5.

SUDAREA MATERIALELOR METALICE

5.1. Generaliti SUDAREA este un procedeu tehnologic de asamblare a dou sau mai multe piese, prin difuzia reciproc a atomilor n zona mbinrii. Sudarea se realizeaz printr-un aport de energie din exterior, capabil s scoat din echilibrul termodinamic atomii marginali ai pieselor de sudat i s-i apropie pn la distane de ordinul de mrime al parametrilor reelelor cristaline ale materialelor acestora, astfel nct s se realizeze un amestec intim al materialelor de mbinat, pe baza forelor de coeziune interatomic. Energia necesar sudrii se introduce n zona mbinrii cu ajutorul unor maini, instalaii i echipamente de sudare. Ansamblele i subansamblele mbinate prin sudare se numesc structuri sudate, iar materialul pieselor componente ale mbinrilor sudate se numete materialul de baz, sau metal de baz. Odat cu energia de sudare, n foarte multe cazuri se introduce n zona mbinrii i o anumit cantitate de material suplimentar, numit material de adaos sau metal de adaos, cruia i revine (n cazul cnd este folosit) rolul principal de realizare a difuziei cu metalul de baz al componentelor mbinrii sudate. Spaiul dintre suprafeele care particip efectiv la realizarea mbinrii se numete rost. Forma seciunii transversale a rosturilor fa de direcia longitudinal a mbinrilor sudate, elementele geometrice definitorii ale acesteia, ca i mrimea acestora este reglementat n foarte multe cazuri prin standarde de stat, n funcie de procedeele de sudare utilizate i de dimensiunile pieselor de sudat (n special n funcie de grosimea metalului de baz). Rezultatul mbinrii prin sudare, respectiv mbinarea sudat, se numete pe scurt sudur. Zona mbinrii sudate n care au acionat efectiv forele de coeziune interatomic se numete custur sudat, sau uneori cordon de sudur.

n apropierea custurii sudate exist de regul o zon a metalului de baz avnd proprieti mecanice diferite de cele ale restului piesei, ca urmare a transformrilor structurale n stare solid suferite n timpul sudrii. Aceasta poart numele de zon influenat termic, notndu-se adesea prescurtat ZIT. 5.2. Clasificarea procedeelor de sudare Exist numeroase criterii de clasificare a procedeelor de sudare, dintre care se vor discuta doar dou, mai generale. Introducerea energiei de sudare n zona de realizare a mbinrii se face fie prin nclzirea local accentuat a acestei zone, fie fr a se apela la nclzirea sensibil a acesteia, astfel c sudarea se execut n acest caz la rece, prin aplicarea unor fore. nclzirea pieselor n procesul de sudare modific local proprietile metalului de baz, l aduce n stare plastic sau chiar l topete local, mpreun cu metalul de adaos. Procedeele de sudare la care se utilizeaz topirea local a metalului de baz se numesc procedee de sudare prin topire, iar acelea la care mbinarea se execut cu meninerea metalului de baz n stare solid se numesc procedee de sudare prin presiune, deoarece n aceste cazuri de regul energia de sudare se introduce prin presarea local a pieselor de sudat. Dup energia primar de la care provine n final energia termic necesar nclzirii locale, aceasta poate fi: mecanic, cldura fiind generat prin lovire, frecare sau ca urmare a deformrii elastice sau plastice; termochimic, cldura rezultnd n urma unor reacii exoterme de combustie (sudare cu flacr de gaze) sau de nlocuire (sudare cu termit); electric, cldura producndu-se pe baza efectului Joule (sudare cu arc electric, prin rezisten electric, prin inducie); radiant, cldura rezultnd n urma localizrii energiei radiante ntr-un spaiu redus (sudare cu laser, cu fascicul de electroni). Procedeele de sudare sunt clasificate pe larg n STAS 8325-69. Dintre procedeele de sudare, amintite mai sus, n tehnica actual, cea mai mare rspndire o are sudarea prin topire cu arc electric, apoi sudarea electric prin rezisten, prin presiune, urmat de sudarea prin topire cu flacr de gaze i celelalte procedee.

5.2.1. Clasificarea mbinrilor sudate mbinrile sudate se pot clasifica dup mai multe criterii, dintre care unele constituie obiectul unor standarde de stat. Un criteriu de clasificare foarte important este cel al poziiei reciproce a elementelor mbinate. Dup acest criteriu, mbinrile sudate prin topire pot fi (fig. 5.1).

Fig. 5.1. mbinri sudate prin topire - cap la cap: - prin suprapunere: - pe o parte (a); - pe ambele pri (b); - frontal (c); - lateral (d); - nclinat (e); - n col: - interioar (f); - exterioar (g); - n T (h); - n cruce (i); - n guri (j); - n muchie (k). La rndul lor, mbinrile prin presiune pot fi: cap la cap (fig. 5.2); - prin suprapunere: - n puncte (fig. 5.2);

Fig. 5.2. mbinri sudate prin presiune Din fig. 5.2 a, b i c rezult c sudurile pot fi continue sau discontinue, n funcie de condiiile funcionale impuse i de particularitile procedeelor de sudare utilizate. Exist numeroase alte criterii de clasificare. Unele aspecte ale acestor clasificri vor fi lmurite n mare parte n cadrul subcapitolelor tratate n continuare. 5.3. Modul operator al procedeelor de sudare Orice procedeu de sudare se caracterizeaz printr-o serie de particulariti privind necesitatea sau inutilitatea folosirii materialului de adaos, forma sub care se prezint acesta, numrul i tipul micrilor relative ale metalului de adaos fa de piesele de sudat, caracteristicile micrii sursei de cldur n lungul custurii sudate etc. Toate acestea constituie atribute ale unui ansamblu de condiii n care se desfoar procesul de sudare i care definesc modul operator al procedeelor de sudare, sau tehnica operatorie a acestora. n cele ce urmeaz se vor trata elementele ce stau la baza procedeelor de sudare mai des utilizate n tehnica actual, insistndu-se, n special, asupra modului operator al fiecruia dintre acestea i asupra criteriilor tiinifice pentru stabilirea parametrilor regimurilor de sudare. 5.4. Sudarea prin topire cu arc electric 5.4.1. Arcul electric pentru sudare Arcul electric este o descrcare de durat ntre doi electrozi executai din materiale conductoare electric, n condiiile existenei unei diferene de potenial suficient pentru a asigura un nalt grad de ionizare a spaiului dintre acetia. Arcul poate avea aciune direct sau aciune indirect.

n primul caz (fig. 5.3) arcul se stabilete ntre un electrod 1, fuzibil (metalic) sau nefuzibil (din crbune sau wolfram) i piesa de sudat 2, care joac rolul celui de al doilea electrod. Sursa de curent 3, poate debita curent continuu sau alternativ. n cazul utilizrii electrodului metalic fuzibil acesta are o compoziie chimic asemntoare cu cea a metalului de baz i se topete sub influena cldurii arcului electric, care realizeaz i transportul particulelor de metal din electrod spre custura sudat. Dac se folosete electrod nefuzibil, pentru umplerea rostului dintre piesele de mbinat este necesar material de adaos, sub forma unei vergele sau srme de compoziie chimic asemntoare cu cea a materialului de baz. In cazul utilizrii arcului cu aciune indirect (fig. 5.3, b) arcul electric se realizeaz ntre doi electrozi nefuzibili 1, legai la sursa de curent de sudare 3, fiind ntotdeauna necesar materialul de adaos 4.

Fig. 5.3. Arcul electric pentru sudare.

Fig. 5.4. Structura arcului electric.

n practic cel mai des se utilizeaz arcul cu aciune direct. n cazul utilizrii curentului continuu, pentru amorsarea i meninerea arcului cu aciune direct este important polaritatea utilizat. Situaia n care piesa este legat la anod, iar electrodul la catod, se denumete polaritate direct, iar situaia contrar se numete polaritate invers. Structura arcului electric pentru sudare (fig. 5.4) cuprinde coloana arcului 1, aureola 2, pata anodic 3 i pata catodic 4. Temperatura arcului depete 5 000K n coloan, petele avnd temperaturi variabile, funcie de natura electrodului (2.500 ... 3.700K pentru pata catodic, 2.600 ... 4.250 K pentru pata anodic). nclzirea mai puternic a anodului se explic, n principal, prin faptul c pentru emisia electronic n pata catodic se cheltuiete lucru mecanic de ieire, n contul electrodului, iar prin intrarea electronilor n anod se restituie aceast energie. De aceea, polaritatea direct se utilizeaz la sudarea pieselor mai groase, n general, cnd este necesar s se nclzeasc mai tare piesa de sudat, iar polaritatea invers va fi utilizat mai ales la sudarea pieselor subiri, sau la utilizarea unor electrozi relativ groi. Fenomenul de producere a arcului se numete amorsarea acestuia i se realizeaz prin atingerea electrodului pe pies (scurtcircuitarea acestora), urmat de ndeprtarea electrodului pn la o distan aproximativ egal cu diametrul electrodului. Pentru amorsarea arcului este necesar o anumit valoare a tensiunii, denumit tensiune de

amorsare (55 ... 60 V), care depete valoarea tensiunii necesar arderii arcului (Ua = 15 ... 40 V). Se constat c tensiunea arcului Un, variaz liniar cu lungimea lui l, conform relaiei: Ua = a + b l (5.1)

n care : a este un coeficient reprezentnd suma cderilor de tensiune de pe cele dou pete ale arcului, iar b cderea specific de tensiune n lungul arcului (a = 10 ... 15V ; b = 2 ... 3 V/mm). Rezult de aici c cu ct lungimea arcului crete, cu att crete tensiunea de ardere. Legtura ntre tensiunea arcului Ua i curentul de sudare, IS este o funcie Ua = f(IS), iar reprezentarea ei grafic, denumit caracteristica static w arcului, prezint 3 zone: 1 - zona cobortoare ; 2 - zona rigid (constant) i 3 - zona urctoare (fig. 5.5).

Fig. 5.5. Caracteristica static a arcului electric. Zona rigid ncepe de Ia valori de circa 100 A, cnd Ua nu mai depinde practic de IS, iar apoi, la valori mari ale curentului de sudare, se constat o cretere a tensiunii la creterea curentului. Ultima parte a zonei 1 i prima a zonei 2 sunt avantajoase i se utilizeaz Ia sudarea manual cu arc electric descoperit, iar a doua jumtate a zonei rigide i cea urctoare sunt utilizate la sudarea sub strat de flux i n mediu protector de gaze. Caracteristica static a arcului electric corespunde unei anumite lungimi a arcului electric (v. relaia 1). Dac lungimea arcului se schimb, de exemplu crescnd la l2 > l1, atunci se modific i poziia caracteristicii statice care se deplaseaz mai sus. Stingerea arcului electric se poate produce n dou situaii : 1 - cnd lungimea arcului l crete att de mult nct tensiunea necesar depete valoarea maxim pe care o poate asigura sursa de curent ; 2 - cnd lungimea arcului devine nul i ntre electrod i pies se creeaz o punte de metal continu.

5.4.2. Surse de curent pentru sudare Spre deosebire de sursele de curent cu alt destinaie, sursele de curent pentru sudarea cu arc trebuie s ndeplineasc urmtoarele condiii : 1. Tensiunea la bornele sursei la mersul n gol trebuie s fie suficient de mare, pentru a da posibilitatea amorsrii arcului; 2. Curentul de scurt-circuit s nu depeasc prea mult curentul de sudare, pentru a se preveni avarierea sursei i a circuitului de sudare, datorit nclzirii excesive a acestora; 3. Intensitatea curentului debitat s aib valori mari pentru a obine un efect termic ridicat. Pentru a realiza acest deziderat este necesar folosirea unei tensiuni sczute, care ns nu poate fi redus sub valoarea tensiunii necesar meninerii arcului electric. Folosirea unor tensiuni sczute mbuntete condiiile de lucru micornd pericolul de electrocutare a muncitorului; 4. Variaia curentului de sudare IS s fie limitat n cazul cnd tensiunea arcului variaz datorit variaiei lungimii arcului (cauzat de exemplu de topirea mai rapid sau de ridicarea (electrodului). Relaia dintre tensiunea dat de surs Ud, n funcie de curentul de sudare IS, se numete caracteristica extern (static) a sursei de curent i are, de obicei, o alur cobortoare (fig. 6, curba CE).

Fig. 5.6. Caracteristica extern a sursei de curent pentru sudare (CE). Punctul de intersecie a curbei cu axa absciselor d valoarea curentului de scurtcircuit ISC, care nu depete cu mai mult de 1,5 ori valoarea curentului de mers n regim (realizarea condiiei 2). Dac se suprapune peste caracteristica extern a sursei, caracteristica static a arcului electric se obin dou puncte de intersecie: unul A, reprezentnd punctul de amorsare, iar cellalt B, punctul de ardere stabil a arcului electric.

Condiia 4 este realizat atunci cnd caracteristica extern a sursei este puternic cobortoare. De exemplu, dac lungimea arcului electric crete de la valoarea l la l1 (l1>l), atunci punctul de ardere stabil al arcului se schimb din B n B', ceea ce nseamn o variaie a curentului de sudare cu valoarea I = IB - IB' (fig. 5.6). Pentru ca unei modificri a lungimii arcului egal, cu l = l1 - l s-i corespund o valoare l ct mai mic, este necesar ca n triunghiul dreptunghic B'BC, unghiul a (panta curbei) s fie ct mai mare (apropiat de 90). Majoritatea surselor de curent pentru sudare pot realiza mai multe caracteristici externe, dintre care, la reglarea iniial a sursei, se alege caracteristica cea mai convenabil pentru cazul dat, funcie de condiiile concrete de sudare. Dup felul curentului debitat sursele de curent pentru sudare pot fi : - surse de curent continuu: generatoarele de curent continuu pentru sudare (convertizoare pentru sudare), acionate de un motor electric asincron sau de un motor cu explozie i redresoarele de curent pentru sudare, nzestrate cu celule redresoare din siliciu; - surse de curent alternativ: transformatoarele de curent pentru sudare, mono sau trifazate, alimentate de la reeaua de curent alternativ. Datorit stabilitii mai mici a arcului electric la sudarea n curent alternativ, este necesar ca pe lng condiiile generale impuse tuturor surselor de curent pentru sudare, sursele de curent alternativ s ndeplineasc i urmtoarele condiii suplimentare: - n circuitul de sudare s existe o reactan suficient de mare care s creeze un defazaj ntre tensiune i curentul de sudare, adic n momentul cnd IS = 0, Ua s aib o valoare suficient de mare pentru meninerea n continuare a arcului i invers. Aceast proprietate este caracteristic surselor cu stabilitate dinamic mare, adic acelor surse care permit de fiecare dat creterea brusc a curentului la anularea frecvent a tensiunii i invers. - Tensiunea de mers n gol, necesar amorsrii arcului, s fie mai mare dect cea corespunztoare surselor de curent continuu. - Panta caracteristicii externe s fie mai mare dect cea corespunztoare surselor de curent continuu. n ara noastr se fabricau diverse tipuri de surse de curent pentru sudare ca: generatoare de curent continuu, redresoare pentru sudare i transformatoare de sudare. n principiu, utilizarea unui tip de surs sau a altuia este legat de unele avantaje i dezavantaje. Sursele de curent alternativ, n comparaie cu cele de curent continuu rotative, prezint urmtoarele avantaje: au greuti i gabarite mici, au randament mai mare, se uzeaz foarte puin n cursul exploatrii, necesit o ntreinere minim, dar prezint i unele dezavantaje, ca: stabilitatea mai mic a arcului, n special la cureni mici, ncrcarea nesimetric a reelei de alimentare i factor de putere mai mic.

5.5. Sudarea manual cu electrozi nvelii 5.5.1. Echipamentul de sudare. Acesta este alctuit din: sursa de curent pentru sudare, clema de contact, portelectrodul, cablurile circuitului de sudare i echipamentul de protecie. Sursa de curent pentru sudare este, de regul, un transformator sau un generator de curent pentru sudare, ce asigura cureni nominali de ordinul a 200 350 A i tensiuni de mers n gol Ua = 55 ... 80 V. Cablurile pentru sudare sunt multifilare i se execut din cupru. Ele au, n mod frecvent, seciuni cuprinse ntre 25 mm2 i 125 mm2. Portelectrodul este un clete standardizat de construcie special, care servete la prinderea electrodului i la conectarea lui n circuitul de sudare. El trebuie s fie uor i s asigure n acelai timp un contact bun cu electrodul, pe o suprafa suficient de mare. Portelectrodul trebuie s aib un mner bine izolat. Clema de contact realizeaz o legtur strns ntre pies i conductorul legat la sursa de curent de sudare. Echipamentul de protecie. Pentru protejarea sntii sale sudorul folosete urmtorul echipament de protecie: - mti prevzute cu filtru executat din sticl special, opac la radiaiile ultraviolete i infraroii; - or, mnui i ghete sau jambiere din piele; - ochelari cu sticl securit pentru protejarea ochilor n timpul curirii custurii sudate. Purtarea echipamentului de protecie complet este obligatorie, att pentru sudor, ct i pentru toi cei din cabina sau boxa n care se gsete postul de lucru. n afar de cele descrise mai sus, sudorul folosete un ciocan special pentru spargerea crustei de zgur format n timpul sudrii i o perie de srm pentru curirea custurii i a marginilor tablelor de mbinat. 5.5.2. Electrozi nvelii pentru sudarea manual cu arc electric. Electrozii utilizai curent sunt nite vergele metalice, acoperite cu un nveli fuzibil care are rolurile principale de a uura amorsarea arcului electric de a asigura arderea stabil a acestuia i de a contribui la procesele metalurgice din baia de sudare.

Diametrele standardizate ale vergelelor electrozilor cei mai utilizai sunt: 2,5; 3,25; 4; 5 i 6 mm, iar lungimile sunt de 300, 350 i 450 mm. Caracteristicile mecanice ale metalului depus i ale mbinrii sudate, ca i compoziia chimic a metalului depus la sudarea oelurilor, trebuie s corespund, de asemenea, unor condiii standardizate. O importan deosebit n realizarea unei custuri de calitate o prezint alegerea raional a nveliului electrozilor. nveliul se compune dintr-un amestec de substane naturale sau prelucrate, mcinate fin i amestecate omogen. Acestea se pot grupa n 9 categorii, dup funcia lor n nveli, aa cum rezult din tabelul 5.1. Tabelul 5.1 Materiale componente ale nveliului electrozilor Nr crt. Categorii de substane Ionizani Zgurifiani Denumirea materialelor Carbonat de calciu (cret, marmur i calcit). Bioxid de titan (rutil, ilmenit) Carbonat de potasiu (potas, cenu) Oxizi i sruri ale metalelor alcalino-pmntoase. Minereuri de titan, mangan i fier (rutil, ilmenit, rodomit, hematit, magnetit). Silice i silicai naturali (cuar, feldspat, mic, caolin). Carbonai naturali (calcit, dolomit, magnezit) Feroaliaje (feromangan, ferosiliciu, ferotitan, ferocrom), aluminiu, grafit. Feroaliaje Srurile i oxizii metalelor alcalino-pmntoase, bioxid de titan, fluorin. Substane organice: amidon, dextrin, celuloz, rumegu. Substane minerale: carbonai de calciu, magneziu i bariu. Silicai lichizi de potasiu i sodiu, dextrin. Bentonit, dextrin, amidon, ciment etc. Pulbere de fier, pulbere de nichel.

Dezoxidani Componeni de aliere Fluidifiani Gazeifiani Liani Plastifiani Componeni de adaos

Substanele care formeaz nveliul unei anumite mrci de electrozi confer custurii sudate proprieti caracteristice, datorit faptului c ele influeneaz direct procesele de oxidare i dezoxidare din baia de metal topit la sudare. n conformitate cu STAS 7240-79, electrozii obinuii pot avea nveliul: acid, bazic, celulozic, oxidant, rutilic, titanic sau cu alt caracter. Acest standard precizeaz compoziia nveliului i d indicaii de utilizare pentru fiecare tip de nveli. Menionm c electrozii bazici, utilizai de regul la sudarea otelurilor cu peste 0,2 ... 0,25%C, se folosesc numai n curent continuu cu polaritate invers, iar toate celelalte tipuri de electrozi se folosesc fie n curent alternativ, fie n curent continuu cu polaritate preferenial direct.

Electrozii bazici trebuie prenclzii la 200 ... 250 C nainte de utilizare, deoarece au nveliul higroscopic, ceea ce conduce la pericolul introducerii n custur a hidrogenului, iar acesta micoreaz reziliena custurilor sudate. Conform STAS 7240-79, electrozii pentru sudarea manual cu arc electric se noteaz simbolizat, spre exemplu astfel : E.50.24.13 / R.m.1.1 n aceast marc, E reprezint simbolul general al electrozilor, iar numerele i literele indic n ordine, urmtoarele elemente: rezistena la rupere a metalului depus - 50 daN/mm2; alungirea specific la ruperea acestuia 24 %; reziliena metalului depus - 13 daJ/cm2; nveli rutilic - R; avnd grosime medie - m; poziii de sudare posibile - simbol 1 (indiferent); utilizabil fie n curent continuu, indiferent de polaritate, fie n curent alternativ - simbol 1. n cazul general, se mai pot ntlni urmtoarele elemente simbolizate: - grosimea nveliului, n funcie de raportul ntre diametrul electrodului nvelit (D) i diametrul vergelei (d), se simbolizeaz prin urmtoarele litere: s - nveli subire, cu raportul D/d max. 1,4; m - nveli mediu, cu raportul D/d = 1,4 ... 1,55; g - nveli gros, cu raportul fg - foarte gros, cu raportul 1 - toate poziiile (indiferent); 2 - toate poziiile, exceptnd poziia vertical de sus n jos; 3 - poziia orizontal, orizontal n jgheab i uor nclinat; 4 - orizontal i orizontal n jgheab; - caracterul curentului de sudare se simbolizeaz astfel: 1 - curent continuu sau alternativ; 2 - curent continuu, n mod obligatoriu; - caracteristicile tehnice speciale ale electrozilor pentru sudarea oelurilor carbon i slab aliate se simbolizeaz prin urmtoarele litere, adugate la sfritul simbolului: H - electrozi cu coninut redus de hidrogen; P - electrozi cu ptrundere adnc; Fe - electrozi care conin pulbere de fier, minimum 150%. Pentru sudarea oelurilor carbon uzuale se recomand alegerea mrcilor de electrozi metalici nvelii, conform tabelului 5.2. D/d = 1,55 ... 1,7; D/d peste 1,7;

- poziiile de sudare n care poate fi utilizat electrodul se simbolizeaz n felul urmtor:

Tabelul 5.2 Recomandri pentru alegerea electrozilor Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 OL 32 OL 34 OLT 35; OLC 10 OL 37 OL 42 OL 44 OL 52 Marca metalului de baz Tipul electrodului recomandat E.44.22.9/T.g.2.1 E.44.22.9/C.m.1.1 E.42.26.13/B.g.2.2 E.44.22.9/T.g.2.1 E. 42.26.13/B.g.2.2 E. 50.24.13/B.g.2.2 E 52.22.13/B.g.2.2

Alegerea diametrului i a lungimii electrodului se face n funcie de grosimea tablelor de sudat i intensitatea curentului utilizat. Indicaiile referitoare la acestea sunt notate de productorul electrozilor pe cutiile de ambalaj ale acestora. 5.5.3. Pregtirea pieselor n vederea sudrii. Aceast categorie de lucrri cuprinde urmtoarele operaii: prelucrarea marginilor pieselor de sudat, curirea acestora de oxizi i grsimi, asamblarea pieselor ntr-o poziie corect, eventual prenclzirea pieselor sau deformarea prealabil a acestora n zona ce va fi influenat termic, n vederea compensrii deformaiilor ce vor rezulta n urma procesului tehnologic de sudare. De cele mai multe ori, la sudarea oelurilor cu puin carbon, pregtirea pieselor n vederea sudrii cuprinde numai o parte a operaiilor enumerate mai sus. n scopul obinerii unor custuri de calitate, marginile tablelor se prelucreaz, dndu-li-se o form corespunztoare alctuirii rostului, n funcie de grosimea lor i de tipul mbinrii sudate. Prelucrarea se face conform STAS 662-62. n figura 5.7 se prezint elementele principale ale unor rosturi utilizate la sudarea cu electrozi nvelii.

Fig. 5.7. Exemple de rosturi ale pieselor ce urmeaz a se suda.

5.5.3.1. Poziia de sudare La sudarea prin topire exist unele dificulti n transferul metalului topit de pe electrod spre pies, dac rostul custurii nu este astfel plasat fa de arcul electric, nct acest transfer s fie favorizat de forele de gravitaie. Acest fenomen a determinat necesitatea standardizrii poziiilor de sudare, definite n STAS 7365-74 prin intermediul unor parametri unghiulari, care exprim att nclinarea longitudinal a custurii ce se realizeaz la un moment dat, ct i nclinarea planului median al bii de metal topit fal de vertical. n figura 5.8 se prezint unele poziii particulare de sudare, rezultate din prevederile acestui standard.

Fig. 5.8. Principalele poziii de sudare Cel mai mare grad de dificultate la sudare l prezint sudarea pe plafon. Pentru realizarea acestor suduri, ct i a celor verticale, n corni sau nclinate, sunt necesare msuri tehnologice speciale, care s conduc la micorarea volumului bii de metal topit existent la un moment dat i la scderea fluiditii acestuia, n vederea prevenirii fenomenelor de scurgere a bii sub influena forelor de gravitaie.

5.5.3.2. Sudabilitatea materialelor metalice Prin sudabilitate se nelege proprietatea tehnologic a unui material metalic de a se putea suda printr-un procedeu uzual de sudare, astfel nct mbinarea s corespund condiiilor impuse de exploatare. Ca i alte proprieti tehnologice, sudabilitatea este o noiune relativ, fiind condiionat de o serie de factori ca : - metalul de baz (compoziie chimic, proprieti, structur, prelucrri anterioare); - procedeul de sudare aplicat i tehnica sudrii (tratament preliminar i final, regimul de sudare, succesiunea depunerii straturilor de metal etc.); - configuraia i dimensiunile ansamblului sudat i a custurilor pe ansamblu. Dat fiind multitudinea de factori care influeneaz sudabilitatea este normal s nu existe o metod unic, cantitativ, de apreciere a sudabilitii. Din acelai motiv sudabilitatea nu se exprim prin valori numerice bine determinate, ci prin calificative obinute pe baza unor indici realizai n urma unor ncercri de sudabilitate. Astfel, oelurile se pot grupa n funcie de sudabilitatea lor, aa cum se arat n tabelul 5.3, reprodus dup STAS 7194-65. Tabelul 5.3 Gruparea oelurilor dup stabilitate Gruparea oelurilor din punctul de vedere al sudabilitii I a b Bun necondiionat Bun condiionat da da Oeluri cu sudabilitate bun garantat fr condiii speciale. Oeluri cu sudabilitate garantat cu condiia respectrii unor msuri stabilite n prealabil. II Posibil nu Oeluri cu care se pot obine mbinri sudate de calitate corespunztoare. Condiiile de sudare le stabilete beneficiarul. III Necorespunztoare nu Oeluri nerecomandate pentru construcii sudate, cu care n mod normal nu se obin mbinri sudate de bun calitate. Calificativul sudabilitii Garantarea sudabilitii Observaii

Pentru aprecierea sudabilitii diferitelor categorii de materiale exist prescripii i criterii de apreciere care difer de la ar la ar. Institutul Internaional pentru Sudare (I.I.S.), recomand peste 120 de metode de apreciere a sudabilitii. 5.5.3.3. Gruparea oelurilor dup sudabilitate ncercarea sudabilitii se poate face prin dou mari grupe de metode: directe i indirecte. Metodele directe se difereniaz dup scopul urmrit, n urmtoarele grupe: - ncercri de sudabilitate tehnologic, care evideniaz posibilitile de realizare a asamblrii prin diferite procedee; - ncercri de sudabilitate metalurgic sau local, prin care se pun n eviden transformrile fizico-chimice ale metalului de baz sub influena ciclului termic ce are loc la sudare; - ncercri de sudabilitate constructiv sau global, care pun n eviden proprietile de ansamblu ale structurilor sudate, reflectnd n special sensibilitatea la fisurare a unei anumite structuri sudate executat dintr-un anumit metal de baz. Metodele indirecte de studiu permit aprecierea sudabilitii metalelor pornind de la studiul compoziiei chimice a acestora. Pentru oeluri, care sunt materialele cele mai frecvent supuse sudrii, n general, sudabilitatea scade odat cu creterea coninutului de carbon. innd seam c i celelalte elemente aflate n compoziia chimic a oelului influeneaz ntr-un sens sau altul sudabilitatea, influena lor se raporteaz la cea a carbonului, prin intermediul unei relaii empirice de forma:

%Ce = %C +

%P %M 0 %Cr %Cu % Ni + + + + + 0,0024s 2 4 5 13 15

(5.2)

n care : Ce este coninutul de carbon echivalent iar s - grosimea materialului de sudat, n mm. Dac se consider indicele de sudabilitate ntr-o scar oarecare de la 1 la 10, comportarea la sudare a oelurilor n funcie de carbonul echivalent este ilustrat n figura 5.9. O sudabilitate bun este asigurat pentru un Ce < 0,4 ... 0,5 %. Cu msuri tehnologice speciale se pot suda i oeluri cu Ce > 1%. n construciile sudate ns, se evit utilizarea oelurilor cu un coninut de carbon ridicat. Pentru a se obine rezistene ridicate se prefer utilizarea unor oeluri aliate cu un procent mic de carbon ( 0,25%), majornd coninutul n elemente de aliere. - n cazul fontelor sudabilitatea este n general nesatisfctoare. Cu msurile speciale pentru evitarea albirii n timpul rcirii (prenclzirea pieselor, alierea bii de sudare cu elemente grafitizante), este posibil sudarea fontelor cenuii, a celor cu grafit nodular i a celor maleabile. - n cazul materialelor metalice neferoase sudabilitatea este condiionat de anumite proprieti specifice acestor materiale. Astfel, cuprul se sudeaz bine dac nu conine O2 mai mult de 0,004%

i dac se iau msuri pentru evitarea pierderilor mari de cldur, datorate conductibilitii termice foarte bune. Msuri similare trebuie adoptate i n cazul sudrii aluminiului i aliajelor sale, n plus sudabilitatea este redus din cauza tendinei puternice de oxidare la temperaturi ridicate. Alama se sudeaz greu din cauza zincului care este uor oxidabil, iar bronzul are influene asupra sudabilitii oelului din cauza segregaiei puternice.

Fig. 5.9. Influena compoziiei chimice

La materialele cu sudabilitate sczut, cu ct energia introdus n unitatea de timp n unitatea de baz n procesul sudrii este mai mare, cu att crete i pericolul mririi zonei de supranclzire a marginilor pieselor de sudat, ca i pericolul apariiei unor tensiuni interne remanente periculoase sau a unor deformaii termice mari, ca urmare a echilibrrii reciproce a tensiunilor interne. Energia introdus n unitatea de timp ntr-o anumit zon a pieselor de sudat variaz direct proporional cu puterea consumat la sudare i cu randamentul transferului de cldur de la sursa de cldur spre metalul de baz i invers proporional cu viteza de sudare. La procedeele de sudare electric se definete, n acest sens, o mrime denumit energie liniar El:
El = 36 U a I S vS (5.3)

n care reprezint randamentul transferului cldurii spre metalul de baz, variind la diferite procedee de sudare cu are electric, ntre 0,6 i 0,95. n relaia (5.3) tensiunea Ua se introduce n V, curentul de sudare IS n A, iar viteza de sudare vS n m/or.

Energia liniar i randamentul termic au valori particulare specifice att procedeelor de sudare utilizate, ct i condiiilor concrete n care se face sudarea. Din relaia (5.3) i conform celor artate anterior, rezult c la sudarea materialelor cu sudabilitate sczut, este n general necesar folosirea unor energii liniare ct mai mici concretizate n sudarea cu arc scurt, cu cureni mici i deci i cu electrozi subiri, deci n mai multe treceri (la sudarea pieselor groase) i cu viteze de sudare ct mai mari.
5.5.4. Modul operator la sudarea cu electrozi nvelii

Dup fixarea n poziia dorit a tablelor de sudat, pregtite n prealabil, sudorul echipat corespunztor, ine (de obicei) n mna stng masca de protecie, iar n dreapta portelectrodul n care a fixat un electrod i lovete uor piesa de sudat cu captul liber al electrodului. Apoi acest capt este ndeprtat la o distan fa de pies, egal aproximativ cu diametrul electrodului, cutnd s menin ct mai constant aceast distan, n tot timpul lucrului. ntruct arcul electric formeaz la captul electrodului un crater, rezultat din topirea mai rapid a metalului electrodului fa de arderea iniial a nveliului acestuia, de cele mai multe ori meninerea la o lungime optim a arcului se face prin rezemarea uoar a nveliului electrodului pe metalul de baz. La sudarea tablelor n poziie orizontal electrodul trebuie s fie n permanent nclinat n direcia de sudare, cu un unghi de 15...30 fa de vertical, variabil n funcie de forma custurii prescris n desen i de grosimea tablelor i a nveliului electrodului. Odat cu naintarea n lungul custurii (cu viteza de sudare vs) i cu compensarea topirii captului electrodului (cu viteza va), electrodul se i penduleaz uneori transversal pe direcia de sudare, cu viteza vP Forma acestor pendulri depinde de gradul de nclzire pe care vrem s-1 dam uneia sau ambelor piese de sudat, mai ales n cazul sudrii tablelor groase. Poziia i deplasrile electrodului sunt prezente n figura 10, a. n figura 5.10, b se dau cteva traiectorii ale pendulrilor cele mai uzuale utilizate pentru nclzirea suplimentar a ambelor sau, mai ales, a uneia din tablele de sudat. Calitatea sudurii executate depinde ntr-o foarte mare msur de execuia uniform i sincronizat a celor trei micri prezentate n figur. n linii mari, amorsarea arcului de sudare este similar (ca tehnic operatorie) cu aprinderea unui chibrit, iar tehnica mnuirii electrodului, la sudarea n poziie orizontal, este similar cu tehnica scrisului.

Evident, exist diferene eseniale n ceea ce privete masele obiectivelor manevrate n aceste scopuri, n ceea ce privete traiectoriile imprimate acestora i n ceea ce privete vitezele de micare.

Fig. 5.10. Modul operator la sudarea cu electrozi nvelii bar

Sudarea n poziie vertical se poate executa de sus n jos sau de jos n sus, n ambele cazuri electrodul fcnd un unghi de 40 ... 50 cu verticala, aa cum rezult din figura 5.11.

Fig. 5.11. Poziia i deplasarea electrodului la sudarea pe vertical

La sudarea custurilor orizontale pe perete vertical, trebuie evitat nclzirea excesiv a marginii piesei inferioare, ceea ce ar conduce la apariia pericolului scurgerii bii. Arcul se amorseaz pe piesa inferioar, iar apoi este condus pe cea superioar unde se menine pn la scurgerea picturii de metal topit (fig. 5.12).

Fig. 5.12. Deplasarea arcului electric la sudarea orizontal pe perete vertical.

n cazul sudrii pe plafon, arcul se menine foarte scurt, executndu-se mnuiri rapide ale electrodului, pentru amorsarea i susinerea unei bi de sudare ct mai mici n volum (fig. 5.13). Pentru executarea custurilor suficient de lungi se recomand fixarea la capete a tablelor ntre ele, cu ajutorul unor plcue sudate. ntruct la amorsarea i stingerea arcului se produc cratere, se recomand ca acestea s se execute pe plcuele de fixare reciproc a pieselor de sudat.

Fig. 5.13. Deplasarea arcului electric la sudarea pe plafon.

Fig. 5.14. Deplasarea arcului la sudarea n pas de pelerin

Fig. 5.15. Deplasarea arcului la sudarea n salturi

n cazul amorsrii arcului n continuarea unei custuri efectuate anterior, se recomand reamorsarea lui cu 15 ...20 mm nainte de locul ntreruperii. Pentru micorarea craterelor de la ntreruperea arcului, electrodul trebuie ridicat ct mai lent.

Pentru micorarea deformaiilor termice ale pieselor se recomand sudarea custurilor relativ lungi prin realizarea sectorului v S "n pas de pelerin" sau "n salturi", prezentate n figurile 5.14 i 5.15. n acelai scop, sudarea tablelor groase din oeluri cu sudabilitate sczut se realizeaz din ct mai multe treceri succesive, depunndu-se la fiecare trecere cte un rnd sau strat, ct mai subire, astfel nct s se induc n structura sudat tensiuni termice ct mai mici. Dup fiecare ntrerupere a arcului se las un interval de timp pentru solidificarea zgurii, dup care sudura se ciocnete cu ciocanul special i apoi se cur cu peria de srm.
5.5.5. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Stabilirea regimului de sudare const n alegerea tipului i a diametrului electrodului, a felului, polaritii, intensitii i tensiunii curentului ca i a vitezei de sudare. a. Tipul electrodului se alege dintre mrcile standardizate, n funcie de calitatea materialului de baz, poziia de sudare i condiiile generale de lucru (tipul sursei de curent disponibile, locul unde se desfoar lucrarea, condiiile de depozitare i uscare etc.) n conformitate cu cele prezentate n subcapitolul 5.5.2. Marca electrodului precizeaz caracteristicile mecanice ale metalului electrodului depus n custur, eventualele elemente de aliere ale acestuia, ca i caracterul nveliului. Caracteristicile mecanice ale metalului depus sunt obligatoriu nscrise pe cutia de ambalaj a electrozilor. Pe ambalaj mai sunt date i unele indicaii de utilizare a electrozilor respectivi, privind tipul curentului, polaritatea acestuia, intensitatea n funcie de grosimea materialului de baz i altele. De obicei diametrul se alege pe baza grosimii materialului de sudat (tabelul 5.4).
Tabelul 5.4 Alegerea diametrului electrozilor la sudarea manual cu are electric descoperit

Grosimea materialului de baz n mm d electrod, n mm

12 2

24 2,5; 3,25

46 3,25; 4

68 4; 5

peste 8 5; 6

b. Stabilirea valorii curentului de sudare se face corelat cu alegerea diametrului electrodului, n funcie de grosimea metalului de baz supus sudrii. De obicei, pentru sudarea oelurilor cu coninut mic de carbon, se folosesc relaiile empirice:

I S = 40 d CS C p

[A]

(5.4)

sau :
I S = (4...5) d (d + 5) CS C p (5.5)

n aceste relaii, IS reprezint intensitatea curentului de sudare, d - diametrul srmei electrodului (mm), CS este un factor de corecie ce ine cont de corelaia dintre grosimea tablei s i diametrul srmei electrodului d, iar CP este un factor ce ine cont de poziia de sudare. Dac se execut custuri la care 1,5 d s 3 d, se utilizeaz valoarea CS = 1. La sudarea pe table verticale relaia de mai sus se micoreaz cu 10...15 %, prin introducerea unui coeficient de corecie CP = 0,9 ... 0,85, iar la sudarea pe plafon cu 15 ... 20 %, prin acordarea valorii corective CP = 0,85 ...0,8. Exist i alte metode i relaii de calcul al intensitii curentului de sudare. Pentru toate cazurile, rezult n srma electrodului, avnd seciunea Ae, densiti de curent:
I= IS = 8...30 Ae [ A / mm 2 ]

(5.6)

Valorile orientative ale curentului recomandat pentru fiecare marc i dimensiune de electrozi sunt indicate, de regul, de productori pe cutiile n care sunt ambalai electrozii la livrare. Orice valoare a curentului de sudare implic o anumit tensiune a arcului, stabilit n fiecare moment prin intermediul caracteristicii externe a sursei de curent i a lungimii momentane a arcului. c. Alegerea polaritii se face innd cont c polul pozitiv se nclzete mai tare dect cel negativ. De aceea, polaritatea direct se va utiliza de obicei la sudarea tablelor groase, iar polaritatea invers la sudarea tablelor subiri, cu electrozi relativ, groi, sau la sudarea cu electrozi bazici a oelurilor cu coninut mai mare de carbon sau de impuriti. La stabilirea polaritii se va ine cont, n mod obligatoriu, de indicaiile date de productorul electrozilor utilizai, nscrise pe cutiile de ambalaj ale electrozilor. d. Alegerea vitezei de sudare se face astfel nct forma i dimensiunile seciunii transversale a custurii s corespund cu cele prescrise, iar productivitatea sudrii s fie maxim. Forma seciunii transversale a custurii (fig. 5.16) trebuie s respecte anumite condiii, att n ceea ce privete limea custurii B sau nlimea acesteia H, ct i n ceea ce privete raportul Cf, denumit coeficient de form: Cf = B H (5.7)

Fig. 5.16. Dimensiunile seciunii transversale a sudurii

n caz contrar, rezistena structurii sudate poate fi periclitat. Corelarea corect a parametrilor regimului de sudare i constana lor sunt foarte importante pentru realizarea unei custuri fr defecte de structur sau de natur geometric. Se constat c geometria seciunii transversale a sudurii (fig. 5.16) este influenat de valorile parametrilor regimului de sudare, astfel : - limea B a sudurii crete odat cu creterea tensiunii arcului i scade odat cu creterea vitezei de sudare ; - adncimea de ptrundere h, supranlarea h1 i deci i nlimea custurii H cresc odat cu creterea intensitii curentului i scad odat cu creterea tensiunii i a vitezei de sudare. La sudarea oelurilor de construcie avnd coninut mic de carbon, energia liniar calculat cu relaia (5.3) trebuie s aib valorile orientative : El = 7.000 . . . 11.000 J/cm la folosirea electrozilor cu diametrul d = 3,25 mm, El = 9.000 . . . 13.000 J/cm pentru d = 4 mm, El = 11.000 ... 18.000 J/cm pentru d = 5 mm, i El = 13.000 ... 20.000 J/cm pentru d = 6 mm. Corelarea corect a intensitii cu diametrul i tipul electrodului, cu poziia de sudare i cu polaritatea au implicaii i n ceea ce privete eficacitatea transferului de metal de la electrod spre pies, deci n ceea ce privete randamentul sudrii i al folosirii energiei consumate la sudare. Cantitatea ml de metal topit de arcul electric este direct proporional cu intensitatea IS a curentului de sudare i cu timpul de meninere al arcului, t : m l = Cl IS t [g ] (5.8)

n condiiile exprimrii curentului de sudare n A i a timpului de sudare n ore, coeficientul de proporionalitate Ct din relaia (5.8) se exprim n g/Aor i se numete coeficient de topire al metalului la sudare. De multe ori intereseaz numai masa net a electrodului topit n arcul electric. Pentru aceste cazuri se ia n consideraie un coeficient de topire al electrodului Ct; m l = C l IS t (5.9)

Metalul topit din electrod este nglobat n custura sudat. Masa metalului depus md este, de asemenea, proporional cu timpul i cu intensitatea curentului de sudare: m d = C d I S t [g ] rezultnd un coeficient de topire al metalului la sudare Cd, astfel nct: Cd = md [g / A h ] IS t (5.11) (5.10)

n general, la sudarea cu arc electric se poate considera c exist relaiile: C te = (0,6...0,85) C l C d = (0,85...0,99) C te prin stropiri, prin vaporizare sau prin componente evacuate n zgur. Din relaia (5.13) rezult c pierderile de metal au valorile = 1 15% din totalul metalului de adaos topit, ntruct: = (C ld C d ) 100 = (m et m d ) 100 [%] (5.14) (5.12) (5.13)

Diferenele dintre masa electrodului topit i masa metalului depus constituie pierderi

La sudarea cu electrozi nvelii pierderile sunt maxime n cazul folosirii unor cureni de sudare mari i, mai ales, la realizarea custurilor de poziie.
5.5.6. Dezavantajele procedeului i metode de combatere a acestora

Sudarea manual cu arc electric prezint dezavantajul unei productiviti sczute, mai ales n cazul sudrii tablelor groase, cnd sunt necesare mai multe treceri. Pe lng aceasta, calitatea sczut a custurii sudate i dependena ei de calificarea, contiinciozitatea i starea muncitorului, sunt alte dezavantaje, la care se adaug un coeficient mare de pierderi de metal prin stropi, n cazul utilizrii curenilor mari, din dorina creterii productivitii sudrii. Pentru combaterea acestor dezavantaje ale sudrii clasice cu electrozi nvelii, n cazurile n care este posibil, se apeleaz fie la utilizarea procedeului de sudare automat sub strat de flux sau n mediu protector de gaze, fie la variante semiautomate de sudare cu electrozi nvelii, aa cum este de exemplu sudarea cu electrod culcat (fig. 5.17).

Fig. 5.17. Sudarea cu electrod culcat :

1 - piesele de sudat ; 2 - electrod ; 3 - plac de cupru rcit cu ap.

5.6. Sudarea cu arc electric sub strat de flux 5.6.1. Modul operator la sudarea sub flux

Sudarea cu arc electric sub strat de flux se caracterizeaz prin urmtoarele elemente (fig. 5. 18): - arcul electric este acoperit de un material fuzibil granular, denumit flux pentru sudare i avnd compoziii chimice asemntoare cu cele ale nveliului electrozilor folosii la sudarea manual cu arc ; - electrodul este continuu, fiind practic, o srm-electrod, nfurat sub form de colac, care este pus n micare de avans de ctre un mecanism cu role, ce o oblig s treac printr-o buc de contact electric cu circuitul de sudare; - deplasarea relativ a arcului fa de piesele de sudat (n lungul custurii) se realizeaz, de regul automat i uneori manual, astfel c sudarea se poate face automat, respectiv semiautomat, folosindu-se n acest scop un cap de sudare automat (respectiv semiautomat) pentru sudarea sub strat de flux; - nu se utilizeaz micri de pendulare a arcului ( v P = 0 ).

Fig. 5.18. Modul operator la sudarea sub flux:

1 - srma-electrod; 2 - capul de sudare sub flux; 3 - caseta srmei-electrod; 4 - role pentru realizarea micrii de avans, avnd viteza va ; 5 - buca de contact electric ; 6 rezervor (buncr) cu flux ; 7 metalul de baz ; 8 - sursa de curent pentru sudare.

Fig. 5.19. Formarea custurii sudate sub flux

Modul de realizare a custurii sudate este prezentat n figura 5.19. Arcul electric 1 topete simultan metalul de baz 2, srma-electrod 3 i o parte din fluxul 4. Se formeaz o bul de gaze 5, strbtut de particulele metalului topit. Acestea realizeaz o baie lichid 6, acoperit de zgura 7, ce provine att din topirea fluxului, ct i din reaciile de dezoxidare din baia de metal topit, similare cu cele ce au loc la elaborarea oelului n cuptoare cu arc electric.

Prin solidificarea treptat a bii 6 se formeaz custura sudat 8, acoperit de un strat de zgur solidificat 9. Baia de metal topit este susinut i protejat, la rdcin, de o garnitur metalic 10, executat din cupru sau oel.
5.6.2. Sisteme de reglare a lungimii arcului.

Pentru realizarea unei custuri de calitate, la sudarea sub flux este necesar asigurarea unei constane ct mai mari a lungimii arcului electric. n funcie de lungimea arcului variaz tensiunea de sudare, iar n funcie de aceasta variaz intensitatea curentului de sudare. Variaiile n timp ale curentului de sudare se traduc imediat n variaii ale cantitii de metal topit n unitatea de timp, deci n variaii ale formei i dimensiunilor seciunii transversale a custurii realizate. Exist dou tipuri principale de instalaii, n funcie de sistemul de reglare a lungimii constante a arcului, astfel: - instalaiile de sudare automat cu vitez de avans constant (fig. 5.20, a) realizeaz avansarea srmei cu ajutorul unui motor electric asincron (avnd turaie constant) MEA, prin intermediul unui reductor de turaie R i al unor roi dinate de schimb RS. La o modificare a lungimii arcului l, de exemplu la creterea ei de la l1 la l2, (fig. 5.20 b), se produce urmtoarea serie de interaciuni ntre aceasta i tensiunea de sudare Ua, curentul de sudare IS, cldura degajat n arc Q i viteza de topire a srmei vT. l Ua IS Q vT l i invers. Se obine aadar un efect invers al fenomenului iniial, n sensul c dac lungimea arcului a crescut la un moment dat, prin autoreglare ea revine rapid la valoarea iniial. Pentru a se obine un efect de autoreglare ct mai rapid, se folosesc surse de curent cu caracteristic extern cu pant mai mic, astfel nct pentru o anumit valoare a lungimii arcului s corespund o valoare mare a variaiei de intensitate I.

Fig. 5.20. Reglarea automat a lungimii arcului, cu viteza constant a srmei :

a - componena instalaiei; M.E.A. - motor electric asincron; R - reductor; R.S. - roi de schimb (interschimbabile) ; l - lungimea arcului ; b - variaia vitezei de topire a srmei vT, corelat cu lungimea arcului t i cu viteza de avans va. - Instalaiile de sudare automat cu vitez de avans variabil realizeaz avansarea srmei cu ajutorul unui motor electric de curent continuu MCC, (cu turaie variabil), alimentat de un generator de curent continuu GCC, care are o nfurare de excitaie IE legat n paralel cu arcul electric (fig. 5.21). Turaia motorului MCC este variabil n funcie de valoarea tensiunii la bornele nfurrii de excitaie, deci, variaiile lungimii arcului sunt percepute de aceast nfurare ca variaii de tensiune i transformator n variaii de vitez de avans, care restabilesc lungimea arcului, dup schema: l Ua va l i invers.

Pentru a obine o sensibilitate mare a sistemului de reglare se folosesc surse de curent pentru sudare avnd caracteristic extern cu pant mare, astfel nct pentru o anumit variaie a lungimii arcului s corespund o variaie ct mal mare a tensiunii arcului U.

5.6.3. Materiale utilizate la sudarea sub strat de flux.

Fig. 5.21. Schema reglrii automate a lungimii arcului folosind viteza de avans variabil

Srma-electrod utilizat la sudarea oelurilor se fabric din oel carbon sau slab aliat, avnd coninut mic de carbon i fiind cuprat n vederea mbuntirii contactului electric n circuitul de sudare. Ea este standardizat prin STAS 1126-80 n mai multe mrci comerciale. Fluxul este un amestec granular de substane naturale, prelucrate industrial sau n condiii de laborator, coninnd n esen substanele minerale ntlnite n compoziia electrozilor: MnO, CaCO3, CaF2, FeO, Fe2O3, Al2O3, MgO, TiO2, ca i eventuale elemente de aliere i de adaos. Fluxul are un rol foarte important asupra caracterului acid sau bazic al proceselor metalurgice din baia de sudare. Acest caracter este determinat, mai ales, de compoziia chimic a fluxului, ce poate fi: acid, neutr sau bazic. De aici rezult o anumit capacitate de dezoxidare a bii, ct i o anumit capacitate de eliminare n zgur a impuritilor. Cel mai des se folosesc dou feluri de fluxuri, deosebite prin modul de fabricare: fluxurile topite i fluxurile aglomerate. Primele au o rspndire mai larg n industrie. Ele au culoare brun n diverse nuane i aspect sticlos, fabricndu-se pe baza topirii mpreun a componentelor i a granulrii amestecului solidificat, dup rcire. Fluxurile ceramice se produc de obicei n cantiti mici prin amestecarea mecanic a componentelor mcinate n prealabil, prjirea fr topire a amestecului i granularea lui, la fel ca i n cazul aglomerrii minereurilor. n procesul de fabricare li se pot aduga n compoziie elementele de aliere dorite. Fluxurile ceramice au culoarea cenuiu-deschis, cu aspect mat. n cazul sudrii oelurilor aliate, pentru compensarea pierderilor de elemente de aliere prin ardere, ntre tipul fluxului i cel al srmei folosite exist o legtur direct i anume : - dac se sudeaz cu flux topit, srma este aliat;

- dac se sudeaz cu flux ceramic, coninnd elemente de aliere, srma este din oel carbon.
Tabelul 5.5 Indicaii privind alegerea cuplului srm-flux

Nr. crt. 1

Tipul oelului Oel carbon sau slab, cu sudabilitate bun necondiionat (de ex. marca OLC 10).

Tipul srmei Oel carbon sau oel slab S 10 Mn 2) Oel carbon sau slab condiionat (de ex. marca S 10 Mn 1 Ni 1) Oel aliat (de ex. marca S 40 Cr Mn 1 Si 1)

Tipul fluxului Flux acid, neutru, marca FSM 37) Flux neutru sau marca FB 20). Flux bazic (de ex. marca FB 10) -

Observaii

aliat cu Mn (de ex. marca bazic (de ex.

Oel carbon sau slab aliat, cu sudabilitate bun condiionat (de ex. marca OCS 58)

Se recomand la sudarea tablelor groase n mai multe straturi. Sudarea sub flux nerecomandat. Se prefer sudarea n mediu protector de gaze, n straturi subiri.

aliat, cu sudabilitate bun bazic (de ex.

Oeluri carbon sau aliate (inclusiv oeluri de scule) cu sudabilitate sczut.

n tabelul 5.5 se dau unele indicaii privind alegerea cuplului srm flux pentru sudarea ctorva mrci de oeluri.
5.6.4. Particulariti tehnologice.

Pregtirea marginilor pieselor de sudat se practic la sudarea manual cu arc electric dar difer fa de aceea care se practic la sudarea manual cu arc electric descoperit, n sensul c la prelucrarea lor se ine seama c ptrunderea este mult mai mare datorit posibilitii utilizrii curenilor mai mari, astfel c rosturile au unghiuri mai mici, de regul cuprinse ntre 35 i 55, iar rosturile n I se utilizeaz n mod frecvent la grosimi de table de peste 10 ... 11 mm. De cele mai multe ori se utilizeaz sudarea pe o singur parte, dintr-o singur trecere, ceea ce asigur obinerea unei productiviti foarte ridicate n comparaie cu sudarea manual. n plus, se obin importante economii de material de baz i de adaos, datorit necesitii umplerii unor rosturi cu seciuni transversale relativ mici fa de grosimea tablelor de sudat, ca i datorit pierderilor neglijabile prin stropi. n schimb, piesele trebuie poziionate foarte precis, de

regul cu ajutorul unor dispozitive, astfel nct s fie diminuate la limit orice denivelri ale marginilor. Pentru protecia rdcinii custurilor i pentru susinerea bii de metal topit pe partea opus aceleia n care arde arcul electric se plaseaz anticipat fie garnituri (fig. 5.19, i fig. 5.22, c), fie perne de flux (fig. 5.22, a i b).

Fig. 5.22. Realizarea proteciei rdcinii custurilor sudate :

1 - piesele de sudat ; 2 - flux ; 3 - profile ; 4 - tub flexibil ; 5 - garnitur din oel sau cupru. mbinrile realizate prin sudare automat sub strat de flux sunt mbinri cap la cap sau n unghi, situate n plan orizontal. Volumul relativ mare al bii de metal topit nu permite realizarea unor custuri cu o nclinaie mai mare de 10. O excepie o face realizarea unor suduri circulare n plan vertical, lucrare ntlnit frecvent la sudarea virolelor i capacelor recipienilor cilindrici utilizai n industria chimic sau la construcia vagoanelor cistern (fig. 5.23). ntruct de obicei tablele au grosimi relativ mari, se face o sudare pe ambele pri, cu pregtire n X.
5.6.5. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Alegerea parametrilor regimului de lucru la sudarea automat sub strat de flux are o importan deosebit n obinerea unei caliti superioare a mbinrii sudate. Dup alegerea lor, parametrii se verific, de obicei prin ncercri de laborator.

Fig. 5.23 Sudarea recipienilor din tabl :

a - recipient ; b - schema sudrii ; 1 virol ; 2 - capace ; 3 - suduri circulare ; 4 - role de antrenare.

a. Cuplul srma-flux. Srma electrod i fluxul se aleg dintre mrcile i dimensiunile de

fabricaie uzuale, n conformitate cu cele precizate la subcapitolul 5.4.3. De obicei, compoziia chimic este asemntoare cu cea a materialului de baz, dar stabilit astfel ca rezistena custurii s fie cel puin egal cu cea a metalului de baz. Diametrul se alege n funcie de grosimea pieselor de mbinat, conform tabelului 5.6.
Tabelul 5.6 Alegerea diametrului srmei-electrod la sudarea automat sub strat ce flux Grosimea tablei s, n mm. 24 4 10 6 14 14 20 Observaii

Diametrul srmeielectrod, n mm.

2 3

3 4

4 5

5 6

La sudarea cu regimuri normale La sudura cu regimuri dure

b. nlimea straturilor de metal depus. De cele mai multe ori sudarea se face dintr-o

singur trecere, sau din dou treceri, pe o parte sau pe ambele pri. nlimea HS a fiecrui strat se calculeaz astfel (fig. 5.24 a). - pentru sudarea dintr-o parte: HS = K s n care : K = 1,05 ... 1,1 pentru sudarea pe pern de flux sau garnitur de cupru; K = 0,75 ... 0,9 pentru sudarea fr pern; [mm] (5.15)

Fig. 5.24. Stabilirea regimului de sudare :

a - elementele geometrice ale seciunii custurii; b - alegerea curentului de sudare corelat cu diametrul srmei-electrod; c - alegerea curentului de sudare corelat cu diametrul srmei i viteza de topire a acesteia.

- pentru sudarea din ambele pri : HS = s + (2...3) [mm] 2 (5.16)

c. Intensitatea curentului de sudare IS se poate stabili tiind c pentru fiecare 1 mm

ptrundere sunt necesari circa (70 ... 80) amperi : I S = (70...80)H S [A] (5.17)

Intensitatea curentului de sudare se coreleaz cu diametrul srmei-electrod, folosind diagrama din figura 5.24 b, sau diagramele din figura 5.24 c, n care se prezint variaiile reciproce ale curentului de sudare, diametrului srmei-electrod i vitezei de topire a srmei. Se recomand intensiti care asigur densiti de curent n srma-electrod de 50100A/mm2. Coeficientul de form CF, al seciunii transversale a custurii sudate variaz invers proporional fa de intensitate.
d. Viteza de avans a srmei este aproximativ egal cu viteza de topire a acesteia i se poate

alege din diagrama prezentat n figura 5.24, c. Ea influeneaz adncimea de ptrundere i este n legtur strns cu tensiunea de sudare. n momentele cnd viteza de avans a srmei este mai mic dect viteza de topire, lungimea arcului crete i invers (v. subcapitolul 5.4.2.).
e. Tensiunea arcului, corelat cu viteza de topire a srmei, permite controlarea stabilitii

arcului electric. Totodat ea influeneaz asupra adncimii de ptrundere, care are o variaie n sens contrar cu tensiunea arcului. De obicei, la stabilirea tensiunii de sudare sub flux Ua, se utilizeaz relaia: U a = 22 + 0,02 I S [V] topit, nsoit de o uoar lire a custurii.
f. Viteza de sudare influeneaz direct asupra productivitii sudrii, ca i asupra formei

(5.18)

Creterea tensiunii de sudare conduce la scderea ptrunderii i la creterea cantitii de flux

custurii sudate. Cu ct viteza de sudare este mai mic limea custurii este mai mare. Viteza de sudare influeneaz i adncimea de ptrundere, mai ales pentru valori pn la 40 m/or; n prima jumtate a intervalului ptrunderea crete cu 5 ... 6 %, iar de la 20 la 40 m/h ptrunderea scade cu 5 ... 6 %. Uzual, pentru sudarea tablelor cu grosimi de 2 ... 8 mm se folosesc viteze de sudare cuprinse ntre 50 i 25 m/or, iar pentru table de 8...40 mm se folosesc viteze de sudare de circa 25 ... 15 m/or. Cu ct grosimea tablelor crete, cu att viteza de sudare scade, avndu-se n vederea asigurrii unei anumite energii degajate pe unitatea de lungime i astfel, s se asigure o anumit ptrundere, nlime i lime a custurii sudate.

Pe baza acestor considerente, se ajunge la noiunea de energie liniar E dat de relaia (5.3), n care randamentul transferului de cldur spre metalul de baz = 0,85 ... 0,9. Aceast energie trebuie s aib urmtoarele valori: 30.000 ... 40.000 J/cm pentru oeluri carbon, 20.000 ... 30.000 J/cm pentru oeluri slab aliate i 15.000 ... 20.000 J/cm pentru oeluri sensibile la fisurare (cu mult carbon sau cu elemente de aliere ce mresc clibilitatea). n cazul n care energia liniar calculat nu se ncadreaz n limitele prescrise, trebuie modificai n mod corespunztor parametrii regimului de sudare.

Fig. 5.25. ncrcarea prin sudare cu band-electrod :

M - motor electric ; R - reductor ; C - cuplaj ; R.A - roi de acionare ; BE - band-electrod ; SCS - sursa de curent pentru sudare ; vS viteza de sudare : va - viteza de avans a benzii.
5.6.6. Procedee de sudare sub flux, cu productivitate mrit.

Dintre aceste procedee remarcm urmtoarele : - sudarea cu band-electrod prezentat n figura 5.25 se utilizeaz, mai ales, ca procedeu de ncrcare prin sudare, n scopul obinerii unor piese placate cu straturi superficiale din materiale speciale sau n scopul recondiionrii unor suprafee uzate ale pieselor. Banda este laminat la rece, la seciuni de 50x0,5 mm sau 25x0,5 mm. Uneori se folosesc dou benzi, dintre care numai una joac i rol de electrod n arcul electric: - sudarea cu mai multe arce (fig. 5.26). n scopul mririi productivitii sudrii se pot utiliza mai multe arce simultane, lucrndu-se dup una din urmtoarele scheme: cu arce separate (a), cu arce lucrnd n aceeai cavitate n serie (b) sau independente (c), sau cu arce gemene (d).

Fig. 5.26. Sudarea cu mai multe srme-electrod :

a - sudarea cu arcuri separate ; b - sudarea cu srme (cu arcuri) n serie ; c - sudarea cu arcuri independente in aceeai baie; d - sudarea cu arcuri gemene; S, S1, S2 - surse de curent ; MB - metalul de baz ; vS - viteza de sudare ; va1, va2 - vitezele de avans ale srmelor.
5.6.7. Sudarea semiautomat sub flux.

Modul operator al sudrii semiautomate sub flux este dat n figura 5.27, a. Sudarea semiautomat sub flux se folosete la custuri de lungimi mai mici, n locuri greu accesibile sau cu traiectorii curbe. Se folosesc srme cu diametrul de 1,2; 1,6; 2 mm i densiti mari de curent, rezultnd cureni de sudare IS = 350 ... 600 A. Se pot realiza mbinri cap la cap sau n unghi. n general, pentru a se uura observarea zonei de formare a custurii se utilizeaz "sudarea spre napoi", cu ajutorul unui cap semiautomat de sudare sub flux, dirijat de sudor cu viteza de sudare v S . Srma-electrod este mpins spre capul de sudare printr-un tub flexibil multifuncional, avnd construcia dat n figura 5.27, b.

Fig. 5.27. Sudarea semiautomat sub flux :

a - tehnica operatorie ; b - tubul flexibil multifuncional ; MB - metalul de baz : MA - metalul de adaos ; RF - rezervor de flux ; M - mner de dirijare ; CM - cablu multifuncional ; K - ntreruptorul micrii de avans ; va - viteza de avans ; v - viteza de sudare ; 1 - srma-electrod; 2 - are elicoidal; 3 - izolaie; 4 - conductoarele circuitului de sudare; 5 - conductoarele circuitului de comand a micrii de avans; 6 - izolaia exterioar. Procedeul prezint dezavantajul imposibilitii observrii directe a bii de metal topit, n condiiile neasigurrii unei viteze de avans constante, ceea ce poate duce la apariia unor defecte n custura sudat.
5.6.8. Sudarea sub flux pe vertical

Rezolvarea acestei probleme se face prin msuri cu totul speciale, privind susinerea bii de sudare si a fluxului, cu ajutorul unor garnituri metalice i al unor role, care mbrac de jur mprejur rostul, n momentul sudrii. n figura 5.28 se prezint alte soluii ale acestei probleme: utilizarea unei srme tubulare, din band ndoit, coninnd flux la interior (a) sau folosirea unui flux magnetic metalo-ceramic (b), care se magnetizeaz i se strnge n jurul srmei-electrod, la trecerea prin aceasta a curentului de sudare. Aceste fluxuri se topesc i n cea mai mare parte ard n arcul electric asigurnd practic protecia arcului prin intermediul gazelor rezultate din ardere. Sudarea sub strat de flux se aplic pe o scar foarte larg n producia de serie a structurilor sudate din table groase, mai ales la lungimi relativ mari ale custurilor. Ea folosete instalaii relativ scumpe, dar care asigur o calitate foarte bun a sudurii i o productivitate, n unele cazuri, de peste 10 ori mai mari dect cea a sudrii manuale cu electrozi nvelii, la preuri avantajoase.

Fig. 5.28. Materiale speciale pentru sudarea sub flux :

a - srm-electrod tubular cu flux n interior ; b - srm acoperit local cu flux magnetic; 1 - srma; 2 - fluxul.

Fig. 5.29. Schema sudrii cu hidrogen atomic.

Fig. 30. Schema sudrii cu arc electric n mediu de CO2 5.7. Sudarea cu arc electric n mediu protector de gaze 5.7.1. Clasificare

Aceste procedee utilizeaz energia termic a unui arc electric ce arde ntr-o atmosfer gazoas protectoare, care mpiedic ptrunderea n custur a oxigenului i azotului. n acest scop se folosesc fie gaze active (H2, CH4, CO2), fie gaze inerte (Ar, Ne). Gazele sunt trimise cu suprapresiune n jurul arcului electric.

n funcie de felul gazului protector folosit i al materialului electrodului (fuzibil sau nefuzibil), rezult urmtoarea clasificare a procedeelor de sudare cu are electric n mediu protector de gaze : - n gaze active - sudare cu electrod fuzibil - n gaze inerte (i amestecuri) - cu hidrogen atomic - sudare cu electrod nefuzibil - n gaze inerte (i amestecuri)

5.7.1.1. Sudarea cu hidrogen atomic (arc-atom).

Se folosete ca gaz protector hidrogenul ce protejeaz un arc electric cu aciune indirect produs ntre doi electrozi din wolfram 1 (fig. 5.29). Pentru alimentarea arcului se folosete curentul alternativ cu tensiune mare (220 ... 300 V la amorsare i 30 ... 120 V n timpul sudrii) i intensitate relativ mic: 10 ... 70 A. Din cauza tensiunilor ridicate de lucru i a costului ridicat al gazului i instalaiei, folosirea procedeului este limitat, utilizndu-se relativ rar; la sudarea sau repararea unor piese din aliaje neferoase sau oeluri bogat aliate.
5.7.1.2. Sudarea cu arc electric n mediu protector, cu electrod fuzibil

Gazele protectoare folosite pot fi: bioxidul de carbon sau argonul.

a. Sudarea cu arc electric n mediu de bioxid de carbon. Procedeul, cunoscut i sub denumirea

de procedeu MAG (Metal Activ Gas) folosete schema de principiu din figura 5.30. Arcul electric cu aciune direct, produs ntre srma-electrod 1 i metalul pieselor 2, este protejat de ctre bioxidul de carbon ce iese din ajutajul 3. Sudarea se realizeaz n curent continuu cu polaritate invers. La temperatura nalt atins n arcul electric bioxidul de carbon se disociaz altfel:
CO 2

CO + O2

(5.19)

Oxigenul atomic rezultat din disocierea bioxidului de carbon are o puternic aciune oxidant asupra elementelor componente ale materialului sudat. n baia de metal topit se vor produce pe lng reaciile de oxidare i reacii de reducere a oxizilor formai. Compuii rezultai pot iei n aer (CO) sau trec n zgur (MnO, SiO2). ntruct n cazul oelurilor siliciul i manganul particip intens la aceste reacii, consumndu-se, este necesar ca srma folosit s fie aliat cu aceste elemente. Sudarea n mediu protector de CO, se aplic oelurilor carbon sau slab aliate. Procedeul prezint ca principale avantaje: productivitate ridicat, cost sczut al bioxidului de

carbon, posibilitatea executrii sudurilor de poziie, vizibilitatea arcului electric etc. Principalul dezavantaj al procedeului l constituie posibilitatea apariiei defectelor de sudare. De cele mai multe ori, procedeul se folosete n varianta semiautomat. n acest caz srmaelectrod este att tras ct i mpins (de nite role acionate de turbine cu aer comprimat), printr-un tub flexibil multifuncional (fig. 5.31).

Fig. 5.31. Sudarea cu electrod metalic, n gaze protectoare (procedeele MIG i MAG) :

a - modul operator ; MB - metalul de baz ; SE - srma-electrod ; CSE - caseta srmei-electrod ; GP - gazul de protecie ; BC - buca de contact electric ; RA - role de acionare ;
v S - viteza de sudare ; v a - viteza de avans a srmei ; v p - viteza de pendulare (folosit eventual) ;

b - tubul multifuncional : 1 - nveli exterior ; 2 - cablu de sudare, multifilar, tubular ; 3 - tub flexibil izolant ; 4 - srma-electrod. Srma folosit frecvent are diametre mici i este antrenat n micare de avans cu vitez constant, stabilit astfel nct viteza de topire s fie egal cu viteza de avans. Valorile curentului de sudare sunt relativ mari. Raportate la seciunile mici ale srmei ele conduc la densiti mari de curent, ceea ce implic arderea arcului n zona cresctoare a caracteristicii lui statice. n aceste condiii este avantajoas folosirea unor surse de curent cu caracteristica extern rigid sau chiar uor urctoare, avantajul derivnd din considerente similare celor prezentate n capitolul 5.5.2 i figura 5.6. Cu ct srma-electrod este mai subire, cu att efectul de autoreglare a stabilitii lungimii arcului este mai pronunat. Modul de transfer al metalului de adaos. Transferul particulelor de metal de adaos de la srm la baia de metal topit se face n 3 moduri diferite: cu transfer fin, cu arc scurt sau cu curent pulsator. Procedeul de sudare cu transfer fin folosete un arc relativ lung, i cureni mari. Metalul topit este transferat din captul srmei electrod ctre baia de sudare, sub form de picturi fine, fr a se scurtcircuita arcul electric: Aspectul sudurii depinde de intensitatea curentului, care stabilete numrul de picturi formate

n unitatea de timp. Se obin depuneri suficient de uniforme, cu condiia ca numrul de picturi s fie de cel puin 20/sec. Densitatea mare de curent face ca baia de sudur s aib seciune mare, ceea ce limiteaz folosirea procedeului la sudarea n plan orizontal sau cel mult uor nclinat, iar ptrunderea mare implic, uneori, necesitatea utilizrii unor sisteme de susinere a bii. Ca urmare, folosirea practic a sudrii cu transfer fin este limitat la executarea mbinrilor n unghi (baia e susinut de nsi piesele sudate) sau la realizarea unor mbinri cap la cap, la care rdcina a fost sudat cu o alt metod.
Sudarea cu arc scurt. n acest caz, arcul electric este meninut scurt, n mod voit. Pictura

ce se formeaz n captul srmei-electrod intr n contact cu baia de metal topit. Se produce astfel un scurtcircuit, care impune generatorului debitarea unui curent cu intensitate sporit, al crui efect e concretizat n tierea punii metalice de legtur a picturii cu srma. Apoi ciclul se repet. Tensiunea optim este 15 ... 20 V. Frecvena picturilor este cu att mai mare, cu ct srma este mai subire. ntruct se lucreaz cu cureni relativ mici, metoda se aplic cu succes la sudarea iniial a rdcinii. Trecerea de la regimul de lucru cu arc scurt la cel cu transfer fin se realizeaz, de regul, la un curent de circa 175 ... 300 A, n funcie de diametrul srmei i la tensiuni de sudare de 20...25 V, dup cum rezult din figura 5.32.

Fig. 5.32. Transferul metalului de adaos spre custur :

a - corelaia cu valorile curenilor i tensiunilor de sudare; b - corelaia cu viteza de avans, curentul de sudare i diametrul srmei-electrod. Acest prag se numete "curent critic". Curentul critic este mai mic pentru diametre de srm mici i crete odat cu creterea acestuia, pn la valorile maxime indicate. Curentul critic este dependent de gazul protector folosit.

Sudarea cu arc pulsator. La acest procedeu se folosete un curent ce alimenteaz arcul n

mod permanent, favoriznd topirea extremitii electrodului, dar fr s fie capabil s realizeze o tiere sistematic i regulat a picturilor, ca urmare a cmpului su electro-dinamic. Desprinderea picturilor este ncredinat unui al doilea curent, lansat n intervale regulate i capabil de a realiza separarea picturilor. Se creeaz posibilitatea de a interveni n frecvena picturilor, care este stabilit de frecvena impulsurilor curentului pulsant. Acest procedeu realizeaz o mrire artificial a frecvenei de formare a picturilor, fr a se ajunge la stingerea arcului, cum se ntmpl uneori n cazul precedent. Procedeul poate fi folosit la sudarea materialelor subiri, orizontale i de poziie, fiind evident necesar o surs de curent special.
b. Procedeul MIG. Tehnica operatorie folosit la procedeul MIG (Metal Inert Gas) este

identic cu cea a procedeului MAG (v. fig. 5.31), cu deosebirea c gazul de protecie utilizat cel mai des este argonul. El ofer o bun protecie a arcului, favoriznd transferul metalului sub form de particule foarte fine, ntr-un arc electric foarte concentrat din punct de vedere termic, care favorizeaz o ptrundere mare numai pe o lime mic a bii. Lirea zonei de ptrundere se poate realiza prin adugarea de circa 5 % O2 n amestec cu argonul, concomitent cu folosirea unor srme coninnd cantiti mai mari de dezoxidani (Si sau Mn). Argonul asigur productiviti mari ale depunerii metalului de adaos, permind, n acelai timp, obinerea unor custuri netede i uniforme. Procedeul se aplic frecvent la sudarea oelurilor aliate i inoxidabile, ca i la sudarea metalelor neferoase (Cu, Al, Ni etc.) i a aliajelor lor, utilizndu-se mai rar la sudarea otelurilor carbon (numai la custuri de poziie i la oeluri cu coninut ridicat de carbon). La sudarea oelurilor carbon se poate aduga pn la 25% O2, iar la sudarea oelurilor aliate adaosul de oxigen poate fi pn la 2%. La sudarea aliajelor pe baz de Al, Mg, Ti i Cu, care se oxideaz uor, este exclus folosirea oxigenului, iar argonul folosit trebuie s aib o puritate foarte mare. n caz contrar se produc defecte ale custurii sudate. n unele ri n loc de argon se folosete heliul extrgndu-se de regul din zcminte, asemenea gazului metan. Acesta conduce la limi mai mari n profunzimea custurii sudate i n general, n Europa este mai rar i mai scump dect argonul. La sudarea n gaze inerte nu se formeaz zgur deasupra custurii sudate, ceea ce permite observarea uoar a procesului de sudare i deci creterea vitezelor de sudare. La rndul ei, aceasta permite lucrul cu energii liniare mici, care determin aplicabilitatea procedeelor de sudare n gaze inerte la realizarea structurilor sudate din materiale avnd chiar sudabilitate foarte sczut.
c. Parametrii regimului de sudare prin procedeele MAG i MIG sunt: procedeul de

transfer al metalului de adaos, intensitatea curentului de sudare, tensiunea arcului, viteza de avans a

srmei i diametrul acesteia, geometria seciunii transversale a rostului, debitul de gaz de protecie i compoziia chimic a acestuia etc. Unele corelaii ale acestora au fost prezentate n figura 5.32 iar altele se prezint n figura 5.33. Srmele cel mai des utilizate au diametrele: 0,8 ; 1 ; 1,2 ; 1,6 mm i o compoziie chimic asemntoare cu cea a metalului de baz, cu precizrile menionate anterior. Uneori dezoxidanii se plaseaz n interiorul srmelor (v. fig. 5.28, a). Diametrul srmelor obinuite se alege proporional cu grosimea pieselor de sudat i cu sudabilitatea metalului de baz.

Fig. 5.33. Corelaia dintre curentul de sudare i viteza de avans a srmei :

a - n cazul procedeului MAG ; b - n cazul procedeului MIG. Pentru procedeul MIG, intensitatea curentului de sudare se poate alege conform tabelului 5.7, iar valorile tensiunii de sudare se pot alege orientativ din tabelul 5.8.
Tabelul 5.7 Curentul de sudare

de, n mm 0,6 0,8 l,0 1,2 1,6 2,4 transfer fin 130 160 180 200 275 300

IS, n A arc scurt 50 70 80 100 175 250

Tabelul 5.8 Valorile tensiunii de sudare U, [V]

Materialul de baz aluminiu oel carbon oeluri slab aliate oteluri inoxidabile

de = 1,6 mm transfer fin 25 28 28 26

de = 0,9 mm arc scurt 19 17 17 18

Creterea intensitii determin mrirea adncimii de ptrundere i scderea uoar a limii custurii, iar creterea tensiunii duce la o uoar mrire a limii sudurii. n cazul materialelor cu sudabilitate sczut (oeluri inoxidabile, aliaje de aluminiu, aliaje de cupru) se recomand sudarea n mai multe treceri, cu viteze mari de sudare si diametre ct mai mici ale srmei-electrod. Debitul de argon folosit variaz ntre 0,7 i 1,5 l/min. Parametrii tehnologici la sudarea prin procedeul MAG se stabilesc astfel : - Diametrul srmei-electrod se alege astfel ca n cazurile cnd nu sunt probleme deosebite legate de amorsarea i meninerea arcului, de scurgeri ale bii de metal topit, de sudabilitate etc., s se foloseasc srme groase, ce asigur productiviti mari (la cureni corespunztori), iar n cazul invers al materialelor cu sudabilitate slab, la custuri de poziie etc.) s se foloseasc srme ct mai subiri. - Intensitatea curentului de sudare IS se alege n funcie de diametrul srmei-electrod, n limitele indicate n tabelul 5.9 i din figura 5.33, b.
Tabelul 5.9 Corelaia ntre de i Is

de, [mm] Is, [A]

0,8 60 150

1,0 80 180

1,2 90 270

1,6 120 350

Valorile mici ale curentului la de = 0,8 . . . 1,0 mm sunt indicate mai ales la sudarea cu arc scurt a tablelor subiri. Prin creterea curentului scurtcircuitrile dispar, iar transferul se face prin picturi fine (la densiti de curent I = 150 ... 200 A/mm2). - Tensiunea Ua se stabilete la valori ct mai mici, cu condiia ca arcul s ard stabil. Valori orientative pentru tensiunea arcului sunt indicate n tabelul 5.10.

- viteza de sudare vs, dac se lucreaz n varianta semiautomat, este un parametru rezultant. n cazul sudrii automate (de exemplu prin prinderea capului de sudat pe un crucior autopropulsat) se pot folosi recomandrile din tabelul 5.11. - Debitul de gaz protector crete odat cu grosimea metalului de baz i se alege, orientativ, din tabelul 5.12.
Tabelul 5.10 Alegerea tensiunii arcului Ua

s, [mm] 2 28 28

de, [mm] 0,6 1,2 1,6 2

Ua, [V] 16 18 17 25 34
Tabelul 5.11

Alegerea vitezei de sudare

de, [mm] 0,8 1,2 1,6 2,0 1,6 2,0

vs [m/h] 5 26 12 40 12 40

Cnd sudarea are loc n locuri cu ventilaie natural sau forat la locul de munc, valorile debitului de gaz se pot mri cu pn la 500%. - Viteza de avans a srmei va se alege n funcie de curentul de sudare i de diametrul srmeielectrod conform diagramei din figura 5.33, b. - Lungimea liber a electrodului ll, adic distana dintre captul patinei i captul srmei, influeneaz att procesul de transfer al metalului prin arcul electric, ct i consumul de gaz protector. n condiiile nclinrii optime a srmei-electrod fa de verticala 15 ... 20, se pot folosi valorile lungimii libere a electrodului date n tabelul 5.13.
Tabelul 5.12 Alegerea debitului de CO2

de, [mm] 0,8 1,2 1,6 2,0

Q CO 2 ' [l/min] 6 10 10 20

Tabelul 5.13 Lungimea liber a srmei-electrod, ll [mm]

de ll

0,8 6 10

1 7 12

1,2 8 14

1,6 12 18

2 14 22

Creterea lungimii libere a electrodului conduce la topirea lui mai rapid, deci la lungirea arcului, impietnd asupra randamentului termic i de transfer al masei de metal n custur. Procedeele MIG i MAG se utilizeaz, n prezent, din ce n ce mai des, asigurnd o mare productivitate i mai ales o calitate superioar a sudurii la materiale care se sudeaz dificil cu electrozi nvelii. La custuri lungi, rectilinii sau circulare, procedeul se aplic de multe ori n varianta complet automatizat.
d. Sudarea cu arc electric n mediu protector de gaze, cu electrod nefuzibil (WIG).

Acest procedeu se aplic de obicei manual, dup o schem de principiu prezentat n figura 5.34.

Fig. 5.34.Tehnica operatorie la procedeul WIG.

Arcul electric se realizeaz ntre metalul de baz MB i un electrod nefuzibil EW, fabricat de regul din wolfram sau din wolfram-thoriat, de unde provine i denumirea prescurtat a procedeului (Wolfram Inert Gas). Electrodul i respectiv metalul de baz, se racordeaz la cei doi poli ai sursei de curent de sudare US. Arcul arde ntr-un jet de gaze protectoare GP, inerte MB (de obicei argon, iar uneori heliu) sau n amestecuri de gaze aduse n ajutajul A, n jurul captului electrodului. Metalul de adaos MA, sub forma unei vergele, de compoziie compatibil fa de aceea a metalului de baz, execut o micare avnd dou componente:

1) este micarea de avans, fiind caracterizat de vectorul vitez de avans v a iar 2) este micarea n direcia de sudare, caracterizat prin vectorul vitez de sudare v S . Micarea de avans este alternativ (de coborre urmat de ridicare), iar micarea n direcia de sudare este intermitent. Ea se desfoar n 2 etape, corespunztoare topirii picturilor de metal de adaos i depunerilor pe marginile pieselor de sudat, topite i ele treptat sub influena arcului electric realizat de electrodul din wolfram EW, deplasat n direcia de sudare. Micarea acestuia, caracterizat de vectorul v S , precede micarea vergelei metalului de adaos, n scopul topirii unei zone a marginilor rostului, nainte de depunerea picturii de metal de adaos. Procedeul WIG se utilizeaz, mai ales, n cazul sudrii tablelor din oeluri inoxidabile subiri i n cel al sudrii aliajelor de aluminiu, cupru, magneziu i titan, nlocuind n prezent n mare msur n aceste domenii, sudarea cu electrozi nvelii i sudarea cu flacr oxigaz. Se folosete fie curentul continuu, fie cel alternativ. Avantaje maxime se obin la folosirea polaritii directe, cnd, electrodul se consum cel mai puin, captul liber al acestuia ia o form conic, ascuit, realizndu-se mari concentrri ale curentului de sudare i ale energiei, ca i coeficieni de depunere maximi. La sudarea aluminiului i magneziului se folosete curentul alternativ. Gazul protector utilizat de regul este argonul. Uneori se folosesc amestecuri de gaze inerte i active neoxidante (Ar + He, Ar + H2), pentru prevenirea consumrii electrodului. Prevenirea sudrii electrodului de metalul de baz, la amorsarea arcului electric, se face prin utilizarea unei surse de curent speciale, avnd un generator de oscilaii de nalt frecven, care sunt induse n arcul electric de sudare. Parametrii principali ai regimului de sudare sunt: intensitatea curentului de sudare, tensiunea arcului, tipul rostului, viteza de sudare diametrul duzei pentru gaz, debitul de gaz protector, diametrul electrodului de wolfram. n literatura de specialitate parametrii tehnologici recomandai se prezint n special tabelar, ca rezultate ale unor cercetri experimentale. n tabelele 5.14 i 5.15 se prezint unele exemple de regimuri recomandate la sudarea tablelor din oel inoxidabil, respectiv din Al i Cu. Viteza de sudare la procedeul WIG este variabil, ntre 5 i 60 m/or. Ea se alege cu att mai mare, cu ct ptrunderea i aria seciunii transversale a custurii trebuie s fie mai mici. Trebuie avut n vedere faptul c valorile mari ale vitezelor de sudare implic energii liniare mici, avantajoase din punctul de vedere al unor tensiuni interne mai mici. Acest aspect este deosebit de important la sudarea materialelor cu sudabilitate sczut.
EW

MA

Tabelul 5.14 Parametrii regimului de sudare WIG, pentru oel inoxidabil

Num-rul stra-turilor Debit de gaz [l/min] Intensit. curent [A] Tipul mbinrii i forma rostului s b c r Dimensiunile rostului [mm] d electrod [mm] D ajutaj [mm]

1 1,5 1 1,5 2 2

0 0 0 0 0 0

1 1 -

1,5 2,5 -

1,5 1,5 1,5 1,5 2 2

9 9 9 9 9 9

5 5 5 5 6 6

1 1 1 1 2 1

80 100 70 75 90 110 112 100 100

0,5

13

140 135

Tens. arc [V] 21 22 20 21 21 21 21 23 23

Tabelul 5.15 Regimuri recomandate pentru sudarea aluminiului i cuprului prin procedeul WIG
Intensitatea curentului Is [A] Dimensiunile rostului [mm] Debit gaz [l /min] electrod [mm] Metal de baz

Tipul mbinrii i forma rostului s x b c r

1 1,5 Aluminiu

0 0

1 1,5

1,5 2

1,6 1,6

9 9

6 9

1 1

55 80

1,5 3

0 0

3 3

9 9

6 6

1 1

8082 150155

3 0 8

60

0 0 1

3 4 4

9 13 13

8 12 13

1 2 1 2 1 2

150 120 250 80 195200 200300 80

1,3

1,3

1,3

1,3 2 Cupru 3 4 4

60

0 0 0 0 0

1,5 2 3 4 4

9 9 9 13 13

6 6 7 8 8

1 1 1 2 1 2 1

120 155 200 150 220 190 250

Tensiunea arcului Ua [V] 20 21 22 23 23 21 27 25 22 24 20 22 25 25 24 26 25 27

Nr. straturilor

ajutaj [mm]

5.8. Sudarea cu plasm

Acesta este un procedeu special de sudare, la care arcul electric arde strangulat i alungit ntr-un ajutaj prin care trece un anumit debit de plasm termic, obinut prin ionizarea n arcul electric a unui gaz plasmagen. Dispozitivele utilizate n scopul realizrii acestor condiii se numesc plasmatroane. Se disting dou variante ale procedeului: sudarea cu jet de plasm (denumit i sudare cu arc netransferat - fig. 5.35, b) i sudarea cu arc de plasm (numit i sudare cu arc transferat - fig. 5.35, a). Acest procedeu de sudare utilizeaz un arc electric ntreinut ntre un electrod nefuzibil i corpul ajutajului de strangulare. Arcul arde ntr-un mediu protector de gaze.

Fig. 5.35. Sudarea cu plasm:

1 - piese ; 2 - electrod ; 3 - ajutaj ; 4 - disc ceramic. Pentru sudare se utilizeaz de obicei jetul de plasm, obinut dup schema din figura 5.35, b. Sudarea se realizeaz cu metal de adaos - srm introdus n baia de metal topit - sau, mai frecvent, fr metal de adaos. Pentru a se asigura o protecie eficient a bii de metal topit se poate utiliza un gaz. de protecie (argon, hidrogen) trimis n jurul jetului de plasm printr-an orificiu inelar al ajutajului (fig. 5.35, c). Se pot suda cu plasm toate materialele sudabile prin procedeul WIG, cu avantajele create de o vitez de sudare mai mare, grosimi mai mari ale pieselor sudate i o pregtire a pieselor mult mai puin pretenioas. Modul operator al procedeului este, n general, similar cu cel al procedeului WIG, descris anterior. Atunci cnd sudarea cu plasm se practic fr srm de adaos, cantitatea de metal suplimentar necesar umplerii rostului pe ntreaga lungime a custurii sudate, se aduce n aceste cazuri din nite plcue de compensaie, sudate la capetele mbinrii, unde altfel ar rmne o zon nesudat.

Se disting dou grupe de regimuri de folosire a plasmei: sudarea obinuit cu plasm i sudarea cu microplasm. Pentru sudarea obinuit cu jet de plasm se folosete un curent de sudare IS = 80 350 A, la tensiuni ele sudare US = 15 30 V. Debitele de gaz plasmagen sunt cuprinse ntre 0,5 20 l/min iar debitele de gaz de focalizare variaz n limitele 1,5 l/min. Cel mai des utilizat este argonul, iar uneori amestecuri de gaze: Ar + H2, Ar + He, Ar + N2. La sudarea cu microplasm, aplicat pieselor cu grosimi sub 1 mm, sub form de tabl, benzi sau srm, se utilizeaz cureni de sudare foarte mici, variind ntre 0,4 10 A, la tensiuni de sudare Ua de 20 30 V. Debitele de gaze plasmagene i de protecie sunt mici, variind ntre 0,2 i 1 l/min. n tablele 5.16, 5.17 i 5.18 se dau unele exemple de regimuri de sudare cu plasm i microplasm. Sudarea cu plasm sau microplasm este un procedeu scump, fiind rentabil numai n cazul mbinrii oelurilor nalt aliate i inoxidabile, avnd sudabilitate sczut i n cazul metalelor cu afinitate mare fa de oxigen (Al, Ti, Cu etc.).
Tabelul 5.16 Regimurile de sudare ale aluminiului cu plasm

s, [mm] 3 4 5 6 7 8

I S, [A] 120 150 220 300 330 350

Ua, [V] 16 16 18 18 20 20

vS, [m/h] 50 30 30 30 20 20

Gaz plasmagen (Ar), [l/min] 23 23 34 45 56 56

Regimuri de sudare cu microplasm

Gaz focalizare (Ar), [l/min] 4 4 6 7 8 9

Tabelul 5.17

Aliaje sudate Oel inoxidabil

s, [mm] 9,75 0,5 0,25 0,12 0,55 0,40 0,2 0,1 0,1

I S, [A] 10 8 6 2 10 6 5 3 10

Ua, [V] 30 30 30 30

Gaz plasmagen (Ar). Debitul [l/min]

Gaz de focalizare Debitul, [l/min] 0,73 0,60 0,52 0,50 Ar Ar + 4% H2 Ar + 3% H2 Ar + 1% H2 Ar + 75% H2 Ar Ar Ar + 5% H2 Ar + 5% H2 Compoziie

0,3

Aliaje de titan

30 30

0,3 0,3

0,58 0,58

Cupru

Tabelul 5.18 Regimuri de sudare cu microplasm, n puncte, ale oelului inoxidabil

s, [mm] 0,25 0,25 0,12 0,08 0,025

I S, [A] 10 10 6 2 0,4

Ua, [V] 25 25 20 20 20

Gaz plasmagen (Ar), [l/min] l/min

Gaz de protecie Compoziie Ar + 3% H2 Ar

Timp de sudare, [s] 0,6 0,8 0,2 0,2 0,3

0,5

0,6

Ar + 2 % H2 Ar + 2 % H2 Ar

5.9. Sudarea prin topire sub baie de zgur 5.9.1 Schema de principiu i modul operator

Acest procedeu folosete ca principal surs de energie cldura degajat la trecerea curentului electric prin zgura lichid ce se formeaz la suprafaa unei bi metalice de sudare. Procedeul se aplic pe scar larg la sudarea pieselor de grosime mare (40 ... 500 mm) dintr-o singur trecere, pe vertical, ca de exemplu la confecionarea virolelor pentru tamburii cazanelor mari de abur, a batiurilor mainilor unelte grele i oriunde este posibil nlocuirea pieselor complexe din oel turnat sau forjat cu ansambluri sudate. Schema de principiu a procedeului este dat de figura 5.36, a. Cele dou piese care se sudeaz sunt aezate fa n fa, ntre ele lsndu-se un spaiu de o anumit mrime. Pentru formarea bii metalice de sudare, se aeaz sub piesele sudate, n dreptul rostului o plac de nchidere, iar lateral se poziioneaz dou patine de cupru rcite forat cu ap. Srma-electrod este condus spre baia de sudare, printr-un tub de ghidare (ajutaj). Un pol al sursei de curent se leag la piesele de sudat, cellalt la srma-electrod.

Fig. 5.36. Schema sudrii electrice sub baie de zgur:

1 - piesele de sudat; 2 - srm-electrod; 3 - patine de cupru; 4 - plac de nchidere a bii; 5 - sudur ; 6 - metal solidificat; 7 - metal lichid; 8 - zgur lichid; 9 - viteza da sudare; v p - viteza de pendulare a srmei-electrod; v a - viteza de avans a srmei-electrod.

Amorsarea sudrii ncepe prin aprinderea unui arc electric sub un strat de flux introdus iniial n spaiul dintre piese i patine. Dup formarea zgurii, rezultat din topirea fluxului, arcul se stinge, circuitul de sudare nchizndu-se prin baia de zgur electroconductoare care vine n contact cu electrodul. Pe msur ce electrodul se consum, el este avansat n baia de zgur, contribuind mpreun cu metalul pieselor la formarea sudurii. ntruct sudura se dezvolt pe vertical, este necesar ca patinele de cupru s se deplaseze pe vertical, meninnd n continuu baia de metal topit i baia de zgur. Prin sudare sub baie de zgur se pot realiza i suduri circulare (fig. 5.36, b). ntregul proces este automatizat.

Pentru mrirea productivitii sudrii se pot utiliza urmtoarele soluii : - imprimarea unei micri transversale electrodului, v p ; - folosirea simultan a mai multor srme-electrozi ; - folosirea unor electrozi de construcie special : benzi, evi etc. (fig. 5.36, c i d). n cazul folosirii electrozilor lamelari (fig. 5.36, c), acetia coboar pe vertical cu viteza
v a , fiind fixai la partea superioar n dispozitivul de avans. n cazul folosirii sistemului cu ajutaj

fuzibil (fig. 5.36, d), electrozii sunt srme ce se deplaseaz cu viteza va prin nite evi sau alte elemente de ghidare, solidare cu nite plci fixe, constituind metal de adaos i avnd rolul de a micora cantitatea de srm de sudare consumat pentru umplerea rostului mbinrii.
5.9.2. Stabilirea parametrilor regimului de sudare

Pentru sudarea obinuit n baie de zgur (cu srm-electrod) se stabilesc urmtorii parametrii ai regimului de sudare: - Natura metalului de adaos se alege astfel nct compoziia chimic a acestuia s fie apropiat de cea a metalului de baz, iar rezistena de rupere s fie cu circa 10 % mai mare dect cea a metalului de baz. - Numrul srmelor-electrod n, se alege conform tabelului 5.19, crescnd odat cu grosimea s a pieselor de sudat. Tot astfel, diametrul srmei electrod variaz cresctor cu grosimea pieselor de sudat, ntre 2,5 i 12 mm.
Tabelul 5.19 Legtura dintre s i n Grosimea pieselor [mm] Numrul n, de electrozi utilizai

pn la 50 50 500 150 300 300 800

1 2 3 4 12

Cel mai des se utilizeaz srme cu diametrul de 3,25 i 4 mm. - Distana L ntre srme se coreleaz cu ali parametri, conform relaiei: L= 1 (s + a 1 2a 2 ) n [mm], (5.20)

n funcie de grosimea pieselor s, numrul srmelor electrod n, distana minim (la pendulare), ntre electrozi a1 i distana ntre electrozii marginali i patinele laterale a2. La sudarea cu poziii fixe ale srmelor-electrod se consider avantajoas distana L avnd valori de 50 60 mm, iar la sudarea cu pendulare se ia L = 100 150 mm.

- Lungimea liber a srmei-electrod (de la buca de contact, la baia de zgur) este n mod frecvent de 60 80 mm, iar cu msuri speciale ajunge pn la 200 mm. - Viteza de avans a srmei-electrod, corelat pe baze experimentale cu diametrul acestuia i cu puterea sursei de curent de sudare, se stabilete de regul, la valori de 1,5 8 m/min. - Tensiunea de sudare, debitat de regul de o surs cu caracteristic extern rigid, este de 35 55V. - Viteza de sudare vs se coreleaz cinematico-geometric cu viteza de avans a srmei-electrod va, cu diametrul acestuia, de i cu aria A, a seciunii transversale a rostului astfel: vs = va
2 A se de = va Ar 4bl

(5.21)

- unde Ase este aria seciunii transversale a srmei-electrod, iar b i l sunt limea i respectiv lungimea rostului. Relaia (5.21) are la baz egalitatea dintre cantitatea de metal topit din srma-electrod n unitatea de timp i cantitatea de metal depus n rost, pierderile de metal fiind complet neglijabile. n cazul folosirii ajutajelor fuzibile, aria rostului se calculeaz, excluznd din calcul aria seciunii transversale a ajutajului fuzibil, care uneori poate fi variabil, n funcie de configuraia pieselor de sudat. - Densitatea de curent n srma-electrod se alege la valori de 30 ... 100 A/mm2, conducnd la utilizarea unor valori medii ale curenilor de sudare de circa 200 1000 A pentru fiecare srmelectrod. n mod frecvent se lucreaz cu coeficieni de topire de 30 ... 40 g/Aor ajungndu-se n cazuri speciale pn la 65 g/A or. Dat fiind importana deosebit a pieselor la care este aplicabil procedeul sudrii n baie de zgur, este obligatorie verificarea experimental prealabil, n laborator, a regimurilor de sudare stabilite prin calcul.
5.10. Sudarea prin topire cu flacr de gaze

Acest procedeu de sudare utilizeaz ca surs de energie caloric o flacr produs prin arderea (de obicei n oxigen) a unui gaz combustibil cu putere calorific ridicat, de exemplu: acetilena, hidrogenul, propanul etc. Dintre acestea, cel mai des se utilizeaz acetilena, care are o putere calorific de circa 49.000 KJ/Nm3; mult mai mare dect a altor gaze (de exemplu: a hidrogenului care este de circa 11.000 KJ/Nm3).

Flacra oxiacetilenic. Arderea complet a acetilenei n oxigen se produce dup reacia

chimic C2H2 + 2,5 O2 = 2CO2 +H2O + Q hidrogen, adic un amestec reductor de gaze ce nc mai poate arde: C2H2 +O2 2CO + H2 + Q1 (5.23) n funcie de raportul volumic O2/C2H2 din flacra oxiacetilenic, numit raport de combustie i notat de regul prin K, se disting trei tipuri de flcri: cea reductoare sau carburant, cu un raport mai mic de 1,1, normal - cu raportul cuprins ntre 1,1 i 1,2 i oxidant, avnd raportul mai mare de 1,2. n flacra oxiacetilenic de orice tip se disting urmtoarele zone caracteristice, conform figurii 5.37. (5.22) Dac amestecm volume egale de acetilen i oxigen, rezult prin ardere, oxid de carbon i

Fig. 5.37. Flacra oxiacetilenic

- Nucleul, n care are loc nclzirea treptat a amestecului de gaze pn la temperatura de aprindere. ntr-un strat exterior subire al nucleului se produce descompunerea parial a acetilenei n hidrogen i carbon, cu formarea unor particule solide de carbon care, aflndu-se la temperatur ridicat, strlucesc conturnd bine nucleul, care la interior are o culoare albastr. - Zona reductoare este zona arderii primare, n care se produce reacia (5.23) de ardere a acetilenei, pe baza oxigenului primit prin bec. Aceast zon are o culoare albstruie. - Zona flcrii secundare, n care se produce arderea secundar a produselor rezultate din arderea primar, pe baza oxigenului din aerul nconjurtor. Aceast zon are un caracter oxidant, deoarece CO2 i H20 la temperaturi ridicate pot oxida fierul. Culoarea flcrii secundare este galben-roiatic. Zonele amintite mai sus sunt diferite ca mrime, n funcie de tipul flcrii respective. n figura 5.38 este reprezentat diagrama variaiei temperaturii n lungul flcrii, rezultnd c temperatura maxim, de circa 3150C se obine n zona reductoare, la 3 5 mm n faa

nucleului. Rezult de aici c pentru a folosi la maximum efectul termic al flcrii baia de metal topit trebuie inut n aceast zon a flcrii. Acest lucru este indicat i sub aspectul utilizrii capacitii reductoare a acestei zone.
Utilajele postului de sudare cu flacr oxiacetilenic. Principalele utilaje necesare la sudarea cu

flacr sunt: sursele de acetilen (generatoare sau butelii de acetilen), sursele de oxigen, reductoarele de presiune pentru cele dou gaze folosite i trusa cu arztoare pentru sudarea cu flacr de gaze.

Fig. 5.38. Variaia temperaturii n lungul flcrii

Generatoarele de acetilen produc acetilena la locul de sudare prin reacia dintre carbura de calciu (carbid) i ap: C2Ca + 2H2O C2H2 + Ca(OH)2+Q2 granulaia carbidului. Presiunea de lucru este cuprins ntre 100 i 12 000 mm col. ap. Butelia de acetilen se utilizeaz cnd nu se dispune de generator de acetilen sau cnd exist condiii mai bune de aprovizionare cu acetilen dect cu carbid. Acetilena mbuteliat, obinut n instalaii speciale de oxidare parial cu oxigen a gazului metan, are de obicei o puritate mai mare dect cea rezultat n generatoare, fapt care o indic pentru folosirea la lucrrile de sudare deosebite. Butelia de oxigen asigur postul de sudare cu flacr de gaze, cu oxigenul necesar reaciei de ardere. Reductoarele de presiune au rolul de a micora presiunea gazelor care iau parte la reacia de ardere, de la presiunea nalt la care se gsesc n butelii, pn la presiunea de lucru, i de a menine constant aceast presiune. Arztorul pentru sudare cu flacr are rolul de a realiza amestecul carburant i a dirija spre mbinare flacra rezultat. De obicei se folosesc arztoare cu injector, de tipul celui prezentat principial n figura 5.39. (5.24) Dintr-un kilogram de carbid se obin circa 250 ... 300 1 acetilen, funcie de puritatea i

Fig. 5.39. Arztor pentru sudarea cu flacr oxi-gaz

O trus de arztoare conine de obicei un corp i 8 seturi de injectoare, i subansamble bec-conduct-camer de amestec avnd dimensiuni cu att mai mari, cu ct consumul de gaze este mai mare (la sudarea unor table mai groase). Acestea sunt numerotate cu cifrele 0 ... 7.
Modul operator (fig. 5.40, a). Energia termic dezvoltat n flacra oxi-gaz FOG topete

att marginile pieselor de sudat MB, ct i captul srmei de metal de adaos MA, numit n acest caz srm de sudare, producnd o aliere ntre acestea.

Fig. 5.40. Tehnica operatorie la sudarea oxi-gaz :

a - elementele modului operator ; b - tehnica sudrii spre stnga ; c - tehnica sudrii spre dreapta. Pentru dirijarea energiei termice n diferite direcii ale bii de metal topit becul arztorului BA execut o micare de pendulare v p , suprapus peste viteza de sudare vs, cu care se deplaseaz treptat att arztorul, ct i metalul de adaos. Acestuia i se mai imprim o micare de coborre i de ridicare, succesiv, pe msura necesitii proceselor de topire i solidificare ale bii de metal ce realizeaz custura. Datorit complexitii acestor micri, asemntoare celor de la procedeul WIG, sudarea oxi-gaz este un procedeu aplicat manual. Exist dou tehnici distincte pentru manevrarea arztorului i srmei de sudare: pentru sudarea tablelor cu grosimi mai mici de 3 mm se utilizeaz sudarea spre stnga (fig. 5.40, b), iar la sudarea tablelor cu grosimi mai mari, se utilizeaz metoda de sudare spre dreapta (fig. 5.40, c).

Unghiurile de nclinare ale metalelor de adaos i a arztorului, ca i traiectoriile micrilor acestora se stabilesc de ctre sudor, n raport cu necesitile dictate de evoluia corelat a topirii metalului de adaos i a metalului de baz, dirijndu-se uneori picturile proaspt depuse n baie, cu ajutorul suflului flcrii.
Regimul de sudare i msuri tehnologice particulare. Principalii parametri ai regimului

de sudare oxi-acetilenic sunt: tipul flcrii, debitul orar de acetilen Q C2H 2 (denumit uneori impropriu "puterea flcrii"), diametrul srmei de sudare d, viteza de sudare v s . Calculul lor se face conform tabelului 5.20, n funcie de grosimea s a metalului de baz i de natura acestuia.
Tabelul 5.20 Parametrii regimului de sudare oxi-acetilenic

Parametrii Q C2H 2 , [l/h] d, [mm] vs, [m/h]

Metal de baz Oeluri Aliaje de Cu Toate Toate

Sudarea spre stnga (80 120)s (200 250)s S/2 + 1 12/s

Sudarea spre dreapta (120 150)s (250 300)s s/2 + 2 15/s

La sudarea oelurilor de construcie moi se folosesc srme din oel moale cu coninutul de carbon mai mic de 0,1 %. La sudarea oelurilor cu coninut mai mare de carbon se folosesc srme cu 0,25 ... 0,30 % C i dezoxidani (Mn i Si) n cantiti sporite. La sudarea oelurilor de construcie, cu coninut mediu de carbon i eventual slab aliate se recomand o prenclzire a metalului de baz, pentru a nu produce n Z.I.T. o fragilizare prea mare, prin creterea grunilor de metal n condiiile supranclzirii Z.I.T. datorate pierderilor mari de cldur din zona sudrii spre restul pieselor, cnd gradientul de temperatur este mare. Se recomand folosirea unei flcri normale. Sudarea oelurilor cu coninut mare de carbon se face cu flacr normal sau uor carburant, folosindu-se o prenclzire a metalului de baz la temperatura de 200 ... 250C. La sudarea fontei se folosete ca metal de adaos o tij turnat din font cu 30 % C i dezoxidani. La sudarea cuprului se folosesc vergele de aliaj de cupru, coninnd fosfor (ca dezoxidant) i argint (1,5 ... 15 %). La sudarea alamei srma de sudare conine siliciu i aluminiu ca dezoxidani. La sudarea aluminiului se folosesc vergele de aliaj de aluminiu, coninnd siliciu pn la 5%. La sudarea oelurilor aliate, a fontei i a metalelor neferoase, deoarece ele se oxideaz

puternic, se folosesc n mod suplimentar fluxuri dezoxidante. Cele mai rspndite fluxuri sunt: - pentru sudarea cuprului i alamei: borax, acid boric, amestec ntre acestea sau un flux cu borax, carbonat de potasiu i clorur de sodiu, de exemplu : 70% borax (tetraborat de Na) + 10% acid boric + 20% NaCl; - pentru sudarea fontei: borax sau amestec de borax, carbonat de sodiu i de potasiu; - pentru sudarea aluminiului i a aliajelor sale : fluorur i cloruri de sodiu, potasiu i litiu, de exemplu : 28% NaCl + 50% KCl + 14% LiCl + 8% NaF. Coninutul diferitelor substane n fluxuri difer n funcie de compoziia aliajelor care se sudeaz. Aluminiul i aliajele sale se degreseaz ntr-o soluie apoas de 3 5% NaOH i 1 3% Na2SiO3, pe o lime de 30 40 mm de fiecare parte a rostului. Urmeaz o splare cu ap fierbinte i o decapare ntr-o soluie de 100% acid azotic, urmnd iari o splare cu ap. n funcie de grosimea tablelor se face o prenclzire la 300 ... 350C, care ajut la micorarea ocului termic i a gradientului de temperatur n timpul sudrii. Pentru a mpiedica rcirea pieselor n timpul sudrii ele se aeaz pe materiale izolante termic (azbest sau crmizi refractare), care mpiedic scurgerea prin conducie a cldurii din metalul de baz. Flacra de sudare trebuie s fie uor carburat (K = 0,95 ... 1), n vederea reducerii fenomenelor de oxidare, iar arztoarele trebuie s nu prezinte impuriti sau urme de funingine i s fie alese cu un numr mai mare cu o unitate dect cele pentru sudarea unor oeluri de aceeai grosime, deoarece pierderile de cldur prin conducie i apoi prin convecie i radiaie sunt mari. Msuri similare se iau i la sudarea alamei. Tablele se decapeaz n soluie apoas de HNO3 10% i apoi se spal cu ap fierbinte i se usuc. Pentru a nltura evaporarea zincului din baie, sudarea se execut cu o flacr oxidant (K = 1,3 1,4), iar distana dintre becul arztorului i piesa de sudat trebuie s fie de 8 ... 10 mm. La suprafaa bii se formeaz n acest caz o pelicul de oxid de zinc, care este mai uor i mai greu volatil, mpiedicnd aceast evaporare. Debitul orar de acetilen folosit este mic, n acelai scop, fiind de circa 100 l/h. Sudarea alamei se execut prin metoda de sudare spre stnga cu amplasarea srmei de adaos sub un unghi de 15 30 fa de pies. Arztorul este condus, ct mai repede, sub un unghi de 70 80 fa de orizontal i fr pendulri transversale. Sudarea se execut cu amplasarea srmei de adaos n flacr, deasupra metalului topit. Ca material de adaos se folosete adesea alama de lipit, de exemplu marca BCu48ZnAg 800-830. Dup sudare se execut ciocnirea sudurii la temperatura de 500C, pentru alamele cu mai puin de 60% cupru i la rece pentru alamele cu peste 600% cupru. Dup ciocnire se poate executa o recoacere la 600C, urmat de o rcire lent, pentru obinerea unei granulaii fine i pentru nlturarea ecruisrii produse prin ciocnire. n general sudarea cu flacr are un caracter universal de aplicabilitate, ns n ultimul timp

domeniul ei de utilizare s-a restrns la sudarea evilor i fitingurilor n producia de serie i de unicate, sudarea tablelor subiri, lucrri de reparaii, sudarea la cald a fontelor, sudarea n condiiile lipsei de energie electric. Principalele dezavantaje ale procedeului sunt: ptrunderea mic a custurii sudate, pierderile mari de cldur, deformaiile mari ale structurilor sudate i productivitatea mic, provenind toate din concentrarea relativ mic a sursei de cldur folosit. n producia de serie mare i de mas exist n prezent tendina nlocuirii acestui procedeu prin sudarea cu procedeul WIG sau procedeul sudrii cu plasm sau cu microplasm.
5.11. Sudarea prin aluminotermie

Acest procedeu, denumit i sudarea cu termit sau sudarea prin turnare, utilizeaz energia termochimic important, degajat, uneori n reacie exoterm de nlocuire a unui metal din oxizii si, de ctre un altul, mai electronegativ. Cel mai des se utilizeaz reaciile exoterme de nlocuire a fierului din oxizi, de ctre aluminiu, astfel : Fe203 + 2A1 Al2O3 + 2Fe + Q1 3Fe3O4 + 8Al 4Al2O3 + 9Fe + Q2 (5.25) (5.26)

Cldura degajat n urma reaciilor ridic temperatura amestecului pn la temperaturi de peste 2.000 C i poate produce n acest caz topirea fierului, care poate fi introdus n aceast stare ntr-o cavitate ce are ca perei laterali marginile unor piese de sudat. Fierul topit i supranclzit topete aceste margini i se amestec intim cu metalul de baz, conducnd prin rcire la sudarea pieselor. Modul de lucru este prezentat n figura 5.41.

Fig. 5.41. Sudarea prin aluminotermie.

Amestecul de oxizi de fier i pulbere de aluminiu se introduce ntr-un creuzet C acoperit cu un capac Cp, prevzut la partea inferioar cu un dop D. Amestecul este nclzit la o temperatur de peste 1300C prin aprinderea cu un dispozitiv cu pulbere de magneziu, declanndu-se reaciile de

substituie care dureaz de regul sub un minut, dup care se scoate dopul D. Metalul topit este introdus ntr-o form de turnare FT, prin reeaua de alimentare a acesteia RA. Cavitatea formei este constituit chiar din rostul mbinrii de realizat, ntre capetele metalului de baz MB, lsndu-se de jur-mprejur un spaiu suficient pentru formarea unor bavuri B. La partea superioar a formei se prevede o maselot M, care se ndeprteaz dup dezbaterea pieselor sudate din form. Procedeul se aplic mai ales la sudarea cap la cap a pieselor masive turnate din oel, a inelor, a barelor groase sau profilelor grele i uneori, folosind n mod similar oxizi de cupru, la sudarea conductoarelor din cupru de seciuni mari. ncrctura creuzetului poate ajunge pn la 3 tone. Limea rostului de sudare b se calculeaz cu relaia empiric:
A b= 0,14
1 3

[mm],

(5.27)

unde A este aria seciunii transversale a captului metalului de baz. La un kilogram de amestec termitic obinuit se obin 524 g Fe i 476 g de zgur, care rmne, de regul, un creuzet. n cazuri rare, n locul aluminiului se folosete magneziul, care are avantajul c produce substituia la temperaturi mai mici.
5.12. Sudarea cu energie radiant 5.12.1. Sudarea cu raze laser

Acesta este un procedeu special de sudare, care se aplic n domeniul mbinrilor foarte fine, de folii metalice, de fire i filamente, specifice industriei electronice. Schema de principiu a sudrii cu LASER cu gaz se prezint n figura 5.42. ntr-un tub de descrcare TD prevzut cu doi electrozi E se produce o emisie stimulat i amplificat ntre dou oglinzi O1 i O2, a unui fascicul de lumin coerent. ntruct n acest caz practic toate undele sunt n faz, fasciculul poate fi focalizat cu ajutorul unor lentile LF pe suprafee foarte mici, obinndu-se pe aceste suprafee densiti de energie de peste 108 W/cm2. Fasciculul este deviat nainte sau dup lentila LF, cu ajutorul unei oglinzi deviatoare OD, astfel nct radiaia s bombardeze piesele de sudat P1 i P2 aflate n contact. Acestea sunt fixate ntr-un dispozitiv care execut o micare cu viteza de sudare v s . Ca mediu activ pentru producerea razei laser se utilizeaz, de regul, un amestec de gaze rarefiate (de exemplu CO2 + He), sau un material solid transparent, de exemplu rubinul artificial. Pentru sudare se folosesc att fascicule LASER continue (cu mediu activ gazos), ct i sub form de impulsuri (cu mediu activ de regul solid), a cror durat este de ordinul 10-3 secunde. Concentrarea foarte mare a fasciculului

LASER permite topirea rapid a unor zone foarte mici din practic orice material metalic, iar prin solidificare rezult apoi custura sudat (de cele mai multe ori fr metal de adaos i cu margini suprapuse). Uneori se lucreaz cu o uoar defocalizare.
5.12.2. SUDAREA CU FASCICUL DE ELECTRONI

Este, de asemenea, un procedeu special de sudare prin topire (fig. 5.43, a). Dac asupra unei piese este dirijat un fascicul de electroni cu o vitez suficient de mare, atunci cnd electronii lovesc suprafaa piesei, energia lor cinetic se transmite piesei sub form de energie termic. Cantitatea de cldurprodus n acest mod depinde de numrul de electroni ce ating suprafaa piesei n unitatea de timp i de viteza lor. Puterea fasciculului de electroni este dat de produsul dintre tensiunea de accelerare a electronilor i intensitatea fasciculului, putnd fi exprimat n wai.

Fig. 5.42. Sudarea cu radiaii emise de LASER cu gaz (continuu).

Fig. 5.43. Sudarea cu fascicul de electroni:

a - tunul electronic i modul operator ; UA - tensiunea anodic; UG - tensiunea de gril; UK - tensiunea catodic; b i c - tipuri de camere de vid pentru sudarea fasciculului de electroni.

Puterea specific, adic puterea ce acioneaz pe unitatea de suprafa de impact, poate atinge valori de 5 X 108 W/cm2, nivel net superior altor procedee de sudare (de exemplu, puterea specific a flcrii oxiacetilenice este de 5 X 1012 W/cm2, iar a arcului electric de 106 W/cm2). Practic, procedeul utilizeaz energia cinetic a unui flux de electroni FE care bombardeaz metalul de baz al pieselor de sudat P1 i P2. Sursa de electroni este un catod filiform K. Electronii emii de acesta sunt accelerai ntre grila G i anodul A, iar apoi sunt focalizai ntr-o bobin de focalizare BF. Toate aceste elemente formeaz un tun electronic TE. Fasciculul, accelerat i focalizat astfel, este dirijat spre piesele de sudat P1 i P2, fixate ntrun dispozitiv de prindere DP, care se deplaseaz, de regul, dup un program de comand numeric, ntr-o micare de rotaie sau de translaie, cu viteza de sudare vs. Sudarea se execut ntr-o camer cu vid naintat CV, pentru prevenirea pierderii energiei fasciculului de electroni la ciocnirea lui cu particulele de aer (fig. 5.43). Energia unui fascicul cu n electroni de mas me i sarcin e, accelerai la viteza v de ctre o diferen de potenial U se poate calcula cu relaia : n eU = n me v2 2 (5.28)

Ca urmare a acestei energii fasciculul ptrunde la o adncime x n materialul de densitate o, cednd acestuia energia U, ceea ce face ca o parte din material s fie dislocat, iar zonele marginale impactului s se nclzeasc la temperaturi suficiente pentru a suda ntre ele orice materiale metalice. Adncimea xp se calculeaz cu relaia:
x p = 2,2 10 11 U2

(5.29)

fiind de regul cuprins ntre 0,01 i 8 mm. Procedeul este nc folosit rar, datorit complexitii deosebite a utilajului i costului ridicat al funcionrii i ntreinerii acestuia. El se aplic la sudarea pieselor mici din materiale foarte reactive, ca zirconiul i molibdenul, din oeluri inoxidabile i refractare sau din metale cu tendin de formare a unor pelicule de oxizi (de exemplu, aliaje de Al i Ti). Adesea se lucreaz cu o uoar defocalizare, pentru prevenirea vaporizrii metalului de baz. n prezent, exist soluii pentru sudarea cu fascicul de electroni, n atmosfer, ceea ce simplific parial instalaia i creeaz premise pentru aplicarea procedeului pe o scar mai larg.
5.13. Sudarea prin presiune

Aceast categorie de procedee utilizeaz pentru mbinare fore aplicate asupra pieselor, cu sau fr nclzirea acestora. n zona de mbinare materialul de baz se afl n stare plastic sau chiar n stare topit. Sudarea se face, de regul, fr metal de adaos.

5.13.1. Sudarea electric prin rezisten

n acest caz nclzirea local a metalului de baz se realizeaz prin efectul Joule. Dup atingerea unei temperaturi a metalului care s corespund unei stri cu plasticitate ridicat, piesele sunt apsate ntre ele cu o for ce asigur realizarea mbinrii sudate. Pentru obinerea unei cantiti de cldur ntr-un timp foarte scurt se folosesc cureni electrici cu intensiti foarte mari (de ordinul miilor de amperi). Sudarea electric prin rezisten se poate realiza prin urmtoarele procedee:
- cap la cap Sudarea electric prin rezisten - prin refulare - prin topire - prin puncte - n linie - a dou piese - continu - discontinu - obinuit - cu reliefare prealabil

- a mai multor piese

Sudarea cap la cap. Procedeul se aplic la sudarea pieselor cu seciune constant n lungul

lor, ca de exemplu: bare, profile, srme, evi etc. Schema de principiu a unei instalaii de sudat cap la cap este prezentat n figura 5.44, a. Piesele de sudat, n cazul de faa dou bare, sunt prinse n bacurile mainii, i prin intermediul acestora se pot apropia una de alta, apsndu-se cu o anumit for. Tot prin intermediul acestor bacuri piesele se introduc n circuitul secundar al unui transformator de sudare, puternic cobortor de tensiune, capabil s debiteze curent electric cu intensitate de ordinul miilor de amperi.

Fig. 5.44. Sudarea electric prin rezisten cap la cap :

1 - piese ; 2 - bacuri ; 3 - sanie mobil ; 4 - cablu flexibil ; 5 - transformator.

n funcie de particularitile procedeului, legate de modul de apropiere al pieselor, de nclzirea lor i de procesele ce au loc ntre piesele de sudat, exist dou variante ale sudrii cap la cap : - Sudarea prin refulare. Cele dou piese care urmeaz a se suda sunt prinse n bacurile mainii, dup care sunt aduse n contact prin deplasarea i apsarea bacului mobil. Se trimite curent n circuitul format din nfurarea secundar a transformatorului, bacuri i piese. La trecerea curentului de la o pies la alta se produce nclzirea capetelor pe baza rezistenei electrice de contact, care depinde de efortul iniial, de starea suprafeelor i de natura materialului pieselor. Rezistena de contact se diminueaz atunci cnd efortul crete, pentru c asperitile i neregularitile suprafeelor (la scar microscopic) se aplatizeaz, mrind suprafaa efectiv de contact. Sub efectul trecerii curentului prin piese punctele de contact se nclzesc, anumite zone putnd ajunge chiar n stare topit. Metalul cald este refulat apoi fie prin apsare continu, fie printr-o cretere a efortului de apsare a pieselor la sfritul ciclului de sudare. Ca urmare a refulrii, n zona sudurii i n vecintatea ei piesele sudate se ngroa. Prin acest procedeu se pot suda piese din oel cu coninut mic de carbon, A1 i Cu cu seciune uniform, sub 10 cm2 i suprafee curate. Regimul de sudare cuprinde ca principale elemente, presiunea de refulare (1,5...4 daN/mm2) i densitatea de curent (50...70 A/mm2 la oel, 150...200 A/mm2 la Al i 250...300 A/mm2 la Cu). - Sudarea prin topire intermediar. Spre deosebire de cazul precedent, piesele sunt puse n prealabil sub tensiune l apoi aduse n contact. Punctele de contact iniiale se topesc ca urmare a existenei n aceste zone a unei densiti mari de curent. ntre asperiti se produc deopotriv i mici arce electrice de scurt durat. Prin avansarea n acest timp a piesei fixat n bacul mobil se creeaz noi puncte de contact, ceea ce permite continuarea procesului. n timpul acestei operaii, denumit scnteiere, cea mai mare parte a metalului topit este expulzat violent sub form de scntei. Cnd suprafeele de sudat sunt uniform nclzite sau topite, sania mobil este deplasat cu vitez crescnd i, printr-o mrire brusc a vitezei n final, se aplic pieselor o apsare important (8 ... 14 daN/mm2), avnd drept rezultat forjarea pieselor i ndeprtarea metalului topit la periferie. Acest metal formeaz n jurul mbinrii un guler neregulat (fig. 5.44, b). Dac deplasarea saniei mobile este fr ntrerupere, procedeul se numete sudare prin
scntei cu topire continu, iar dac deplasarea se face cu intermiten, micrile de apropiere

alternnd cu micri de ndeprtare a pieselor n vederea accenturii scnteierii, procedeul se numete, sudare prin scntei cu topire discontinu. Sudarea prin scntei se aplic pieselor cu seciuni mari ca, de exemplu, bare i evi pe piese forjate, piese forjate sau laminate ntre ele (prghii, tije, tirani, buloane, tampoane de oc pentru vagoane, ine de tramvai sau de cale ferat, evi pentru schimbtoare de cldur), piese inelare sau

n form de cadru (jante pentru roile automobilelor, rame pentru tmplrie metalic etc.). ndeprtarea metalului topit dintre suprafeele de contact permite i sudarea unor materiale de natur diferit. Astfel se pot suda n bune condiii scule achietoare (de exemplu burghie) din oel rapid pe cozi de oel carbon. Succesiunea strict a operaiilor de sudare dup un ciclu bine determinat permite automatizarea procesului. Aceast posibilitate, mpreun cu vitez mare de sudare au fcut ca procedeul s fie foarte utilizat n practic.
5.13.2. Sudarea prin puncte

Acest procedeu de sudare se aplic tablelor, benzilor i profilelor subiri i reprezint cel mai rspndit procedeu de sudare prin rezisten i unul dintre cele mai utilizate procedee de sudare n general. Procedeul este practicat n dou variante, prezentate n cele ce urmeaz.
a. Varianta obinuit. Piesele 1 ce urmeaz a se suda (fig. 45, a) se strng ntre electrozii

unei maini 2, legai n circuitul secundar al unui transformator electric cobortor de tensiune, 3. Prin trecerea unui curent electric de intensitate foarte mare (2000 ... 10000 A) prin circuitul de sudare, se produce nclzirea pe baza rezistenei electrice de contact dintre cele dou piese, cu topirea local a materialului pieselor i formarea unui punct de sudur. Punctul astfel realizat prezint o rezisten la forfecare mare, astfel nct ruperea unei asemenea mbinri se face n jurul lui, n materialul uneia din piese. Formarea punctului de sudur ntre cele dou piese se explic prin faptul c rezistena electric de contact dintre cele dou piese Rpp are valori mai mari dect celelalte rezistene aflate n circuitul de sudare: Rep - rezistena electric de contact dintre electrozi i piese i RP - rezistena electric a pieselor (fig. 5.45, b).

Fig. 5.45. Sudarea electric prin rezistena prin puncte.

Rezistenele Rep sunt de nedorit i efectul lor se diminueaz prin utilizarea unor electrozi buni conductori de electricitate (din cupru sau aliaje Cu-Cr, Cu-Be-Co, Cu-Cd) i prin curirea suprafeelor pieselor (prin sablare, decapare etc.). Rezistenele de contact se pot micora dac se mrete fora de apsare, dar aceast soluie nu poate fi pe deplin utilizat, deoarece se diminueaz i rezistena de contact dintre piese, ceea ce face s nu se mai asigure cldura necesar sudrii, iar electrozii s imprime adncituri pronunate pe piese (amprente). Pentru a se realiza un punct de sudur este necesar s se respecte urmtoarele condiii : - trimiterea curentului electric n circuit s se fac dup ce piesele au fost bine strnse ntre electrozi - ntreruperea circuitului electric s se realizeze atunci cnd fora de strngere are valori mari, ceea ce asigur rcirea i ntrirea punctului de sudur. Aceste condiii sunt prinse ntr-o diagram de funcionare a oricrei maini de sudat prin puncte (fig. 5.46, a). Diagrama se ridic n coordonatele timp t - for de apsare P, intensitate I. Cele dou condiii amintite se respect prin apariia unor intervale de timp i anume : ts - timpul necesar strngerii, t - timpul de nclzire, tr - timpul de refulare fr trecerea curentului i td - timpul de desfacere al pieselor dintre electrozi. Durata unui ciclu T, variaz de la cteva fraciuni de secund la cteva secunde, alimentarea mainii i comanda ciclului de lucru realizndu-se n ultimul timp electronic, prin tiristori. n unele cazuri se folosete o diagram (ca cea din fig. 5.46 b), ce difer de precedenta, prin aceea c spre sfritul procesului de sudare fora de apsare prezint un maximum. Aceast mrire a forei de apsare ajut la forjarea punctului de sudur cald, mbuntindu-i proprietile mecanice. Regimul de sudare cuprinde ca principale elemente: densitatea de curent, durata i apsarea. Se deosebesc dou tipuri de regimuri de sudare (Tabelul 5.21) :

Tabelul 5.21 Parametrii regimului de sudare prin puncte a oelurilor cu puin carbon

d diametrul electrodului, [mm]

s grosimea materialului, [mm]

regim moale

regim tare [dur]

0,5 1 2 3 4 5 8

4 5 7 9 11 13 19

60 100 200 300 380 450

2000 3000 5000 8000 10000 12000

0,2 0,4 1 2 3,2 4,5

150 250 500 800 1250 1700 3700

4000 8000 14000 19000 24000 28000 40000

0,04 0,1 0,3 0,6 0,9 1,4 3

pentru s < 3 mm pentru s 3 mm

d = 5 s [mm]
d = 2s + k [mm]

k = 3 pentru s < 7,5 [mm] k = 2 pentru s 7,5 [mm]

Fig. 5.46. Diagrame de funcionare ale unor maini de sudat prin puncte

diametrul punctului de sudur, [mm]

Is, intensitatea, [A]

Is, intensitatea, [A]

P fora, [daN]

P fora, [daN]

t durata, [s]

t durata, [s]

4 5 6,6 8,5 10,5 12,5 18

- regimuri moi caracterizate prin durat mare (1,5 3 s), densitate de curent mic (70 ... 160 A/mm2) i apsare mic (5 daN/mm2). Ele sunt utilizate la sudarea pieselor din oel cu coninut redus de carbon i din oel clibil, cu grosime n general mare ( > 1 mm); - regimuri tari caracterizate prin durat mic (0,02...1,5 s), densiti de curent mari (160...40C A/mm2) i apsri mari (>5 daN/mm2). Aceste regimuri se folosesc pentru sudarea pieselor din oeluri inoxidabile, aluminiu i aliajele sale i table foarte subiri. Electrozii de sudare au de obicei form cilindric cu capetele teite conic. n unele cazuri, funcie de tipul mbinrii realizate, este necesar s se foloseasc alte tipuri de electrozi (fig. 5.47). n unele cazuri, cnd accesul electrozilor la metalul de baz este posibil numai dintr-o parte, sau cnd dorim dublarea productivitii, se utilizeaz sudarea prin puncte n serie (fig. 5.48). Alteori, n scopul creterii productivitii, se apeleaz la maini cu mai multe perechi de electrozi care lucreaz simultan, n paralel.
b. Sudarea prin puncte, cu reliefare prealabil. La acest procedeu de sudare electrozii

sunt nlocuii cu dou plci ntre care sunt prinse piesele care se sudeaz ; curentul de sudare trece, de regul, ntre poriunea plat a unei piese i cteva proeminene aflate pe cealalt pies (fig. 5.49 a) sau ntre suprafaa inferioar bombat a proeminenei realizat anticipat pe o pies i suprafaa piramidal superioara a reliefrii unei alte piese (fig. 5.49 b). n ambele cazuri suprafeele iniiale de contact electric ntre piese sunt foarte mici, conducnd la densiti foarte mari de curent, mai ales la folosirea unor regimuri dure, ceea ce permite, uneori, sudarea simultan, reciproc, a unor pachete de table suprapuse, cu nlimea total de peste 100 mm. Acest procedeu se folosete, n prezent, n ntreprinderile electrotehnice, la fabricarea miezurilor din tole. Faptul c tablele au pe o parte o pelicul de vopsea nu constituie un impediment la sudare, ntruct aceasta crap n timpul reliefrii, fcnd posibil trecerea curentului prin zonele reliefate, prin seciuni foarte mici. Reliefarea se realizeaz prin tanare, odat cu decuparea tolelor, avnd geometria recomandat n tabelul 5.22 i figura 5.49, c.

Fig. 5.47. Tipuri de electrozi utilizai la sudarea prin puncte

Fig. 5.48. Sudarea cu electrozi n serie.

Fig. 5.49. Sudarea prin puncte, cu reliefare prealabil :

a - modul operator la sudarea a dou piese; b - sudarea pachetelor de piese; c - geometria reliefrii i a zonei active a tanei de reliefat. Avantajul principal al acestui procedeu de sudare const n productivitatea sa ridicat, rezultnd din faptul c foarte multe puncte de sudur sau toate cte sunt necesare la ansamblul respectiv sunt executate n acelai timp.

Tabelul 5.22 Geometria unei mbinri sudate prin puncte n relief i parametri tehnologici recomandai (pentru fiecare punct)
Dimensiuni, n mm (fig. 49, c) p, s 0,5 0,8 1 1,5 2 2,5 3 d 1,75 2,3 2,5 2,8 2,8 1 3,8 4 4,6 4,8 5,5 5,8 6,8 h 0,5 0,6 0,6 0,9 0,7 1 0,9 1,1 1 1,2 1,2 1,3 1,4 12,5 17,5 9 11 500 650 13,6 14,5 0,34 0,4 330 430 10,2 11,0 0,7 0,9 300 400 7,7 9,0 0,9 1,2 11 7 360 12,0 0,28 240 8,9 0,56 210 6,5 0,68 9,5 5,7 230 10,3 0,2 165 7,6 0,4 150 5,3 0,5 7 4,5 150 8 0,1 95 6,0 0,2 70 4,3 0,3 5,5 4,3 100 6,6 0,06 60 5,1 0,12 50 3,8 0,22 4 3,5 60 4,4 0,06 60 3,8 0,12 40 2,9 0,12 L punct [daN] 1 punct Is, [kA] t, [s] p, [daN] 2 3 puncte Is, [kA] t, [s] minimum 4 puncte p, [daN] Is, [kA] t, [s]

Fig. 5.50. Sudarea prin puncte cu energie nmagazinat

n plus, posibilitatea utilizrii pe scar larg a dispozitivelor de sudare asigur o precizie ridicat ansamblului sudat i o cretere i mai mare a productivitii. Mainile de sudat prin puncte se difereniaz funcie de modul de acionare al electrozilor (manual, pneumatic, hidraulic, mecanic), de felul n care se coordoneaz trimiterea curentului n circuit n raport cu exercitarea apsrii (mecanic, electronic) i de felul sursei de curent folosite. Sub acest ultim aspect, transformatorul monofazat prezentat n schema de principiu este cea mai rspndit surs. Totui, el prezint dezavantajul ncrcrii asimetrice a reelei de alimentare, din

care absoarbe o mare cantitate de energie ntr-un timp extrem de scurt. Pentru remedierea acestei situaii, alimentarea se poate face prin transformatoare trifazice, prin transformatoare trifazice i redresoare uscate (n curent continuu) sau cu energie nmagazinat. nmagazinarea energiei electrice se poate face n baterii de condensatori (fig. 5.50), sau n acumulatoare electromagnetice (bobine). O categorie aparte de maini de sudat prin puncte o constituie mainile cu pistolet sau clete de sudat. Aceste maini au electrozii fixai ntr-un pistolet sau clete mobil, uor de deplasat n diferitele locuri ale unor piese mari fixe (asiuri, caroserii de automobile, maini agricole, avioane etc.). Transformatorul i instalaiile aferente sunt suspendate de o grind, alimentnd pistoletul prin cabluri mobile. Fora de apsare se exercita pneumatic sau electromagnetic.
Sudarea n linie

Acest procedeu este asemntor sudrii prin puncte, cu deosebire c n locul electrozilor se folosesc role din cupru apsate pe piesele sudate (fig. 5.51, a). Ca i n cazul precedent, rolele sunt confecionate din aliaje de cupru, fiind rcite forat cu ap. Pentru a se coordona n timp fora de apsare, circulaia curentului i micarea de deplasare a pieselor, n vederea obinerii unei succesiuni de puncte suprapuse, se pot utiliza urmtoarele scheme de lucru: - rotirea continu a rolelor sub apsare constant i meninerea continu a curentului de sudare, ceea ce corespunde unei diagrame de funcionare ca cea din figura 5.51, b ; - rotirea continu a rolelor sub apsare constant i deconectarea periodic a curentului (impulsuri de curent), ceea ce corespunde diagramei din figura 5.51, c ;

Fig. 5.51. Sudarea electric prin rezisten n linie :

1 - piese ; 2 - role ; 3 - transformator.

Fig. 5.52. Exemple de mbinri sudate n linie.

- rotirea continu a rolelor i modularea curentului prin variaia apsrii. (rezistena de contact depinde de fora de apsare ; v. sudarea prin puncte) ; - rotirea discontinu cu apsare constant i impulsuri de curent n timpul opririi. Dintre schemele prezentate, o rspndire mare o are rotirea continu cu deconectarea periodic.
Domeniul de aplicare. Sudarea n linie are un domeniu de rspndire mai restrns dect

sudarea prin puncte din cauza unor dificulti de ordin mecanic n aplicarea apsrii i din cauza uzurii rolelor. Procedeul se folosete la sudarea pieselor cu grosime sub 3 mm, n cazul cnd se urmrete realizarea etaneitii, ca de exemplu rezervoare de combustibil pentru autovehicule (fig. 5.52, a), evi sau a rezistenei mecanice sporite (carcase, profile sudate, fig. 5.52, b). Regimurile orientative de lucru se prezint n tabelul 5.23.
Tabelul 5.23. Regimul de sudare n linie a pieselor din oel carbon

grosimea pieselor s, n mm 0,5 0,8 1 1,5 2 2,5 3

fora de apsare, n daN 250 340 400 525 675 800 950

intensitatea curentului, n A 10.600 13.000 15.000 17.500 21.000 26.000 30.000

durata impulsului, n s 0,02 0,04 0,02 0,06 0,04 0,06 0,04 0,08 0,06 0,12 0,08 0,14 1,10 0,20

durata pauzei, n s 0,04 0,04 0,04 0,06 0,08 0,10 0,16

viteza, n m/min 2,30 2,10 1,90 1,70 1,50 1,30 1,10

5.13.3. Alte procedee de sudare prin presiune la cald

Sudarea, prin presiune la cald se poate realiza i prin alte procedee de sudare la care sursa de cldur poate fi de alt natura dect efectul Joule al curentului electric.
Sudarea prin presiune cu nclzire cu flacr folosete ca surs de cldur flacra

oxiacetilenic, fiind aplicat pieselor fig. 5.53, unde este reprezentat schematic modul de nclzire a pieselor n cazul ctorva procedee de sudare prin presiune. Sgeile marcheaz sursa de cldur i direcia de propagare a cldurii. nclzirea pieselor la diferite procedee de sudare prin presiune, la care se poate asigura o nclzire uniform, prin construirea unor arztoare inelare.

Fig. 5.53. nclzirea pieselor la diferite procedee de sudare prin presiune:

a electric prin rezisten; b cu flacr oxiacetilenic; c electric prin inducie; d prin frecare Din cauza dificultilor de obinere a unei temperaturi uniforme, greu controlabile, procedeul are o folosire restrns.
Sudarea prin presiune cu nclzire prin inducie folosete nclzirea pieselor cu ajutorul

unor inductoare cu cureni de joas frecven. Spre deosebire de procedeul anterior, cldura se produce direct n masa materialului pieselor ceea ce constituie un lucru foarte avantajos. n plus, nclzirea este rapid, uor controlabil i se poate suda n mediu protector de gaze. Procedeul se aplic cu succes la sudarea evilor pe generatoare.
Sudarea prin presiune cu nclzire prin frecare. n acest caz nclzirea pieselor se face

prin frecarea lor, pn la atingerea temperaturilor necesare refulrii. Pentru aceasta, piesele se monteaz ntr-un dispozitiv n care o pies rmne fix, iar cealalt se poate roti i deplasa axial, fiind apsat pe cea fix. Principalii parametri care condiioneaz sudarea sunt: fora de apsare i timpul ct piesele sunt n contact. Acest procedeu de sudare se aplic pieselor cu grosime de la 6 la 50 mm de preferin bare sau evi. Temperatura de sudare, care e relativ joas, permite obinerea unor mbinri sudate de

foarte bun calitate pentru numeroase materiale metalice, putndu-se realiza i sudarea unor piese din dou materiale diferite.
Sudarea prin presiune cu arc electric de scurt durat. La acest procedeu, aplicabil la

sudarea capetelor unor tije pe table sau evi, se folosete un arc electric de scurt durat, amorsat ntre captul tijei care se asambleaz i cealalt pies, urmat de apsarea tijei, ceea ce are drept rezultat mbinarea sudat. Arcul electric pentru sudare se poate produce prin descrcarea unei baterii de condensatoare sau prin alimentarea de la o surs de curent pentru sudare, obinuit. Schema de principiu a primei variante este asemntoare cu cea a sudrii prin puncte cu energie nmagazinat cu deosebirea c n acest caz, ntre piesele de sudare se amorseaz un arc electric. ntreg procesul de sudare propriu-zis dureaz n jur de 15 milisecunde, timp n care bateria se descarc iar tija subiat la captul de sudat se apropie de plac sub aciunea unei fore de apsare furnizata de un arc. Adncimea de ptrundere n plac este de 0,1 ... 0,3 mm, iar grosimea materialului topit ntre tij i plac are aproape aceeai valoare. Prin aceasta variant se pot suda piese de tipul tijelor, cu diametrul pn la 6 mm, pe plci relativ subiri, ceea ce corespunde mecanicii fine, electronicii sau automaticii.

Fig. 5.54. Etapele sudrii prin presiune cu arc electric de scurt durat

Cea de a doua variant, aplicabil la sudarea unor tije mai groase, are o schem de principiu asemntoare, ns etapele sudrii sunt diferite (fig. 5.54). Arcul electric se amorseaz prin atingerea tijei de plac i retragerea ei. Cnd topirea pieselor este suficient de avansat, tija este apsat pe plac, iar curentul ntrerupt. Sudura se formeaz n interiorul unei buce din material ceramic, amplasat n captul pistoletului de sudare. Timpul necesar sudrii propriu-zise (amorsrii i arderii arcului electric) este variabil, funcie de diametrul tijei sudate, fiind cuprins ntre 150 i 500 milisecunde.

Sudarea prin presiune cu arc electric rotitor. Acest procedeu este aplicabil, de regul,

sudrii cap la cap a evilor din oel, cupru, aluminiu, nichel i din aliajele acestora. Se amorseaz un arc electric ntre capetele pieselor de sudat, aflate la o distan de aproximativ 2 mm (fig. 5.55). Arcul capt o micare de rotaie cu ajutorul unui cmp magnetic creat de dou bobine care nconjoar piesele de sudat. n procesul de nclzire al celor dou piese se disting dou etape i anume: o prim etap de aprindere i stingere repetat a arcului i o a doua etap, de rotire foarte rapid a arcului ntre capetele pieselor. Durata etapei a doua este determinat de timpul necesar nclzirii capetelor pieselor pe ntreaga lor suprafa frontal, pn la atingerea temperaturii de topire. Dup realizarea nclzirii suficiente a capetelor are loc apsarea pieselor, prin care se realizeaz sudarea lor.

Fig. 5.55. Sudarea prin presiune cu arc rotitor: SCS - sursa de curent pentru sudare ; SCB - sursa de curent pentru alimentarea bobinelor.
5.13.4. Sudarea prin difuzie (fig. 5.56).

n acest caz interaciunea la nivel atomic dintre cele dou materiale de sudat este concretizat n difuzia reciproc prin suprafaa de separare. Prin aplicarea unei presiuni din exterior asupra pieselor se realizeaz o deformare plastic la nivel microscopic a suprafeelor de contact dintre acestea. Pentru accelerarea procesului de difuzie piesele se nclzesc la o temperatur de aproximativ 60 80% din temperatura de topire, folosindu-se de regul sisteme cu inducie. Procesul de sudare are loc n vid sau n atmosfer de gaz protector, ceea ce favorizeaz difuzia.

Fig. 5.56. Sudarea prin difuzie

Cu ct temperatura de nclzire este mai mare, cu att fora de presare i timpul de meninere sunt mai mici. Sudarea prin difuzie poate fi utilizat la sudarea oelurilor carbon sau aliate, a metalelor neferoase i a aliajelor acestora i la sudarea unor cupluri de materiale greu sudabile prin alte procedee, ca de exemplu, oel-aluminiu, cupru-oel, metal-sticl, metal-material ceramic etc.
5.13.5. Sudarea prin presiune la rece

Unele procedee de sudare se pot realiza la temperaturi obinuite, fr nclzirea materialelor sudate. Din aceast categorie fac parte :
Sudarea prin deformare plastic la rece, procedeu care const n apsarea pieselor una

spre cealalt astfel nct s se asigure ntreptrunderea materialului lor i realizarea sudurii. Sudabilitatea metalelor la rece depinde de plasticitatea lor i de starea suprafeelor n contact. n funcie de tipul mbinrilor realizate, sudarea prin ,deformare plastic la rece se poate face cap la cap (fig. 5.57, a), sau prin suprapunere (fig. 5.57, b). Procedeul se aplic pieselor din aluminiu sau cupru ca de exemplu, la sudarea conexiunilor electrice, a evilor sudate longitudinal, cutiilor de conserve i recipienilor de diferite tipuri ;
Sudarea prin explozie. Un oc puternic produs ntre dou piese poate produce o sudare a

lor dac sunt ndeplinite anumite condiii. Pentru a se produce sudarea este necesar o vitez de impact foarte mare (120... 200 m/s), produs prin detonarea unui exploziv. Pentru a obine un efect nsemnat, cele dou piese se aeaz nclinat (fig. 5.58), unghiul de nclinare avnd valoarea sub 5. Acest procedeu de sudare i gsete aplicabilitate la obinerea tablelor placate (cupru, nichel, titan, argint pe oel) cu suprafa de la civa cm2, la civa m2, la efectuarea conexiunilor

cablurilor liniilor de transport a energiei electrice (din aluminiu sau cupru) sau n alte locuri, n care este greu s se realizeze o mbinare sudat, fie datorit naturii materialelor, fie datorit lipsei energiei sau manoperei necesare obinerii unei suduri prin topire.
Sudarea cu ultrasunete. Dou piese strnse ntre un vibrator i o plac de baz se pot suda

datorit vibraiilor transversale produse de vibrator (sonotrod). Datorit vibraiilor se produc friciuni locale ntre suprafeele n contact, spargerea peliculelor de oxizi, creterea local a temperaturii, deformaii plastice localizate, ceea ce are ca rezultat ntreptrunderea suprafeelor n contact. Schema de lucru (fig. 5.59) corespunde sudrii prin puncte sau n linie, apsarea exercitndu-se pneumatic, hidraulic sau cu ajutorul unui resort.

Fig. 5.57. Sudarea prin deformare plastic la rece:

1 - piese sudate ; 2 - matri ; 3 - bavur ; 4 - canal de bavur ; 5 - poanson.

Fig. 5.58. Sudarea prin explozie :

1 - pies ; 2 - material exploziv ; 3 amortizor ; 4 - detonator ; 5 - plac de baz.

Fig. 5.59. Sudarea cu ultrasunete :

l - piese ; 2 - sonotrod ; 3 - concentrator ; 4 - transductor.

Procedeul se aplic, n special la sudarea pieselor n form de foi. Cel mai bine se sudeaz aluminiul, ns se pot suda i alte materiale ca, de exemplu, metalele refractare. Dat fiind absena topirii, se obin rezultate bune i la sudarea metalelor diferite i chiar a unor metale cu nemetale. Procedeul constituie soluia ideal de sudare a unor piese fine pe piese groase, a firelor i a pieselor delicate, n general, executate din materiale metalice sau din materiale plastice.
5.14. Structura mbinrilor sudate. tratamente termice aplicate pieselor sudate

La studierea structurilor existente ntr-o mbinare sudat trebuie s se ia n considerare att structura sudurii propriu-zise provenit din solidificarea bii de metal topit, ct i cea a metalului de baz influenat termic. Ca urmare a nclzirii i rcirii n procesul sudrii se constat apariia unor structuri tipice, difereniate, funcie de distana punctelor respective fal de axa sudurii (fig. 5.60). n vecintatea sudurii, acolo unde temperatura a atins valori mari i s-a produs supranclzirea austenitei, este posibil formarea unei structuri Widmansttten. Se succed apoi zone cu gruni fini, specifice structurilor de normalizare, apoi zone cu structuri confuze specifice temperaturilor atinse. n funcie de compoziia chimic a oelului i de viteza de rcire este posibil s se produc i constitueni de clire. Rezult de aici c n ansamblu, mbinarea sudat, prin existena n ea a unor structuri foarte diferite - dintre care unele extrem de periculoase reprezint o mbinare susceptibil la o rupere fragil, att n zona sudurii ct i n cea nvecinat. Pentru a se preveni distrugerea pieselor sudate este necesar s se aplice acestora tratamente termice corespunztoare. Astfel, pentru corectarea structurilor i ameliorarea proprietilor mecanice ale custurilor sudate (n special tenacitatea) se aplic recoacerea de normalizare. n cazurile n care prin normalizare ar aprea pericolul deformrii ansamblului sudat sub aciunea tensiunilor produse la rcirea n aer i de mrire a duritii custurii sudate, se aplic recoacerea complet. n alte cazuri, pieselor sudate li se aplic doar o recoacere de detensionare.

Fig. 5.60. Microstructura unei mbinri sudate : 1 - structur dendritic a sudurii (structur de turnare) ; 2 - structur cu gruni mari, de supranclzire ; 3 - structur cu gruni fini (de normalizare) 4 - structur a materialului de baz, neinfluenat termic.

De regul, tratamentele termice ale structurilor sudate se evit datorit costului lor ridicat. Se prefer luarea n timpul sudrii a tuturor msurilor care conduc la scderea energiei liniare introdus n sudarea fiecrui strat, la scderea volumului bii de metal topit i a contraciilor. n ultim instan, tratamentelor termice aplicate sudurilor li se prefer prenclzirea componentelor supuse sudrii. O atenie deosebit se acord acestor aspecte, mai ales n cazul oelurilor cu coninut mediu i ridicat de carbon, ca i oelurilor aliate, ce au sudabilitate sczut. Pentru micorarea pericolului de fisurare, piesele cu coninut mediu de carbon se prenclzesc la 200 ... 300C, iar cele cu coninut ridicat de carbon, la 300...350C. Sudarea se face (cu electrozi bazici de mare rezisten) n straturi subiri, pentru a se introduce n materialul de baz o energie liniar ct mai mic, n cicluri repetate. n ambele cazuri, nainte de rcirea pieselor se face o recoacere la temperatura de 675 ... 700C, cu rcirea n cuptor pn la 100 ... 150C, iar apoi n aer. Stabilirea prin calcul a temperaturilor de prenclzire i a celei de recoacere este relativ complicat. Unele caliti de oeluri aliate sunt sudabile, dup o prenclzire conform indicaiilor date de standardele materialelor respective, sau conform unui calcul relativ complicat, n baza unei metodici elaborate de I.I.S. n afar de tratamentul termic corespunztor, la sudarea acestor oeluri se iau msuri de alegere a electrozilor avnd compoziie chimic i proprieti mecanice similare cu cele ale metalului de baz. Msurile de precauie enumerate anterior se iau cu atenie mrit, cu att mai mult cu ct elementele de aliere sunt n cantitate mai mare.
5.15. Defectele mbinrilor sudate 5.15.1. Generaliti

Sudura, ca rezultat al unor procese complexe de natur fizic, chimic, metalurgic, este susceptibil la apariia unor defecte foarte variate. Aceste defecte afecteaz att metalul custurii, ct i cel aflat n zona nvecinat (ZIT). Datorit numrului mare de factori care afecteaz formarea custurii, defectele sudurilor sunt foarte diferite, depinznd de felul procedeului de sudare, de natura metalului de baz, de tipul mbinrii sudate etc. Se consider defect al sudurii orice abatere de la continuitatea, forma, dimensiunile, aspectul exterior, structura i compoziia chimic, prescrise pentru custur, n normative sau caiete de sarcini, conducnd n final la o diminuare a rezistenei mecanice a sudurii sau afectnd ntr-altfel, n mod defavorabil, comportarea n exploatare a mbinrii sudate.

Noiunea de defect al sudurii este convenional i relativ. n funcie de normativele considerate sau de condiiile tehnice contractuale, aceeai abatere poate constitui uneori un defect inadmisibil, alteori un defect admisibil sau remediabil. Natural, c n cadrul manualului de fa nu este posibil s se treac n revist toate defectele posibile. Din considerente de ordin practic, se vor trata n continuare cteva tipuri de defecte, cauzele care le produc i soluiile pentru evitarea apariiei lor. Din aceleai considerente se vor trata aici i deformaiile pieselor sudate, care se refer nu numai la custura sudat respectiv, ci i la ntreaga construcie sudat.
5.12. Tensiuni i deformaii n piesele sudate

n urma procesului de sudare, n piesele asamblate i fac apariia tensiuni interne, ce au o importan deosebita n privina bunei funcionri a ansamblului respectiv. Tensiunile la sudare se clasific dup proveniena lor, n: - tensiuni termice, cauzate de nclzirea i repartizarea neuniform a cldurii; - tensiuni structurale, aprute ca urmare a traversrii punctelor de transformare ale aliajelor n timpul nclzirii i rcirii pieselor; tensiunile structurale sunt nsoite ntotdeauna de tensiuni termice. Din punctul de vedere al duratei lor, tensiunile pot fi: - tensiuni temporare (de scurt durat); - tensiuni remanente (care persist i dup rcirea piesei sudate). Tensiunile termice apar ca urmare a ciclului termic la care este supus piesa sudat. Temperaturile atinse n diverse puncte ale piesei pot s aduc materialul n stare plastic, deci tensiunile care apar n acest domeniu vor putea provoca piesei, deformaii plastice remanente. n cazul n care tensiunile acioneaz n domeniul elastic deformaiile se resorb dup rcirea total a piesei sudate. Tensiunile structurale apar ca urmare a traversrii punctelor de transformare ale aliajului n timpul nclzirii i rcirii pieselor sudate. n cazul metalelor aflate n stare plastic, schimbrile de volum nu sunt nsoite de apariia tensiunilor. n momentul sudrii, straturile de metal din vecintate, n cazul oelului, sunt aduse la temperatura punctului Ac1 i apoi la cea a punctului Ac3. Transformarea austenitic este nsoit de o micorare a volumului (curba 1 n figura 5.61). La rcirea nceat, descompunerea austenitei are loc la aceeai temperatur, aprnd o cretere a volumului fr ns a se produce tensiuni (curba 2). La rcirea rapid sau n cazul unui oel cu elemente de aliere, aceast schimbare de volum are loc la temperaturi mai sczute (curba 3).

Descompunerea austenitei ncepe la temperaturi mai joase, rezultatul ei fiind produse de tip martensitic sau asemntoare, trecerea fiind nsoit de o sensibil cretere de volum. Aceste schimbri de volum la temperaturi sczute, cnd aliajul se afl n domeniul elastic, vor fi nsoite de tensiuni numite tensiuni structurale. Aceast dilatare brusc are loc n faza n care custura i zona nconjurtoare se contract, fiind sub aciunea unor eforturi unitare de ntindere foarte mari; de aceea n custur i n metalul de baz se pot forma crpturi.

Fig. 5.61 Modificrile de volum produse la nclzirea i rcirea oelului n timpul sudrii

Aciunea simultan a nclzirii neuniforme, a contraciei metalului custurii i a modificrilor structurale n zona influenat termic, pot crea n pies o stare tensional complex, care este cu att mai periculoas, cu ct custurile sunt dispuse mai neraional n spaiu i cu ct forma piesei este mai complicat. n timpul exploatrii piesei tensiunile proprii se adun la tensiunile care apar n pies sub aciunea sarcinilor exterioare, aa nct depesc rezistena la rupere a metalului, provocnd o ruptur.
5.15.3. Prevenirea si combaterea tensiunilor interne i a deformaiilor

Prevenirea i combaterea tensiunilor interne i a deformaiilor este posibil printr-o serie de msuri cu caracter constructiv sau tehnologic.
Msuri constructive. Pe baza unor determinri experimentale sau prin calcul se stabilesc

valorile tensiunilor remanente pentru mbinri sudate tipice sau pentru piese simple. inndu-se seama de aceste rezultate, n cazul concret al pieselor, se alege acea construcie care asigur o repartizare ct mai uniform a tensiunilor interne, inndu-se seama de urmtoarele recomandri : - se vor evita piesele excentrice sau cu elemente nesimetrice; - aezarea elementelor piesei sau formarea seciunii se realizeaz n aa fel nct suma momentelor

volumelor de metal depus fa de axa de simetrie s fie zero sau ct mai aproape de aceast valoare (fig. 5.62, a); - unele seciuni asimetrice, care se execut cu dou custuri, pentru echilibrare, se pot realiza cu o custur continu i una discontinu (fig. 5.62, b).
Msuri tehnologice:

- prenclzirea pieselor, pentru nlturarea neuniformitii nclzirii i reducerea vitezei de rcire. Se aplic mai ales la piesele din oel cu mult carbon, oel aliat, font etc. Prenclzirea se poate realiza prin inducie, cu flacr oxiacetilenic, n cuptoare etc.; - tratamentul termic de recoacere de detensionare dup sudare n vederea nlturrii tensiunilor interne produse la sudare, precum i a celor de la prelucrrile precedente ; - ciocnirea custurii sudate pentru echilibrarea tensiunilor interne ; - nclzirea uniform a piesei n timpul sudrii i egalizarea deformaiilor prin anumite metode de depunere a metalului (fig. 5.63); - deformarea invers a elementelor construciei sudate (fig. 5.64); - fixarea rigid a pieselor n timpul sudrii prin puncte de sudur sau prin prinderea lor n dispozitive de sudare etc.

Fig. 5.62. Msuri constructive pentru evitarea apariiei tensiunilor i deformaiilor

Fig. 5.63. Metode de realizare a custurilor sudate ale tablelor groase :

a - sudarea ntrerupt; b - sudarea n cascad; c - sudarea succesiv pe ambele pri; 1 7 - ordinea depunerii metalului de adaos.
5.15.4. Crpturi n piesele sudate

Dintre defectele mbinrilor sudate, crpturile (fisurile) reprezint defecte deosebit de importante prin efectele pe care le pot avea asupra rezistenei mecanice i integritii construciei sudate. Clasificarea crpturilor se face, de obicei, dup temperatura la care ele se produc. Aceast clasificare, dei foarte util, este mai puin precis, pentru c, de fapt, fisurarea se poate produce la orice temperatur.

Totui se face o distincie net ntre crpturile denumite crpturi la cald, ce apar deasupra temperaturii de circa 900C, sunt intercristaline i cu culori nchise, asemntoare celor de revenire i crpturile la rece, ce se produc sub circa 600C i sunt intracristaline. Pentru formarea fisurilor sunt necesare dou condiii : - existena unui cmp de tensiuni, reduse n principal la eforturi de traciune; - prezena unei eterogeniti. Necesitatea tensiunilor este evident : formarea unei fisuri implic deplasarea relativ a unor poriuni vecine din masa metalic. Condiia de eterogenitate se introduce natural, pentru faptul c metalul i - n particular oelul, considerate la scar microscopic sunt suficient de plastice pentru a permite deformaia corespunztoare deschiderii fisurii. Aceasta din urm se va forma ntr-un loc precis, n care plasticitatea metalului este local diminuat sau n care rezistena la traciune este anormal de mic. Eterogenitatea n cauz poate fi de natur chimic, structural sau mecanic. Fisurarea la cald este cunoscut din turntorie: oelul turnat este n particular sensibil la acest redutabil defect de turnare, dificil de evitat. Pe lng mecanismul de formare a fisurilor la cald, deja cunoscut, n suduri este posibil ca n ultimele cantiti de metal lichid ce se solidific s se formeze eutectice pe baz de sulf, siliciu sau alte elemente, care au un punct de topire sczut (chiar sub 1000C). Eutecticii rmn n stare lichid un anumit timp dup solidificarea oelului i, dac i fac apariia tensiuni interne, este posibil s se formeze fisuri. Fisurarea la rece se produce pe baza tensiunilor aprute n timpul transformrilor structurale sau din cauza gazelor dizolvate n metal. Fr a putea afirma c hidrogenul este cauza efectiv a fisurrii la rece, trebuie remarcat faptul c acest element gazos poate fi un important factor de favorizare a fisurrii. Atmosfera gazoas care nconjoar baia de metal topit conine ntotdeauna hidrogen, iar n unele cazuri (electrod cu nveli ce conine materii organice) chiar foarte mult. Metalul lichid absoarbe inevitabil hidrogen. n paralel se va produce i absorbia azotului care va fi considerabil innd seama de faptul c solubilitatea acestor gaze n fier crete puternic cu temperatura (fig. 5.65). n cursul solidificrii i rcirii ulterioare, soluia va rmne suprasaturat; azotul se va degaja foarte dificil ca urmare a tendinei sale de a forma nitruri. Hidrogenul, dimpotriv difuzeaz rapid deasupra temperaturii de 500, n timp ce la temperaturi mai joase difuziunea la distan mare devine neglijabil. La temperatur joas, hidrogenul atomic difuzeaz pe distane scurte ctre golurile reelei (dislocaii i microporoziti) unde formeaz molecule de hidrogen care nu mai pot practic s difuzeze. n cazul unei suprasaturri puternice se poate produce o cretere a presiunii suficient de mare, pentru ca apsarea datorat ei s depeasc rezistena la rupere la traciune a materialului respectiv i s apar fisura. Propagarea n continuare a microfisurii nu mai este posibil, deoarece presiunea hidrogenului scade repede n timpul fisurrii; aceasta explic de ce spre

deosebire de crpturile la cald care au o lungime mare (milimetri sau zeci de milimetri), crpturile la rece sunt de fapt microfisuri de cteva zecimi de milimetru lungime.

Fig. 5.64. Realizarea unei construcii sudate fr deformaii, prin deformare invers a pieselor sudate :

1, 2 - piesele sudate.

Fig. 5.65. Variaia solubilitii hidrogenului i azotului n fier

L starea lichid; , , starea solid a Fe. Pentru prevenirea apariiei crpturilor la cald se pot adopta urmtoarele msuri : - limitarea coninutului de sulf al oelului la maximum 0,025% ; - alegerea corect a regimurilor de sudare (o intensitate prea mare duce la nclzirea excesiv a bii de metal topit, mrind diferenele de temperatur, ce duce la accentuarea tensiunilor interne); - utilizarea prenclzirii. Pentru prevenirea apariiei crpturilor la rece se pot adopta urmtoarele msuri : - micorarea coninutului de hidrogen din jurul bii de metal topit prin utilizarea unor electrozi lipsii de umiditate, curirea pieselor ce urmeaz a se suda de ap, pete de grsimi sau alte produse organice, sudarea n mediu protector de gaze ; - micorarea tensiunilor structurale prin reducerea vitezei de rcire ca urmare a prenclzirii. Avnd n vedere faptul c multe crpturi au caracter superficial, se recomand curirea custurilor sudate i a zonelor nvecinate, prin polizare.
5.15.5. Alte defecte

n custurile sudate se pot forma nenumrate alte defecte, cauzate de : - ptrunderea gazelor n custur (pori i sufluri) ; - ptrunderea unor substane strine (incluziuni nemetalice sau metalice) etc. (v. STAS 7084-81).

Evaluare

1. Sudabilitatea oelurilor depinde n primul rnd de: a. b. c. d. e. compoziia chimic; structura cristalin; natura materialului de adaos; natura nveliului electrodului de sudur; prezena gazelor protectoare.

3. Care din urmtoarele procedee se utilizeaz pentru sudarea n atmosfer de gaze protectoare? a. b. c. d. e. sudarea cu termit; sudarea n mediu de hidrogen atomic; sudarea automat sub strat de flux; sudarea prin presiune n puncte i linie; sudarea cu plasm.

2. Care din urmtoarele procedee de sudur se utilizeaz pentru sudarea pieselor foarte groase (1000 mm)? a. b. c. d. e. sudarea manual cu arc electric; sudarea cu flacr oxiacetilenic; sudarea n baie de zgur; sudarea cu termit; sudarea cu fascicul de electroni.

4. La sudarea cu plasm, sursa de cldur necesar topirii este: a. b. c. d. e. energia chimic; energia radiaiilor electromagnetice (laser) energia ultrasunetelor; energia electric; energia radiaiilor corpusculare (fascicul de electroni).