You are on page 1of 2

Aplicacin de Lean Manufacturing

La aplicacin de Lean Manufacturing es un tema que no se encuentra normalizado y no existe una nica
forma de aplicar las herramientas de Lean. Cada empresa posee sus propias caractersticas culturales dentro
de las cuales se encuentran su personal, recursos, maquinarias, espacios fsicos, desarrollo gerencial,
visin, misin, etc. lo cual las hace nicas e inimitables.
Muchos de los fracasos que tuvieron las empresas que copiaron el sistema Ford, y el sistema Toyota fue que
no consideraron los aspectos culturales y el entorno particular que aplicaba a esas empresas.
El objetivo de la transformacin del proceso a los principios lean es conseguir:
1 Eliminar de los procesos las actividades que no aporten valor aadido (desperdicios en forma
de produccin excesiva y stocks).
2 Introducir la flexibilidad necesaria para adaptar la produccin a una demanda fluctuante.
Basndose en la experiencia desarrollada en empresas espaolas de manufactura, se proponen los
siguientes pasos para la aplicacin a procesos de la metodologa "Lean Manufacturing" 3
Fase 1. Formacin:
Se basa, en realizar seminarios de medio da, destinados al equipo humano de la empresa involucrado en la
transformacin del sistema productivo. Se incidir especialmente en los conceptos, mtricas y herramientas
del Lean Manufacturing.
Fase 2. Recogida de datos:
Se basa, en realizar registros actuales de los distintos procesos operacionales involucrados en el sistema
productivo.
Ritmo de produccin. Anlisis del tiempo real disponible en la planta, ajustado a distintas situaciones de
demanda de los clientes en tipo de producto y volmenes de produccin y obtencin de los correspondientes
ritmos idneos de trabajo.
Toma de datos de las operaciones. Este punto es de especial importancia, dado que el xito de la
implementacin depender, en gran medida, de la fiabilidad de estos datos. Los datos se referirn a
operaciones, equipamientos productivos, tiempos, flujos y recursos utilizados.
Fase 3. Anlisis de los datos:
En esta fase se analizan los datos recopilados
Anlisis de las operaciones. Basado en la determinacin de las operaciones de los procesos para los
distintos componentes de los productos. Se incluirn todos los aspectos operativos, de calidad, de
mantenimiento y de recursos humanos
3 Cuatrecasas, Luis. (2004) A lean management implementation method in service operations. International
Journal of Services Technology and Management 2004,Vol 5, No.5/6, pp.532 -544.
Diagrama de precedencias. Se identificarn exigencias de secuenciacin de operaciones en los procesos,
obteniendo las secuencias posibles y las atribuciones de valor de las operaciones.
Diagrama de flujo. Incluir las secuencias de operaciones de productos y componentes, agrupados por
familias en un flujo que ha de conducir al cliente de la forma ms regular y constante posible.
Mapa de la cadena de valor (Value Stream Map). Cuyo objetivo es crear una fuente de informacin global,
visualizada a travs del flujo de producto, materiales e informacin.
Identificacin de los desperdicios ( Muda)
Como conclusin del anlisis de los datos y las operaciones y apoyndose en el Value Stream Map, se
identificarn los focos de desperdicio en las actividades de los procesos y un plan para su eliminacin o
minimizacin. Ello permitir asimismo, establecer las prioridades en la mejora continua.
Fase 4. Fase de estudio:
Anlisis del nivel de calidad asegurada tras la eliminacin de los desperdicios. Se desarrolla
un plan para el aseguramiento de la calidad en los procesos.
Anlisis de la disponibilidad, fiabilidad y eficiencia de los equipos productivos. Se desarrolla un plan
para garantizar el correcto funcionamiento y mejora el tiempo de parada.
Definicin y diseo de la distribucin en planta (layout).
Se efectuar constituyendo tres niveles: layout general, layout de cada proceso y layout de cada operacin de
cada proceso. Se determinarn las posiciones de las estaciones de trabajo, la posicin de trabajo de los
operarios y el recorrido de materiales y personas.
Descripcin de las tareas por puesto de trabajo. Con la asignacin de las tareas a cada trabajador y la
determinacin de las actividades con valor aadido y sin l, las esperas y los desplazamientos.
Balance de operaciones. Basado en el anlisis de las capacidades de operacin para cada etapa de cada
proceso. Se tratar de ajustar la capacidad productiva a la demanda, determinando los recursos necesarios.
Se priorizar la mejora en los cuellos de botella y en operaciones con ms desperdicios.
Balance de puestos de trabajo. Basado en el anlisis de la capacidad de cada puesto, de acuerdo con las
tareas asignadas, tratndose de ajustar los recursos necesarios para que pueda operar. Se priorizar la
mejora de los puestos con tareas que incluyan ms esperas, desplazamientos y desperdicios en general.
Fase 5. Fase de evaluacin de los resultados esperados:
Definicin de las condiciones de trabajo. Determinacin de las opciones de desarrollo de los procesos para
distintos niveles de produccin, de acuerdo con la cantidad de trabajadores, los lotes de produccin,
transportes, materiales en proceso, tiempo de proceso total o lead time, espacio ocupado y, desde luego,
productividad. Es indispensable que se den las condiciones que aseguren el flujo regular y los tiempos
(calidad, mantenimiento y formacin del personal)
Flujos de materiales, trabajadores, elementos de transporte e informacin. Determinacin grfica de las
distintas soluciones a travs de los correspondientes flujos, con aplicacin de soluciones visuales tales como:
etiquetas kanban, contenedores de los procesos, sealizacin visual de etapas y proceso en planta. Se
asignarn espacios para stock, almacenes, entradas y salidas de material y rutas de reaprovisionamiento. Se
definirn, asimismo, las cantidades y capacidades de los medios de transporte de materiales y productos; y
los tiempos de materiales detenidos.
Fase 6. Fase de optimizacin:
En la medida de lo necesario, en esta etapa se optimizar el diseo global de la planta, su implantacin y el
desarrollo de la produccin, por medio de un simulador informtico estndar. La simulacin de procesos
permitir un anlisis tcnico de la globalidad del conjunto de procesos de la planta. Como resultado se
obtendrn los valores optimizados de los parmetros del sistema productivo, para las distintas opciones de su
implementacin; asimismo, se obtendrn vdeos del desarrollo (simulado) de la produccin, que permitirn
observar, de forma visual, la ejecucin de los procesos.
El uso de la herramienta de simulacin, permitir comprobar cada una de las opciones a implementar y una
mejor comprensin del sistema a estudiar. La simulacin ser especialmente indicada para procesos con un
elevado nmero de recursos (trabajadores, mquinas, mesas de trabajo, gras y elementos de transporte y
mantencin, etc.) que debern ser compartidos.
Asimismo, la simulacin estar indicada cuando el nmero de productos y/o referencias sea elevado y
compartan los mismos recursos y espacios.
Fase 7. Fase de puesta en marcha: introduccin por medio de reuniones de trabajo o workshops:
La nueva implementacin se someter fase a fase mediante grupos de trabajo, del equipo de proyecto con los
responsables de las reas involucradas de la empresa.
En cada reunin o workshop de este grupo se plantear la propuesta derivada del estudio anterior para una
fase de la implementacin, se expondr y se debatir en grupo, para acordar la forma en que se llevar a
cabo la implementacin definitiva.
Finalmente, y sin apartarse de los principios lean, se propone validar el nuevo proceso mejorado con
herramientas de simulacin.


Leer ms: http://www.monografias.com/trabajos82/lean-manufacturing-manufactura-esbelta/lean-
manufacturing-manufactura-esbelta2.shtml#ixzz37lElZbwo

You might also like