. Làm việc ở chế độ không có
áp lực, tốc độ gia nhiệt khối dịch từ 1 - 1,5ºC/ phút.
Diện tích làm lạnh cần 1-1,5m2/m3 dịch, vậy bề mặt trao đổi nhiệt cần thiết
là : 1,5 x 2,82 = 4,23m3
Thông số kỹ thuật
- Số lượng thùng gây men giống cấp 2 : 1 thùng
- Đường kính : Dn= 1,7 m

- chiều cao : h1 = 0,15; h2 = 1,5; h3= 0,48; h4 = 0,15

3.2.3. Thùng nhân giống cấp 1
Thể tích hữu ích của thùng gây men giống cấp 1 bằng 1/5 thể tích dịch vào lên
men giống cấp 2 và bằng : 1/5 x 28,2 = 0,56 m3
Chọn : h2 = D, h1 = h4 = 0,1D
Vd = Vtrụ chứa dịch + Vđáy = ( π .D2/4).h2 + ( π .h1/6).(h12 +3D2/4) = 0,825D3 =0,56m3
Suy ra :
D = 0,88m, chọn D = 0,9m
h2 = 0.9m ; h1 = h4 = 0,09 m
Phần hình trụ trống có thể tích bằng 30% thể tích dịch tức là :
Vtrống = 0,3 x 0,56 = 0,17m3
Vậy h3 = Vtrống/( π .D2/4) = 0,22m
Vậy chiều cao của tank lên men là :
H = h1 + h2 + h3 + h4 = 0,09 + 0,9 + 0,22 + 0,09 = 1,4 m
Thể tích thực của thùng nhân giống cấp 1 là : 0,17 + 0,56 = 0,73m3
* Chọn thùng nhân giống câp 1 có các đặc tính sau :
Chọn thiết nhân men giống cấp 1 là thùng hình trụ, đáy côn, đỉnh cầu làm
bằng Inox dày 10mm, có lớp áo lạnh và lớp bảo ôn dày 90mm. Có trang bị hệ
thống sục khí, van an toàn, nhiệt kế, kính quan sát. Làm việc ở chế độ không có
áp lực, tốc độ gia nhiệt khối dịch từ 1 - 1,5ºC/ phút.
Diện tích làm lạnh cần 1-1,5m2/m3 dịch, vậy bề mặt trao đổi nhiệt cần thiết
là : 1,5 x 0,73 = 1,095m3
- Số lượng thùng gây men giống cấp 2 : 1 thùng
- Đường kính : Dn = 1,2 m
- Chiều cao thiết bị : h1 = 0,1, h2 = 1,0, h3 = 0,22 : h4 = 0,1
3.2.4. Thiết bị xử lý men sữa

Lượng men sữa thu hồi : cứ 100 lít bia thu hồi 2 lít sữa men. Trong đó lượng
men tái sử dụng là 1,08lít.
Mỗi ngày sản xuất 4 mẻ mỗi mẻ 6000lít bia, vậy lượng men tái sử dụng là :
(24000 x 1,08)/100 = 259,2 lít sữa men
Cần dùng 3lít nước để rửa 1lít sữa men, do đó thiết bị rửa men cần có thể tích
hữu dụng gấp 4 lần thể tích lượng men thu hồi. Do đó thể tích hữu dụng của
thùng :
Vhữu dụng = 4 x 0,259 = 1,036 m3
Hệ số đổ đầy của thùng là 70%, nên thể tích thực của thùng là :
Vthực = 1,036/0,7 = 1,48m3
Chọn thùng thép không rỉ, thân trụ đáy chỏm cầu :
Chiều cao phần trụ là H =D
Đường kính là D (m)
Chiều cao phần đáy : h = 0,1D
Ta có : Vthực = Vtrụ + Vđáy = ( π .D2/4).h2 + ( π .h1/6).(h12 +3D2/4) = 0,825D3 =
1,48m3
Suy ra :
D = 1,22m, chọn D = 1,2
Vậy H = 1,2m và h = 0,12m
Thể tích thực của thiết bị rửa men
V = 0,825D3 = 0,825 x (1,2)3 = 1,42m3
- Số lượng thiết bị rửa men sữa : 1 thùng
- Đường kính : D = 1,2 m
- Chiều cao thiết bị : H = 1,2m và h = 0,12m
3.2.5. Máy lọc bia
Lượng bia cần lọc trong một ngày là :
105,55 x 24000/100 = 24612 lít = 24,61 m3

Mỗi ngày máy làm việc 2 ca, mỗi ca 3 giờ, Vậy năng suất yêu cầu của máy là :
24612/(2 x3) = 4102lít/h
Hệ số sử dụng của máy là 0,8 nên máy lọc cần đạt năng suất :
4102/0,8 = 5127,5 lít/h
Vậy chọn năng suất của máy là 10m3/h
Kích thước : dài x rộng x cao = 4500 x 1450 x 1350mm
3.2.6. Thiết bị bão hòa CO2 và chứa bia
Lượng bia cần bão hòa CO2 trong một ngày :
101,52 x 24000/100 = 24364,8lít
Thiết bị bão hòa CO2 kiểu đứng, đáy cầu, đỉnh cầu, phía ngoài có áo lạnh
và lớp bảo ôn, vật liệu chế tạo bằng Inox, chịu được áp lực tối đa 9kg/cm 2 . Thiết
bị bão hòa CO2 đồng thời là tank chứa thành phẩm
Lượng bia trên được chứa vào 4 thùng, mỗi thùng chứa :
24364,8 : 4 = 6091,2 lít
Hệ số đổ đầy thiết bị 0,8 vậy thể tích thùng là :
6091,2/0,8 = 7614 lít
Ta chọn tank có dung tích 7,614m3, tank có thân trụ, chiều cao H, đường
kính D, đáy và chỏm cầu có chiều cao h1 = h2 .
Chọn :
H = 2.D ; h1 = h2 = 0,15.D
Thể tích tank được tính theo công thức :
V= π .D2H/4 + 2 π .h2/6 ( h22 + 3r2 )
Thay vào công thức tính thể tích ta có :

V = 1,609.D3 = 7,614 m3
Suy ra : D = 1,68 m ; H = 3,36 m ; h1 = h2 = 0,25m ; Vậy chiều cao của

thùng là :
Ht = H + h1 + h2 = 3,36 + 0,25 x 2 = 3,86 m
+ Yêu cầu chung :

Làm việc ở chế độ có áp lực < 1,1 bar, áp suất thử bền là 2,2 bar, tốc độ
gia nhiệt khối dịch từ 1 - 1,5ºC/ phút. Các bộ phận làm bằng Inox
+ Các thông số kĩ thuật :
- Số lượng : 4 tank
- Đường kính : D = 1.68m, Dn = 1.88
- Chiều cao phần đáy : h1 = 0,25 m
- Chiều cao phần đỉnh : h2 = 0,25 m
- Chiều cao phần trụ : H = 3,36 m
Chiều dày vật liệu chế tạo : δ = 3mm
3.2.7. Hệ thống vệ sinh - Cip phân xưởng lên men
Hệ thống CIP trong phân xưởng lên men gồm 4 thùng chứa :
• Dung dịch NaOH 2%
• Dung dịch Trimeta 0,3%
• Dung dịch P3 Oxonia
• Nước thường
Chọn thùng làm bằng Inox có thân trụ, đáy cầu có đường kính D, chiều
cao phần tru H =1,5D, chiều cao phần đáy h = 0,1D
Thể tích dịch Cip cần bằng 5% thể tích thiết bị, tức là bằng :
36,66 x 5% = 1,83m3
Thùng Cip có hệ số chứa đầy là 0,8
V =( π D2/4)H + 2.( π D2/4/3)h = 1,23D3 =1,83/0,8 = 2,29m3
Suy ra : D = 1,23m, chọn D = 1,2m;
Vậy Dn= 1,4m; H= 1,85m, h = 0,12m
Thể tích thực của thùng Cip = 3,38m3
3.3. Hệ thống thiết bị phân xưởng hoàn thiện sản phẩm
3.3.1.Máy rửa bock
Lượng bia cần chiết trong một ngày là : 24.000 lít

Mỗi bock chứa 50 lít. Vậy số bock cần dùng trong một ngày là :
24.000 : 50 = 480 bock
Máy chiết bock làm việc mỗi ngày 2 ca, mỗi ca 4 giờ, hệ số sử dụng máy
80%. Vậy năng suất của máy chiết bock là :
N = 480 : ( 0,8 x 2 x 4) = 75 bock/h
Vậy chọn máy rửa bock có đặc tính sau :
- Năng suất : 75bock/h
- Kích thước : 2200 x 1500 x 2100mm
3.3.2. Máychiết bock
Lượng bia cần chiết mỗi ngày là : 24000 lít = 24m3
Mỗi ngày làm 2 ca, mỗi ca 4 giờ
Hệ số sử dụng máy 70%. Vậy năng suất của máy cần là :
24/( 0,7 x 2 x 4 ) = 4,29m3/h
Chọn máy có :
- Năng suất : 4,29m3/h
- Kích thước : mm

Bảng tổng hợp các thiết bị chính

STT Tên thiết bị SL Kích thước ( m ) Năng suất
1 Cân nguyên liệu 1 1 x 0,8 x 1,2 1000 kg/h
2 Thùng chứa bột gạo 1 D =1m, H = 0,8m, h = 0,5m 0,63m3
3 Thùng chứa bột malt 1 D = 1,4, H = 1,12, h = 0,7 2,07m3
4 Máy nghiền matl 1 1,5 x1,5 x 1,65 1000 kg/h
5 Máy nghiền gạo 1 1,1 x 1,1 x 1,1 500 kg/h
6 Nồi hồ hóa 1 Dt = 1,62 ; Dn = 1,72 ; H = 2,47 m3
0,97 ; h1= 0,32 ; h2 = 0,24
7 Nồi đường hóa 1 Dt = 2,52 ; Dn = 2,35; H = 7,01 m3
1,35; h1= 0,51 ; h2 = 0,34
8 Thùng lọc bã 1 Dt = 1,9 ;Dn =2,0 H = 1,78 ; 11,3 m3
h= 0,29
9 Thùng chứa bã malt 1 D =1,1; H = 1,65; h2 = 0,33 1,54m3
và gạo
10 Nồi nấu hoa 1 Dt = 2,42 ; Dn = 2,52 ; H = 10,93 m3
1,45 ; h1= 0,48 ; h2 = 0,36
11 Thùng lắng xoáy 1 Dt = 2,64 ; Dn=2,74; H = 1,59 9,83 m3
; h = 0,4
12 Làm lạnh nhanh 1 3,3 x 0,93 x 2 9,82m3/h
13 Thùng nước nóng 1 Dt = 1,72 ;Dn= 1,82; h1= 1,92 4,78 m3
h2 = 0,17h1 = 0,23
14 Tank lên men 20 Dt= 2,6 ; Dn= 2,8;h1= 2,34 ; h2 44,51 m3
=4,07;h3 = 1,57 ; h4 = 0,27
15 Cip nhà nấu 4 D= 0,94 ; Dn= 1,04m; H = 1 m3
1,13; h1= 0,14 h2= 0,14
16 Tbị gây men cấp 2 1 Dt=1,5; Dn= 1,7;h1= 0,15 ; h2 3,67 m3
=1,5; h3 = 0,48; h4 = 0,15
17 Tbị gây men cấp 1 1 Dt= 1,0 ; Dn= 1,2;h1= 0,09; h2 0,73 m3
=0,9; h3 = 0,22 ; h4 = 0,09
18 Tbị rửa men sữa 1 D = 1,2 ; H = 1,2; h = 0,12 2,27 m3
19 Máy lọc bia 1 4,5 x 1,45 x 1,35 10 m3/h
20 Tbị bão hòa CO2 4 Dt= 1,68 ; Dn= 1,88;H = 3,36 14,2m3
h1 = h2 = 0,25
21 Máy chiết bock 1 2,5 x 1,5 x 2 4,29 m3/h
22 Máy rửa bock 1 2,2 x 1,5 x 2,1 75 bock/h

23 CIP px lên men 4 D = 1,1 ; H = 1,65 ; h = 1,11 2,7 m3

Do An Mon Hoc Bia

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Do An Mon Hoc Bia

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

MỤC LỤC Trang

1.1.1. Malt đại mạch 3

1.1.2. Nguyên liệu thay thế ( gạo ) 4

1.1.3. Hoa houblon 5

1.1.5. Nấm men 8

1.1.6. Sử dụng enzym trong sản xuất bia 9

1.1.7. Nguyên liệu phụ trợ 9

1.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ 11

1.2.1. Nghiền nguyên liệu 12

1.2.1.1. Nghiền malt 12

1.2.1.2. Nghiền gạo 14

1.2.2. Hồ hoá và đường hóa nguyên liệu 15

1.2.2.2. Quá trình đường hóa 16

1.2.3. Lọc dịnh đường và bã 18

1.2.4. Đun sôi dịch đường với hoa houblon. 19

1.2.5. Quá trình lắng xoáy và làm lạnh sơ bộ 20

1.2.7. Quy trình lên men 23

1.2.7.1. Quá trình lên men chính 25

1.2.7.2. Qúa trình lên men phụ 27

1.2.8. Lọc trong bia 29

2.2.9. Bão hòa CO2 31

1.2.10. Hoàn thiện sản phẩm (chiết bock) 32

Chương 2. TÍNH CÂN BẰNG SẢN PHẨM 33

2.3. Tính lượng men giống 35

Lớp CNTP3 Trang 2

Lớp CNTP3 Trang 3

Chương 1. CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

1.1. Chọn nguyên liệu cho sản xuất bia

Lớp CNTP3 Trang 4

• Kích thước hình dáng : Phải đồng đều.

Lớp CNTP3 Trang 5

Lớp CNTP3 Trang 6

Lớp CNTP3 Trang 7

Lớp CNTP3 Trang 8

• Độ cứng từ mềm đến trung bình : 4 ÷ 5oD

Lớp CNTP3 Trang 9

Lớp CNTP3 Trang 10

• Nhóm các chất dùng để điều chỉnh pH : H2SO4, axít Lactic,

Lớp CNTP3 Trang 11

1.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ

S¬®å c«ng nghÖs¶n xuÊt Bia

§ ­ êng ho¸ DÞch ho¸ N­ í c nãng

Läc dÞch ®­êng Röa B·

Hoa Houblon NÊu hoa N­ í c röa b·

Lµm l¹nh nhanh

Lªn men phô

B· o hoµ CO2 CO2tinh khiÕt

ChiÕt bock Bock s¹ch

Lớp CNTP3 Trang 12

1.2.1. Nghiền nguyên liệu

Lớp CNTP3 Trang 13

- Nghiền ướt gồm :

Lớp CNTP3 Trang 14

• Tấm nhỏ : 30%

Lớp CNTP3 Trang 15

Lớp CNTP3 Trang 16

Lớp CNTP3 Trang 17

Lớp CNTP3 Trang 18

Lớp CNTP3 Trang 19

Lớp CNTP3 Trang 20

Lớp CNTP3 Trang 21

1.2.5. Quá trình lắng xoáy và làm lạnh sơ bộ

Lớp CNTP3 Trang 22

§ êng ho¸ DÞch ho¸ N í c nãng

Läc dÞch ®êng Röa B·

Hoa Houblon NÊu hoa N í c röa b·