Rezumat Teza Ionut Ghionea

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURETI
FACULTATEA INGINERIA I MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE

CATEDRA TEHNOLOGIA CONSTRUCIILOR DE MAINI

ef lucrri ing. Ionu Gabriel GHIONEA

CERCETRI PRIVIND OPTIMIZAREA PRIN SIMULARE A
CONCEPIEI PRODUSELOR INDUSTRIALE

RESEARCHES ON OPTIMIZATION BY SIMULATION OF THE
INDUSTRIAL PRODUCTS DESIGN

Rezumatul Tezei de doctorat

Conductor tiinific,
Prof. univ. dr. ing. Constantin ISPAS Dr.H.C.
Catedra Maini i Sisteme de Producie

Bucureti, 2010
Rezumatul Tezei de doctorat Cercetri privind optimizarea prin simulare a concepiei produselor industriale
2

CUVNT NAINTE

Produsele industriale, prin rolul funcional pe care l au, ofer utilizatorilor anumite servicii,
ca rspuns la cerinele acestora. Produsele pot fi complet noi sau variante mbuntite ale unor
produse deja existente, pot prezenta caracteristici funcionale importante, obinute prin tehnologiile
ncorporate, prin abordri moderne de calitate, ciclu de via, design, ergonomie etc. Gradul lor de
noutate i de utilitate este obinut i pus n eviden n urma unui proces industrial susinut de
cercetri, metode, instrumente, teste, schimburi de informaii i gestionarea acestora, relaii inter-
umane etc., denumit proces de concepie.
Concepia produselor industriale poate fi, deci, considerat ca fiind un proces complex,
rezultat a numeroase etape de lucru, de la idee, la realizare practic, trecnd prin stadii de creare,
simulare, optimizare, testare etc. O parte dintre aceste etape sunt prezentate i modelate n lucrare,
fiind scoase n eviden pentru a nelege importana fiecreia i pentru a-i determina aportul
calitativ pe care l aduce n procesul de concepie.
Cercetrile efectuate pe parcursul acestei lucrri i propun o descriere a metodelor i
activitilor de concepie a produselor, a instrumentelor utile n toate etapele importante ale
procesului de concepie, dar mai ales o modelare a unui astfel de proces, cu referiri metodologice i
aplicative. Se prezint avantajele i modalitile de utilizare a instrumentelor moderne de proiectare
asistat parametrizat, de analiz cu elemente finite, de simulare a prelucrrilor pe maini-unelte
CNC, de analiz tehnico-economic a unui proces de programare i conducere a produciei.

***

Finalizarea tezei a fost posibil cu ajutorul pe care l-am primit de-a lungul perioadei de
studiu i de formare profesional, n care am acumulat cunotine i experien n domeniul
concepiei de produs, proiectrii asistate, managementului de proiect, programrii parametrice.
Doresc s aduc mulumiri, n primul rnd, conductorului de doctorat, Domnului Prof. Dr.
Ing. Dr.H.C. Constantin ISPAS, a crui competen, sprijin, sfaturi i nelegere au fost foarte
importante pentru mine pe durata studiilor doctorale i n elaborarea tezei.
Mulumesc Domnilor Profesori Cristian DOICIN, Eugen PAY, Ioan BONDREA,
Constantin STNCESCU, Corneliu NEAGU, Marian GHEORGHE, Miron ZAPCIU, Constantin
MILITARU, Bogdan ABAZA, Magdalena ROU pentru sfaturi, ncurajri, observaii i susinere.
Aduc, de asemenea, mulumiri membrilor Catedrelor de Tehnologia Construciilor de
Maini i de Maini i Sisteme de Producie care m-au susinut moral n acest demers al ntocmirii
lucrrii, precum i celor care m-au ajutat cu unele recomandri i materiale bibliografice.

.L. Ing. Ionu Gabriel Ghionea
ionut76@hotmail.com
iunie 2010

3
CUPRINS
1. Introducere. Obiectivele generale ale tezei .
1.1. Rolul ntreprinderii n procesul de concepie a produselor..
1.2. De la concepie la produsul finit..
1.3. Domeniul problematicii tezei: optimizarea prin simulare a concepiei de produs..
1.4. Obiectivul tezei
1.5. Demersul de cercetare.....

2. Stadiul actual al cercetrilor privind concepia produselor industriale.
2.1. Concepia produselor industriale, o activitate complex.....
2.1.1. Activitatea de concepie a produsului industrial: definiie
2.1.2. Activitatea de concepie: caracteristici generale.......
2.1.2.1. Concepia produselor noi: un proces transversal...
2.1.2.2. Domeniul de cunoatere al conceptorului.....
2.1.2.3. Elemente constructive n concepia de produs..
2.1.2.4. Demersul concepiei de produs.....
Faza 1: Traducerea nevoii.....
Faza 2: Interpretarea nevoii...
Faza 3: Definirea produsului.....
Faza 4: Validarea produsului.
2.1.3. Modelarea unui produs.....
2.1.3.1. Abordarea pe componente.
2.1.3.2. Abordarea funcional.......
2.1.4. Definirea unui produs nou.
2.1.5. Demersurile de concepie a produselor.
2.1.5.1. Demersurile carteziene..
2.1.5.2. Demersurile sistemice: simultaneitate i globalitate.
2.1.5.3. Demersul CPN-ENSAM: un demers prescriptibil
2.1.6. Metode i instrumente de concepie a produselor.
2.1.7. Analiza funcional i analiza valorii
2.1.7.1. Scopurile analizei funcionale i ale analizei valorii.
2.1.7.2. Analiza funcional a sistemului de inovare al ntreprinderii
2.1.7.3. Analiza funcional a subsistemului de concepie a produselor
2.1.7.4. Demersul analizei valorii n dezvoltarea de produs......
2.1.7.5. Instrumentele metodologice ale analizei funcionale i ale analizei valorii......
Metoda mediilor exterioare
Un instrument pentru stimularea creativitii: FAST.
Matricea de evaluare a soluiilor
2.1.8. Procesul de simulare a concepiei produselor industriale.
2.1.8.1. Definirea conceptului de simulare.
2.1.8.2. Definirea conceptului de optimizare prin simulare.......
2.1.8.3. Simularea sistemelor i proceselor
2.1.8.4. Modelarea sistemelor.
2.1.8.5. Analiza modelului......
2.1.9. Distribuirea sarcinilor de proiectare n procesul de dezvoltare a unui produs......
2.1.9.1. Aspecte generale
2.1.9.2. Proiectarea cooperativ a produsului.
2.1.9.3. Managementul proceselor de proiectare distribuit.......
2.1.9.4. Distribuirea sarcinilor de proiectare..
2.1.9.5. Trecerea ctre Ingineria Concurenial..
2.1.10. Dezvoltarea rapid a produsului. Elaborarea prototipului..
2.1.10.1. Aspecte i obiective generale......
2.1.10.2. Demersul general i mijloacele de fabricare rapid prin straturi.....
2.1.10.3. Verificarea i mbuntirea modelelor geometrice virtuale pentru fabricarea
6/1
6/1
6/1
7/3
7/4
7/4

8/5
8/5
8/5
9/5
9/6
-/7
9/7
10/8
10/8
11/9
11/10
12/13
12/14
12/14
12/14
13/15
13/16
13/16
14/17
-/18
14/19
14/20
14/20
-/20
-/22
15/22
15/24
15/24
-/25
-/25
16/26
16/26
17/27
18/28
19/29
19/29
19/30
-/30
-/30
-/32
-/32
-/33
20/33
-/33
-/34

4
prototipurilor.......
2.1.10.4. Construirea unui model numeric de calitate
2.1.10.5. Metode tehnice care exploateaz obiectele fabricate prin straturi...
2.1.10.6. Concluzii asupra utilizrii tehnicilor de prototipare rapid.
2.2. Rolul managementului de proiect n concepia de produs...
2.2.1. Definiia proiectului i a managementului acestuia..
2.2.2. Managementul proiectului: scop, metode i instrumente.
2.2.2.1. Administrarea sarcinilor: Organigrama tehnic
2.2.2.2. Administrarea timpilor: Planificarea.
A. Planificarea GANTT.
B. Planificarea prin reele..
B1. Metoda PERT (Program Evaluation and Review Technic)
B2. Metoda potenialelor
B3. Planificarea aleatoare......
2.2.2.3. Administrarea mijloacelor: planurile de sarcini
2.2.2.4. Administrarea costurilor
2.2.2.5. Controlul costurilor
2.3. Concepia pentru client, n interesul ntreprinderii: o exigen de calitate..
2.3.1. Calitatea: definiie.
2.3.2. Calitatea: istoria unei practici industriale..
2.3.3. Asigurarea calitii n concepia de produs...
2.3.4. Calitate i concepie de produs: posibiliti de sinergie
2.3.5. Calitatea prin prevenire, reutilizarea experienei i a cunotinelor acumulate
2.3.6. Concluzii asupra implicrii calitii n concepia de produs.
2.4. Responsabilitatea efului de proiect: managementul riscurilor...
2.4.1. Definiiile riscului.
2.4.2. Managementul riscurilor proiectului.
2.4.2.1. Identificarea riscurilor...
2.4.2.2. Evaluarea riscurilor
2.4.2.3. Clasificarea i administrarea riscurilor..
2.4.2.4. Concluzii asupra managementului riscurilor.

3. Consideraii teoretice privind etapele i tehnicile utilizate n concepia de produs.
3.1. Tehnici de reprezentare geometric.
3.1.1. Introducere
3.1.2. Tehnici de construire a suprafeelor..
3.1.2.1. Principii de baz relative la modele geometrice de descriere a suprafeelor.
3.1.2.2. Principalele demersuri de construire a suprafeelor......
Construirea suprafeelor pornind de la puncte digitale..
Construirea suprafeelor pornind de la parametrii funcionali...
3.1.2.3. Concluzii asupra tehnicilor de construire a suprafeelor...
3.1.3. Tehnici de construire a obiectelor volumice.
3.1.3.1. Proprieti topologice a volumelor
3.1.3.2. Construirea volumelor prin operaii booleane...
3.1.3.3. Construirea volumelor prin modificarea suprafeelor frontier.
3.1.3.4. Sinteza tehnicilor de modelare volumic...
3.1.4. Obiecte cu variaii nonuniforme...
3.1.5. Concluzii i tendine actuale.
3.2. Obiectivele i posibilitile utilizrii calculatorului n concepia de produs
3.2.1. Concepte generale ale proiectrii asistate.
3.2.2. Organizarea sistemelor CAD i principalele aplicaii ale acestora...
3.2.3. Proiectarea asistat de calculator n fazele de concepie i dezvoltare ale produsului.
3.2.4. Oportunitatea dezvoltrii unui sistem de proiectare automatizat a dispozitivelor de
fixare modulare...
3.2.5. Tehnici de modelare i simulare n vederea optimizrii concepiei de produs.
-/35
-/36
-/37
-/38
20/39
20/39
21/41
22/41
22/42
22/43
-/43
22/43
-/44
-/44
-/45
-/45
-/46
22/46
23/47
-/47
23/49
-/49
-/51
-/51
24/52
24/52
24/53
-/53
-/53
-/54
-/54

24/55
24/55
-/55
24/55
-/55
-/58
-/58
25/60
-/61
26/61
-/62
-/63
-/64
-/65
-/66
-/66
27/67
-/67
-/69
-/71

-/75
28/78
5
3.2.5.1. Metoda elementelor finite..
Aspecte generale
Concepte de baz n metoda de analiz cu ajutorul elementelor finite..
Avantajele, dezavantajele i limitrile metodei elementelor finite
3.2.5.2. Simularea prelucrrii pieselor pe maini cu comand numeric...
Aspecte generale
Oportunitatea utilizrii tehnicilor de simulare CAD/CAM la prelucrarea pe
MUCN n sisteme flexibile de producie...
3.2.5.3. Managementul operaional al proiectelor de producie.
Aspecte generale
Elemente fundamentale ale managementului de proiect
Reprezentarea formal a proiectelor..
Definire i elemente de formalizare...
Structura de desfurare a produsului (SDP).
Structura de desfurare a lucrrilor (SDL)...
Structura de desfurare a organizrii (SDO)
Reele logice i scenarii..
Managementul proiectelor n funcie de timp
Noiuni de baz..
Calculul marjelor i stabilirea drumului critic...
Tratarea datelor impuse..
Managementul proiectelor n funcie de resurse
Noiuni de baz..
Elaborarea planurilor de sarcini ale resurselor prin lisaj i nivelare..
Modele de ordonanare a lucrrilor proiectului..
Concluzii asupra managementului operaional al proiectelor de producie...

4. Contribuii metodologice i aplicative..
4.1. Stabilirea etapelor de lucru......
4.2. Analiza ansamblului produsului propus: pomp cu roi dinate......
4.3. Alegerea sistemului CAD de modelare 3D..
4.4. Identificarea condiiilor funcionale, tehnologice i de asamblare...
4.5. Proiectarea parametrizat a ansamblului pompei.
4.6. Proiectarea parametrizat a unui dispozitiv pentru prelucrarea capacului pompei..
4.7. Analiza prin simulare cu elemente finite a comportrii angrenajului cilindric exterior n
condiii de funcionare
4.8. Simularea prelucrrilor corpului pompei pe o main-unealt cu comand numeric
4.9. Programarea i conducerea produciei produsului pomp...
4.9.1. Date generale ale proiectului de planificare a produciei..
4.9.2. Aprovizionarea cu semifabricate (metoda tarifelor regresive)..
4.9.3. Programarea i conducerea produciei produsului n condiii de resurse nelimitate i fr
date impuse.
4.9.4. Programarea i conducerea produciei produsului n condiii de resurse limitate
4.9.4.1. Programarea i conducerea proiectului prin durate...
4.9.4.2. Programarea i conducerea proiectului prin resurse..
4.9.5. Compararea i interpretarea variantelor

5. Concluzii finale. Contribuii personale. Perspective de continuare a cercetrilor...
5.1. Concluzii i contribuii personale
5.2. Perspective de continuare a cercetrilor...

Anexe
Bibliografie..
28/78
-/78
-/80
-/82
28/83
-/83

-/86
29/87
-/87
29/88
29/88
-/88
30/89
30/89
30/91
30/91
31/93
-/93
-/93
-/94
31/94
-/94
32/95
32/96
-/97

33/98
33/98
33/98
-/99
34/100
34/102
41/119

43/123
49/136
52/148
-/148
56/153

56/154
61/160
62/161
64/163
67/167

68/169
68/169
69/182

-/184
70/202

6
CAPITOLUL 1
INTRODUCERE. OBIECTIVELE GENERALE ALE TEZEI

1.1. Rolul ntreprinderii n procesul de concepie a produselor
Scopul unei ntreprinderi industriale este de a-i satisface clienii punndu-le la dispoziie
produse finite sau servicii, folosind unele mijloace de producie. Fabricaia acestor produse se face
prin utilizarea tehnologiilor ce constituie fundamentul cunotinelor deinute de ntreprindere i care
permite acesteia s se diferenieze de ntreprinderile concurente.
Mijloacele de producie trebuie s fie concepute, realizate i administrate pentru a se alinia
n permanen la o viziune pe termen lung, ntr-o strategie a ntreprinderii. Definirea strategiei se
face pornind de la resursele umane i financiare, de la tehnologiile aplicate i mijloacele de
producie existente. Se vor analiza tehnologiile disponibile i se vor adopta altele noi, observndu-
se atuurile pe care le aduc.
Clientul se afl n centrul tuturor preocuprilor, satisfacerea sa este miza major pentru
oricare ntreprindere. Aceasta presupune o flexibilitate a ntreprinderii, care se manifest prin
produse de calitate superioar, cu mai multe funcii i la un pre corect. Dezvoltarea ntreprinderii
este n strns legtur cu performana sa economic, n funcie de rentabilitatea capitalurilor
angajate pentru investiii, acestea reprezentnd o component esenial. Clientul nu cumpr
produse, ci beneficii. Se vorbete, astfel, de un lan al valorii, care este, n fapt, o abordare de
calitate, din moment ce satisfacerea clientului este considerat drept finalitate a ntreprinderii.

1.2. De la concepie la produsul finit
Concepia unui produs este un act social important care angajeaz ntreprinderea pe termen
mediu i lung. Cel mai adesea, produsul este la nceput o idee, dar va ajunge la realizare, urmnd o
metodologie format din etape, concepte, specificaii, prototipuri, simulri, validri, optimizri.
Dezvoltarea unui produs nou sau mbuntirea unuia existent necesit informaii generate
de pia, ca rspuns al acesteia la respectivul produs. ntreprinderea poate crea un produs foarte bun
din punct de vedere tehnic, dar aceasta nu nseamn c va reui s evolueze i s creasc interesul
clientului pentru respectivul produs. Deseori, se fac eforturi de mbuntire a produsului existent
pentru a limita riscurile legate de lansarea produselor noi; abordarea necesit deseori investiii
reduse pentru ameliorarea funciilor, a productivitii sau performanelor i permite mbuntirea
continu a procesului de fabricaie pentru obinerea de profituri la costuri mici.
Fabricaia (considerat ca i concepia procedeelor de prelucrare) i realizarea sa depinde n
mare msur de caracteristicile constructive i funcionale ale produsului considerat i de tehnologia
utilizat. Fabricaia poate fi definit ca un complex de mijloace i metode necesare pentru a face
trecerea de la un stadiu al cercetrilor la un stadiu de fabricaie n cadrul unei ntreprinderi, n
scopul obinerii unui produs care s rspund prevederilor caietului de sarcini definit, respectnd
anumite constrngeri de buget, termene, condiii de mediu etc.
Trecerea de la cercetri i studii la producie este constituit din etape care iau n considerare
diferite tehnici, metode de lucru diversificate i echipe multidisciplinare:
Etapa inializrii proiectului. Un proiect, de cele mai multe ori o simpl idee la nceput, are
nevoie de maturizare, de a prinde form. Tehnologia st la baza proiectului, ea i va da
caracteristicile eseniale. Stabilirea tehnologiei poate fi rezultatul cercetrilor i, deci, disponibil
pentru aplicare n industrie, deja existent i funcional, disponibil de a fi transferat n
ntreprindere. Iniializarea proiectului are loc la nivel de ntreprindere i trebuie s fac parte dintr-
un plan pe mai muli ani. ntreprinderea i va aloca resurse i va lansa un studiu de fezabilitate.
Etapa studiului de fezabilitate. Aceasta const n selecionarea tehnologiei pentru a rspunde
la nevoia afacerii ntreprinderii, n realizarea de studii comparative ntre soluii diverse, n evaluarea
riscurilor tehnologice, a punctelor slabe i a celor forte. Se determin resursele financiare implicate,
se valideaz fiecare etap n parte i se alege tehnologia de execuie.
Etapa proiectelor anterioare sau a proiectelor preliminare. Tehnologia fiind aleas, trebuie
nti aplicat prin ncercri pe modele virtuale CAD, pe prototipuri pilot, prin selecionarea
7
echipamentelor principale, prin reinerea unui plan de fabricaie i luarea n considerare a
avantajelor i constrngerilor acestuia. Pot fi fabricate unele eantioane pentru a testa produsele n
condiii reale de funcionare. Se realizeaz un calcul aproximativ al investiiei i profitului, se
determin termenul de realizare.
Etapa studiilor de baz. Este o etap dificil n care costul devine o fraciune deloc
neglijabil a costului final probabil: de la 3 la 7 %. ntr-un studiu de baz se definete caietul de
sarcini. Inginerii se vor ocupa de planuri i de instrumentele necesare proiectului, de implementarea
investiiilor, de specificaiile de material, de auditele tehnice, deci de toate elementele care trebuie
incluse n dosarul de investiie. Echipa de proiect determin preul produsului, calculat pornind de la
costurile variabile (materii prime utilizate), a costurilor fixe directe (resurse umane, ntreinere,
mentenan) i indirecte (administrare, asigurri etc.).

1.3. Domeniul problematicii tezei: optimizarea prin simulare a concepiei de produs
Concepia de produs este o activitate complex care const n identificarea i preluarea unor
cerine pentru a fi transformate, n urma unui proces de concepie i fabricaie, utiliznd resurse
diverse (personal, maini i echipamente, semifabricate, informaii etc.), ntr-un produs sau serviciu
util anumitor utilizatori. Rezultatul concepiei trebuie s includ unele caracteristici tehnice, de
calitate, fiabilitate, ergonomie etc. i s fie atractiv din punct de vedere economic. Concepia
optimizat a produselor a devenit n ultimii ani o necesitate i o viziune sistemic a ntreprinderii,
cu influene profunde asupra tehnicilor de proiectare, simulare, testare, fabricare i de organizare a
ntreprinderii. Astfel, procesul de concepie trebuie s implementeze un mod de management al
resurselor disponibile, s evite sau s rezolve evenimentele neprevzute, s dispun de toate
informaiile existente, s produc i s stocheze detalii i informaii noi aprute pe parcursul
etapelor de concepie. Informaiile, pstrate n baze de date sau ca metodologii de lucru, asigur
lansarea pe pia a produselor viitoare. Etapa lansrii pe pia este urmat de o perioad de utilizare
n care funciile produsului satisfac cerinele utilizatorilor, iar n final trebuie acordat o atenie
deosebit scoaterii sale din uz i reciclrii. Aceste cerine, n care ntreprinderea concepe pentru
utilizator, o pune ntr-o situaie specific economiei de pia, de a fi n permanent schimbare i
interaciune cu mediul economic n care activeaz.

1.4. Obiectivul tezei
Cercetrile efectuate pe parcursul acestei teze i propun o descriere a metodelor i
activitilor de concepie a produselor, a instrumentelor utile n toate etapele importante ale
procesului de concepie, dar mai ales o modelare a unui astfel de proces, cu referiri metodologice i
aplicative uor de neles i de aplicat. S-a insistat asupra avantajelor i modalitilor de utilizare a
instrumentelor moderne de proiectare asistat parametrizat, de analiz cu elemente finite, de
simulare a prelucrrilor pe maini-unelte CNC, de analiz tehnico-economic a unui proces de
programare i conducere a produciei.
Obiectivul tezei este de a prezenta n manier aplicativ elemente metodologice noi,
rezultate concrete obinute n urma calculelor efectuate conform literaturii de specialitate, dar i cu
ajutorul tehnicii de calcul, compararea i completarea reciproc a acestora, emiterea unor concluzii,
recomandri i stabilirea unor demersuri viitoare de cercetare.
Avnd n vedere c subiectul concepiei de produs este unul extrem de vast, autorul tezei nu
are intenia de a aborda toate dimensiunile existente, ci numai pe acelea de care s-a preocupat
constant n ultimii 10 ani. Astfel, asupra obiectivului tezei s-a aplicat o adaptare i o mbuntire a
propriei nelegeri a autorului asupra a ceea ce este esenial n efortul de realizare a optimizrii.

1.5. Demersul de cercetare
Acest demers este compus din trei pri:
- un studiu bibliografic asupra principalelor realizri i concepte prezentate n literatura de
specialitate, prin care se dorete a se aduce o contribuie metodologic aplicativ n domeniul
optimizrii prin simulare a concepiei produselor industriale.
8
Studiul conine definiii, trimiteri bibliografice la articole, norme i proiecte importante din
domeniul concepiei de produs, scheme i explicaii, toate acestea avnd ca scop fundamentarea
unei baze teoretice util oricrui conductor de proiect;
- un studiu de prezentare a principalelor tehnici i instrumente de concepie optimizat a
produselor, ce cuprinde metode de creare a suprafeelor i modelelor geometrice solide, criterii de
alegere a instrumentelor software utilizate pe parcursul aplicaiilor, prezentarea oportunitii de
creare a unor modele parametrizate, tehnici de simulare i analiz n vederea optimizrii proceselor
de concepie, dar i elemente aplicative ale managementului operaional al proiectelor de producie;
- un studiu aplicativ din care s rezulte date concrete referitoare la diferitele metode de lucru
ce pot fi aplicate n parcurgerea proceselor de concepie optimizat a unui produs industrial. Pe tot
parcursul acestui studiu se prezint proiectarea parametrizat, simularea i validarea unor modele
geometrice pretabile unei analize FEM i CAM, urmat de un calcul economic din care s rezulte
resursele necesare a fi implicate ntr-un proces de fabricaie, costurile i termenele estimate.
Studiul aplicativ conine numeroase rezultate, formule, metode, reprezentri grafice,
abordri, recomandri i concluzii, ca exemple metodologice, utile departamentelor de cercetare i
concepie din ntreprinderi cu activiti de inovare i fabricaie a produselor industriale.
Unul dintre punctele forte ale acestui studiu l reprezint metodele de proiectare
parametrizat a modelelor produsului studiat i a unui dispozitiv de fixare modular n vederea
prelucrrii, lucrarea conine unele consideraii metodologice importante, reprezentri grafice
sugestive, codurile complete scrise n limbaj Visual Basic, explicaii i recomandri.

CAPITOLUL 2
STADIUL ACTUAL AL CERCETRILOR PRIVIND CONCEPIA
PRODUSELOR INDUSTRIALE

2.1. Concepia produselor industriale, o activitate complex
n calitate de componente n anumite ansambluri, dar i prin rolul funcional pe care l au,
produsele industriale ofer utilizatorilor anumite servicii. Aceste produse pot fi variante
mbuntite ale unor produse deja existente, sau pot prezenta caracteristici de noutate importante
prin funciile ndeplinite, prin tehnologiile incorporate, prin estetic etc. Gradul lor de noutate este,
deci, variabil, dar cel care pune n eviden aceast noutate este rezultatul unui proces industrial
obinut pe baza unor cercetri, metode, instrumente, ncercri prin simulare, optimizri, fluxuri de
informaii, relaii inter-umane etc. Acest proces este el nsui n interaciune cu mediul n care se
afl ntreprinderea industrial: cel al produselor i al serviciilor, al tehnologiilor i metodelor, al
cercetrilor i inovaiilor tiinifice, al evoluiei ideilor noi etc. Inovaia antreneaz modificri n
acest mediu, iar modificrile conduc la concepia altor produse industriale.
Concepia produselor industriale poate fi considerat un proces complex, fiind rezultatul a
numeroase etape de lucru, de la idee, la realizare practic, trecnd prin stadii de creare, simulare,
optimizare, testare etc. O parte dintre aceste etape sunt prezentate i modelate n lucrare pentru a
nelege importana fiecreia i pentru a-i determina aportul calitativ pe care l aduce n cadrul
procesului de concepie.

2.1.1. Activitatea de concepie a produsului industrial: definiie
Definiiile activitii de concepie sunt numeroase, dar ntr-o accepiune general, aceasta
este descris ca avnd drept scop definirea unui produs cu o funcionalitate particular i care
trebuie s rspund la anumite specificaii impuse. De asemenea, norma NF L 00-007 definete
concepia unui produs ca fiind o activitate creatoare care, pornind de la anumite nevoi exprimate,
mijloace existente i posibiliti tehnologice, are ca scop definirea unui produs care s satisfac
aceste nevoi, fiind realizabil din punct de vedere tehnologic industrial.
Publicaia AQAP (Apllied Quality Assurance Publication) precizeaz c procesul de
concepie este, n fapt, un demers de definire a sarcinilor de ndeplinit i de rezolvare a problemelor
n scopul crerii unui produs sau a unui serviciu destinat satisfacerii nevoilor exprimate. Termenul
9
de concepie desemneaz rezultatul operaiilor amintite. Anumite situaii de concepie industrial,
mai ales cnd produsul este deja cunoscut, pot pune la dispoziia conceptorului proceduri
predefinite, norme, metodologii aplicate n proiecte similare.

2.1.2. Activitatea de concepie: caracteristici generale
Conceperea presupune definirea unei probleme, o parte important a activitii de concepie
este consacrat, n general, pentru structurarea problemei, restul pentru cutarea soluiei [TIC2].
Aceast participare a conceptorului n structurarea i reformularea problemei se datoreaz faptului
c datele de baz ale problemei sunt foarte rar complete, suficiente i, mai ales, pertinente.
Rspunsurile la o problem de concepie sunt, cel mai adesea, multiple.
Procesul de evaluare intervine pe tot parcursul ciclului de concepie a produsului. Printre
aceste tehnici de evaluare ponderate de soluii n raport cu cerinele beneficiarului, se consider
important metoda QFD (Quality Function Deployment).
Aplicarea funciilor calitate se constituie dintr-un ansamblu de programe de planificare i de
comunicare. Aceast metod este format din trei elemente indisociabile: o echip multidisciplinar
care are n preocupare proiectul; o relaie cu piaa i cu clienii pentru identificarea cerinelor
acestora ca viitori utilizatori, diferite exigene de tip reglementri, standarde, legislaie i
constrngeri ale ntreprinderii; suporturi grafice, denumite Casa Calitii [VI1]. Acestea asigur
punerea n coresponden a dou serii de date pentru a le determina i a evalua calitatea acestui
rspuns.

2.1.2.1. Concepia produselor noi: un proces transversal
n prezent, industria este confruntat cu gestiunea de sisteme complexe i evolutive,
alctuite din ntreprindere, produsele sale i pieele de desfacere a acestora. Aceast complexitate se
regsete la nivelul produselor ntreprinderii i a sistemelor sale de producie. Analiza produselor
propuse pentru pia evideniaz trei nivele de complexitate:
- intrinsec, caracterizat prin structura lor pluritehnologic (mecanic, informatic, electronic) i
printr-o percepie multisenzorial a clientului i utilizatorului (cerine de design, fiabilitate etc.);
- managerial, caracterizat prin: multidisciplinaritatea echipei de concepie i de necesitatea
instrumentelor de dialog, optimizarea tehnic i economic a procesului de concepie, care se
bazeaz pe metodele managementului de proiect, cutarea resurselor financiare i informaionale,
stimularea creativitii colective i individuale;
- complexitatea i diversitatea procedeelor tehnologice de obinere a produsului, caracterizate prin:
cunoaterea tehnologiilor ce pot fi aplicate n ntreprindere, identificarea, asimilarea i aplicarea de
tehnologii noi (convenionale i/sau neconvenionale), precum i consecinele lor asupra concepiei
produsului [TOL1].
Complexitatea produsului impune s se fac apel la mai multe discipline, precum:
ergonomia, designul, calitatea, fiabilitatea etc. Acestea sunt discipline specifice inginerului
(mecanic, tiina materialelor, tehnologii de fabricaie, informatic), care trebuie s cunoasc
fundamentele fiecrei discipline pentru a ti s fac apel la acestea n rezolvarea unor probleme
specifice i discipline integrate n domeniul de cunotine ale inginerului, cum sunt calitatea i
fiabilitatea produselor, designul, ergonomia, marketingul, creativitatea etc. Pornind de la aceast
realitate, proiectantul (conceptorul) trebuie s cunoasc foarte bine legtura dintre toate aceste
discipline cu concepia de produs, dar i secvenializarea i organizarea n timp a elementelor
specifice disciplinelor, considerate ca un proces dinamic i evolutiv.

2.1.2.3. Elemente constructive n concepia de produs
n prezent exist o multitudine de instrumente de concepie a produselor [TOL1], [DUC1].
Dificultatea const n alegerea, utilizarea i organizarea diferitelor instrumente, apoi implicarea
acestora n activitile personalului unui ntreprinderi.
Studii recente au permis clasificarea acestor instrumente n apte familii, i anume:
a. punerea problemei, considerat una dintre cele mai importante deoarece condiioneaz i
orienteaz derularea studiului, fiind pus n eviden prin demersul denumit creativitate;
10
b. diferite criterii legate de ntreprindere (strategie, finanare, logistic), care pot interveni la
nivelul validrii alegerii conceptelor de produs;
c. avizul utilizatorilor, obinut printr-un studiu comparativ (referitor la produse concurente)
permite stabilirea de variante posibile n dezvoltarea unui ansamblu;
d. analiza economic se bazeaz pe studii de pia, previziuni privind vnzrile, estimri ale
costurilor i stabilirea unui plan de marketing;
e. poziionarea produsului n raport cu produse similare ale firmelor concurente, se analizeaz
produsele acestora i tehnologiile utilizate;
f. implicarea designerului n etapa de demarare a concepiei este important pentru definirea
unui ansamblu de concepte i de mrire a numrul de variante ale produsului;
g. ndeplinirea cerinei de fiabilitate a produsului privind definirea soluiei permite
identificarea erorilor de concepie i posibilitatea de a le remedia la acest nivel, pentru a
obine o economie de resurse materiale i financiare i o validare a diferitelor faze de
concepie, cu evidenierea punctelor critice.

2.1.2.4. Demersul concepiei de produs
Demersul are n vedere alegerea, utilizarea i organizarea diferitelor instrumente i
personalul implicat n acest demers. Obiectivul principal este de a propune ntreprinderii i efului
de proiect un plan global care s permit conceperea, n cel mai bun mod posibil (optim), de noi
produse. Se au n vedere gestionri ale timpului i ale potenialului uman, material i financiar.
Evaluarea unui asemenea demers presupune modelarea unui sistem complex. Procesele de
concepie sunt diferite de la un sector la altul, sau de la o ntreprindere la alta. Se poate propune
definirea unui demers global, flexibil, n care unele faze sunt mai mult sau mai puin dezvoltate.
Demersul concepiei de produs are patru faze, fiecare coninnd cteva etape [TOL1]:
- faza 1: identificarea i traducerea nevoii (identificarea nevoii, traducerea nevoii n cadrul
ntreprinderii, ntocmirea unui caiet de sarcini funcional);
- faza 2: interpretarea nevoii prin cercetarea conceptelor (definirea produsului, gsirea
conceptelor directoare valide, ntocmirea unui caiet de sarcini conceptor);
- faza 3: definirea nevoii (definirea produsului, documentaia produsului);
- faza 4: validarea nevoii (validarea produsului, realizarea prototipului, testul acestuia de
ctre utilizator, fabricaia produsului).
Faza 1: Traducerea nevoii. Obiectivul este de a traduce nevoia identificat de ntreprindere
n funcie de mediul su de lucru i n termenii se poate obine un produs. Rezultatul este un caiet de
sarcini funcional, conform figurii 2.1.
n aceast faz, obiectivul presupune cunoaterea mediului general al proiectului. Se propun
urmtoarele etape: exprimarea i validarea nevoii de ctre ntreprindere, cunoaterea pieii, a
concurenei, a utilizatorilor.

Fig. 2.1. Traducerea nevoii
Se analizeaz dac nevoia identificat este n preocuprile ntreprinderii, apoi se exprim
ntr-o expresie cu ajutorul analizei funcionale. Toate datele se sintetizeaz ntr-un document care
11
conine obiectivele generale i msurabile, limitele de nceput i de sfrit ale studiului,
constrngerile inventariate de la nceput, cu atenie particular la falsele constrngeri, criteriile de
selecie care permit n faza final efectuarea alegerii conceptelor.
Faza 2: Interpretarea nevoii const n lrgirea cmpului de investigaie a conceptelor
(figura 2.2) pentru a rspunde la traducerea nevoii formulate n caietul de sarcini funcional. Scopul
este de a propune concepte directoare valide pentru a pregti caietul de sarcini conceptor [GHI1].
Satisfacerea cerinelor beneficiarului se stabilete pe baza funciilor principale i secundare
ale produsului, care se includ n caietul de sarcini funcional, avnd n vedere aducerea conceptelor
noi n termenii de utilizare i a tehnologiilor existente.

Fig. 2.2. Interpretarea nevoii

Proiectantul formuleaz propunerile de concepte pentru produs, determin formele acestuia
n funcie de rolul su funcional. Propunerea conceptelor tehnologice face apel la competenele
tehnologice ale ntreprinderii. Un concept nu poate fi definitiv reinut pn nu este complet verificat
i aprobat. Conceptele considerate valide sunt traduse n caietul de sarcini conceptor, necesar n
parcurgerea fazei a 3-a, definirea produsului [DR4], [DUC1].
Faza 3: Definirea produsului Se analizeaz caietul de sarcini conceptor, care va conduce la
documentaia produsului, necesar ca baz n construcia unui prototip reproductibil industrial. n
aceast faz trebuie s lucreze mpreun responsabilii cu concepia, fabricaia, calitatea, mpreun
cu proiectantul pentru a asigura optimizarea concepiei (figura 2.3).

Fig. 2.3. Definirea produsului
Arhitectura produsului permite dialogul ntre cei care se ocup de design, de concepie, de
fabricaie, de analiz a arhitecturii i a parametrilor produsului, astfel nct s valideze soluia
12
reinut, procesul de producie asociat i tehnologia de fabricaie [DR2]. Considernd arhitectura
ca un nivel de reprezentare al produsului se pot iniia trei etape n procesul de definire a acestuia:
a. identificarea entitilor care definesc produsul (ansamblu minim de elemente pentru a
putea ndeplini rolul funcional). Funciile rezult din analiza funcional n cadrul unor alegeri
legate de tehnologie i principiile de funcionare posibile.
b. definirea arhitecturii produsului ca organizare a elementelor sale de baz. Definirea unei
arhitecturi conduce la luarea n considerare i a altor elemente, n afara celor de baz.
c. definirea subansamblurilor sau pieselor componente ale produsului pentru o arhitectur
dat. n general, arhitectura poate cuprinde: structura propriu-zis, unele aspecte ergonomice,
condiii de gabarit, de compunere cu alte ansambluri i/sau subansambluri etc.
Validarea soluiei alese din punct de vedere tehnic i economic trebuie s in n foarte mare
msur seama de aspectul costului, fiind, astfel, i o validare economic.
Faza 4: Validarea produsului precede lansarea produsului i are ca obiectiv iniial
validarea concepiei prin realizarea fizic a unui prototip reproductibil industrial i validarea
acestuia prin teste cu utilizatori poteniali. Prototipul realizat pe baza documentaiei de produs
trebuie s corespund nevoii exprimate i s fie reprezentativ din punct de vedere al funcionalitii.
Este important s existe certitudinea c prototipul corespunde documentaiei produsului fiindc
testul utilizatorului este etapa final a procesului de concepie i trebuie s se fac pornind de la un
prototip validat de ntreprindere n condiii reale de utilizare [ISP2].
Conform celor prezentate, rezult urmtoarele concluzii: este necesar simularea organizrii
unei echipe de proiect, indicarea parcursului de lucru i a instrumentelor adecvate; asigurarea unui
plan al procesului de concepie; definirea i optimizarea legturilor calitate termen de fabricaie
cost; identificarea, verificarea, stocarea i punerea la dispoziia ntreprinderii a cunotinelor
necesare n procesul de concepie; facilitarea dialogului ntre diferitele persoane implicate, obinerea
de rezultate bune n termenii de finalizare a produsului.

2.1.3. Modelarea unui produs
Un produs poate fi de ordin material (fizic) sau nematerial, cum ar fi un program de
calculator sau un serviciu. Produsele, indiferent de natura lor material, sunt din ce n ce mai des
asociate n cadrul unei prestaii a ntreprinderii fa de client. Satisfacia acestuia va fi n funcie de
aprecierea sa pentru fiecare dintre aceste elemente: clientul nu va cumpra numai produsul, ci mai
ales funciile i serviciile oferite de acesta. Abordrile de concepie ale unui produs (n sens larg)
sunt diferite dac se consider un produs ca fiind un ansamblu de componente sau, din contr, un
ansamblu de funcii, ca suport al unui serviciu.
Abordarea pe componente Un produs poate fi considerat ca un ansamblu de componente
elementare n relaie unele cu celelalte. Descrierea sa funcional se face rspunznd la ntrebarea:
Cum funcioneaz ? Descrierea produsului se refer la soluiile care au fost i/sau vor fi adoptate
pentru conceperea acestuia. Abordarea prezint un inconvenient major privind limitarea
posibilitilor de inovare, folosind soluii deja cunoscute pentru a rspunde la nevoi noi.
Abordarea funcional poate fi exprimat ca fiind realizarea unui numr anumit de funcii,
pe diferite nivele de satisfacere a cerinelor clienilor. Abordarea are n vedere rspunsul la
ntrebarea: Care dintre serviciile oferite de produs trebuie s fie puse la dispoziia utilizatorului ?.
n acest caz, termenul funcie (a produsului) are sens de analiz funcional. Ea definete funcia
n termeni de serviciu oferit de produs excluznd orice referin la o soluie deja existent. Produsul
devine astfel un suport al unui serviciu.
Analiza funcional aplic diferitele poziii de utilizare ale unui produs, determinate pe baza
definirii ciclului de via a acestuia [GYE1]. Astfel, se consider ciclul de via al unui produs ca
fiind: Ansamblul fazelor succesive ale vieii acestuia care se deruleaz pornind de la exprimarea
nevoii globale pn la realizarea i exploatarea sa de ctre clientul utilizator [DR3]. Fazele
parcurse cel mai adesea sunt: studiu de fezabilitate, concepie, dezvoltare, producie, exploatare i
meninere n funciune. Concepia i dezvoltarea sunt asimilate sub acelai termen. Faza de
exploatare poate fi detaliat n situaii n care ar putea avea o influen asupra produsului:
13
distribuie, depozitare, transport. Sfritul perioadei de utilizare a produsului se include n fazele de
concepie din punctul de vedere al dezasamblrii, reciclrii sau distrugerii acestuia.
O regul de exprimare a unei funcii, des ntlnit n diferite abordri n concepia de produs
este cea definit de metoda APTE (Application des Techniques dEntreprises) [*7], care consider:
- Funcia de serviciu: exprim relaia realizat de un produs ntre dou elemente din mediul
su exterior (funcia principal);
- Funcia de adaptare: reacie a produsului n raport cu aciunile unui element din mediul su
exterior (denumit deseori i funcie de constrngere).
Unii autori [BON3], [BR1], [DR2] adaug la funciile principale, de constrngere i de
estetic anumite funcii de productibilitate, introducnd astfel necesitatea de a lua n considerare n
cadrul concepiei produsului constrngeri de fabricaie reproductibile industrial. Se formeaz echipe
multidisciplinare de proiect care devin partea principal a unui demers de inginerie simultan, ce
vizeaz: reducerea timpilor de concepie/fabricaie/distribuie a produsului; dezvoltarea inovrii
asigurnd n acelai timp un nivel de calitate adecvat cerinelor utilizatorilor, dar i o calitate de
conformitate impus de produsele similare existente pe pia; diminuarea global a costurilor
proiectelor i produselor.

2.1.4. Definirea unui produs nou
Concepia induce noiunea de creaie, deci i de noutate. Astfel, conceperea unui produs
presupune i cerina de a asigura elementele de noutate, sau ceea ce este nou n metodele sale de
proiectare. Complexitatea procesului de concepie nu este legat numai de raporturile ntre produs i
cei care l concep i execut, ci i de utilizatorii acestuia. Se disting trei tipuri de produse noi:
produsele repoziionate, reformulate i cele originale. Prin unele modificri minore al aspectului
exterior, domeniul de aplicare al produselor repoziionate se lrgete, iar acestea sunt percepute de
utilizatori ca fiind noi. Produsele reformulate au caracteristici fizice noi pe care utilizatorul le poate
sau nu percepe ca atare, dar care permit ntreprinderii s le extind cmpul de aplicabilitate sau s le
scad costurile de producie, simultan cu creterea fiabilitii. Produsele originale au caracteristici
tehnice i estetice care determin utilizatorul s le perceap imediat caracterul de noutate i s le
achiziioneze numai pentru a se folosi de funciile noi ale acestora.
Interesul pe care l reprezint un produs pentru anumii utilizatori este strns legat de
importana ateptrilor acestora vis-a-vis de ce ofer produsele concurente la preuri apropiate.
Caracterul original al utilitii produsului poate permite, ntr-o prim faz, de a rspunde, chiar i
parial, la unele ateptri care nu au fost satisfcute pn n prezent.

2.1.5. Demersurile de concepie a produselor
Demersurile de concepie a produselor sunt numeroase [BER1], [BON2], [DR1], [GIA1],
din aceast diversitate se remarc dou clase, i anume: carteziene: liniare, secveniale i sistemice:
bazate pe simultaneitate, globalitate. Aceste demersuri sunt utilizate mpreun cel mai adesea n
ntreprinderi, fiindc particip n complexitatea procesului de concepie i indic dificultile de
comunicare ntlnite n ntreprindere n toate etapele de concepie.
Demersurile carteziene sunt bazate pe mprirea n etape a procesului de concepie.
Elementele simple sunt studiate separat, apoi reunite din nou ntr-o sintez. Abordarea propune un
demers de concepie mprit n faze, descompuse la rndul lor n etape i sub-etape pn la
definirea unor sarcini elementare [ISP1]. O clasificare a acestor sarcini elementare conduce, n
general, la obinerea de documente asociate, asigurnd trasabilitatea i controlul unei mai bune
conduite a proiectului. Astfel, concepia produsului apare ca fiind un proces liniar pentru care
aceast metod propune un ghid de utilizare. Aplicarea acestor demersuri este eficace pentru
produsele cu o dimensiune tehnologic important: fazele i etapele de concepie pot fi definite pe
baza unei descompuneri arhitecturale a produsului: enunarea funciilor produsului; produsul este
mprit n sisteme, subsisteme i componente avnd funcii elementare; definirea soluiilor tehnice
ce conduc la obinerea funciilor elementare; produsul final este recompus pornind de la
componentele sale elementare.
14
Demersurile sistemice: simultaneitate i globalitate propun modelarea activitii de
concepie n vederea realizrii unei concordane ntre cunotinele necesare proiectului i realitatea
organizaional a ntreprinderii. Abordarea sistemic este un demers intelectual de reflexie i
sintez, diferit de analiz care este un demers intelectual de cunotine.
Pentru abordarea sistemic este mai important ce trebuie fcut dect cum trebuie fcut.
Acest aport de informaii exterioare conceptorului sau echipei de concepie poate influena
organizarea unui proiect. Visser [VIS1] arat caracterul calificat drept oportunist al activitii de
concepie: conceptorul procedeaz la iteraii multiple de validare a ipotezelor i soluiilor gsite, la
ntreruperi mai lungi sau mai scurte ale ciclului de concepie, dar i de repuneri n aplicare a
deciziilor corecte luate anterior.

2.1.6. Metode i instrumente de concepie a produselor
Lista prezentat n continuare are rolul de a evidenia diversitatea competenelor i
specializrilor necesare n activitatea de concepie a produselor, sugernd n acelai timp i
dificultile de gsire a limbajului comun ntre membrii echipelor de lucru.
a. Analiza funcional: are ca obiect de activitate determinarea funciilor unui produs n
termeni de serviciu de ndeplinit, n afara oricrei referine la soluiile tehnice gsite n acest scop;
b. Designul: calitile de design nu privesc numai caracteristicile exterioare, ci, n principal,
raporturile de structur i de funcii care convertesc un sistem ntr-o unitate coerent att din punct
de vedere al productorului, ct i al consumatorului;
c. Analiza de marketing: este un ansamblu de tehnici organizate n jurul dificultii crescnde
a ntreprinderilor de a cunoate piaa, de a i se adapta i a evolua ntr-un mediu concurenial. Aceste
tehnici sunt studiile de pia n care se gsete un ansamblu de instrumente matematice i statistice
pentru aciuni de sondaj, studii de motivare sau de comportament de cumprare al clienilor etc.;
d. Creativitatea: reprezint aptitudinea de a produce idei originale i realizabile, fiind
prezent n fiecare persoan, dar depinde, totui, de civa factori: flexibilitate (apariia ideilor),
fluiditate, originalitate (cutarea i gsirea ideilor noi), elaborare (luarea n considerare a aspectelor
practice pentru a concretiza o idee);
e. Ergonomia: este o activitate interdisciplinar ce studiaz implicarea omului n activiti a
cror scop const n conceperea de produse (instrumente, maini i sisteme) care pot fi utilizate cu
maxim de confort, securitate i eficacitate.

2.1.7. Analiza funcional i analiza valorii
2.1.7.1. Scopurile analizei funcionale i ale analizei valorii
Un proiect este un sistem complex de persoane, mijloace i aciuni implicate, constituit
pentru a da un rspuns la o cerere elaborat n scopul satisfacerii unei nevoi. Proiectul presupune un
obiectiv fizic sau intelectual, aciuni desfurate pe baza unor resurse date.
Analiza funcional (AF) este un ansamblu de tehnici utile pentru identificarea i
cuantificarea cerinelor de baz ale proiectului, definirea caracteristicilor, stabilirea a ceea ce este
necesar a se obine. Analiza valorii (AV) este un ansamblu de tehnici care adapteaz mijloacele de
realizare a proiectului, n concordan cu importana relativ a diferitelor cerine care trebuie
ndeplinite. O coordonare mai bun a mijloacelor cu cerinele asigur ca proiectul s corespund
unor criterii de optimizare.
Aplicarea n domeniul industrial a AF i AV permite obinerea unei eficaciti crescute
privind conceperea unui produs, a unui procedeu, proces sau serviciu sau o combinaie a acestora.
ntr-o prim etap se analizeaz stadiul actual, piaa (concureni, produse i insatisfacii ale
clienilor fa de acestea), mediul (legi i norme n materie, apariia tehnologiilor noi) i se face o
analiz a ntreprinderii (strategie, resurse, calificrile personalului, disponibilitatea pentru
conceperea unui produs nou etc.).
n a doua etap se definete scopul, cnd intervine analiza funcional a cerinei (denumit i
analiz funcional extern), care conduce la elaborarea unui caiet de sarcini funcional, document
contractual exhaustiv i explicit ntre toate prile implicate. ntr-o a treia etap se ncepe activitatea
15
de concepie, innd cont de mijloace i de constrngerile de timp, cu o grij constant pentru
obinerea rezultatelor propuse. Aceasta se face prin analiza valorii.

2.1.7.4. Demersul analizei valorii n dezvoltarea de produs
Analiza valorii este o metod care definete nivelul de competitivitate al ntreprinderii,
organizat i creativ, viznd satisfacerea nevoii beneficiarului printr-o activitate specific de
concepie a produselor, sistemelor sau serviciilor, din punct de vedere funcional, economic i
multidisciplinar. S-a dovedit a fi o metod operaional pentru a stimula i organiza inovarea.
Aceast definiie infirm ideea general rspndit conform creia analiza valorii este o metod de
reducere a costurilor, fiind, n fapt, o metod pentru explicitarea i rspunderea la ateptrile
clientului (n termeni de funcii ale produsului).
De asemenea, se asigur c toate costurile atribuite unei funcii pentru un produs realizat s
corespund ct mai bine posibil importanei acestora. Prin urmare, dac dorina ntreprinderii este
de a stabili un cost obiectiv (un cost unitar al produsului), analiza valorii va optimiza caracteristicile
produsului vis--vis de satisfacia clientului. n concluzie, analiza valorii asigur maximizarea
valorii unui produs (raport dintre satisfacerea funciilor i costuri), dar i minimizarea costului su.
Principalele faze ale activitii de analiz a valorii const n: orientarea studiului, analiza
informaiilor, analiza funcional i analiza costurilor produsului, identificarea, studiul i evaluarea
soluiilor, bilan previzional i alegerea soluiei, realizarea produsului [*2].
Dup ce conducerea ntreprinderii i eful de echip au stabilit direciile de orientare ale
studiului (obiectivele globale ale proiectului/produsului, dimensionarea resurselor i ealonarea n
timp), grupul efectueaz o cutare a informaiilor referitoare la proiect (legi, norme, concuren,
informaii etc.).
Urmeaz etapa analizei funcionale a nevoii i a analizei costurilor: efectuarea unei analize
funcionale externe (AFE) pentru a identifica funciile de serviciu ale viitorului produs, funcii ce
pot fi ierarhizate ntr-un arbore funcional, folosit pentru estimarea importanei relative a funciilor
de serviciu. Fiecare funcie trebuie s fie caracterizat prin criterii de apreciere, iar pentru aceasta se
fixeaz un nivel de performan dorit. Dup ce ntreprinderea opereaz o reconcepie sau creaz un
produs inovator se procedeaz imediat la o analiz funcional intern (AFI) a produselor similare
existente.
Se poate modela fluxul funciilor de serviciu a componentelor produsului analizat folosind
un instrument denumit diagram bloc funcional, care permite estimarea gradului de realizare a
unei funcii de ctre componente diferite, apoi estimarea costurilor acestora (determinare pentru o
soluie existent) i costurile fiecrei funcii.
Analiza funcional intern a produselor similare existente (proprii i ale concurenei)
asigur identificarea surselor de risip i a punctelor slabe ale ntreprinderii, dar i a punctelor forte
ale concurenei.
n timpul cutrii soluiilor, tehnicile de creativitate sunt utilizate pentru gsirea de soluii
tehnice sau principii noi pentru diferite funcii de serviciu care se doresc (re)concepute. Faza
decisiv de studiu i evaluare a soluiilor const n luarea n considerare a tuturor soluiilor
alternative i de alegere a celor mai bune, comparndu-le valorile de satisfacere a fiecrei funcii i
de importana relativ a acestora.

2.1.7.5. Instrumentele metodologice ale analizei funcionale i ale analizei valorii
Metoda mediilor exterioare
Analiza funcional i analiza costurilor reprezint etape importante ale analizei valorii
deoarece implic toate aciunile viitoare. Analiza funcional extern (AFE) permite identificarea i
caracterizarea funciilor de serviciu ale unui produs, dar i funciile constrnse impuse de mediu:
legi, norme, strategia ntreprinderii privind integrarea produsului nou ntr-o gam de produse etc.
Pentru stabilirea funciilor de serviciu se propune utilizarea metodei mediilor exterioare sau
diferite instrumente metodologice asociate [BR1]. Metoda are la baz o viziune sistemic a
produsului de conceput, considerat ca o entitate de sine stttoare n centrul altor sisteme/obiecte
16
(reprezint mediile exterioare) cu care este n raport direct la un moment dat al existenei sale. n
fapt, cnd se concepe un produs, se concepe finalitatea sa (rolul funcional). Un sistem (produs) este
considerat ca un mijloc pentru un mediu exterior de a aciona asupra unui alt mediu exterior pentru
a-i modifica caracteristicile, fiind, astfel, vorba de funcia principal (FP). ntr-o alt abordare, un
sistem poate fi considerat ca un modificator al unui mediu exterior sau prin modul n care se poate
adapta la un mediu exterior n condiii impuse (funcia de constrngere FC).
Metoda mediilor exterioare are mai multe faze: exprimarea i validarea nevoii fundamentale,
determinarea ciclului de via a produsului, definirea mediilor exterioare aferente, determinarea i
caracterizarea funciilor de serviciu.
a. Exprimarea i validarea nevoii fundamentale ntr-o prim etap se efectueaz o analiz a
ceea ce clientul sau utilizatorul sistemului solicit a fi conceput: nevoia fundamental. Astfel, se
definesc caracteristicile sistemului fr a se prefigura vreun tip de soluie. Se caut apoi ct mai
multe soluii posibile a fi transformate n produse. Acestea trebuie s ndeplineasc ct mai bine
nevoia fundamental pe termen lung.
b. Determinarea ciclului de via a unui produs const n recenzia tuturor fazelor n care
sistemul face servicii altor medii exterioare sau este constrns de acestea. Este vorba, n principal,
de fazele de utilizare a sistemului de ctre clieni, dar nu trebuie trecute cu vederea fazele de
concepie, fabricaie, ambalare, transport, publicitate, vnzare, ieire din uz i reciclare. Pentru
fiecare faz a ciclului de via a produsului se determin mediile exterioare sistemului i se
identific funciile de serviciu ale acestuia prin relaiile care exist ntre ele. Fiecare funcie trebuie
s corespund unui control de validitate necesar n fazele de determinare a arborelui funcional i n
caracterizarea funciilor de serviciu. Funciile, n sine, nu sunt simplu de gsit i de exprimat. Pentru
a ti care elemente exterioare se unesc pentru a ndeplini o funcie de serviciu trebuie reprezentate
funciile principale i constrngerile.
c. Arborele funcional este o reprezentare a funciilor de serviciu foarte utilizat n industrie.
Se obine o reprezentare ierarhic a funciilor de serviciu pentru a avea o viziune clar i structurat
a acestora. Ramurile acestui arbore sunt funcii de serviciu clasice, dar i funcii de serviciu noi,
evolutive. Funciile cele mai importante sunt legate de scopul produsului.
d. Caracterizarea funciilor Toate funciile trebuie caracterizate calitativ i cantitativ la
nivelul parametrilor de utilizare, realiznd urmtoarea analiz: listarea criteriilor de apreciere, care
reprezint caracteristicile reinute pentru aprecierea modului n care o funcie sau o constrngere
este ndeplinit; definirea nivelului obiectiv al criteriilor; definirea flexibilitii acestor nivele
(limite de acceptare, clasele de flexibilitate etc.)

2.1.8. Procesul de simulare a concepiei produselor industriale
2.1.8.1. Definirea conceptului de simulare
Simularea reprezint un instrument de analiz avnd scopul de a stabili efectele schimbrilor
operate asupra unui sistem existent, ct i evaluarea performanelor unor sisteme n circumstane
diferite. Simularea este unul dintre cele mai utilizate mijloace de analiz, aplicat cu succes n
proiectarea, planificarea i controlul sistemelor complexe. De asemenea, simularea se definete ca
fiind procesul de proiectare i realizare a unui model sau experiment n scopul nelegerii
comportrii sistemului i al evalurii unui numr mare de strategii posibile privind funcionarea
acestuia. n acest caz, modelul opereaz n paralel cu sistemul de producie, iar parametrii
planificai sunt identificai i folosii n derularea modelului dup un algoritm sau dup o strategie
de optimizare, urmrindu-se creterea performanelor sistemului.
Simularea se aplic pentru analiza dinamic anterioar implementrii, astfel nct costurile i
stocurile s fie mult reduse. Tehnicile de modelare i simulare ale fabricaiei pot contribui esenial
la elaborarea unor sisteme de fabricaie cu indici de performan ridicai [MOH1]. Validarea soluiei
presupune stabilirea unor modele, analiza proprietilor acestora i simularea funcionrii. n urma
analizei rezultatelor se obin date care mbuntesc eficiena economic, volumul de informaii
funcionale etc. Noiunea de simulare implic interpretri diferite, ce depind de domeniul abordat.
Se poate spune c simularea reprezint o disciplin fundamental independent de aplicaiile
17
specializate. S-a dovedit c simularea poate avea un rol foarte important n fiecare domeniu al
tiinei (figura 2.4).

Fig. 2.4. Schematizarea rolului simulrii

n multe analize prin simulare se apeleaz la modelarea pe baze fizice i animaii pe
calculator. Astfel, cu ajutorul tehnicii de calcul moderne i a dezvoltrii produselor software
performante s-au creat modele mai bune, animaia avnd la baz tipuri de modele din ce n ce mai
complexe, cum ar fi modelarea evenimentelor, modelarea funcional sau modelarea condiionat.
n domeniul tehnic, simularea reprezint o etap intermediar ntre proiectare i fabricaie.
n foarte multe cazuri se cere s se asigure performanele impuse produsului de ctre client, la un
pre rezonabil i n termene de livrare stricte. Satisfacerea acestor condiii se realizeaz cu
dificultate, dar nu este imposibil. n acest sens, condiiile se evaluaz dup criterii de natur
tehnic, economic sau durat de producie [DUC1].
De cele mai multe ori, se realizeaz o optimizare la nivelul ntregului sistem pe baza
criteriilor tehnico-economice. Ipotezele adoptate n simulare au la baz date tehnice, experimentale
i teoretice acumulate din experiena anterioar. Rezultatele obinute vor fi i mai mult n
concordan cu realitatea. n acest mod, anumite caracteristici pot fi mbuntite continuu prin
varierea sistematic a parametrilor de dependen.

2.1.8.2. Definirea conceptului de optimizare prin simulare
Optimizarea poate fi structurat pe algoritmi n care proprietile pot fi exprimate cantitativ
sub forma unei funcii. Algoritmii de optimizare permit, de obicei, minimizarea unei funcii, un
exemplu n acest sens fiind costul care utilizeaz tipuri de variabile, cum ar fi resursele. Procesul de
optimizare utilizeaz mai multe seturi de valori iniiale i soluii corespunztoare care sunt definite
de utilizator, sau sunt generate aleatoriu de program. Un set impune, de exemplu, variabilele de
proiectare resursele, variabilele de stare atributele i funcia obiectiv cost minim. Algoritmul
de optimizare genereaz apoi succesiv astfel de seturi, conducnd ctre un set optim. Atunci cnd
sunt posibile mai multe variante, apare necesitatea de a o alege pe cea mai bun.
Optimizarea este aciunea de obinere a celor mai bune rezultate n condiii date. Deciziile
privind proiectarea, cele tehnologice i manageriale se iau la diferite niveluri, scopul acestora fiind
de minimizare a oricror eforturi necesare, sau de maximizare a beneficiului.
n orice situaie practic efortul cerut i beneficiul dorit pot fi exprimate printr-o funcie.
Numeroase cercetri efectuate n domeniu au artat c optimizarea poate fi definit ca procesul de
gsire a condiiilor n care funcia cu variabile de decizie are valori minime sau maxime. Nu exist o
singur metod disponibil pentru rezolvarea eficient a problemelor de optimizare. Deja exist i
se aplic o serie de metode de optimizare pentru a putea aborda diferite tipuri de situaii.
Metodele de optimizare sunt cunoscute ca tehnici de programare matematic i sunt studiate,
n general, ca parte a cercetrii operaionale. Optimizarea poate fi aplicat oricror probleme
inginereti. Pentru a indica scopul su, sunt prezentate n continuare cteva domenii de aplicaii,
tipice sistemelor de fabricaie:
- alegerea condiiilor de prelucrare n procese i procedee tehnologice pentru reducerea
costurilor de fabricaie;
- alegerea structurii sistemului tehnologic n concordan cu cerinele fabricaiei;
18
- determinarea drumului cel mai scurt ntre punctele de lucru pe care trebuie s l parcurg
semifabricatul;
- planificarea, controlul i programarea optime ale produciei;
- analiza datelor statistice i construcia de modele empirice din rezultatele experimentale,
pentru obinerea unei reprezentri ct mai corecte a diferitelor fenomene fizice;
- proiectarea optim a mainilor, utilajelor, instalaiilor, atelierelor i seciilor productive;
- alocarea de resurse sau servicii n cteva activiti pentru maximizarea beneficiului;
- monitorizarea i minimizarea timpilor de ateptare i de inactivitate, supravegherea cozii
de ateptare n liniile de producie, pentru reducerea costurilor de fabricaie;
- planificarea celei mai bune strategii de obinere a unui profit maxim n prezena
concurenei pe piaa economic;
- proiectarea i utilizarea optim a sistemelor de comand i control.
Conceptul de optimizare conine trei elemente de baz, i anume [LEC1]:
a. Funcia obiectiv minim sau maxim. Privind procesele de fabricaie s-a constatat c se
tinde ctre maximizarea profitului sau minimizarea costului. Spre exemplu, la transformarea datelor
experimentale ntr-un model definit de utilizator, se poate minimiza diferena dintre rezultatele
experimentale i datele prognozate pe baza modelului.
b. Un set de necunoscute sau variabile care influeneaz valoarea pe care o ia funcia
obiectiv. Variabilele pot include resursele folosite sau durata fiecrei activiti. n problema ajustrii
datelor, necunoscutele sunt parametrii ce definesc modelul.
c. Un set de condiii (constrngeri) care permit necunoscutelor s ia anumite valori,
excluznd altele. n procesele de fabricaie, toate variabilele timp sunt pozitive.

2.1.8.3. Simularea sistemelor i proceselor
Metodologia de simulare const n descrierea modelului, realizarea efectiv i analiza
acestuia. Scopul crerii diferitelor tipuri de modele este de a opera cu o acuratee mai mare n
stabilirea i reprezentarea informaiilor despre sistemele dinamice. Se asigur evidenierea modului
n care opereaz fenomenele reale variabile n timp prin folosirea unui model.
Folosind o interpretare general corect, simularea este iterativ i are trei etape [ISP3]:
descrierea modelului; realizarea efectiv; efectuarea analizei i interpretarea rezultatelor.
Primul pas n constituirea unui model de simulare pentru un sistem real const n stabilirea
informaiilor n form simbolic sau numeric despre sistem. Modelul se realizeaz pe baza
informaiilor i cunotinelor dobndite n experienele anterioare. Simularea folosete modele
conceptuale, declarative, funcionale, de constrngere, spaiale i multiple, n funcie de domeniul
de aplicabilitate a fiecrui model. Pentru analiza complex a modelelor se folosesc date de intrare-
ieire, descrieri ale testelor efectuate, tehnici de rspuns a modelelor la ncercri, tehnici de
interpretare i vizualizare a datelor, metode de verificare/validare a rezultatelor.
Pentru a defini diferitele situaii, simularea folosete o anumit terminologie, cteva dintre
cuvintele cheie fiind urmtoarele:
Stare: reprezint o variabil ce caracterizeaz un atribut n sistem, cum ar fi nivelul stocului n
inventar sau numrul de posturi n ateptare pentru procesare;
Eveniment: o ntmplare la un anumit moment care poate schimba starea sistemului, cum ar fi
intrarea n funciune a unui post de lucru;
Entitate: un obiect care trece prin sistem, cum ar fi semifabricatul n postul de lucru sau comenzile
dintr-o fabric. Deseori, un eveniment este asociat unei entiti;
Coad de ateptare: o list de sarcini, un stoc sau bunuri de consum ce ateapt s fie transportate,
sau orice loc unde entitile ateapt s se produc o ntmplare, un eveniment, din orice motiv;
Creare: cauza sosirii unei noi entiti n sistem la un anumit moment;
Planificare: repartizarea unui nou eveniment n viitorul unei entiti existente;
Variabil aleatoare: o mrime incert, cum ar fi numrul de piese returnate de la o anumit
prelucrare;
Distribuie: lege matematic care definete caracterul probabilistic al unei valori aleatorii.
19
2.1.8.4. Modelarea sistemelor
Se definete modelarea unui sistem ca fiind o reprezentare virtual i logic a prilor
importante din sistem. Avantajele unui model virtual sunt: este mai uor i mai ieftin de realizat i
folosit, n comparaie cu sistemul real; nu ine cont de detaliile nerelevante; este uor de analizat i
de luat decizii pe baza lui. O activitate de modelare trebuie s fie expresiv, s nglobeze n model
toate proprietile din sistem care prezint importan, s fie complet definit i s permit analiza i
luarea de decizii cu privire la sistemul real. Exist diverse modaliti de reprezentare a sistemelor
reale, dar se disting trei aspecte care trebuie s fie coninute n model, comparativ cu un model real,
i anume: aspectul structural, reprezentat n structura sistemului, componentele sale i legtura
dintre componente; aspectul funcional, care reflect funcionalitatea sistemului ca ntreg, exprimat
prin funciile componentelor sistemului i strile acestuia; aspectul comportamental, reprezentnd
strile diferite prin care sistemul trece pe parcursul procesului.

2.1.8.5. Analiza modelului
Analiza unui model se planific a fi efectuat n unul din urmtoarele moduri: rulare pas cu
pas sau rulare nesupravegheat. Folosind rularea pas cu pas, utilizatorul poate introduce elemente
informaionale n oricare poriune a modelului i le poate urmri de-a lungul simulrii. n cadrul
acestui tip de rulare, toate opiunile de analiz sunt accesibile utilizatorului i rezultatele sunt
vizibile dup fiecare eveniment luat separat. Avantajul su const n posibilitatea de analiz a unei
pri din sistem care este de un deosebit interes, de exemplu, efectele posibile ale livrrii ntrziate
de piese de schimb. Strategia de modelare orientat pe obiecte este recomandat pentru procese
complexe de producie. Aceast strategie prezint o metodologie mbuntit de modelare i
analiz pentru sistemele de producie. Modelul preia toate aspectele ce definesc sistemul real:
structura, funcionalitatea i comportamentul. Strategia de modelare este conceput s asigure un
mod interactiv de modelare i evaluare n care utilizatorul poate modifica modelul i astfel s
determine adaptarea sistemului de producie la cerine noi.

2.1.9. Distribuirea sarcinilor de proiectare n procesul de dezvoltare a unui produs
Distribuirea sarcinilor de proiectare asigur accelerarea procesului de design al unui produs.
ntr-un astfel de mediu este posibil gruparea sarcinilor de proiectare n dou categorii privind
aspectele funcionale, respectiv, aspectul exterior i ergonomia produsului. Managementul de
proiect asigur ca o mare parte din activitile de proiectare s se desfoare n paralel i
independent. O astfel de activitate include i informaii privind spaiul de proiectare, constrngerile
impuse n design sau conexiunile ntre diversele etape de proiectare. Alegerea momentului propice
de proiectare este corelat cu termenul de lansare pe pia a produsului. Acestea au la baz
consideraii economice. Se asigur o reducere important a timpului necesar pentru a aduce un
produs pe pia, mai ales n faza sa de dezvoltare.
Structura i asamblarea majoritii produselor au devenit tot mai complexe. Sistemele CAD
au capacitatea s rezolve din ce n ce mai multe cerine. Tehnicile i programele de calculator
actuale sunt concepute astfel nct s ajute proiectantul, ntr-un mod deosebit de intuitiv, n
dezvoltarea de produse noi. Distribuirea sarcinilor de proiectare are ca efect rularea n paralel a
diferitelor faze din proiectul produsului [GHI3]. O echip de ingineri are posibilitatea s-i
ndeplineasc atribuiile n propria arie de competen i responsabiliti, simultan cu o alt echip,
fr a ine seama de distana fizic ce-i separ. Sistemele CAD existente au fost modificate prin
integrarea n structura lor a tehnicilor de modelare, parametrizare i simulare a constrngerilor.
Posibilitile de proiectare n paralel a subansamblurilor pentru produse similare sunt
urmtoarea etap a design-ului de produs. Pentru ntregul produs se determin ce activiti pot fi
efectuate n paralel, se identific dependenele ntre acestea i echipele de proiectare care le vor
rezolva. Este posibil ca n timpul procesului s fie necesare unele schimbri n proiect. De
asemenea, este necesar ca echipele de proiectare s poat pune n comun informaii i date (desene,
soluii tehnice, calcule) pentru a rezolva rapid problemele aprute.
20
Integrarea sistemului de distribuire a sarcinilor de proiectare ntr-un mediu de dezvoltare al
unui produs necesit pachete software de planificare i control a proceselor de proiectare. Sistemul
de management de proiect i sporete funcionalitatea prin accesul, pe baza unei reele complexe, la
informaii despre proiect, produs i responsabilitile membrilor echipei. Astfel, managerul are
posibilitatea de a extrage informaii despre activitile de proiectare a prilor componente ale
produsului, dar i alegerea celei mai potrivite structuri a acestuia. Toate datele i informaiile
obinute se integreaz n modelul produsului. Diversificarea tipurilor de produse necesit utilizarea
de criterii diferite (modularizare, parametrizare) pentru adoptarea deciziilor privind componentele
dezvoltate n paralel. Deciziile au la baz considerente geometrice, constructive i funcionale ale
produsului, dar i relaii de dependen ntre diferitele componente ale acestuia.

2.1.10. Dezvoltarea rapid a produsului. Elaborarea prototipului
Rapid Prototyping (RP) constituie o metod util n producerea rapid a prototipurilor
fizice, i, totodat, utilizat pentru optimizarea i scurtarea proceselor de dezvoltare a produselor.
Pentru a crete precizia i a reduce timpul de fabricaie a prototipurilor s-au dezvoltat sisteme RP ce
includ module funcionale pentru trasarea suprafeelor, planificarea tehnologic a diferitelor procese
RP etc. Timpul de producie al prototipului este mult redus folosind funcii de modelare precis a
acestuia n programe CAD/CAM. Scopul utilizrii metodelor proiectrii i produciei asistate de
calculator pentru crearea prototipurilor const n accelerarea i optimizarea procesului de dezvoltare
a produsului, creterea calitii i fiabilitii sale, odat cu reducerea costurilor. Sistemele
CAD/CAM/CAE i RP constituie elemente eseniale n optimizarea dezvoltrii produsului.
Obiectivul principal al prototiprii rapide l reprezint fabricarea unui model fizic (machet,
prototip) ntr-un timp foarte scurt, la un cost sczut i cu utilizarea unui numr minim de etape
intermediare n procesul de realizare. Se poate, de asemenea, ca pe parcursul ciclului de dezvoltare
a produsului:s se detecteze ct mai devreme, fr consecine majore asupra costului final,
eventualele probleme de concepie;s se testeze, ct mai devreme, soluii alternative, n termeni de
alegeri tehnologice pentru piesele sau procedeele utilizate n fabricaie; s se valideze, ct mai
devreme, fezabilitatea industrial a piesei i s se optimizeze formele i costul utilajelor necesare
fabricaiei n serie, pentru a diminua riscurile de modificare a acestora n momentul industrializrii;
s se amelioreze caracteristicile operaionale ale produsului (mecanice, aerodinamice, estetice,
ergonomice etc.) cu ajutorul testelor asupra unui prototip fizic, n mrime natural; s se dezvolte
elementele i procesele inerente fiecrui procedeu (obinerea piesei brute, prelucrare, metrologie,
asamblare, ambalare etc.)
Tehnica RP are potenialul de a optimiza dezvoltarea produsului dac face parte dintr-un
proces de producie. Aplicarea acesteia const n legarea informaiei tehnologice ntre sistemele
implicate n proces. RP i-a demonstrat fezabilitatea n diferite etape, precum: proiectarea
modelului, planificarea procesului de fabricaie i crearea prototipului.

2.2. Rolul managementului de proiect n concepia de produs
Concepia de produs este o activitate complex n care membrii echipei de lucru fac schimb
de informaii pentru a pune n practic anumite concepte i tehnici variate. Din aceast conlucrare
este posibil apariia unor elemente structurate, ordonate, care pot fi administrate n vederea
atingerii scopului ntreprinderii: punerea la dispoziia clienilor si de produse care vor asigura
viitorul financiar al ntreprinderii.

2.2.1. Definiia proiectului i a managementului acestuia
Conform normei AFNOR X50-105 [*5], un proiect este un demers specific care permite
structurarea metodic i progresiv a unei realiti viitoare i este pus n aplicare pentru a elabora un
rspuns la nevoile utilizatorilor. El implic un obiectiv i aciuni de derulat cu resurse date i
disponibile.
21
Concret, un proiect este un ansamblu de sarcini planificate n timp, asociate unor mijloace
(resurse) umane, tehnice i financiare. Responsabilitatea unui ef de proiect al unui produs este de a
defini i a administra aceste sarcini [NEA1].
ntregul proiect urmrete trei categorii de obiective: obiectivul performanelor tehnice:
specificaii funcionale i caracteristici tehnice ale produsului; obiectivul termen: cerinele
utilizatorilor evolueaz n timp, un rspuns la aceast nevoie nu este valabil dect o perioad
limitat de timp mai mult sau mai puin variabil. Un proiect trebuie, deci, s ajung la un rezultat
ateptat, ntr-o perioad de timp limitat; obiectivul cost: este stabilit n funcie de mijloacele
folosite de ntreprindere pentru a atinge obiectivele tehnice i de termen. Cele trei obiective sunt
interconectate: performanele tehnice sunt mai uor de atins odat cu prevederea unor termene largi
i resurse financiare importante, dar i invers.
De asemenea, proiectul reprezint o succesiune de aciuni cu caracter concret i scop bine
definit, n derularea cruia se intervine n urma unei analize previzionale competente, modificndu-i
cursul n funcie de obiectivul final propus. n acelai sens, realizarea unui proiect nu poate consta
n reproducerea cu fidelitate a unui model, dar, pentru succesul aciunii, ntotdeauna se caut a se
spijini i pe date acumulate n activitile anterioare. De regul, proiectul are o complexitate
important, ce implic utilizarea unor cunotine multiple, foarte diverse i pentru realizarea cruia
este necesar coordonarea unor activiti multidisciplinare. Managementul de proiect presupune
ndeplinirea simultan att a sarcinilor de conducere, ct i a celor de gestiune ce formeaz un
ansamblu de activiti i condiionri specifice.
Succesul aplicrii managementului de proiect este determinat de ndeplinirea urmtoarelor
condiii: concentrarea resurselor ntreprinderii pentru realizarea fiecrui obiectiv specific;
desfurarea activitilor impuse obiectivului respectiv numai n interdependen i fr prioriti
subiective; nelegerea i acceptarea constrngerilor n domeniile tehnic (noutate, fezabilitate,
performane), economic (investiii, preuri) i termene de livrare.
Managementul de proiect, component a managementului ntreprinderii, are rol determinant
n etapele de concepie, construcie i valorificare a produselor pe baza unor activiti specifice de
proiectare i planificare, elaborate n condiii determinate din punct de vedere tehnic i economic.
Managementul de proiect acord atenia corespunztoare i activitilor de planificare,
stabilite astfel nct s se asigure cerinele inginereti ale integrrii proiectrii cu planificarea. n
acest scop sunt elaborate i utilizate modele de referin care au rolul de a stabili formele de
interdependen existente ntre elementele (obiect, informaii, activiti) procesului de dezvoltare ale
produsului

2.2.2. Managementul proiectului: scop, metode i instrumente
Coordonatorul unui proiect trebuie s aib capacitatea i competena de a rspunde
urmtoarelor cerine de baz: s stabileasc obiectivele, strategia, mijloacele i sistemul de
organizare; s coordoneze aciunile succesive sau simultane; s modifice strategia i structura
proiectului dac este necesar; s optimizeze repartiia resurselor (materiale, umane, financiare etc.)
n vederea stabilirii celor mai potrivite soluii, la costuri reduse, pentru realizarea obiectivului
proiectului. O astfel de abordare presupune cunoaterea i utilizarea managementului resurselor
umane i managementul riscurilor. Riscurile apar n competiie cu concurena i prin impreviziunile
aduse de inovare.
Managementul de proiect cuprinde ansamblul de metode i tehnici care permit
coordonatorului de proiect s ndeplineasc obiectivul realizrii unui proiect echilibrat asigurnd
satisfacerea simultan a celor trei categorii de condiii. Problema este relativ complex, neexistnd
o soluie unic pentru toate ntreprinderile, fiecare trebuind s gseasc rspuns la cerinele impuse
de piaa concurenial. Rspunsul va avea eficacitate real i durabil numai dac se identific i se
evalueaz corect factorii de ineficacitate i disfuncionalitate vis-a-vis de funciile obiectiv ce
urmeaz a fi atinse. Aceste obiective sunt comune pentru toate ntreprinderile i propun drept scop
s dea produselor sau serviciilor atuurile necesare pentru a face fa concurenei (calitate, pre,
termen de livrare), traducndu-se i n planul produciei n: fiabilitate, productivitate i flexibilitate.
22
Managementul de proiect face apel la metode i instrumente care permit administrarea
sarcinilor, timpilor, mijloacelor de lucru din momentul n care acestea sunt definite. Dificultatea
ntmpinat de un ef de proiect responsabil de activiti de concepie de produs este tocmai
definirea acestor sarcini/durate/mijloace.
Administrarea sarcinilor: Organigrama tehnic este, n fapt, o structur arborescent
care regrupeaz organigrama tehnic a produsului (OTP) i structura ierarhizat a lucrrilor (SIL).
Organigrama tehnic identific i clasific: componentele sistemului, tipurile de sarcini de efectuat,
mijloacele de lucru necesare, existente sau care trebuie fabricate pentru a se efectua aceste sarcini.
Principiul metodei este de a se folosi o structur n nivele succesive care s cuprind etapele
realizrii proiectului n obiective pariale. La primul nivel se poziioneaz ansamblul sub forma unui
obiectiv final. Acesta se gsete descompus la nivelul al doilea n ansambluri complete bine
identificate. Fiecare dintre aceste ansambluri este, la rndul su, descompus pe un al treilea nivel n
ansambluri mai mici, care constituie obiective intermediare. Se poate continua descompunerea pn
cnd se ajunge la componente de tip pies. Definitivarea organigramei tehnice se face pe baza unor
studii preliminare de fezabilitate i se include n planul de dezvoltare [NEA1].
Administrarea timpilor: Planificarea Sarcinile care conduc la realizarea programului de
lucru se caracterizeaz prin anumite termene de finalizare, disponibilitatea unor mijloace necesare
realizrii i anumite legturi de dependen logic vis-a-vis de aceste sarcini. Problema este de a
elabora i apoi de a gestiona o planificare care trebuie s fie o reprezentare fidel a programului de
realizat. Metoda cel mai des ntlnit i folosit este graficul GANTT [NEA2], care, dei este clar i
simplu, nu permite reprezentarea legturilor logice ntre sarcini. Pentru a nltura aceast limitare,
anumite metode (cum ar fi PERT sau Potentiel) utilizeaz ca reprezentare grafic o reea. Toate
metodele folosesc tehnici de planificare prin reea ce permit identificarea sarcinilor critice i care
faciliteaz ordonanarea programului i dispunerea resurselor necesare activitilor propuse.
Planificarea GANTT este format dintr-o scar orizontal, divizat n uniti de timp (zile,
sptmni, luni etc.) i o list vertical a elementelor proiectului. Aceasta este util la indicarea
duratelor prevzute sau realizate pentru execuia sarcinilor. Planificarea GANTT are unele avantaje:
permite reprezentarea ansamblului, planul, ordonanarea i avansarea efectiv a proiectului;
construcia sa este facil i reprezentarea foarte uor de neles; pemite aranjarea planurilor de
sarcini i a curbelor de costuri. n fapt, planificarea GANTT este mai mult un instrument de
urmrire a ntrzierilor dect unul folosit pentru previziuni. Atuul su este simplitatea. Elaborat
pornind de la o reea PERT, planificarea GANTT face posibil o vizualizare rapid a stadiului de
avansare a proiectului, de aceea este utilizat i integrat n programele de management de proiect,
util n dezvoltarea i aplicarea unor metode de planificare mult mai complexe.
Planificarea PERT (Program Evaluation and Review Technic). Metoda are ca scop
planificarea i urmrirea realizrii proiectelor, cu aplicabilitate n calculul i optimizarea duratelor
[NEA1]. Demersul PERT se compune din patru faze: constituirea reelei: definirea sarcinilor i a
constrngerilor care le leag; estimarea duratelor; calcule CMT (cel mai trziu), CMD (cel mai
devreme), marje etc.; determinarea drumului critic DC. Metoda PERT se poate aplica oricror
programe de lucru, totodat, ea permite utilizarea tuturor posibilitilor oferite de tehnica de calcul.
Studiul PERT trebuie efectuat n faza de analiz a fezabilitii produsului i se poate face apel la
metod (completri, modificri, revizuiri) pe ntreaga derulare a proiectului.
Avantajele aplicrii metodei sunt: determinarea drumului critic; ofer o privire de ansamblu
clar asupra proiectului; permite stabilirea responsabilitilor n ndeplinirea sarcinilor; permite
crearea rapid a unei evidene (planificare n cifre) a proiectului, cu semnale de alarm (marje nule
sau negative) indicnd zonele de intervenie urgente; permite simularea, evaluarea rapid a
consecinelor unei schimbri n planul de lucru.

2.3. Concepia pentru client, n interesul ntreprinderii: o exigen de calitate
Concepia de produs este o parte operaional a procesului de inovare care are ca obiect de
activitate definirea unui produs sau a unui serviciu avnd o anumit funcionalitate i care se
conformeaz anumitor specificaii. Procesul este complex, instabil i folosete un numr ridicat de
23
tehnici n scopul de a atinge obiectivele pe care i le impune, n termeni de costuri, durate de
realizare i calitate. Noiunile de cost i durate sunt constrngeri binecunoscute n cadrul
ntreprinderilor. Conceptorii trebuie s in cont de calitate pentru produsele pe care le dezvolt, iar
ea se aplic din ce n ce mai mult ca o constrngere i/sau ca un ajutor dat proiectului.
Conceptele de calitate i factorii de reuit ai unui proiect de concepie de produs sunt n
strns legtur. Calitatea, n practica industrial, nu este o noiune subiectiv i nedefinit,
conceptele sale sunt clare i recunoscute la nivel internaional n cadrul normelor industriale.
Noiunea de calitate prezint o istorie care permite identificarea sensului su de evoluie i a
conceptelor care i stau la baz. La nceput, calitatea s-a concentrat asupra controlului fabricrii
produselor, apoi a evoluat spre concepte i tehnici de control a proceselor de producie. Aceste
concepte s-au generalizat din ce n ce mai mult n ntreprinderi, astfel nct efii de proiecte de
concepie a produselor nu mai sunt preocupai doar de conceptele calitii, ei trebuie s fie total
implicai n aceste demersuri de calitate. Prin influena sa asupra organizrii ntreprinderii,
coordonarea activitilor i aportul metodelor de lucru, calitatea este responsabilitatea fiecrei
persoane din cadrul ntreprinderii, ea intervine n fiecare activitate. Calitatea proiectelor se bazeaz
n foarte mare msur pe experiena acumulat n proiectele anterioare finalizate cu rezultate bune i
pe transmiterea acestor resurse de cunoatere ctre proiectele actuale.
Calitatea: definiie. Juran a artat ntr-una din lucrrile sale [JUR1] c atunci cnd un
consumator vorbete de calitate, el se refer la lucruri diferite, astfel nct este dificil a se concepe
produse care s satisfac toate exigenele n acelai timp, evideniind cinci orientri n definirea
calitii produselor: transcendent, spre produs, spre proces, spre utilizator i spre costuri.
Conceptul de calitate a fost definit iniial prin standardul ISO 8402 i prin Norma AFNOR
(Association Francaise de Normalisation) NFX 50-120 [*4], ca fiind: ansamblul proprietilor i
caracteristicilor unui produs sau serviciu care i confer aptitudinea de a satisface nevoi exprimate
sau implicite. De asemenea, conform SR EN ISO 9000:2006, calitatea nseamn msura n care
un ansamblu de caracteristici intrinseci ndeplinete anumite cerine. Calitatea este, deci, o noiune
relativ, i este perceput diferit de eful de proiect pentru produsul sau serviciul respectiv, de ctre
ntreprindere sau de ctre consumator, fiecare are propriile criterii prin care o definete.
Asigurarea calitii n concepia de produs Pe o pia internaionalizat, n care
concurena este din ce n ce mai acerb, nu mai este suficient a concepe i fabrica produse conforme
cu specificaiile, ci trebuie dezvoltate noi abiliti de a devansa cererea, de adaptare la dinamica
pieei, care devine astfel un real motor al calitii. Normele internaionale existente n domeniu
conin reguli pentru constituirea unui sistem de Asigurare a calitii, exprimnd n mod egal
exigenele prin referenialele ISO 9001, 9002, 9003 etc. prin raport la care o ntreprindere se poate
certifica spre conformitate. Alegerea referenialului este dat de domeniul su de activitate i de
zona de certificare. Indiferent de referenial, demersul este acelai: se stabilete o legtur logic
ntre faptul c dac sistemul calitii unei activiti este formalizat i eficace, produsul acelei
activiti va fi de calitate.
Majoritatea efilor de proiecte importante ncep s-i formalizeze practicile n scopul de a da
o anumit ncredere n capacitatea lor de a anticipa i a gestiona riscurile, iar aceast ncredere face
ca demersurile de calitate s motiveze echipele de concepie, fiind un stimulent eficace n
creativitate. S-a dovedit c o echip care pune n aplicare un demers de calitate n cadrul concepiei
unui produs poate beneficia de o sinergie ntre creativitatea conceptorilor i rigoarea unui astfel de
demers. ntr-un demers de concepie a produselor noi, calitatea intervine n mod esenial ca
generatoare de proceduri ce vizeaz garantarea faptului c gradul de ndeplinire a cerinelor
produsului s fie ct mai apropiat posibil de cerina exprimat de client. Calitatea unui produs
inovator trebuie, deci, construit pe tot parcursul dezvoltrii sale industriale: de la definiia nevoii,
la concepie, fabricare, utilizare i, n final, scoatere din uz i reciclare. Aceast abordare n aval
(cerina clientului) pune ntreprinderea productoare ntr-o poziie de relaionare permanent cu
mediul n care activeaz: ntreprinderea nu mai este un sistem nchis, ci o entitate n contact cu
parteneri ntr-un mediu n permanent evoluie. Demersul de calitate contribuie i la definirea, n
cadrul concepiei unui produs, a procesului de relaionare ntre persoanele din cadrul ntreprinderii.
24
2.4. Responsabilitatea efului de proiect: managementul riscurilor
Proiectele de dezvoltare a produselor se deruleaz deseori pe mai muli ani, punnd n relaie
numeroase specializri i necesitnd un numr mare de resurse, fiind, astfel, expuse la riscuri.
Pentru diminuarea acestora, efii de proiect asigur prevenirea riscurilor i dezvolt strategii pentru
a le diminua efectele negative. Pentru cei care nu au aceast intuiie, este necesar a se include n
organizarea proiectului i activiti de identificare i de analiz a riscurilor. O anchet recent
(realizat de Laboratorul de Concepie a Produselor Noi a ENSAM) pentru 300 de ntreprinderi
franceze a artat c astfel de metode exist, c ele sunt relativ puin cunoscute i c managementul
riscurilor unui proiect n concepia de produs este, n general, o preocupare recent.
Definiiile riscului. Riscul este definit ca fiind: Posibilitatea de a se produce un eveniment,
n general defavorabil, avnd consecine asupra costurilor sau termenelor unei operaii i care se
traduce matematic printr-un grad de dispersie a valorilor posibile n jurul valorii probabile,
cuantificnd evenimentul i o probabilitate pentru care valoarea final rmne n limitele
acceptabile. Riscul poate fi definit ca fiind o mrime cu dou dimensiuni asociat unei faze precise
a vieii unui sistem i care caracterizeaz un eveniment nedorit prin: probabilitatea sa de apariie,
totalul consecinelor rezultate din apariia unui eveniment. Vincent Giard definete riscul ca fiind
posibilitatea ca un proiect s nu se execute conform datelor previzionate de ndeplinit, de cost i de
specificaii, aceste variaii fa de previziuni sunt considerate greu de acceptat, sau chiar
inacceptabile.
Riscurile sunt, de asemenea, mprite deseori n dou mari tipuri: comerciale: produsul nu
se vinde fiindc nu rspunde cerinelor pieei pe care a fost lansat, n termeni de costuri,
performan, funcionaliti; financiare: costurile de dezvoltare, de producie, de comercializare sunt
mai mari dect cele previzionate i nu permit obinerea unei rentabiliti convenabile pentru proiect.
Managementul riscurilor proiectului poate fi definit prin obiectivele sale, ntre care:
identificarea riscurilor susceptibile de a apare n timpul funcionrii sistemului; evaluarea riscurilor
care conine: studiul cauzelor riscurilor considerate i studiul consecinelor asociate apariiei i
manifestrii riscurilor, cum ar fi atingerea vieii umane, a mediului, pierderi economice etc.;
clasificarea riscurilor: majore, minore; gestionarea riscurilor: analiza riscului major implic
identificarea sistematic a tuturor factorilor de risc, analiza cauzelor lor i a consecinelor.

CAPITOLUL 3
CONSIDERAII TEORETICE PRIVIND ETAPELE I TEHNICILE
UTILIZATE N CONCEPIA DE PRODUS

3.1. Tehnici de reprezentare geometric
Sunt prezentate modele i tehnici de reprezentare a suprafeelor i volumelor care se
utilizeaz n diferite stadii ale modelrii unui produs. Tehnicile de construcie a modelelor solide
sunt deosebit de utile n cursul etapelor de generare a unui model pentru analiza cu elemente finite.
Aceste modele sunt frecvent utilizate n cursul procesului de concepie i a optimizrii acestuia.
Generarea modelelor face deseori apel la concepte relevante din discipline de baz, cum ar fi:
design de produs, geometria analitic, mecanica sau tehnologia prelucrrilor mecanice.
Tehnici de construire a suprafeelor
Modelele geometrice utilizate, n principal, pentru descrierea suprafeelor ntr-un mediu
CAD sunt de tip polinomial parametrice cu coeficieni vectoriali. Parametrii indic funciile de baz
polinomiale care pot varia dup natura modelului. Funcii reprezint polinoamele Bernstein n cazul
modelului Bezier, funciile de baz B-Splines n cazul modelului B-Spline etc. Coeficienii vectoriali
indic o serie ordonat de sume numit "poligon caracteristic" (pentru curbe) i iruri ordonate de
sume numite "reea caracteristic" (pentru suprafee).
Utilizarea formelor polinomiale ofer posibilitatea obinerii unei aproximri pe poriuni de
obiecte, care posed o form suficient de regulat, fiind justificat utilizarea lor n dezvoltarea
aplicaiilor CAD/CAM/FEM pentru simulri n vederea optimizrii produselor reale (avnd
suprafee cu forme complexe) care vor fi obinute n urma unui proces tehnologic [CHU1].
25
Modelele utilizate pentru descrierea suprafeelor Bezier, Bezier raional, B-Spline (Basis
Spline), NURBS (Non Uniform Rational Basis Spline) se disting unele de altele prin caracteristicile
urmtoare: natura formei polinomiale (raional sau nu) i structura formei polinomiale (prin buci
sau nu). Printre principiile de baz ale ansamblului de modele enumerate, punerea n aplicare a
modelelor coninnd forme polinomiale de grad mic i, n acelai timp, posibile, constituie unul
dintre numitorii lor comuni. Acest principiu a aprut din necesitatea aproximrii unui ansamblu de
puncte printr-o curb sau printr-o suprafa.
Tehnicile de construcie a curbelor sau suprafeelor pornind de la numerizarea (digitizarea)
obiectului sunt sensibile la numrul de puncte i la forma/tipul polinomului atunci cnd exactitatea
msurrii este important i/sau cnd suprafaa obiectului de modelat conine variaii rapide de
curbur pe poriunea considerat.
Consecina direct o constituie necesitatea de a recurge la o descompunere a obiectului de
modelat n poriuni de forme simple care conin variaii uoare a curburii, forme relativ constante
etc. Astfel, suprafaa obiectului se descompune ntr-un ansamblu de carouri (suprafee) sau de curbe
(constituind o linie aparinnd obiectului). Modelele B-Spline i NURBS reduc nevoia de
descompunere a suprafeei (sau a liniei) unui obiect deoarece ele incorporeaz direct n ecuaiile
care le descriu polinoame reprezentnd o parte de suprafa (linie) a obiectului. Cu toate acestea,
descompunerea suprafeei obiectului este o necesitate deoarece forma sa necesit frecvent
respectarea liniilor caracteristice produse de constrngerile de continuitate i de form care impun
prezena mai multor suprafee B-Spline sau NURBS.
Optimizarea suprafeei obiectului modelat are o importan deosebit n continuare n
etapele de proiectare asistat, de analiz cu elemente finite i, desigur, n simularea prelucrrii
respectivului obiect pe maini cu comand numeric [SEB1], [GHI15].
Unul dintre obiectivele etapei de modelare a suprafeelor este propunerea unui demers i a
unei tehnici adaptate reprezentrii de obiecte cu geometrie posibil i, n egal msur, apropiat de
geometria lor real. Modelele geometrice considerate trebuie s fie adaptate modelrii: de forme
evolutive ca acelea din zonele de racordare ntre suprafeele de pe piesele matriate sau forjate; de
forme complexe ca acelea exterioare ale caroseriilor de automobile, obinute prin ambutisare sau
prin tehnici de mulaj. Aceste forme, utilizate pentru obiecte care s rspund diferitelor cerine
estetice, sunt obinute prin tehnici de prototipare rapid, apoi prin mulaj sau injectare.
Construirea suprafeelor pornind de la parametrii funcionali. Acest demers de
construcie se modific sensibil n funcie de derularea procesului de concepie a obiectului modelat.
Dup cum forma obiectului este predeterminat de-a lungul simulrilor, sprijinindu-se pe un model
volumic simplificat al obiectului, n mod similar, etapele preliminare de concepie a obiectului nu
conin dect reprezentri idealizate, iar construcia modelului cu suprafee poate diferi n manier
semnificativ, ndeprtndu-se de principiul descris n continuare.
Cu toate acestea, etapele de concepie pot incorpora parial sau total acest proces. Etapa 1
este rezultatul primei faze a procesului de concepie, care conduce la elaborarea elementelor
caietului de sarcini al obiectului de modelat. Astfel, modul de obinere al obiectului prin mulaj,
forjare, ambutisare etc. este un punct determinant care permite caracterizarea formei acestuia i
definirea, conform etapei 2, a condiiilor de continuitate ntre diferitele zone ale suprafeei
obiectului pentru a rmne compatibile cu constrngerile modului de obinere.
Etapa 3 desemneaz faza n cursul creia poriuni de suprafee reprezentnd zone
funcionale sunt construite pornind de la elementele caietului de sarcini, n care se specific
elementele geometrice funcionale ale obiectului de conceput.
Etapa 4 reprezint faza procesului de construcie n care suprafeele funcionale sunt unite
ntre ele prin suprafee de legare compatibile cu procesul de obinere definit n caietul de sarcini
asociat obiectului conceput. Construcia geometric a suprafeei obiectului se realizeaz prin
intersecii succesive ntre suprafeele de legtur i suprafeele funcionale pentru a crea un
ansamblu de suprafee conectate [GHI4].
n continuarea acestei faze, etapele de validare pot fi realizate cu ajutorul analizei
structurilor, dup metoda elementelor finite, a simulrii procesului de obinere (turnare, mulaj,
26
prelucrare mecanic etc.). n acest stadiu al procesului de modelare, este posibil dispunerea de o
reprezentare volumic a obiectului, de efectuare a construciei unei reprezentri simplificate a
obiectului, aceea care poate fi necesar ntr-un proces de simulare.
Etapa 5 reprezint faza de luare n considerare a constrngerilor de racordare ntre diferitele
suprafee constituente ale obiectului i const n construcia de suprafee modelnd zonele de
racordare la raz constant sau variabil n funcie de procesul de obinere a obiectului. Validarea
acestei etape se opereaz, n principal, prin simulare, cel mai adesea asociat unor faze de analiz
(mecanic, tehnic) mai precise dect cele precedente, fiindc se bazeaz pe o reprezentare
geometric a obiectului, mai apropiat de forma sa real.

Fig. 3.1. Demersul de concepie a unei suprafee pornind de la constrngeri funcionale

La construcia suprafeelor apar aproximri cu influene asupra etapelor procesului de
concepie a produsului, utiliznd tot sau numai o parte din reprezentarea sa geometric.
Neregularitile, discontinuitile suprafeelor aprute sunt dificil de localizat i nlturat cnd
modelul este transferat ntre mai multe medii informatice CAD n cursul procesului de concepie,
sau chiar n realizarea modelelor solide pentru simulri FEM i CAM [GHI6].
Tehnici de construire a obiectelor volumice. Printre tehnicile actuale de reprezentare a
volumelor, majoritatea dintre ele sunt bazate pe definiia urmtoare: O suprafa separnd spaiul
R3 n dou pri distincte, una nchis i mrginit, cealalt deschis, definete frontiera unui
volum. Partea nchis i mrginit reprezint volumul propriu-zis, iar partea deschis reprezint
domeniul exterior obiectului [ST2]. Conceptul de volum este legat de noiunea de suprafa.
O suprafa frontier a unui obiect trebuie s fie acceptat de un modelator volumic CAD.
Acesta corespunde unui program de calculator capabil s genereze volume i s pstreze aceast
noiune n cursul operaiilor de modificare care permit creterea complexitii formei obiectului
[ST2]. Astfel, un modelator volumic trebuie s garanteze, pentru toate operaiile care admit ca
intrare un volum, generarea unui nou obiect reprezentnd tot un volum.
O suprafa nchis, orientat, fr intersecii cu ea nsi, este o suprafa compact. Pe o
astfel de suprafa, o reea de curbe de forme oarecare poate fi construit i posed anumite
proprieti topologice. Acestea pot fi exprimate pentru reelele care strbat suprafaa volumului
dup un mozaic de poligoane care acoper n totalitate suprafaa volumului, iar poligoanele sunt
adiacente unele cu altele.
Una dintre tehnicile curente de construcie a volumelor este bazat pe un proces coninnd
trei etape: crearea de modele primitive volumice plasate ntr-un sistem de referin, punerea pe
poziie a fiecrei primitive i activarea operaiilor booleane care permit efectuarea combinaiilor
27
ntre diferitele primitive pentru crearea volumului dorit. Fiecare modelator CAD volumic propune
un ansamblu de primitive reprezentnd volume simple sau instrumente pentru crearea lor rapid.
Dup punerea n poziie n spaiu, primitivele sunt combinate prin operaii booleane de tip:
intersecie, uniune, substracie, interferen.
Operatorii booleani reprezint o cale simpl i accesibil de creare a obiectelor de
complexitate medie, ns aplicabilitatea lor este limitat de complexitatea volumului care trebuie
obinut. Conceptorul trebuie n aceste situaii s apeleze la alte tehnici de modelare a solidelor 3D.
Principiul de construcie a unui volum prin modificarea suprafeelor conine urmtoarele
etape: un volum iniial, cel mai adesea de tip prism sau obiect de revoluie, construit pornind de la
primitive; modificarea acestuia prin operaii succesive avnd ca punct comun transformarea
succesiv a suprafeei frontier a obiectului pn la obinerea formei finale dorite. Fiecare dintre
operaiile aplicate are ca obiectiv meninerea conceptului de volum.

3.2. Obiectivele i posibilitile utilizrii calculatorului n concepia de produs
Proiectarea asistat de calculator (CAD) este, n prezent, din ce n ce mai des utilizat n
domenii foarte diverse, unii specialiti fiind de prere c i-a atins maturitatea. Totui,
transformrile recente ale principalelor sisteme de proiectare asistat dovedesc faptul c domeniul
CAD se afl nc n plin evoluie. Aceasta privete att arhitectura general i adugarea de funcii
i instrumente noi de modelare n sistemele de proiectare existente, ct i posibilitatea acestora de a
crea nu numai schie 2D, ci, mai ales, modele geometrice solide i suprafee, pe baza parametrilor
indicai de inginerul proiectant. Programele CAD calculeaz arii de suprafee, volume, greuti,
centre de greutate, momente de inerie etc., realizeaz simulri CAM, cinematice, de interferen a
componentelor ansamblurilor, ncrcri cu fore, momente, stri de temperatur i/sau tensiune (prin
metoda elementelor finite), toate acestea fiind necesare pe parcursul etapelor de concepie a
produsului.
Sistemele CAD se preteaz la ndeplinirea unor activiti repetitive, n special n cazul
produselor difereniate pe serii, n funcie de anumii parametri. Identificarea, stocarea i utilizarea
acestor parametri permit folosirea componentelor unui produs n numeroase combinaii, n funcie
de variaia unuia sau mai multor parametri constructivi, funcionali etc.
Obinerea documentaiei tehnice, a detaliilor constructive, a specificaiilor produsului, a
condiiilor de fabricaie sunt, de asemenea, simplificate prin operaii de parametrizare. Sistemele
CAD pot fi conectate la sisteme CAM ori de cte ori este necesar. Majoritatea programelor de
proiectare asistat moderne permit simulri a prelucrrilor pe maini cu comand numeric,
dispunnd de numeroase opiuni, variante de lucru, criterii de optimizare n procesul de fabricaie.
Ca rezultat, n urma simulrii, sunt obinute codurile main, dar i alte tipuri de documentaii
necesare: lista componentelor care vor fi prelucrate, a sculelor i mainilor de lucru necesare etc.
Cu ajutorul simulrii CAM se pot verifica traseele sculelor pentru a exista sigurana c nu
apar coliziuni ntre scule i componentele dispozitivului de fixare sau alte echipamente aflate n
vecintatea semifabricatului, dar i c traiectoriile sculelor sunt optimizate. Optimizarea trebuie s
conduc n cazul prelucrrii reale la o uzur redus a sculelor, la scurtarea timpilor de lucru, la
minimizarea numrului de piese rebut, la un consum redus de energie etc.
Sistemele CAD au i posibiliti de programare (Lisp, Visual Basic, C++) pentru a realiza
sarcini complexe de lucru cu parametrii definii de utilizator. Aceast abilitate a condus, n timp, la
crearea de librrii i baze de date cu simboluri, standarde, entiti uzuale predefinite pentru
majoritatea domeniilor din industrie: inginerie mecanic, electric, arhitectur, construcii etc. Cele
mai cunoscute i utilizate sisteme CAD sunt: AutoCAD, Inventor, CATIA, Solid Works, Solid Edge,
ProEngineer etc.
Produsele software au rolul de a asista inginerul proiectant n crearea mai rapid a
documentelor, n ordonarea informaiilor pe domenii, n generarea de rapoarte etc. Documentele
respective trebuie s fie standardizate conform normelor specificate, i, astfel, refolosirea
informaiilor s fie posibil, ori de cte ori este necesar. Orice detaliu i informaie legate de fiecare
funcie a produsului sunt notate printr-o procedur n patru etape: cerine, idei de soluii,
28
conformitate cu cerinele i evaluarea soluiilor. Proiectarea parametrizat i reutilizarea
cunotinelor acumulate n etapele proiectrii unui produs sunt deosebit de importante n concepia
unui model nou sau a unei game de produse noi.

3.2.5. Tehnici de modelare i simulare n vederea optimizrii concepiei de produs
Metoda elementelor finite (FEM) reprezint una dintre cele mai utilizate metode existente
de realizare a diferitelor calcule i simulri n domeniul ingineriei. Aceast metod i, desigur,
programele care o incorporeaz au devenit componente de baz ale sistemelor moderne de
proiectare asistat de calculator [CHU1], [CON1].
Analizele efectuate prin FEM au devenit sprijin foarte important n toate activitile
inginereti de nalt performan. n general, n inginerie, i, n special n domeniul construciilor de
maini, de echipamente i instalaii, componenta de baz a unui sistem analizat prin FEM este
structura de rezisten, definit ca un ansamblu mecanic avnd o funcionalitate foarte clar stabilit,
precum: preluarea unor ncrcri, asigurarea unei anumite funcionaliti, asigurarea unei stabiliti
statice i/sau dinamice, garantarea unei rigiditi impuse de proiectant etc.
Pentru un anumit produs se pot lua n considerare unele restricii: numrul i valoarea
maxim a ncrcrilor statice i/sau dinamice, valorile maxime ale deformaiilor, diferite coeficiente
de siguran (la flambaj, la rupere sau la oboseal), minim de imperfeciuni de execuie, de montaj
sau de exploatare, frecvenele de vibraii, viteza de deformare n curgerea plastic staionar, durata
de via a produsului, greutatea, materialul i momentele de inerie, rigiditatea la diferite solicitri,
stabilitate static i/sau dinamic, comportament la diferite ncrcri simultane etc.
n succesiunea CAD FEM CAM exist un proces iterativ de proiectare calcul
execuie, n care se realizeaz succesiv (figura 3.2) operaii de sintez i de analiz ale prototipului
i ale modelului pentru calculul cu elemente finite. La fiecare iteraie a procesului se aduc
mbuntiri prototipului sau modelului de calcul, pn la atingerea performanelor dorite [GHI9].

Fig. 3.2. Componentele principale ale unui sistem integrat CAD-FEM-CAM

Analiza cu elemente finite a modelului unei structuri de rezisten este, n fapt, un calcul
numeric de verificare. Astfel, pentru o anumit geometrie definit dimensional, pentru o ncrcare
dat i condiii de rezemare bine precizate (restricii), se obin valorile deplasrilor, tensiunilor,
reaciunilor n reazeme, frecvenelor proprii etc.
Prin analiza FEM, Studiul structurii reale se nlocuiete cu studiul ansamblului de elemente
finite obinut prin discretizare, care devine o aproximare a structurii reale, fiind un model de calcul
al acesteia.
Simularea prelucrrii pieselor pe maini cu comand numeric. Pregtirea piesei pentru
prelucrare pe o main-unealt cu comand numeric (MUCN) presupune generarea informaiilor
de comand, toate datele fiind apoi pstrate ntr-o ordine prestabilit ntr-un echipament de
comand numeric. Programele pot fi generate direct pe main, operatorul scrie instruciunile
necesare folosind interfaa pus la dispoziie de aceasta sau cu ajutorul unui sistem CAD/CAM i a
unui model virtual al piesei. Descrierea piesei n form CAD constituie date de intrare pentru
29
generarea programului, folosind unul dintre limbajele de programare, cum ar fi EXAPT (EXtended
Automatic Programmed Tools).
Modelul obinut n programul CAD va fi corect din punct de vedere geometric, pe tot
parcursul crerii sale utilizatorul trebuie s in cont ca modelul s fie conform simulrii
prelucrrilor n mediul CAM pe mainile-unelte (procedee tehnologice de frezare, strunjire, gurire,
filetare etc.). Din punctul de vedere al celui care realizeaz programul sunt importante urmtoarele
caracteristici ale echipamentului CNC: numrul de axe de lucru ale mainii, tipul echipamentului de
comand numeric, limbajul recunoscut de procesorul mainii, modul de introducere a programelor,
diferite posibiliti de adaptare cu programe scrise n alt limbaj, precizia mainii etc.
Programele compatibile ale MUCN sunt formate dintr-o succesiune de coduri care definesc
fazele prelucrrii piesei. Un program este alctuit, n principal, din fraze care sunt scrise ntr-o
succesiune logic, avnd la baz o anumit sintax specific comenzii numerice. Sintaxa const din
cuvinte, adrese i un grup de cifre, ce transmit echipamentului de comand al mainii date
referitoare la direcia, sensul i mrimea deplasrilor. Datele stabilite i analizate pe parcursul
simulrilor CAM pot cuprinde informaii de proces, numrul de produse realizate, performanele
sistemelor mainii (de ungere, rcire i evacuare automat a achiilor, nregistrarea mesajelor de
eroare, evidena timpilor de lucru, consumurile de energie etc.). Setul de date cuprinde, de
asemenea, informaii despre comportarea mainilor-unelte i echipamentelor, gestiunea operaiilor
de prelucrare, poziia pieselor n sistem i comenzile primite de la procesoarele MUCN.
Managementul operaional al proiectelor de producie. n orice sistem de producie,
subansamblurile, componentele acestora i produsele finale sunt concepute, proiectate, fabricate sau
cumprate, apoi asamblate. Componentele sunt montate n subansamble, care, la rndul lor, sunt
parte integrant a unor produse. Pentru a obine i asambla produsele fr a face risip de timp,
materiale, energie, maini-unelte i operatori umani (considerate ca resurse), trebuie determinat cu
exactitate necesarul de componente, operaiile de prelucrare a acestora, resursele i mainile
utilizate, avndu-se permanent n vedere obiectivele propuse: calitatea final a produsului, data
limit la care acesta trebuie livrat, preul de desfacere etc. Pentru aceasta, este esenial descrierea i
analizarea relaiilor ntre toate componentele produsului, pentru a nu apare incompatibiliti,
ntrzieri n fabricaie sau n livrare, care, desigur, pot conduce la depirea termenului de livrare a
produsului ctre beneficiari [NEA1].
Punctele cheie ale oricrui proces de producie sunt: definirea produselor care trebuie
obinute, planificarea activitilor de producie, definirea calendarelor de timp i de resurse,
stabilirea prioritii fiecrei activiti n cadrul procesului, managementul resurselor, finalizarea
planului de proiect i stocarea informaiilor rezultate pentru o utilizare ulterioar.
Elemente fundamentale ale managementului de proiect
Un proiect de producie este, n general, o activitate cu un set de obiective bine definite i
rezultate. Proiectul se divizeaz n mai multe activiti care se ndeplinesc ntr-o anumit ordine
pentru a ajunge la obiectivele temei acestuia. n majoritatea cazurilor, mai ales pentru un proiect
complex, derularea activitilor necesit o coordonare atent i control al sincronizrii etapelor de
lucru, costuri i performane. Managerul de proiect este autorizat s direcioneze activitile, s fac
investiii (materiale, resurse tehnice etc.), s stabileasc necesarul de resurse umane, apoi s
demareze proiectul, avnd definite cel mai bine toate cerinele.
Procesul de dezvoltare a unui plan de proiect trebuie s conin urmtoarele elemente: o list
a obiectivelor i a scopului proiectului, un cuprins detaliat al obiectivelor, o formulare amnunit a
scopului proiectului, o abordare general (care s conin puncte de vedere manageriale i tehnice
asupra proiectului), aspecte contractuale (care s includ o list complet i o descriere a tuturor
cerinelor clientului, legturile cu acesta, observaiile managerului de proiect etc.), termene de lucru
i o list cu cele mai importante etape, resursele materiale, financiare i umane implicate, o list de
personal cu atribuiile fiecruia, diferite metode de evaluare bazate pe cele mai recente standarde n
domeniu i potenialele probleme care pot s apar pe parcursul derulrii proiectului [NEA2].
Reprezentarea formal a proiectelor. Cuvntul proiect poate reprezenta, spre exemplu,
desenul de ansamblu al unui motor; un ansamblu de etape i aciuni ordonate destinate atingerii
30
unui obiectiv, realizarea unui echipament tehnologic etc. Ca definiie general, un proiect este un
ansamblu de aciuni sau lucrri destinate unui obiectiv unic i msurabil [NEA2]. Desfurarea
proiectului are loc prin transformarea unor resurse materiale i financiare n produse.
n general, proiectele se bazeaz pe urmtoarele elemente: identificarea activitilor, analiza
desfurrii logice a acestor activiti, identificarea i alocarea de resurse, cuantificarea activitilor
prin durate i sarcini ale resurselor.
Procesul de analiz depinde de tipul proiectului deoarece metodele existente sunt adaptate
diferitelor categorii de proiecte. Analiza unui proiect necesit formalizarea problemelor ce trebuie
rezolvate i pot fi reprezentate schematizat n figura 3.3:

Fig. 3.3. Elementele de formalizare a proiectului
Ce ? se refer la obiectul proiectului, la
produs. Produsul proiectului este compus din
mai multe elemente, care constituie Structura
Desfurat a Produsului (SDP);
Cum ? se refer la modul n care se obine
produsul, ca rezultat al proiectului. Activitile
sunt asociate SDP i constituie o Structur
Desfurat a Lucrrilor (SDL);
Cine ? reflect aportul resursei umane la crearea proiectului, persoane care fac parte dintr-o
anumit ierarhie: Structur Desfurat a Organizrii (SDO);
Reeaua este o reprezentare simbolic care permite cuantificarea activitilor, a dependenelor
dintre acestea, precum i a resurselor alocate fiecrei activiti;
Scenariul constituie rezultatul tratrii reelei prin tehnici de management al proiectelor. Orice
scenariu se concretizeaz sub forma unui program de lucru pentru realizarea proiectului.
Structura de desfurare a produsului (SDP). Produsul oricrui proiect poate fi
considerat ca o structur de sistem. De aceea, se poate imagina dezagregarea produsului n structuri
de ordin inferior, numite subsisteme. La rndul lor, subsistemele pot fi dezagregate n ansambluri,
iar acestea din urm n subansambluri. Aceast activitate logic de dezagregare poate fi efectuat
pn la nivelul entitilor individuale din sistem, denumite convenional piese.
Structura de desfurare a lucrrilor (SDL). O problem important n managementul
proiectelor este aceea de a identifica cu precizie activitile care trebuie realizate pentru atingerea
obiectivului propus: realizarea proiectului. SDL este o reprezentare structural a tuturor activitilor
din proiect. Reprezentarea se poate realiza sub form arborescent.
Structura de desfurare a organizrii (SDO) cuprinde resursele umane care particip la
realizarea proiectului, stabilete responsabilitile fiecreia i descrie amnunit ceea ce trebuie s se
fac cu scopuri bine definite. Astfel, n cadrul SDO se precizeaz cine face i ce anume face,
cine este responsabil pentru ce anume i al cui. n aceast analiz se identific responsabilitile
care decurg din SDL. Responsabilul unei lucrri (etap, activitate) este persoana sau grupul de
persoane care declar lucrarea terminat la termenul stabilit prin program.
Reele logice i scenarii
Reeaua logic este reprezentarea grafic a unor elemente specifice managementului
proiectelor [NEA1]: activiti, durate, resurse etc. Reelele logice se reprezint n diferite forme. Se
folosesc reele n care activitile sunt reprezentate prin segmente orizontale ngroate, iar legturile
dintre activiti prin sgei (figura 3.3).

Fig. 3.3. Exemplu de reea logic
Extremitatea din stnga a fiecrei
activiti reprezint nceputul acesteia, iar cea
din dreapta reprezint sfritul activitii.
Legtura ntre dou activiti ale proiectului
este reprezentat cu o sgeat, activitatea A se
numete predecesor, iar activitatea C este
succesor. Activitile notate cu A, B, C, , F,
corespund listei SDL.

31
Durata fiecrei activiti este precizat, alturat, n zile lucrtoare, sau, dup caz, n ore,
minute etc., n funcie de caracteristicile activitilor proiectului curent. n practica conducerii
proiectelor, exist patru tipuri de legturi [NEA1], i anume: de tip sfrit nceput leag sfritul
predecesorului cu nceputul succesorului; de tip nceput nceput leag nceputul predecesorului
cu nceputul succesorului; de tip sfrit sfrit leag sfritul predecesorului de sfritul
succesorului; de tip nceput sfrit leag nceputul predecesorului de sfritul succesorului
Reprezentarea proiectelor cu ajutorul reelelor logice asigur faciliti multiple n abordarea
problemelor de rezolvat cu ajutorul calculatorului, utiliznd diferite tipuri de date definite de
managerul de proiect, cum sunt: numele i durata activitilor, numele resurselor, precedena sau
succesiunea activitilor etc.
Reelele logice prezint i avantajul unei structurri care permite s fie reprezentate i
analizate cu tehnici manageriale de programare i conducere, obinndu-se, astfel, diferite scenarii
de realizare a proiectului, n scopul optimizrii activitilor acestuia.
Practica demonstreaz c n multe cazuri scenariul elaborat iniial nu este ntotdeauna
convenabil datorit unor cauze care sunt identificate dup elaborarea scenariului. Astfel de cauze
pot fi: depirea bugetului alocat pentru proiect, repartizarea necorespunztoare a resurselor,
depirea unor termene intermediare etc.
Schimbarea unui scenariu solicit diferite niveluri de responsabilitate, n funcie de etapa n
care se face intervenia.
De exemplu, introducerea unei date impuse, legate de prioritatea unei anumite activiti, nu
implic responsabiliti prea mari, n schimb, modificarea calendarului unei resurse presupune
intervenia managerului de proiect.
O decizie important, cum ar fi redefinirea produsului, poate pune n pericol continuarea
proiectului i presupune un nivel de responsabilitate mult mai ridicat.
Managementul proiectelor n funcie de timp presupune ansamblul proceselor necesare n
vederea realizrii proiectului conform termenelor de execuie stabilite prin contract. Conducerea
lucrrilor proiectului n funcie de timp cuprinde urmtoarele etape: definirea activitilor
proiectului, stabilirea succesiunii i a condiionrilor tehnologice i organizatorice ale acestora;
estimarea duratelor activitilor; realizarea programelor de execuie a proiectului; monitorizarea i
actualizarea programului.
Una dintre tehnicile cele mai utilizate este Tehnica de Evaluare i Actualizare a Programului
(PERT - Program Evaluation and Review Technique). Aceasta este similar Metodei Drumului
Critic (CPM - Critical Path Method), diferena constnd n faptul c durata fiecrei activiti n
cazul PERT este determinat probabilistic.
Etapele parcurse pentru determinarea duratei proiectului prin aplicarea modelului PERT sunt
- calculul datelor cel mai devreme (CMD). Datele CMD sunt obinute prin tratarea reelei logice a
proiectului n raport cu o scar de timp ce are ca origine o dat t
0
i se deruleaz spre viitor;
- calculul datelor cel mai trziu (CMT LF Last Finish). Datele CMT se obin prin tratarea reelei
logice a proiectului n raport cu o scar de timp ce are ca origine o dat t
f
i se deruleaz spre trecut;
- calculul marjelor activitilor. Marja fiecrei activiti este definit ca diferen ntre data de
nceput CMT i data de nceput CMD i se realizeaz cu scopul de a determina activitile care
alctuiesc drumul critic;
- stabilirea drumului critic (DC), definit ca ansamblu de activiti ale cror marje sunt nule.
Managementul proiectelor n funcie de resurse. n majoritatea cazurilor analizate,
managementul proiectelor n funcie de resurse se dezvolt pornind de la modelul PERT sarcin.
Acesta reprezint o extensie a modelului PERT timp, prin luarea n considerare a resurselor
alocate pentru realizarea proiectului [NEA1].
Orice resurs este reprezentat simbolic printr-un calendar. n acest caz, noiunea de
calendar capt un sens particular, i anume: descrierea ealonat n timp a numrului de uniti de
munc pe care resursa l poate aloca activitilor din proiect. Ealonarea se realizeaz ntr-o anumit
unitate de timp: ore, zile, sptmni, luni etc.
32
Alocarea unei resurse pentru o anumit activitate din proiect const n disponibilizarea unei
pri din calendarul resursei, n scopul realizrii activitii respective. Una i aceeai resurs poate fi
alocat mai multor activiti, aparinnd aceluiai proiect sau unor proiecte diferite. Totodat, mai
multe resurse pot fi alocate uneia i aceleiai activiti.
Sarcina reprezint partea din calendarul resursei disponibilizat pentru ndeplinirea unei
activiti prevzut n proiect. Sarcinile se msoar n uniti de munc. n cazul resurselor umane,
sarcinile pot fi msurate n ore persoan, sptmni persoan etc.
Intensitatea resursei desemneaz procentul din calendarul resursei respective alocat unei
activiti. Alocarea unei resurse pentru o anumit activitate poate cpta diferite interpretri, n
funcie de intensitatea participrii la activitatea respectiv.
O activitate din cadrul unui proiect poate fi definit prin durat i intensitate, iar sarcina va fi
dedus din calendar, prin durat i sarcin, sau prin sarcin i intensitate, durata este dedus din
calendarul resursei.
Elaborarea planurilor de sarcini ale resurselor prin lisaj i nivelare
n general, numrul de resurse alocate unui proiect este mult mai mic dect numrul de
activiti, ca urmare, devine posibil ca unele resurse s fie alocate mai multor activiti. n anumite
intervale de timp pot s apar situaii n care o resurs trebuie s realizeze mai multe activiti
simultan. Aceast etap presupune ncrcarea calendarelor resurselor cu activitile aferente, innd
cont n primul rnd de legturile din reeaua logic, apoi de datele impuse identificate i de
intensitatea fiecrei resurse. Devine, astfel, esenial identificarea resurselor suprancrcate i
stabilirea prioritilor pentru realizarea activitilor.
n general, n aceste situaii, prioritare sunt activitile critice (cele cu marja zero), deoarece
prin ntrzierea unei activiti critice rezult ntrzierea ntregului proiect. Exist situaii n care
anumite activiti critice pot fi ntrziate fr s influeneze durata total a proiectului.
Analiza proiectului n funcie de resurse pune n eviden att subncrcrile, ct mai ales
suprancrcrile resurselor utilizate n derularea proiectului. Aceast analiz face posibil efectuarea
unor evaluri obiective asupra derulrii proiectului.
Atunci cnd potenialul de resurse disponibil este limitat, suprancrcrile trebuie eliminate,
operaie realizat cu ajutorul tehnicilor de lisaj i nivelare a planurilor de sarcini [NEA2], [RO2].
Lisajul planurilor de sarcini se aplic pentru eliminarea suprancrcrilor resurselor utilizate
n proiect i se realizeaz prin decalarea activitilor spre viitor sau spre trecut. Se recomand ca
decalajul s fie ct mai mic pentru a nu prelungi inutil durata proiectului.
n cazul n care resursele sunt limitate, efectuarea unui lisaj optim creaz unele dificulti.
Astfel, n practic, la apariia unei suprancrcri, ntr-o anumit perioad de timp, dou sau mai
multe activiti se efectueaz n paralel. Managerul de proiect decide care dintre activiti va fi
deplasat pentru a se realiza lisajul.
Decalarea unei activiti poate determina deplasarea succesorilor ei i, astfel, apar i alte
suprancrcri. Rezult c problema lisajului realizat la nivel local nu conduce la optimizarea
rezolvrii proiectului.
Ordonanarea lucrrilor proiectului cuprinde un ansamblu de activiti a cror scop const
n ealonarea n spaiu (posturi de lucru, ateliere etc.) i timp (zile, ore, sptmni etc.) a lucrrilor
dintr-un proiect pe resursele disponibile.
Modelele de ordonanare conduc la elaborarea unor planuri de sarcini i programe de lucru
ale resurselor. Ordonanarea are ca punct de plecare resursele proiectului. Esenial pentru realizarea
planurilor de sarcini i a programelor de lucru este definirea calendarelor pentru toate resursele
implicate n proiect; calendarul reflect disponibilitatea resursei.
Alctuirea listei de activiti sau a secvenei activitilor se face dup anumite criterii:
Criteriul legturii din reea, Criteriul datei impuse, Criteriul marjei curente, Criteriul ordinii de
declarare a activitilor, Criteriul duratei activitii.
Cu ajutorul instrumentelor software dedicate, managerul de proiect poate monitoriza i
planifica proiectele utiliznd orice tip de resurse. Astfel, informaiile legate de proiect pot fi
analizate prin reprezentri Gantt, grafice, tabele, n vederea identificrii celor mai bune soluii.
33
CAPITOLUL 4
CONTRIBUII METODOLOGICE I APLICATIVE

4.1. Stabilirea etapelor de lucru
n aceast parte a lucrrii se prezint aspecte metodologice i aplicative privind optimizarea
concepiei unui produs industrial de larg utilizare, o pomp cu roi dinate, aflat n producie la
ntreprinderea SC Hesper SA Bucureti [*11]. S-a identificat nevoia de a proiecta parametrizat acest
produs i de a-i simula/optimiza concepia astfel nct, cu anumite modificri, s acopere un
domeniu de debite cerut de poteniali beneficiari.
Se prezint urmtoarele etape: analiza rolului funcional al pompei i a componenei
acesteia, alegerea sistemului CAD de modelare 3D, identificarea dimensiunilor i a condiiilor de
asamblare, a posibilitilor tehnologice de prelucrare, proiectarea parametrizat a ansamblului
pompei, stabilirea relaiilor de legtur ntre dimensiunile componentelor sale, conceperea unui
dispozitiv de poziionare i fixare n variant modular, simularea prelucrrilor unei componente a
pompei prin achiere pe o main-unealt cu comand numeric, analiza prin simulare cu elemente
finite a comportrii angrenajului n condiii impuse de presiune hidrostatic i stabilirea unui
program de conducere i optimizare a produciei produsului respectiv considernd o fabricaie de
serie i condiii de date impuse.

4.2. Analiza ansamblului produsului propus: pomp cu roi dinate
Pompele cu roi dinate sau cu angrenaj, au o arie larg de rspndire datorit unei simpliti
constructive deosebite, a unui cost redus, precum i siguranei n funcionare. Exist o mare
varietate de astfel de pompe, acestea putnd fi clasificate dup: nivelul de presiune (joas, medie i
nalt), tipul angrenajului (dantur exterioar sau interioar, dreapt, nclinat sau n V), profilul
danturii (evolventic sau cicloidal), caracterul capacitii (constant sau reglabil), numrul
rotoarelor (bi sau multirotor) [BL1], [ESN1], [*11].
Pompele cu roi dinate cu dantur exterioar evolventic dreapt sunt cele mai rspndite
tipuri, utilizate pentru toate nivelele de presiune. Principial, o astfel de pomp este compus din
rotoare montate pe arbori sau fcnd corp comun cu acestea, un corp i un capac. Volumele (cupele
active) sunt compuse din golurile dintre dini, care trec succesiv prin camera de aspirare, n care
datorit presiunii de aspirare create, de formarea continu a unui spaiu excedentar, prin ieirea
dinilor din angrenare, acestea se umplu cu lichid aspirat din rezervor, pe care-l transport apoi n
camera de refulare. La reintrarea n angrenare a dinilor, lichidul este dezlocuit i transmis n sistem
cu o valoarea de presiune hidrostatic, dependent de forele rezistente (de sarcina) la organul de
lucru. Linia de contact dintre pinion i roat constituie o etanare mobil a spaiului de presiune
ridicat fa de cel de presiune joas. Curgerile inverse, periferice i frontale sunt limitate de
jocurile foarte mici, radiale i axiale realizate prin msuri tehnologice ntre roi, corp, capace,
compensatori [PRO1], [VAS1].
Aceste tipuri de pompe se folosesc pentru presiuni mici (ungere i rcire), cuprinse, de
obicei, ntre 3 i 5 bar, pentru presiuni medii cuprinse ntre 25 i 100 bar i pentru presiuni mari
pn la 250-300 bar. Se utilizeaz att lagre de alunecare, ct i de rostogolire. De asemenea,
debitele pompelor sunt cuprinse ntre 2 i 1000 l/min, puteri pn la 30-40 kW i turaii ntre 700 i
7000 rot/min. Pompele cu roi dinate au capacitate constant, pot fi fr sau cu supap de limitare a
presiunii i se folosesc frecvent n grup de dou sau trei pompe acionate de un arbore.
Conform cerinelor impuse produsului, acesta este constituit din mai multe componente,
denumite: corp, angrenaj cilindric, compensator, capac, tifturi de orientare, racorduri, elemente de
etanare i uruburi de asamblare. Corpul i capacul sunt prevzute cu alezaje care ndeplinesc i rol
de lagre pentru capetele arborilor celor dou roi dinate. Gradul de complexitate al componentelor
produsului pomp este mediu, fiind determinat de rolul funcional al acestuia. Componentele sunt
fabricate din materiale specifice acestui tip de produs i care i confer caracteristici de rezisten
mecanic, uzare redus, fiabilitate impus, etaneitate i prelucrabilitate, i anume: aliaje de
aluminiu (corp, capac i compensator) i de oel (cele dou roi dinate care fac corp comun cu
34
arborii lor). Pompa considerat asigur un anumit debit determinat de caracteristicile geometrice ale
celor dou roi dinate ale angrenajului i de turaia de antrenare. Antrenarea pompei se face direct
sau printr-un mecanism (angrenaj, transmisie prin curele) la un capt al arborelui roii conductoare.

4.4. Identificarea condiiilor funcionale, tehnologice i de asamblare
Din punct de vedere al condiiilor funcional-constructive sunt necesare unele determinri i
calcule care au scopul de a traduce principiul funcional al pompei n obiect material. Dac
determinrile sunt geometrice, condiiile funcional-constructive sunt de natur dimensional-
geometric, lor revenindu-le rolul asigurrii dimensiunilor necesare pentru ndeplinirea parametrilor
de utilizare i a cadrului material de rezisten.
Examinnd aspectul cel mai sintetic al calitii unei pompe, calitatea pe care o percepe
beneficiarul, aceasta cuprinde: utilizare larg n instalaiile industriale, exploatare economic prin
consum redus de energie, funcionare sigur i durat lung de functionare a pieselor, pre de
achiziie redus, gabarit redus, simplitate operaional, zgomot redus n funcionare, dar care crete
cu presiunea i debitul, debit variabil prin modificarea unor caracteristici constructive, aspect
favorabil prin arhitectur plcut, finisare i ergonomie, asigurarea pieselor de schimb i a service-
ului, livrarea la termen, garania etc. Procesul proiectrii i construciei pompelor cu roi dinate
poate apela direct sau mijlocit, separat sau asociat, la urmtoarele studii: a formelor hidraulice
pentru obinerea caracteristicilor energetice; a formelor pentru stabilirea calitilor cavitaionale; a
sistemului de rezisten n condiii statice i dinamice; a rezistenei materialelor la aciunea chimic
sau mecanic a lichidului pompat; a rezistenei pompei la solicitrile termice; a condiiilor i a
costurilor de fabricaie; a reutilizrii anumitor date din proiect pentru conceperea unor noi serii de
pompe (se poate urmri modificarea debitului transmis, diferite optimizri constructive etc.).
Este necesar, deci, identificarea optimului de organizare i utilizare a factorilor care
concur la conceperea i realizarea produsului considerat. Una dintre cele mai importante condiii
este cea dimensional-geometric. Condiiile funcional-constructive se refer la acele cerine care
afecteaz piesele n sine (ex: dimensiunile de form ale angrenajului, dimensiunile care asigur
rezistena la presiune a carcasei etc.) i care exprim rezultatul calculelor de dimensionare.
Condiiile funcional-constructive sunt i cele care decurg din necesitatea asigurrii unui regim
funcional corect, n mprejurrile practice ale montajului pieselor cu abateri de la forma
geometric, ale deformaiilor lor sub sarcinile de lucru i a existenei jocurilor funcionale necesare.

4.5. Proiectarea parametrizat a ansamblului pompei
Dintre sistemele CAD considerate n procesul de evaluare a posibilitilor de modelare a
produsului propus n lucrare i de simulare folosind metoda elementelor finite i tehnici CAM, a
fost ales programul CATIA. Acesta are posibilitatea parametrizrii complexe a produsului pomp, a
dispozitivului necesar prelucrrii unor anumite suprafee, conine module de simulare FEM i
CAM, instrumente de generare a desenelor de execuie, de asamblare a componentelor produsului.
Modelarea componentelor produsului s-a fcut, n general, dup desenele de execuie puse la
dispoziie de ntreprinderea constructoare a pompei. Pe parcursul modelrii s-a avut la dispoziie i
un model real al acesteia. n urma analizei suprafeelor, la unele piese s-au observat mici defeciuni
de concepie i/sau de fabricaie, o parte dintre aceste regsindu-se i n desenele de execuie. Dup
caz, cu ajutorul aparatelor de msur din dotarea laboratorului de Control Dimensional al catedrei
TCM, piesele de pe modelul real au fost msurate, verificate, dimensiunile identificate fiind pstrate
n vederea crerii modelelor 3D. Dei au existat mai multe variante de model pentru aceeai pies,
n etapa de asamblare a pompei, neconcordanele aprute au fost corectate.
Proiectarea ansamblului pomp a debutat cu modelarea angrenajului celor dou roi dinate,
conform condiiilor de debit ce trebuie transmis, distanei dintre axele arborilor i dimensiunile
locaurilor efectuate n corpul pompei. Flancurile dinilor sunt definite de forma profilului
(evolvent, arc de cerc, cicloid etc.) i de forma liniei dinilor (segment de dreapt, poriune dintr-o
elice cilindric) [MEH1]. Ecuaiile profilului i liniei flancurilor sunt definite parametric.
35
n continuare, sunt prezentate succint etapele modelrii parametrizate a unei roi dinate
cilindrice cu dini drepi, component a angrenajului paralel cilindric evolventic cu dantur
exterioar al pompei. Angrenajul acesteia se proiecteaz cu dantur corijat, conform STAS 821-82,
915/1:1994 i 915/2-81. Pentru reprezentarea flancurilor i a corpului roii se parcurg urmtoarele
etape: trasarea profilului evolventic al dintelui, multiplicarea acestui profil pe circumferina roii,
extrudarea ntregului contur de dini pe limea acesteia i stabilirea suprafeelor de asamblare i
antrenare. Se vor folosi ecuaii care conin urmtorii parametri de baz, conform figurii 4.1:

Fig. 4.2. Elemente geometrice ale roii dinate cilindrice cu profil evolventic

alfa unghiul de presiune de referin (grade); m modulul danturii (mm); z numrul de dini;
p = m pasul danturii pe linia de referin (mm); ha = m nlimea capului dintelui (mm);
hf = 1,25m nlimea piciorului dintelui; rp = mz/2 raza cercului de divizare (mm);
ra = rp + m raza cercului de cap (mm); rf = rphf raza cercului de picior (mm);
rb = rpcos(alfa) raza cercului de baz (mm); rc = 0,38m raza de racordare la piciorul dintelui;
t parametru de rulare (0 t 1).
Ecuaiile parametrice ale profilului dintelui au forma:
+ =
=
) ) sin( ) cos( (
) ) cos( - ) sin( (

t t t rb zd
t t t rb yd

(4.1)

n trasarea profilului evolventic al dintelui se folosesc modulele CATIA Generative Shape
Design, Knowledge Advisor, Sketcher i Part Design.
Se introduc legile parametrice de trasare a profilului evolventic al dintelui, formulele (figura
4.2) care definesc poziiile carteziene ale perechilor de puncte (yd, zd) de pe profilul flancului.

Fig. 4.2. Afiarea ecuaiilor yd i zd i prezena legilor n arborele de specificaii

Se poziioneaz ase puncte, primul fiind cel de origine, apoi se adaug nc cinci, poziia
fiecruia fiind definit de legile parametrice yd(t) i zd(t), n care t ia valorile: 0, 0.1, 0.2, 0.3 i 0.4.
36
n figura 4.3 se observ poziionarea punctelor i afiarea lor n arborele de specificaii
mpreun cu formulele i valorile rezultate. Prin punctele respective se traseaz o curb spline
interpolat (figura 4.4).

Fig. 4.3. Poziionarea punctelor Fig. 4.4. Trasarea curbei prin cele cinci puncte
Curba evolventei se termin pe cercul de baz de raz rb = rpcos(alfa) = rpcos(20)
rp0, 94. Pentru un numr mic de dini (cum este i cazul angrenajului pompei), raza rf a cercului
de picior este mai mic dect raza cercului de baz, astfel nct curba spline trasat anterior
(evolventa) s-a extrapolat pentru a atinge cercul de picior al dintelui.
Se traseaz cercul de cap i cel de picior (figura 4.5), avnd razele ra, respectiv, rf.

Fig. 4.5. Trasarea cercurilor de cap i de picior

ntre cercul de picior i profilul evolventic al flancului dintelui se creaz o racordare de raz
rc = 0,38 m. Profilul dintelui urmtor va avea, de asemenea, o racordare identic.
Profilul flancului depete cele dou cercuri, de cap i de picior, necesitnd o editare n
funcie de cele dou elemente tietoare (cercul de cap i racordarea iniial). n figura 4.6 este
prezentat i rezultatul acestei editri.

Fig. 4.6. Editarea prin tiere a profilului flancului
Cel de-al doilea profil al flancului se obne simetric fa de planul ZX (figura 4.7).
37

Fig. 4.7. Copierea prin simetrie fa de planul ZX a profilului evolventic
Obinerea coroanei roii se realizeaz prin dispunerea elementelor desenate ntr-o matrice
circular (figura 4.8). Numrul de copii aflate pe circumferina roii depinde de numrul z de dini ai
acesteia. A rezultat, astfel, profilul 2D final al roilor dinate cilindrice cu dini drepi, apoi se creaz
modelul 3D al fiecrei roi, component a angrenajului. n figura 4.9 este reprezentat acest angrenaj,
cu roi dinate cilindrice indentice, avnd cte 12 dini.

Fig. 4.8. Multiplicarea profilelor flancurilor unui dinte Fig. 4.9. Variant constructiv a angrenajului
Sunt, de asemenea, afiate i elemente de suport i antrenare (arborii cu care roile fac corp
comun). Utiliznd proiectarea parametrizat, exist posibilitatea modificrii unui numr mare de
parametri, ntre care: geometrici principali ai fiecrei roi, definii la nceputul aplicaiei, dar i
diametrul i lungimea fiecrui arbore, distana ntre axele arborilor, diferitele elemente de antrenare
i/sau susinere, teituri etc.
Se continu proiectarea ansamblului pomp cu modelarea corpului acesteia conform
dimensiunilor extrase din desenul de execuie i/sau din msurarea reperului real. Pe tot parcursul
modelrii s-a avut n vedere identificarea parametrilor care fac parte din formulele stabilite pentru
proiectarea parametrizat. Astfel, s-au considerat ca parametri: diametrele alezajelor suport pentru
arborii roilor, diametrele alezajelor n care se poziioneaz, se monteaz i se rotesc cele dou roi,
distana ntre axele acestor alezaje, adncimea locaurilor n care se monteaz o pies, de asemenea
cu rol funcional important, denumit compensator i roile (pinion conductor i pinion condus).
De-a lungul etapelor de parametrizare aceti parametri implicai se modific prin formule.
n interiorul corpului s-a montat piesa compensator, proiectat parametrizat, astfel nct
diametrele nominale ale profilelor capetelor sale s fie egale cu diametrele cercului de cap al roilor
dinate i, implicit, cu diametrele alezajelor executate n corp. Diametrele alezajelor strpunse sunt
egale cu diametrele arborilor roilor, iar distana ntre axele acestor alezaje este egal cu distana
ntre axele arborilor. Razele degajrilor laterale au fost parametrizate cu valori discrete, pentru ca
mediul hidraulic s ptrund n alezajele pentru asigurarea ungerii lagrelor arborilor roilor dinate.
n cazul capacului pompei, parametrizarea a constat numai n stabilirea condiiei ca distana
ntre alezajele suport pentru arborii roilor s fie egal cu distana ntre alezajele corespondente
executate n corp i, implicit, cu distana ntre axele arborilor roilor n angrenare. Pentru asigurarea
etaneitii, capacul este prevzut cu un canal pentru garnitur, unele canale profilate necesare
ungerii arborilor roilor i patru guri de trecere, dou dintre acestea fiind corespondente gurilor
filetate executate n corpul pompei.
Pentru asamblarea componentelor pompei, din biblioteca de componente standardizate a
programului CATIA, sunt inserate dou uruburi i patru tifturi. Figura 4.10 prezint ansamblul 3D
al pompei n vedere izometric.
38

Fig. 4.10. Modelul 3D al pompei n reprezentare izometric i explodat

Odat modelarea geometric ncheiat, aplicaia continu cu parametrizarea pompei n
anumite condiii. La baza acestei parametrizri se afl debitul pe care pompa l poate transmite i
care se afl n legtur direct cu una dintre caracteristicile de baz a pompelor hidrostatice,
denumit volum geometric, exprimat cu relaia [VAS1]:
3
10 2

= A b z V
g
, [cm
3
/rot]
(4.2)

n care: z numrul de dini ai fiecrei roi, b limea roilor, n mm, A aria profilului golului
dintre doi dini succesivi, n cm
2
. Aria golului se determin geometric, cu precizie, folosind
instrumente de calcul specifice programului. Aria golului scade cu creterea numrului de dini,
cretere care determin mrirea gabaritului interior al pompei. Cunoscnd mrimea ariei se
calculeaz volumul unui gol dintre doi dini (V
gol
) i volumul geometric V
g
al pompei [OPR1].
Debitul pompei se calculeaz cu relaia:
v
g
p
n V
Q
=
3
10
, [l/min] (4.3)

n care: V
g
volumul geometric al pompei, n cm
3
/rot, n turaia arborelui de antrenare, n rot/min,
iar
v
randamentul volumic, n %. n cazul considerat n = 3000 rot/min, turaia nominal, conform
specificaiilor productorului i
v
= 93%.
Limea roilor dinate se stabilete astfel nct pompei s i corespund o valoare a
volumului geometric specific seriei de pompe HP05 [*11]. Conform specificaiilor de firm
valoarea pe care acest parametru o are n cazul standard al pompei este de 1,2 cm
3
/rot. Se urmrete
creterea volumului geometric fr a schimba dimensiunile i forma exterioar a semifabricatelor
din care se prelucreaz corpul i capacul pompei, deoarece acestea sunt obinute prin laminare. S-ar
obine, astfel, o cretere a debitului pe care pompa l poate asigura, fr a fi necesar alegerea
urmtoarei pompe din gam, care difer prin dimensiunile de gabarit ale componentelor sale.
ntr-o prim abordare de parametrizare, se are n vedere atingerea valorilor de debit impuse
de productor prin considerarea unui tip de pomp standard, a unei variante constructive, a unei
serii de volume geometrice, a geometriei danturii (modul, numr de dini, unghi de angrenare,
parametri de corijare, limea danturii), a unei variante de antrenare, a unei turaii nominale,
prinderea pompei pe un suport al instalaiei.
Pe baza volumelor geometrice considerate i a unor condiii geometrice impuse (limea
danturii roilor i limea compensatorului s nu fie mai mici de 2,2 mm, respectiv, 6 mm etc.) se
calculeaz parametrii ce definesc limea danturii, limea corpului pompei, adncimea alezajelor
(pentru roi i compensator) executate n corp i limea compensatorului. Se consider o valoare a
turaiei nominale de 3000 rot/min (turaie minim n
min
=700 rot/min i turaie maxim n
min
=7000
rot/min) i valori ale randamentului stabilite pe baza unui studiu aplicat unei serii de pompe similare
fabricate de mai muli productori [*11], [*14].
Modelele geometrice parametrizate ale corpului, roilor i compensatorului se reproiecteaz
automat pe baza unor relaii i a unei reacii (specific programului CATIA) activat de modificarea
de ctre utilizator a valorilor de debit furnizat de pomp. Valorile parametrilor i corespondena
ntre acetia se prezint n tabelul 4.1.
39
Tabelul. 4.1. Valori ale unor parametri care determin debitul pompei
Nr.
crt.
Debit
pomp
Q
p
, l/min
Turaie
nominal
n, rot/min
Randament
v
, %
Volum
geometric
V
g
, cm
3
Arie
geometric
A
gol
, cm
2

Lime
dantur
b, mm
Lime
corp
H, mm
Adncime
alezaj,
h, mm
Lime
compensator
l, mm
1 2,11 0,8 2,3 7,7
2 2,64 1 2,8 7,2
3 3,17 1,2 3,4
25 10
6,6
4 4,48
88
1,7 4,8 25,5 12 7,2
5 5,94 2,2 6,2 30 8,8
6 7 2,6 7,4 32 7,6
7 8,64
90
3,2 9 30
15
6
8 10,6 3,8 10 10
9 12 4,3 12 8
10 13,11
93
4,7 13,3
35 20
6,7
11 16,92 6 17 40 25 8
12 22
3000
94
7,8
0,147
22,1 45 30 7,9
Parametrizarea pompei const n pstrarea dimensiunilor de gabarit ale capacului i
modificarea pe baz de relaii a anumitor dimensiuni ale corpului (limea acestuia i adncimea
alezajelor suport pentru roi i compensator), ale roilor (limea danturii i lungimea arborilor
susinui de lagrele create n elementul compensator i corp) i ale compensatorului (limea
acestuia). S-a urmrit n acest fel varierea geometric a camerelor de aspirare i de refulare ale
pompei n scopul creterii debitului acesteia. Pe parcursul aplicaiei, s-a urmrit pstrarea
dimensiunilor i poziiei elementelor de antrenare direct cu motorul electric.
Se creaz, astfel, posibilitatea alegerii valorii debitului dintr-o list (figura 4.11), restul
parametrilor implicai lund valori discrete conform tabelului 4.1.

Fig. 4.11. Selectarea debitului pompei
Scrierea reaciei are la baz aceti
parametri, organizai pe seciuni, condiional,
n funcie de valoarea aleas a debitului.
Codul conine o serie de condiii care verific
permanent valorile impuse de utilizator
pentru parametrul debitului. n momentul n
care o anumit condiie de debit este
ndeplinit, se calculeaz parametrii pompei
i modific modelele 3D ale pieselor (capac,
corp, roi, compensator).
Codului reaciei este prezentat parial i integral n lucrare (Anexa 1), fiind scris n limbaj
Visual Basic. S-a ales acest limbaj de programare deoarece este foarte intuitiv, cu o sintax relativ
simpl, codul fiind uor de neles i de modificat de persoane cu atribuii n conceperea variantelor
de pompe. Persoanele respective pot avea sau nu cunotine avansate de proiectare asistat
parametrizat, ns aceast abordare le permite accesul la variante constructive diverse.
Figura 4.12 prezint, spre exemplificare, dou variante constructive ale pompei n concepie
parametrizat: pentru un debit de 2,11 l/min, respectiv, de 22 l/min. Anumite componente ale
ansamblului (capac, suruburi, tifturi) nu au fost reprezentate. Se observ limile diferite ale
corpurilor, compensatorilor i roilor dinate.

Fig. 4.12. Reprezentarea modelului parametrizat al pompei n dou variante (2,11 l/min, respectiv, 22 l/min)
40
n industrie se ntlnesc cazuri n care o anumit instalaie necesit creterea debitului pe
care o pomp l poate furniza, n condiiile pstrrii dimensiunilor exterioare de gabarit ale acesteia,
dar i a dimensiunilor arborelui de antrenare [OPR1], [VAS1].
Astfel, o a doua abordare de parametrizare presupune utilizarea semifabricatelor cu
dimensiuni de gabarit ale suprafeelor de contur exterioare specifice pompelor cu V
g
=1,2 cm
3
/rot n
fabricarea i furnizarea la cerere a unor pompe cu 1,5 cm
3
/rot.
Valoarea respectiv a volumului geometric se poate obine prin modificarea parametric a
numrului de dini i a limii danturii angrenajului.
Abordarea analizeaz o configuraie standard a pompei n care roile au z=12 dini i limea
b=3,5 mm. Dac se consider parametrii ce determin volumul geometric, pentru o treapt
urmtoare, de 1,5 cm
3
/rot i acelai numr de dini ar fi necesar o lime b=4,25 mm a roilor. n
tabelul 4.2 sunt nscrii aceti parametri i valorile rezultate ale volumului geometric i debitului
corespunztor.
Tabelul 4.2. Valori ale unor parametri de baz ai pompelor cu roi dinate
Numr de
dini z
Aria conturului
golului A, cm
2
Limea danturii
b, mm
Volumul geometric
V
g
, cm
3
/rot
Debitul pompei
Q, l/min, n=3000 rot/min
12 0,1472 3,5 1,2 3,48
13 0,1465 3,9 1,5 3,7
14 0,1461 3,7 1,5 4

Pentru ca parametrizarea acestor componente s se execute automat odat cu modificarea
numrului de dini ai roii conductoare s-au creat patru formule general valabile ansamblului
(principalii parametri ai roii conductoare sunt transferai i roii conduse) i o reacie a crei
activare depinde de modificarea parametrului z al roii conductoare.
Astfel, odat cu modificarea numrului de dini z (este prevzut o limitare numai pentru
valorile 12, 13 sau 14 dini), reacia se activeaz, calculeaz noile valori ale parametrilor implicai,
rezultnd schimbarea geometriei roilor dinate (diametre, lime, distana dintre axe), arborilor
(diametre), compensatorului, corpului i capacului, n funcie de relaiile stabilite.
Codul reaciei este scris, de asemenea, n Visual Basic i prezentat n lucrare prin cteva
pasaje i integral n Anexa 2.
`corp\PartBody\Sketch.12\Raza alezaj 1 corp\Radius` = `roata dintata1\ra`
`corp\PartBody\Sketch.12\Raza alezaj 2 corp\Radius` = `roata dintata2\ra`
compensator\PartBody\Sketch.1\raza2distantier\Radius=`roata dintata1\ra`
if `roata dintata1\z` ==12
{`capac\PartBody\Sketch.19\distanta axe capac\Offset` =12 mm
`corp\PartBody\Sketch.12\distanta 1 axe corp\Offset` =`capac\PartBody\Sketch.19\distanta axe capac\Offset`
`corp\PartBody\Sketch.12\distanta 2 axe corp\Offset` =`capac\PartBody\Sketch.19\distanta axe capac\Offset`
`compensator\PartBody\Sketch.4\raza 2 garnitura\Radius` =9mm
`compensator\PartBody\Sketch.4\raza 1 garnitura\Radius` =3mm}
..
else if `roata dintata1\z` <> 12 or `roata dintata1\z` <> 13 or `roata dintata1\z` <> 14
{`roata dintata1\z` = 12
Message("Numarul de dinti ai rotilor poate fi doar 12, 13 sau 14|pentru a respecta conditiile de angrenare si pe cele|ce
definesc debitul.|In mod implicit numarul de dinti devine egal cu 12.")
`capac\PartBody\Sketch.19\distanta axe capac\Offset` =12 mm
compensator\PartBody\Sketch.1\Offset.270\Offset =`capac\PartBody\Sketch.19\distanta axe capac\Offset`
compensator\PartBody\Sketch.1\Offset.275\Offset =`capac\PartBody\Sketch.19\distanta axe capac\Offset`
..
Scopul acestei parametrizri a constat n automatizarea i optimizarea proiectrii a trei
variante distincte pentru o form constructiv de pomp, cu respectarea anumitor condiii
funcionale (de debit, de randament, de form, de gabarit) i tehnologice (de procedee i procese),
modificnd numai acei parametri importani i care asigur buna funcionare a acesteia.
Concluzii asupra modelrii parametrizate a pompei: Abordrile prezentate ca
metodologii de parametrizare i concepie optimizat a pompelor sunt utile productorului pentru a-
i diversifica gama de fabricaie, inginerilor conceptori din departamentul de proiectare pentru a
41
obine n timp scurt variante constructive noi ale produsului, inginerilor din departamentul de
vnzri pentru a-i ajuta n selectarea pompei care s satisfac cerinele clienilor, deoarece se reduce
timpul de concepie a produsului care le este necesar, rezultnd i o gam variat din care pot alege
soluia optim.
Metodologia prezentat poate fi completat prin adugarea unor condiii de selectare a unei
alte pompe din gama oferit de firma productoare, cu alt gabarit, debit, form constructiv, alte
variante de prindere i antrenare n instalaia hidraulic etc.
Complexitatea i numrul de linii ale codului reaciei vor crete, ns, corespunztor cu
numrul parametrilor implicai i a noilor condiii impuse. Rezultul final const n posibilitatea de
diversificare a gamei constructive de pompe, pe baza unor criterii optime de proiectare
parametrizat.

4.6. Proiectarea parametrizat a unui dispozitiv pentru prelucrarea capacului pompei
Avnd la baz aceeai metodologie a proiectrii parametrizate, se modeleaz i asambleaz
un dispozitiv modular de orientare i fixare a capacului pompei n vederea prelucrrii prin frezare
plan a feei superioare. S-a avut n vedere proiectarea dispozitivului de orientare i fixare n
variant modular pentru a fi adaptat cu uurin unei tipologii de piese avnd aproximativ aceeai
form constructiv, dar dimensiuni diferite.
Analiznd gama constructiv de pompe a firmei productoare s-au identificat mai multe
dimensiuni ale elementelor componente (corp, capac, compensator etc.). Astfel, pompa analizat n
abordrile anterioare prezint o dimensiune principal de gabarit a capacului (diametru de 73 mm).
n aceeai gam, pompa imediat inferioar ca debit i dimensiuni are acest diametru de 50 mm.
Dispozitivul este format din repere precum: plac de baz care permite adaptarea
dispozitivului pe o main de frezat, plci de aezare, bride simple i duble, elemente de orientare i
fixare, arcuri. Pentru dimensionarea elementelor de fixare s-a avut n vedere asigurarea forelor de
strngere necesare i preluarea forelor i momentelor rezultate n timpul prelucrrii.
Pentru creterea productivitii prelucrrii, s-a avut n vedere ca dispozitivul s poat orienta
i fixa, pentru dimensiuni impuse ale plcii de baz, ct mai multe semifabricate.
Astfel, dispozitivul a rezultat cu cinci perechi de plci de aezare, fiecare plac avnd un
loca de prindere. Semifabricatele capacului se strng pe plcile de aezare prin acionare manual
asupra uruburilor de fixare, fora de strngere fiind transmis prin intermediul bridelor.
Placa de baz este, de asemenea, fixat manual cu patru uruburi i bride pe un canal T al
mesei mainii de frezat. n stabilirea formelor i dimensiunilor componentelor dispozitivului s-au
aplicat unele documentaii de firm, scopul fiind utilizarea, pe ct posibil, a acestora dintre cele
existente deja n producie. Dispozitivul proiectat pentru capac poate fi reutilizat cu modificri
minime i n operaii de prelucrare a corpului pompei.
S-a efectuat modelarea dispozitivului pentru capacul de diametru 73 mm. Pentru a simplifica
etapele ulterioare de parametrizare, s-au utilizat instrumente specifice ale programului CATIA de
creare a unei simetrii fa de un plan de referin. Astfel, majoritatea constrngerilor de asamblare
sunt considerate n funcie de acest plan, ceea ce a condus la reducerea timpului de concepie i
modelare.
S-au eliminat posibilitile de apariie a unor erori de proiectare, orice modificare asupra
unei pri a ansamblului reflectndu-se imediat n cealalt parte a sa, simetric. Modelarea efectuat
a permis i verificarea ansamblului din punct de vedere al probabilitii de interferen ntre
diferitele sale componente.
Din considerente de productivitate a prelucrrii capacelor i a gabaritului minim, determinat
de dimensiunile mesei mainii de frezat, pe placa de baz se fixeaz cinci astfel de dispozitive.
Astfel, placa de baz va conine numeroase guri filetate i simple, poziia acestora fiind, de
asemenea, parametrizat.
Figura 4.13 prezint poziionarea dispozitivelor conform dimensiunilor capacelor de 73 mm.
42

Fig. 4.13. Reprezentarea dispozitivelor poziionate pe placa de baz
Datorit dimensiunilor mai reduse ale capacelor de 50 mm nu se pot folosi aceleai
componente principale ale dispozitivului (plac de baz, plci de aezare, bride), fiind necesar
remodelarea acestora. Devine necesar crearea unei reacii care urmrete modificarea diametrului
capacului, scopul fiind modificarea automat a tuturor componentelor dispozitivului incluse n
procesul de parametrizare. Desigur, dimensiunile componentelor sunt modificate, dar i poziiile
plcilor de aezare pe placa de baz. Codul reaciei este prezentat parial n pasajul urmtor i
integral n lucrare n Anexa 3:
if `diametru capac pompa`== 50mm
{ `dispozitiv\capac diam 50.1\Component Activation State` =true
`dispozitiv\Assembly Symmetry.4 capac diam 50.1\Activity` =true
`dispozitiv\capac.1\Component Activation State` =false
`dispozitiv\Assembly Symmetry.2 capac.1\Activity` =false
`placa asezare\PartBody\Sketch.1\Offset.7\Offset` =60mm
dispozitiv\Constraints\Offset.48\Offset.48\Offset =-30mm
`placa asezare\PartBody\RectPattern.7\Spacing1` =48mm
`placa asezare\PartBody\Hole.3\Sketch.17\Offset.80\Offset` =32mm
`placa baza\PartBody\Hole.1\Sketch.2\Offset.45\Offset` = `placa baza\PartBody\Sketch.1\Offset.36\Offset` /2
`placa baza\PartBody\RectPattern.11\Spacing1` =60mm
`placa baza\PartBody\Sketch.35\Offset.159\Offset` =`placa baza\PartBody\Sketch.32\Offset.137\Offset`
`placa baza\PartBody\RectPattern.18\Spacing1` =`placa baza\PartBody\RectPattern.16\Spacing1`}
else if `diametru capac pompa`== 73mm
{`dispozitiv\capac diam 50.1\Component Activation State` =false
`dispozitiv\Assembly Symmetry.4 capac diam 50.1\Activity` =false
`dispozitiv\capac.1\Component Activation State` =true
`dispozitiv\Assembly Symmetry.2 capac.1\Activity` =true
`placa asezare\PartBody\Sketch.1\Offset.7\Offset` =70mm

Concluzii asupra modelrii parametrizate a dispozitivului: Strategia de parametrizare
poate continua cu stabilirea numrului de plci de baz cu dispozitive care pot fi montate pe masa
mainii-unelte n funcie de dimensiunile i forma acesteia, dar i n funcie de dimensiunile plcii
de baz (n fiecare dintre cele dou situaii), a posibilitilor de prelucrare etc. Metodologia
prezentat este deosebit de important pentru inginerii cu preocupri n domeniul proiectrii
dispozitivelor modulare. Realizarea parametrizat a unor astfel de dispozitive reduce semnificativ
timpul de proiectare, de simulare a asamblrii, de verificare a interferenelor dintre componente, de
obinere a desenelor de execuie, de fabricare a componentelor dispozitivului, de modularizare etc.
Aplicaiile de parametrizare prezentate permit o reutilizare avansat a cunotinelor
acumulate pe parcursul concepiei i proiectrii ansamblurilor din domeniul ingineriei mecanice, dar
i din numeroase alte domenii. Proiectarea parametrizat are i avantajul de a permite modificri
majore asupra componentelor unui produs mecanic, n situaiile n care este necesar mbuntirea
acestuia, evoluarea spre o serie nou cu caracteristici de performan mai ridicat. Toate acestea
contribuie substanial la lansarea produselor pe pia n game dimensionale diverse, pentru a
rspunde, astfel, cerinelor n continu schimbare ale clienilor.
43
4.7. Analiza prin simulare cu elemente finite a comportrii angrenajului cilindric
exterior n condiii de funcionare
Din punct de vedere constructiv, principalele probleme specifice funcionrii pompelor cu
angrenaj cilindric exterior sunt: asigurarea portanei impus lagrelor i meninerea randamentului
volumic la o valoare ridicat pe toat durata utilizrii. Acestea se nrutesc mai ales n cazul
pompelor care funcioneaz la presiuni mai mari de 120 bar.

Fig. 4.14. Poziia angrenajului n corpul pompei
Calculele de proiectare a pompelor cu
angrenaj cilindric exterior necesit, de
asemenea, determinarea prealabil a forelor
care solicit angrenajele, arborii i lagrele
acestora.
Lagrele sunt solicitate de componen-
tele radiale ale forelor elementare de presiune
pe roi i de forele din angrenare cores-
punztoare componentelor forelor de presiune
pe flancurile danturii, n fiecare gol dintre doi
dini (figura 4.14) [OPR1], [VAS1].
Pe zona arcului de cap al fiecrui dinte
apare o distribuie a presiunii, variaia acesteia
ntre zona unui gol i zona arcului de cap este
considerat foarte mic, astfel nct distribuia
radial a presiunii se consider continu.

Forele din angrenare, orientate n lungul liniei de angrenare se descompun pe direcie
tangenial i radial. Astfel, calculul rezultantelor acestor fore necesit cunoaterea repartiiei
presiunii create la periferia roilor z
1
i z
2
(figura 4.15), repartiie ce depinde de valoarea presiunii i
de pstrarea ajustajului realizat ntre fiecare roat i alezajele acestora din corpul pompei, dar i de
amplasarea zonei de etanare n pomp.
S-a constatat [VAS1] c la funcionarea n regim nominal al presiunii pompei, repartiia
presiunii este de form parabolic. Jocul radial (ajustaj alunector) dintre roi i alezajele acestora n
corpul pompei influeneaz debitul i presiunea de refulare a lichidului. Ali factori sunt: tipul,
dimensiunile i comportarea dinamic a lagrelor arborilor celor dou roi.

Fig. 4.15. Distribuia radial a presiunilor care
acioneaz asupra angrenajului
Fig. 4.16. Doi dini conjugai n angrenare
segmentul de angrenare

Avnd n vedere sensurile de micare, cu viteze unghiulare
1
=
2
ale celor dou roi,
contactul dintre un dinte oarecare (d
i1
) al roii conductoare cu dintele conjugat (d
i2
) al roii conduse
are loc n punctul A aparinnd liniei de angrenare (figura 4.16). Din acest moment, dinii aflai n
angrenare determin evacuarea lichidului n golul dintre dini n zona de refulare (R) a pompei. n
44
mod similar, se produce evacuarea sub presiune a lichidului i din celelalte goluri, micrile de
rotaie fiind continui. Lichidul din camera R este evacuat n conducta de refulare conectat la
pomp. Dinii ies din contact n punctul B al liniei de angrenare . Segmentul AB este denumit
segment de angrenare [SAU1]. Exercitarea presiunilor create pe suprafeele periferice ale roilor
creaz un moment rezistent care este nvins prin antrenarea roii conductoare. Momentul necesar
determin puterea motorului electric de antrenare a pompei [*11], [PRO1], folosind formula (4.4).
m
g
t
p
p n V p Q
P

=

=

6
10
6
3
, [kW] (4.4)

n care Q
p
este debitul pompei (l/min), V
g
volumul geometric al pompei (cm
3
/rot), n turaia
arborelui de antrenare (rot/min),
t
randamentul total (%). n cazul considerat, conform
specificaiilor productorului,
t
= 84%. Fora care se aplic asupra danturii (i asupra lichidului) pe
direcia xx, ca urmare a cuplului aplicat roii conductoare (z
1
) se poate calcula cu relaia (4.5):
w
a
d
D
M
F

=
2
, [N]
(4.5)

n care M
a
este momentul de rsucire necesar la arborele de antrenare (Nmm), iar D
w
- diametrul de
rostogolire al roilor (mm). Momentul M
a
rezult, cu unele aproximaii [OPR1], din relaia (4.6):
( ) 1
1
2
+ = z b m p M
a
, [Nmm] (4.6)

n care p este presiunea creat n pomp n timpul funcionrii (bar), b=m - limea danturii roilor
dinate (mm), - coeficient de lime, m - modulul danturii (mm) i z
1
numrul de dini ai roii
conductoare. Diametrul de rostogolire pentru roile angrenajului se exprim cu formula (4.7):
( )
12 12 12
2 + = z m D
w
, [mm]
(4.7)
n care reprezint deplasarea specific a profilului danturii fiecrei roi. Astfel, formula de calcul a
forei care se aplic asupra danturii devine (4.8):
b m p F
d
= 2 , [N]
(4.8)
i reprezint componenta tangenial a forei ce actioneaz pe dintele roii conductoare z
1
.
Lichidul sub presiune, ce se afl n golurile dintre dini, exercit o apsare pe direcie radial
(figura 4.15) pe ambele roi, cu o presiune ce variaz de la o valoare minim (presiunea atmosferic
din camera de aspirare A) la presiunea din camera de refulare (R), considerat presiunea nominal a
pompei. Pe o variaie unghiular, (0) presiunea este cresctoare, iar pentru (3/2),
presiunea se consider constant. ntr-un punct P al circumferinei roii z
1
, considerat n intervalul
(0), presiunea creat n lichidul transportat spre camera de refulare este p
gz1
=p/. Aceast
presiune creaz o for radial elementar dF
r1
care acioneaz pe coarda cercului exterior al roii z
1
,
corespunztoare unghiului d. Astfel, fora respectiv se determin cu relaia (4.9):
d
D
b p dF
e
r
=
2
1
, [N] (4.9)

Fora elementar radial care acioneaz n intervalul (3/2) este:
d
D
b p dF
e
r
=
2
2
, [N] (4.10)

Pe baza acestor consideraii, fora radial total F
rx
care acioneaz pe direcia x x asupra
angrenajului (roii z
1
i asupra roii z
2
) se calculeaz cu relaia (4.11):
b D p d
D
b p d
D
b p F
e
e e
rx
+ =

12
2
3
0
12
81 , 0 cos
2
cos
2
, [N]
(4.11)

n care unghiul de rotire a roii conductoare z
1
, iar D
e12
diametrul exterior al roilor, calculat
prin relaia (4.12):
D
e12
= m(z
12
+2+2), [mm] (4.12)
45

Fig. 4.17. Forele care acioneaz
asupra angrenajului i arborilor
Forele din angrenare F
rx1
, F
rx2
[OPR1] acioneaz pe
aceleai direcii i n centrele O
1
, respectiv, O
2
ale celor dou roi,
n acestea fiind considerate c acioneaz i forele rezultante F
R1
,
respectiv, F
R2
.
Conform figurii 4.17, fora radial care se exercit asupra
arborelui roii z
1
pe direcia xx se determin cu relaia (4.13):
b m p z F F F
d rx x
+ = = ) 62 , 1 38 , 0 81 , 0 (
1 1 1
, [N]
(4.13)
iar fora care se exercit asupra arborelui roii conduse z
2
, pe
aceeai direcie, cu relaia (4.14):
b m p z F F F
d rx x
+ + = + = ) 62 , 1 62 , 3 81 , 0 (
2 2 2
, [N]
(4.14)
Forele radiale care acioneaz pe direcia y y asupra celor
dou roi n angrenare se anuleaz (v. i distribuia radial a
presiunilor p
gz12
):
0 sin
2
sin
2
2
3
12
0
12
12
= +
d
D
b p d
D
b p F
e e
ry
,[N]
(4.15)

Se creeaz, ns, o for radial (de respingere) ca reaciune a dinilor n contact, a crei
valoare se determin cu relaia (4.16):
w d y
tg F F = , [N]
(4.16)

n care unghiul de angrenare
w
=23
0
, angrenajul fiind cu dantur deplasat.
Forele rezultante F
R1
, respectiv, F
R2
, care solicit lagrele roilor conductoare i conduse se
determin cu relaiile (4.17) i (4.18):
7 , 0 7 , 0 66 , 0
1
2
1 1
+ + = z z b m p F
R
, [N]
(4.17)
42 , 6 94 , 3 66 , 0
2
2
2 2
+ + = z z b m p F
R
, [N]
(4.18)

Pentru calculul valorilor forelor pe baza relaiilor de mai sus se consider urmtoarele
valori: p=150 bar, m=2 mm, b=3,5 mm i =0,5 mm, se calculeaz valorile forelor F
d
, F
rx1
, F
rx2
,
F
x1
, F
x2
, F
y
, F
R1
i F
R2
(tabelul 4.3).
Tabelul 4.3. Valorile calculate ale forelor care acioneaz asupra angrenajului i arborilor pompei
F
d
, N F
rx1
, N F
rx2
, N F
x1
, N F
x2
, N F
y
, N F
R1
, N F
R2
, N
210 1275 1275 1065 1475 89 1071 1280
Abordarea FEM, prezentat n lucrare, i propune extinderea aplicaiei de modelare a
pompei cu teste privind distribuia tensiunilor i a deformaiilor aprute n ansamblul acesteia.
Astfel, conform unor ncrcri stabilite se efectueaz validarea prin simulare a rezultatelor forelor
obinute aplicnd metodologia de calcul prezentat mai sus. O problem important pentru analiza
cu ajutorul elementelor finite a componentelor considerate i, apoi, pentru corespondentul lor real, o
reprezint comparaia dintre solicitrile efective i cele admisibile ale acestora.
Ca urmare, n condiiile unei sigurane depline pentru funcionarea ansamblului pomp, este
necesar ca solicitrile efective prevzute n calcul s fie mai mici dect cele critice. Se definete,
astfel, rezistena admisibil, ca limita maxim a tensiunilor efective n condiiile de siguran
impuse prin valoarea admisibil a coeficientului de siguran. n funcie de valoarea rezistenei
admisibile, se decid aciunile urmtoare: se schimb modelul (geometria acestuia, rafinarea reelei),
restriciile i/sau ncrcrile, astfel nct deformaiile s rmn n domeniul elastic, cu un coeficient
de siguran convenabil.
Prima etap a acestei abordri o reprezint alegerea materialelor componentelor pompei.
Proprietile fizice ale acestora, n special rezistena admisibil (yield strength) influeneaz n mod
hotrtor rezultatele simulrii. Astfel, pentru capac, corp i compensator se alege un aliaj de
aluminiu AlSi9Cu3(Fe) [AMZ1] avnd rezistena R
m
=2,610
8
N/m
2
, pentru roi i arborii acestora
46
un oel aliat cu R
m
=3,510
8
N/m
2
, iar pentru elementele de asamblare (tifturi i uruburi) un oel
carbon de calitate OLC 60 avnd R
m
=2,210
8
N/m
2
.
Discretizarea componentelor principale reprezint etapa a doua, de asemenea important a
analizei cu elemente finite. O rafinare corect a reelei conduce la o eroare redus a modelului de
calcul, valorile indicate pe structura din elemente finite fiind, astfel, apropiate de cele reale [GHI7].
Definirea elementului finit se poate realiza global, pentru ntregul model, dar i local, numai pentru
o anumit zon a acestuia, pentru care sunt necesare mai multe informaii i ale cror valori sunt
mai precise. Se reduce, n acest fel, semnificativ timpul de calcul necesar analizei, programul
concentrndu-se numai asupra zonelor specificate ca fiind importante.
Pentru roi i arborii acestora s-a aplicat o rafinare Size=0,5 mm; Absolute Sag=0,2 mm,
considerate a fi cele mai solicitate. Scopul simulrii FEM l reprezint studiul comportamentului
acestor componente, mai ales a dinilor. Pentru corp, capac i compensator s-a utilizat o rafinare
Size=2 mm; Absolute Sag=0,8 mm, iar pentru tifturi i uruburi (cu importan sczut n
rezultatele simulrii) s-a stabilit o rafinare Size=3 mm; Absolute Sag=0,5 mm.
Restriciile au fost definite pentru a reprezenta o interfa structural ntre modelul
componentei analizate si ansamblul din care aceasta face parte. Dac modelul nu este corect
constrns, rezult numeroase probleme de ordin numeric, iar analiza cu elemente finite nu se poate
efectua. Restriciile modelului analizat au rolul de a prelua grade de libertate (translaii i rotaii).
n urmtoarea etap, asupra modelului pompei se adaug anumite constrngeri fizice avnd
proprietatea de a transmite fore, momente, presiuni ntre dou sau mai multe piese ale unui
ansamblu simulat printr-o analiz FEM.
O etap important n analiza ansamblului o constituie aplicarea ncrcrilor asupra
anumitor suprafee aparinnd componentelor pompei. Aceste ncrcri simuleaz ncrcrile reale
la care este supus modelul n timpul funcionrii. Pentru ansamblul analizat se aplic ncrcri de tip
presiune i for distribuit. n interiorul pompei acioneaz fore asupra danturii, presiuni distribuite
radial n golurile dintre dini (figura 4.18) i presiuni n lagre, pe suprafeele plane ale capacului i
compensatorului, n contact cu suprafeele frontale al roilor.

Fig. 4.18. Distribuia radial a presiunilor n golurile dintre dini
Rezultantele acestor ncrcri
determin apariia unor tensiuni i
deformaii n interiorul pompei.
Presiunile sunt aplicate fiec-
rei roi, n golurile dintre dini, nce-
pnd cu o valoare de 1,510
6
N/m
2

pn la valoarea de 1,510
7
N/m
2

(150 bar), presiunea nominal de
funcionare a pompei. Presiunile
aplicate cresc n distribuie radial,
valoarea cea mai mic regsindu-se n
camera de aspirare, iar cea mai mare
n camera de refulare.
Conform figurii 4.17, asupra dinilor n contact acioneaz tangenial dou fore egale ca
valoare i de sens opus, F
d
=210 N, care, alturi de forele generate de presiunile aplicate (F
rx1
i
F
rx2
), conduc la apariia n dinii aflai n contact i n arborii roilor a unor fore rezultante F
x1
, F
x2

(relaiile (4.13) i (4.14)).

Fig. 4.19. Aplicarea forelor tangeniale pe dinii n contact
Din compunerea acestor fore cu
fora de respingere ca reaciune a dinilor
n contact, F
y
, se obin forele rezultante
F
R1
i F
R2
care solicit lagrele roilor
conductoare i conduse. Figura 4.19
prezint modul n care s-a realizat
ncrcarea dinilor celor dou roi, aflai n
contact la un anumit moment.
47
Presiunile i forele, astfel distribuite, conduc la ncrcarea cu tensiuni n dantur n coroana
roilor i n arborii acestora, dar i n compensator, corp i capac. Analiza acestor componente arat
c dinii roilor sunt cei mai solicitai cnd ajung n zona n care asupra flancurilor se exercit
presiunea maxim, dar i n zona de angrenare. Pe baza valorilor indicate se constat anumite
deformaii ale acestora, valorile fiind obinute n urma analizei FEM.
n urma efecturii calculelor specifice, se pot determina, prin simulare, tensiunile maxime i
minime aprute n componentele pompei, deformaiile i coeficientul de eroare a acestor calcule.
Astfel, componentele cele mai solicitate sunt, desigur, dinii roilor (figura 4.20), tensiunea maxim
apare la roata condus i are valoarea de 1,5210
8
N/m
2
, fiind localizat la piciorul dintelui [OLA1].
n figur se observ o stare de tensiune n zona de contact dintre cei doi dini.

Fig. 4.20. Distribuia tensiunilor pe dinii n angrenare i poziionarea valorii maxime pe roata condus

Roata conductoare prezint o tensiune maxim de 9,9310
7
N/m
2
, localizat la piciorul
dinilor n angrenare. n zona de contact dintre doi dini n angrenare, tensiunile medii aprute sunt
de 5,8810
7
N/m
2
pe roata conductoare i de 6,510
7
N/m
2
pe roata condus. Se observ c roata
condus este mai solicitat, ns valorile tensiunilor (din ambele roi) nu depesc valoarea
rezistenei admisibile a oelului de calitate, de 3,510
8
N/m
2
, din care sunt fabricate roile i arborii.
De asemenea, deformaiile maxime ale roii conduse (figura 4.21) sunt de 6,710
-3
mm, iar
ale celei conductoare de 2,910
-3
mm, fiind localizate pe cercurile de cap ale dinilor.

Fig. 4.21. Distribuia deformaiilor pe dinii n angrenare i poziionarea valorii maxime pe roata condus

n zona de contact dintre cei doi dini, deformaiile medii sunt de 4,710
-3
mm pe roata
condus i de 2,210
-3
mm pe roata conductoare. Se observ c valorile obinute prin simulare sunt
foarte mici i nu influeneaz semnificativ angrenarea roilor.
Pentru a analiza comportamentul lagrelor se determin tensiunile aprute n compensator,
corp i capac.
48
Compensatorul prezint o tensiune maxim de 9,0910
6
N/m
2
, corpul una de 2,1110
6
N/m
2
,
iar capacul una de 1,0410
7
N/m
2
(figura 4.22). Se observ distribuia mai pronunat a tensiunilor
pe lagrele roii conduse, n zona de angrenare i/sau n zona presiunilor maxime create n golurile
dinilor. Desigur, n cazul acestor componente nu se pune problema atingerii valorii rezistenei
admisibile a aliajului de aluminiu, de 2,610
8
N/m
2
, din care sunt fabricate.

Fig. 4.22. Distribuia tensiunilor pe compensator, corp i capac
Rezultatele obinute n urma analizei prezint unele procente de eroare, astfel: roata
conductoare (23,27%), roata condus (22,39%), compensatorul (40,9%), corpul (29,87%) i
capacul (27,89%). Procentele de eroare sunt relativ mari fiindc reprezint diferena ntre modelele
analizate prin simulare FEM ale componentelor pompei i piesele reale ale acesteia. n practica
industrial se consider c modelul este corect rafinat dac ntrunete un procent de erori ntre 5% i
20%. Dac eroarea este relativ mare ntr-o anumit zon de interes, modelul respectiv trebuie
rafinat, iar calculul reluat. Scopul rafinrii este de a obine o precizie ct mai bun pentru modelul
considerat. Reluarea etapei de calcul este necesar pentru ca programul s refac rafinarea
modelului n ncercarea de a atinge obiectivul privind mrimea erorii.
Pentru analiza curent se impune un procent de eroare de 10%, se aplic o rafinare fiecrei
componente i se reiau calculele folosind dou iteraii. Creterea numrului de iteraii i impunerea
unui procent mai mic de eroare conduc la o durat considerabil mai mare de calcul, dar
probabilitatea ca procentul de eroare impus s fie atins cresc semnificativ. n cele mai multe cazuri,
rafinarea i reluarea simulrii conduce i la o cretere a valorilor tensiunilor aprute n
componentele studiate. Avnd n vedere valorile tensiunilor obinute n capac, corp i compensator,
care sunt mult mai mici dect rezistena admisibil a materialului considerat, este posibil
acceptarea valorilor iniiale fiindc simularea FEM are doar rolul validrii componentelor
respective n condiii de funcionare real [CON1], [GHI7].
Tabelul 4.4 prezint comparativ variaia valorilor tensiunilor maxime ale componentelor n
funcie de procentul de eroare calculat de program. Pentru obinerea acestor valori s-au efectuat
diferite operaii de discretizare asupra modelelor componentelor, dar i modificri asupra tipului de
element finit (liniar sau parabolic). Evident, n cazul tipului parabolic, analiza FEM a rezultat cu o
mai mare precizie i un procent mai mic de eroare (ultimul set de valori al tabelului), dar timpul
alocat simulrii a fost semnificativ mai mare dect n cazul elementului finit de tip liniar.
Tabelul 4.4. Variaia tensiunilor maxime n funcie de procentul de eroare
Nr.crt Roat conductoare Roat condus Compensator Corp Capac
1 23,27%
9,9310
7
N/m
2

22,39%
1,5210
8
N/m
2

40,9%
9,0910
6
N/m
2

29,87%
2,1110
6
N/m
2

27,89%
1,0410
7
N/m
2

2 35,1%
6,4310
7
N/m
2

36,13%
9,1410
7
N/m
2

35,62%
7,3510
6
N/m
2

25,42%
2,3710
6
N/m
2

25,98%
8,4110
6
N/m
2

3 36,83%
6,1310
7
N/m
2

38%
9,2210
7
N/m
2

36,8%
7,4510
6
N/m
2

35,8%
2,1510
6
N/m
2

36%
7,9910
6
N/m
2

4 18,7%
8,8510
7
N/m
2

17,5%
1,5610
8
N/m
2

14%
210
7
N/m
2

8,5%
3,4310
6
N/m
2

9,02%
1,9710
7
N/m
2

Rezultatele convenabile pentru aceast simulare sunt cele din ultimul set al tabelului, avnd
n vedere c toate procentele de eroare sunt sub 20%. n urma simulrii FEM se pot determina i
forele rezultante maxime care acioneaz asupra lagrelor i danturii: F
x
=953 N i F
y
=63 N,
comparabile cu forele F
R2
=1280 N i F
y
=89 N rezultate din calcule conform abordrii numerice.
49
Aplicaia de simulare cu elemente finite a comportrii angrenajului cilindric n condiii de
funcionare poate continua cu crearea unor senzori pentru fiecare component. Senzorii
monitorizeaz tensiunile i deformaiile aprute n aceste componente i pot impune, prin reguli
parametrizate, modificarea materialului stabilit pentru fiecare model, limea danturii angrenajului,
pstrnd nemodificat profilul danturii i celelalte caracteristici geometrice ale roilor i arborilor.
Concluzii asupra analizei cu elemente finite a pompei: Analiza cu elemente finite se
dovedete un instrument extrem de util n concepia prin simulare a produselor mecanice care, n
funcionare, implic fore, momente, presiuni, variaii de temperatur. Costurile i resursele
necesare testrii produsului real, n primele sale faze de concepie, sunt foarte mari comparativ cu o
simulare FEM a modelului virtual fiindc presupun crearea unui prototip fizic, crearea i utilizarea
unui stand de ncercri, diferite instrumente de preluare/stocare/prelucrare a datelor msurtorilor
experimentale etc. Desigur, acestea sunt necesare, dar abia dup validarea prin simulri i
optimizri repetate a produsului n forma sa virtual.

4.8. Simularea prelucrrilor corpului pompei pe o MUCN
Utilizarea mainilor-unelte cu comand numeric conduce la mbuntirea preciziei i
calitii suprafeelor prelucrate, la programarea valorilor optime ale parametrilor de prelucrare, la
reducerea uzurii sculelor achietoare, la creterea productivitii proceselor de producie etc. Prin
aplicarea posibilitilor specifice ale programului CATIA se permite simularea complex a
prelucrrilor, stabilirea parametrilor optimi ai regimurilor de achiere, alegerea sculelor achietoare
i optimizarea traseelor acestora, determinarea timpilor de poziionare i de lucru etc.
Semifabricatul din care este executat corpul pompei este obinut prin turnare dintr-un aliaj
de aluminiu AlSi9Cu3(Fe) avnd duritatea HB=100 i compoziia chimic: Si (8-11%), Fe (0,6-
1,1%), Cu (2-4%), Mn (<0,55%), Cr (<0,15%), Ni (<0,55%), Zn (<1,2%), Pb (<0,35%), Sn
(<0,25%), Ti (<0,2%) [*11]. Aliajul se recomand pentru piesele turnate i prezint o foarte bun
prelucrabilitate prin achiere. Pe baza acestor caracteristici i innd cont de forma i dimensiunile
suprafeelor de prelucrat se aleg sculele i parametrii regimurilor de achiere [VLA1].
Obinerea piesei finite presupune prelucrarea de suprafee plane, cilindrice, conice i
elicoidale, unele cu rol funcional foarte important. innd cont de dimensiunile piesei finite, s-a
modelat semifabricatul corpului pompei, considerndu-se un adaos de prelucrare de 1,5 mm pe
fiecare fa plan, de 1 mm pe diametrele suprafeelor cilindrice interioare ale alezajelor n care se
monteaz roile dinate, de 1,5 mm pe diametrul suprafeei cilindrice exterioare din zona cuplajului
cu motorul electric etc. Semifabricatul nu conine gurile de trecere, gurile filetate, alezajele
arborilor etc., dar prezint, din turnare, unele suprafee avnd n dimensiuni cuprins i adaosul de
prelucrare.
S-a definit tipul mainii-unelte, originea i sistemul de axe comandate numeric al acesteia,
se identific piesa finit i semifabricatul, coordonatele de schimbare a sculelor, se alege un plan de
siguran, se selecteaz opiunile de detecie a eventualelor coliziuni ntre scule i pies (n micri
de apropiere/deprtare i de schimbare a sculei) etc. Avnd n vedere forma geometric a piesei de
prelucrat, se alege o main-unealt cu comand numeric, existent n laboratoarele facultii
IMST, un centru de prelucrare vertical MCV 300. De asemenea, se specific postprocesorul mainii,
de fabricaie Fanuc i tipul codului generat (APT) n urma simulrii prelucrrilor.

Fig. 4.23. Notarea suprafeelor prelucrate n prima prindere
Simularea prelucrrilor se efec-
tueaz n dou prinderi ale semifabri-
catului: n prinderea I se prelucreaz
suprafaa plan i cilindric exterioare,
unele suprafee interioare (figura 4.23), iar
n prinderea a II-a suprafaa plan de
mbinare cu capacul, alezajele roilor i
ale arborilor, gurile filetate, cele de
trecere i gurile pentru tifturi.
50
n tabelul 4.5 sunt indicate centralizat datele alese i pe cele determinate prin calcul [VLA1],
[GHE2] pentru prelucrrile celor 11 suprafee n prinderea I.
Tabelul 4.5. Date necesare prelucrrii suprafeelor S1 S11
Scula achietoare Parametri de proces Timpi
Suprafaa
prelucrat
Denumire
faz de
prelucrare
Tipul
Nr.
dini
z
s
/z
c
Diam,
mm
h
ex
,
mm
a
e
,

mm

a
p
,
mm
f
z
/f
n
,
mm/
rot
v
c
,
m/
min
n
c
,
rot/
min
v
f
,
mm/
min
P
c
,
kW
Q,
cm
3
/
min
M
c
,
Nm
t
p
,
s
t
t
,
s
S1, S2
Frezare
plan
Cap de
frezat
3 32 0,1 16 1,1
0,14
mm/
dinte
395 3700 1550 0,7 27 3,1 44 48
S3
Frezare
circular
Frez
cilindro
frontal
2 20 0,03 0,75 8
0,1
mm/
dinte
502 8000 1600 0,4 10 0,4 18,3 19
S4
Gurire
7,521
Burghiu
elicoidal
2 7,5 - - - 0,3 166 7000 2100 1,5 93 2 7,3 7,9
S5
Gurire
1323
Burghiu
elicoidal
2 13 - - - 0,4 166 4065 1600 3,2 216 7,5 12,2 13
S6
Lrgire
96
Cuit
reglabil
1 9 0,1 - 0,7 0,1 120 4244 424 0,2 0,01 0,2 2,9 3,5
S7
Lrgire
22
Frez
cilindro
frontal
2 10 0,2 - 2 0,2 245 7800 3267 1,5 91 0,5 3,9 6,8
S8
Lrgire
24
Frez
cilindro
frontal
2 10 0,2 - 2 0,2 245 7800 3300 0,6 34 0,2 1,8 2,9
S9
Teire
interioar
Frez
pentru
teituri
6 12 0,04 - 0,5 0,1 260 7200 4300 0,1 4 0,1 1,2 1,6
S10
Teire
exterioar
Frez
pentru
teituri
6 12 0,04 - 0,5 0,1 260 7200 4300 0,1 5 0,1 1,7 2,3
S11
Frezare
circular
Frez
pentru
canale
circulare
3 27,7 0,2 2 3
0,25
mm/
dinte
375 4310 3212 2,5 100 2 3,2 3,8

n urma simulrilor se genereaz codul NC al prelucrrilor pe main i postprocesorul ales.
Se prezint cteva secvene ale codului (i integral n lucrare, n Anexa 4).
.
N60 T7 M06
N70 D7
N80 G0 G90 G40 G17
N90 G94 F1560 S3700 M3
N100 G64 SOFT
N110 G1 X95.741 Y36.5 Z30.4 F5000
G94
N120 Z25.4
N130 X180.259 F1560
N140 X89.188 Y21.9
N150 X186.812
.
.
N1090 T2 M06
N1100 D2
N1110 G0 G90 G40 G17
N1120 G94 F1600 S1000 M3
N1130 G64 SOFT
N1140 G1 X174.1 Y-7 Z35 F1600
N1150 Z25 F5000
N1160 X169.1
N1170 G3 X164.1 Y-12 I0 J-5
N1180 G2 X138 Y-38.1 I-26.1 J0 F1600
N1190 G2 X111.9 Y-12 I0 J26.1
.
.
N3160 T5 M06
N3170 D5
N3180 G0 G90 G40 G17
N3190 G94 F3212 S4310 M3
N3200 G64 SOFT
N3210 G1 X175.85 Y-7 Z37.5
N3220 Z27.5
N3230 X170.85
N3240 G3 X165.85 Y-12 I0 J-5
N3250 G2 X138Y-39.85I-27.85 J0 F3212
N3260 G2 X110.15 Y-12 I0 J27.85
.

Suprafeele corespunztoare prelucrrilor prinderii a II-a a componentei corp sunt
reprezentate numerotat n figura 4.24. Sunt necesare prelucrri de frezare, gurire, alezare i filetare
a suprafeelor de ghidare i asamblare a corpului cu celelalte componente ale pompei.

Fig. 4.24. Notarea suprafeelor prelucrate n prinderea a doua
51
Parametrii principali de proces ai simulrilor sunt centralizai n tabelul 4.6:
Tabelul 4.6. Date obinute n urma prelucrrii suprafeelor S12 S23
Scula achietoare Parametri de proces Timpi
Suprafaa
prelucrat
Denumire
faz de
prelucrare
Tipul z
s
/z
c
Diam,
mm
h
ex
,
mm
a
e
,

mm

a
p
,
mm
f
z
/f
n
,
mm/
rot
v
c
,
mm/
min
n
c
,
rot/
min
v
f
,
mm/
min
P
c
,
kW
Q,
cm
3
/
min
M
c
,
Nm
t
p
,
s
t
t
,
s
S12
Frezare
plan
Cap de
frezat
4 50 0,2 40 1,1
0,15
mm/
dinte
510 3250 1950 2,1 38 7,3 25,1 29
S13,
13
Gurire
56
Burghiu
elicoidal
2 5 - - - 0,15 120 7600 1140 0,5 22,3 0,4
2,3
0,7
2,7
1
S14
Gurire
6,625
Burghiu
elicoidal
2 6,6 - - - 0,3 160 7800 2340 1,2 80 1,5 23,3 24
S15
Gurire
8,525
Burghiu
elicoidal
2 8,5 - - - 0,3 165 6200 1865 1,7 100 2,6 15,4 16
S16
Gurire
12,511
Burghiu
elicoidal
plcue
r
=90
0
2 12,5 - - - 0,3 166 4230 845 1,8 100 4 1,2 1,5
S17
Teire
interioar
Frez
pentru
teituri
4 10 0,04 - 0,5 0,05 160 7200 900 0,1 3 0,1 1,5 1,9
S18
Filetare
interioar
M825
Tarod 4 8 0,05 - 25 0,04 14 557 697 1,2 2,7 3 8,5 8,9
S19
Frezare
contur
interior
Frez
cilindro-
frontal
4 6 0,08 6 4
0,11
mm/
dinte
150 8000 3520 2,3 85 1,9 1,9 2,5
S20
Frezare
contur
interior
Frez
cilindro-
frontal
4 6 0,08 6 1
0,11
mm/
dinte
150 8000 3520 2,2 12 1,7 1,4 2
S21
Frezare
contur
interior
Frez
cilindro-
frontal
4 10 0,1 7,5 1
0,14
mm/
dinte
245 7300 4300 1,6 16 0,8 2,5 3
S22
S23
Alezare
Frez
cilindro-
frontal
n dou
trepte
3
13
28
0,08 -
1
0,5
0,12 160 1820 218 1 3 2,2 6,9 8

n urma simulrilor de prelucrare a semifabricatului pentru prinderea a II-a se genereaz
codul NC prezentat integral n lucrare n Anexa 5.
Concluzii asupra simulrilor CAM: Realizarea simulrii prelucrrilor ofer inginerului
tehnolog posibilitatea analizei i optimizrii traseului sculelor, a mbuntirii suprafeelor
prelucrate, stabilirea parametrilor de proces, a divizrii adaosului de prelucrare, minimizarea
timpilor de lucru etc. Codul obinut n urma simulrilor poate fi cu uurin adaptat n funcie de
caracteristicile mainii CNC (numr de axe, posibiliti de programare a vitezei de achiere i a
vitezei de avans, schimbarea automat a sculei, lungimea anumitor traiectorii, post procesorul aflat
pe main) etc. Aplicaia de simulare CNC poate continua cu realizarea prelucrrilor i pentru
celelalte componente ale pompei: capac, compensator, roi dinate i arbori. Timpii obinui din
aceste analize se pot compara cu cei reali, rezultai din prelucrrile propriu-zise, eventualele
diferene putnd fi studiate (cauze de apariie, procentul de diferen), apoi s se identifice soluiile
optime ce pot fi aplicate. Analiza prin simulare dovedete flexibilitatea programului CATIA de a
alege i testa diferite variante de prelucrri CNC prin modificarea unor parametri.
O alt direcie de studiu o poate reprezenta identificarea i controlul acestor parametri
utiliznd relaii i reguli, activate n urma ndeplinirii anumitor condiii (dimensiuni de gabarit ale
semifabricatului, materialul acestuia, anumite restricii impuse de fixarea n dispozitiv sau de
obinerea unei rugoziti riguros alese etc.) ceea ce ar conduce i mai mult la automatizarea i
simplificarea procesului de identificare a parametrilor regimurilor de lucru. De asemenea, ntr-un
astfel de caz, specializarea i posibilitile de intervenie ale operatorilor mainii CNC pot fi reduse
semnificativ, controlul i rspunderea referitoare la procesul de fabricaie rmnnd n sarcina
inginerului tehnolog.
52
4.9. Programarea i conducerea produciei produsului pomp
Unul dintre elementele eseniale ale managementului de proiect const n parcurgerea de
ctre acesta a unui numr de faze succesive, fiecare avnd un obiectiv bine stabilit [NEA2].
Desfurarea fiecrei faze presupune efectuarea unui volum de munc, utilizarea anumitor resurse,
asumarea costurilor aferente i luarea unei serii de decizii. Constrngerile din ce n ce mai severe
privind termenele de livrare impun, la majoritatea proiectelor, suprapunerea, cel puin parial, a
diferitelor faze, ce implic resurse limitate care trebuie utilizate n acelai moment de timp,
indisponibilitatea unor maini-unelte, costuri cu achiziionarea semifabricatelor, cu personalul
implicat n realizarea proiectului, de regie etc.
Pentru produsul pomp considerat se vor realiza calcule de determinare a lotului optim de
fabricaie, un posibil pre de producie, modul de optimizare a utilizrii resurselor disponibile,
grafice de analiz i de stabilire a ciclurilor de producie etc.
Din datele puse la dispoziie de firma productoare, exist o cerere anual de aproximativ
2200 de pompe de acest tip, un necesar de obinere fiind de 600 buci la sfritul trimestrului I, 700
la sfritul trimestrului II, 500 n trimestrul III i 400 n trimestrul IV. Aa cum rezult din cele
prezentate anterior, fiecare pomp este compus din urmtoarele repere: Corp (P1), Capac (P2),
Compensator (P3), Roat dinat conductoare (P4) i o Roat dinat condus (P5). Din ansamblul
pompei fac parte dou uruburi M5, patru tifturi cilindrice 5, dou garnituri de etanare,
simeringuri. Acestea sunt achiziionate separat, contra cost, i nu fac parte din analiza economic.
Fiind vorba de o producie de serie mare, pentru prelucrarea acestor repere se utilizeaz
maini-unelte cu comand convenional i cu comand automat, dispozitive, scule i sisteme
conexe (de ungere, de rcire, de tratament termic etc.) din dotarea firmei productoare. Acestea sunt
considerate resurse i numerotate R1R10, conform tabelului 4.7.
Tabelul. 4.7. Resurse utilizate pentru efectuarea prelucrrilor
Nr. crt. Simbol i firm Cod Denumire, caracteristici tehnice
1 FN32 TOS R1
Main de frezat universal pentru sculrie; arbore vertical D
nc
:
20010000 rot/min, n 18 trepte, cap de frezat vertical, D
vf
:
8400 mm/min, n 18 trepte, v
r
=850 mm/min, P
MEp
= 2,2 kW,
P
MEa
= 1,1 kW.
2
DRT 32/40
Strungul Arad
R2
Strung revolver automat cu disc, D
nc
: 712800 rot/min, n 15
trepte, 2 domenii, D
fL
: 0,0310,8 mm/rot, n 12 trepte, D
fc
:
0,020,5 mm/rot, n 8 trepte, 16 locauri pentru scule,
v
rL
=4750 mm/min, P
MEP
= 5,3/6,8 kW, P
MEr
= 0,6 kW; comand
secvenial, subprograme pentru cicluri de prelucrare.
3 MG Mikromat R3
Main de gurit n coordonate cu un montant, D
nc
: 452800
rot/min, n 19 trepte, =1,25, D
f
: 0,014 0,125 mm/rot, pentru
alezare f
a
=0,5 mm/rot, v
f
=63/160/400/1000 mm/min.
4 6463P R4
Main de frezat prin copiere cu pantograf, D
nc
: 125020000
rot/min, n 13 trepte, scara de copiere: 1:11:100.
5
FUS-22 nfrirea
Oradea
R5
Main de frezat universal pentru sculrie. Arborele principal
vertical D
nc
: 631250 rot/min, n 12 trepte; arborele principal
cu turaie rapid D
nc
: 25005000 rot/min, n 4 trepte, D
vf
:
12,5250 mm/min, n 12 trepte. P
MEp
= 1,1/1,9 kW, P
MEa
= 0,55
kW, v
rL
=750 mm/min.
6
SNU 321-750 ARIS
Arad
R6
Strung normal universal, D
nc
: 252000 rot/min, n 12 trepte,
=1,41, D
vfL
: 0,0455 mm/min, n 24 trepte. Alezajul arborelui
principal 35; P
MEp
= 3,2 kW.
7
102.05 MPS
MIKRON
R7
Main de danturat roi dinate cilindrice cu frez melc pentru
mecanic fin. D
nc
: 252000 rot/min, n 14 trepte, D
fr
:
0,040,3 mm/rot, n 9 trepte, P
MEp
= 1,1 kW, cicluri automate
de prelucrare: axial, radial-axial.
8 RASO 200/7 Sicmat R8
Main de everuit. Modulul m=0,85 mm, distana ntre axe:
108200 mm, diametrul sculei: 150245 mm, limea sculei:
950 mm, D
vfZ
: 0,14 mm/min. Axe comandate numeric: Z
scul, X pentru bombarea flancurilor, Y, W micri ale
sculei paralele/ perpendiculare cu axa piesei.
53
Tabelul. 4.7 continuare
9
Instalatie de
tratament termic
R9
Carburare (cementare) n mediu solid sau gazos, t=900-950C,
clire direct t=780-830C, revenire joas t=180C
10
RE-RU 100
NAPOMAR
Cluj-Napoca
R10
Main de rectificat exterior universal, turaia pietrei n
c
=1840
i 1480 rot/min, Diametrul pietrei: 240400 mm, Limea
pietrei: 40 mm, D
nP
: 63800 rot/min, cu reglare continu,
P
MEp
=3 kW, P
MEP
= 0,55 kW, v
rL
=508000 mm/min. Cicluri
automate de rectificare cu oprire automat la cot fix.
D
nc
domeniul turaiilor; D
vf
domeniul vitezelor de avans, D
np
domeniul turaiilor piesei, v
r
vitez rapid,
P
MEP
puterea motorului electric principal, c, L, r, a circular, longitudinal, radial, axial, - raia seriei de turaii

Pentru obinerea reperelor finite, asupra semifabricatelor acestora se aplic prelucrri
mecanice prin achiere, de tratament termic i de control, conform tabelului 4.8.
Tabelul. 4.8. Prelucrri efectuate pentru obinerea reperelor finite ale pompei
Denumirea
reperului, prinderea
Succesiunea prelucrrilor Resursa
Frezare plan de degrosare
Frezare plan de finisare
Gurire 8,5 dou guri
Gurire 6,6 si 8,5 dou guri
Filetare cu tarod M8 dou guri
Gurire 5 patru guri
Gurire 4,5
Frezare dou caviti aspirare, refulare
Lrgire 27,5 i gurire 12,5 dou guri
Corp
Prindere 1 P11
Alezare n trepte 28 si 13
R1
Centruire
Strunjire degroare suprafa frontal plan
Strunjire degroare suprafa cilindric exterioar 32,5
Strunjire finisare suprafa cilindric exterioar 32,5
Strunjire finisare suprafa frontal plan
Strunjire canal circular exterior 28,7
Gurire 11
Lrgire 21
Corp
Prindere 2 P12
Largire 22 i 24, teire
R2
Gurire 7,5
Lrgire 8,5 i 12,8
Corp
Prindere 3 P13
Teire 0,545
0
R3
Frezare plan de degrosare
Frezare plan de finisare
Lrgire i teire 0,545
0

Capac
Prindere 1 P21

Filetare 3/8"
R1
Frezare plan degroare
Frezare finisare
Gurire 8,5 dou guri
Gurire 8,5 dou guri
Gurire 5 dou guri
Gurire 12,5
Gurire 12,6
Lrgire 13
Lrgire 14
Capac
Prindere 2 P22
Frezare trei canale de ungere
R1
Capac
Prindere 3 P23
Frezare pe contur canal pentru garnitur R4
Frezare plan de degrosare Compensator
Prindere 1 P31 Frezare plan de finisare
R5
Frezare plan de degrosare Compensator
Prindere 2 P32 Frezare plan de finisare
R5
54
Tabelul. 4.8 continuare
Lrgire 12,7 dou guri Compensator
Prindere 3 P33 Alezare 13 H7
R3
Compensator
Prindere 4 P34
Frezare suprafee laterale R8 R3
Compensator
Prindere 5 P35
Frezare contur ambele capete R3
Compensator
Prindere 6 P36
Frezare canal garnitur R4
Strunjire frontal
Centruire A2
Strunjire exterioar de la 30 la 13,832,5 n trei treceri: 24,
18, 13,8
Strunjire exterioar 2919
Strunjire exterioar 129,5 i teire 0,545
0

Strunjire exterioar de la 30 la 13,813,4 n trei treceri: 24,
18, 13,8
Roat conductoare
Prindere 1 P41
Retezare la 50,5 mm
R6
Strunjire frontal la 50 mm i teire 0,545
0
Roat conductoare
Prindere 2 P42 Centruire A3,15
R6
Strunjire de finisare ntre vrfuri 13,322,7 i suprafa frontal
29
Strunjire 28,34
Roat conductoare
Prindere 3 P43
Strunjire frontala de la 28,3 la 13,3 i strunjire la 13,313,8
R6
Roat conductoare
Prindere 4 P44
Frezare suprafa de antrenare 56 R5
Roat conductoare
Prindere 5 P45
Frezare de degroare i finisare dantur exterioar R7
Roat conductoare
Prindere 6 P46
everuirea flancurilor dinilor R8
Roat conductoare
Prindere 7 P47
Tratament termic cementare clire, revenire 6064 HRC adnc 5
mm
R9
Rectificare exterioar 1323,35 i fa frontal adaos 0,25 mm
Rectificare exterioar 283,9
Roat conductoare
Prindere 8 P48
Rectificare exterioar 13(e5)13,4 i suprafa frontal dantur
R10
Strunjire frontal
Centruire A3,15
Strunjire exterioar 2934
Strunjire exterioar 13,814,5 i teire 0,545
0

Strunjire exterioar 13,813,4 i teire 0,545
0

Roat condus
Prindere 1 P51
Retezare la 32,5 mm
R6
Strunjire frontal la 50 mm i teire 0,545
0
Roat condus
Prindere 2 P52 Centruire A3,15
R6
Strunjire de finisare ntre vrfuri 13,314,7 i suprafa frontal
29
Strunjire 28,34
Roat condus
Prindere 3 P53
Strunjire frontala de la 28,3 la 13,3 i strunjire la 13,313,2
R6
Roat condus
Prindere 4 P54
Frezare de degroare i finisare dantur exterioar R7
Roat condus
Prindere 5 P55
everuirea flancurilor dinilor R8
Roat condus
Prindere 6 P56
Tratament termic cementare clire, revenire 6064 HRC adnc 5
mm
R9
Rectificare exterioar 1314,9 i fa frontal adaos 0,25 mm
Rectificare exterioar 283,9
Roat condus
Prindere 7 P57
Rectificare exterioar 13(e5)13,4 i suprafa frontal dantur
R10

55
Datorit dimensiunilor de gabarit reduse, dar i pentru a optimiza producia, trei componente
(corp, capac i compensator) se consider c se prelucreaz n serii de cte 10 piese fixate n
dispozitive de prindere proiectate de firm n acest scop. Se asigur, astfel, timpi de baz redui
(Tb), auxiliari (Ta), efectivi (Te), de deservire tehnic (Tdt), organizatoric (Tdo), de odihn i
necesiti fireti (Ton), de pregtire-ncheire (Tpi).
Cu excepia timpilor de pregtire-ncheiere, considerai pentru serii de cte 200 de piese,
timpii din componena timpului unitar sunt calculai pentru cte 10 piese, folosind formule, valori i
consideraii din literatura de specialitate [VLA1] i prezentai n tabelul 4.9.
Tabelul. 4.9. Valorile calculate ale timpilor
Ta, min
Componenta,
prinderea
Tb,
min
Ta1' Ta1'' Ta2 Ta3 Ta4 total
Te,
min
Tdt,
min
Tdo,
min
Ton,
min
Tu,
min
Tpi ,
min
Corp prindere 1 35 3 1,5 12 2 5,5 24 59 1,93 0,71 2,36 63,99 65
Corp prindere 2 18,2 3 2 37,5 7,5 6 56 74,2 1 0,89 2,97 79,06 195
Corp prindere 3 3,75 4 1,5 5 3,5 1,5 15,5 19,25 0,21 0,23 0,77 20,46 50
Capac prindere 1 9,9 3 1,5 10 1,5 4,5 20,5 30,4 0,54 0,36 1,22 32,53 60
Capac prindere 2 20,66 4 1,5 26 7,5 5,2 44,2 64,86 1,14 0,78 2,59 69,37 60
Capac prindere 3 20 3,5 1 5,7 3 2,5 15,7 35,7 1,1 0,43 1,43 38,66 68
Compensator
prindere 1
3,28 2,5 0,2 6,4 1 0,8 10,9 14,18 0,18 0,17 0,57 15,1 44
Compensator
prindere 2
3,28 2,5 0,2 6,4 1 0,8 10,9 14,18 0,18 0,17 0,57 15,1 10
Compensator
prindere 3
2,4 3 0,5 3,5 0,7 0,7 8,4 10,8 0,13 0,13 0,43 11,49 40
Compensator
prindere 4
2,1 2,8 0,4 3 0,8 1,2 8,2 10,3 0,12 0,12 0,41 10,95 40
Compensator
prindere 5
5,1 3,3 1 3,4 1 1,5 10,2 15,3 0,28 0,18 0,61 16,38 46
Compensator
prindere 6
12 1,5 0,9 4 1,3 1,2 8,9 20,9 0,66 0,25 0,84 22,65 42
Roat conductoare
prindere 1
15,3 1,2 1,3 6,3 2 3 13,8 29,1 0,84 0,35 1,16 31,45 47
Roat conductoare
prindere 2
1,5 4,2 1,6 5,3 0,7 0,9 12,7 14,2 0,08 0,17 0,57 15,02 20
Roat conductoare
prindere 3
3,1 1,7 1,6 4,8 0,7 1,5 10,3 13,4 0,17 0,16 0,54 14,27 25
Roat conductoare
prindere 4
1,2 1,7 1 16 0,2 0,2 19,1 20,3 0,07 0,24 0,81 21,42 30
Roat conductoare
prindere 5
42 2 2,5 11 2 3 20,5 62,5 2,31 0,75 2,5 68,06 100
Roat conductoare
prindere 6
12 2,5 1 4,2 0,8 4,4 12,9 24,9 0,66 0,3 1 26,85 90
Roat conductoare
prindere 7
15 0,5 0,5 3 0,75 1,2 5,95 20,95 0,83 0,25 0,84 22,86 40
Roat conductoare
prindere 8
37 3,3 1,2 31 2,3 3 40,8 77,8 2,04 0,93 3,11 83,88 100
Roat condus
prindere 1
12 1,2 1,3 6,3 2 3 13,8 25,8 0,66 0,31 1,03 27,8 47
Roat condus
prindere 2
1,5 4,2 1,6 5,3 0,7 0,9 12,7 14,2 0,08 0,17 0,57 15,02 18
Roat condus
prindere 3
2,8 1,7 1,6 4,8 0,7 1,5 10,3 13,1 0,15 0,16 0,52 13,94 25
Roat condus
prindere 4
42 2 2,5 11 2 3 20,5 62,5 2,31 0,75 2,5 68,06 100
Roat condus
prindere 5
12 2,5 1 4,2 0,8 4,4 12,9 24,9 0,66 0,3 1 26,85 85
Roat condus
prindere 6
15 0,5 0,5 3 0,75 1,2 5,95 20,95 0,83 0,25 0,84 22,86 40
Roat condus
prindere 7
32,5 3,2 1 30 2,3 3 39,5 72 1,79 0,86 2,88 77,53 80

56
Se consider c fabricaia produsului pomp analizat se desfoar pe durata unui an (z
l
=250
zile lucrtoare), ntr-un singur schimb (k
s
=1 schimb) cte h=8 ore/schimb. Se calculeaz fondul
nominal de timp Fn=hk
s
z
l
=2000 ore pe durata unui an calendaristic. Considernd c sunt necesare
Ng=2200 buci din fiecare reper al pompei, se determin ritmul mediu de fabricaie
Rg=60Fn/Ng=54,54 min/10 buc. Produsul considerat se fabric n producie de serie mare, forma
de organizare fiind mixt.
Aprovizionarea cu semifabricate (metoda tarifelor regresive). n practica curent,
raporturile comerciale ale ntreprinderii cu furnizorii si se bazeaz pe tarife regresive. Astfel,
acetia pot acorda reduceri de pre, de la un anumit nivel al cantitilor comandate, iar preul unitar
al produselor devine o variabil care depinde de mrimea comenzii.
n cazul metodei tarifelor regresive [NEA2] trebuie s se ia n considerare costul total de
aprovizionare, respectiv:
+ + = p q c
q
D
p D CTA
2
1
, [lei]
(4.19)

n care: D cantitatea anual necesar (D=2200 semifabricate din fiecare reper), p preul unitar de
cumprare, q cantitatea de semifabricate ce trebuie comandat la un moment dat, rata costului
de posesie (=0,25), c costul de lansare al unei comenzi de semifabricate (c=50 lei).
La nivel mondial, preurile materiilor prime sunt: 2000 $ pentru o ton de aliaj de aluminiu,
o bar de aluminiu 20 mm cu lungime 1 m cost 70 lei/m l, diferite bare de aliaj aluminiu cu
preuri ntre 17 i 19 lei/kg, bare de inox 35 lei/kg etc.
Exist posibilitatea procurrii unor semifabricate ale componentelor pompei la urmtoarele
preuri n funcie de cantitatea comandat, conform tabelului 4.10:
Tabelul 4.10. Preurile semifabricatelor n funcie de cantitatea comandat la furnizor
Componenta/Reper
Pre unitar pentru
0-600 buci, lei
Pre unitar pentru
601-1200 buci, lei
Pre unitar pentru
peste 1201 buci, lei
Corp P1 8,5 8 7,7
Capac P2 7 6,7 6,3
Compensator P3 2,5 2,3 2
Roat conductoare P4 7,3 7 6,8
Roat condus P5 7 6,8 6,5

Cantitatea q ce trebuie comandat la un anumit moment se determin cu relaia (4.20):

=
p
c D
q
2
, [buci] (4.20)

Aceast cantitate se calculeaz pentru fiecare pre unitar n parte din oferta furnizorului i
pentru fiecare component a pompei, rezultnd, astfel, cte trei costuri totale de aprovizionare cu
semifabricate/component, se alege costul minim i se stabilete numrul de aprovizionri necesare
produciei, datele rezultate sunt prezentate n tabelul 4.11.
Tabelul 4.11. Costurile totale de aprovizionare cu semifabricate
Componenta/Reper
CTA1,
lei
CTA2,
lei
CTA3,
lei
Numr aprovizionri, cantitate
semifabricate comandate
Corp P1 19383,7 18754,3 18186,7 2 aprovizionri: 1200, 1000
Capac P2 16020,5 15324,4 14896,7 2 aprovizionri: 1200, 1000
Compensator P3 5870,8 5415,7 4791,7 2 aprovizionri: 1200, 1000
Roat conductoare P4 16693,6 16654,8 16541,7 2 aprovizionri: 1200, 1000
Roat condus P5 16020,5 16052,5 16071,7 4 aprovizionri: 600, 600, 600, 400

Programarea i conducerea produciei produsului n condiii de resurse nelimitate i
fr date impuse. n cazul ideal, n care pentru fiecare operaie executat asupra semifabricatelor
componentelor pompei, exist resurse suficiente (maini-unelte, scule achietoare, dispozitive,
instrumente, dispozitive i echipamente de control etc.). Situaia resurselor nelimitate se ntlnete
rareori n practic, chiar dac numrul de maini-unelte este suficient, nu ntotdeauna sunt
57
disponibile dispozitivele necesare sau lipsete personalul avnd calificare medie sau nalt n
domeniu.
Producia se desfoar n loturi de fabricaie optime, pentru stabilirea acestora
considerndu-se urmtoarele date [NEA1], [RO2]:
Srk retribuia orar a operatorului reglor la fiecare operaie k, Srk=10 lei/or;
Sk - retribuia orar a personalului direct productiv, ce particip la efectuarea fazelor fiecrei
operaii k din ciclul de producie, Sk=9 lei/or;
ak cota orar a costurilor de ntreinere i funcionare a capacitilor de producie, la
fiecare operaie k, ak=4 lei/or;
mk numrul utilajelor de acelai tip care particip la realizarea fiecrei operaii k, mk=1;
Rf regia de fabricaie a seciei n care se prelucreaz lotul de repere identice, Rf=120%;
Tuk timpul unitar consumat pentru executarea fiecrei operaii k, minute;
Tpik timpul consumat pentru pregtirea-ncheierea lucrrilor, la fiecare operaie k, minute;
p coeficient ce ine seama de cota parte a costurilor implicate n pregtirea administrativ a
lansrii lotului de fabricaie, p=5;
E coeficient ce cuantific costul suportat de ntreprindere la un leu-ciclu capital circulant
imobilizat. Ciclul se refer la durata fabricaiei produsului considerat, E=0,5;
Cm costul materialului semifabricatului, n lei;
Folosind aceste date se calculeaz lotul de fabricaie optim. Lotul de fabricaie reprezint
cantitatea de produse identice lansate n fabricaie simultan sau succesiv, care consum un singur
timp de pregtire-ncheiere. Calculul lotului de fabricaie optim necesit determinarea funciei
matematice care exprim costurile de producie raportate la unitatea de produs. Aceste costuri sunt
de trei categorii:
- costuri curente (relaia (4.21)), independente de lotul de fabricaie:
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind, [lei/buc] (4.21)
n care: Cm costul semifabricatului, Cr costuri cu retribuia personalului direct productiv, Cif
costuri necesare ntreinerii i funcionrii capacitilor de producie pe durata lucrului efectiv, Cind
costuri indirecte, de regie, ale seciei de fabricaie a reperelor.
Aceste costuri se calculeaz cu relaiile (4.22), (4.23) i (4.24):

=
n
k
Sk Tuk
Cr
1
60
, [lei/buc]
(4.22)
=

=
n
k
mk ak Tuk
Cif
1
60
, [lei/buc]
(4.23)
100
Rf
Cr Cind = , [lei/buc] (4.24)

- costuri fixe (relaia (4.25)), dependente de lotul de fabricaie, revin pe unitatea de produs:
C2 = CL/Ng = (A+B)/Ng, [lei/lot] (4.25)
n care: A costuri determinate de pregtirea-ncheierea fabricaiei i de activitile administrative
de lansare a lotului, B cheltuieli cu ntreinerea i funcionarea capacitilor de producie pe durata
pregtirii-ncheierii fabricaiei. Cele dou costuri A i B se determin cu relaiile (4.26) i (4.27):
+ =
n
k
mk Srk Tpik p
A
1
60 100
1 , [lei/lot]
(4.26)
=

=
n
k
mk ak Tpik
B
1
60
, [lei/lot]
(4.27)

- costuri de imobilizare (relaiile (4.28) i (4.29)) a capitalului circulant, variaz direct
proporional cu numrul produselor din lot:
C3 = U/N, [lei/ciclu] (4.28)
( ) E M V CL C N U + = 1 , [lei/ciclu] (4.29)
58
n care: U costurile suportate de ntreprindere pe durata fabricaiei produselor N ca urmare a
imobilizrii capitalului circulant, V coeficient ce cuantific variaia costurilor cauzate de producia
neterminat, pe durata ciclului de fabricaie, M numrul mediu de loturi din acelai produs i care
se gsesc simultan n fabricaie. Aceste valori se determin cu formulele (4.30), (4.31) i (4.32):
( )
( ) CL C1 N 2
1
+
+ +
=
CL C Cm N
V , [lei/ciclu]
(4.30)
Ng
S
Rg
X
Ng
S
Z M + = + = , [lei/ciclu]
(4.31)
=
+
=
n
k
Tuk Tuk X
1
1
) ( , [minute]
(4.32)

Condiia de aplicare a relaiei (4.32) este ca (Tuk Tuk
+1
) > 0. Mrimea lotul optim No este
determinat cu formula (4.33):
E Z C Cm
CL Nj
No
+

=
) 1 (
2
, [buci] (4.33)

Valoarea rezultat a lotului optim trebuie rotunjit prin aproximare, n plus sau n minus, la
o valoare ntreag (Na adoptat), apropiat de cea rezultat din calcul, fiind important pentru
decizia de lansare n fabricaie a unui numr ntreg de loturi ntr-o anumit perioad considerat.
Aceast nou valoare, notat Ne, reprezint lotul economic. Utiliznd datele iniiale i relaiile
anterioare se calculeaz principalii parametri, prezentai n tabelul 4.12.
Tabelul. 4.12. Determinarea costurilor lotului optim
Nr.
crt.
Reper
Cm,
lei/buc
Cr,
lei
Cif,
lei/buc
Cind,
lei/buc
C1,
lei/buc
A,
lei/lot
B,
lei/lot
CL,
lei/lot
X,
min
Z
No,
buc
Na,
buc
1 P1 7,7 24,54 10,9 29,44 72,58 54,25 20,7 79,95 79,06 1,45 77 80
2 P2 6,3 21,08 9,37 25,3 62,05 32,9 12,53 45,43 69,37 1,27 68 70
3 P3 2 13,75 6,11 16,5 38,36 38,85 14,8 53,65 26,8 0,5 153 150
4 P4 6,8 42,57 18,9 51,1 119,37 79,1 30,13 109,2 187 3,42 47 50
5 P5 6,5 37,81 16,8 45,37 106,48 69,12 26,33 95,45 169 3,1 49 50

Pentru stabilirea lotului de fabricaie economic, lotul optim adoptat trebuie, de asemenea,
rotunjit n plus sau n minus, la o valoare ntreag, apropiat de cea rezultat n urma calculului i
prezentat n tabel i care s respecte condiia Ng/NeZ. Astfel, se consider NeP1=110 buc,
NeP2=110 buc, NeP3=200 buc, NeP4=50 buc i NeP5=50 buc.
n cazul organizrii mixte, transmiterea reperelor n lucru de la un loc de munc la altul se
face pe fraciuni din lotul economic, denumite loturi de transport (Nt), a cror valoare poate varia n
intervalul [1, Ne]. Valoarea optim a lotului de transport [NEA2] se calculeaz cu relaia (4.34):
E Z CL C Cm Ne
Ct Ng Ne
Nto
+ +

=
] ) 1 ( [
2
, [buci] (4.34)

n care: Ct costul mediu de transport pe ntregul flux tehnologic, difereniat pe fiecare
component, astfel: CtP1=40 lei, CtP2=30 lei, CtP3=20 lei, CtP4=30 lei i CtP5=25 lei.
Valorile calculate i cele adoptate ale lotului de transport sunt prezentate n tabelul 4.13.
Tabelul. 4.13. Determinarea lotului de transport
Nr.
crt.
Reper
Ct,
lei/flux
CL,
lei/lot
Cm,
lei/buc
Ne,
buc
Ng,
buc
Z
Nto,
buc
Nt,
buc
1 P1 40 79,95 7,7 110 2200 1,45 54,7 55
2 P2 30 45,43 6,3 110 2200 1,27 55 55
3 P3 20 53,65 2 200 2200 0,5 93,1 100
4 P4 30 109,2 6,8 50 2200 3,42 24,5 25
5 P5 25 95,45 6,5 50 2200 3,1 24,85 25

59
n procesul de producie, semifabricatele componentelor produsului pomp sunt supuse unor
transformri succesive, n conformitate cu procesul tehnologic adoptat. Aceste transformri se
repet identic pentru fiecare lot, formnd un ciclu de producie. Indicatorul de baz al ciclului de
producie este durata sa, care reprezint timpul calendaristic msurat de la intrarea semifabricatelor
n primul stadiu de fabricaie i pn la obinerea produciei finite.
Durata ciclului de producie se calculeaz pentru fiecare component a pompei n parte
folosind relaia (4.35):

= =
+
=
+ + + =
u
k
u
k
u
k
Tik Tpik Tuk Tuk Nt Ne Tuk Nt Tcm
1 1
1
1
) ( ) ( ) ( , [minute]
(4.35)

n care:
=
u
k
Tik
1
=20 min reprezint durata ntreruperilor neprogramate.
Astfel, corespunztor celor cinci componente, rezult: TcmP1=13677,4 min = 228 ore,
TcmP2=11051,35 min = 184 ore, TcmP3=12089 min = 201 ore, TcmP4=12242,25 min = 204 ore i
TcmP5=10941,5 min = 182 ore.
Este necesar deteminarea perioadei de repetare a loturilor care reprezint intervalul de timp
ce separ lansarea n producie a dou loturi succesive ce conin componente de acelai fel ale
produsului pomp. Pentru calculul perioadei de repetare (Tr) a loturilor se aplic relaia (4.36):
60
Rg
Ne L Fn
Ng
Ne Fn
Tr = =
= , [minute]
(4.36)

n care: Fn fondul nominal de timp al perioadei considerate, Fn=2000 ore, L numrul de loturi
care se lanseaz n fabricaie, Ng programul de producie, Ng=2200 buci, Ne lotul economic
pentru fiecare component, Rg - ritmul mediu de fabricaie, Rg=54,54 min/10 buc.
Perioada de repetare obinut din calcul se corecteaz n funcie de condiiile concrete, astfel
nct s rezulte un numr ntreg de zile sau de schimburi lucrtoare. n felul acesta se uureaz
activitatea de programare i lansare a produciei. Astfel, pentru cele cinci componente ale pompei
rezult urmtoarele perioade de repetare a loturilor: TrP1=100 ore = 13 zile, TrP2=100 ore = 13
zile, TrP3=181,8 ore = 23 zile, TrP4=45,45 ore = 6 zile i TrP5=45,45 ore = 6 zile.
Pentru a determina costul de producie a produselor pomp, se nsumeaz costurile pariale
conform relaiei (4.37):
Ng
E M V CL
Ne
Ng
E M V C
Ne
CL
C C C C C

+

+ + = + + =
1
1 3 2 1 , [lei]
(4.37)

n care: M=Tcm/Tr, E=0,5, i, astfel, valorile rezultate din calcule sunt: CP1=75,6 lei, CP2=64,13
lei, CP3=39,63 lei, CP4=125,37 lei i CP5=111,04 lei. La aceste costuri se adaug i costurile
pentru amortizarea utilajelor, C4, obinnd costurile de producie finale, calculate cu formula (4.38):
Kam
Ng
Vmed
n an C = 4 , [lei]
(4.38)

n care: an rata de amortizare anual a utilajelor, valoarea sa depinde de numrul de ani n care se
amortizeaz utilajul respectiv, an=0,2; Kam coeficient de transmitere a amortizrii, Kam=M; n
numrul de resurse (maini-unelte i instalaii) care particip la fiecare operaie; Vmed valoarea
medie a unei resurse, Vmed=36000 lei; Ng volumul de producie total, Ng=2200 buci.
Tabelul 4.14 conine costurile calculate ale componentelor prelucrate pentru 10 pompe.
Tabelul 4.14. Costurile de amortizare a utilajelor i costurile de producie ale componentelor
Nr. crt. Reper Numrul de resurse, n Cost amortizare utilaje, C4 Cost de producie, CT
1 P1 3 (R1, R2, R3) 22,38 lei 97,98 lei
2 P2 2 (R1, R4) 12,04 lei 76,17 lei
3 P3 3 (R5, R3, R4) 10,8 lei 50,43 lei
4 P4 6 (R5, R6, R7, R8, R9, R10) 88,16 lei 213,53 lei
5 P5 5 (R6, R7, R8, R9, R10) 65,45 lei 176,49 lei

60
Adunnd costurile de producie CTP1CTP5 se obine costul de producie al
componentelor necesare pentru 10 pompe, CT=615 lei. Astfel, costul n cazul unei singure pompe
este 61,5 lei, la care se adaug costul componentelor normalizate: a uruburilor, tifturilor,
garniturilor, simeringurilor. De asemenea, se adun i costurile de asamblare, testare (randament,
nivel de zgomot) i ambalare, n valoare de cca. 20 lei/pomp. Astfel, un posibil pre de producie
pentru produsul pomp considerat este Cost1=81,5 lei, valabil pentru aceast variant de conducere
a produciei.
Pentru elaborarea programelor de lucru se consider c timpul Tpik se repartizeaz uniform
pentru realizarea operaiei k la fiecare exemplar al lotului Ne [VLA1]. Se pot neglija ntreruperile
pentru transportul reperelor pe fluxul tehnologic, rezultnd, astfel, relaia (4.39) de calcul a duratei
ciclului de producie:

=
+
=
+ =
u
k
u
k
Tuk Tuk Nt Ne Tnk Nt Tcm
1
1
1
) ( ) ( , [minute]
(4.39)
n care: Tnk norma de timp pe operaie, Tnk=Tuk+Tpik/Ne.
n cazul celor cinci componente ale pompei, valorile rezultate din calcul pentru normele de
timp i duratele ciclurilor de producie sunt prezentate n tabelul 4.15:
Tabelul 4.15. Normele individuale de timp i durata ciclului de producie pentru fiecare reper
Nr.
crt.
Reper
Norme de timp
Tn, min
Lot economic
Ne, buci
Lot de transport
Nt, buci
Durata ciclu de producie
Tcm, ore/zile

1 P1 64,7; 80,8; 20,9 110 55 225 28
2 P2 33,07; 70; 39,3 110 55 194,1 25
3 P3
15,32; 15,15; 11,7;
11,15; 16,6; 22,86
200 100 199,3 25
4 P4
32,4; 15,42; 14,77; 22;
70,06; 28,65; 23,66; 85,88
50 25 200 25
5 P5
28,74; 15,38; 14,44;
70,06; 28,55; 23,66; 79,13
50 25 178,8 23

n condiiile de mai sus, programul de ordonanare a produciei produsului pomp prezint
unele decalaje minime n circulaia reperelor de la o operaie la alta. Valorile calculate ale
decalajelor sunt prezentate n tabelul 4.16:
Tabelul 4.16. Valorile decalajelor minime de timp ntre operaii succesive
Nr. crt. Reper Decalaje activiti , ore Total, ore
1 P1 12=59,3; 23=129 188,3
2 P2 12=54,3; 23=92,3 146,6
3 P3 12=25,8; 23=31; 34=19,5; 45=18,6; 56=27,7 122,6
4 P4 12=20,6; 23=6,7; 34=6,15; 45=9,17; 56=46,44; 67=14; 78=9,85 113
5 P5 12=17,5; 23=6,8; 34=6; 45=46,5; 56=14; 67=9,85 100,65

Calculul timpului efectiv al fiecrei operaii se realizeaz cu formula (4.40):
Ne Tn Tef = , [ore]
(4.40)
n care: Tn norma de timp a fiecrei operaii, n ore i Ne lotul economic, n buci. Valorile
calculate sunt prezentate n tabelul 4.17.
Tabelul 4.17. Valorile timpilor efectivi pentru fiecare operaie

Timpi efectivi Tef, ore

Nr.
crt.
Reper
Tef1 Tef2 Tef3 Tef4 Tef5 Tef6 Tef7 Tef8 Tef total
1 P1 118,6 148,13 38,31 - - - - - 305,04
2 P2 60,63 128,3 72,1 - - - - - 261,03
3 P3 51,06 50,5 39 37,16 55,33 76,2 - - 309,25
4 P4 27 12,85 12,31 18,33 58,4 23,87 19,7 71,56 244,02
5 P5 23,95 12,81 12,03 58,38 23,8 19,71 65,94 - 216,62
61
Este necesar i s-a ntocmit tabelul 4.18 cu datele de nceput i de sfrit ale activitilor
proiectului pentru o mai bun interpretare i gestionare a acestora.
Tabelul. 4.18. Valorile datelor de nceput i de sfrit ale activitilor proiectului
Nr.
crt.
Cod
operaie
Durat,
ore
Decalaj,
ore
nceput,
ore
Sfrit,
ore
1 P11 118,6 0 0 118,6
2 P12 148,13 59,3 59,3 207,43
3 P13 38,31 129 188,3 226,61
4 P21 60,63 0 0 60,63
5 P22 128,3 54,3 54,3 182,6
6 P23 72,1 92,3 146,6 218,7
7 P31 51,06 0 0 51,06
8 P32 50,5 25,8 25,8 76,3
9 P33 39 31 56 95
10 P34 37,16 19,5 75,5 112,66
11 P35 55,33 18,6 94,1 149,43
12 P36 76,2 27,7 121,8 198
13 P41 27 0 0 27
14 P42 12,85 20,6 20,6 33,45
Nr.
crt.
Cod
operaie
Durat,
ore
Decalaj,
ore
nceput,
ore
Sfrit,
ore
15 P43 12,31 6,7 27,3 39,61
16 P44 18,33 6,15 33,45 51,78
17 P45 58,4 9,17 42,62 101,02
18 P46 23,87 46,44 89,06 112,93
19 P47 19,7 14 103,06 122,76
20 P48 71,56 9,85 112,91 184,47
21 P51 23,95 0 0 23,95
22 P52 12,81 17,5 17,5 30,31
23 P53 12,03 6,8 24,3 36,33
24 P54 58,38 6 30,3 88,68
25 P55 23,8 46,5 76,8 100,6
26 P56 19,71 14 90,8 110,51
27 P57 65,94 9,85 100,65 166,6

Pe baza acestor valori, cu ajutorul programului Microsoft Project, s-a trasat grafic programul
de lucru (figura 4.25 i Anexa 6 n lucrare). Acesta cuprinde numele componentelor, codificarea
operaiilor, durata fiecreia, predecesorii i resursele implicate.

Fig. 4.25. Graficul de elaborare a programelor de lucru

n acest caz, durata unui ciclu de producie este de 226,61 ore (operaiile de prelucrare
efectuate asupra componentei Corp).
Programarea i conducerea produciei produsului n condiii de resurse limitate.
Resursele necesare fabricaiei sunt de tip om-main, fiind comune celor cinci repere. Firma
productoare deine un numr limitat de resurse necesare alocate proiectului de fabricaie a acestui
tip de pomp.
Scopul acestei abordri n funcie de resurse limitate este acela de a studia modul n care se
poate efectua programarea operaiilor, identificarea suprancrcrilor i eliminarea optim a
acestora [NEA1].
Pentru elaborarea reelei logice a proiectului s-au calculat valorile duratelor de legtur ntre
activitile acestuia, rezultatele fiind indicate n tabelul 4.19.

62
Tabelul. 4.19. Valorile duratelor de legtur ntre activitile proiectului
Nr.
crt.
Cod
operaie
nceput,
ore
Sfrit,
ore
Durat
legtur, ore
1 P11 0 118,6
2 P12 59,3 207,43
3 P13 188,3 226,61

-59,3
-19,13
4 P21 0 60,63
5 P22 54,3 187,6
6 P23 146,6 218,7

-6,33
-41
7 P31 0 51,06
8 P32 25,8 76,3
9 P33 56 95
10 P34 75,5 112,66
11 P35 94,1 149,43
12 P36 121,8 198

-25,26
-20,3
-19,5
-18,56
-27,63
13 P41 0 27
Nr.
crt.
Cod
operaie
nceput,
ore
Sfrit,
ore
Durat legtur,
ore
15 P43 27,3 39,61
16 P44 33,45 51,87
17 P45 42,62 101,02
18 P46 89,06 112,93
19 P47 103,06 122,76
20 P48 112,91 184,47
-6,15
-6,16
-9,25
-11,96
-9,87
-9,85
21 P51 0 23,95
22 P52 17,5 30,31
23 P53 24,3 36,33
24 P54 30,3 88,68
25 P55 76,8 100,6
26 P56 90,8 110,51
27 P57 100,65 166,6

-6,45
-6,01
-6,03
-11,88
-9,8
-9,86

n reeaua logic (figura 4.26) activitile sunt simbolizate prin linii, conin codul operaiilor,
durata n ore, resursele utilizate i intensitile acestora. Legturile dintre activiti sunt afiate sub
form de sgei.

Fig. 4.26. Reeaua logic a proiectului

Programarea i conducerea proiectului prin durate. Acest model, aplicat la programarea
i conducerea proiectelor cuprinde patru etape, i anume: calculul datelor cel mai devreme CMD,
cel mai trziu CMT, calculul marjelor i stabilirea drumului critic DC.
Datele CMD se obin prin trasarea reelei logice a proiectului n raport cu o scar de timp ce
are ca origine o dat t
0
i se deruleaz spre viitor. Calculul acestor date corespunde intuitiv
ntrebrii: dac proiectul ncepe la momentul t
0
, cnd se va termina i care sunt datele cele mai
importante ? Datele CMT se obin prin trasarea reelei logice a proiectului n raport cu o scar de
timp ce are ca origine o dat t
f
i se deruleaz spre trecut. Calculul datelor CMT corespunde
ntrebrii: dac proiectul se ncheie la momentul t
f
, cnd trebuie s nceap i care sunt datele cele
mai importante ? Marja fiecrei activiti este definit ca diferen ntre data de nceput CMT i
data de nceput CMD i se realizeaz cu scopul de a determina activitile care alctuiesc drumul
critic. Drumul critic este definit ca ansamblul de activiti ale cror marje sunt nule. Nu ntotdeauna
acest drum este cel mai scurt, pornind de la nceputul spre sfritul proiectului [NEA1].
n calculul datelor CMD timpul se scurge natural. Pentru efectuarea calculului CMD,
activitile din reea trebuie plasate pe o scar de timp care are ca origine momentul t
0
i se
deruleaz spre viitor. n calculul datelor CMT, timpul se scurge n sens invers celui natural.
Activitile din reea trebuie plasate pe o scar de timp cu originea n t
f
i care se deruleaz spre
trecut. Calculul marjelor se bazeaz pe punerea n coresponden a scrilor CMD i CMT. Durata
63
CMD este egal cu durata CMT n afar de cazurile n care proiectul ar conine date impuse. Se
determin valorile CMD i CMT, marjele i drumul critic, conform tabelului 4.20.
Tabelul. 4.20. Calculul datelor CMD, CMT, marjelor i stabilirea drumului critic
Nr.
Crt.
Reper
Cod
operaie
Resursa
nceput
CMD, ore
Sfrit
CMD, ore
Sfrit
CMT, ore
nceput
CMT, ore
Marja,
ore
1 P11 R1 0 118,6 -108,01 -226,61 0
2 P12 R2 59,3 207,43 -19,18 -167,31 0
3
P1
P13 R3 188,3 226,61 0 -38,31 0
4 P21 R1 0 60,63 -158,07 -218,7 7,91
5 P22 R1 54,3 187,6 -36,1 -164,4 7,91
6
P2
P23 R4 146,6 218,7 0 -72,1 7,91
7 P31 R5 0 51,06 -146,94 -198 27,81
8 P32 R5 25,8 76,3 -122,5 -173 27,81
9 P33 R3 56 95 -103 -142 27,81
10 P34 R3 75,5 112,66 -85,34 -122,5 27,81
11 P35 R3 94,1 149,43 -48,57 -103,9 27,81
12
P3
P36 R4 121,8 198 0 -76,2 27,81
13 P41 R6 0 27 -157,47 -184,47 42,14
14 P42 R6 20,6 33,45 -151,02 -163,87 42,14
15 P43 R6 27,3 39,61 -144,86 -157,17 42,14
16 P44 R5 33,45 51,87 -132,69 -151,02 42,14
17 P45 R7 42,62 101,02 -83,45 -141,85 42,14
18 P46 R8 89,06 112,93 -71,54 -95,41 42,14
19 P47 R9 103,06 122,76 -61,71 -81,41 42,14
20
P4
P48 R10 112,91 184,47 0 -71,56 42,14
21 P51 R6 0 23,95 -142,65 -166,6 60,02
22 P52 R6 17,5 30,31 -136,29 -149,1 60,02
23 P53 R6 24,3 36,33 -130,27 -142,3 60,02
24 P54 R7 30,3 88,68 -77,92 -136,3 60,02
25 P55 R8 76,8 100,6 -66 -89,8 60,02
26 P56 R9 90,8 110,51 -56,09 -75,8 60,02
27
P5
P57 R10 100,65 166,6 0 -65,95 60,02

Din analiza datelor ce le cuprinde acesta, rezult c activitile reperului Corp P1 au marjele
egale cu zero, drumul critic fiind, n consecin: P11-P12-P13. Se traseaz graficele planurilor de
lucru CMD i CMT (figurile 4.27 i 4.28, respectiv, n lucrare Anexele 7 i 8).

Fig. 4.27. Planul de lucru CMD
64

Fig. 4.28. Planul de lucru CMT
n ambele planuri de lucru sunt reprezentate duratele activitilor, legturile ntre acestea i
fa de predecesori, datele calendaristice de nceput i de final, marjele i resursele utilizate. Pentru
exemplificare, s-a considerat c primul ciclu de producie ncepe pe 4 ianuarie 2010. Cele dou
planuri corespund modelului PERT-timp.
Programarea i conducerea proiectului prin resurse. Modelul de programare i
conducere PERT-sarcin este o extensie a modelului PERT-timp, prin luarea n considerare a
resurselor alocate pentru realizarea proiectului. Analiza PERT-sarcin se face pentru scrile de timp
CMD i CMT, efectund mai nti analiza PERT-timp i ncrcnd apoi activitile pe calendarele
resurselor. n cadrul studiului de caz considerat, toate activitile au intensitatea 100%, iar
calendarul resurselor este dimensionat n ore. Elaborarea planurilor de sarcini ale resurselor const
n proiectarea duratelor activitilor pe calendarele resurselor corespondente, innd cont de
intensitatea fiecreia dintre acestea.
Lisajul planurilor de sarcini are drept scop eliminarea suprancrcrii resurselor i se face
prin decalarea activitilor spre viitor. Decalajul trebuie s fie ct mai mic posibil pentru a nu
prelungi prea mult durata de realizare a proiectului. Analiznd graficele planurilor de lucru CMD i
CMT (figurile 427 i 4.28) se observ anumite suprapuneri de activiti care utilizeaz aceeai
resurs. Suprancrcrile trebuie eliminate, maina-unealt disponibil i operatorii acesteia
aflndu-se n imposibilitatea de a realiza aceast suprapunere de activiti.

Fig. 4.29. Lisajul planului de sarcini CMD
65
innd cont de planurile de lucru CMD i CMT, de ordinea activitilor, de duratele acestora
i de resursele alocate, se realizeaz lisajele planurilor de sarcini, conform figurilor 4.29 i 4.30
(Anexele 9 i 10).

Fig. 4.30. Lisajul planului de sarcini CMT

Pe baza datelor i a reprezentrilor de mai sus se constat o deplasare spre viitor a anumitor
activiti, s-au respectat legturile de preceden ntre acestea, duratele (cu excepia operaiei P36 pe
graficul CMD) i s-au eliminat suprancrcrile. De asemenea, se observ c duratele totale de
realizare ale reperelor se modific fiindc decalarea unor activiti, pentru a elimina o anumit
suprancrcare, a generat apariia altor suprancrcri ale resurselor. Lisajul s-a efectuat de la
nceputul proiectului, simultan pentru toate resursele i nu pentru fiecare plan de sarcini separat.
n cazul lisajului CMD, durata maxim a ciclului de fabricaie este de 44 zile,
corespunztoare activitilor reperului Compensator R3, acestea determin i drumul critic. n cazul
lisajului CMT, durata maxim a ciclului de fabricaie este de 43 zile, conform activitilor reperului
Capac R2, acestea determinnd i drumul critic.
O alt modalitate de conducere a proiectului prin resurse o reprezint ordonanarea lucrrilor
acestuia. Modelele de ordonanare a resurselor prezint asemnri cu cele utilizate la programarea
activitilor PERT-timp i PERT-sarcin, principala deosebire fiind c ordonanarea are ca punct de
plecare resursele proiectului. n aceast abordare, ordonanarea cuprinde trei etape: alctuirea listei
de activiti, ncrcarea resurselor pe calendarele corespondente i elaborarea programului de lucru.
Pentru a parcurge aceste etape este necesar ca mai nti s fie indicate resursele ce intervin n
proiect. n alctuirea listei de activiti, problema fundamental o constituie stabilirea prioritilor,
pe baza unor criterii ce depind de tipul de ordonanare avut n vedere [NEA2].
Ordonanarea prin sarcini se poate realiza n dou moduri: ordonanare nainte i
ordonanare napoi, corespunztoare planurilor de sarcini CMD, respectiv, CMT.
La ordonanarea nainte, parcurgerea calendarelor resurselor se face mergnd spre viitor.
Fiecare activitate este ncrcat pe calendarul resursei corespondente la momentul la care ea ncepe,
respectnd legturile din reea i disponibilitatea resursei. n cazul ordonanrii napoi, ncrcarea
resurselor pe calendarele corespondente se face prin parcurgerea timpului spre trecut, ncepnd cu
data de ncheiere a proiectului. Fiecare activitate este plasat n calendar ncepnd cu momentul n
care ea se poate termina, respectnd legturile din reea i disponibilitatea resursei.
Folosind datele calculate anterior pentru planurile de sarcini CMD i CMT i innd cont de
criteriile de ordonanare, se traseaz planurile de ordonanare, conform figurilor 4.31 i 4.32
(Anexele 11 i 12 n lucrare).
n cazul ordonanrii nainte, durata maxim a ciclului de fabricaie este de 44 zile,
corespunztoare activitilor reperului Compensator R3, acestea determin i drumul critic.
66

Fig. 4.31. Ordonanarea nainte

Fig. 4.32. Ordonanarea napoi

Se observ divizarea activitilor P35 i P36. Activitatea P35 se suprapunea pe aceeai
resurs R3 cu activitatea P13, iar activitatea P36 se suprapunea pe resursa R4 cu activitatea P23. n
cazul ordonanrii napoi, durata maxim a ciclului de fabricaie este de 43 zile, conform
activitilor reperului Corp R1, acestea determinnd i drumul critic. n cazul acestei a doua
variante, fiindc se lucreaz cu cinci piese simultan, se calculeaz un cost mediu (Cm=5,9 lei) al
semifabricatelor cu formula (4.41):
5 / ) 5 4 3 2 1 ( CmP CmP CmP CmP CmP Cm + + + + = , [lei]
(4.41)
Costurile cu retribuia personalului direct productiv, Cr, se determin cu relaia (4.42):
Net
h Zi Sk
Cr
i

=

=
10
1
, [lei]
(4.42)
n care: Sk - retribuia orar a personalului direct productiv, care particip la execuia fiecrei
operaii k din ciclul de producie, Sk=9 lei/or; Zi numrul de zile lucrtoare pentru fiecare resurs
R1R10, Zi=130,43 zile, h numrul de ore/schimb, h=8 ore, Net suma loturilor economice,
Net=520 buci. Rezult, astfel, din calcul costurile de retribuie a personalului Cr=18,06 lei.
67
Costurile indirecte, Cind, de regie, ale seciei de fabricaie a reperelor se determin cu
formula (4.26) i rezult Cind=21,7 lei. Costurile curente, independente de lotul de fabricaie C1 =
Cm + Cr + Cif + Cind=45,66 lei. Costurile fixe, C2, dependente de lotul de fabricaie, revin pe
unitatea de produs, C2 = CL/Net=0,21 lei. Costurile de imobilizare a capitalului circulant, C3,
variaz direct proporional cu numrul produselor din lot C3 = U/Ngt, n care Ngt=22005=11000
repere. Factorii U i V reprezint costurile suportate de ntreprindere pe durata fabricaiei produselor
Nj ca urmare a imobilizrii capitalului circulant, respectiv, un coeficient ce cuantific variaia
costurilor cauzate de producia neterminat, pe durata ciclului de fabricaie i se determin cu
relaiile (4.31) i (4.32), n care N=Net, M=T/Tr=42,95/23=1,86, iar E=0,5. Rezult, astfel, C3=1,13
lei. Costurile pentru amortizarea utilajelor, C4, se calculeaz cu formula (4.40), n care Ng devine
Ngt, iar Kam=M i rezult C4=12,17 lei.
Costul de fabricaie al unui produs pomp n varianta a doua de conducere a produciei se
determin din suma C=C1+C2+C3+C4=59,17 lei. La acest cost se adaug costul elementelor de
asamblare (uruburi, tifturi, garnituri, simeringuri), costuri de asamblare, testare i ambalare, n
valoare de 20 lei/pomp (ca i n primul caz de conducere a produciei). Se obine, un posibil pre de
producie Cost2=79,17 lei.
Compararea i interpretarea variantelor
Utilizarea diferitelor tehnici de programare i conducere a produciei a condus la elaborarea
mai multor variante de management a proiectului de fabricaie a produsului pomp considerat,
caracteristicile acestora n ceea ce privete durata ciclului de producie fiind, dup cum urmeaz:
a. Programul obinut prin programarea i conducerea prin resurse CMD: T=44,07 zile;
b. Programul obinut prin programarea i conducerea prin resurse CMT: T=42,95 zile;
c. Programul obinut prin ordonanarea nainte: T=44,07 zile;
d. Programul obinut prin ordonanarea napoi: T=42,95 zile.
Criteriul principal de selectare a variantei optime de conducere a produciei este acela al
minimului. Din datele prezentate anterior, dar i datorit faptului c i suma duratelor individuale
ale activitilor pentru fiecare scenariu s fie minim, se alege scenariul optim ca fiind dat de
Ordonanarea napoi. Costurile de obinere ale unei pompe conform primei variante, de resurse
nelimitate i fr date impuse, este Cost1=81,5 lei. Urmrind a doua variant, n care resursele sunt
limitate, se obine un cost Cost2=79,17 lei.
innd cont de timpul mai redus de lucru, de numrul mai mic de resurse implicat, dar i de
costurile mai mici de producie, se alege ca variant optim de management a proiectului varianta a
doua. Se obine, astfel, o ncrcare bun a mainilor-unelte disponibile, o ocupare corect a
operatorilor umani, dar i o economie anual E rezultat din diferena costurilor de producie pe
ntregul lot de 2200 pompe, E=(Cost1-Cost2)Ng=(81,5-79,17)2200=5126 lei/an.
Concluzii asupra programrii i conducerii produciei produsului pomp: Studiul de
caz prezentat are o importan deosebit n programarea i conducerea produciei produsului
considerat: pomp cu roi dinate. Utiliznd metodologia respectiv i posibilitile programului
Microsoft Project, au fost determinate pentru dou variante diferite, costurile de producie,
economia preconizat a fi obinut n al doilea caz, dar, de asemenea, timpii de lucru, duratele
activitilor, datele acestora de nceput i de sfrit, modurile n care se pot evita suprancrcrile
resurselor disponibile etc. Metodologia de calcul i de trasare a graficelor este util att inginerilor
proiectani, celor care urmresc ndeaproape procesul de producie i decid n legtur cu eficiena
acestuia, dar i tehnicienilor i muncitorilor direct implicai n posturile de lucru pe liniile de
fabricaie. Desigur, n cazul implementrii metodologiei n procesul real de producie al firmei
productoare, trebuie s se in seama i de unele constrngeri ce pot s apar pe parcursul
desfurrii proiectului: indisponibilitatea temporar a unor maini-unelte, ntrzieri n livrarea
semifabricatelor sau a sculelor de ctre furnizori, anumite corecii rezultate n urma testrilor
efectuate i care vor avea implicaii n departamentele de proiectare, producie i asamblare etc.
Optimizarea ulterioar a metodologiei (n paralel cu optimizarea modelului pompei, a
produciei prin utilizarea unor maini-unelte de generaie nou), reducerea timpilor i a costurilor
conduce implicit la reducerea preului de lansare pe pia a produsului considerat.
68
CAPITOLUL 5
CONCLUZII FINALE. CONTRIBUII PERSONALE.
PERSPECTIVE DE CONTINUARE A CERCETRILOR

5.1. Concluzii i contribuii personale
n cadrul acestei teze de doctorat, dup ce s-au trecut n revist o serie de realizri i
concepte prezentate n literatura de specialitate, s-a dorit a se aduce o contribuie metodologic
aplicativ n domeniul optimizrii prin simulare a concepiei produselor industriale. Demersul tezei
se nscrie n cercetrile aplicative de aprofundare a cunotinelor privind procesul de concepie a
produselor, de la identificarea nevoii i funciilor ndeplinite de acesta, pn la calcule complexe
efectuate cu ajutorul instrumentelor de proiectare asistat i analiz cu elemente finite,
parametrizri, simulri de prelucrare pe maini cu comand numeric, calcule tehnice i economice.
n finalul redactrii tezei, se pot remarca unele consideraii generale:
Dezvoltarea produselor noi sau remodelarea i mbuntirea produselor deja existente sunt
activiti necesare a fi luate n considerare n orice ntreprindere cu activiti n domeniul produciei
industriale. Activitatea multor ntreprinderi i a colectivelor de cercetare, proiectare, simulare,
testare etc. este deseori ngreunat de anumite riscuri i evenimente neprevzute, care pot ntrzia i
perturba producia, avnd ca efect lansarea produselor mai trziu pe pia, creterea probabilitii ca
produsele s prezinte defecte datorate unor greeli de concepie sau de fabricaie. Apare necesitatea
simulrii concepiei, n toate etapele sale: proiectare organologic i tehnologic asistat, simulri
asupra modelelor virtuale, identificarea mai multor variante ale aceluiai produs pentru a diversifica
producia, stabilirea tehnologiilor de prelucrare i de asamblare a componentelor, realizarea de
calcule economice pentru stabilirea preurilor de producie i a termenelor de fabricaie.
Activitatea de concepie a produselor este complex i datorit coninutului su
informaional. Informaiile sunt generate n toate fazele de concepie, sunt n permanent
transformare pe baza unor algoritmi i conin cunotine i metode aplicabile pentru oricare produs
aflat n fabricaie la un moment dat.
n general, un produs exist pe pia un anumit timp, din ce n ce mai greu de determinat,
iar cerinele clienilor se pot schimba ca rspuns la oferta de produse a concurenei. ntreprinderea,
prin departamentele sale, trebuie s i adapteze rapid gama de produse fabricate, iar aceast
adaptare nu se poate face dect n condiiile n care produsele actuale au fost concepute
parametrizat, au fost testate prin simulri repetate i n condiii reale, li se cunosc n amnunt toate
etapele de fabricaie, performanele funcionale, costurile i resursele implicate etc. Se evit, astfel,
reinventarea unor soluii constructive i/sau funcionale, sunt reduse erorile, se scurteaz timpul de
concepie a noului produs, se pot crea familii de produse similare, cu aceleai funcii, dar avnd
caracteristici tehnice diferite.
Tehnicile moderne de management de proiect includ noiuni de timp, de resurse, de riscuri
(asociate n termeni de costuri i ntrzieri), dar necesit numeroase analize prin modelare i
simulare, astfel nct o soluie tehnic sau economic s fie optimizat pe baza unor criterii i
evoluii a cunotinelor acumulate n ntreprindere.
Principalele contribuii personale const n:
Identificarea posibilitilor de proiectare parametrizat a unei pompe cu roi dinate
cilindrice pentru a-i modifica debitul n anumite condiii impuse;
Optimizarea proiectrii parametrizate a unui dispozitiv de orientare i fixare modular
pentru una dintre componentele pompei;
Conceperea i prezentarea metodologiilor de parametrizare, a codurilor surs n limbaj
Visual Basic, modalitile i condiiile de activare;
Identificarea, calculul i verificarea prin simulare a presiunilor i forelor care apar n
interiorul pompei n condiii de funcionare;
Analiza prin simulare cu elemente finite a comportrii angrenajului cilindric al pompei i
al ansamblului acesteia, validarea calculelor efectuate prin metoda teoretic;
69
Simularea prelucrrilor unei componente a pompei pe o main-unealt cu comand
numeric, stabilirea parametrilor regimului de achiere i a timpilor de lucru, a sculelor achietoare
i a traseelor acestora;
Programarea i conducerea produciei produsului pomp, s-a prezentat metodologia de
calcul, resursele necesare, timpii de baz, auxiliari, efectivi etc., costurile de producie, planurile de
lucru, modalitile de evitare a suprancrcrilor resurselor.
Din studiul aplicativ efectuat n lucrare au rezultat date concrete referitoare la diferitele
metode de lucru ce pot fi aplicate n parcurgerea proceselor de concepie optimizat a unui produs
industrial. Studiul conine numeroase rezultate, formule, metode, reprezentri grafice, abordri,
recomandri i concluzii, ca exemple metodologice, ce pot fi utile n departamente de cercetare i
concepie din ntreprinderi cu activiti de inovare i fabricaie a produselor industriale.

5.2. Perspective de continuare a cercetrilor
Perspectivele de continuare a cercetrilor sunt numeroase i presupun, pe de o parte,
transmiterea rezultatelor actuale ctre ntreprinderea productoare, ca suport al activitilor curente
de concepie i fabricaie i, pe de alt parte, mbuntirea i completarea fiecrei abordri
aplicative, cu scopul de a obine un ntreg sistem integrat CAD/CAM/CAE. n acest scop se propun:
n cazul parametrizrii pompei, metodologia prezentat poate fi completat prin adugarea
unor condiii de selectare automat, n urma ndeplinirii unor condiii, a unei alte pompe din gama
oferit de productor, caracterizat prin gabarit, debit, form constructiv, variante de prindere i
antrenare n instalaia hidraulic etc. Aceasta este o posibilitate important de diversificare rapid a
gamei constructive de pompe, pe baza unor criterii optime de proiectare parametrizat. Abordarea
trebuie precedat de o analiz a gamei existente i de o evaluare a soluiilor constructive i
funcionale actuale.
n cazul parametrizrii dispozitivului, metodologia poate continua cu stabilirea numrului
de plci de baz cu dispozitive care pot fi montate pe masa mainii-unelte n funcie de dimensiunile
i forma acesteia, dar i n funcie de dimensiunile plcii de baz (n fiecare dintre cele dou
situaii), a posibilitilor de prelucrare etc. De asemenea, se are n vedere conceperea de dispozitive
modulare parametrizate i pentru alte componente ale pompei i/sau ale celorlalte pompe din oferta
firmei. Se poate crea, astfel, o baz de date interactiv i uor de utilizat, cu aplicabilitate n
departamentul de concepie a viitoarelor modele de pompe.
Aplicaia de simulare FEM a comportrii angrenajului cilindric exterior al pompei n
condiii de funcionare poate continua cu crearea unor senzori pentru fiecare component a
ansamblului. Senzorii vor monitoriza permanent tensiunile i deformaiile aprute n aceste
componente i pot impune, folosind cteva reguli parametrizate, alegerea materialului stabilit pentru
fiecare model, a limii danturii angrenajului etc., pstrnd nemodificat profilul dinilor i celelalte
caracteristici geometrice ale roilor i arborilor.
Aplicaia de simulare CNC poate continua cu realizarea prelucrrilor i pentru celelalte
componente ale pompei: capac, compensator, roi dinate i arbori. Timpii obinui din aceste
analize se pot compara cu cei reali, rezultai din prelucrrile propriu-zise, eventualele diferene
putnd fi studiate (cauze de apariie, procentul de diferen), apoi trebuie s se identifice soluiile
optime ce pot fi aplicate. Flexibilitatea abordrii d inginerului tehnolog posibilitatea de a alege i
testa diferite variante de prelucrri pe maini-unelte CNC prin modificarea unor parametri.
O alt direcie de studiu o poate reprezenta identificarea i controlul acestor parametri
utiliznd relaii i reguli, activate pe baza ndeplinirii anumitor condiii (dimensiuni de gabarit ale
semifabricatului, materialul acestuia, restricii impuse de fixarea n dispozitiv sau de obinerea unor
condiii de calitate a suprafeelor etc.), ceea ce ar conduce i mai mult la automatizarea i
simplificarea procesului de identificare a parametrilor regimurilor de lucru, la ndeplinirea ntr-o
msur mai mare a rolului funcional al produsului analizat. De asemenea, ntr-un astfel de caz,
specializarea i posibilitile de intervenie ale operatorilor mainii CNC pot fi reduse semnificativ,
controlul i rspunderea referitoare la procesul de fabricaie rmnnd n sarcina inginerului
tehnolog.
70
BIBLIOGRAFIE (selectiv)

[AOU1] Aoussat A., 2004, La pertinence en Innovation: ncessit d'une approche plurielle, Thse de Doctorat,
Spcialit Gnie Industriel, Ecole Nationale Suprieure d'Arts et Mtiers, Laboratoire de Conception de
Produits Nouveaux, Paris.
[AUN1] Aune J. L., 2006, Analyse, modlisation et mise en place d'un mode de fonctionnement pour le
dveloppement des produits nouveaux. Application l'industrialisation des produits., Thse de Doctorat,
Spcialit Gnie des Systmes Industriels, ENSAM, Paris.
[AL1] Almoreanu, E., Buzdugan Gh., Iliescu, N. Minc, I., Sandu, M., 1996, Indrumar de calcul n ingineria
mecanic, Editura Tehnic, ISBN 973-31- 0971-1, Bucureti.
[AMZ1] Amza Gh., Dumitru, M. G., Rndau O. V., Amza, C., 2003, Tratat de tehnologia materialelor. Editura
Academiei Romne, ISBN 973-27-0910-3, Bucureti.
[BAR1] Barlier, C., Paulet, B., Mmotech gnie mcanique. Productique, mecanique. Deuxime dition, ISBN 2-
7135-2063-0. Editions Casteilla, Paris.
[BL1] Bltreu, E., 1972, Pompe centrifuge. Condiii funcional-constructive de relativitate. Lanuri de
dimensiuni. Editura Tehnic, Bucureti.
[BER1] Bernard, A., 2006, Integrated engineering: Concepts and Methods. Academic Journal of Manufacturing
Engineering, vol. 4, Editura Politehnica Timisoara, ISBN 1583-7904.
[BON1] Bonnardel N., 1992, Le rle de l'valuation dans les activits de conception, Thse de Doctorat,
Universit d'Aix en Provence, Aix en Provence.
[BON2] Bondrea, I., Drghici, G., 1995, Flexibilitatea n condiiile produciei integrate - modelarea matematic,
Conferina tiinific Internaional Maini i Tehnologii Moderne, MTeM95, Editura Transilvania Press
Cluj-Napoca, ISBN 9535-9-7, Cugir.
[BON3] Bondrea, I., 1998, Modelarea i simularea proceselor de producie, Ed. Universitii din Sibiu
[BON5] Bondrea, I., Fril, M., 2005, Proiectarea asistat de calculator utiliznd CATIA v5. Programul Phare
2002 Coeziune Economic i Social. Proiectul Formare profesional i specializare n domeniul IT.
Editura Alma Mater, Sibiu.
[BOR1] Bourdichon, P., 1994, Lingenierie simultanee et la gestion dinformation, Hermes, Paris.
[BR1] Brgaru, A., Pico, C., Ivan, N., 1996, Optimizarea proceselor si echipamentelor tehnologice, Editura
didactic i Pedagogic, Bucuresti, ISBN 973-30-4447-4.
[CHU1] Chung, A. Ch., 2004, Simulation, Modeling. Handbook. A Practical Approach. Industrial and
manufacturing engineering series. CRC Press LLC, ISBN 0-8493-1241-8, Boca Raton London, New York
Washington.
[CEC1] Cecil, J., 2001, Computer aided fixture design - a review and future trends. International Journal of
Advanced Manufacturing Tehnology.
[COS1] Costea, A., Rachieru, N., 2005, Flexibilitatea si performanele echipamentelor de prelucrare.
Optimizarea proiectrii dispozitivelor. Editura Bren, ISBN 973-648-391-6, Bucureti.
[CON1] Constantinescu, N. I., Sorohan, t., Pastram, t., 2006, The practice of finite element modeling and
analysis. Editura Printech, ISBN 978-973-718-511-2, Bucureti.
[CON2] Constantin, G., 2004, Bazele proiectrii asistate. Editura Bren, ISBN 973-648-249-9, Bucureti
[DOB1] Dobre, G., 2003, Organe de maini. Sistemele tehnice i organele de maini, dezvoltarea de produs.
Asamblrile demontabile. Elemente de tribologie. Organele de maini ale micrii de rotaie. Editura Bren,
ISBN 973-8143-99-3, Bucureti.
[DR1] Drghici, G., 2005, Concepia proceselor de prelucrare mecanic. Editura Politehnica, ISBN 973-625-
224-8, Timioara.
[DR2] Drghici, G., 1999, Ingineria integrat a produselor. Editura Eurobit, ISBN 973-96065-7-1, Timioara.
[DR3] Drghici, G., Drghici, A., 2009, Collaborative product development in PLM multi-site platform.
Proceedings of the 1
st
International Conference on Manufacturing Engineering Quality and Production
Systems - MEQAPS 09, Volume II, ISSN: 1790-2769, Transilvania University of Brasov.
[DR4] Drghici, G., 2002, Preconception de produits, processus et systemes de production, Romanian Journal
of Technical Sciences Applied Mechanics, Tome 47, Proceedings of the International Conference on
Manufacturing Systems ICMaS, Editura Academiei Romne, ISSN 0035-4074, Bucureti, pp. 29-36.
[DOI1] Doicin, Cr. V., 2003, Modele ale analizei economice n inginerie. Editura Bren, ISBN 973-648-102-6,
Bucureti.
[DOI2] Doicin, Cr. V., 2009, Analiza economic n inginerie. Editura Bren, ISBN 978-973-648-842-9, Bucureti.
[DUC1] Duchamps R., 1999, Methodes de conception de produits nouveaux, Hermes Science Publications, ISBN
2-7462-0045-7, Paris.
[ESN1] Esnault, F., Bnteau, P., 1997, Hidrostatique 1. Transmission de puissance. Cours et applications.
Ellipses Edition marketing SA, ISBN 2-7298-4777-4, Paris.
71
[FIL1] Filipoiu, D. I., Ranca, C., 2009, Managementul proiectelor de cercetare-dezvoltare si inovare a
produselor, Editura Politehnica Press, ISBN 978-606-515-050-8, Bucuresti.
[GHE3] Gheorghe, M., Tonoiu, S., 2003, Fundamentals on loadings, deformations, rigidity and compliance of
technological systems. International Conference on Advanced in Materials and Processing Technologies,
vol. II, Dublin, Ireland, pp. 1662-1665.
[GHI3] Ghionea, I., 2004, Rolul proiectrii parametrizate asistate i a reutilizrii informaiilor n etapele de
concepie ale produselor industriale. Production Engineering Department Jubilee. TCM 50 Years Evolution
Present and Beyond, ISBN 973-718-071-2, Universitatea Politehnica din Bucureti.
[GHI5] Ghionea, I., 2007, A practical approach in the finite element method study of a mechanical part.
Scientific Bulletin, Serie C, volume XXI, Fascicle: Mechanics, Tribology, Machine Manufacturing
Technology, 7-th International Multidisciplinary Conference, 2-nd Volume, ISBN-1224-3264, Baia Mare.
[GHI7] Ghionea, I., 2007, Proiectare asistat n CATIA v5. Elemente teoretice si aplicaii. Editura Bren, ISBN
978-973-648-654-8, Bucureti, 462 pag.
[GHI9] Ghionea, I., Munteanu, G., Beznila, H., 2008, Von Mises stress evaluation for a mechanical part using
the CATIA finite element method. Annals of DAAAM for 2008 Proceedings of the 19th International
DAAAM Symposium, ISSN 1726-9679, ISBN 978-3-901509-68-1. Published by DAAAM International,
Vienna, pp. 0549-0550.
[GHI10] Ghionea, I., 2008, Study and methodology on the determination of the parts maximum stress and
loading force using the Finite Element Analysis. Recent Advances in Visualization, Imaging and
Simulation. Proceedings of the 1st WSEAS International Conference on Visualization, Imaging and
Simulation, ISSN 1790-2769, ISBN 978-960-474-022-2, Bucharest, pp.95-100.
[GHI12] Ghionea, I., Ghionea, A., Tnase, I., 2009, Aplication of CAM-FEM techniques in the establishement of
milling conditions of the parts with thin walls surfaces. 4nd International Conference Optimization of the
Robots and Manipulators, Optirob, Editura Bren, ISSN 2066-3854, Constana.
[GHI14] Ghionea, I., 2009, Modelarea parametrizat a familiilor de piese cu ajutorul regulilor. Revista Tehnic
i Tehnologie, nr. 4/2009, Editura Tehnic Media, ISSN 1453-8423, Bucureti, pp. 50-52.
[GHI15] Ghionea, I., 2009, Optimization approach to conception of a mechanical part using CAD/FEM
techniques. Scientific Bulletin of the University Politehnica of Bucharest, Series D, vol.71, issue 4/2009,
ISSN1454-2358, Bucharest, pp.43-52.
[GHI17] Ghionea, I., 2010, Modelarea parametrizat n CATIA v5 a unei roi dinate cilindrice cu dini drepi.
Revista Tehnic i Tehnologie, nr. 1, 2/2010, Editura Tehnic Media, ISSN 1453-8423, Bucureti.
[GHI18] Ghionea, I., Ghionea, A., Tnase, I., 2010, Parametric design of a modular fixture device for machining
by milling a pump casing cover. The International Conference of the Carpathian Euro-region Specialist in
Industrial Systems, 8
th
Edition, Editura Universitii de Nord, ISBN 978-606.536-094-5, Baia Mare, pp.
99-104.
[GIA1] Giard V., 2001, Gestion de Projet, Ed. Economica, Paris.
[GYE1] Gyenge, Cs., 2004, Competitive product development with concurrent engineering. Computing and
Solutions in Manufacturing Engineering - CoSME 04, Sinaia, Editura Universitii Transilvania, ISBN
973-635-372-9, Braov.
[GYE2] Gyenge, Cs., Ros, O., Fril, D., 2008, Achievements of manufacturing engineering Department from
Cluj- Napoca in the field of competitive and ecological products. Annals of DAAAM for 2008 &
Proceedings of the 19
th
International DAAAM Symposium, ISSN: 1726-9679.
[ISP2] Ispas, C., Ghionea, I., 2001, Stude of computer design and management in the conception and
development phases of a product. Optimum Technologies, Technologic Systems and Materials in The
Machines Building Field (TSTM - 7), volum editat de Academia Romn, Filiala Iai i Universitatea din
Bacu, ISSN 1224-7499, pp. 201-204
[ISP4] Ispas, C., Gerard, A., Zapciu, M., Cahuc O., 2003, Techniques avancees dans ingenierie. MSE, Sibiu.
[JUR1] Juran, J., Godfrey, A.B. 1999, Quality Handbook, 5th Edition, McGraw-Hill, New York.
[KIE1] Kief, B., H., 2001/02, NC/CNC Handbuch. Carl Hanser Verlag Wien, ISBN 3-446-21756-8, ISSN 0940-
015 X, Germany.
[MEH1] Mehdi, K., 1995, Sisteme integre de conception des boites de transmission par engrenages. Le grade de
docteur, specialite: mecanique, lInstituit National de Sciences Appliquees de Lyon.
[MIL2] Militaru, R., Militaru C., 2004, Calitate i fiabilitate. Elemente de teorie i practic. ISBN 973-625-189-
6, Editura Politehnica, Timioara.
[MIN1] Minciu, C. Croitoru, M., S., Blan, E., Proiectarea sculelor achietoare. Editura Bren, ISBN 973-9427-
19-7, Bucureti.
[MOH1] Mohora, Cr., Cote E. C. Simularea sistemelor de producie. Simularea proceselor, fluxurilor materiale
i informaionale. Editura Academiei Romne, Editura AGIR, ISBN 973-27-0868-9, Bucureti.
[NEA1] Neagu, C., Melnic, L., Rou, M. M., 2002, Managementul operaional al proiectelor, Editura Bren, ISBN
973-648-096-8, Bucureti.
72
[NEA2] Neagu, C., Niu, E., Melnic, L., Catan, M., 2006, Ingineria i managementul produciei. Bazele
teoretice. Editura Didactic i Pedagogic, ISBN 973-30-1623-3, Bucureti.
[OPR1] Oprean, A., 1983, Hidraulica mainilor-unelte, Ediia a III-a. Editura Didactic i Pedagogic, Bucureti.
[PAY1] Pay, E., 1969, Contribuii la determinarea influenei unor factori tehnologici asupra preciziei de
danturare a roilor dinate cilindrice cu dantur dreapt. Tez de doctorat, Institutul Politehnic Cluj.
[PAY2] Pay, E., Nsui, V., Alexandrescu, M., 2006, New aspects regarding the research and development in the
field of mechanical engineering at the North University of Baia Mare. Proceedings of the 15th International
Conference on Manufacturing Systems ICMaS, Published by Editura Academiei Romne, ISSN: 1842-
3183, Bucharest, pp. 89-94.
[POP1] Popescu, D., 2001, Contribuii teoretice i experimentale privind concepia proceselor pentru execuia n
rapid prototyping, Tez de doctorat, Universitatea Politehnica din Bucureti.
[PRE1] Predincea, N., Blan, E., Ghionea, A., Strjescu, E., Ghinea, M., Pupz, Cr., Drghici, M., Gndil, S.,
Moraru, G., 2002, Procedee de prelucrare prin achiere. ndrumar de laborator. Curs. Editura Bren, ISBN
973-9493-39-4, Bucureti.
[PRO1] Prodan, D., 2002, Acionari hidraulice. Elemente, subsisteme, sisteme. Editura Printech, ISBN 973-652-
677-1, Bucureti.
[RO2] Rou, M. M., 2009, Contribuii la dezvoltarea unor modele de management operaional al proiectelor de
producie. Tez de doctorat, Conductor tiinific: Prof. dr. ing. Neagu Corneliu, Universitatea Politehnica
din Bucureti, Facultatea IMST, Catedra TCM.
[ST2] Stncescu, C., 2009, Modelare parametric i adaptiv cu Inventor. Vol.1. Editura Fast, ISBN 978-973-
86798-5-6, Bucureti, 320 p.
[ST3] Stnel, I., Ghionea, A., Ghionea, I., Ungur, P., Stnel, O., 2007, The mathematical model for the
generation of the cylindrical gear with curved cycloidal teeth, Proceedings of the ASME International
Design Engineering Technical Conferences & Computers and Information in Engineering Conference,
ISBN 0-7918-3806-4, IDETC/CIE, Las Vegas, Nevada, USA, pp. 1-9
[STR2] Strjescu, E., 2004, Rugozitatea sculelor achietoare. Editura Bren, ISBN 973-648-366-5, Bucureti.
[TIC1] Tichkiewitch, S., Jeantet, A., Tiger, H., 1994, Lingnierie simultane dans la conception des produits, la
modelisation en entreprise. Edition Hermes, Paris.
[TIC2] Tichkiewitch, S., 1998, Les enjeuses des nouvelles techniques de conception. Conception de produits
mcaniques. Sous la direction de M. Tollenaere, Ed. Hermes, ISBN 2-86601-694-7, Paris.
[TIC3] Tichkiewitch, S., Veron, M., 1998, Integration of manufacturing processes in design. Annals of the CIRP.
Manufacturing Technology, vol. 47/1/1998, ISBN 3-905-277-29-8.
[TN1] Tnase, I., 2009, Scule achietoare, ISBN 978-973-648-849-8, Editura Bren, Bucureti.
[TAC1] Tache, V., Ungureanu, I., Stroe, C., 1985, Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru maini-unelte.
Editura Tehnic, Bucureti.
[TOL1] Tollenaere, M., 1998, Conception de produits mcaniques. Mthodes, modls et outils. Editions Hermes,
ISBN 2-86601-694-7, Paris.
[UNG1] Ungureanu, N., Duval, P., Mocan, L. M., Tucean, M. I., 2010, Logistica activitilor de mentenan.
Editura Universitii de Nord din Baia Mare, ISBN 978-606-536-074-7.
[VAS1] Vasiliu, N., Vasiliu, D., 2005, Acionri hidraulice si pneumatice. Vol. I. Editura Tehnic, ISBN 973-31-
2248-3, Bucureti.
[VI1] Vian, A., Ionescu, N., 2006, Tolerane. Bazele proiectrii i prescrierii preciziei produselor. Editura
Bren, ISBN 973-648-280-4, Bucureti.
[VI2] Vian, A., Ionescu, N., 2008, Procese i dispozitive de fabricare - ndrumar de proiectare, Bucureti,
Universitatea Politehnica din Bucureti, Editura TCM Print.
[VLA1] Vlase, A., 1996, Tehnologia construciilor de maini. ISBN 973-31-0777-8, Editura Tehnic, Bucureti.
[VLA2] Vlase, A., Neagu, C., Sturzu, A. Stncescu, C., 2005, Tehnologii de prelucrare pe maini de frezat. Ediia
a 2-a, Editura Bren, ISBN 973-648-617-6, Bucureti.
[ZAP1] Zapciu, M., Anania Fl. D., Bu C. Fl., 2006, Concepie i fabricaie integrate. Aplicaii. Editura Bren,
ISBN 973-643-481-5, Bucureti.
[ZAP2] Zapciu, M., Zapciu, G., Tnsescu, A., Tilina, C., 2006, Optimization the costs and delays of the project
to realize a technical product using project management and taking into account the risks. Proceedings of
the 15
th
International Conference on Manufacturing Systems, ICMaS, Published by Editura Academiei
Romne, ISSN 1842-3183, pp. 571-574.
[*2] AFITEP, 1998, Le management de projet, principe et pratique, 2
eme
edition.
[*5] AFNOR, 1991, Norme X 50-105, Le management de projet : concepts, Paris.
[*6] AFNOR, 1992, Grer et assurer la Qualit, 4me ed, Concepts et terminologie, Paris.
[*7] AFNOR, 2003, Management de projet, gestion du risque, management des risques dun projet, FDX50-117.
[*11] 2009, Product Catalog HESPER. Pompe cu roi dinate.
[*14] 2006, Pompe i motoare hidraulice cu angrenaje. Hidraulica, U.M. Plopeni S.A.

Rezumat Teza Ionut Ghionea

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Rezumat Teza Ionut Ghionea

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURETI

FACULTATEA INGINERIA I MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE

You might also like