LỜI NÓI ĐẦU

System800xA mở rộng phạm vi của tất cả các hệ thống tự động hóa truyền thống trước
đây bao gồm toàn bộ các chức năng tự động hóa trong những trạm vận hành đơn cũng
như môi trường kĩ thuật, vì vậy mà các nhà máy hay các phân xưởng có thể vận hành tốt
hơn, thông minh hơn và thực sự tiết kiệm chi phí cho doanh nghiệp. System800xA mở
rộng vượt ra khỏi bản chất của điều khiển quá trình như quản lý sản xuất, an toàn, thiết bị
trường thông minh, điều khiển động cơ, các hệ truyền động thông minh, quản lý thông
tin, tối ưu hóa tài sản doanh nghiệp, hệ thống mô phỏng và tài liệu hóa dự án.

Các chức năng mạnh được tích hợp sẵn trong System 800xA bao gồm: Các trạm vận
hành, trạm kĩ thuật, chức năng quản lý thông tin, quản lý mẻ, chức năng tối ưu hóa tài sản
doanh nghiệp, điều khiển và quản lí vào/ra, khả năng tích hợp thiết bị trường và rất nhiều
chức năng khác.
Mục Lục

LỜI NÓI ĐẦU.....................................................................................................................1

Mục Lục...............................................................................................................................2
I.TỔng Quan vỀ HỆ DCS Industrial IT...............................................................................3
II. GIỚI THIỆU PHẦN CỨNG ..........................................................................................6
II.1. GIỚI THIỆU VỀ CPU AC 800M CỦA HÃNG ABB...........................................6
II.1.1. Giới thiệu chung về AC 800M........................................................................6
II.1.2 Giới thiệu về PM8xx/TP830 Processor Unit......................................................8
II.1.3. Giới Thiệu Đơn Vị Bộ Xử Lý PM861/PM864/PM865/TP830 – Redundancy
....................................................................................................................................11
II.1.4. AC 800M High Integrity................................................................................12
II.1.5. Phần Mềm Điều Khiển - Control Software.....................................................13
II.1.6. AC 800M Controller – Key Feature................................................................13
II.1.7. Các Phiên Bản Sản Phẩm..............................................................................14
II.1.8. LẮP ĐẶT – Installation................................................................................14
II.1.9. CẤU HÌNH (Configuration)..........................................................................16
II.1.10. SỰ HOẠT ĐỘNG CỦA AC 800M..............................................................16
II.2.Mạng Truyền Thông................................................................................................20
II.2.1 Control Network...............................................................................................20
II.2.2 Các hệ thống vào/ra và Mạng cấp trường (I/O Remote and Fieldbus)...........20
II.3.Trạm vận hành,Trạm kỹ thuật.............................................................................28
III.Hệ Thống Phần Mềm:...................................................................................................30
III.1 Hệ Thống điều khiển giám sát:..........................................................................32
III.2.Device Management..........................................................................................37
III.3. Batch Management...........................................................................................38
IV. Ứng dụng ở nhà máy nhiệt điện Uông Bí:...................................................................41
IV.1.GIỚI THIỆU:.....................................................................................................41
IV.2. Lưu đồ công nghệ.............................................................................................42
IV.3 Lĩnh vực ứng dụng điều khiển:..........................................................................43
IV.4.Yêu cầu của hệ thống điều khiển giám sát:.......................................................43
IV.5.Tủ điều khiển,sơ đồ điều khiển các van:...........................................................44
V.TÀI LIỆU THAM KHẢO..............................................................................................54
I.TỔNG QUAN VỀ HỆ DCS INDUSTRIAL IT

• Aspect Server chứa các đặc tính của đối tượng quá trình :object management,
names, security,trends,diagram …
• Connectivity Server: khả năng truy cập đến bộ điều khiển và các nguồn dữ liệu
khác.Có thể có nhiều Connectivity Server trong hệ thống,mỗi server phục vụ một
nhóm dữ liệu.Ví dụ như dịch vụ OPC (DA,AE,HDA) và SysMsg
• Application Server: Batch Management, Asset Optimization, Simulation and
Optimization, and Information Management
• Ở ứng dụng nhỏ các server trên có thể cài đặt trên 1 máy PC,ở mạng lớn chúng
cài ở các máy khác nhau
• Các trạm vận hành OS/ES trên PC,có thể thay đổi tùy theo chế độ login của người
dung
• Trạm kỹ thuật ES để phát triển,lập trình
• Các màn hình HMI chuyên dụng :Process Panel hiển thị quá trình
• Các bộ điều khiển PLC AC800M,các vào ra từ xa S800,S900 kết nối xuống các
loại bus trường tiều chuẩn.
 • Mạng công ty và Mạng điều khiển hỗ trợ Ethernet giúp kết nối dễ dàng và mở
rộng hệ thống.

Khả năng hệ thống;

• Controllers (AC800M) per system 75
• I/O Channels 45,000
• OPC Items per second 30,000
• Tags 60,000
• Operator Workplaces / Clients 40
• Monitors per Client 4
• Remote Clients 15
• Supported Fieldbuses FF, Profibus, HART
• Serial Protocols RS232C, Modbus, 3964R, Comli
• Communication Protocols OPC, OLE-DB, ODBC
• Network TCP/IP Redundant
• Operating System Windows Server, Windows XP / 2000

Cấu hình dự phòng cho Connectivity Server & Aspect Server

Cấu hình dự phòng cho PLC AC800M
 Các thiết bị được dự phòng trong Industrial IT

II. GIỚI THIỆU PHẦN CỨNG

II.1. GIỚI THIỆU VỀ CPU AC 800M CỦA HÃNG ABB

II.1.1. Giới thiệu chung về AC 800M

AC 800M có thể được hiểu như một cấu trúc phần cứng mà ở đó các đơn vị phần cứng
(hardware units) riêng lẻ được nối với nhau phụ thuộc vào cấu trúc của các unit và hệ điều hành
được chọn có thể lập trình để thực hiện nhiều chức năng khác nhau. Một khi cấu trúc phần cứng
được xác định thì nó trở thành một AC 800M Controller.
Những phần tử tạo nên một AC 800M Controller:

 Các Processor unit (PM851/PM856/PM860/PM861/PM864/PM865).

 Bộ xử lý chính xác cao (High Integrity Processor unit) (PM865/ SM801).

 Các giao tiếp truyền thông cho các phương thức khác nhau
(CI851/CI852/CI853/CI854/CI854A/CI855/CI856/CI857/CI858/CI80)

 Đơn vị kết nối CEX-Bus (BC810).

 Các đơn vị cung cấp các mức năng lượng khác nhau.
(SD821/SD822/SD823/SS822/SS823).

 Nguồn dự phòng (SB821).

Một khi có thêm phần mềm điều khiển (Control Software) thì AC 800M Controller sẽ hoạt
động hoặc như một bộ chu trình điều khiển đứng một mình, hoặc như một Controller thực hiện
những nhiệm vụ điều khiển tại một mạng điều hành bao gồm nhiều Controller nối với nhau, các
trạm vận hành (Operator Station) và các Server. Các hệ thống vào/ra có thể được nối với AC
800M Controller, trực tiếp với (S800I/O) hoặc qua PROFIBUS DP hoặc bus trường
FOUNDATION Fieldbus. AC 800M Controller thì được cấp phát không có Control Software. Để
tạo ra Controller và Control Software thì trước hết cần thiết phải tải phần sụn (Filmware) và tạo
ra những ứng dụng đặc biệt làm công cụ thiết kế Control Builder M. AC 800M Controller là sự tổ
hợp nhiều phần tử (unit) được gắn trên các thanh ray nằm ngang (DIN-rail).
Bộ điều khiển AC 800M được thiết kế để tạo ra những ứng dụng mang lại hiệu quả cao, bảo
dưỡng thuận lợi cho những giải pháp ứng dụng từ các bộ điều khiển khả trình (PLC) cỡ nhỏ đến
những ứng dụng để điều khiển phân tán DCS (Distributed Control System), tổ hợp các điều khiển
phân tán DCS và những ứng dụng điều khiển các hệ thống có tính toàn vẹn cao (High Integrity
system).

Hình II.11:: Ví dụ về một AC 800M Controller và một đơn vị S800 I/O

 Hình II.12: Cấu tạo bên ngoài của một đơn vị bộ xử lý (PM861)

II.1.2 Giới thiệu về PM8xx/TP830 Processor Unit

Về mặt vật lý bộ xử lý PM8xx/TP830 bao gồm hai thành phần cơ bản sau:

 Processor Unit (PM851/PM856/PM860/PM861/PM864/PM865) cùng bộ xử lý và các

board cấp nguồn.

 Tấm cơ sở TP830 (Baseplate TP830).

Giản đồ khối chức năng như hình vẽ. Bảng mạch CPU bao gồm bộ vi xử lý (microprocessor)
và bộ nhớ RAM, các Controller gắn liền với tất cả các giao tiếp truyền thông, đồng hồ thời gian
thực (real-time clock), các LED chỉ báo, nút ấn INIT và một CompactFlash giao tiếp.
Chức năng chính của board cấp nguồn là phát không liên tục, các nguồn có điện áp +5V và
+3.3V để cấp cho CPU và các phần tử I/O. Bảng mạch còn bao bao hàm cách ly quang RS-232C
truyền/nhận cho Server port, cùng với nguồn pin dự phòng cho bộ nhớ/đồng hồ thời gian thực (RTC).
Board giới hạn đươc bố trí trong tấm cơ sở TP830 ( TP830 Baseplate), là nơi xảy ra phần lớn các kết
nối bên ngoài. Board thì được nối đất đến thanh ray DIN (DIN-rail) xuyên qua vỏ bọc kim loại.
Nguồn 24V DC đưa đến TP830 Baseplate, năng lượng của tất cả các unit trên CEX-Bus và
MuduleBus điện.
Trong cấu trúc CPU đơn, nó có thể được nối tới một khối S800 I/O trực tiếp tới ổ cắm
ModuleBus điện được gắn sẵn ở vị trí trên cạnh bên phải TP830 Baseplate.
 Power

CEX-bus

CEX-bus

CEX-bus
DC 4 +5V DC
+3.3V DC

System and CEX-bus ModuleBus

user mem controller controller

Battery

External CPU RCT CompactFlash

battery 3
+BV Communication
+3.3V DC controller
INIT
Logic

Ethernet Ethernet RS232 RS232

CN1 CN2 COM3 COM4

4 4 8 4 F R P B

Hình II.13: Giãn đồ khối chức năng của PM856/PM860

Procesor Unit có một đầu nối bus mở rộng truyền thông ở vị trí bên trái của TP830
Baseplate. CEX-Bus giúp trải dài cổng truyền thông trên board cùng với những giao tiếp truyền
thông bổ sung. PROFIBUS DB-V0/V1, FUONDATION Fieldbus H1, FOUNDATION Fieldbus
High Speed Ethernet và các cổng RS-23C là vài ví dụ của những kiểu unit sẵn sàng cho việc kết
nối tới CEX-Bus. Nó có thể được dùng làm giao tiếp truyền thông dự phòng.
 Hình II.14: Sự kết nối bên trong của AC 800M/S800 I/O
trong cấu hình CPU đơn.
Hình II.14 là những ví dụ về các cách khác nhau để nối các S800 I/O. Có thể nhận thấy
một nhóm các phần tử nằm ở bên phải (số lượng phần tử tối đa là 12) được nối tới ModuleBus
điện của một AC 800M Controller. Tuy nhiên, một nhóm bảy ở bên kia ( tối đa có 12 phần tử) có
thể được thêm vào ModuleBus quang. Như vậy, nối các phần tử (sử dụng Modulebus) đến một
AC 800M Controller đặt cùng một bộ xử lý thì bị hạn chế với một nhóm (Cluster) ModuleBus
điện và một nhóm ModuleBus quang. Bên trái hình vẽ là một phần của PROFIBUS DP, nó cho
phép tăng số lượng các phần tử nối vào mỗi AC 800M Controller. Ở đây phần được giới thiệu có
một phần tử FCI (kiểu CI830) nối đến mạng PROFIBUS DP. Sử dụng những phần tử FCI cho
phép ta chọn lọc các phần tử từ vài họ I/O.
 Hình II.15: Ví dụ về sự kết nối AC 800M và các đơn vị I/O dựa vào một FOUNDATION
Fieldbus High Speed Ethernet (FF HSE).

II.1.3. Giới Thiệu Đơn Vị Bộ Xử Lý PM861/PM864/PM865/TP830 –

Redundancy
Bộ xử lý dự phòng thì sẵn sàng cho PM861, PM864 và PM865. Trong trường hợp này,
bộ điều khiển bao gồm hai bộ xử lý, mỗi cái bao gồm cả bộ nhớ và phần mềm ứng dụng. Một
phần tử đóng vai trò bộ xử lý chính (Primary Processor), cái còn lại dự phòng (ở trạng thái sẵn
sàng) và nó sẵn sàng hoạt động khi bộ xử lý chính bị lỗi. Bộ xử lý chính sẽ điều khiển quá trình.
Khi đưa bộ xử lý dự phòng vào sẽ không gây ra dao động và thời gian hoàn thành chưa đến 10ms.
Trong thời gian xảy ra sự thay đổi, các đầu ra của quá trình thì bị khóa. Sau khoảng thời gian xảy
ra sự thay đổi trên, hệ thống hoạt động như một hệ thống không có dự phòng mà chỉ có một bộ xử
lý hoạt động . Ta có thể thay thế bộ xử lý bị hỏng trong khi hệ thống đang hoạt động. Sau khi sự
thay thế được thực hiện, hệ thống một lần nữa có một bộ xử lý khác dự phòng. Nếu một lỗi xuất
hiện trong phần tử dự phòng, bạn cũng có thể thay thế nó trong khi hệ thống đang chạy. Những
lỗi xuất hiện trong phần tử dự phòng có thể không ảnh hưởng đến sự hoạt động của phần tử chính
(primary unit). Các lỗi trong phần cứng của Primary Processor là nguyên nhân để hệ thống thực
hiện việc một sự thay thế đúng. Các lỗi trong phần cứng này là các lỗi đơn. Lập trình ứng dụng và
truyền thông thì không bị ảnh hưởng bởi sự dự phòng. Chú ý, cổng nối tiếp COM3 trên TP830 thì
không thể dùng trong cấu trúc CPU dự phòng.
Các bộ xử lý PM861/PM864/PM865 có một RCU Link Connector để nối RCU. Trong một
hệ thống có dự phòng, hai bộ xử lý nối với nhau cùng RCU Link Cable (tối đa 1 mét). Cả hai bộ
xử lý còn được nối đến cùng CEX-Bus và cả hai cùng điều khiển. Các phần tử S800 I/O thì được
nối đến hai CPU qua ModuleBus quang và hai bó (cluster) TB840 trên mỗi bó S800 I/O.
ModuleBus điện gắn sẵn trên TP830 Baseplate (mạch gốc TP830) không được dùng cho nối S800
I/O trong một hệ thống dự phòng.

II.1.4. AC 800M High Integrity.

AC 800M được dùng trong các hệ thống ứng dụng quan trọng. Cấu hình chính của một
hệ thống PM865, SM810, SS823 và hệ thống dự phòng S800 I/O High Integrity, chạy một phiên
bản High Integrity của phần mềm điều khiển (Control Software). Đơn vị xử lý PM865 có thể chịu
được các lỗi HW. Chức năng được thêm vào trên PM865 bao gồm:

 Bảo vệ chống xâm nhập điện áp cao.

Một thiết bị định thời Watchdog đưa vào được cập nhật cùng dữ liệu từ SM810.

 Giám sát bộ tạo dao động thêm vào.

 Hỗ trợ cho hệ thống S800 I/O High Integrity.

 Hỗ trợ cho SM810.

 Tăng thêm hệ thống chuẩn đoán và kiểm tra trực tuyến cùng loại.

 Chức năng chính của SM810 là hoạt động như một Monitor cho HW và thực hiện SW và
hai Module cùng là một hệ thống tương hợp SIL2 theo IEC61508 và chất lượng TUV là chưa giải
quyết. SM810 đang chạy một SMSIL2 chứng nhận hệ thống đang hoạt động và có một mức độ rât
cao của sự tự chuẩn đoán bao gồm:

 Bộ nhớ ảo.

 Bảo vệ quá áp đầu vào.

 Hai bộ định thời Watchdog độc lập

 Giám sát bộ tạo dao động.

 Hỗ trợ cho hệ thống S800 I/O High Integrity.

 Một tin tức lỗi nặng trên những chuẩn đoán bên trong.
Những bức điện ModuleBus được dùng trong một hệ thống High Integrity dùng khái niệm
của các cấu trúc. Những cấu trúc dài là các bức điện ModuleBus là sự mở rộng cùng một cỗ góp
High Integrity bao gồm dữ liệu và CRC32. Những bức điện S800 Module gửi đến những hệ
thống S800 I/O High Integrity sử dụng dữ liệu từ PM865 và CRC32 nghịch từ SM810. Những sự
kiểm tra Module CRC32 I/O là đúng. Dữ liệu nhận được từ hệ thống S800 I/O High Integrity qua
ModuleBus có CRC32 độc lập được xác định bởi cả hai SM810 và PM865. Một vài CRC32 hoặc
những lỗi khác trong bức điện sẽ là kết quả trong một sự truyền thử lại và nếu được lặp lại, một
hệ thống Shutdown và những phần tử đầu ra hệ thống S800 I/O High Integrity sẽ đi đến trạng thái
an toàn.

II.1.5. Phần Mềm Điều Khiển - Control Software

Phần mềm sử dụng trong AC 800M Controller có tên là Control Software.
Tên này không được dùng để thay thế cho một bộ phần mềm ứng dụng đặc biệt là
một tên chung cho phạm vi của những chức năng được dùng trong bộ điều khiển.
Các chức năng này thì được cung cấp bởi:
 Những chức năng phần cứng (sự giám sát, các Bus truyền thông, I/O Bus).
 Những chức năng phần sụn (Firmware Function) được tải vào Controller
(hệ thống chấp hành thời gian thực, đồng hồ thời gian thực, truyền thông dự phòng).
 Các chương trình ứng dụng được tải vào trong bộ điều khiển (thư viện
chức năng, nghi thức giao tiếp truyền thông).
Để tạo ra một ứng dụng, thì nó cần thiết phải sử công cụ Control Builder M.
Công cụ này có nhiều chức năng hữu ích thêm vào trong cấu hình hệ thống.
Địa chỉ Ethernet: Mỗi TP830 Baseplate được cung cấp với cùng một địa chỉ
Ethernet duy nhất mà cung cấp mỗi CPU một sự nhận biết phần cứng. Theo chức
năng này cần mẫu của hai địa chỉ nhận dạng thường trực trong bộ nhớ không bay
hơi (Nonvolatile Memory) của TP830 BasePlate. Địa chỉ thấp nhất (một mã Hex
đặc tính 12) thì được định vị trên một nhãn dính được gắn trên TP830 Baseplate.
Địa chỉ còn lại là thấp nhất +1.

II.1.6. AC 800M Controller – Key Feature

 Sự kết nối của 192 tín hiệu I/O qua Electrical ModuleBus là sẵn có.
 Sự kết nối của 1344 tín hiệu I/O qua Optical ModuleBus là sẵn có.
 Sự kết nối của S100 I/O là sẵn có.
 Cho phép kết nối một số lượng I/O qua PROFIBUS DP-V0 và
PROFIBUS DP-V1.
 Sự kết nối tới FOUNDATION Fieldbus High Speed Ethernet (FF HSE).
 Cho phép kết nối các nghi thức giao tiếp truyền thông của một số lượng
lớn các cổng RS-232C truyền thông nối tiếp.
  Sự kết nối đến các mạng MasterBus 300.
 Sự kết nối đến INSUM qua Gateway (Ethernet/LON).
 Sự kết nối đến ABB Drives là sẵn sàng qua DriveBus và ModuleBus.
 Nguồn pin dự phòng được gắn sẵn trong bộ nhớ.
 Dự phòng CPU (PM861/PM864/PM865).

II.1.7. Các Phiên Bản Sản Phẩm

Version Discription User Doc

3.1 PM851 3BSE 036 351 R101

PM865,PM861A,PM864A,
3.0 BC810,SM810,CI854A,CI858, CI860 và
3BSE 030 827 R201
SS823 được thêm vào

PM 864được thêm vào 3BSE 027 941 R301

CI855 và CI856 được thêm vào. 3BSE 027 941 R101

2.0 PM861 và CI854/CI857 được thêm vào 3BSE 026 020 R101

1.1 PM856 và CI852 được thêm vào. 3BSE 019 193 R201

1.0 Sự phát triển AC 800M đầu tiên 3BSE 019 193 R101

II.1.8. LẮP ĐẶT – Installation

1. Chọn vị trí lắp đặt
Các yêu cầu chọn vị trí lắp đặt: Hệ thống AC 800M được thiết kế để sử
dụng bên trong những môi trường công nghiệp đòi hỏi khắt khe. Đa số các ứng
dụng không yêu cầu những sự lắp ráp đặc biệt về môi trường và như vậy sự lắp đặt
theo những tiêu chuẩn điều chỉnh sẽ đáp ứng. Khi lập kế hoạch một sự lắp đặt hệ
thống điều khiển, những điểm tiếp theo cần được xem xét:
 Nhiệt độ: nó rất quan trọng để nhớ rằng nhiệt độ không khí bao quanh chẳng
khác gì trong giới hạn cho phép. Độ tin cậy của hệ thống sẽ tăng lên khi nhiệt độ thấp
hơn nhiệt độ cho phép. Nếu nhiệt độ lớn nhất vượt quá nhiệt độ cho phép, trong môi
trường ẩm ướt, các tụ điên điện phân và đa số các chất bán dẫn sẽ bị phá hủy dần.
  Sự rung động: Hệ thống AC 800M nên được lắp đặt trong phòng điều
khiển. Các bộ phận giảm Shock sẽ bảo vệ thường xuyên thiết bị khỏi những sự
rung động quá mức cho phép. Nếu sự rung động hoặc Shock là nhân tố chính, thì
phải tiến hành đo đạc để giảm bớt vấn đề này.
 Sự làm mát: Sự làm mát được thực hiện nhờ biện pháp đối lưu. Các
phần tử AC 800M được thiết kế lắp lên tường và cần phải được đặt theo phương
nằm ngang trên thanh ray có đinh vit chặt để tránh phát sinh nhiệt độ bên trong các
phần tử. Nhiệt độ trong cabin cần giữ không vượt quá 40 oC (104oF), người ta sử
dụng quạt để lưu thông không khí trong phòng.
a. Cáp (cable):
Không có các yêu cầu đặc biệt cho việc lắp đặt cáp truyền thông kết nối đến
AC 800M. Tuy nhiên:
 Những cáp cho truyền thông khoảng cách ngắn không có các modem
cần phải luôn luôn được gửi ở khoảng cách ngắn 10cm từ những cáp khác.
 Tất cả các cáp kết nối tới AC 800M cần được gửi ở một khoảng cách
ngắn là 30cm từ tất cả các cáp năng lượng và 10cm từ các cáp thuộc về tiêu chuẩn
quốc tế (4 lớp).
Luôn luôn sử dụng các loại cáp được bảo vệ cho:
 Truyền thông.
 Sự phát xung tần số cao.
 Các tín hiệu tương tự mức thấp, Pt100 và các cặp nhiệt điện là ví dụ.
 Các ứng dụng tín hiệu tương tự với một sự chính xác hệ thống với 12bit
hoặc hơn.
b. Lắp đặt AC 800M lên DIN-Rail
Các đơn vị AC 800M đơn giản (CPU và các giao tiếp truyền thông) thì được
làm mát bằng sự đối lưu, chúng được lắp đặt vào một DIN-rail nằm ngang. Chức
năng của DIN-Rail như một sự nối đất rất hiệu quả cho hệ thống, sử dụng các đinh
vít để cố định các phần của AC 800M để tránh gây ra rung động cho hệ thống.
2 Các cổng truyền thông (Comunicaton Ports)
 CN1 và CN2. Mạng điều khiển kết nối đến hoặc hai bộ kết nối RJ45
(CN1và CN2) phụ thuộc vào việc lựa chọn mạng (đơn hoặc dự phòng). Sử dụng
một bộ kết nối RJ45 cho IEEE802.3 (Ethernet) để kết nối đến một loại cáp
Shielded Twusted Pasr (cáp xoắn đôi) (STP 5 lớp).
  Cổng COM3 (COM3 port). COM3 là một cổng RS232C với những
modem tín hiệu. Cổng này thì được sử dụng cho các nghi thức giao tiếp nối tiếp
(serial protocols) như Modbus, cácSiemen 3964R, COMLT.
 Cổng COM4 (COM4 port). Cổng COM4 cũng là một cổng RS232C,
cách ly quang và không có modem tín hiệu. Kết nối Control Builder đến cổng khi
việc kết nối trực tiếp đến bộ điều khiển, hoặc khi không đòi hỏi, không có nhu cầu
kết nối kết nối công cụ từ xa qua mạng điều khiển.

II.1.9. CẤU HÌNH (Configuration)

Sử dụng công cụ kỹ thuật Control Builder để thiết lập cấu trúc phần cứng
(I/O và các đơn vị truyền thông) và tạo ra các chương trình ứng dụng cùng ngôn
ngữ điều khiển theo tiêu chuẩn IEC 61131-3.
- Các chương trình có thể soạn thỏa và chạy độc lập như một công cụ chạy
mô phỏng trước khi tải xuống một ứng dụng tới bộ điều khiển. Control Builder
cung cấp một tập hợp các lựa chọn:
- Control Builder Online Help cung cấp chi tiết thông tin từng bước khi tạo ra
một ứng dụng cho bộ điều khiển AC 800M.
- Control Builder được cài đặt trong một PC mà PC này được kết nối tới AC
800M Controller qua Control Network và các cổng CN1 hoặc CN2 trên Controller
như hình vẽ dưới.
Cần chú ý rằng một TK212 thì được hạn chế với một cổng Ethernet (CN1), theo
đó một Ethernte dự phòng thì không sẵn có để dùng. Trong một cấu hình dự phòng,
Control Builder thì được kết nối đến cổng COM4 của CPU chính. Nếu phần cứng
trong AC 800M không chạy chính xác, lúc này có thể không sử dụng các cổng CN1
và CN2. Tuy nhiên sự kết nối qua cổng COM4 thì luôn luôn sẵn sàng.

II.1.10. SỰ HOẠT ĐỘNG CỦA AC 800M

Phần này mô tả sự hoạt động của bộ điều khiển AC 800M, bao gồm một đơn
vị bộ xử lý PM8xx (cấu trúc đơn hoặc dự phòng), cùng với nhiều đơn vị lựa chọn
khác nhau. Được trang bị với phần mềm điều khiển (Control Software), các đơn vị
phần cứng PM8xx/TP830 cơ bản được lắp trên nền tảng phần cứng AC 800M cấu
thành một bộ điều khiển AC 800M (Controller AC 800M).
1. LED chỉ báo
 Sự hoạt động của của một đơn vị xử lý PM8xx thông qua trạng thái của các
LED chỉ báo như bảng sau :

Ký hiệu Màu Chức năng

- Trạng thái bình thường – OFF.

- Restart (INT) tạm thời sáng F(ault).
F(fault) Red
- Cũng có thể được hoạt động bằng chương trình phần
mềm

- Trạng thái bình thường – ON.

R(run) Green - Restart (INIT) tạm thời bị tắt R(un). Khi khởi động lại
nhấn nút ấn (INIT) (3 giây hoặc hơn) cho đến khi có ánh
sáng R(un).

- Trạng thái bình thường – ON.

Green - Khi nào sáng, chỉ báo bộ biến đổi CPU DC/DC đang
P(power)
phát điện áp một chiều +5V và +3.3V.
- Không điều khiển bằng phần mềm.

- Trạng thái bình thường – ON.

- Sáng khi điều kiện nguồn pin bên trong hoặc bên ngoài
B(battery
Green thõa mãn.
)
- LED thì được điều khiển bằng một phần mềm kiểm tra
điện áp nguồn pin – BATTOR (1) .

Tx Yellow - Truyền dữ liệu (2) qua CN1+CN2 và COM3+COM4

Rx Yellow - Nhận dữ liệu (2) qua CN1+CN2 và COM4+COM4.

Hợp lý cho PM861 / PM864 / PM865

- Sáng trong cấu trúc đơn hoặc cấu trúc dự phòng.

PRIM
- Chỉ báo Primary CPU trong cấu trúc dự phòng.
(primary)
Yellow - Điều khiển bằng phần mềm.

Sáng khi CPU đang chạy trong cấu trúc dự phòng và trạng
DUAL Yellow
thái đã đồng bộ.
 (1)
Phần mềm thực hiện chu kỳ kiểm tra các mức điện áp nguồn pin qua một
LED chuyên dụng điều khiển đầu vào. Nguồn pin cung cấp nguồn dự phòng cho
cả hai bộ nhớ ứng dụng và đồng hồ thời gian thực trong thời gian nguồn giảm.
Điện áp nguồn pin được kiểm tra bằng phần mềm.
(2)
Chỉ duy nhất CN1 cho PM851. Không kết nối tới CN2.
2. Các công tắc và nút ấn.
 Các công tắc và nút ấn của PM8xx được mô tả như bảng sau :

Ký hiệu Kiểu Chức năng

Bắt đầu:
1. Khởi động lại lạnh nếu INIT được trợ giúp ít hơn
Nút ấn 2.5 giây.

INIT bình 2. Khởi động lại bộ điều khiển nếu INIT được trợ
thường giúp nhiều hơn 3 giây.
Nếu INIT được ấn trên một công tắc trên Primary
CPU trong cấu trúc dự phòng tới CPU dự phòng sẽ
được bắt đầu

 Bảng các đầu nối của PM8xx/TP830 như bảng sau :

Ký hiệu Chức năng

Kết nối bộ cấp điện bên ngoài

L+ - 24V DC
L- -0V
SA - Kiểm tra đầu vào nguồn dự phòng .
SB - Kiểm tra đầu vào nguồn dự phòng .

Sự kết nối nguồn pin bên ngoài.

B+ - Dương nguồn ( pin).

B- -Âm nguồn (pin).

Sự kết nối ModuleBus

Tx Cổng truyền dữ liệu (Optical)
 Rx Cổng nhận dữ liệu (Optical)

MODULEBUS Cung cấp sự mở rộng của I/O

CEX-BUS Cung cấp sự mở rộng các cổng truyền thông trên bảng mạch.

Đầu nối liên Cung cấp thông tin và truyền dữ liệu giữa CPU chính và dự
kết RCU phòng trong cấu trúc dự phòng.

3. Khởi động (Start-up)

 Tải xuống phần sụn (Firmware download).
 Địa chỉ IP bộ điều khiển (Controller IP address).
 Ứng dụng tải xuống (Downloading application).
 Phần sụn được cập nhật (Updating Firmware).
• Khởi động trong cấu trúc dự phòng :
Lúc khởi động, một vài thứ về bus CEX và các module CEX phải tính đến
khi khởi động một hệ thống AC 800M dự phòng:
• Không sử dụng các đơn vị BC810. Ít nhất có một module CEX cần
được chèn vào.
• Sau khi xây dựng lại phần cứng trên bus CEX, sau đó dời tiếp hoặc
thêm một số tấm cơ sở (được trang bị cùng module CEX hoặc không).
• Các kiểu khởi động (Start modes) :
• Khởi động “nóng” (Warm start): Các giá trị khác nhau được khởi tạo.
Bắt đầu sự khởi động lại “nóng” thì ngừng cung cấp nguồn một vài giây. Kéo theo
một sự gián đoạn nguồn cung cấp, chức năng sự khởi động lại “nóng” sẽ tự động
phục hồi lại năng lượng.
• Khởi động lại “nguội” (Cold Restart): chương trình ứng dụng khởi động
lại, các giá trị được khởi tạo lại. Để bắt đầu khởi động lại “nguội” thì bộ điều
khiển cần được khởi động lại bằng cách nhấn nút ấn INIT trong một thời gian (ít
nhất hơn 2.5 giây).
4. Công tắc tự động trên CPU dự phòng
Trong cấu trúc dự phòng, công tắc tự động trên từ CPU chính đến CPU dự
phòng xảy ra trong các vị trí những thứ sau đây:
 Lỗi bộ nhớ trong CPU chính.
  Lỗi HW khác trong CPU chính .
 Các lỗi truyền thông nặng trên Control Network.
Các lỗi truyền thông nặng trên ModuleBus (nếu ModuleBus là một phần của cấu
trúc HW), điều này làm mất mát các cluster trong CPU chính.

II.2.Mạng Truyền Thông

II.2.1 Control Network

Control Network là một mạng IP cục bộ cho cả dữ liệu thời gian thực lẫn truyền
thông hệ thông hệ thống chung giữa các máy tính công nghiệp. Nó có thể thay đổi được,
từ một mạng rất nhỏ với một vài nút đến một mạng lớn bao gồm một số lượng các vùng
mạng (Network Area) với hàng trăm nút. . Thời gian của các phản hồi có thể biết trước.
Thiết bị của mạng điều khiển và Server được kết nối qua mạng
Control Network. Các thiết bị như: các Controller, robots, variable, speed drives…
Mạng có thể sử dụng các mối liên kết hỗn hợp và khác nhau như Fast Ethernet và
PPP. Nó cung cấp cho sự dự phòng đầy đủ để mạng đạt được tính sẵn sàng cao. Bộ điều
kiển AC 800M phải luôn luôn được kết nối đến Control Network qua một cáp STP
(Shielded Twisted Pair-cáp xoắn kép). Sự kết nối AC 800M / Control Network cần được
chuyển đổi trên một cáp Fiber Optic (FO – cáp quang). Điều này đạt được nhờ thiết đặt
một Switch / Hub có cả hai cổng quang và điện như hình vẽ bên.

Hình II.16: Một ví dụ về AC 800M Controller kết nối tới

Control Network
II.2.2 Các hệ thống vào/ra và Mạng cấp trường (I/O Remote and
Fieldbus)
Các tủ phân tán RPC (Remote Periphery Center) chứa các module phân tán S800-
I/O, tủ điều khiển động cơ trung tâm MCC (Motor Control Center) chứa các bộ
biến tần, các tủ máy cắt… được lắp đặt tại các phòng điện của khu vực sản xuất.
Số I/O phù hợp từng cụm thiết bị, ngoài ra còn có 20% dự phòng. Tất cả đều đưa
về các CPU AC800M thông qua tuyến cáp quang theo chuẩn Profibus DP.
Ở đây có nhiều phương pháp kết nối hệ thống I/O đến bộ điều khiển AC 800M:
 S100 I/O qua CI856.
 Các đơn vị S800 I/O qua ModuleBus.
 Các đơn vị S800 I/O qua CI854/CI854A và CI840, PROFIBUS DP-V0
và DP-V1. Sự hỗ trợ cho cấu trúc dự phòng trên tất cả các mức.
 Các đơn vị S800 I/O qua CI854/CI854A và CI830, chỉ PROFIBUS DP-V0.

 S800 I/O qua CI851 và CI830, chỉ PROFIBUS DP-V0.

 Các đơn vị S900 I/O có thể được kết nối tới PROFIBUS DP-V1.
 Các ABB Drive có thể được kết nối tới ModuleBus qua CI851 và
CI830, hoặc qua CI851 và CI830. Một vài thiết bị Drive có thể được kết nối trực
tiếp tới PROFIBUS.
a. ModuleBus:

Hình II.17: Kết nối bộ điều khiển AC 800M với S800 I/O qua Profibus
Hình II.18: Sự kết nối Optical ModuleBus trong cấu trúc CPU dự phòng

ModuleBus trong AC 800M gồm một đơn vị điện và một quang:

 Electrial ModuleBus (hình vẽ dưới) bao gồm một bó (cluster) cùng một
lượng cực đại của 12 đơn vị S800 I/O được kết nối.
 Optcial ModuleBus gồm 7 bó (cluster) cùng một lượng cực đại 7 x 12 =
84 đơn vị S800 I/O được kết nối.
Chú ý Electrical ModuleBus có thể chỉ được sử dụng cho sự kết nối S800 I/O
khi AC 800M đang chạy trong cấu hình CPU đơn.

b. PROFIBUS
 Một đoạn PROFIBUS DP có khả năng cung cấp lên tới 32 nút, có thể kết
nối trực tiếp tới một đơn vị giao tiếp PROFIBUS DP-V0 kiểu CI851 / TP851 hoặc
một đơn vị PROFIBUS DP-V1 kiểu CI854/CI854A/CI854. PROFIBUS PA có thể
được kết nối tới PRFFIBUS DP/DP-V1 qua thiết bị liên kết LD 800P. Nó có thể
kết nối các hệ thống sau tới PROFIBUS DP-V0 và PROFIBUS DP-V1:
• S800 I/O và / hoặc S800L I/O qua FCI.
• S900 I/O qua FCI CI920.
• S200 I/O and / hoặc S200L I/O qua FieldBus Adapter 200-APB12. Giới
hạn đặt cho PRFFIBUS DP –V1.
• Các hệ thống I/O khác có thể cũng được kết nối tới PROFIBUS DP-V0 và
PROFIBUS DP-V1.
• PROFIBUS DP có tốc độ truyền là 12 Mbit/s
• PROFIBUS PA, có tốc độ truyền 31.25 kbit/s. Dùng trong các ứng dụng
đòi hỏi độ an toàn
• Fieldbus Barrier FB 900-Series bảo vệ fieldbus khỏi lỗi các thiết bị trường
 • PROFIBUS PA liên kết với mạng PROFIBUS DP qua PROFIBUS Power
Hub có thể cung cấp các thông tin chẩn đoán và trạng thái của mạng cũng
như các thiết bị trong mạng PA

Các thiết bị trường chỉ có 1 cổng giao diện DPcó thể kết nối với mạng DP có dự phòng
thông qua Link Module RLM01

c. FOUNDATION Fieldbus High Speed Ethernet (FF HSE)

FOUNDATION Fieldbus là một nghi thức giao tiếp bus trường (fieldbus
protocol) dựa trên nền tảng tiêu chuẩn quốc tế và được thiết kế cho các ứng dụng
trong công nghiệp sản xuất, sự tự động hóa quá trình (process automation) và sự tự
động hóa các tòa nhà. Những nguyên tắc chỉ đạo cho tiêu chuẩn Fieldbus là dựa
trên Fieldbus Foundation. FF định nghĩa hai mặt truyền thông, H1 và HSE. H1 cho
phép một tốc độ truyền tin 31.25 Kbit/s. Nó thì tốt nhất để sử dụng cho truyền
thông trực tiếp giữa các thiết bị trường trong một mối liên kết (mối liên kết H1).
Trước hết HSE như một xương sống cho mối liên kết giữa các đoạn H1. Tiêu biểu
cho tốc độ truyền 10 Mbit/s hoặc 100 Mbit/s. FOUNDATION Fieledbus được liên
kết tới AC 800M qua bus HSE hiệu suất cao sử dụng FF liên kết các thiết bị. Các đoạn
H1 thì được tái tạo trên đoạn HSE bởi việc sử dụng tái tạo HSE có thể định hình truyền
thông tuần hoàn giữa các thiết bị trường trên các đoạn H1 khác nhau và các thiết bị trên
đoạn HSE. FOUNDATION Fieldbus HSE, mạng H1 và những thiết bị được định hình
cùng Fieldbus Builder, FOUNDATION Fieldbus. Hệ thống con FF giao tiếp trên bộ
điều khiển IEC 61131 (AC 800M) sử dụng một FF HSE unit CI860 trên AC 800M
(như hình 2.39).
 Hình II.19: Ví dụ về cấu trúc của FOUNDATION Fieldbus HSE
Các thiết bị liên kết FF hoạt động như cổng vào ra (gateway) giữa AC 800M
và các thiết bị trường trên các đoạn H1, vừa cho dữ liệu cấu hình của các thiết bị
trường vừa cho dữ liệu quá trình mà được trao đổi một cách tuần hoàn giữa AC
800M và các thiết bị trường.
• ACM800 nối với FF HSE qua giao diện truyền thông có dự phòng CI860
• H1 subsystem kết nối với HSE qua thiết bị kết nối có dự phòng LD 800HSE
• Các ứng dụng cấp cao truy cập FF qua FF OPC Server.
• Bộ nguồn PC 900-NR cung cấp điện áp chuẩn 24V.Khi cần lắp nhiều nguồn nuôi
có thể dùng Power Rail PR 900-N (lắp được 4 PC 900)
• Trở đầu cuối TU 900-NR4
• Fieldbus Barrier FB 900-Series bảo vệ fieldbus khỏi lỗi các thiết bị trường
FF cho phép thiết kể các thuật toán điều khiển phân tán giữa bộ điều khiển và các thiết bị
trường.
d.Giao thức HART
Phương thức mã hóa bit FSK với 2 tần số là 1200 và 2200 Hz cho logic 1 và logic
0.Giá trị trung bình của sóng sin (ở tần số 1200 và 2200 Hz), những tín hiệu được xếp
chồng lên các tín hiệu 4-20mA là bằng 0. Vì vậy, các thông tin tương tự 4-20mA sẽ
không bị ảnh hưởng
 • Giao thức HART: Có thể hoạt động theo kiểu số “lai” 4-20mA.
• Các thiết bị cấp trường HART kết nối với hệ thống qua vào ra từ xa S800 hoặc
S900,hoặc vào ra cục bộ của AC800M

Với hệ DCS/PLC cũ không hỗ trợ truy cập trực tiếp dữ liệu HART.Bộ HART
Multiplexer có thể sử dụng.Khi đó các PLC sẽ đọc các thông tin chẩn đoán các thiết bị
cấp trường từ Multiplexer Connect Server.
II.3.Trạm vận hành,Trạm kỹ thuật

Các process panel đặt tại nơi vận hành

Mỗi process panel có 1 địa chỉ IP riêng,chúng có thể được truy cập không chỉ từ
máy tính qua Internet mà còn có thể từ 1 process panel khác.Vì thế đứng ở bất cứ
trạm OS nào ta có thể xem được thông số quá trình trong khắp nhà máy.
Các thông số phần cứng cơ bản của 1 Process Panel thông dụng
• Display Graphic 64K colors PP245
TFT-LCD 10,4” TFT with 640*480
• CPU 316, 416 MHz RISC
CPU (Intel Xscale)
• Memory, flash 32 MB (Intel
StrataFlash)
• Memory, RAM 64 MB
• Flash memory for application
12 MB
• Real time clock YES
• Power supply +24 C14 20-30
V
• Ambient temperature 0 ° to +
50 °C
• Relative humidity 5 – 85 %
non-condensingFront side
material Autotex F250 / F157
(keyboard)

Mặt sau của 1 màn hình HMI chuyên dụng,hỗ trọ đầy đủ các giao thức truyền
thông
• Các máy in báo động, cảnh báo, báo cáo, máy hardcopy màu.
 • Trạm kĩ thuật ES (Engineer Station) sử dụng cho việc biên soạn, lưu
chương trình và đào tạo kỹ huật.
• Trạm kiểm tra hệ thống (Test System) dùng để kiểm tra hệ thống định
kỳ trong quá trình bảo dưỡng hoặc nâng cấp.
• Người điều hành có thể truy cập đến các thiết bị trực tiếp qua màn hình
giao diện như Internet Explorer
• Tùy vào chế độ login là engineering hay operating mà PC sẽ là trạm OS
hoặc ES
Tích hợp sẵn công cụ tìm kiếm như Windows Explorer

III.Hệ Thống Phần Mềm:

Aspect Objects Technology của ABB: mỗi thiết bị thật của plant là 1
Object,ứng với nó có các aspects như I/O definitions,engineering drawings,
process graphics, reports, trends, …

ABB hỗ trợ công cụ Aspect Objects Platform, công cụ này cho phép người dùng
truy nhập để sử dụng dữ liệu trong Aspect server, tương ứng với mỗi tượng trong
thực tế là 1 object trong Aspect server, qua đó người dùng có thể xem các bản vẽ thiết
kế, sơ đồ chi tiết, sơ đồ điện, cớ khí,các báo cáo,…. của 1 thiết bị trong thực tế , với
công cụ này người dùng có cái nhìn trực quan hơn về các thiết bị mà không cần phải
xem thiết bị trong thực tế, và để tiến đến có thể cấu hình, thiết kế….. các thiết bị trên
thì ABB cung cấp công cụ là Process Portal và Engineering, những công cụ này hỗ
trợ người dùng có thể thực hiện 1 dự án tự động hóa hoàn chỉnh một cách đơn giản
hơn, từ cấu hình các thiết bị, lập kế hoạch, quản lí, cho đến các hoạt động tối ưu việc
sử dụng tài nguyên, giảm chi phí hệ thống. Một công cụ quản lí các thiết bị của ABB
là Device management quản lí theo dạng thư viện, nó cũng cho phép xem các thông
số của thiết bị, cho phép cấu hình thiết bị và cung cấp dữ liệu thiết bị cấp trường và
thông tin trạng thái cho các ứng dụng asset optimization và trạm vận hành
Mô hình làm việc của hệ thống Aspect
 III.1 Hệ Thống điều khiển giám sát:

Industrial IT có hai Connectivity Server (Redandunt):

• Connectivity Component: Cung cấp các dịch vụ truy cập
dữ liệu theo thời gian thực, nhật ký vận hành, các cảnh báo
và sự kiện từ ác thiết bị lưu trữ khác trong mạng.
• Connectivity Product: Chức năng upload, hỗ trợ cho việc
thiết lập cấu hình, các đồ hoạ cơ bản, đóng gói dữ liệu hỗ
trợ đường truyền cho hệ thống AC800M đến kho lưu trữ.
Server: Cung cấp các dịch vụ truy cập đến cácc Cotroller
theo thời gian thực. Trên

Connectivity chạy các dịch vụ: OPC/DA, OPC/AE, OPC/HAD và

SysMsg.

Trong đó gói phần mềm OPC Server cho AC800M/C là cần thiết
cho việc đọc các dữ liệu, cảnh báo, sự kiện theo thời gian thực từ
bộ điều khiển. Gói phần mềm này được cài đặt trong Connectivity
Server. Nó bao gồm những thành phần sau:
 Hệ thống truyền thông qua OPC Package

1. OPC Data Access Server: Có nhiệm vụ chuyển dữ

liệu từ bộ điều khiển lập trình đến Control Builder
Software (phần mềm lập trình và quản lý cho hệ thống
AC800M) thông qua gói phần mềm OPC Data Access
2.0 và 1.0A. Có Sequential Function Chart Viewer: cung cấp
công cụ trực quan để theo dõi và điều chỉnh thứ tự các hoạt động xảy
ra trong quá trình

2. OPC Alarm and Event Server: Có nhiệm vụ tạo ra

luồng thông tin. Hầu hết các sự kiện là được định ghĩa
trước. Các sự kiện và cảnh báo đó trên các clients do
gói phần mềm Alarm and Event 1.02 Standard hỗ trợ
 Cảnh báo qua
SMS hoặc
mail

Hệ thống cảnh báo: báo động hoặc sự kiện có thể xem hoặc điều khiển
nhờ Alarm Lists,Alarm Bands và Alarm Bars.Các cảnh báo có thể được gửi
qua SMS hoặc e-mail.

3. OPC Historical Data access Server: chính là hệ thống

quản lý thông tin quá khứ và run-time của Industrial IT. Sử dụng cho
việc quản lý nhà máy, lập báo cáo, kế hoạch sản xuất,
nhật kí vận hành thông qua IMS server. Hệ thống có
chức năng:
• Lưu lại nhật kí vận hành của các cơ cấu chấp
hành.
• Giám sát được giá trị, trạng thái của các biến.
• Vẽ đồ thị của các biến có trạng thái liên tục thay
đổi.
• Điều chỉnh lại kịp thời các dữ liệu không đúng.
• Kiểm tra và chuẩn đoán lỗi của hệ thống.
• Trends Display: hiển thị dữ liệu run-time và cả dữ liệu quá khứ
•

ĐỒ THỊ TREND
của quá trình

• Reports: Lập báo cáo tự động qua Excel

• Khi click vào lỗi được cảnh báo,hệ thống sẽ tự hiển thị đồ thị
trends,faceplate và hướng dẫn xử lý các lỗi xảy ra.
 Mô hình làm việc của IM
server (Hệ thống quản lý
thông tin)

Toàn bộ hệ thống HMI được xây dựng dựa trên công cụ Plant Builder của ABB
III.2.Device Management

Giống như SIMATIC PDM của PCS7,với Industrial IT chúng ta có công cụ Device
Management. Một điểm được coi là ưu thế của ABB là thư viện thiết bị lớn, cho phép hệ
thống có thể ghép nối với nhiều thiết bị, và thư viện có thể dễ dàng mở rông bằng việc cài
đặt. Ngoài ra Device Management giúp người dùng có thể biết được trạng thái của thiết
bị trong hệ thống, đang hoạt đông hay không, và lưu lại các cảnh báo của thiết bị
III.3. Batch Management
Batch management hay còn gọi là điều khiển mẻ được ABB rất chú tâm vì nó là 1 lĩnh
vực quan trọng trong công nghiệp. Một số đặc điểm của hệ thống quản lí mẻ của ABB
giúp cho công việc điều khiển mẻ dễ dàng hơn là:

- cho phép cấu hình các thông số của 1 quá trình điều khiển mẻ và lưu vào thư viện
và có thể sử dụng bất cứ lúc nào, việc cấu hình các thông số của hệ thống có thể
thực hiên ngay khi hoạt động khi quá trình điều khiển mẻ khác đang diễn ra
- Cấu hình quá trình mẻ bằng công cụ đồ họa PFC (Procedure Function Chart)( so
với SFC thì nó không khác nhau về bản chất chỉ khác nhau về tên gọi)
- Quan sát các thông tin trạng thái quá trình mẻ qua giao diện đồ họa
- Lập lịch hoạt động cho quá trình mẻ, tức là chúng ta có thể đặt thời gian hoạt
động cho 1 phần trong cả quá trình, có thể thực hiện liên tiếp nhiều chu trình, thực
đơn(recipe) khác nhau hoặc giống nhau
- Các sự kiện trong quá trình đều được ghi lại lưu trong CSDL quá khứ
Như trên hình vẽ phía bên phải, phía trên là PFC, bên phải phía dưới là giao diện để
xem trạng thái của các quá trình trong 1 chu trình sản xuất mẻ, phía dưới bên trái là cấu
hình ban đầu cho chu trình.
Hình vẽ là giao diện công cụ đồ họa PFC, cho phép người dùng cấu hình hệ thống thông
qua các khối một cách dễ dàng, PFC hỗ trợ thực hiện các quá trình song song, liên tiếp,
PFC có dạng như lưu đồ thuật toán tức là có rẽ nhánh logic, lặp,….. Trên màn hình PFC
chúng ta có thể cấu hình được hệ thống, các thông sô được cấu hình như thời gian hoạt
động, thời gian bắt đầu và các chế độ.

Ở Batch management của ABB có 3 chế độ là: auto, semi-auto, và manual.

Chế độ auto là chu trình thực hiện mẻ được thực hiên tự đông, tuần tự khi các
điều kiện đặt sẵn được thỏa mãn như trong Petri-net. Chế độ auto sẽ đi kèm với
việc chon trước các chế độ ngay trước khi thực hiện mẻ hoặc sử dụng các chương
trình mẻ đã lưu sẵn trong thư viện.

Chế độ Manual là chế độ mà mỗi quá trình nhỏ trong cả chu trình mẻ đều được
thực hiện(bắt đầu, kết thúc…) do con người điều khiển khi chu trình mẻ đang
thực hiện, việc hoạt động các quá trình trong chu trình mẻ đều do con người quyết
định chứ không phải là thỏa mãn các điều kiện như chế độ auto là được,ở chế độ
manual chúng ta có thể giám sát tốt hơn, có thể đăt hoặc thay đổi cấu hình, thông
số của các quá trình nhỏ và các thông số này được lưu ngay và được thực hiện
 ngay trong quá trình mẻ đang hoạt động, còn chế độ auto thì chúng ta cũng có thể
thay đổi nhưng chỉ thực hiện ở quá trình mẻ tiếp theo.

Chế độ semi-auto là người dùng đặt 1 số khâu trong cả quá trình lớn là auto, và 1
số là manual

IV. Ứng dụng ở nhà máy nhiệt điện Uông Bí:

IV.1.GIỚI THIỆU:

Nhà máy nhiệt điện Uông Bí mở rộng 300MW giai đoạn 1.

 Nhà máy nhiệt điện Uông Bí 300MW là một trong những nhà máy nhiệt điện lớn,
hiện đại và đang trong quá trình mở rộng thêm.
 Vai trò của hệ thống cấp hơi khởi động ban đầu trong nhà máy nhiệt điện : hệ
thống cung cấp luồng hơi khởi động ban đầu cho việc xúc rủa đường ống, sưởi ấm
các hệ thống ống dẫn, dầu máy, khởi động các thiết bị hỗ trợ cho nhà máy mới
đưa vào sử dụng hay khởi động lại nhà máy.
 Các thiết bị chính của nhà máy như lò hơi, tuốcbin, máy phát do Tập đoàn Power
Machines (Nga) cung cấp; máy biến thế chính do hãng Sumitomo (Nhật Bản)
cung cấp; thiết bị khử lưu huỳnh do hãng Kawasaki Heavy Industry (Nhật Bản)
cung cấp; thiết bị đo lường điều khiển tự động (C&I) do hãng ABB Industry
Singapore cung cấp (được hỗ trợ bởi ABB Thụy Điển và ABB Mỹ).
 Lò hơi Nhà máy Nhiệt điện Uông Bí với lưu lượng hơi 910 tấn/h, nhiệt độ hơi quá
nhiệt 540°C, áp suất hơi làm việc 173kg/cm2 là loại lò hơi có công suất, áp lực,
nhiệt độ hơi lớn nhất Việt Nam hiện nay, lần đầu tiên do nhà tổng thầu trong nước
thực hiện.
  Hệ thống là một phần trong dự án xây dựng và mở rộng nhà máy Uông Bí do
EVN là chủ đầu tư, tổng công ty xây lắp máy LILAMA là chủ thầu chính và Viện
Công Nghệ Nhiệt Lạnh của Trường Đại Học Bách Khoa là tư vấn chính cho hệ
thống này.

IV.2. Lưu đồ công nghệ

Do khả năng có hạn chúng em chỉ có thể tiếp cận được với nguồn tài liệu về hệ thống cấp
hơi ban đầu trong nhà máy, đây là hệ thống để xúc rửa đường ống, làm ấm các thiết bị
mới đưa và sự dụng, các thiết bị trong nhà máy khi mới khởi động….

Trên hình vẽ là sơ đồ P&ID của hệ thống đó.

Đầu vào của là dòng khí vào nhà máy, và dòng nước lạnh. Dòng khí vào nhà máy có
nhiệt độ 200C và áp suất là 60kg/cm2. Đầu ra cũng là dòng khí, có nhiệt độ 150C, áp suât
10kg/cm2.

Dòng nước lạnh nhằm giảm nhiệt độ,còn các đường By Pass để thay đổi áp suất. Đối
tượng cần điều khiển là áp suất và nhiệt độ, và đối tương điều khiển là các van, trong hệ
thông có tất cả 13 van trong đó có 6 van tay 5 van on/off và 2 van điều khiển 0-100% là 2
van nằm ở cuối 2 đường ống dẫn khí và dẫn dòng nước lạnh. Các van tay là các van đảm
bảo an toàn, các van này luôn trong trạng thái mở, và khi giả sử van on/off có tín hiêu
đóng mà không thể đóng được thì van tay sẽ được đóng.
Trên sơ đồ P&ID ta thấy hệ thống yêu cầu :
 7 vale on/off (5 vale chính +2 van phụ dùng thêm ngoài hệ thống) cấp hơi trực
tiếp dùng cho việc điều khiển đường đi của dòng hơi trong hệ thống.
=> Cần 14x2DI + 14 DO. 2 module DI (16DI)+ 1 module DO (16DO).
 2 vòng điều khiển gồm : Điều khiển nhiệt độ và điều khiển áp suất của dòng hơi
theo yêu cầu đặt.
=> Cần 2AO + 4AI.
 Có các van điều khiển bằng tay để đảm bảo an toàn cho hệ thống.

IV.3 Lĩnh vực ứng dụng điều khiển:

 Đây là hệ thống phân phối năng lượng : kết hợp giữa các bài toán điều khiển quá
trình với điều khiển sự kiện rời rạc, điều khiển logic. Hệ thống yêu cầu có độ tin
cậy cao đòi hỏi sử dụng PLC, DCS.
 Hệ thống mang đặc trưng của quá trình mẻ (quá trình khởi động ban đầu cho nhà
máy điện ).
 Quy mô ứng dụng nhỏ.
=> yêu cầu về đầu tư cho giải pháp phải tiết kiệm (vốn, chương trình ).
=> giải pháp PLC, (µC,µP).

IV.4.Yêu cầu của hệ thống điều khiển giám sát:

 Hệ thống phải có đầu đủ chức năng điều khiển quá trình và điều khiển logic.
 Giao diện người máy có hiển thị tình trạng các thiết bị (van ,sensor),hiển thị quá
trình, có khả năng điều khiển ON/OFF các van.
 Chức năng cảnh báo, báo động.
 Chức năng lưu trữ dữ liệu quá trình.
 Hệ thống có dự phòng sự cố.
=> Hệ thống mang đặc trung của hệ thống SCADA quy mô nhỏ.

Hệ thống dựa trên hệ Scada căn bản

IV.5.Tủ điều khiển,sơ đồ điều khiển các van:
Các thông số thiết bị yêu cầu ở trong nhà máy nhiệt điện Uông Bí
Van LBG01CP001 điều chỉnh áp suất,van LBG01T001 điều chỉnh nhiệt độ.Các bộ định
vị cho 2 van điều chỉnh 0-100%.Các tín hiệu relay (14 tín hiệu) để điều chỉnh các van
ON/OFF
Sơ đồ tủ điều khiển
 Chi tiết trong tủ điều khiển

Hệ thống Vale và đầu đo:

Hệ thống sử dụng vale điều khiển 0-100% với bộ định vị vale và bộ control box riêng cho
từng vale
Sơ đồ bộ định vị van và các control box điều khiển các động cơ điều chỉnh van 0-100%
Sơ đồ relay điều khiển các van liên tục
 Điều khiển nhiệt độ với PLC

Điều khiển áp suất với PLC

Điều khiển các van on/off : Do yêu cầu về độ an toàn của hệ thống cho nên các van
on/off không được phép điều khiển tự động, mà được điều khiển theo kiểu vận hành
giám sát
 Sơ đồ điều khiển các van ON/OFF với PLC

Giao diện người máy của hệ thống:

 Ngoài ra giao diện người máy còn được viết trên thiết bị chuyên dụng PP320.
 Chỉ cần kick đúp chuột vào biểu tượng( ví dụ các van) sẽ hiện lên bảng điều khiển
trên cơ sở đó người vận hành có thể thay đổi độ mở của van và trực tiếp theo dõi
kết quả đầu ra.
 Trong bảng điều khiển cho từng vale có thể hiện trạng thái : open, closed, remote,
torque, fault. Và yêu cầu điều khiển : on/off. Với vale 0-100% có thêm biểu hiện
độ mở van.
V.TÀI LIỆU THAM KHẢO

[1]. TS. Hoàng Minh Sơn. Hệ thống thông tin công nghiệp. NXB KHKT. Hà Nội 2004.
[2]. TS. Hoàng Minh Sơn . Bài giảng hệ thống điều khiển phân tán. AC – HUT- 2006.
ĐHBKHN.
[3]. EVN, LILAMA, IHERE. Tập tài liệu hệ thống cấp hơi khởi động ban đầu cho nhà
máy nhiệt điện Uông Bí. Hà Nội 2006.
[4]. WWW.ABB.COM.
[5]. ABB. Control Buiding AC800, Process panel buiding.