.

LỜI CÁM ƠN
Từ một người sinh viên cơ khí, để trở thành một kỹ sư chế tạo máy là một
bước đường phân đấu và học tập khá dài của chính người sinh viên. Và thực hiện
làm luận văn tốt nghiệp chính là đánh dấu sự trưởng thành đó. Để là một người
sinh viên như hiện nay, em xin gửi lời biết ơn sâu sắc đến các thầy cô, đặc biệt là
các thầy cô trong khoa cơ khí nói chung và các thầy trong bộ môn công nghệ chế
tạo máy nói riêng.
Qua đây em giử lời cám ơn sâu sắc đến thầy Nguyễn Hữu Thật là người trực
tiếp hướng dẫn luận văn tôt nghiệp cho em.
Một lần nữa em xin kính chúc các thầy và gia đình mạnh khỏe và an khang.
Nha Trang tháng 11 năm 2007
Sinh viên
Nguyễn Tuấn Anh

-1-
 .

LỜI NÓI ĐẦU

Đẩy mạnh công nghiệp hóa, hiện đại hóa. Để phấn đấu thực hiện đến năm
2020, đưa nước ta cơ bản trở thành một nước công nghiệp. Đó là nhiệm vụ của
toàn đảng và toàn dân tộc ta trong giai đoạn hiện nay.
Trong đó việc phát triển kinh tế là nhiệm vụ trọng tâm. Ngành công nghệ chế
tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra thiết bị, ông cụ, máy móc
cho mọi ngành kinh tế và tạo điều kiện cần thiết để thúc đẩy các ngành kinh tế
này phát triển.
Công nghệ đúc là một lĩnh vực có vai trò rất quan trọng trong ngành công
nghệ chế tạo máy. Việc chế tạo sản phẩm, bằng phương pháp đúc được sử dụng
rất rộng rãi hiên nay. Vì sản phẩm đúc có kết cấu và hình dạng phức tạp và có thể
đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các phương pháp chế tạo khác không thể
đạt được. Ở Việt Nam, phương pháp đúc trong khuôn cát còn được sử dụng khá
rộng rãi ở các nhà máy cơ khí.
Việc nâng cao năng suất, hiệu quả kinh tế và giảm nhẹ sức lao động của
phương pháp đúc trong khuôn cát, phụ thuộc rất nhiều vào các yếu tố khác nhau
như:
+ Tay nghề công nhân.
+ Tính công nghệ của chi tiết cần đúc.
+ Chất lượng của hỗn hợp làm khuôn.
Việc cơ khí hóa quá trình tạo hỗn hợp làm khuôn cát, bằng máy trộn là nhằm
mục đích trên.Trong quá trình thực tập tổng hợp ở công ty NAKYCO và tìm hiểu
ở một số công ty khác. Vì vậy trước khi kết thúc khóa học, em được bộ môn giao
cho đề tài tốt nghiệp: THIẾT KẾ KỸ THUẬT MÁY TRỘN NGUYÊN LIỆU
LÀM KHUÔN CÁT CHO NHÀ MÁY CƠ KHÍ NAKYCO.
Nội dung đề tài thực hiện gồm 5 chương:
+ Chương 1: Tổng quan về các loại máy trộn.
+ Chương 2: Đặc tính kỹ thuật và phương án thiết kế.
+ Chương 3: Thiết kế kỹ thuật cho máy .
+ Chương 4: Lập quy trình chế tạo chi tiết điển hình.
+ Chương 5: Nhận xét và đề xuất ý kiến.
Qua quá trình thực hiện đề tài luận văn, toàn bộ nội dung được thể hiện qua
cuốn luận văn này. Do thời gian và trình độ có hạn, vì vậy nội dụng đề tài chắc

-2-
 .

chắn còn những thiết xót. Em mong được sự góp ý của các thầy và các bạn để
cuốn luận văn này hoàn chỉnh hơn.
Em xin gửi lời cám ơn chân thành và chúc sức khỏe đến các quý thấy cô và các
bạn!

Nha Trang tháng 11 năm 2007.

Sinh viên
Nguyễn Tuấn Anh

-3-
 .

CHƯƠNG 1
TỔNG QUAN VỀ CÁC LOẠI MÁY TRỘN
I. CÔNG DỤNG VÀ PHÂN LOẠI.
Máy trộn là một thiết bị dùng để trộn hỗn hợp nhiều loại nguyên nhiên, vật liệu
thành một hợp chất đồng nhất. Trong đó độ đồng đều của sản phẩm sau khi trộn
là một trong những chỉ tiêu cơ bản để đánh giá chất lượng và hiệu quả của máy
trộn đó.
1.1. CÔNG DỤNG:
Trong dây chuyền sản suất bột hỗn hợp, trộn hóa chất, dược phẩm hay xây
dựng. Đặc biệt là trong các xí nghiệp chế biến thức ăn tổng hợp công nghiệp
thường dùng nhiều máy trộn để thu được sản phẩm hỗn hợp nhiều thành phần có
tỷ lệ nhất định được trộn lẫn với nhau và phân bố đều. Các thành phần này được
định lượng chính xác ngay từ ban đầu nhưng nếu không được đưa qua các máy
trộn làm việc có hiệu quả thì chưa chắc đã thu được sản phẩm sau khi trộn chia
thành lượng nhỏ lại chứa đủ các tỷ lệ thành phần như yêu cầu.
Quá trình trộn chỉ kết thúc và có hiệu quả khi mỗi mẫu kiểm tra đều có tỷ lệ
các thành phần đưa vào pha trộn theo công thức định trước. Nhưng thực tế đối
với nhiều loại sản phẩm thì hiệu quả trộn phụ thuộc vào độ lớn hạt bột khối
lượng riêng, độ ẩm và một số cơ tính khác của vật liệu trộn. Do đó quá trình trộn
không thể đạt được mức đồng đều tuyệt đối.

1.2. PHÂN LOẠI MẤY KHUẤY TRỘN

Máy khuấy trộn có nhiều loại nhiều kiểu, và được phân loại theo nhiều
phương pháp khác nhau.
1.2.1. Theo nguyên lý trộn:
a. Máy trộn ngang:
Là loại máy trộn có có cánh một trục nằm ngang và hai trục nằm ngang làm
việc liên tục hoặc chu kỳ. Các loại máy trộn này có thể trộn tạo nên vật liệu hỗn
hợp từ nhiều thành phần, cũng như tạo ra nguyên liệu đồng nhất ở thể khô và thể
dẻo. Việc tạo ẩm có thể tiến hành bằng nước hoặc hơi nước có áp lực thấp. Có
thể nâng cao chất lượng sản phẩm khi dùng hơi nước có áp lực thấp và khi được
ngưng tụ sẽ làm ẩm nó. Năng suất được coi là thông số chính của máy. Các loại

-4-
 .

máy trộn có trục nằm ngang của (Liên xô cũ) có nâng suất: 3, 5, 7, 18, và 35
m 3 với đường kính tương ứng của cánh trộn là 350, 600, 750 mm.
Ở hình 1.1 thể hiện cấu tạo loại máy trộn cánh có hai trục nằm ngang làm việc
liện tục. Máy bao gồm:
1: Nắp thùng trộn.
2: Thùng trộn hình máng.
3: Trục trộn.
4: Ống dẫn nước.
5: Cánh trộn
6: Cửa nạp
7: Cặp bánh răng truyền động
8: Hộp giảm tốc.
9: Kớp nối ma sát.
10: Động cơ điện.
11: Băng tâm chắn cách nhiệt
12: Ngăn phân phối .
13: Đường ống .
14: Khe hở dạng vảy xếp.
15: Cửa xả.

Hình 1. 2: Máy trộn có trục trộn nằm ngang.

b. Máy trộn đứng:
Thường là loại máy trộn hành tinh hay máy trộn cánh quạt:

-5-
 .

Đối với máy trộn hành tinh (hình 1.2) được đặt trong bể tròn hay bể vuông.
Nguyên liệu được nhào trộn bởi khung lược, đẫn động bởi các trục đặt ở các ổ
của giá treo. Trên trục có mang khung lược, lắp cố định các bánh răng 2 trục này
được dẫn động từ động cơ.

Hình 1.2: Máy trộn hành tinh dùng trong ngành dược phẩm
Với máy trộn cánh quạt cũng có trục thẳng đứng trộn hiệu quả hơn và tốc độ
cao hơn máy trộn hành tinh. Việc nhào trộn các phối liệu được thực hiện bởi các
cánh trộn quay nhanh – cánh quạt, được lắp ở trục đứng, trục này được đẫn động
từ động cơ, qua hộp giảm tốc, máy trộn cánh quạt có đường kính bao của quạt tới
300mm thường được chế tạo có vỏ hộp giảm tốc đặt trong vỏ của động cơ. Hình
1.3 sơ đồ cấu tạo máy trộn cánh quạt có trục đẫn động thẳng đứng.

-6-
 .

1.2.2. Theo chu trình làm việc:

a. Máy làm việc liên tục:
Trong máy trộn làm việc liên tục, quá trình nạp phối liệu và xả hỗn hợp thành
phẩm được tiến hành liên tục. Các loại máy trộn này có năng suất tương đối cao.

-7-
 .

lượng chất lỏng không lớn. Mỗi quá trình ấy có những đặc điểm riêng biệt và đòi
hỏi trang bị máy móc thiết bị tương ứng.
b. Máy trộn làm việc gián đoạn.
Hay còn gọi là máy trộn làm việc có chu kỳ có các công đoạn phân tách rõ
ràng trong một chu kỳ làm việc: nạp phối liệu, nhào trộn hỗn hợp, và xả hỗn hợp
thành phẩm. Thông số chính của máy trộn này là dung tích sau một mẻ trộn. Ở
Liên Xô (cũ) chế tạo loại máy trộn này có dung tích (đối với hỗn hợp bêtông ) là:
65, 165, 330, 880, 1600 và 3000 lít.
1.2.3: Theo đối tượng hỗn hợp cần khuất trộn:
a. Máy khuất trộn sản phẩm rời.
Khi trộn sản phẩm rời có thể chỉ trộn vật liệu khô và vật liệu khô với một
lượng chất lỏng không lớn. Mỗi quá trình ấy có những đặc điểm riêng biệt và đòi
hỏi trang bị máy móc thiết bị tương ứng

Những loại máy trộn sản phẩm rời, theo cấu tạo chia làm hai loại: loại thùng
quay và loại vận chuyển.
Các máy trộn thùng quay là những máy trộn có kiểu thùng quay khác nhau về
hình dạng: hình côn, hình lục giác, dạng nồi quay, dạng chữ V…
Máy trộn kiểu thùng quay hình 1.4 là cấu tạo máy trộn kiểu thùng quay có
thùng hình trụ hai đầu côn máy làm việc gián đoạn nạp và tháo sản phẩm được
kết hợp một ống nối – của nắp.

-8-
 .

Chú thích:
+1: Thùng quay hình trụ- hai đầu côn.
+2: Vành đai.
+3: Con lăn đỡ.
+4: Hôp giảm tốc.
+5: Bánh răng.
+6: Động cơ điện.
Rất hiệu quả là máy trộn có hình dạng chữ V với góc ở đỉnh bằng 90 độ (hình
1.5) Trong các máy trộn đó sản phẩm được đổ đi đổ lại, đồng thời lại được phân
riêng làm hai thành phần. Được sử dụng nhiều trong ngành dược phẩm, hóa học.

-9-
 .

Hình 1.5: Máy trộn có thùng trộn dạng chữ V

Phổ biến rộng rãi là loại máy trộn kiểu thùng quay, loại thùng “say rượu”,
trong những máy trộn ấy, trục quay trùng với đường chéo của thùng, sản phẩm
được đổ đi đổ lại hai lần trong mặt phẳng thẳng đứng, đồng thời nó được trộn
theo hướng trục, và chính vì thế mà đảm bảo trộn được nhanh chóng .
Máy trộn vận chuyển: máy trộn băng xoắn, máy trộn cánh đảo có cánh hướng
tâm, máy trộn kiểu vít tải.
Máy trộn kiểu vít tải (có thể làm việc gián đoạn hay liên tục). Hình1.6

-10-
 .

Hình 1.6 Máy trộng kiểu vít tải.

Là sơ đồ máy trộn làm việc gián đoạn có vít tải nằm ngang. Khi đóng van lưới
7 thì thùng chứa 5 qua gầu gạt 1 được đổ đầy các loại sản phẩm rời khác nhau
theo thành phần hỗn hợp cho trước. Sau khi kết thúc nạp liệu thì van được mở ra
và sản phẩm được chuyển rời nhiều lần trong máy trộn bằng cách dùng vít tải
dưới 2 sau nó nạp vào gầu tải 3, từ đó sản phẩm đi vào vít tải phân phối trên 4 vít
tải này đưa nó vào thúng chứa 5 từ đây sản phẩm tự chảy lại rơi xuống vít tải 2
phía dưới. Sau khi kết thúc quá trình trộn thì hỗn hợp thành phẩm được tháo qua
ống tháo 8.
b. Máy khuấy trộn thực phẩm dạng dẻo:
1. Đặc điểm của quá trình trộn sản phẩm dạng dẻo:
Ta có thể trộn được sản phẩm dạng dẻo bằng cách:
Trộn cơ khí chất lỏng với chất rắn: Trước tiên thì các hạt chất rắn nằm ở đáy
thùng. Khi cánh khuấy bắt đầu quay thì chúng bắt đầu được phân bố vào chất
lỏng. Sau đó mỗi hạt rắn được phân bố vào trong chất lỏng. Vì dưới ảnh hưởng
của lực ly tâm chúng được chuyển động theo hướng xoắn ốc và phân tán vào cả
thể tích thùng, đồng thời chất rắn được chất lỏng thấm ướt.
Khi trộn chất lỏng với chất rắn do kết quả của quá trình vật lý trong phản ứng
hóa học. Ví dụ việc nhào trộn bột nhão làm bánh mì; đây không phải là quá trình

-11-
 .

khuấy trộn không khí đơn giản giữa bột và nước mà trong quá trình này có kèm
theo các quá trình keo và sinh hóa khi trộn.
- Khi trộn những cấu tử lỏng do kết quả của quá trình vật lý hay phản ứng hóa
học.
2. Một số loại máy trộn sản phẩm dẻo:
Theo hình dạng thùng chứa để trộn có 3 loại:
- Máy trộn có thùng chứa thẳng đứng: Thường dùng cánh khuấy nằm ngang và
thẳng đứng ở trong môi trường nhớt sự chuyển động theo hướng thắng đứng
kém: cánh khuấy thường có hình dạng phù hợp với thùng chứa (4 loại):
+ Máy trộn cố định có thùng đứng yên và cánh quay.
+ Máy trộn cố định có thùng chứa thay được . Gồm các máy khuấy có bộ dẫn
động và thùng trộn là thùng quay được, thẳng đứng cố định.
+ Máy trộn có thùng chứa quay và cánh cố định.
+ Máy trộn có thùng chứa quay và cánh chuyển động.
Hình 1.8 sơ đồ cấu tạo máy trộn có bộ phận làm việc thẳng đứng:
Đựợc sử dụng trong công nghiệp bánh kẹo để trộn bột nhào và chuẩn bị khối
bánh kẹo, (trứng, kem…). Các bộ phận làm việc của máy thực hiện chuyển động
hành tinh.
Máy có cơ cấu nâng đặc biệt để nâng thùng, cánh là bộ phận làm việc trong
máy có thể thay đổi được cho phù hợp với từng loại sản phẩm cần trộn. (hình
dưới một số dạng cánh trộn của máy này).

Hình 1.7:Một số dạng cánh khuấy của máy trộn thẳng đứng.

-12-
 .

Hình 1.8:Sơ đồ máy trộn có bộ phận làm việc thẳng đứng.

Chú thích:
+1: Giá máy.
+2: Cơ cấu giá nâng.
+3: Cánh thay được.
+4: Thùng lăn.
+5: Trục của bộ phận làm việc.
+6: Trục trung tâm.
+7: Bộ điều tốc.
+8: Cơ cấu dẫn động.

-13-
 .

- Máy trộn có thùng chứa nằm ngang.

+ Máy trộn ro to: được sử dụng nhiều trong công nghiệp thực phẩm để trộn
sản phẩm bột nhão. Bộ phận làm việc của máy trộn Roto –đó là cánh quay xung
quanh trục nằm ngang trong thùng chứa nằm ngang (máng).
+ Máy trộn cánh, guồng xoắn và máy trộn vít làm việc liên tục. Trong những
máy trộn làm việc liên tục, sản phẩm dẻo không những được trộn dọc máy, trong
đó việc nạp những nguyên liệu đem trộn và tháo thành phẩm được tiến hành liên
tục.
 Máy trộn cánh làm việc liên tục là máy trộn có trục nằm ngang, trên đó
cánh hướng tâm được lắp theo đường vít .
 Máy trộn guồng xoắn và máy trộn vít làm việc liên tục dùng để trộn sản
phẩm bột nhão có độ đặc quánh cao và khối lượng lớn. Bộ phận làm việc
là những guồng xoắn văng hay vít đẩy quay trên những trục nằm ngang.
Trục vít của máy trộn vít làm việc liên tục, có thể làm ren trái hoặc ren
phải, cơ cấu cam lệch tâm và cam 3 mặt .
 Các máy trộn trục cán. những máy trộn trục cán dùng trong công nghiệp
thực phẩm kết hợp với quy trình đập nghiền trong suốt quá trình trộn sản
phẩm dẻo. Thường sản phẩm sau khi đã trộn thô sơ ở trong một máy trộn
nào đấy rồi mới gia công trên máy trục cán và chỉ ở đây đạt đến độ phân
tán đều. Đơn giản nhất là máy trộn một trục cán. Phổ biến nhất là máy 3
trục cán vật liệu gia công được rơi vào khoảng không gian giữa trục cán
1và trục cán 2 quay ngược chiều nhau, các trục cán này cặp lấy sản phẩm
và ép nó qua khe hở. Trục cán thứ 2 quay nhanh hơn trục cán thứ nhất,
chuyển vật liệu bán trên bề mặt nó vào khe hở giữa trục cán thứ 2 và thứ
3. tốc độ quay trục 3 lớn hơn trục 2 và khe hở giữa hai trục này nhỏ hơn
khe hở giữa trục 1 và trục 2.
c. Máy khuấy trộn sản phẩm lỏng:
1. Phương pháp chủ yếu để khuấy trộn và thiết bị khuấy trộn:
Sản phẩm lỏng được khuấy trộn bằng những máy khuấy cơ khí cũng như
bằng nhiều phương pháp khác, ví dụ như trong các ống dẫn bằng đầu tuần hoàn
hoặc bằng không khí nén.

-14-
 .

Hình 1.9: Các sơ đồ khuấy trộn sản phẩm lỏng không dùng cánh khuấy cơ khí.
a- Sơ đồ khuấy trộn bằng vòi phun có đệm xoắn ốc; 1- Miệng phun ;
2- Ống dẫn; 3- Đệm xoắn ốc.
b- Sơ đồ khuấy trộn tuần hoàn nhờ bơm; 1.Ống hút; 2. Bình đựng;
3.Bơm; 4.Ống đẩy; 5. Đầu phun.
c- Sơ đồ khuấy trộn tuần hoàn nhờ miệng phun; 1.Bình đựng; 2.Vòi
phun; 3.Bơm; 4. Ống hút; 5. Ống đẩy; 6. Tấm chắn.
d- Sơ đồ máy khuấy bằng không khí có cánh nằm ngang; 1. Cánh rỗng
nằm ngang; 2. Trục rỗng thẳng đứng.
Khi khuấy trộn trong những ống dẫn, đơn giản nhất là nối 2 ống dạng chư V
trong mỗi ống đều có chất lỏng chảy. Sự khuấy trộn tốt hơn khi đặt trong các ống
dẵn những tấm đệm đặc biệt làm tăng tính chảy rối của dòng chất lỏng.
Dùng không khí nén (khuấy trộn bằng khí nén) là hiệu quả nhất để trộn chất
lỏng trong những bình đựng lớn khi sự thông khí hay oxy hóa là cần thiết hay có
thể là một giai đoạn trong toàn bộ quá trình công nghệ (ví dụ sự lên men). Được
tiến hành nhờ những máy trộn bằng không khí; Nó là những ống có lỗ (máy làm

-15-
 .

sủi bọt) phân phối theo trục bình đựng hay là mạng lưới đặt ở vị trí thẳng đứng
hay nằm ngang để đảm bảo đoạn đường chuyển động của bọt không khí trong
chất lỏng là dài nhất.
Khuyết điểm của phương pháp khuấy trộn bằng khí nén là khả năng của nó
chỉ dùng để khuấy trộn chất lỏng có độ nhớt động lực nhỏ. Do vậy việc tăng
nhanh hiệu quả khuấy trộn người ta phối hợp trộn bằng khí nén và cơ khí.
2. Thiết bị khuấy trộn (chủ yếu là kiểu cơ khí):
Máy khuấy có thể phân loại theo tốc độ quay, đặc trưng bởi dòng chất lỏng tạo
nên chúng, theo cấu tạo …Theo đặc điểm tốc độ máy, máy khuấy cơ khí lại được
chia ra loại quay chậm (loại cánh) và quay nhanh (tua bin và chân vịt). Theo đặc
điểm tạo thành chất dòng lỏng: Chảy tiếp tuyến, chảy hướng tâm, hướng trục và
hỗn hợp .
Phụ thuộc vào cấu tạo cơ khí, các máy khuấy trộn sản phẩm (chủ yếu là thực
phẩm lỏng) được chia ra loại cánh, chân vịt, tua bin, guồng xoắn và loại đặc biệt.
Máy khuấy cánh, những máy khuấy này là thiết bị trộn cơ khí có tiết diện chữ
nhật vuông góc hay nghiêng đối với trục quay. Loại máy này được sử dụng rộng
rãi trong công nghiệp thực phẩm do nó đơn giản và rẻ tiền. Theo cấu tạo máy
khuấy cánh lại được chia ra máy khuấy có thùng chứa nằm ngang và thẳng đứng
loại tấm, hình lược mỏ neo, khung liên hợp.
Máy khuấy cò thùng chứa nằm ngang dọc tâm thùng là trục có lắp vài dãy
cánh hướng tâm. Máy khuấy có thùng chứa thẳng đứng là có trục thẳng đứng lắp
cánh khuấy. Hình vẽ:

-16-
 .

Hình 1.10 .Sơ đồ máy khuấy có thùng nằm ngang và thẳng đứng.

Máy khuấy hình lược hình (1. 11) –là phối hợp của cánh thẳng đứng và nằm
ngang. Theo cấu tạo có máy khuấy hình lược kép và đơn. Dùng để trộn thực
phẩm dạng lỏng khi ngăn ngừa chuyển động vòng tròn của chất lỏng trong thùng
chứa.
Máy khuấy khung là sự phối hợp của dãy cánh thẳng đứng và nằm ngang ghép
chặt cới nhau trên trục thẳng đứng. Ưu điểm có là độ bền cơ học lớn.

Hình 1.11. Sơ đồ máy khuấy có cánh hình lược.

-17-
 .

Máy khuấy mỏ neo (hình 1. 12) cánh mỏ neo hình dạng phức tạp có thể dùng
khuấy trộn sản phẩm có hệ số nhớt cao .

Hình 1.12. Máy khuấy mỏ neo; a.Sơ đồ máy khuấy mỏ neo; 1. Thùng chứa ;2.
cánh; 3. Trục thắng đứng; 4. Bộ dẫn động; 5.Vỏ bọc.:b.Các dạng cánh.
Máy khuấy tua bin- bánh làm việc của tua bin nước có cánh khuấy trên trục
thẳng đứng. Trong công nghiệp thực phẩm dùng máy khuấy tua bin để khuấy
trộn mãnh liệt khi chuẩn bị huyền phù dung dịch, thủy phân chất béo. Máy khuấy
tua bin có một cánh hay một vài cánh làm việc dao động từ 4 đến 16 cánh hình
dạng được xác định bằng tính chất của chất lỏng được khuấy trộn và mục đích
khuấy trộn. Chọn đường kính tua bin phù hợp với đường kính thùng chứa. Thông
thường đường kính thùng chứa D<1500mm. khi chọn số vòng quay của tua bin
phải nhỏ hơn 9m/s. Tốc độ quay trung bình giới hạn từ 100 đến 200vg/ph. Theo
cấu tạo của bánh làm việc cánh khuấy người ta lại chia ra loại hở loại kín. cánh
tua bin thường là thẳng, nghiêng và cong.
Máy khuấy đặc biệt – để trộn sản phẩm lỏng có thể dùng máy khuấy cơ khí
dạng đặc biệt: máy khuấy đĩa (hình 1. 13a) máy khuấy rung động (hình 1.13b)

-18-
 .

Hình 1.13: Máy khuấy đĩa (trái ) và máy khuấy rung độn đĩa phẳng (phải)

Ngoài ra còn một số loại máy trộn nhỏ hay loại cầm tay được sử dụng trong
đời sống hàng ngày.Thường được sử dụng trong công việc nội trợ hay phòng thí
nhiệm thường dùng trộn hóa ,dựợc phẩm.

-19-
 .

CHƯƠNG 2
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ
I . ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT:
2.1. THÀNH PHẦN VÀ ĐẶC TÍNH CỦA VẬT LIỆU CẦN TRỘN:
2.1. 1. Tìm hiểu về chế tạo phôi đúc:
a.Thực chất: Đúc là phương pháp dùng để chế tạo phôi hoặc chi tiết bằng cách
rót kim loại lỏng vào khuôn có dạng kích thước yêu cầu. Sau khi kim loại lỏng
được đông đặc lại cho ra chi tiết. Sản phẩm có thể dung ngay (chi tiết đúc ), có
thể phải sang gia công cơ khí (phôi đúc ).
b. đặc điểm:
+ Là phương pháp gia công ở trạng thái lỏng.
+ Có thể đúc được tất cả kim loại và hợp kim.
+ Có thể chế tạo những chi tiết từ đơn giản đến phức tạp. Từ rất nhỏ đến rất
lớn.
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa.
+ Hao tổn kim loại nhiều .
+ Kiểm tra khuyết tật trong vật đúc khó khăn.
c. Phân loại: Có nhiều phương pháp đúc khác nhau, có thể phân loại như sau:
- Theo loại khuôn: đúc khuôn một lần (khuôn cát, khuôn vỏ mỏng…), khuôn
bán vĩnh cửu (khuôn đất sét), khuôn vĩnh cửu (khuôn kim loại).
- Theo vật liệu làm khuôn: khuôn cát, khuôn đát sét, khuôn kim loại…
- Theo phương pháp điền đầy kim loại: Đúc áp lực, đúc ly tâm…
2.1.2. Thành phần vật liệu làm khuôn:
a. Cát: Thành phần hóa học chủ yếu của cát là : SiO2 , Al 2 O3 , CaCO 4 , Fe 2 O3 là
thành phần chủ yếu của vật liệu làm khuôn.
Phân loại cát:
+ Theo địa điểm lấy cát: cát sông, cát núi.
+ Theo kích thước hạt: Cát thô, cát rất to cát to, cát vừa, cát nhỏ, cát rất nhỏ,
cát mịn, và cát bột.
+ Ngoài ra người ta còn phân loại theo lượng đất sét và thành phần thạch anh
chứa trong cát.
Ký hiệu cát : Cát được kí hiệu theo thành phần thạch anh và độ hạt.

-20-
 .

VD: cát 2K063A

2K là loại thạch anh số 2.
063 là đường kính trung bình của cát.
A là cát ở rây trung bình của bộ dây 3 nhiều hơn 50%.
b. Đất sét:
Thành phần chủ yếu của đất sét là cao lanh ngoài ra còn một số tạp chất khác
như CaCO3 , Na 2 CO3 ... . Đặc điểm của đất sét là dẻo dính. Khi sấy khô thì độ bền
tăng, không bị chấy khi kim loại nóng rót vào khuôn.
BENTÔNIT: thành phần chủ yếu là Al2 O3 .HSiO2 .nH 2 O . Nó là loại đất sét
trắng, dẻo dính do núi lửa phun ra lâu ngày biến thành. Bentônit ở trong nước
thì nở mạnh, tăng khả năng kết dính.
c. Chất kết dính: Là những chất đưa vào hỗn hợp làm khuôn để làm tăng độ bền
và tính dẻo cảu hỗn hợp .
d. Chất phụ:
Là các chất đưa vào hỗn hợp làm khuôn để khuôn nâng cao tính nún tính
thông khí, làm nhãn bề mặt của khuôn, nâng cao tính chịu nhiệt. các chất pha
trộn như mùn cưa, bột than, tro…
2.1.3: Yêu cầu đối với hỗn hợp làm khuôn:
a. Tính dẻo:
Tính dẻo của hỗn hợp làm khuôn là khả năng biến dạng vĩnh cửu của nó sau
khi bỏ lực tác dụng của ngoại lực. Tính dẻo cần có để tạo được khuôn rõ nét
theo hình dạng và kích thước của mẫu và hộp nõi. Tính dẻo phụ thuộc vào độ
hạt của cát làm khuôn. Hạt to thì tính dẻo thấp, ngoài ra tính dẻo còn phụ thuộc
vào lượng đất sét, lượng nước, chất kết dính phù hợp.
b. Độ bền:
Là khả năng chịu tác dụng của ngoại lực mà không bị phá vỡ khi di chuyển,
lắp rắp và dưới áp lực của dòng kim loại lỏng chảy vào khuôn không bị phá vỡ.
Độ bền phụ vào tính chất của hạt cát lượng và chất kết dính. Cát hạt nhỏ và
đồng đều thì độ bền cao.
c. Tính lún:
Là khả năng giảm thể tích của hỗn hợp làm khuôn khi có tác dụng của ngoại
lực, đảm bảo khuôn không bị phá vỡ khi kim loại đông đặc và nguội. Tính lún
phụ thuộc vào độ hạt cát, lượng nước chất kết dính và các chất phụ khác.

-21-
 .

d. Tính thông khí :

Là khả năng cho phép không khí lọt qua những khe hở nhỏ giữa các hạt cát
của hỗn hợp. Tính thông khí cần cho vật đúc không bị rỗ khí. Tính thông khí
của hỗn hợp tăng khi hạt cát to đều, lượng đát sét và chất kết dính ít. Chất phụ
nhiều và độ ẩm thấp (<4%).
e. Tính bền nhiệt:
Là khả năng của hỗn hợp không bị chảy, cháy và mền ra ở nhiệt độ cao. Nếu
tính bền nhiệt kém thì khó rót kim loại lỏng vào khuôn, ngoài ra tính bền nhiệt
còn cần để hỗn hợp không bị biến dạng khi rót kim loại lỏng vào khuôn, nhờ đó
mà hình dạng vật đúc giống như lòng khuôn .
Tính bền nhiệt phụ thuộc vào lượng thạch anh trong hỗn hợp.
f. Độ ẩm:
Độ ẩm của hỗn hợp là lượng nước chứa trong nó tính theo phần trăm, được
xác định bằng công thức.
g g1
X  .100
g

Trong đó : g: Khối lượng hỗn hợp tươi.

g 1 : Khối lượng hỗn hợp khô.
Độ ẩm tăng khi lượng nước tăng. Độ ẩm tăng làm tính dẻo và độ bền của hỗn
hợp tăng, nhưng không được vượt quá 6-8% . Quá giới hạn này thì độ bền và tính
thông khí của hỗn hợp giảm, hỗn hợp không dẻo nữa mà dính vào nhau khi làm
khuôn.
g. Độ bền lâu:
Độ bền lâu là khả năng làm việc được lâu, nhiều lần của hỗn hợp.
2.1.4. Tạo hỗn hợp làm khuôn:
a. Hỗn hợp cát áo:
Dùng để phủ sát mẫu khi làm khuôn, nên phải có độ bền, độ dẻo cao và bền
nhiệt vì lớp cát này tiếp xúc trực tiếp với kim loại lỏng. Cát áo thường chiếm
khoảng 10-15% lượng cát làm khuôn. Cát áo phải co độ hạt nhỏ, mịn để tăng độ
bóng bề mặt vật đúc.
Thành phần được xác định như sau (theo %V) (tài liệu tham khảo phòng kỹ
thuật công nghệ Nakyco) :
+ Cát mới V6: 10%.

-22-
 .

+ Cát cũ qua sàng 0315: 80%.

+ Bentonit: 5%.
+ Bột than: 5%.
+ Độ ẩm: 5%( tính cho tòan bộ V hỗn hợp trộn).
b. Hỗn hợp cát đệm:
Dùng để đệm cho phần phần khuôn còn lại nhằm tăng độ bền của khuôn. Cát
đệm không có yêu cầu cao như cát áo nhưng phải có độ thông khí cao.
Tỉ lệ các vật liệu trong hỗn hợp được xác định như sau:
+ Cát mới V: 5% .
+ Cát cũ: 95%.
+ Độ ẩm: 5%. (Tính cho toàn bộ V).
c. Hỗn hợp cát làm lõi:
So với hỗn hợp làm khuôn thì hỗn hợp làm lõi có yêu cầu cao hơn do lõi làm
việc trong điều kiện khó khăn hơn, nhất là yêu cầu tính lún của hỗn hợp. Thông
thường người ta tăng hàm lượng thạch anh, giảm tỷ lệ đất sét, chất kết dính chất
phụ và chất sấy lõi.
Tỷ lệ các thành phần vật liệu như sau:
+ Cát mới V6: 25%.
+ Cát cũ qua sàng 0315 : 52, 5%.
+ Bentonit: 7, 5%.
+ Mùn cưa: 15%.
+ Nước : 6%. (toàn bộ V).
d.Quá trình đúc trong khuôn cát.
Dưới dây là sơ đồ quá trình đúc trong khuôn cát.

-23-
 .

Bộ phận kỹ thuật

Hỗn hợp làm khuôn Chế tạo bộ mẫu Hỗn hợp làm lõi

Khuôn Nấu kim loại Làm lõi

Sấy lõi
Sấy khuôn
Lắp khuôn và rót kim loại

Phá khuôn Làm sạch Kiểm tra Sản phẩm đúc

II . LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ.

2.2.1. Yêu cầu kỹ thuật:
Loại máy trộn này dùng để trộn hỗn hợp vật liệu làm khuôn đúc cát. Máy trộn
làm việc liên tục. (theo ca). Hỗn hợp này gồm từ 2-5 thành phần. Sau khi trộn tạo
ra nguyên liệu đồng nhất và có độ ẩm nhất định. Thiết bị phải đáp ứng được các
yêu cầu sau:
+ Hỗn hợp sau khi trộn phải có độ đồng đều cao.
+ Làm việc êm và ổn định (7-8 năm)
+ Bảo trì dễ ràng .
+ Tháo &nạp liệu dễ.
+ Chi phí giá thành thấp.
+ Sử dụng 1 công nhân vận hành.
2.2.2. CÁC PHƯƠNG ÁN CHỌN THIẾT KẾ:

-24-
 .

a. Máy trộn khiểu thùng quay: Kiểu thùng quay loại “Say rượu”. Trong loại
máy trộn này, trục thùng quay với đường chéo của thùng. Cứ mỗi vòng quay của
thùng, sản phẩm được hai lần đổ đi đổ lại trong mật phẳng thẳng đứng, đồng thời
khi đó vật liệu được trộn theo hướng trục. Vì thế mà bảo đảm trộn được nhanh
chóng.
Nhưng nhược điểm dẽ tạo thành những lớp sản phẩm. Không đồng đều, do hỗn
hợp có tỉ lệ độ ẩm nhất định. Dính vào thành thùng quay. Đặc biệt khi có thành
phần mùn cưa cần trộn.

Hình 2.1: Sơ đồ cấu tạo máy trộn thùng quay loại say rượu.
Chú thích:
1: Thùng quay.
2: Bộ dẫn động.
3: giá máy.
b. Máy trộn kiểu vít tải làm việc gián đoạn:
Cấu tạo gồm có: 1. Thùng chứa.
2. Ống trên.
3. Trục vít thẳng đứng.
4. Ống dưới.
5. Van tháo.
6. Cánh quạt xuống .
7. Bộ dẫn động.

-25-
 .

Hình 2.2: Cấu tạo kiểu vít tải.

Nguyên lý:
Máy trộn kiểu vít tải có trục vít thẳng đứng. Sản phẩm được trộn theo từng
công đoạn riêng biệt, sự chuyển động của sản phẩm trong máy trộn theo chiều
mũi tên.
Nhược điểm:
+ Chỉ trộn được nhưng vật liệu có khối lương riêng nhỏ(không đảm bảo ở
đây)
+ Thường được sử dụng trộn thô ( giai đoận đầu).
+ Kích thước vật liệu trộn yêu cầu lớn.
c. Máy trộn dung cánh đảo cơ khí.
Dạng máy ở công ty NAKYCO, sử dụng trộn thô (bước đầu), phải qua một
công đoạn trộn thủ công nữa mới dùng để làm khuôn. Nhựợc điểm chính của
máy hiện tại ở công ty là: Sử dụng dạng trộn đứng do vậy phải sử dụng 2 bánh
dẫn lắp trên trục quay, nên 1 phẩn sản phẩm trộn đặc biệt phần chung quanh trục

-26-
 .

quay là trộn không hoàn chỉnh và do ảnh hưởng của 2 bánh dẫn là khá lớn. Đồng
thời chiều cao của toàn bộ máy là khá lớn 1850mm nên việc nạp liệu là khá khó
khăn. (qua một bậc thềm ngoài). Thường sử dụng 2 nhân công khi làm việc.
Ở kiểu máy của công ty cơ khí Ứng Minh (Văn Điển HÀ Nội). Chuyên đúc
các sản phẩm quả nghiền sử dụng trong nha máy Xi măng và Phân lân, đế các cột
đèn chiếu sáng…Là dạng có trục nằm ngang sử dụng đồng thời cả cánh khuấy
hướng tâm và nằm ngang là khá hoàn thiện, được hoàn chỉnh từ máy trộn đất sét
trong sản suất gốm. Dạng thiết kế kỹ thuật chọn tương tự như loại máy trộn này.
Máy trộn ở đây là khá lớn công suất 30 KW.
Yêu cầu máy có thể trộn sản phẩm khô với chất nước. Để đạt đúng yêu cầu kỹ
thuật. Các cánh trộn quay xung quanh trục nằm ngang. Máy có cánh hướng tâm
và nằm ngang một số cánh làm nhiệm vụ trộn sản phẩm, một số cánh đẩy sản
phẩm dọc theo trục trộn.
Sơ đồ nguyên lý hình vẽ:

Hình2.3: Sơ đồ nguyên lý máy.

1: Thân thùng trộn cố định, được gá trên giá đỡ.
2: Cánh khuấy nằm ngang.
3: Cánh khuấy hướng tâm.
Ưu điểm:
+ Có cấu tạo đơn giản. Dễ sử dụng, cần một công nhân khi vận hành.

-27-
 .

+ Có thể Sử dụng các góc nghiêng của cánh để tăng khả năng trộn đồng đều
của sản phẩm cần trộn.
+ Dễ kiểm soát chu kỳ trộn.
Vậy phương án chọn thiết kế là: máy trộn sử dụng cánh đảo cơ khí.
Máy có các đặc tính kỹ thuật sau:
+ Có V thùng chứa: V= 0,7 : 1.,5m 3 .
+ Có của nạp, của xả. sử dụng nắp mở.
+ Chu kỳ trộn liên tục cho mỗi mẻ là: 15- 30 phút.
+ Khẩu độ: Từ 900 -1200mm.
+ Thân thùng cố định, sử dụng cánh khuấy cơ khí.
+ Sử dụng hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp. .
+ Bộ truyền động đai thang. Sử dụng động cơ điện 3 pha.

-28-
 .

CHƯƠNG 3
TÍNH TOÁN KỸ THUẬT CHO MÁY
Sơ đồ bố trí nguyên lý máy:

Hình 3.1: Sơ đồ nguyên lý máy

I. Xác định năng suất:
Trong loại máy trộn dùng cánh đảo sản phẩm rời bằng các cáng quay xung
quanh trục nằm ngang là tính máy trộn dung cánh đảo làm việc liên tục. Sơ đồ
máy hình vẽ:
Với 6 cánh hướng tâm và 8 cánh nằm ngang. Vtr  0,25  0,3m 3 / mẻ.
Năng suất máy trộn được xác định theo công thức trong hệ SI:
D2
Qtr  .S . ω. ρ. φ, kg/s. 3. 1
8
Hay
D 2 .
Qtr  60. .S .n. . . kg/h. 3. 2
4
Trong đó:
D - Đường kính ngoài của cánh hướng tâm: 0, 58m.
.D
S - Bước của cánh hướng tâm. S=  0. 3m.
6
N - Số vòng quay của cánh trong 1 phút. 30vòng/phút.
ω - Tốc độ góc của cánh, rad/s

-29-
 .

ρ - Khối lượng thể tích của hỗn hợp sản phẩm rời kg/ m 3 .
φ -Hệ số cấp liệu. φ=0, 5.
Thay vào 3. 2 ta có: Qtr  3, 4224 t ấn/h.
II. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT CẦN THIẾT:
Công suất cần thiết đối với máy trộn dùng cánh đảo làm việc liên tục. Sơ đồ
hình vẽ: gồm có công suất đối với cánh nằm ngang N1 và cánh hướng tâm (thẳng
đứng) N 2 . Công suất chung đối với máy trộn bằng: N= N1 + N 2 .
2. 1 TÍNH CHO CÁNH NẰM NGANG:
Công suất cần thiết đối với máy nằm ngang được xác định theo công thức.
Trong hệ SI:
( E1  E 2  ...  E z1 ).v1
N1  , kw. 3. 3
1000
Hay:
( E1  E 2  ...  E z q ).v1
N1  , kw. 3. 4
102
Trong đó:
E – Hợp lực các lực cản của sản phẩm tác dụng lên cánh nằm ngang nhúng
chìm trong sản phẩm, N (kg).
Z 1 - Số cánh nằm ngang đồng thời nhúng chìm trong sản phẩm. (4 cánh).
v1 - Tốc độ vòng quay của cánh nằm ngang, m/s.
Khi cánh nằm ngang chuyển động trong sản phẩm thì đối với nó phải khắc
phục trọng lực và lực ma sát trong sản phẩm. Đại lượng hợp lực của các lực cản
E được xác định theo công thức:

E   .htb . f .tg 2 (45   ), N (kg ). 3. 5
2
Trong đó:
f- Diện tích của cánh đã biết nhúng chim trong sản phẩm,( m 2 )
f=0. 1*1. 2=0. 12 m 2 .
γ- Trọng lực (trọng lượng thể tích) của sản phẩm, N/ m 3 . γ =4800 N.
ρ- Góc ma sát trong của sản phẩm. độ ρ=30-40  .
h tb - Chiều sâu nhúng chìm trung bình của cánh đã biết trong sản phẩm, m .
h tb =0. 395m.

-30-
 .

Hợp lực của các lực cản E đặt ở trọng tâm của cáng nằm ngang được nhúng
chìm trong sản phẩm nhưng vì chiều rộng của bản thân cánh đó không lớn, nên
có thể lấy chiều sâu nhúng chìm trung bình của cánh nằm ngang (trọng tâm của
nó) h tb bằng chiều sâu nhúng chìm lớn nhất của cánh đó.
Tốc độ vòng quay của cánh nằm ngang v1 là không đổi với tất cả các cánh và
bằng:
.n
v1 = ω. R = .R, m / s. =1, 2403 m/s.
30
Trong đó:
ω- Là tốc độ góc, rad/s.
n - Số vòng quay của cánh trong một phút.
R - Bán kính quay của cánh nằm ngang, m. R=0, 395m.
Vậy thay số vào công thức (3. 5) ta có:
E= 4800. 0. 395. 0. 12. tg 2 (65) =1046, 6 N.
  E  4 *1046,6  4186,4 N.

Vậy: N1 
 E *v 
4186,4
*1,2403  5,2 KW.
1
1000 1000
2. 3 TÍNH CHO CÁNH HƯỚNG TÂM:
Các cánh hướng tâm (thẳng đứng) của máy trộn nghiêng dưới một góc α so
với đường tâm của trục quay, do kết quả tác dụng của những cánh ấy, sẩm phẩm
được dịch chuyển hướng tâm và hướng trục. Vì vậy công suất N 2 cần thiết đối
với cánh hướng tâm được tính trong hệ SI:
z2
E ht * v ht  E 0 * v 0
N2   , KW. 3. 6
1 1000
z2
Eht * v ht  E0 * v 0
Hay: N2   , KW. 3. 7.
1 102
Trong đó:
E ht - Là thành phần hướng tâm hợp lực các lực cản của sản phẩm tác

dụng lên cánh hướng tâm nhúng chìm trong sản phẩm. N (kg). ;
E 0 - Thành phần chiều trục hợp lực các lực cản của sản phẩm tác dụng

lên cánh hướng tâm nhúng chìm trong sản phẩm, N.

-31-
 .

v ht - Tốc độ hướng tâm những điểm đặt hợp lực các lực cản của sản

phẩm tác dụng lên cánh thẳng đứng nhúng chìm trong sản phẩm, m/s.
v0 - Tốc độ chiều trục của điểm ấy, m/s;

Z 2 - Số cánh thẳng đứng đồng thời nhúng chìm trong sản phẩm : Z 2 =3
cánh.
Khi cánh hướng tâm chuyển động trong sản phẩm rời, nó phải khắc phục trở
lực gây nên vừa do trọng lực và ma sát trong sản phẩm, vừa do ma sát của sản
phẩm với cánh. Thành phần hướng tâm và chiều trục của những lực cản E ht và
E 0 ấy có thể xác định theo sơ đồ hình vẽ:

Hình 3.2: Sơ đồ tính toán để xác định trở lực lên cánh hướng tâm
  
E ht  E ht  E htms :
  
E o  E o  E 0ms .

E ht  E * cos  ;
Song ta lại có : E htms  E ms * sin   E *  * sin  ;
E 0  E 0 * sin  ;
E 0ms  E ms * cos   E *  * sin  ;

-32-
 .

Trong đó: E ms - Lực ma sát của sản phẩm đối với cánh: N
α - Góc nghiêng của cánh đối với đường tâm trục quay, độ.
µ - Hệ số ma sát sản phẩm voéi cánh;
Vậy:

E ht  E * cos   E *  * sin    * htb * f * tg 2 (45  ) * (cos   * sin  ).3.8
2

E0  E * sin   E *  * cos    * htb * f * tg 2 (45  ) * (sin    * cos  ).3.9
2
Đối với cánh hướng tâm, chiều sâu nhúng chìm trung bình htb của nó bằng ½
chiều sâu nhúng chìm lớn nhất của cánh h: htb =0, 5h=0, 145m. .
Để xác định tốc độ hướng tâm vtb của điểm đặt hợp lực hướng tâm các lực cản
của sản phẩm tác dụng lên cánh hướng tâm, ta nghiên cứu mặt cắt của máy trộn
dùng cánh đảo theo mặt phẳng vuông góc với đường trục quay. Hình vẽ.
Như ta thấy trên hình vẽ: Trên cánh hướng tâm tác dụng những lực cản ấy
tăng theo định luật đường thẳng, phụ thuộc độ nhúng chìm của các đoạn cánh
vào trong sản phẩm. Vì dạng biểu đồ của lực rất nhỏ tác dụng lên sản phẩm là
hình tam giác cho nên điểm đặt hợp lực ấy ở trên khoảng cách 1/3a kể từ đầu mút
cánh, nếu ta gọi a là chiều dài nhúng chìm phần cánh vào trong sản phẩm. Đại
lượng a này là một biến số phụ thuộc vào mức nhúng chìm của cánh hướng tâm
vào sản phẩm, có nghĩa phụ thuộc vào góc quay của cánh θ.
Tốc độ hướng tâm v ht trùng với hướng lực E ht . Đại lượng tốc độ v ht được xác
định bằng ω. r. Trong đó bán kính r là khoảng cách từ đường trục quay đến trọng
tâm của cánh nhúng chìm trong sản phẩm. Đại lượng r biến đổi phụ thuọc vào
đại lượng a, nghĩa là r=f(a). Trên hình ta thấy rằng:

-33-
 .

Hình 3.3: Sơ đồ tính toán để xác định tốc độ chuyển động của sản phẩm dưới tác
dụng của lực hướng tâm .

a 1 b (2l cos  b) * 
v ht =( l  )  [l  (l  )] *   ,m / s 3. 10
3 3 cos 3 cos
Trong đó:
l- Chiều dài cánh, m.
θ- Góc quay của cánh, độ. θ =60 .
b- Khoảng cách từ đường trục quay đến múc sản phẩm, m;b=0
ω- Tốc độ góc quay của cành, rad/s. ω =3, 14
Thay vào ta đựợc: v ht =0, 06 m/s.

Vận tốc hướng trục v0 sẽ bằng:

v0 = vth . sin   v ht cos . sin  =0, 06*0, 5*0, 8660=0, 026 m/s.

Thay vào các công thức: 3. 8 ;3. 9 ta có:

E ht =4800*0, 145*0, 029* tg 2 (65) * (0,866  0,1 * 0,5) =85, 05N

E 0 =4800*0, 145*0, 029* tg 2 (65) * (0,866  0,1 * 0,5) =76, 76N.

Thay vào công thức 3. 6 ta được:
z2
Eht * v ht  E0 * v 0 3*85, 05*0, 06 3*76 ,76*0, 026
N2    1000  0,02 KW.
1 1000
Vậy: N= N1 + N 2 =5, 2+0, 02=5, 22KW.
Đối với trục có lắp cánh khuấy theo thực nghiệm người ta thường chọn:
D=(1, 2-1, 6)d
Với : D: đường kính của trục có lắp cánh khuấy.

-34-
 .

d: Đường kính của trục trực tiếp tryuền momen cho trục có cánh khuấy
cánh khuấy:
III. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN
1. Xác định công suất động cơ:
Công suất làm việc N lv tại trục quay làm việc với : N lv =5, 22 KW.
2. Công suất yêu cầu từ động cơ điện.
N lv
N yclv  .
t
 t : Là hiệu suất chung của hệ truyền động. Với: Gồm : Bộ tryuền bánh răng trụ
có hiệu suất là: 0, 96 Bộ truyền động đai có hiệu suất là: 0, 96
Một cặp ổ lăn có hiệu suất là: 0, 99.
Khớp nối hiệu suất 0, 96.
Vậy :  t =0, 96*0, 96*0, 99*0, 96=0, 8758.
5,22
 N yclv   5,96 KW.
0,8758
Vậy chọn động cơ DK62-6 với các thông số kỹ thuật sau. :
Kiểu Công Vận tốc Cosφ M M / M dm M max / M dm Trọng
ĐC suất(KW) quay(v/ph) lượng(kg)
DK62-6 7, 0 960 0, 81 1, 4 2, 2 170

3. Phân phối tỉ số truyền động:

Tỷ số truyền động chung của hệ thống được xác định theo công thức:
n dc 960
i   32 .
nlv 30
Việc phân phối tỷ số truyền động cho từng bộ truyền là việc làm rất quan
trọng góp phàn nâng cao độ tin cậy và tính kinh tế của hệ thống máy.
i  inh * ih =6*5. , 3:

Với: inh  id  6 của bộ truyền đai:

ih  5,3 của bộ bánh răng trụ.

4. Lập bảng thông số kỹ thuật của hệ thống:

Công suất trên các trục:
N I =7, 0KW.

-35-
 .

N II =7, 0* đ =7, 0*0, 96=6, 72KW.

N III = N II * gt =6, 72*0, 96=6, 45KW.

Số vòng quay trên các trục:

n I =960 v/ph.
n I 960
n II    160 v/phút.
iđ 6
n II 160
n III    30 v/ph.
i gt 5,3

Mômen xoắn trên các trục:

NI 7,0
M x1  9,55.10 6  9,55.10 6 *  69635,4 N. mm .
nI 960
M x2  M x2 * i đ * đ  69635,4 * 6 * 0,96  401099,9 N. mm.

M x3  M X 2 * i gt * gt  401099,9 * 5,3 * 0,96  2040796,3 N. mm.

Bảng số liệu:
TRỤC I II III IV
i iđ =6 i gt =5, 3 i=1 i=1
n(v/ph) 960 160 30 30
MX 69635, 4 401099, 9 2040796, 3

IV: TÍNH TOÁN HỆ TRUYỀN ĐỘNG:

.4.1: TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA HỆ TRUYỀN ĐỘNG:
1: Chọn sơ đồ động:
Chọn hộp giảm tốc bánh răng trụ, vì chúng được sử dụng rộng rãi hơn cả nhờ
các ưu điểm: tuổi thọ và hiệu suất cao, kết cấu đơn giản, có thể sử dụng trong
một phạm vi rộng của vận tốc và tải trọng. Ở đây chúng ta chọn hộp giản tốc
bánh răng trụ một cấp. Được sử dụng với tỷ số truyền i  7-8. Sử dụng bánh răng
trụ răng nghiêng nhờ khả năng chịu tải lớn hơn và vận tốc làm việc cao hơn bánh
răng thẳng.

-36-
 .

Hình 3.4: Sơ đồ động hình vẽ:

Hệ truyền động gồm:

1: Động cơ điện 3 pha.
2: Bộ truyền động đai.
3: Hộp giảm tốc bánh răng trụ một cấp.
4: Khớp nối.
2. Thiết kế truyền động đai:
Truyền động đai được dụng để thiết kế truyền động giữa các trục tương đối xa
nhau. Bộ truyền có ưu điểm là kết cấu đơn giản, làm việc êm, có khả năng bảo vệ
cho các chiết tiết máy khác và động cơ khi bị quá tải đột ngột. Tuy nhiên chúng
lại có khích thước lớn(khi có cùng một điều kiện làm việc thì đường kính của
bánh đai đã lớn hơn đường kính bánh răng 5 lần), tỷ số truyền không ổn định là
có lực trượt đàn hồi của bánh đai trên bánh tuổi thọ làm việc thấp khi làm việc ở
vận tốc lớn.
Truyền động đai có thể làm việc với công suất đến 150 kw, tuy nhiên thông
dụng nhất làm việc với công suất trong khoảng 0,3-50 kw. Bộ truyền động đai

-37-
 .

thường được bố trí ở cấp tốc độ nhanh. Chỉ tiêu về khả năng làm việc của truyền
động đai là khả năng kéo và tuổi thọ của đai.
Thiết kế truyền động đai gồm các bước sau:
+ Chọn loại đai.
+ Xác định kích thước và thông số bộ truyền.
+ Xác định các thông số của đai theo chi tiêu về khả năng kéo của đai và về
tuổi thọ.
+ Xác định lực căng đai và lực tác dụng lên trục.
Ở đây chúng ta chọn loại đai hình thang:
A: Chọn loại đai và tiết diện dai:
Loại đai này có tiết diện hình thang, mặt làm việc là hai mặt bên tiếp xúc với
các rãnh hình thang tương ứng trên bánh đai, nhờ đó hệ số ma sát giữa đai và
bánh đai hình thang lớn hơn so với đai dẹt và do đó khả năng kéo cũng tốt hơn.
Có 3 loại đai hình thang: đai thang thường, đai thang hẹp và đai thang rộng: Ở
đai thang thường, tỷ số giũa chiều rộng tính toán bt đo theo lớp trung hòa và
chiều cao h của tiết diện đai thang bt /h  1, 4, ở đai thang hẹp bt /h =1, 05  1, 1
và đai thang rộng bt /h =2  4, 5. Đai thang rộng thường được dùng trong các
biiến tốc đai. Loại đai thang thường được sủ dụng rộng rãi. Vậy chọn loại đai
thường:
Bộ truyền động đai được đặc trưng bởi các thông số hìng học chủ yếu sau:

D1, D2: Đường kính bánh đai dẫn và bị dẫn. (mm).

A : Khoảng cách trục bánh dẫn và bị dẫn(mm).
b
L : Chiều dài đai L(mm)0, 01
y
0

1 ,  2 : Góc ôm của đai trên bánh dẫn và bị dẫn.

h

 , b : Chiiều dày và chiều rộng của đai (mm).

B : Chiều rộng bánh đai (mm).
bc
iđ : tỷ số truyền bộ truyền đai.
Hình 3.5: Mặt cắt đai
 : Hệ số trượt.
Đối với đai vải hoặc cao su   0, 01
Đai da   0, 015. thông số hình học của đai .
Đai thang   0, 02.

-38-
 .

Dựa vào bảng 17( bảng hướng dẫn chọn loại đai hình thang ). trang 44, giáo
trình hướng dẫn thiết kế đồ án môn học chi tiết máy.
Giả thuyết vận tốc trượt của đai thang là v=5m/s. ta chọn đai thang  với các
thông số sau:

Loại tiết Kích thước tiết diện (mm) Diện Chiều Đường
diện b bc h Y0 tích tiết dài dai kính
diện L (mm) bánh
( mm 2 ) đai Dmin
 17 14 8 2, 8 138 800- 125
6300

B: Xác định đường kính bánh đai:

Chọn đường kính bánh đai nhỏ D1 theo bảnh 18 trang 45 SDD
Kiểm nghiệm vận tốc đai theo điều kiện:
 * D1 * n1
V=  (30  35) , m/s. (*)
6.10 4

3,14 * 140 * 960

V=  7,033 . Vậy thỏa mãn điều kiện (*).
6.10 4
Đường kính bánh đai bị dẫn:
D2  i * D1 * (1   )  6 * 140(1  0,02)  823,2mm .
Vậy chọn: D2  800 mm.
Tính lại số vòng quay thực tế của bánh bị dẫn
D1 140
n2  (1   ) * * n1  (1  0,02) * * 960  164,64 v/ph.
D2 800

Sai số: n2  n2

  0,029.
n2

Vậy thỏa mãn.

C: Chọn khoảng cánh trục A sb :
Theo bảng 19 S đ d) A sb =0, 85* D2 =0, 85*800=680 (mm)
D: Xác định chính xác chiều dài đai L và khoảng cách trục A:
Tính chiều dài đai sơ bộ:

-39-
 .

 ( D  D1 ) 2  (800  140) 2
L sb =2*A sb + ( D1  D2 )  2  2*680+ (140  800)   299
2 4 Asb 2 4 * 680
5, 9( mm).
Theo bảng 20, chọn L=3000( mm).
Kiểm tra số vòng chạy của đai theo điều kiện:
V  * D1 * n1 3,14 * 140 * 960
u=    2,3445 <10. vậy thỏa mãn
L 60 * L 60 * 3000
Tính khoảng cách trục A theo L tiêu chuẩn:
2 L   ( D1  D2 )  2L   ( D1  D2 )2  8( D2  D1 ) 2
A=  682,25 (mm)
8
F : Kiểm tra góc ôm trên bánh đai:
Theo điều kiện:
D2  D1 800  140
 1  180   * 57   180   * 57   124,85  >120  . Vậy thoả mãn .
A 682,25
G : Xác định số đai cần thiết (z):
Số đai Z được xác định theo khả năng kéo của bộ truyền.

1000 * N
Z (**)
 
V *  p 0 * F * C t * C v * C

Trong đó: F diện tích tiết diện đai(mm 2 )

  =1, 51 (N/ mm
p 0
2
)Trị số ứng suất có ích cho phép của đai hình thang:

C t  0,9 Hệ só chế độ tải trọng:

C  0,86 Hệ số xét đến ảnh hưởng của góc ôm.

C v = 1, 0 Hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc.

Các hệ số này tra ở bảng 17;21;12;22;23 . (S đ d).
Thay số vào (**) ta có:
Z  0, 88. Vậy chọn số đai Z=1.
H: Xác định kích thước bánh đai:
- Chiều rộng bánh đai :
B= Z  1t  2 * S  (1  1)20  2 *12,5  25mm
- Đường kính ngoài của bánh đai:
De1  D1  2 * Y0  140  2 * 4  148mm.

-40-
 .

De 2  D2  2 * Y0  800  2 * 4  808mm .

Với Y 0 xác định theo bảng 17;t, S được xác định theo bảng (87) sdd.
I: Xác định lực tác dụng lên trục:
1 124,85
R  3 *  0 * F * Z * sin  3 * 1,2 *138 *1 * sin  441N .
2 2
Lực R được coi gần đúng có phương nằm trên đương nối tâm 2 bánh, chiều từ
bánh này hướng tới bánh kia.
3 - THIẾT KẾ TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG:
Truyền động bánh răng được sử dụng rộng rãi trong ngành chế tạo máy, vì
chúng có những ưu điểm nổi bật sau: Khả năng chịu tải lớn, kích thước nhỏ gọn
hiệu suất cao, tỉ số truyền cố định, làm việc tin cậy và tuổi thọ cao.
Dạng răng chủ yếu được dùng trong các bộ truyền bánh răng hiện nay là dạng
răng thân khai do Ơle đề nghị (1735). Trong các bộ truyền bánh răng chịu tải lớn
hiện có dùng bộ truyền bánh răng cung tròn do DoNôViCốp đề nghị (1954).
Ở đây ta dùng bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng. Bộ truyên có các thông
số sau:
-Z 1 , Z 2 : Số răng trên bánh dẫn và bị dẫn.
n1 Z 2
i   5,3 , (tỉ số truyền động.)
n2 Z 1
t : Bước răng đo trên vòng chứa.
t 0 =t*cos  0 bước răng đo trên vòng cơ sở.
 0 : Góc prôfin răng. , đối với bánh răng nghiêng góc prôfin sinh được
do trong mặt phẳng phápvà kí hiệu là  0 n .
t
m= Modun ăn khớp, đây là thông số cơ bản của bộ truyền, giá trị của mođun

ăn khớp m đã được tiêu chuẩn hóa và nằm trong khoảng m= 0, 05  100 mm .
b- Chiều rộng bánh răng.
β - góc nghiêng của răng.
 1 ,  2, hệ số dịch dao trên bánh dẫn và bị dẫn.

A khoảng cách trục.

b : chiều cao răng.
D e Đường kính vònh đỉnh răng.

-41-
 .

D i Đường kính vòng chân răng.

α Góc ăn khớp, đối với cặp bánh răng nghiêng tiêu chuẩn hoặc dịch đều
góc ăn khớp được đo trong mặt phẳng pháp  n   0 n  20  .

Hình 3.6: Thông số hình học bộ truyền bánh

3.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng tiêu chuẩn:
3.1.1: Chọn vật liệu chế tạo và phương pháp nhiệt luyện bánh răng :
Chọn vật liệu chế tạo bánh răng nhỏ :
Thép C45: phương pháp nhiệt luyện là thường hóa:
 b  600 MPa;  ch  340Mpa; HB  210 .
Bánh răng lớn vật liệu là C35 thường hóa

-42-
 .

 b  550MPa;  ch  320 Mpa; HB  190 .

3.1.2 Xác định ứng suất cho phép :
a. Ứng suất tiếp xúc cho phép:
 tx    tx * N 0 * K N .
Trong đó :  tx N 0  ứng suất tiếp xúc cho phép bánh răng làm việc lâu dài, , giá
trị được xác định theo ( bảng 30 trang 62, sdd).
K N : Hệ số chu kỳ ứng suất tiếp xúc.

N0
K N  6 .
Ntd
Trong đó:
N 0 Số chu kì cơ sở của đường cong mỏi tếp xúc, xác định thei bảng (30), sdd.
N td số chu kì ứng suất tương.
Bánh răng chịu tải trongj tĩnh .
N td =N=60*u*n*t.

Trong đó: u – Số lần ăn khớp của bánh răng trong 1 vòng quay.
n - số vòng quay trong một phút của bánh răng.
t- Tổng số giờ làm việc của bánh răng.
t = 4*2*250*8=16000 h.
N td =60*3*30*16000=8, 64. 10 7 > N 0 vậy K N : =1.
Ứng suất cho phép:
Bánh nhỏ:  tx 1  2,6 * 210  546MPa
Bánh lớn:  tx 2  2,6 *190  494MPa .
b. Ứng suất uốn cho phép:
Khi bánh răng quay một chiều, ứng suất trong răng sẽ thay đổi mạch động. :

 u   1,4  1,6 *  1 * K N

n * K
Trong đó :Giới hạn mỏi uốn trong chu kỳ đối xứng. Đối với thép
 1  0,4  0,45 b
n- Hệ số bền dự trữ. Bánh răng chế tạo từ thép tôi n  1,8  2
Bánh răng chế tạo từ thép rèn, thép cán thường hóa hoặc tôi cải thiện n=1, 5.
K  : hệ số tập chung ứng suất ở chân răng.

-43-
 .

Nếu bánh răng chế tạo từ thép được thường hóa hoặc tôi cải thiện K  =1, 8.
+Tôi thể tích K  =2.
+Tôi bề mặt K  =1, 2.

N0
K N  m
N td

Trong đó: Với m bậc đường cong mỏi uốn. m=6.

N 0 số chu kỳ cơ sở của đường cong mỏi. Bánh răng chế tạo bằng thép hoặc gang

N 0 =5. 10 6

N td Số chu kỳ ứng suất tương đương. Khi chịu tải tĩnh được tính theo

N td =N=60*u*n*t. =8, 64. 10 7 .

N0 5.10 6
K N  m = 6 =0, 6256.
N td 8,64.10 6

Thay vào công thức 3. 11: Ta được.

Ứng suất uốn cho phép trên bánh nhỏ là  u 1 :

 u 1  1,5 * 0,4 * 600 * 0,6256  83,41 MPa.

1,5 * 1,8
Ứng suất uốn cho phép trên bánh lớn:

 u 2  1,5 * 0,4 * 550 * 0,6256  76,46 MPa.

1,5 * 1,8
c>. Ứng suất quá tải cho phép:  qt 
Ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép trên bánh nhỏ:
   2,5 *  N
txqt 1 tx 0  2,5 * 600  1500 MPa.

Ứng suất tiếp xúc quá tải cho phép trên bánh lớn.
   2,5 *  N  2,5 * 550  1375 MPa.
txqt 2 tx 0

Ứng suất uốn quá tải cho phép.   uqt

ỨNG suất uốn quá tải cho phép trên bánh nhỏ.
 
uqt 1  0,8 *  ch   0,8 * 340  272 MPa

ỨNG suất uốn quá tải cho phép trên bánh lớn.
 
uqt 2  0,8 *  ch   0,8 * 320  256 MPa.

3.13: Chọn sơ bộ hệ số tải trọng động K sb

-44-
 .

Có thể chọn K sb  1,3  1,5 . Khi chọn giá trị K sb chú ý khả năng chạy mòn của
vâth liệu chế tao bánh răng, vận tốc truyền và cách bố trú ổ so với bánh răng (đối
xứng nay công xôn…).
Vậy ta chọn :
K sb =1, 4.
3.1.4. Chọn hệ số chiều rông bánh răng.
+Bộ tryuền bánh răng trụ:
b
A  ta chọn như sau.
A
Chịu tải trung bình ta chọn:   0,30  0.45. lấy bằng 0, 3.
3.1.5. Tính khoảng cách trục.
- Bộ truyền bánh răng nghiêng được tính.
2 2
 1,05.10 6  K sb * N  1,05.10 6  1, 4 * 6,72
A  i  13   *  5,3  13   *  185, 2648mm .
 i tx    A * n 2  5,3 * 550  0,3 * 160

Chọn: A=186mm.
3.1.6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng:
Vận tốc vòng được tính:
 .d1 .n1 2. . A.n1 2 * 3,14 * 185,2648 * 960
V     2,9665 m/s.
6.10 4
6.10 i  1
4
6.10 4 * 5,3  1
Theo giá trị vận tốc vòng đã tính, chọn cấp chính xác theo bảng 31 trang 63(S đ
d). Vậy chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng là 9.
3.1.7. Xác định chính xác khoảng cách trục A :
Hệ số tải trọng K được xác định chính xác theo công thức:
K  K tt * K d .

Trong đó : K tt hệ số tập chung tải trọng.

Bộ truyền được chế tạo từ thép có khả năng chạy mòn (HB<350 và15 m/s). Khi
bộ truyền chịu tải trọng tĩnh K tt =1.
K d : Hệ số tải trọng động, xác định theo bảng (33) và (34) chính xác chế tạo giá

trị vận tốc và độ rắn bề mặt răng.

Vì các bánh răng có độ rắn HB<350 và làm việc với tải trọng không đổi. tra
bảng ta có K d =1, 45.
Vậy hệ số tải trọng:

-45-
 .

K=1*1, 45=1, 45.

Ta kiểm tra sai số giữa K và K sb nếu quá 5 % thì ta phải tính lại
K  K sb
K  * 100  3,5 %<5%. Vậy ta chọn A như tính toán sơ bộ.
K
3. 1. 8: Xác định mô đun, số răng, chiều rộng và góc nghiêng răng của của răng:
-Trị số mô đun mn đối với bánh răng nghiêng được xác định theo tiêu chuẩn
theo bảng 35 (s đ d) dựa trên giới hạn sau:
Đối với bánh răng trụ:
m = 0,01  0,02A =1, 86-3, 72.
Vậy chọn: mn  2,0 mm.
-Số răng bánh dẫn: chọn sơ bộ góc nghiêng β=20  :
2.A. cos 
Z1   28, 01
mn .i  1
Chọn: Z 1  28 răng.
-Số răng bánh bị dẫn:
Z 2  i * Z1  5,3 * 28  148,4
Chọn số răng bánh bị dẫn là: 148 răng.
Góc nghiêng β chính xác được xác định:
Z 1  Z 2 mn 28  1482  0,9462 .
Cos  
2. A 2.186
Vậy: β=18, 88 
Chiều rộng bánh răng lớn:
b   A A  0,3 *186  55,8mm .
Chiều rộng bánh răng nhỏ ta lấy lớn hơn 5mm so với bánh răng lớn. b=60, 8mm.
3. 1. 9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng:
Sức bền uốn của răng được kiểm tra theo công thức:
19,1.10 6 K .N
u    u  .
y.m 2 n Z .n.b. ''

Trong đó:  " hệ số phản ánh sự gia tăng khả năng chịu tải khi tính theo độ bền
uốn của bánh răng nghiêng so với bánh răng thẳng. giá trị được chọn trong
khoảng 1, 4-1, 6. ta chọn bằng  " =1, 5.
y-Hệ số dạng răng, được xác định theo bảnh 36 (sdd) –dựa vào số răng tương
đương của bánh:

-46-
 .

Z1 28
Đối với bánh nhỏ: Z td    33. Vậy y=0, 455.
cos  0,9462 3
3

Z2 148
Đối với bánh lớn: Z td    174 . VẬy y=0, 55.
cos  0,9462 3
3

19,1.10 6.1,45.6,72
Vậy:  u1    76,23 thỏa mãn
0,455.2 2.28.160.60,8.1,5
6
 u 2   19,1.102 .1,45.6,45  68,78 . thỏa mãn điều kiện.
0,55.2 .148.30.1,5
3. 1. 10 Kiểm nghiệm bánh răng theo quá tải đột ngột:
Để bộ truyền có khả năng chịu tải trong thời gian ngắn cần kiểm tra bộ truyền
quá tải theo điều kiện:
 txqt   tx K qt   txqt  . *. 10

 uqt   u .K qt   uqt . **. 10

Trong đó: K qt hệ số quá tải của hệ thống:

M max
K qt   2, 2
M
Với  u , tx là giá trị ứng suất uốn và tiếp xúc của bộ truyền tính theo tải trọng
danh nghĩa. giá trị  u đã được xác định như trên.
Giá trị ứng suất tiếp xúc đựợc xác định theo công thức:

 tx 
1,05.106 i  13 .K .N .
A.i b.n2

Đối với bánh nhỏ:

 tx1 
1,05.10 6 5,3  131,45.6,72  786,94 Mpa
186.5,3 60,8

Vậy:  txqt 786,94. 2,2  1164,67 thỏa mãn điều kiện kiểm tra( *. 10)

 uqt1  76,23.2,2  167,70 thỏa mãn điều kiện kiểm tra (**. 10)
Đối với bánh lớn:

 tx 2 
1,05.10 6 5,3  13 .1,45.6,45  589,47 MPa .
186.5,3 55,8
Vậy ta có:
 txqt 2  589,47 2,2  872,41 Thỏa mãn điều kiện kiểm tra (*. 10).

-47-
 .

 uqt 2  68, 78. 2, 2=151, 184MPa thỏa mãn điều kiện kiểm tra

-48-
 .

3.1.11: Các thông số hình học của bộ truyền:

Tên thông số Đơn vị Kí hiệu Công thức tính
Mô đun pháp tuyến mm mn Chọn theo tiêu chuẩn
Bước pháp tuyến mm tn t=m n π=6, 2832: π=3, 1416
theo vòng chia
Số răng của bánh mm Z1 Z 1=28
chủ động(bánh nhỏ) Z 2 =148
Z2
Số răng của bánh bị
động(bánh lớn)
Góc nghiêng trên Độ
Β β =18, 8797
hình trụ chia
mn .Z1
Đường kính vòng Mm d c1   59,18
cos 
d
chi
m n .Z 2
d c2   312,83
cos 

Đường kính vòng Mm d 1 = d c1

d1
lăn
Đường kính đỉnh Mm  Z 
De De1  mn  1  2   63,18
 cos  

 Z 
De 2  mn  2  2   316,83
 cos  

 Z 
Di1  mn  1  2,5   54,18
 cos  

Đường kính đáy mm

Di  Z 
Di 2  mn  2  2,5   307,83
 cos  
Chiều cao răng mm h
h =2, 25. m n =4, 5

Chiều cao đầu răng mm h

h =m n=2

Chiều cao đầu răng h ''

h '' =1, 25. m n=2, 5

-49-
 .

Chiều dày răng theo

cung vòng chia ở mm S t n mn 
S   3,1416
tiết diện pháp tuyến 2 2

Khoảng cách trục mm A A=186

Mô đun mặt đầu mm ms mn

ms=  2,11
cos 

Bước xoắn mm t n mn .
Sp Sp =   6,64
2 cos 
ts
Chiều dày răng theo mm Ss  =3, 32
Ss 2
cung vòng chia ở
d1 . cos 20 
tiết diện mặt đầu. r01   27,33
r0 2
Ban kính vòng tròn mm
cơ sở. d 2 . cos 20 
r02   146,98
2
t0 t 0  mn . . cos 20   5,90
Bước cơ sở mm

Chiều rộng vành b b1  60,8

răng b2  55,8

3.1.12: Tính lực tác dụng:

Lực tác dụng trong bộ truyền bánh răng được xác định theo 3 thành phần:
+Lực vòng P1 , P2 .
+lực hướng tâm Pr1 , Pr 2 .
+Lực dọc trục Pa1 , Pa 2 .
Trị số được xác định như sau:
Lực vòng:
2.M x 2.401099,9
P1  P2    13555 N
d 59,18
Lực hướng tâm:
P.tg n 13555,25.0,36.
Pr1  Pr 2    5157 N
cos  0,9462
Lực dọc trục:

-50-
 .

Pa1  Pa 2  P.tg  13555, 25.0,34  4608 N .

4 – THIẾT KẾ TRỤC .
Trục là chi tiết máy dùng để đỡ các chi tiết máy quay hoặc truyền mômen
xoắn từ các chi tiết máy lắp trên đó đến các chi tiết khác hoặc làm cả hai nhiệm
vụ trên. Trục truyền luôn luôn quay, có thể tiếp nhạn cả momen xoăn và momen
uốn. Các trục trong hộp giản tốc là nhưng trục truyền.
4.3.1: CHỌN VẬT LIỆU:
Dựa vào điều kiện làm việc của hộp giảm tốc và chế độ làm việc cảu máy
trộn. Ta dùng thép C45 thừong hóa để chế tạo trục.
4.3.2: TÍNH SƠ BỘ TRỤC:
Do chưa rõ các kích thước của trục (độ dài các đoạn trục và đường kính trục),
ta chỉ biết momen xoắn cần truyền lên trục. Ta xác định đường kính trục sơ bộ
theo momen xoắn.
Đường kính trục sơ bộ d sb được xác định theo công thức:

N
d sb  C 3 (mm).
n
Trong đó: N: công suất truyền (KW).
C: Hệ số tính toán. chọn C=120.
n: Số vòng quay của trục. (v/phút).
Trục lắp bánh răng chủ động (bánh nhỏ)
N 6,72
d1sb  C 3  120.3  42mm . Vậy chọn d1sb  45mm
n 160
Trục lắp bánh răng bị dẫn (bánh lớn).
N 6,45
d 2 sb  C 3  120.3  72,38mm . vậy chọn d 2 sb  75mm
n 30
4.3.2: TÍNH GẦN ĐÚNG:
Ta xét đến tác dụng đồng thời của cả momen uốn và xoắn đến sức bền của trục:
a. Chọn sơ bộ ổ: Ta sử dụng ổ bi đỡ-chặn.
* Với trục 1:
Dựa vào d1sb  45mm chọn sơ bộ ổ bi đỡ chặn như sau:
d= d1sb  45mm . có B=16mm
*Với trục 2:
Dựa vào d 2 sb  75mm chọn sơ bộ ổ bi đỡ chặn như sau:

-51-
 .

d= d 2 sb  75mm . có B=20. mm
b. Phác thảo hộpgiảm tốc:

Hình 3.7: Cấu tạo của hộp giảm tốc.

Trong đó :
+a là khoảng cách từ mặt cạnh của chi tiết quay đến thành trong của hộp.
a=10mm
+B là chiều rộng của ổ lăn. B1  16mm; B2  20mm
+b chiều rộng bánh răng. b=60, 5mm
+ l 2 khoảng cách từ cạnh ổ đến thành trong của hộp. l 2 =10mm.

-52-
 .

+ l3 chiều cao của lắp và bulông. l3 =20mm.

+ l 4 khoảng cách từ nắp ổ đến mặt cạnh của chi tiết quay ngoài hộp.
l 4 =10mm.
+ l5 chiều dài hần mayo lắp với trục. l5 =1, 5. d.
c. Xây dựng sơ đồ tính toán trục:
Trục I:
ltr 1  2 B  2a  2l 2  b  l3  l 4  l 5  2.16  2.10  2.10  60,5  20  20  1,5.45  240mm

Ta có : Giả sử chiều của các phản lực tại các gối đỡ như hình vẽ:
R đ  441N.
 X   Rđ  RBX  P1  RDX  0.(*)

 Y   R BY  Pr1  RDY  0.(**)

 M BX   Rd .h1  P1 .h2  RDX .(h2  h3 )  0

Rd .h1  P1 .h2
 RDX   7880 N
h2  h3
Thay vào (*) ta được:
RBX  6116 N .
d1
 M BY   Pa1 .  Pr1 .h2  RDY .(h2  h3 )  0
2

d1
p a1 .  p r 1h2
 RDY  2  4264 N .
h2  h3
Thay vào (**): ta được:
RBY  893 N
Vậy ta có biểu đồ các mô mem như sau:

-53-
 .

Hình 3.8: Biểu đồ phân bố các mô men lực trục 1.

Qua biểu đồ các Mômen ta xét tiết diện nguy hiểm tại B và C:
Tại B:
Ta có: M td  M 2 ux  M 2 uy  69635,4 2  31641,75 2  76487 Nmm .

M td 76487
d 3 3  22,19mm . chọn d=24mm.
0,1.  0,1.70
Tại C:
Ta có :
M td  M 2 ux  M 2 uy  0,75.M 2 x  757937 2  112027,25 2  0,75.69635,4 2  7,7.10 5 Nmm

-54-
 .

M 2 td 7,7.10 5
d 3 3  47,91mm
0,1.  0,1.70
Chọn d=48mm. Do d chính xác gần bằng đường kính đáy của bánh răng yêu cầu.
Vậy ta sử dụng trục răng ở trục 1.
*TRỤC II:
Ta có :
 X  R AX  RCX  P2  0

 M AX  P2 .h  RCX .2h  0

P2
 RCX  R AX   6777,5 N
2
 Y  R AY  RCY  Pr 2  0(* * *)

d2
 M AY  RCY .2h  Pr 2 .h  Pa 2 . 0
2

d2
Pr 2 .h  Pa 2 .
 RCY  2  8563 N
2h
Thay vào (***):
Ray=-3046N Vậy nó có chiều ngược lại so với giả thiết:
TA có sơ đồ biểu đồ các mômen:
Dựa vào biểu đồ các mômen ta kiêm tra tiết diện nguy hiểm tại B .
Tại B:
Ta có :
M td  M 2 ux  M 2 uy  0,75.M 2 x  2,23.10 6 Nmm.

M td 2, 23.10 6
d 3 3  87,93mm
0,1.  0,1.70
Chộn d=88mm.

-55-
 .

Hình 3.9: Biểu đồ phân bố các mômem lục trục 2.

4.3.3. TÍNH KIỂM NGHIỆM TRỤC:
a. Định kết cấu trục:
Ở đây ta sử dụng then bằng:
Then được kiểm nghiệm theo sức bền đập và sức bền cắt:

Trục 2:

-56-
 .

l= 0, 9. 1, 5d=118, 8mm
b =24mm
t=7mm.
Điều kiện bền dập:
2M X
d   127,61   d  thỏa mãn.
d .t.l
Điều kiện bền cắt :
2M x
c   96,83   c 
d .b.l
b. Kiểm nghiệm theo hệ số an toàn:
Điều kiện :
n xnt
n  n  (1) Trong đó
n2  nt2

Với n hệ số an toàn chỉ xét riêng ứng suất pháp.

σ 1  1
n  n 
kσ  k
 σ d  ψ  σ m  σ  ψ  σ m
ε  β εt  β d

- Vì trục quay một chiều :

M
     u
a max min W
u

- Với Wu1  9620mm 3 , (bảng 56) W2  60500mm 3 ,

M
  u  200467,21  20,69 N 

a1 W 9620  2
u  mm 

- Ứng suất xoẵn thay đổi theo chu kỳ mạch động(quay 1 chiều)
 max Mx
a  m  
2 2  W0

Với Wu  20500mm 3 (bảng 56 sd d)

3854745,01  
   23,32 N 2 
a 2  20500  mm 

- Giới hạn momen xoắn và xoẵn :

-1=(0, 40, 5)  b ta choïn -1=0, 45  b=0, 45  600=270(N/mm2)
t-1=(0, 20, 3)  b ta choïn t-1=0, 25  b=0, 25  600=150(N/mm2)
- hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung bình đến sức bền mỏi: =0.
1 và c=0. 05 và =1.

-57-
 .

- K0, Kt hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoẵn, giá trị của chúng được
xác định trong các bảng, và 0, t.
Tra bảng 57 (s d d) ta có   =0, 72, t=0. 75.
Tra bảng 59 (s d d) ta có K  1,63 ; K  1,5
 
- Áp suất trên mặt lắp ghép <30(N/mm2)
K
-  2,8

K
-  1  0,6  2,8  1  2,08

- VẬy ta có: n , n
270 150
n n 
  2,8 10,96  8,79  2,08 13,32  0,05 13,32  5,1

8,79  5,2
n   4,47  n   2,5
8,79 2  5,2 2

c: Kiểm nghiệm về trục quá tải

Điều kiện bền quá tải của trục:

 qt   2 uqt  3 2 qt     0,8 ch

 qt 

M K M
uqt qt u
 uqt  
W W
u u
Kqt = 2, 3
Mu = 650598, 3(N/mm)
Wu = 0,1  d 3  0,1  88 3
2,3  2040796,3  
   7,5 N 2

uqt 3  mm 
0,1 88
M K M
zqt qt z 2,3  3854745,01  
 qt     72,18 N 2

W W 0 , 2  88 3  mm 
0 0
 
  7,5 2  3  72,18 2  125 N 
qt  mm 2 

Mà    0,8
qt ch  0,8  300  240 N  mm 2


-58-
 .


 qt 96,81   qt   240 N
mm 2

Vậy thỏa mãn
d) Kiểm nghiện về độ cứng
vì n=4, 7 >2. 5 nên ta không cần làm bước này.
4. 3.4. Thiết kế gối đỡ trục :
Gối đỡ trục kà cụm chi tiết dùng để đỡ các chi tiết quay, chịu tác dụng của
lực truyền trên trục, đồng thời giúp trục có vị trí xác định và quay quanh
một đường tâm xác định trong két cấu. Kết cấu gối đỡ trục bao gồm than
gối đỡ ổ trục và một số chi tiết phụ khác, trong đó ổ trục là chi tiết quan
trọng nhất. . Ở đây ta sử dụng gối đỡ ổ đỡ chặn.
Ta sử dụng, ổ bi đỡ chặn; ổ được dùng chịu cả lực hướng tâm và lực dọc
trục, chúng có khả năng hạn chế sự dịch chuyển của chiều trục về một phiá
. Xác định tải trọng tác dụng lên ổ:
a/Trục I:

Hình 3.10: Biểu đồ phân bố lực tác dụng lên ổ.

2 2
Ta có: RB  RBX  RBY  6116 2  893 2  6180( N )
2 2
RD  RDX  RDY  7880 2  4264 2  8959,7( N )
Tải của ổ đựợc tính toán theo khả năng làm việc của C, giá trị hệ số C được
xác định theo công thức : C=Q  (n  h)0, 3.
Trong đó :
- n: số vòng quay của ổ trong 1 phút (n=160)
- h: Tuổi thọ của ổ, h=16000(h).
- Q tải trọng tương của ổ (daN).
n
 
Đối với ổ đỡ chặn: Q   R.K V  m. Ai   K t  K d
 i 0 

-59-
 .

Do ở ổ đỡ chặn dưới tác dụng của lực hướng tâm, trên ổ sẽ xuất hiện lực
Ai  1,3.Ri .tg
dọc trục

Với β là góc ngiêng tính toán của con lăn, được tra theo bảng tiêu chuẩn
của ổ.
K v : hệ số vòng quay của ổ tra ở bảng 67(s đ d) K v  1 .
m- hệ số chuyển đổi tải trọng dọc trục về hương tâm . m=1, 5(bảng 68)
K t : hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ tra bảng 69, K t  1

K d : hệ số tải trọng động tra bảng 70(s đ d), . K d =1, 5, Q=603, 4

Ct= C=Q  (n  h)0, 3=1693,6  160  160000, 3  50100

Dựa vào bảng 74(s đ d)ta chọn đựoc ổ có các thông số sau:
Kí d D B d2 D2 Đường C Q N
hiệu kính (cho giới
bi phép) hạn
36209 45 85 19 19 57,4 72,6 52000 2600 8000

b)Trục II:

Hình 3.11: Biểu đồ lực phân bố tác dụng lên ổ.

2 2
Ta có: R A  R AX  R AY  6777,5 2  6777,5 2  9556( N )

2 2
RC  RCX  RCY  8563 2  3046 2  9085( N )

- n: số vòng quay của ổ trong 1 phút (n=30)

- h: Tuổi thọ của ổ, h=16000(h)
- Q tải trọng lượng của ổ (daN)
n
 
Đối với ổ đỡ chặn: Q   R.K V  m. Ai   K t  K d
 i 0 
Do ở ổ đỡ chặn dưới tác dụng của lực hướng tâm, trên ổ sẽ xuất hiện lực
dọc trục Ai  1,3.Ri .tg

-60-
 .

Với β là góc ngiêng tính toán của con lăn, được tra theo bảng tiêu chuẩn
của ổ.
K v : hệ số vòng quay của ổ tra ở bảng 67(s đ d) K v  1 .
m- hệ số chuyển đổi tải trọng dọc trục về hương tâm. m=1,5(bảng 68)
K t : hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ tra bảng 69, K t  1

K d : hệ số tải trọng động tra bảng 70(s đ d). K d =1, 5

Q=1976, 3
Ct= C=Q  (n  h)0, 3=1693,6  30 16000 0,3  100000
Dựa vào bảng 74(s đ d) ta chọn được ổ có các thông số sau:
Kí d D B d2 D2 Đường C Q n giới
hiệu kính (cho hạn
bi phép)
36217 85 150 28 106 129 19.84 12000 7300 4000

4.3.5. THIẾT KẾ TRỤC LẮP CÁNH KHUẤY:

a: Tính trục
Trong thực nghiệm người ta thường chọn đường kính trục lắp cánh khuấy có:
D=(1, 2-1, 6)d.
Với D là đường kính trục lắp cánh khuấy:
d - là đường kính trục trục tiếp truyền mômen xoắn cho trục lắp cánh khuấy:
Vậy ta chọn: D=1, 5d=1, 3. 88=114, 4mm. chọn D=114mm

Ta chọn ổ bi đỡ chặn để lắp: chọn loại ổ 36220

Dựa vào bảng 74(s đ d)ta chọn được ổ có các thông số sau:
Kí d D B d2 D2 Đường C Q n giới
hiệu kính (cho hạn
bi phép)
36220 100 180 34 124,8 155,2 25,4 16500 11000 3200

b. LẮP CÁNH KHUẤY:

-61-
 .

Sử dụng thép tấm không rỉ cho cánh khuấy hướng tâm và cánh nằm ngang:
b=100mm: . s=22mm.Được lắp trên 3 giá đỡ.Được hàn ,sử dụng mối hàn
chồng.Giá đỡ cũng được hàn trự
c tiếp trên trục.
*Cánh hướng tâm được hàn trực tiếp trên trục: Theo đường xoẵn vít ngiêng 1
góc α=30 độ so với đường tâm trục quay. Gồm có 6 cánh:
Ta sử dụng mối hàn giáp mối:
Ở đây mối hàn chịu chịu lực kéo (nén) và mô men đồng thời. Ta có điều kiện
bền:
6M F
  
bS b.S
 
 132,6   ' . Vậy thỏa mãn.

4. 3. 6. Thiết kế khớp nối:

Khớp nối dùng để nối các trục hoặc chi tiết máy quay ở đây dùng để nối
trục để cố định các trục quay cùng trên 1 đưòng tâm để truyền Mômen xoắn.
a) Chọn kiểu nối trục:
Ở đây ta chọn kiểu nối trục chặt
b)Xác địng mômen tính toán:
Mômen xoắn tính của nối trục được xác định:
KN
Mxt = K. Mx = 9,55  10 6 
n
Trong đó: Mx – mômem xoắn danh nghĩa:
N- công suất cần truyền (Kw) N = 6, 45(Kw)
n- tốc độ quay của trục(v/ph ) n = 30 (v/ph)
K – hệ số tải trọng động, tra theo 78 (s đ d) chọn K = 1, 2
1, 2  6, 45
Vậy. M xt  9,55  10 6   2, 46.10 6 ( N .mm)
30
c) Chọn và kiểm tra trục nối tiêu chuẩn:
Phải đảm bảo:
[Mx] ≥ Mxt
[Mx]=2500 ≥ Mxt =2460N. m
Tra bảng 80 (s đ d)ta có các thông số của khớp nối trục đĩa như bảng sau:
Mxmax d D2 L D0 l Bulông Số lượng
2500 80-95 220 270 220 130 M16 6

-62-
 .

4. 3. 7 THIẾT KẾ MỘT SỐ CHI TIẾT KHÁC:

Thùng được làm từ thép không rỉ: có s=16mm. dạng (hình vẽ) đã định hình.
Lắp thùng làm từ tôn kỹ thuật 1 nửa đựợc hàn gắn cố định vào thùng, một nửa có
thể mở để nạp liệu nhờ 2 chốt bản lề. Có s=4mm.

Hình .12: Tiết diện thùng.

-63-
 .

CHƯƠNG 4
CHẾ TẠO CHI TIẾT ĐIỂM HÌNH
(BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGIÊNG)
I. Tìm hiểu tính công nghệ của chi tiết:
Truyền động bánh răng trụ được dùng để truyền mômen giữa các trục song
song với nhau. Bánh răng nghiêng có hai loại: nghiêng trái và nghiêng phải và
trong một cặp ăn khớp các hương nghiêng của chúng ngược nhau. Răng nghiêng
cho phép năng cao độ êm dịu khi làm việc và tăng lực truyền tải.
Góc β giữa tiếp tuyến với đường xoắn cắt mặt bên của răng với hình trụ chia và
đường tâm bánh răng được gọi là góc nghiêng của răng trên hình trụ chia. Các
thông số của bánh răng nghiêng trên hình vẽ.

Hình 4.1: Các thông số của bánh răng trụ, răng nghiêng.
Bánh răng làm việc ở tải trọng trung bình. Độ chính xác của bánh răng được đặc
trưng bởi các chỉ tiêu sau:
+ Độ chính xác động học.
+ Độ ổn định khi làm việc.
+ Độ chính xác tiếp xúc.
+ Khe hở mặt bên.
Ở đây bánh răng trụ có độ cấp chính xác là 9. Khi chế tạo được kiểm tra bằng
dụng cụ đo chuyên dùng.
Dạng sản xuất đơn chiếc ,nhỏ.

-64-
 .

II- QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÁNH RĂNG ;

2.1 Chọn phôi:
Phôi là phôi đúc trong khuôn nóng chảy có dọ chính xác cấp III với lượng dư gia
công (tra bảng 3.1 sách công nghệ chế tạo bánh răng của Pgs. Ts . Trần Văn Địch
trang 43) là 2,5mm.
2.2. Quy trình công nghệ: cho bánh răng lớn xoắn phải.
+ NC1: Tiện 1 mặt đầu và tiện lỗ : Tiện thô và tinh.Và vát mét
Chế độ tiện khi tiện thô:
t =3-5 mm.
s =0, 3-1, 5 mm/vg.
V=120m/ph.
Chế độ khi tiện tinh:
Chế độ cắt:
s =0, 1mm/vg.
t=0, 5mm.
v=160m/ph.

Sử dụng dao tiện lỗ hợp kim cứng T15K6. Dao tiện ngoài đầu gắn thép gió.
Tiện mặt đầu và lỗ
Sơ đồ gá đặt trên mâm cặp 3 chấu.
Máy tiện rơvonve thường.

-65-
 .

Hình 4.2:Sơ đồ gá đặt NC1.

NC2:Tiện thô và tinh mặt đầu còn lại.Vát mét.

Chế độ tiện khi tiện thô:
t =3-5 mm.
s =0, 3-1, 5 mm/vg.
V=120m/ph.
Chế độ khi tiện tinh:
Chế độ cắt:
s =0, 1mm/vg.
t=0, 5mm.
v=160m/ph.

-66-
 .

. Dao tiện ngoài đầu gắn thép gió.

Tiện mặt đầu
Sơ đồ gá đặt trên mâm cặp 3 chấu.
Máy tiện rơvonve thường.

Hình 4.3: Sơ đồ gá đặt gia công mặt đầu còn lại.

-67-
 .

NC3:Tiện thô và tinh bề mặt bề mặt trụ ngoài.

Chế độ tiện khi tiện thô:

t =3-5 mm.
s =1, 5 mm/vg.
V=180m/ph.
Chế độ khi tiện tinh:
Chế độ cắt:
s =0, 1mm/vg.
t=0, 5mm.
v=200m/ph.

. Dao tiện ngoài đầu gắn thép gió.

-68-
 .

Hình 4.4 :Sơ đồ gá đặt NC3.

NC4: Chuốt lỗ có rãnh then:

Chế độ cắt:
V=2-12m/ph
a =0, 02mm.
trên máy truốt đứng:
Sơ đồ gá đặt:

Hình 4.5 :Sơ đồ gá đặt NC4.

NC5: Cắt răng. Dùng phương pháp ,phay lăn răng bằng dao phay trục vít.
Sử dụng máy phay lăn răng .
Có sử dụng đầu phân độ vạn năng:
Sơ đồ gá dao phay khi phay răng trụ răng nghiêng:

-69-
 .

Hình 5.5:Sơ đồ gá dao phay khi phay răng ngiêng.

 m 0 là góc xoắn của răng dao phay.

φ góc của trục dao phay được gá ngiêng và      m 0 với dao phay phải.
Hướng chạy dao từ trên xuống (phay nghịch).
Phân độ: Sử dụng phân độ đơn giản: đặc tính đầu phân độ này là N=40
Áp dụng công thức:
N 40 10
n  
z 148 37
Với: n: số vòng cần quay .
Z là số răng của bánh răng cần chia.
N=40.
Vậy ta tiến hành điều chỉnh đầu phân độ như sau:
Ta quay chốt đi 10 trên vong tròn có 37 lỗ của mặt thứ nhất:
Tra bảng 5. 6 chế độ cắt bánh răng (sách công nghệ chế tạo bánh răng của Pgs.
Ts Trần Văn Địch) ta có chế độ cắt khi phay thô và bán tinh:
S 0  0,8
V  59m / ph
N z  0,6
Sơ đồ gá đặt phôi:

-70-
 .

Hình 4.6 :Sơ đồ gá đặt khi phay răng

Sau đó được gá lên đầu chia độ vạn năng của máy phay nhờ 2 mũi chống tâm.
NC6: Vê đầu răng:
Vát mét một phía, sử dụng dao phay ngón hình côn : gá như NC5
NC7: Nhiệt luyện: Đối với bánh lớn đạt HB=250, bánh nhỏ HB=280. Bằng tôi
cao tần.Làm nguội bằng Emuxi.Làm sạch bánh răng sau nhiệt luyện.
NC8: Gia công tinh lỗ trục. Mài lại lỗ .
NC9: Cà răng: sử dụng máy cà răng 5B702 của nga.
Sử dụng trục gá đuợc gá trên bàn máy cà răng nhờ 2 mũi chống tâm.
Sử dụng phương pháp cà song song.

-71-
 .

Hình 4.7:Sơ đồ chạy dao của phương pháp cà răng song song.
Chế độ cắt khi cà răng (tra bảng 6. 3 ;6. 4 .Sách công nghệ chế tạo bánh răng của
Pgs. ts Trần văn Địch ).
S 0 =0, 4mm/vòng của bánh răng. (lượng chạy dao dọc )
S p =0, 04mm/hành trình kép. (lượng chạy dao hướng kính).
V=80mm/ph.
NC10: Kiểm tra: Bằng dụng cụ đo chuyên dùng.

-72-
 .

CHƯƠNG V
NHẬN XÉT VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN

I. TRÌNH TỰ TRỘN.
Đổ lần lượt các thành phần trộn đã theo định lượng trước.Lần lượt:Lần
1(không cho hết một thứ cho đến hết mà lần lượt 1 thầnh phần 1 lượng nhỏ): Cát
cũ -Bentonit-Cát mới – Mùn cưa, lần 2…Cứ thế lặp lại cho đến hết hỗn hợp cần
trộn .Bật máy trộn ,rồi cho nước vào hỗn hợp (vừa trộn vừa cho nước) để sao cho
đạt độ ẩm đúng tiêu chuẩn kỹ thuật.
II. HƯỚNG DẪN VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG
A. Hướng dẫn vận hành.
1. Kiểm tra trước khi vận hành.
- Kiểm tra nguồn điện 3 pha từ tủ điện đến động cơ có đủ 3 pha không.
- Kiểm tra thiết bị đóng cắt, bảo vệ động cơ làm việc đảm bảo độ tin cậy.
- Kiểm tra hệ thống cơ (khớp nối, puly) bulông, bệ máy) được bắt chắc chắn.
- Động cơ lắp đặt đảm bảo đồng tâm với thiết bị kéo tải, rôto quay dễ dàng không
bị kẹt.
- kiểm tra các cánh khuấy. có bị nứt mối hàn hay không…
2. Đối với động cơ sau một thời gian nghỉ không làm việc khi đưa vào sử dụng
phải kiểm tra lại điện trở cách điện của cuộn dây với vỏ, giữa các cuộn dây
với nhau. Mằng megôm kế 500V đối với động cơ hạ áp, megôm kế 1000V,
2500V đối với động cơ cao áp. Trị số đo được không nhỏ hơn 0, 5 Megôm
(MW). Nếu trị số nhỏ hơn 0, 5MW thì động cơ cần phải sấy khô và kiểm tra
lại sau khi sấy.
3. Khi động cơ làm việc trị số dòng điện không được vượt quá dòng điện ghi
trên nhãn.
4. Điện áp lưới điện cấp cho động cơ khi kéo tải cho phép sai số 5% so với điện
áp ghi trên nhãn. Khi điện áp lưới thấp hơn phạm vi cho phép, yêu cầu phải
giảm tải để dòng điện không vượt dòng định mức.
5. Động cơ chạy bị rung, có tiếng kêu phải kiểm tra lại độ đồng tâm lắp đặt giữa
động cơ và máy công tác.

-73-
 .

6. Động cơ chạy bị phát nóng nhanh, quá nhiệt độ cho phép cần phải kiểm tra
lại tải có lớn không, điện áp cấp cho động cơ quá thấp hay quá cao hoặc bị
mất 1 pha nào đó cấp cho động cơ.
7. Trong quá trình vận hành phải luôn luôn theo dõi các thông số dòng điện,
điện áp. Đồng thời phải theo dõi dao động của máy. theo dõi nhiệt độ của ổ
bi không lớn hơn 900C.
8. Chạy không tải 5 phút khi trộn mẻ đầu tiên.
B. Bảo dưỡng và bảo quản
1. Đối với động cơ điện sử dụng vòng bi không có vòng chặn mỡ thì sau 4000 giờ
làm việc. Phải bảo dưỡng rửa sạch vòng bi bằng dầu công nghiệp và thay bằng
loại mỡ cùng loại hoặc tương đương, lượng mỡ từ 1/2 đến 1/3 khoang trống
vòng bi.
2. Đối với động cơ sử dụng vòng bi có vòng chặn mỡ thì không cần thay mỡ hay
bổ xung mỡ trong suốt thời gian sử dụng.
3. Động cơ có điện trở cách điện nhỏ hơn 0, 5MW. Khi đưa vào sử dụng cần phải
làm sạch, sấy khô (Phương pháp sấy khô đơn giản là dùng bóng đèn điện).
4. Động cơ để lâu cần phải có thùng, túi đựng kín cách ly với môi trường ẩm.
Đầu trục bôi mỡ bảo quản chống rỉ.
5. thường xuyên kiêm tra dầu bôi trơn, làm mát ở hộp giảm tốc và các gối đỡ.
III. NHẬN XÉT:
Trong quá trình thực hiện luận văn em đã đựơc tiếp xúc thực tế và tìm hiểu
không nhưng trong nội dung đề tài mà rất nhiều loại máy chế biến thực phẩm rất
phù hợp với ngành thủy sản và chế biến thức ăn gia súc, đó là điều kiện rất thuận
lợi khi ở trường mình rất mạnh về lĩnh vực thủy sản . Nó phục vụ sinh viên khi
ra trường ,làm ở các nhà máy chế biến thủy sản hoặc các nhà máy chế tạo máy và
sản suất thiết bị phục vụ cho ngành chế biến.
Các dạng đề tài năm nay đi sâu vào thực tế ngoài đời sống ,vì vậy nó rất giúp
ích cho sinh viên chúng em quen dần việc giải quyết những vấn đề nảy sinh trong
quá trình làm việc sau này.
IV. ĐỀ XUẤT:
Khi làm về máy thực phẩm mà trong nước có nhu cầu đặc biệt về lĩnh vực thủy
sản có thể chế tạo thử nghiệm mô hình khi làm đề tài.
Chuyên sâu vào mảng đề tài thực tế, đặc biệt trường ta mạnh về lĩnh vực chế biến
thủy sản.

-74-
 .

LỜI CÁM ƠN..............................................................................................................1

LỜI NÓI ĐẦU .............................................................................................................2
CHƯƠNG 1 .................................................................................................................4
TỔNG QUAN VỀ CÁC LOẠI MÁY TRỘN .............................................................4
I. CÔNG DỤNG VÀ PHÂN LOẠI............................................................................4
1.1. CÔNG DỤNG: ...............................................................................................4
1.2. PHÂN LOẠI MẤY KHUẤY TRỘN ..............................................................4
1.2.1. Theo nguyên lý trộn: ................................................................................4
1.2.2. Theo chu trình làm việc:...........................................................................7
1.2.3: Theo đối tượng hỗn hợp cần khuất trộn: ...................................................8
CHƯƠNG 2 ...............................................................................................................20
ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT VÀ PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ.............................................20
I . ĐẶC TÍNH KỸ THUẬT:....................................................................................20
2.1. THÀNH PHẦN VÀ ĐẶC TÍNH CỦA VẬT LIỆU CẦN TRỘN: .................20
2.1. 1. Tìm hiểu về chế tạo phôi đúc:................................................................20
2.1.2. Thành phần vật liệu làm khuôn:..............................................................20
2.1.3: Yêu cầu đối với hỗn hợp làm khuôn: ......................................................21
2.1.4. Tạo hỗn hợp làm khuôn:.........................................................................22
II . LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN THIẾT KẾ.........................................................24
2.2.1. Yêu cầu kỹ thuật: ...................................................................................24
2.2.2. CÁC PHƯƠNG ÁN CHỌN THIẾT KẾ:................................................24
CHƯƠNG 3 ................................................................................................................29
TÍNH TOÁN KỸ THUẬT CHO MÁY .......................................................................29
I. Xác định năng suất: .............................................................................................29
II. XÁC ĐỊNH CÔNG SUẤT CẦN THIẾT:...........................................................30
2. 1 TÍNH CHO CÁNH NẰM NGANG: .............................................................30
2. 3 TÍNH CHO CÁNH HƯỚNG TÂM:..............................................................31
III. CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN 1. Xác định công suất động cơ: ..................................35
IV: TÍNH TOÁN HỆ TRUYỀN ĐỘNG: .................................................................36
.4.1: TÍNH TOÁN CÁC THÔNG SỐ KỸ THUẬT CỦA HỆ TRUYỀN ĐỘNG:.36
3 - THIẾT KẾ TRUYỀN ĐỘNG BÁNH RĂNG: ................................................41
3.1. Thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng tiêu chuẩn: ...........................42
3.1.2 Xác định ứng suất cho phép : ..................................................................43
3.13: Chọn sơ bộ hệ số tải trọng động K sb ......................................................44
3.1.4. Chọn hệ số chiều rông bánh răng............................................................45
3.1.5. Tính khoảng cách trục. ...........................................................................45
3.1.6. Tính vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng: ..................45
3.1.7. Xác định chính xác khoảng cách trục A :................................................45
3. 1. 8: Xác định mô đun, số răng, chiều rộng và góc nghiêng răng của của răng:
........................................................................................................................46
3. 1. 9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng: ....................................................46
3. 1. 10 Kiểm nghiệm bánh răng theo quá tải đột ngột:.....................................47
3.1.11: Các thông số hình học của bộ truyền: ...................................................49
4 – THIẾT KẾ TRỤC .........................................................................................51
4.3.1: CHỌN VẬT LIỆU:................................................................................51
4.3.2: TÍNH SƠ BỘ TRỤC:.............................................................................51
4.3.2: TÍNH GẦN ĐÚNG:...............................................................................51
Hình 3.8: Biểu đồ phân bố các mô men lực trục 1........................................................54
4.3.3. TÍNH KIỂM NGHIỆM TRỤC: ..............................................................56
4. 3.4. Thiết kế gối đỡ trục : .............................................................................59

-75-
 .

4.3.5. THIẾT KẾ TRỤC LẮP CÁNH KHUẤY: ..............................................61

4. 3. 7 THIẾT KẾ MỘT SỐ CHI TIẾT KHÁC: ...............................................63
CHƯƠNG 4 ...............................................................................................................64
CHẾ TẠO CHI TIẾT ĐIỂM HÌNH .........................................................................64
(BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG NGIÊNG)....................................................................64
I. Tìm hiểu tính công nghệ của chi tiết: ....................................................................64
II- QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG BÁNH RĂNG ; .................................65
2.1 Chọn phôi: .....................................................................................................65
2.2. Quy trình công nghệ: cho bánh răng lớn xoắn phải........................................65
CHƯƠNG V ..............................................................................................................73
NHẬN XÉT VÀ ĐỀ XUẤT Ý KIẾN ........................................................................73
I. TRÌNH TỰ TRỘN. ..............................................................................................73
II. HƯỚNG DẪN VẬN HÀNH VÀ BẢO DƯỠNG ...............................................73
A. Hướng dẫn vận hành. ..................................................................................73
B. Bảo dưỡng và bảo quản ...............................................................................74
III. NHẬN XÉT: .....................................................................................................74
IV. ĐỀ XUẤT: ......................................................................................................74
1. . IA.XOKOLOV:
Cơ sở thiết kế máy sản xuất thực phẩm.
Người dịch : NGUYỄN TRỌNG THỂ.
NXB Khoa học và Kỹ thuật – Hà Nội 1976.
2. ĐOÀN DỤ- BÙI ĐỨC LỢI.
Công nghệ và các máy chế biến lương thực.
NXB Khoa học và Kỹ thuật – Hà Nội 1983.
3. PGS.TS. PHẠM HÙNG THẮNG.
Giáo trình hướng dẫn thiết kế đồ án môn học Chi Tiết Máy.
NXB Nông Nghiệp- TP.HCM 1995.
4. PGS.TS. TRẦN VĂN ĐỊCH.
Công nghệ chế tạo Bánh Răng.
NXB Khoa học và Kỹ thuật – Hà Nội 2003.
5. NGUYỄN TRỌNG HIỆP.
Chi tiết máy (2 tập).
NXB Giáo dục.
6. NGUYỄN TRỌNG BÌNH , NGUYỄN THẾ ĐẠT, TRẦN VĂN ĐỊCH.
Công nghệ chế tạo máy.
NXB Khoa học và Kỹ thuật – Hà Nội 2001.
7. TS.TRẦN VĂN YẾN.
Thiết lặp các bản vẽ trong đồ án chi tiết máy.
NXB Giao thông vận tải.
8. TH.S.NGUYỄN VĂN TƯỜNG.
Bài giảng chế tạo máy 1-2.
Đai học Nha Trang 2003.
9. TH.S. TRẦN DOÃN HÙNG.
Bài giảng máy công nghiệp.
Đại học Nha Trang 2002.
10. ĐẶNG VĂN NGHÌN, PHẠM NGỌC TUẤN, LÊ TRUNG THỰC
NGUYỄN VĂN GIÁP, THÁI THỊ THU HÀ.
Các phương pháp gia công kim loại.

-76-
 .

NXB Đại học quốc gia TP.HCM.

11.NGUYỄN NGỌC CẨN .
Máy cắt kim loại.
NXB Đại học quốc gia TP.HCM.
12.TRẦN VĂN ĐỊCH.
Đồ gá gia công cơ khí.
NXB Khoa học và Kỹ thuật – Hà Nội 2003.
13.TH.S.NGUYỄN VĂN TƯỜNG.
Bài giảng giáo trình chế tạo phôi.
Đại học Nha Trang.
14.NHIỀU TÁC GIẢ.
Tập bản vẽ chi tiết máy.
NXB Giáo dục.
15. HỒ VIẾT BÌNH ,LÊ ĐĂNG DOANH.
Đồ gá gia công cơ khí.
NXB Đà Nẵng 2000.
16.HÀ VĂN VUI, NGUYỄN VĂN LONG.
Đồ gá trên máy cắt kim loại (2 tập).
NXB Khoa học và Kỹ thuật – Hà Nội 1987.
17.PGS.TS.TRẦN VĂN ĐỊCH.
Sổ tay và Atlas đồ gá.
NXB Khoa học và Kỹ thuật – Hà Nội 2003.
18.NGUYỄN ĐẮC LỘC, LINH ĐỨC TỐN.
Sổ tay công nghệ chế tạo máy (tập 1,2).
19.PGS.TS. NGUYÊN VĂN BA.
Sức bền vật liệu (2 tập).
NXB Nông Nghiệp- TP.HCM 1995.

-77-
 .

-78-