Roberto

Daniel
CARRO PAZ
GONZLEZ GMEZ
Administracin Operaciones delas
NORMAS HACCP
Sistema de Anlisis de Riesgos
y Puntos Crticos de Control
Los alimentos no discriminan a
ningn consumidor. En esta
afirmacin radica la importancia
de producir alimentos sanos,
nutritivos y agradables.
Ante el proceso de globalizacin
actual, la industria alimenticia se
encuentra condicionada a
modificar su actitud hacia el
mercado y es all donde surge la
calidad como un elemento de
distincin de los productos. La
calidad de este tipo de productos
est determinada por el
cumplimiento de los requisitos
legales y comerciales, la
satisfaccin del consumidor y la
produccin en un ciclo de mejora
continua.
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El Sistema de
Produccin y Operaciones
CRDITOS FOTOGRFICOS:
La totalidad de las fotografas incluidas
en este trabajo han sido tomadas por los
autores.
Ni la totalidad ni parte de este trabajo
pueden reproducirse, registrarse o
transmitirse, por un sistema de
recuperacin de informacin, en ninguna
forma ni por ningn medio, sea
electrnico, mecnico, fotoqumico,
magntico o electroptico, por fotocopia,
grabacin o cualquier otro, sin permiso
previo por escrito de los autores.
l comercio internacional de productos alimenticios en todas las esferas de la sociedad va en aumento,
proporcionando importantes beneficios sociales y econmicos. Pero ello facilita tambin la propagacin de
enfermedades en el mundo. Los hbitos de consumo de alimentos tambin han sufrido cambios importantes en
muchos pases durante las ltimas dcadas y, en consecuencia, se han perfeccionado nuevas tcnicas de produccin,
preparacin y distribucin de alimentos. Por consiguiente, es imprescindible un control eficaz de la higiene a fin de
evitar las consecuencias perjudiciales que derivan de las enfermedades y los daos provocados por los alimentos y
por el deterioro de los mismos, tanto para la salud como para la economa.
Frente a los aspectos de inocuidad y calidad de los alimentes, conviven actualmente dos filosofas que han
determinado los cambios ms importantes en las industrias alimenticias: el Control Total de la Calidad (TQM, por
sus siglas en ingls; Total Quality Management) y el Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control
(HACCP, por sus siglas en ingls; Hazard Analysis and Critical Control Points), por lo cual el tener la mayor claridad sobre
el significado y los propsitos de uno y otro enfoque, as como entender la posibilidad de combinar su potencia,
resultan de suma importancia para los procesadores de alimentos en el mundo actual.
El TQM fue desarrollado y utilizado para mejorar la calidad y reducir los costos de manufactura de los productos y es
un mtodo genrico cuyo propsito apunta al aseguramiento de las condiciones de calidad pactadas
contractualmente entre dos partes, de manera que al comprador se le asegura que el producto o servicio que adquiere
mantiene siempre los requisitos previamente convenidos.
El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propsito mejorar la inocuidad de los alimentos ayudando a
evitar que peligros microbiolgicos o de cualquier otro tipo pongan en riesgo la salud del consumidor, lo que
configura un propsito muy especfico que tiene que ver con la salud de la poblacin. La versatilidad del sistema al
permitir aplicar sus principios a diversas condiciones que pueden ir desde un proceso industrial hasta uno artesanal,
marca otra de las diferencias con los sistemas de aseguramiento de la calidad.
Por su lado las normas de la serie ISO 9000 son los estndares de uso ms amplio para el aseguramiento de la calidad
en el sector de alimentos, por lo que la tendencia actual es conjugar el potencial de ISO 9000 con el del sistema
HACCP en virtud de que ambos cuentan con fundamento en una decisin poltica de la Direccin de la
organizacin, involucran a todo el personal de la empresa, tienen un enfoque claramente estructurado y requieren
especificar con claridad los aspectos claves en los procesos para conseguir cada uno su propsito.
E
NORMAS HACCP
Sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control
Los alimentos no discriminan a ningn consumidor. En esta afirmacin radica la importancia de
producir alimentos sanos, nutritivos y agradables. Ante el proceso de globalizacin actual, la industria
alimenticia se encuentra condicionada a modificar su actitud hacia el mercado y es all donde surge la
calidad como un elemento de distincin de los productos. La calidad de este tipo de productos est
determinada por el cumplimiento de los requisitos legales y comerciales, la satisfaccin del consumidor y
la produccin en un ciclo de mejora continua.
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Las tendencias actuales en el enfoque para conseguir la inocuidad de los alimentos muestran un escenario propicio
para ampliar el uso del sistema HACCP como instrumento verstil que permite su aplicacin en los diferentes
eslabones de la cadena alimentaria. La adhesin voluntaria a su utilizacin por parte de las empresas es notable en
algunos pases y esto es la demostracin de que se ha entendido que este sistema es una filosofa que hace de su
enfoque una herramienta que contribuye a mejorar la eficiencia del proceso productivo de los alimentos.
Para aplicar HACCP a cualquier actividad de la cadena alimentaria, el sector deber estar funcionando de acuerdo
con los principios generales de higiene de los alimentos del Codex, los cdigos de prcticas del Codex pertinentes y la
legislacin correspondiente en materia de inocuidad de los alimentos.
La Comisin del Codex Alimentarius fue creada en 1963 por la FAO y la OMS para desarrollar normas alimentarias,
reglamentos y otros textos relacionados tales como cdigos de prcticas bajo el Programa Conjunto FAO/OMS de
Normas Alimentarias. Las materias principales de este programa son la proteccin de la salud de los consumidores,
asegurar unas prcticas de comercio claras y promocionar la coordinacin de todas las normas alimentarias
acordadas por las organizaciones gubernamentales y no gubernamentales.
Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efecten las operaciones consecuentes para elaborar y aplicar
sistemas HACCP, debern tenerse en cuenta las repercusiones de las materias primas, los ingredientes, las prcticas
de fabricacin de alimentos, los procesos de fabricacin, el uso final del producto, las categoras de consumidores
afectadas y las pruebas epidemiolgicas relativas a la inocuidad de los alimentos.
La finalidad del sistema de HACCP es lograr que el control se concentre en los puntos crticos de control. En el caso
de que se identifique un peligro que debe controlarse pero no se encuentre ningn punto crtico de control, deber
considerarse la posibilidad de formular de nuevo la operacin.
Cuando se introduzca alguna modificacin en el producto, el proceso o en cualquier fase, ser necesario examinar la
aplicacin del sistema de HACCP y realizar los cambios necesarios. Es importante que el sistema se aplique de modo
flexible, teniendo en cuenta el carcter y la amplitud de cada operacin.
La implantacin del HACCP tiene como fortalezas que:
?Es un planteamiento sistemtico para la identificacin, valoracin y control de los riesgos.
?Evita las mltiples debilidades inherentes al enfoque de la inspeccin que tiene como principal inconveniente
la total confianza en el anlisis microbiolgico para detectar riesgos, necesitando de mucho tiempo para
obtener resultados.
El Sistema HACCP es una valiosa
herramienta para asegurar la inocuidad,
higiene y trazabilidad de los productos
alimenticios. Luego de someterse a las
mayores exigencias tcnicas, a controles
permanentes y a continuas pruebas de
eficiencia. Feller (fotografa) logr la
certificacin HACCP otorgada en el ao
1998 por el Servicio de Sanidad Animal
(SENASA), lo que le permite garantizar
la ms alta calidad y seguridad de los
alimentos que produce.
ROBERTO CARRO PAZ DANIEL GONZLEZ GMEZ
2
?Ayuda a establecer prioridades.
?Permite planificar cmo evitar problemas en vez de esperar que ocurran para controlarlos.
?Elimina el empleo intil de recursos en consideraciones extraas y superfluas al dirigir directamente la
atencin al control de los factores clave que intervienen en la sanidad y en la calidad en toda la cadena
alimentaria, resultando ms favorables las relaciones costos/beneficios.
SISTEMA HACCP EN EL MUNDO
Las sigla HACCP ha llegado a ser muy popular en los ltimos aos y se ha traducido al espaol de diversas formas, a
saber: ARCPC (Anlisis de Riesgos y Control de Puntos Crticos) que utiliza la administracin espaola en sus
documentos y APPCC (Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control) usada por la Organizacin Mundial de la
Salud en sus documentos en espaol. Esto ha originado una confusin terminolgica que ha conducido a algunos
autores a emplear slo las siglas inglesas. Segn la NC 38-00-03:1999 y la NC 136:2002 el Sistema de APPCC permite
identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los alimentos.
En 1970 se plante la necesidad para la NASA (por sus siglas en ingls de National Aeronautics and Space Administration)
de garantizar la total calidad de los alimentos que consuman los astronautas durante sus vuelos espaciales; es decir,
que estuvieran libres de grmenes patgenos de origen viral, bacteriano o de cualquier otra clase.
La compaa Pittsburg, en la bsqueda de un sistema ms eficiente de calidad, comenz por modificar el programa
de cero defectos de la NASA y los cambios se resumieron en tres grandes grupos: controlar la materia prima,
controlar el proceso y controlar el ambiente de produccin.
En 1971 el sistema HACCP fue presentado por primera vez en la Conferencia Nacional de Proteccin de los
Alimentos en Estados Unidos. A partir de all, la FDA (por sus siglas en ingls de Food and Drug Administration)
comenz a utilizar este sistema como marco para establecer las regulaciones para prevenir brotes de botulismo en
alimentos enlatados de baja acidez.
En 1980 el Centro de Desarrollo del Ejrcito de los Estados Unidos y las agencias regulatorias solicitaron a la
Academia Nacional de Ciencias que formara un comit con el fin de especificar los principios bsicos generales
aplicables al control de calidad de los alimentos. Cinco aos despus, esta academia hizo la recomendacin de
comenzar la aplicacin de los principios de HACCP en los programas de seguridad de alimentos y, seguidamente, se
comenz a instruir al personal de la industria de alimentos y de las agencias regulatorias.
Al considerarse el sistema HACCP como requisito para la industria alimentaria en las regulaciones de los Estados
Unidos, se ha originado la adopcin mundial del mismo debido a las siguientes razones:
?Se ha convertido en un sistema estndar de seguridad mnimo de la industria alimentaria.
?La Unin Europea, Japn y Canad exigen de alguna manera la implementacin del sistema a sus
proveedores.
?A nivel nacional los clientes lo empiezan a exigir.
De esta forma surge el HACCP, el cual ha sido recomendado por la Organizacin Mundial de la Salud (OMS), la
Administracin de Alimentos y Medicamentos (FDA) y la Organizacin Panamericana de la Salud (OPS), debido a
su gran eficacia en garantizar la calidad sanitaria de los alimentos. La figura 10.1 muestra una cronologa aproximada
de los principales avances en la implementacin del sistema HACCP.
Su aplicacin en cualquier proceso de alimentos, redunda en una notable disminucin de los problemas causados al
consumidor por las Enfermedades de Transmisin Alimentaria (ETA) o por los factores fsicos o qumicos que
pudieran poner en peligro su salud, adems de una reduccin de las prdidas econmicas para beneficio de las
empresas. Estos beneficios solo se logran si la Direccin de la empresa y el personal competente se comprometen a
participar plenamente en el desarrollo del plan que se ha de seguir, convencidos de que la aplicacin del HACCP es ya
una exigencia del mercado mundial y que los productos deben brindarle una confianza sanitaria al cliente. Solo de
esta forma se podrn insertar en un mundo tan competitivo como el de hoy.
NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
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1959 1970 1980 1989 1996 1999 1993 1995
Figura 10.1
Cronologa de los principales avances del Sistema HACCP
PRERREQUISITOS
Los establecimientos dedicados a la elaboracin de alimentos de origen animal que estn interesados en
implementar, para una o todas las lneas de produccin, el Sistema HACCP, deben dar cumplimiento a una serie de
condiciones previas que son conocidas como prerrequisitos. El Sistema HACCP, que para nuestro pas es una
decisin voluntaria del productor, cuenta con prerrequisitos que son de cumplimiento obligatorio.
Los prerrequisitos deben encontrarse efectivamente implementados en cada establecimiento y son:
1. Buenas Prcticas de Manufactura (BPM; o GMP por sus siglas en ingls de Good Manufacturing Practices)
2. Procedimientos Estndares de Operacin Sanitaria (POES, o SSOPs por sus siglas en ingls de Sanitation
Standard Operating Procedures) -base fundamental del sistema de inspeccin HACCP-.
En ambos prerrequisitos se incluyen:
?Emplazamiento de la planta.
?Diseo higinico de las instalaciones.
?Diseo del flujo operacional (lay out)
?Mantenimiento de las instalaciones.
?Diseo y mantenimiento higinico de los equipos.
?Provisin de agua potable.
?Higiene de la materia prima.
?Higiene de las operaciones.
ROBERTO CARRO PAZ DANIEL GONZLEZ GMEZ
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?Higiene durante el transporte.
?Disposicin adecuada de los desechos.
?Control de plagas.
?Manejo de sustancias txicas y productos qumicos.
?Higiene del personal.
?Capacitacin del personal de todos los niveles.
?Rotulacin e informacin al consumidor.
Para documentar BPM y POES, es necesario la creacin de un Manual o algn otro documento escrito que contenga:
1. La poltica de los objetivos de estos programas.
2. Un documento escrito de cada uno de los procedimientos que se aplican en el establecimiento.
3. Distintos Instructivos que correspondern al desarrollo de cada operacin en particular.
APLICACIN DEL SISTEMA HACCP
Previo a efectuar el desarrollo del sistema HACCP, las empresas deben dar cumplimiento a todas las regulaciones
vigentes. Adems, atento el carcter voluntario del HACCP en la legislacin argentina, todos los niveles de la empresa
deben estar convencidos y empeados en su aplicacin. En particular la Direccin no debe tener dudas sobre la
conveniencia de su implantacin. El compromiso gerencial con el sistema es determinante para su xito.
La aplicacin del sistema HACCP implica una secuencia de pasos que se detallan a continuacin y que responden al
esquema de la figura 10.2.
Formacin del equipo de HACCP. Una vez que la autoridad mxima de la empresa ha decidido y comprometido
por escrito su determinacin de implementar el Sistema HACCP, debe definir la conformacin del equipo que ser
responsable de elaborar y ejecutar el programa y de efectuar su implementacin y seguimiento. Este equipo
normalmente est integrado por personal de distintas reas y coordinado por un tcnico capacitado en el tema.
Luego debe definirse e identificarse el mbito de aplicacin del sistema HACCP, es decir qu parte de la cadena
alimentaria estar involucrada.
Descripcin del producto. Debe describirse el producto en forma completa. Esta tarea deber incluir:
?Composicin (materias primas, ingredientes, aditivos, etc.)
?Estructura y caractersticas fsicas y qumicas (slido, lquido, gel, emulsin, aw, pH, etc.)
?Tecnologa de procesos (coccin, congelamiento, secado, salazn, ahumado, etc.)
La bodega Familia Schroeder de la
fotografa fue la primera bodega y
empresa en el pas en lograr la
certificacin de inocuidad alimentaria.
Localizada en Neuqun, Familia
Schroeder se posiciona de esta manera
como referente en tecnologa y procesos de
produccin al desarrollar un sistema
integrado de gestin de calidad e
inocuidad alimentaria certificado por
IRAM.
NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
5
Figura 10.2
Secuencia para la aplicacin del Sistema HACCP
1. Formacin del equipo HACCP 2. Descripcin del producto
3. Intencin de uso y destino 4. Elaboracin de un diagrama de flujo
5. Confirmacin sobre el terreno del
diagrama de flujo
6. Realizacin de un anlisis de los
peligros (Principio 1)
7. Determinacin de los puntos crticos
de control -PCC- (Principio 2)
8. Establecimiento de los lmites crticos
(Principio 3)
9. Implementacin de un sistema de
vigilancia (Principio 4)
10. Establecimiento de medidas
correctivas (Principio (5)
11. Establecimiento de procedimientos
de verificacin (Principio (6)
12. Establecimiento de un sistema de
registro y documentacin (Principio (7)
?Envasado (hermtico, al vaco, en atmsfera controlada, etc.)
?Condiciones de almacenamiento y sistemas de distribucin.
?Recomendaciones de conservacin y uso.
?Perodo de vida til.
?Establecimiento y adopcin de criterios microbiolgicos.
Intencin de uso y destino. El Equipo detallar el uso normal o previsto que el consumidor har del producto y a
qu grupo de consumidores estar destinado. Deber tener muy en cuenta esta consideracin cuando se trate de
alimentos para instituciones (hospitales, escuelas, etc.) o bien cuando se trata de grupos vulnerables de la poblacin
(enfermos, ancianos, nios, depresivos, embarazadas, etc.)
Elaboracin de un diagrama de flujo. El propsito del diagrama de flujo es proporcionar una descripcin simple
y clara de todas las operaciones involucradas en el proceso del producto en cuestin. Abarca todas las etapas del
proceso as como los factores que puedan afectar la estabilidad y sanidad del alimento.
Confirmacin sobre el terreno del diagrama de flujo. Elaborado el diagrama de flujo, el equipo debe comprobar
durante las horas de produccin, que se ajuste a la realidad, efectuando las modificaciones que pudieran
corresponder.
ROBERTO CARRO PAZ DANIEL GONZLEZ GMEZ
6
Realizacin de un anlisis de peligros (Principio 1). Este anlisis consiste en identificar los posibles peligros en
todas las fases desde la produccin hasta el consumo que puedan asociarse al producto, y evaluar la importancia de
cada peligro considerando la probabilidad de su ocurrencia (riesgo) y su severidad.
Para considerar los peligros se tendr tambin en cuenta la experiencia, los datos epidemiolgicos y la informacin
de la literatura cientfica. De esta forma, deber efectuarse un balance entre la probabilidad de la ocurrencia y la
severidad del peligro, lo que se realiza a travs de una matriz para establecer su significacin.
Los pasos a seguir en el anlisis de peligros son:
1. Identificacin del peligro.
2. Determinacin de las fuentes de contaminacin.
3. Influencia del proceso tecnolgico.
4. Evaluacin de los peligros.
Los tres primeros se refieren a lograr una lista de peligros potenciales. Para realizar esto, se lleva a cabo un proceso
que tiene en cuenta:
a. Los ingredientes utilizados en el producto.
b. Las actividades que se desarrollan en cada uno de los pasos del proceso.
c. El equipamiento utilizado en el proceso.
d. El producto final y su forma de conservacin.
e. Forma de distribucin.
f. Intencin de uso.
g. Tipo de consumidores.
Se desarrollar as una lista de peligros potenciales (microbiolgicos, fsicos y qumicos) que pueden introducirse,
incrementarse o ser controlados en cada uno de los pasos del proceso. A continuacin se presentan ejemplos de
clases de peligros, sus agentes causales y las posibles fuentes de contaminacin.
La evaluacin del peligro es un proceso por el cual el equipo de HACCP decide cules de los peligros potenciales
identificados deben ser tenidos en cuenta en el plan. Para ello debe considerarse:
a. Severidad del peligro potencial.
b. Probabilidad de su ocurrencia.
La severidad incluye el grado de impacto en la salud del consumidor, es decir la duracin de la enfermedad y sus
secuelas. En este sentido es importante tener en cuenta los grupos de consumidores de riesgo y las consideraciones
de la posibilidad de ocurrencia (riesgo) que surge generalmente de una combinacin datos epidemiolgicos, datos
tcnicos, probabilidad de exposicin y trminos en tiempo de exposicin, experiencia tecnolgica y las
consecuencias de no controlar el peligro -ver figura 10.3-.
Tpicos peligros biolgicos, qumicos y fsicos (ejemplo asociado con la produccin de carne)
Clase de peligro Agente causal Posible fuente
Biolgico
Qumico del proceso
Fsico
Cualquier agente vivo (bacterias, virus, hongos,
parsitos, etc.) y/o toxinas de estos agentes.
Txicos, residuos, pesticidas y agroqumicos,
aditivos, metales pesados, detergentes, pintura,
lubricantes.
Metales, vidrio, piedras, fragmentos de madera,
plstico, huesos.
Ingredientes / Personal / Procesamiento
/ Ambiente
Ingredientes / Aditivos / Maquinarias /
Negligencias Humanas
Ingredientes / Equipamiento /
Procesamiento / Empleados
NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
7
En este anlisis debe tenerse en cuenta la cadena alimentaria en su totalidad, considerando aquellos peligros que
puedan ocurrir en etapas anteriores o posteriores a la del procesado del alimento.
Lo recomendable es, en primer trmino, elaborar un listado de las operaciones del proceso (diagrama de flujo).
Luego, se efectuar una lista de los peligros potenciales para cada paso operacional. A continuacin, cada peligro
debe ser valorizado, es decir asignarle su significacin desde el punto de vista de la severidad y del riesgo.
As, deben analizarse todas las operaciones del proceso de elaboracin del producto a fin de determinar los peligros
que puedan presentarse, tomando en cuenta lo siguiente:
?Identificar las materias primas y los aditivos que puedan contener sustancias contaminantes de naturaleza
fsica, qumica y/o biolgica.
?Identificar en cada etapa del proceso de preparacin del alimento, los puntos y las fuentes posibles de
contaminacin.
?Para cada uno de los peligros microbiolgicos, debe determinarse qu posibilidad de supervivencia o
multiplicacin tienen los microorganismos y/o la produccin o permanencia de sus toxinas durante las
distintas etapas de la cadena alimentaria.
?Para cada uno de los peligros reconocidos deben identificarse e implementarse las medidas de control que
permitan eliminar el peligro o minimizarlo hasta un nivel aceptable.
Existe una variada gama de medidas preventivas tales como:
?control de tiempo y temperatura,
?control del origen: certificacin del vendedor y examen de la materia prima,
?control de produccin: uso adecuado y aplicacin de aditivos alimentarios, detector de metales, etc.
Determinacin de los puntos crticos de control -PCC- (Principio 2). Deben evaluarse cada una de las fases
operacionales y determinar en ellas los Puntos Crticos de Control (PPC) que surgirn de las fases donde se aplican
medidas de control que puedan eliminar o reducir los peligros a niveles aceptables. Estos pueden localizarse en
cualquier fase, y son caractersticos de cada proceso.
La determinacin de los PCC necesita de un minucioso anlisis, y si bien pueden identificarse en muchas operaciones
del proceso, debe darse prioridad a aquellos en donde, si no existe control, puede verse afectada la salud del
consumidor.
Los PCC permiten gobernar los peligros eficazmente aplicando medidas para su prevencin, eliminacin o
reduccin a niveles aceptables.
AR
BS
MR
BS
BR
BS
AR
MS
MR
MS
BR
MS
AR
AS
MR
AS
BR
AS
Severidad
R
i
e
s
g
o
Referencias:
RIESGO SEVERIDAD
AR:
MR:
BR:
AS:
MS:
BS:
alto riesgo
mediano riesgo
bajo riesgo
alta severidad
mediana severidad
baja severidad
Riesgo: probabilidad de que el peligro ocurra.
Severidad: magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro
Figura 10.3
Matriz para anlisis de riesgo
ROBERTO CARRO PAZ DANIEL GONZLEZ GMEZ
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Puede no ser posible eliminar o prevenir completamente un peligro significativo. En algunos procesos y para algunos
peligros, reducirlos hasta un nivel razonable, puede ser la nica meta del plan HACCP. Por ejemplo cuando se elabora
un producto para ser consumido crudo o parcialmente cocido, puede no existir ningn tratamiento letal para
eliminar el peligro de patgenos o la tecnologa para detectar y prevenir un peligro fsico o qumico. En estos casos,
un PCC slo permite reducir los riesgos significativos, a niveles aceptables.
El Plan HACCP no tendr el enfoque adecuado si se identifican puntos de control como PCC innecesariamente.
Solo deben considerarse PCC aquellos puntos donde la falta de control implica ocurrencia de peligros que no pueden
ser corregidos satisfactoriamente en un paso posterior.
Establecimiento de lmites crticos para cada PCC (Principio 3). Este principio se basa en el establecimiento de
niveles y tolerancias indicativos para asegurar que el Punto Crtico de Control est gobernado. Los lmites crticos
establecen la diferencia entre lo aceptable y lo inaceptable, tomando en cuenta los riesgos que un alimento puede
generar al consumidor.
Las determinaciones que se establezcan pueden referirse a la temperatura, tiempo, dimensiones, humedad, actividad
acuosa (aw), concentracin de hidrogeniones (pH), acidez, concentraciones de sal, de cloro, conservadores, adems
de las caractersticas sensoriales como la textura, aroma, etc. Cada punto crtico debe tener, al menos, un lmite crtico.
Cuando un punto crtico est definido por varios parmetros (por ejemplo tiempo y temperatura), cada uno de ellos
deber tener un lmite crtico. Adems, si existe evidencia de descontrol en un PCC, deben tomarse acciones antes de
que se exceda el lmite crtico. En este sentido, se pueden implementar lmites operacionales que son alcanzados antes
de superar los lmites crticos.
Implementacin de un sistema de vigilancia (Principio 4). Consiste en establecer un sistema de monitoreo
sobre los Puntos Crticos de Control mediante ensayos u observaciones programados. Es una secuencia sistemtica
para establecer si aquellos se encuentran bajo control. Con el monitoreo se persiguen tres propsitos:
1. Evaluar la operacin del sistema, lo que permite reconocer si existe tendencia a la prdida del control y as
llevar a cabo acciones que permitan retomarlo.
2. Indicar cundo ha ocurrido una prdida o desvo del PCC y llevarse a cabo una accin correctiva.
3. Proveer la documentacin escrita que es esencial en la etapa de evaluacin del proceso y para la verificacin
del HACCP.
Es fundamental establecer un plan de monitoreo para cada PCC. Estas acciones de monitoreo debern llevarse a
cabo con la frecuencia que establezca el equipo HACCP. El monitoreo incluye la observacin, la medicin y el
registro de los parmetros establecidos.
Cuando no es posible monitorear un Punto Crtico de Control de manera continua, es necesario que la frecuencia de
monitoreo sea la adecuada para asegurar que el peligro est bajo control.
Los procedimientos de monitoreo necesitan ser de fcil y rpida aplicacin, ya que deben reflejar las condiciones del
proceso del alimento en la lnea de produccin. Debern ser eficaces y capaces de detectar cualquier desviacin a
tiempo, para que puedan tomarse las medidas correctivas. Un modelo ideal de monitoreo debe tener en cuenta
detalles como ser continuo, medir el 100% de los eventos, entregar un resultado rpido, ser fcil de ejecutar,
econmico, automatizado y estadsticamente vlido.
En el monitoreo de cada PCC deben identificarse claramente:
?Qu se va a monitorear.
?Cmo se va monitorear.
?Cundo se va a monitorear (frecuencia)
?Dnde se va a monitorear.
?Quin va a monitorear.
NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
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Establecimiento de medidas correctivas (Principio 5). Consiste en establecer las medidas correctivas que
habrn de adoptarse cuando la vigilancia indique que un determinado punto crtico no est bajo control.
Las medidas correctivas deben ser claramente definidas en el plan y deben estar individualizados el o los responsables
de llevar a cabo esta medida. Por ello, las acciones correctivas aplicadas, cuando ocurre una desviacin en un punto
crtico de control, darn lugar a:
?Determinar el destino del producto.
?Corregir la causa del desvo para asegurar que el punto crtico de control vuelva a estar bajo control.
?Mantener registros de las acciones correctivas que se tomaron cuando ocurri una desviacin del PCC.
Se impone el uso de hojas de control en las que se identifiquen los puntos crticos de control y se especifiquen las
acciones correctivas que se deben tomar en el caso de una desviacin.
Cuando se violan los lmites crticos en un PCC se deben instituir las acciones correctivas predeterminadas y
documentadas. Estas acciones correctivas deben sealar los procedimientos para restablecer el control del proceso y
determinar la disposicin segura del producto afectado.
Es posible y siempre es deseable corregir el problema en el momento. El objetivo es la identificacin inmediata de las
desviaciones de un lmite crtico y que se puedan tomar rpidamente las medidas correctivas. Consecuentemente se
reducir la cantidad de producto que no cumple con las especificaciones.
El o los responsables de tomar las acciones correctivas deben tener conocimiento completo del producto, del
proceso y del plan HACCP, al mismo tiempo que tener la autoridad para tomar las decisiones adecuadas.
Existen tres componentes en las acciones correctivas:
1. Corregir, eliminar la causa de la desviacin y restaurar el control del proceso.
2. Identificar y disponer del alimento producido durante la desviacin del proceso y determinar su destino. La
disposicin puede incluir el reproceso del producto para hacerlo inocuo, la reclasificacin para otras
aplicaciones, el rechazo o su destruccin. En ningn caso debe librarse a la comercializacin alimentos que
no den garantas de inocuidad. En resguardo de la invulnerabilidad de los limites crticos y a los efectos de
evitar reprocesos y destruccin de alimentos, se recomienda el establecimiento y aplicacin de los lmites
operacionales.
3. Debe registrarse todo lo actuado.
Establecimiento de medidas de verificacin (Principio 6). Es la aplicacin de procedimientos para corroborar y
comprobar que el plan HACCP se desarrolla eficazmente. Se le reconocen los siguientes componentes:
a. Constatacin del cumplimiento del plan de HACCP.
b. Constatacin de que los elementos del plan HACCP son cientficamente vlidos para lograr el objetivo de la
inocuidad en el producto. A este componente se lo reconoce como validacin:
?Validacin inicial: Luego de completar el anlisis de peligros y desarrollar el plan HACCP, el
establecimiento debe conducir actividades diseadas para determinar que el plan funciona como se
haba preestablecido. Durante este perodo de validacin el establecimiento debe testear repetidamente
la adecuacin de los Puntos Crticos de Control, sus lmites crticos, monitoreo o vigilancia,
procedimientos de archivo de registros y acciones correctivas llevadas a cabo en el plan HACCP.
?Validacin peridica: Todo establecimiento debe validar peridicamente su plan HACCP al menos una
vez por ao.
c. Revalidacin: Cada vez que aparezca un nuevo hecho que resulte en un riesgo para la salud de la poblacin y
que est involucrado el alimento en cuestin, o que se produzca un brote imputable a este alimento o a uno
similar de otra fabricacin o a la aparicin de un nuevo peligro emergente, debe realizarse una revalidacin
del HACCP. As mismo debe revalidarse el plan HACCP cada vez que ocurra un cambio que pueda afectar el
anlisis de peligros o alterar el propio plan. Tales cambios pueden incluir, pero no estn limitados a:
ROBERTO CARRO PAZ DANIEL GONZLEZ GMEZ
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?cambios en materiales crudos u orgenes de materias primas;
?formulacin de productos;
?mtodos de faena o de procesamiento;
?volmenes de produccin;
?cambios en el personal;
?empaque;
?sistema de distribucin del producto terminado;
?intencin de uso o tipo de consumidores a quienes van dirigidos.
Las validaciones deben ser realizadas por personal entrenado a tal efecto.
El plan HACCP debe ser modificado en cuanto la verificacin y/o validacin revele que en dicho plan no se respetan
los siete principios del Sistema HACCP o que no alcanza para cumplir con los objetivos de la inocuidad.
En la fotografa de la izquierda se
observa la fase de horneado del
pan en donde la masa se somete a
una temperatura de 200-300C,
que acaba con todas las formas de
vida. Pero en su interior se
alcanza una temperatura
aproximada de 100C que mata
slo a las formas vegetativas.
Las formas de resistencia surgen
cuando las condiciones de
temperatura han vuelto a la
normalidad, por lo que entre las
24 y 36 horas, aparecen
microorganismos fngidos (como
Rhizops nigrans) que alteran el
pan y no fngidos (como Bacillus
subtitis) que provocan su
putrefaccin.
En cambio otros microorganismos
pueden llegar a ser beneficiosos
porque producen los mismos
metabolitos especiales que hacen
que la masa de la fotografa de la
derecha sea ligera y tierna, dndole
al pan ese delicado sabor
aromtico ligeramente agrio.
El pan a base de levadura natural
se mantiene tierno durante ms
tiempo si se conserva
adecuadamente, a que vez que
tiende a criar menos moho que
otros tipos de pan.
NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
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Establecimiento de un sistema de documentacin y registro (Principio 7). Consiste en establecer un sistema
documental de registros y archivo apropiado que se originan en la implantacin del sistema HACCP. Los archivos
contendrn documentos permanentes y registros activos. Al menos debern archivarse y estar disponibles los
siguientes documentos permanentes:
1. El Plan HACCP y la documentacin de apoyo:
a) Lista del equipo HACCP y sus responsabilidades.
b Resumen de los pasos preliminares en el desarrollo del plan HACCP.
c) Anlisis de peligros.
d) Determinacin de los PCC.
2. Programas de prerrequisitos
3. Programas de capacitacin
Y se llevarn los siguientes registros activos:
1. Registro de monitores de PCC donde se demuestre el control de los mismos.
2. Registro de accin correctiva.
3. Registro de actividades de verificacin, conteniendo la siguiente informacin:
a) Ttulo del formulario.
b) Nombre y lugar de la empresa.
c) Fecha y Hora.
d) Identificacin del producto (tipo, tamao del empaque, lnea de procesamiento y cdigo del producto,
cuando se aplique)
e) Medidas y observaciones reales.
f) Lmites crticos.
g) Firma o iniciales del operador.
h) Firma o iniciales de la persona que revisa la documentacin.
i) Fecha de revisin.
PUNTOSRELEVANTES
?HACCP se diferencia de los mtodos clsicos ya que, en lugar de sencillamente corregir los problemas despus
que estos ocurren, los anticipa procurando evitar su ocurrencia -siempre que sea posible- o manteniendo el
peligro dentro de parmetros aceptables para que no emita riesgos de ETAS. Es decir mientras los mtodos
clsicos son correctivos, HACCP es un mtodo preventivo.
?La aplicacin del sistema HACCP es compatible con la aplicacin de sistemas de gestin de calidad como la Serie
ISO 9000, mtodo utilizado de preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales
sistemas.
?El sistema HACCP puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, desde el productor primario hasta el
consumidor final, y su aplicacin deber basarse en pruebas cientficas de peligros para la salud humana.
?El sistema de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control garantiza la inocuidad de los alimentos y est
basado en principios establecidos en las normas internacionales ISO 22000:2005, NC 38-00-03:1999 y NC
136:2002 relacionadas con la seguridad alimentaria.
ROBERTO CARRO PAZ DANIEL GONZLEZ GMEZ
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GLOSARIO
Anlisis de peligros
que los originan para decidir cules son importantes para la inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, sean
considerados en el Plan del sistema HACCP.
Auditoria: examen sistemtico y funcionalmente independiente que tiene por objeto determinar si el plan HACCP
realmente se encuentra implementado.
Buenas Prcticas de Manufactura (BPM) o Buenas Prcticas de Fabricacin (BPF): procedimientos que son
necesarios cumplir para lograr alimentos inocuos y seguros.
Controlar: adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios
establecidos en el plan HACCP.
Gravedad: grado de severidad de un peligro.
HACCP, Equipo: grupo de personas que tienen la responsabilidad de implementar el HACCP.
Inocuidad alimentaria: garanta de que el alimento no causar dao al consumidor, cuando aquel sea preparado
y/o consumido de acuerdo con el uso previsto.
Lmite operacional: medida ms estricta que los lmites crticos para aumentar el margen de seguridad en las
operaciones.
Lmite crtico: criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase.
Medida correctiva: accin a adoptar cuando el resultado de la vigilancia o monitoreo en los PCC indica desvos o
prdidas en el control del proceso.
Medidas de control: cualquier accin o actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un peligro o para
reducirlo a un nivel aceptable.
Medidas preventivas: factores fsicos, qumicos u otros que se pueden usar para controlar un peligro identificado.
Monitorear o vigilar: efectuar una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parmetros de
control para evaluar si un PCC est bajo control.
Monitoreo continuo: registro ininterrumpido de datos.
Peligro: agente biolgico, qumico o fsico que en caso de estar presente en el alimento puede causar un efecto
adverso para la salud.
Plan HACCP: documento escrito de conformidad con los principios del Sistema HACCP. Se refiere a aquellos
procedimientos escritos que describen y explican cmo realizar una tarea para lograr un fin especifico, de la mejor
manera posible.
Procedimientos Operativos Estandarizados de Saneamiento (POES; en ingls SSOPs): procedimientos
que describen las tareas de saneamiento. Estos procedimientos deben aplicarse durante y despus de las
operaciones de elaboracin.
Programas de prerrequisitos: pasos o procedimientos que controlan las condiciones ambientales dentro de la
planta, que proveen un soporte para la produccin segura de alimento. Incluye la aplicacin de POES y BPF.
Punto de Control: cualquier fase en la cadena alimentaria en la que los peligros pueden ser controlados.
Punto crtico de control o punto de control crtico (PCC): fase en la que puede aplicarse un control que es
esencial para prevenir o eliminar un peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un
nivel aceptable.
: proceso de recopilacin y evaluacin de la informacin sobre los peligros y las condiciones
NORMAS HACCP. SISTEMA DE ANLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRTICOS DE CONTROL
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REFERENCIASBIBLIOGRFICAS
lvarez Morales, J.A. Aplicacin de los conceptos del sistema
de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control en la
mejora de proceso. Universidad de Matanzas Camilo
Cienfuegos. La Habana. 2005.
Astiasarn I y Martnez J. Alimentos: composicin y
propiedades. Ed. McGraw-Hill. 2000.
Buenas Prcticas de Manufactura. Reglamento tcnico
sobre las condiciones higinico sanitarias. Repblica
Argentina. 1997.
FAO-OMS. Directrices para la aplicacin del sistema de
Anlisis de Riesgos y de los Puntos Crticos de Control.
Codex Alimentarius. 1993.
Revalidacin: replanteo del Plan HACCP frente a la aparicin de un nuevo peligro o que se produzca un cambio en
las condiciones que pueda afectar el anlisis de peligros.
Severidad: magnitud de las consecuencias que pueden resultar de un peligro.
Sistema HACCP: sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los
alimentos.
Validacin: constatacin de que los elementos del plan de HACCP son efectivos.
Verificacin: aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adems de la vigilancia, para
constatar el cumplimiento del plan de HACCP.
ROBERTO CARRO PAZ DANIEL GONZLEZ GMEZ
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