5.

13 Conformance with Design

Ukuran dan panjang lasan harus tidak kurang dari yang telah ditentukan oleh persyaratan
desain dan detail gambar, kecuali dengan izin pada Tabel 6.1. Lokasi lasan tidak akan diubah
tanpa persetujuan dari Direksi Pekerjaan.
5.14 Minimum Fillet Weld Sizes
Ukuran minimal fillet las, kecuali untuk lasan fillet digunakan untuk memperkuat alur lasan,
seperti yang ditunjukkan pada Tabel 5.8. Ukuran minimal fillet las berlaku dalam semua
kasus, kecuali gambar desain menentukan lasan ukuran yang lebih besar.

5.15 Preparation of Base Metal
Permukaan yang mengelas logam yang akan disimpan haruslah halus, seragam, dan bebas
dari fins, air mata, retak, dan diskontinuitas lainnya yang akan merugikan kualitas atau
kekuatan las. Permukaan yang akan dilas, dan permukaan yang berdekatan dengan
pengelasan, juga harus bebas dari longgar atau tebalnya kerak air, ampas biji, karat,
kelembaban, minyak, dan bahan asing lainnya yang bisa mencegah las yang sempurna atau
menghasilkan asap. Mill scale yang dapat menahan kuat sikat kawat, lapisan tipis karat
inhibitif, atau senyawa anti gemercik mungkin tetap dengan pengecualian berikut: untuk
balok utama dalam struktur siklus dimuat, semua Mill scale harus dihilangkan dari
permukaan yang mengarah ke pengelasan harus dibuat.
5.15.1 Mill-Induced Discontinuities. Batas penerimaan dan perbaikan visual diamati
permukaan yang dipotong secara diskontinuitas harus dalam kesesuaian dengan Tabel 5.4, di
mana panjang diskontinuitas adalah dimensi panjang terlihat pada permukaan potongan
material dan kedalaman adalah jarak yang diskontinuitas meluas ke bahan dari permukaan
dipotong. Semua perbaikan dilas harus dalam kesesuaian dengan kode ini. Penghapusan
diskontinuitas dapat dilakukan baik dari permukaan logam dasar. Panjang agregat dari
pengelasan tidak akan melebihi 20% dari panjang permukaan plat diperbaiki kecuali dengan
persetujuan dari Direksi Pekerjaan
5.15.1.1 Acceptance Criteria. Untuk diskontinuitas lebih besar dari 1 inch [25 mm] panjang
dan kedalaman ditemukan pada permukaan potong, prosedur berikut harus diamati.
(1) Apabila diskontinuitas seperti W, X, Y atau pada Gambar 5.1 diamati sebelum
menyelesaikan Joint, ukuran dan bentuk diskontinuitas harus ditentukan oleh UT. Daerah
diskontinuitas akan ditentukan sebagai wilayah kerugian total refleksi kembali, ketika diuji
kesesuaian dengan prosedur ASTM A 435, Spesifikasi Lurus Beam Ultrasonic Pemeriksaan
Pelat Baja.
(2) Untuk penerimaan W, X, Y atau diskontinuitas, bidang diskontinuitas (atau daerah
agregat beberapa diskontinuitas) tidak melebihi 4% dari luas material yang dipotong (panjang
kali lebar) dengan pengecualian berikut: jika panjang diskontinuitas, atau lebar agregat
diskontinuitas pada setiap bagian melintang, yang diukur tegak lurus dengan panjang material
yang dipotong, melebihi 20% dari lebar material yang dipotong, area material yang dipotong
4% harus dikurangi dengan jumlah persentase lebar melebihi 20%. (Misalnya, jika
diskontinuitas adalah 30% dari lebar material yang dipotong, area diskontinuitas tidak dapat
melebihi 3,6% dari luas material yang dipotong.) Diskontinuitas pada permukaan potongan
material yang dipotong harus dihilangkan hingga kedalaman 1 in [25 mm] melampaui
persimpangan dengan permukaan dengan chipping, mencongkel, atau grinding, dan diblokir
dengan pengelasan dengan proses low-hidrogen dalam lapisan tidak melebihi 1/8 inci [3 mm]
ketebalan untuk setidaknya pertama empat lapisan.
(3) Perbaikan tidak akan diperlukan jika Z diskontinuitas, tidak melebihi daerah yang
diijinkan dalam 5.15.1.1 (2), ditemukan setelah sendi telah selesai dan dipastikan untuk
menjadi 1 inch [25mm] atau lebih jauh dari permukaan las, yang diukur pada permukaan
logam dasar. Jika diskontinuitas Z kurang dari 1 inch [25 mm] jauh dari permukaan las, akan
dipindahkan ke jarak 1 inch [25 mm] dari zona penggabungan lasan dengan chipping,
congkel, atau grinding. Kemudian harus diblokir dengan proses pengelasan low-hidrogen
dengan lapisan tidak melebihi 1/8 inch [3 mm] ketebalan untuk setidaknya empat lapisan
pertama.
(4) Jika luas diskontinuitas W, X, Y, atau Z melebihi yang diijinkan dalam 5.15.1.1 (2),
bahan dipotong atau subkomponen akan ditolak dan diganti, atau diperbaiki atas
kebijaksanaan Direksi Pekerjaan.
5.15.1.2 Repair. Dalam perbaikan dan penetapan limit Mill yang induksi diskontinuitas
visual diamati pada permukaan potong, jumlah logam dihapus akan menjadi minimum yang
diperlukan untuk menghapus diskontinuitas atau untuk menentukan bahwa batas dari tabel
5.4 tidak terlampaui. Namun, jika perbaikan las diperlukan, logam dasar yang cukup akan
dihapus untuk menyediakan akses untuk pengelasan. Potongan permukaan mungkin ada di
setiap sudut sehubungan dengan arah pengerolan. Semua perbaikan dilas diskontinuitas harus
dilakukan oleh:
(1) Yang sesuai mempersiapkan area perbaikan
(2) Pengelasan dengan proses low-hidrogen disetujui dan memperhatikan ketentuan yang
berlaku kode ini
(3) Grinding las yang telah selesai harus halus dan flush (lihat 5.24.4.1) dengan
permukaan yang berdekatan untuk menghasilkan finish cekatan. Catatan: Persyaratan
5.15.1.2 mungkin tidak memadai dalam kasus beban tarik diterapkan melalui
ketebalan material.
5.15.2 Joint Preparation. Machining, pemotongan panas, gouging, chipping, atau grinding
dapat digunakan untuk joint preparation, atau penghapusan pekerjaan yang tidak dapat
diterima atau logam, kecuali bahwa mencongkel oksigen tidak boleh digunakan pada baja
yang dipesan sebagai dipadamkan dan marah atau normal.
5.15.3 Material Trimming. Untuk struktur siklis, bahan lebih tebal dari yang ditentukan
dalam daftar berikut harus dipangkas jika dan seperti yang diperlukan untuk menghasilkan
pengelasan tepi yang memuaskan dimanapun las adalah untuk membawa stres dihitung:
(1) Bahan sheared lebih tebal dari 1/2 in [12 mm]
(2) Rolled edge of plates (selain yang universal pabrik piring) lebih tebal dari 3/8 inci [10
mm]
(3) Toes of angle atau rolled shapes (selain bagian flange lebar) tebal dari 5/8 in [16 mm]
(4) Universal mill plates or edges of flanges of wide flange sections lebih tebal dari 1
masuk [25 mm]
(5) The preparation for butt joints harus sesuai dengan persyaratan dari gambar detil
5.15.4 Thermal Cutting Processes. Pemotongan busur listrik dan proses gouging dan
oxyfuel proses pemotongan gas diakui di bawah kode ini untuk digunakan dalam
mempersiapkan, memotong, atau pemangkasan bahan. Penggunaan proses-proses ini harus
sesuai dengan persyaratan yang berlaku dari Bagian 5.
5.15.4.1 Other Processes. Memotong dan Gouging proses termal lainnya dapat digunakan di
bawah kode ini, disediakan Kontraktor menunjukkan kepada Engineer kemampuan untuk
berhasil dalam menggunakan proses.
5.15.4.2 Profile Accuracy. Baja dan logam las dapat dipotong secara termal, memberikan
permukaan halus dan teratur bebas dari retak dan takuk dijamin, dan asalkan profil akurat
dijamin dengan menggunakan panduan mekanik. Untuk struktur siklis dimuat, pemotongan
bebas panas akan bedone hanya apabila disetujui oleh Direksi Pekerjaan.
5.15.4.3 Roughness Requirements. Dalam pemotongan panas, peralatan tersebut harus
disesuaikan sehingga dan dimanipulasi untuk menghindari pemotongan di luar (dalam) garis
yang ditentukan. Kekasaran permukaan semuanya dipotong termal harus tidak lebih besar
dari yang ditetapkan bythe American National Standards Institute nilai kekasaran permukaan
1000 in. (25 pM] untuk bahan hingga tebal 4 inci [100 mm] dan 2000 in [50 pM] untuk
bahan dengan tebal 4 inci ke 8 inci [200 mm], dengan pengecualian berikut: ujung anggota
yang tidak dikenai stres dihitung di akhir harus tidak melebihi nilai kekasaran permukaan
sebesar 2000 in. B46.1 ASME, permukaan Tekstur (kekasaran permukaan, Waviness, dan
Lay) adalah standar referensi. Panduan AWS mengenai kekerasan permukaan untuk Oxygen
Cutting (AWS C4.1 -77) dapat digunakan sebagai panduan untuk mengevaluasi kekasaran
permukaan tepi ini. untuk bahan sampai dengan tebal 4 inci [100 mm], Contoh No 3 harus
digunakan, dan untuk bahan lebih tebal dari 4 inci hingga 8 inci [200 mm], Contoh Nomor 2
harus digunakan.
5.15.4.4 Gouge or Notch Limitations. Roughness exceeding these values and notches or
gouges not more than 3/16 in. [5 mm] deep on other wise satisfactory surfaces shall be
removed by machining or grinding. Notches or gouges exceeding 3/16 in. [5 mm] deep may
be repaired by grinding if the nominal cross-sectional area is not reduced by more than 2%.
Ground or machined surfaces shall be fared to the original surface with a slope not exceeding
one in ten. Cut surfaces and adjacent edges shall be left free of slag. In thermal-cut surfaces,
occasional notches or gouges may, with approval of the Engineer, be repaired by welding.
5.15.4.4 Gouge or Notch Limitations. Kekasaran melebihi nilai-nilai dan takik atau gouges
tidak lebih dari kedalaman 3/16 inci [5 mm] pada permukaan bijak lain harus dihilangkan
oleh mesin atau grinding. Takik atau gouges melebihi kedalaman 3/16 inci [5 mm] bisa
diperbaiki dengan menggiling jika luas penampang nominal tidak dikurangi oleh lebih dari
2%. Tanah atau permukaan mesin akan bernasib ke permukaan asli dengan kemiringan tidak
melebihi satu dari sepuluh. Cut permukaan dan sisi yang berdekatan harus dibiarkan bebas
terak. Dalam permukaan pemotongan thermal, takik sesekali atau gouges mungkin, dengan
persetujuan dari Direksi Pekerjaan, harus diperbaiki dengan pengelasan.

5.16 Reentrant Corners
Sudut reentrant dari potongan material harus dibentuk dengan model transisi bertahap
dengan jari-jari/radius kurang dari 1 inch (25 mm). Permukaan yang berdekatan akan
bertemu tanpa offset atau memotong melawati titik singgung. Sudut reentrant dapat dibentuk
dengan thermal cutting, lalu digerinda. Jika dibutuhkan, sesuai dengan ketentuan permukaan
pada 5.15.4.3
5.17 Pelindung Beam dan Lubang Akses Las
Radius balok dan lubang akses las harus memiliki transisi halus yang bebas dari takik atau
memotong melalui titik-titik singgung antara permukaan yang berdekatan dan harus
memenuhi persyaratan 5.15.4.3
5.17.1 Dimensi Lubang Akses Las. Setiap lubang akses las yang digunakan untuk
mendukung proses pengelasan harus mempunyai panjang (l) dari weld toe tidak kurang dari
1-1/2 kali tebal material tersebut. Tinggi (h) dari lubang akses harus sesuai untuk deposisi
dari sound weld metal di plat yang yang berdekatan dan menyediakan ruang untuk
pembersihan pada lubang , tidak lebih dari ketebalan material. Pada besi rol panas dan besi
cetakan, semua beam copes dan lubang akses las harus dibentuk bebas dari takik atau sudut
reentrant yang tajam kecuali ketika menggunakan las fillet web-to-flange pada besi cetakkan,
lubang akses bisa dibuat tegak lurus dengan flange. Las fillet tidak boleh dikembalikan
melewati lubang akses las.
5.17.2 Group 4 and 5 Shapes. Untuk ASTM A 6 Grup 4 dan 5 bentuk dan cetakan dengan
material yang ketebalannya lebih dari 1-1/2 inch (40 mm), permukaan beam copes dan
lubang akses las harus diturunkan seperti besi terang dan diperiksa oleh MT atau PT. Jika
ukuran kurva transisi dari lubang akses las dan beam copes berbentuk predrilled atau
bergerigi, ukuran dari lubang akses atau cekungan tidak boleh di dasar. Lubang akses las dan
beam copes dalam bentuk lain tidak perlu didasarkan dan tidak perlu diperiksa oleh MT atau
PT.
5.18 Tack Welds dan Las Temporer
5.18.1 Las Temporer. Las temporer harus diperlakukan sesuai dengan ketentuan WPS
sebagai pengelasan akhir. Ini harus dihilangkan ketika dibutuhkan oleh engineer. Ketika
dihilangkan, permukaan harus dibuat rata dengan permukaan aslinya.
Untuk sambungan nontubular yang sekiranya mendapatkan beban dinamis, tidak boleh ada
las temporer di zona tegangan dari quenched member dan besi lunak kecuali di lokasi lebih
dari 1/6 kedalaman web dari tegangan flens balok; las temporer di lokasi lain harus
ditunjukkan pada gambar kerja.
5.18.2 Ketentuan Umum untuk Tack Welds. Tack welds harus dikenakan ketentuan
kualitas yang sama dengan las akhir, dengan pengecualian sebagai berikut:
1) Tidak perlu pemanasan awal untuk single-pass tack welds yang dileburkan dan
tergabung dengan las SAW.
2) Tidak perlu menghilangkan diskontinuitas, seperti undercut, crater, dan porosity
sebelum di las SAW.
5.18.2.1 Tack Welds Gabungan. Tack welds yang digabungkan dengan las akhir harus
menggunakan elektroda yang memenuhi ketentuan las akhir dan harus dibersihkan. Multiple-
pass tack welds harus memiliki ujung yang membentuk aliran.
5.18.2.2 Ketentuan Tambahan untuk Tack Welds yang Tergabung dengan Las SAW.
Tack welds yang berbentuk fillet 3/8 inch (10 mm) atau lebih kecil, atau di akar sambungan
yang membutuhkan penetrasi root yang spesifik tidak boleh menghasilkan perubahan yang
objektif pada tampilan permukaan las atau menghasilkan penetrasi yang buruk. Tack weld
yang tidak sesuai dengan ketentuan harus dihilangkan atau diperkecil ukurannya. Tack welds
di akar sambungan dengan ketebalan backing steel kurang dari 5/16 inch (8 mm) harus
dihilangkan atau dibuat kontinu sepanjang jalur pengelasan untuk sambungan yang
menggunakan SMAW dengan elektroda rendah hidrogen, GMAW, atau FCAW-G.
5.18.2.3 Tack Welds yang tidak Tergabung. Tack welds yang tidak tergabung dengan las
akhir harus dihilangkan, kecuali untuk struktur yang mengalami beban statis, tidak boleh
dihilangkan kecuali diharuskan oleh engineer.
5.19 Lengkungan di Antara Member.
5.19.1 Lengkungan. Sisi dari gabungan batang dan web girder harus dipotong untuk
penentuan lengkungan sesuai dengan toleransi penyusutan yang disebabkan oleh pemotongan
dan pengelasan. Namun, variansi dari ketahanan lengkungan spesifik bisa diperbaiki dengan
aplikasi pemanasan.
5.19.2 Koreksi. Koreksi kesalahan di lengkungan besi yang didinginkan dan dipanaskan
harus melalui persetujuan engineer.
5.20 Sambungan di Struktur yang Mengalami Beban Siklis
Sambungan di antara potongan dari balok harus diprioritaskan dibuat dalam bentuk satu
bidang transversal. Sambungan dari web dan flange harus dibuat sebelum web dan flange di
sambungkan, ditempatkan di satu atau lebih bidang transversal, tapi perhitungan kelelahan
(fatigue) material harus diterapkan.
5.21 Kontrol Distorsi dan Penyusutan
5.21.1 Prosedur dan Urutan Kerja. Dalam menyambungkan bagian struktur atau built-up
member dan pengelasan yang membuat part menjadi member, prosedur dan urutan langkah
harus sesuai untuk meminimalkan distorsi dan penyusutan.
5.21.2 Pengurutan. Sejauh yang telah diterapkan, setiap lasan harus dibuat sesuai urutan
sehingga akan menyeimbangkan penerapan panas dari pengelasan selama proses pengelasan.
5.21.3 Tanggung Jawab Kontraktor. Pada member atau struktur dimana penyusutan yang
berlebih dan distorsi mungkin terjadi, kontraktor harus menyiapkan tata cara urutan
pengelasan tertulis untuk member atau struktur tersebut yang memenuhi standar. Urutan
pengelasan dan program pengontrolan distorsi harus diberikan ke engineer, untuk informasi
dan komentar, sebelum memulai pengelasan pada member atau struktur di lokasi dimana
penyusutan dan distorsi berpotensi mempengaruhi kekuatan member atau struktur.
5.21.4 Proses Pengelasan. Arah dari jalur pengelasan pada member harus dari titik dimana
bagian tersebut posisinya tidak dapat bergerak (fixed) satu sama lain menuju titik yang
memiliki potensi untuk bergerak lebih besar.
5.21.5 Meminimalkan Tahanan Material. Pada penyatuan, sambungan yang diperkirakan
memiliki penyusutan yang signifikan diharapkan di las sebelum sambungan tersebut
mengalami penyusutan lebih kecil. Juga sebaiknya di las dengan tahanan yang paling rendah
pada material.
5.21.6 Sambungan Subassembly. Semua sambungan di setiap komponen batang berlapis
atau sambungan member harus dibuat sebelum bagian komponen dilas dengan komponen
member lain. Penopang panjang atau penopang bagian bisa dibuat dengan pengelasan
subassemblies, dibuat sesuai ketentuan 5.21.6. Ketika membuat sambungan subassembly, di
workshop atau di lapangan, urutan pengelasan harus seimbang antara web dan las flange,
seperti sumbu mayor dan minor member.
5.21.7 Batasan Temperatur. Dalam proses pengelasan dengan kemungkinan kondisi
penyusutan yang parah akibat gaya eksternal, ketika pengelasan dimulai, sambungan tidak
boleh bertemperatur di bawah nilai minimum suhu pemanasan awal sampai sambungan telah
selesai dilas atau telah cukup elektroda yang diberikan untuk memastikan bebas dari risiko
keretakan.