Đồ án tốt nghiệp

Đồ án tốt nghiệp - xử lý bụi nhà máy ximăng lò quay
Mở đầu
Trong những năm gần đây, chúng ta không thể phủ nhận được sự phát
triển vượt bậc của nền kinh tế cũng như khoa học kỹ thuật của thế giới. Nền
công nghiệp thế giới đã đạt đến trình độ kỹ thuật cao, với nhiều thành tựu
đáng ghi nhận. Cùng với sự phát triển ấy, mức sống của con người cũng
được nâng cao và nhu cầu của con người cũng có nhiều thay đổi. Tuy nhiên,
hệ quả của sự phát triển ấy là một loạt các vấn đề về môi trường như trái đất
nóng lên, ô nhiễm không khí, ô nhiễm nguồn nước, mực nước biển dâng hay
biến đổi khí hậu … Trước thực trạng ấy con người đã có ý thức về bảo vệ
môi trường, ý thức về mối quan hệ giữa “phát triển kinh tế” và “bảo vệ môi
trường”. Vấn đề “phát triển bền vững” đã không còn xa lạ và đây là mối
quan tâm không của riêng ai đặc biệt là các nước đang trên đà phát triển như
Việt Nam chúng ta.
Hiện nay nước ta đang trong giai đoạn công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất
nước nên nhu cầu xây dựng cơ sở vật chất kỹ thuật, cơ sở hạ tầng cho các
khu công nghiệp, xây dựng đường giao thông, nhà ở và các công trình khác
tăng lên rõ rệt. Do đó nhu cầu về nguyên vật liệu xây dựng đặc biệt là nhu
cầu về ximăng tăng cao. Yêu cầu tất yếu được đặt ra là ngành công nghiệp
ximăng cần được đầu tư phát triển mạnh để đáp ứng nhu cầu trên. Trước
thực tế đó, nhà máy ximăng Hải Phòng mới ra đời với mục đích cung cấp
ximăng cho thị trường trong nước và xuất khẩu đồng thời thay thế nhà máy
ximăng Hải Phòng cũ đã không đáp ứng được nhu cầu ximăng cũng như
không đảm bảo các tiêu chuẩn môi trường.
Đặc trưng của chất thải ngành công nghiệp ximăng là ô nhiễm bụi gây tác
hại lớn với môi trường và sức khoẻ con người, bụi là nguồn ô nhiễm chủ yếu
cần được xử lý. Do đó việc thiết kế một hệ thống xử lý bụi trong nhà máy
trước khi thải ra môi trường không khí là hết sức cần thiết để đảm bảo sự
phát triển bền vững của ngành công nghiệp ximăng. Nhà máy ximăng Hải
Phòng mới sản xuất ximăng với công nghệ lò quay theo phương pháp khô
nên sản lượng ximăng lớn và ô nhiễm ít hơn nhiều so với công nghệ lò đứng.
Trong đồ án đề cập tới hệ thống xử lý bụi ximăng bao gồm thiết bị lọc bụi
tay áo và thiết bị lọc bụi tĩnh điện.
Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 1

Chương 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XIMĂNG
I.1. Vai trò của ximăng và nhu cầu về ximăng :

Theo thống kê từ năm 1991 đến năm 1996, nhu cầu ximăng tại Việt Nam
có sự tăng trưởng đột biến ở mức bình quân trên 20% mỗi năm. Trong khi ấy
tăng trưởng sản lượng ximăng cả nước chỉ đạt mức bình quân 15% mỗi năm
và hầu hết các nhà máy ximăng lò quay đã đạt sản lượng tối đa. Vì vậy để
đáp ứng đủ nhu cầu ximăng cho xây dựng trong thời gian này, nước ta phải
nhập khẩu tới 6,37 triệu tấn ximăng. Nhu cầu ximăng trong nước từ năm
1996 đến 2005 phân theo vùng lãnh thổ như sau :
Khu vực 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
M. Bắc 3,645 4,374 5,247 6,300 7,560 8,390 9,320 10,25 11,160 12,170
0
M.Trung 1,215 1,458 1,749 2,100 2,520 2,800 3,100 3,410 3,720 4,060
M.Nam 3,240 3,888 4,664 5,600 6,20 7,460 8,280 9,110 9,920 10,820
Tổng 8,10 9,72 11,66 14,00 16,80 18,65 20,70 22,77 24,82 27,05
Đơn vị triệu tấn
Nếu tính cả một phần ximăng cho xuất khẩu như nghị quyết đại hội Đảng
lần thứ VIII đề ra (mức xuất khẩu 15 – 20 %) thì lượng ximăng cần thiết
trong các năm 2000 – 2005 như sau :
Năm 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Nhu cầu ximăng cả nước 19-20 21-22 24-25 26-27 29-30 30-32
(kể cả xuất khẩu)
Để đáp ứng nhu cầu trên, các Bộ, Ngành, Địa phương đặc biệt là tổng
công ty ximăng Việt Nam đã có biện pháp cải tạo nâng cấp đầu tư mới các
nhà máy ximăng và sản lượng ximăng đạt được như sau :
Khu vực 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
M. Bắc 4,75 6,05 7,30 9,65 14,78 18,65 20,93 21,63 22,75
M. Trung 0,20 0,40 0,50 0,50 0,50 0,50 0,95 1,40 1,60
M. Nam 2,40 2,90 3,05 3,05 3,05 3,05 3,05 3,05 3,05
Lò đứng 2,00 2,50 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00
Tổng 9,35 11,85 13,85 16,20 21,33 25,20 27,93 29,08 30,40

Như vậy dù đã cải tạo nâng cấp nhưng lượng ximăng sản xuất được
của các nhà máy cũng chỉ đạt xấp xỉ mức tiêu dùng nội địa không có phần
cho xuất khẩu. Lượng ximăng thiếu hụt này cao nhất vào năm 2000 là 3 – 4
triệu tấn, sau đó giảm dần.
I.2. So sánh các công nghệ sản xuất ximăng :
ChØ tiªu Lß quay

CN lß ®øng
kü thuËt CN kh« CN ít
§¸ v«i, ®Êt sÐt, th¹ch cao
Phèi liÖu vµo lß díi
d¹ng bét mÞn cã ®é Phèi liÖu
Èm 1÷ 2% (Lß cã vµo lß díi Phèi liÖu vµo
xyclon trao ®æi d¹ng bïn lß díi d¹ng
nhiÖt) hoÆc d¹ng viªn pat cã ®é viªn, ®é Èm
cã ®é Èm 12÷ 14% Èm 35÷ 12÷16%
Phèi
( lß cã xÝch canxinato 40%
liÖu
).
Phèi liÖu cã
Phèi liÖu kh«ng trén lÉn víi trén lÉn víi
than than
( phèi liÖu x¸m ) ( phèi liÖu
®en )
Nhiªn
Than, dÇu, khÝ
liÖu

Møc tiªu
tèn
nhiªn
Nhá nhÊt Lín nhÊt Trung b×nh
liÖu/®v
s¶n
phÈm
Sö dông lß quay ®Ó nung clinke Sö dông lß

®øng ®Ó
nung clinke
Qu¸ Cã hÖ thèng trao Ph¶i qua Ph¶i qua giai
tr×nh ®æi nhiÖt lµ xyclon giai ®o¹n ®o¹n sÊy
nung hoÆc xÝch canxinato sÊy (gi¶m (gi¶m ®é Èm

( thùc chÊt lµ ghi ®é Èm tõ tõ 14%
nung trao ®æi 40% xuèng 2%)
nhiÖt ) xuèng
2%)

- Lµm viÖc liªn tôc, phèi liÖu ®îc - Lµm viÖc

n¹p tõ ®Êu cao cña lß, ®¶o trén gi¸n ®o¹n,
®Òu theo vßng quay cña lß. phèi liÖu cÊp
vµo theo mÎ,
- Qu¸ tr×nh t¹o kho¸ng ®îc diÔn tõ trªn
ra theo chiÒu dµi cña lß xuèng,
- C«ng suÊt lín 3000 - 5800 - Qu¸ tr×nh
tÊn/ngµy, gÊp kho¸ng ho¸
5 ÷ 10 lÇn c«ng suÊt cña lß diÔn ra theo
®øng. chiÒu cao
cña lß trong
Nguyªn
- Than ®îc ®èt riªng tõ buång tõng viªn
lý lµm
than, qu¸ tr×nh nung luyÖn nhËn phèi liÖu
viÖc
nhiÖt tõ khÝ nãng tõ buång ®èt - Qu¸ tr×nh
than. ch¸y diÔn ra
t¹i lß nung,
sù ch¸y diÔn
- NhiÖt ®é nung 14500C, chÊt l- ra trong tõng
îng s¶n phÈm tèt, æn ®Þnh, chÊt viªn liÖu.
lîng xi m¨ng tèt h¬n so víi lß -NhiÖt ®é
®øng. nung cha
®¶m b¶o giíi
h¹n 1420 ÷
14500C

Phương pháp lò quay khô là phương pháp có mức tiêu thụ nhiên liệu/đơn
vị sản phẩm nhỏ nhất, đây cũng là phương pháp ít gây ô nhiễm môi trường
nhất và sẽ được trình bày trong phần dưới đây.
I.3. Phương pháp lò quay khô :
I.3.1. Yêu cầu nguyên liệu, nhiên liệu và sản phẩm :
1. Ximăng Pooc lăng PC
Các chỉ tiêu Giá trị

PC 30 PC 40 PC 50
Lượng sót sàng 0,08mm, %, max 15 12
Hàm lượng SO3, %, max 3,5
Hàm lượng MgO, %, max 5,0
Hàm lượng mất khi nung, %, max 5,0
Hàm lượng cháy khi thiêu, %, max 1,5
2. Ximăng Pooc lăng hỗn hợp
Các chỉ tiêu Giá trị

PCB 30 PCB 40
Lượng sót sàng 0,08mm, %, max 12
3.Clinker ximăng Pooc lăng

Tên chỉ tiêu Giá trị
Hàm lượng CaO tự do, %, max 1,5
Hàm lượng CaO, % 58 – 67
Hàm lượng SiO2, % 18 – 26
Hàm lượng Al2O3, % 3–8
Hàm lượng Fe2O3, % 2–5
Hàm lượng MgO, %, max 5
Hệ số bão hoà vôi LSF 88 – 100
Mô đun Silic SIM 2,0 – 2,6
Mô đun nhôm AIM 1,0 – 2,0
Hệ số bão hoà :

LSF = (CaO – CaOtd)/(2,8.SiO2 + 1,18.Al2O3 + 0,65.Fe2O3)

Mô đun Silicat : MS = SiO2/(Al2O3 + Fe2O3)
Mô đun Alumin : MA = Al2O3/Fe2O3
4. Bột phối liệu để nung clinker

Hàm lượng SiO2, % 12,5 – 15
Hàm lượng Al2O3, % 2,0 – 4,0
Hàm lượng Fe2O3, % 1,8 – 3,5
Hàm lượng CaO, % 42,0 – 46,0
Hệ số bão hoà vôi LSF 93 – 107
Mô đun Silicat SIM 2,0 – 2,7
Mô đun Nhôm AIM 0,8 – 2,0
Độ ẩm sau máy nghiền, % <1
Lượng sót sàng 0,09mm, %, max 12
5. Đá vôi
Hàm lượng CaO, %, min 49
Hàm lượng SiO2 toàn phần, %, max 5
Lượng đất lẫn, %, max 7
Độ ẩm, %, max 3
Kích thước tại mỏ, mm, max 1500
Kích thước sau đập búa, mm, max 60
6. Đất sét
Hàm lượng SiO2, % 58 – 75
Hàm lượng Al2O3, % 11 – 19
Hàm lượng Fe2O3, % 5 – 11
Hàm lượng kiềm (R2O), %, max 3
Hàm lượng mất khi nung, %, max 10
Kích thước vào máy cán 1, mm, max 600
Độ ẩm trước máy cán, %, max 12
Kích thước ra máy cán 2, mm, max 60
7. Quặng sắt điều chỉnh


Hàm lượng Fe2O3, %, min 40

Hàm lượng SiO2, %, max 42
Kích thước nhập về, mm, max 250
Độ ẩm quặng nhập về, %, max 12
Kích thước quặng sau gia công sơ 60
bộ, mm,max
8. Silica
Hàm lượng SiO2, %, min 80
Hàm lượng ẩm, %, max 12
Kích thước sau gia công sơ bộ, mm, 60
max
9.Bôxit
Hàm lượng Al2O3, %, min 40
Hàm lượng Fe2O3, %, max 25
Kích thước sau gia công sơ bộ, mm, max 60
10. Phụ gia xỷ lò cao

Kích thước sau gia công sơ bộ, mm, max 30
11. Phụ gia tro bay


12. Phụ gia Điatomit

Hàm lượng SO2, %, min 85
Kích thước ra khỏi máy đập búa sơ bộ, mm, max 30
13.Thạch cao
Hàm lượng SO3, %, min 40
Hàm lượng oxit có hại MgO, P2O5, kiềm, %, max 1,5
Kích thước ra khỏi máy đập búa, mm, max 30
14. Than nguyên khai

Nhiệt năng khô, Kcal/kg than, min 6500
Độ tro, % 14 – 20
Chất bốc, %, min 5
15. Than mịn

Nhiệt lượng khô, Kcal/kg than, min 6500
Độ tro, % 15 – 20
Chất bốc, %, min 5
Độ mịn sót sàng 0,09mm, %, max 5
16. Dầu FO
Nhiệt lượng, Kcal/kg dầu, min 9.700
Hàm lượng lưu huỳnh, %, max 2,50
Hàm lượng cặn, %, max 1,00
Lượng nước lẫn, %, max 1,00

Độ nhớt động học ở 50oC, max, CST 180

Tỷ trọng ở 15oC, tấn/m3, max 0,99
Điểm chớp cháy cốc kín, oC, min 66
17. Cát tiêu chuẩn để thử ximăng

Hàm lượng SiO2, %, min 96
Hàm lượng tạp chất (đất sét, mùn 1
hữu cơ, bụi), %, max
Hàm lượng mất khi nung, %, max 0,3
Độ ẩm làm việc, %, max 0,2
2 (mm) 0
1,6 (mm) 7±5
Lượng sót sàng 1 (mm) 33 ± 5
0,5 (mm) 67 ± 5
0,16 (mm) 87 ± 5
0,08 (mm) 99 ± 1
18.Bột phụ gia

Kích thước vào máy nghiền,mm,max 30
I.3.2. Công nghệ sản xuất :

Nhà máy ximăng Hải Phòng mới sản xuất ximăng theo phương pháp khô
với hệ thống lò quay hiện đại có công suất thiết kế 3.300 tấn clinker/24h do
hãng FL Smidth (Đan Mạch) thiết kế và cung cấp thiết bị chủ yếu. Tháp trao
đổi nhiệt 5 tầng và buồng phân huỷ giúp canxi hoá một phần nguyên liệu
trước khi vào lò nung. Quá trình nghiền nguyên liệu sử dụng máy nghiền
con lăn đứng có hệ thống tuần hoàn ngoài nhằm nâng cao hiệu quả nghiền
và giảm tiêu hao điện năng. Nghiền ximăng bố trí kết hợp với nghiền sơ bộ
CKP và hệ thống phân ly hiệu suất cao.
Dây chuyền sản xuất đồng bộ được cơ khí hoá và tự động hoá cao. Các
thiết bị trong dây chuyền sản xuất được điều khiển tự động từ trung tâm điều
hành sản xuất chính và các trung tâm nhỏ ở các công đoạn. Hệ thống
Camera bố trí tại một số vị trí quan trọng theo dõi hoạt động của các vị trí
này và truyền trực tiếp tín hiệu về phòng điều hành trung tâm. Hệ thống này
hoạt động liên tục 24h trong ngày cho phép người điều hành quan sát và
điều chỉnh kịp thời khi có sự cố xảy ra. Toàn bộ các thông số kỹ thuật của

trên 700 điểm đo được chuyển về các trung tâm điều khiển thể hiện trên các
đồng hồ hiện số và tự ghi. Trên cơ sở đó, người vận hành điều chỉnh các
thông số đạt yêu cầu quy định thông qua các bộ điều chỉnh tự động.
Phòng Thí nghiệm - Kiểm tra chất lượng sản phẩm của công ty được
trang bị hiện đại và đồng bộ, hệ thống điều khiển chất lượng tự động QCX
gồm có máy tính điện tử và phổ kế Rơnghen đã được chương trình hoá cho
phép phân tích nhanh thành phần hoá hàng giờ của bột liệu. Nhờ đó có thể
tính toán điều chỉnh kịp thời tỷ lệ cấp các nguyên liệu cho máy nghiền để
đảm bảo thành phần hóa trung bình của bột liệu thoả mãn các yêu cầu kỹ
thuật đề ra.
Nhà máy ximăng Hải Phòng mới hoàn toàn có khả năng cho ra các sản
phẩm chất lượng cao, ổn định với mức tiêu hao nguyên, nhiên liệu, vật tư,
năng lượng phù hợp.
I.3.2.1. Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu :

Các nguyên liệu chính dùng để sản xuất ximăng là đá vôi , đá sét được
khai thác từ các mỏ gần nhà máy. Ngoài ra còn sử dụng các nguyên liệu điều
chỉnh như quặng sắt, silica (hoặc boxit).
1. Đá vôi
Đá vôi Tràng Kênh được khai thác theo phương pháp nổ mìn cắt tầng
theo quy trình và quy hoạch khai thác đảm bảo chất lượng ổn định. Sau khi
khoan và nổ mìn, đá vôi được xúc và vận chuyển bằng xe ô tô tự đổ trọng tải
36 tấn về trạm đập với cự ly 0,5 – 1,5 km. Đá vôi qua tiếp liệu tấm
AF2800x12 vào máy đập búa kiểu EV 200*300-1 có năng suất 750 tấn/h
(quy khô), đập đến cỡ hạt quy định ≤ 60mm và được vận chuyển về kho
chứa đồng nhất sơ bộ bằng hệ thống băng tải. Máy rải liệu di động Stacker
SU 7.738-700-22,158 rải đá vôi thành 2 đống với khối lượng mỗi đống là
11.000 tấn (quy khô) theo phương pháp Chervon tối thiểu 300 lớp. Một máy
rút kiểu mái bừa loại LHO-35 cào theo mặt cắt ngang đống đưa đá vào hệ
thống băng tải vận chuyển tới két chứa đá vôi 350 m3 đầu máy nghiền. Kho
có hiệu suất đồng nhất cao, tối thiểu 8 : 1.
2. Đất sét
Đất sét được khai thác tại mỏ sét Núi Na - Quảng Ninh bằng phương
pháp xúc ủi, vận chuyển về cảng nhập 132 của nhà máy bằng sà lan rồi được
bốc và vận chuyển về trạm gia công sơ bộ. Đất sét được cán bằng hệ thống
cán trục 2 cấp, năng suất 200 tấn/h (quy khô) với máy sơ cấp kiểu RI
850/1500 cho kích thước đầu ra ≤ 200mm và máy thứ cấp kiểu RI 450/1200
kích thước đầu ra ≤ 60mm. Sau khi đạt kích cỡ quy định đất sét được vận

chuyển về kho chứa và đồng nhất sơ bộ (kho 152). Máy rải di động giữa
Tripper–190/800 rải đá sét theo phương pháp cone shell thành 2 đống riêng
biệt với khối lượng 2*3200 tấn (quy khô). Sét sau khi qua băng cào mặt
sườn (SS-23) vào băng tải vận chuyển đến két chứa 100 m3 đầu máy nghiền.
Kho 152 có hiệu suất đồng nhất tối thiểu 5 : 1
3. Quặng sắt và Silica (boxit)

Tương tự đất sét, các nguyên liệu điều chỉnh như Quặng sắt, Silica (hoặc
boxit) đưa về nhà máy tại cảng nhập 132 được luân phiên bốc, cán sơ bộ,
vận chuyển và rải đống trong kho chứa đồng nhất sơ bộ (kho 152) cùng với
đất sét. Khối lượng các đống quy khô : Quặng sắt 1*2.400t và Silica (hoặc
boxit) 1*4.200t, chúng được rút luân phiên qua băng tải vận chuyển đến các
két chứa riêng biệt đầu máy nghiền, mỗi két 50 m3.
I.3.2.2. Nghiền nguyên liệu và đồng nhất :

Qua các cân băng định lượng (DOXIMAT và DOSAX) dưới các két, liệu
được định lượng vào hệ thống sấy, nghiền liệu, năng suất 300 t/h gồm các
thiết bị chính:
- Máy nghiền đứng ATOX AM-R.45 loại 3 con lăn có phân ly khí động
- Quạt hút máy nghiền FK TDR 2763TD8A.
Tác nhân sấy là khói thải lò nung (hoặc khí thải cấp bởi buồng đốt phụ
khi dừng lò). Sản phẩm bột liệu thu từ tổ hợp 4 cyclon và lọc bụi tĩnh điện
(lọc bụi khói thải trước khi qua ống khói chính nhà máy ra môi trường) được
vận chuyển về Silô chứa đồng nhất CF-20 có sức chứa 16.000 tấn bằng
máng khí động và gầu nâng. Việc đồng nhất bột liệu được thực hiện trong
quá trình sục khí tháo liệu ra khỏi Silô qua các cửa tháo theo chương trình tự
động. Hiệu quả đồng nhất của Silô này đạt ▲CaCO3 max ± 2%.
Các cân băng định lượng được điều chỉnh năng suất cấp bằng biến tần có
nhiệm vụ cung cấp liệu cho máy nghiền nhờ máy tính, tính toán và điều
chỉnh tỷ lệ điểm đặt (%) cho các nguyên liệu để sản xuất bột phối liệu đạt
được các yêu cầu đã đề ra.
I.3.2.3. Nung clinker :

Bột liệu từ Silô cấp vào lò đồng bộ với tốc độ quay của lò nhờ hệ thống
tiếp liệu gồm van cấp liệu, két cân (loại LOW) và các thiết bị vận chuyển.
Hệ thống lò loại SLC-D với :
- Tháp trao đổi nhiệt 5 tầng 1 nhánh có Canciner (với mức độ canxi hoá
đạt tới 90–95%)
- Lò có đường kính 4,15 x 64m với 3 bệ độ nghiêng 4%, tốc độ quay
max 3,6 vòng/ph. Quạt hút lò ID Fan Solyvent DPTDR 268 3TD8A

- Sử dụng vòi đôt loại Duflex thiết kế chạy 100% than Angtraxit, theo
thiết kế than cấp cho Canxiner khoảng 52% và cấp cho lò 48%
- Sử dụng dầu FO khi nhóm, sấy lò và khi lò chưa ổn định
- Tiêu hao nhiệt riêng 730 kcal/kg clinker
- Năng suất lò 3.300 tấn clinker/24h
Clinker thu được sau quá trình nung luyện rơi vào máy nguội clinker
SFC3*5F đảm bảo làm nguội đến nhiệt độ môi trường + 65oC. Những tảng
và hòn clinker to (≥ 30mm) trên ghi được đập bằng máy đập búa. Clinker
được vận chuyển bằng băng tấm lên Silô clinker chính phẩm sức chứa
30.000 tấn còn bột tả và clinker không đạt yêu cầu được đưa về silô phụ sức
chứa 1.000 tấn.
I.3.2.4. Nhiên liệu và sấy, nghiền than :

1. Nhập than nguyên khai
Loại than sử dụng trong sản xuất của nhà máy là than cám Angtraxit.
Than được nhập qua cảng nhập 133 sau đó được bốc và vận chuyển về kho
251, qua máy rải Tripper-325/800 (máy dùng cho cả phụ gia) rải thành 2
đống theo phương thức cone shell, mỗi đống 4.500t (quy khô). Qua máy cào
cạnh sườn loại SS-23 than rút đưa lên két đầu máy nghiền dung tích 200 m3.
2. Sấy nghiền than

Than khô được rút và tiếp liệu bằng xích + vít vào hệ thống sấy-nghiền
than, năng suất 25t/h, gồm các thiết bị chính :
-Máy sấy nghiền đứng ATOX AM-K27.5 loại 3 con lăn có phân ly khí
-Quạt hút loại Solyvent FLTSR 176 3TS8A
Tác nhân sấy là khí thải nóng trích sau lọc bụi tĩnh điện lọc khí làm nguội
clinker (hoặc khói thải cấp bởi buồng đốt phụ khi dừng lò). Bột than mịn thu
dưới lọc bụi tĩnh điện (lọc khí thải nghiền than trước khi qua ống khói ra
ngoài không khí) đưa vào 2 két chứa trong đó két 100 m3 cho Canciner và
két 80 m3 cho Lò nung .Nhờ hệ thống cân quay định lượng than mịn được
quạt cao áp thổi để đốt lò và Canciner.
3. Dầu FO
Dầu FO được nhập về cảng nhập sau đó bơm lên bể chứa chính dung tích
3.500 m3 rồi bơm phân phối đến các bồn tiêu thụ nhỏ hơn sau khi đã hâm
sấy để đạt độ nhớt yêu cầu. Hơi nước dùng cho hâm sấy được cấp bởi nồi
hơi đốt bằng dầu Diezen, FO.
I.3.2.5. Nghiền ximăng (OPC hay PCB) và sấy, nghiền phụ gia :
1. Phụ gia thạch cao, xỷ lò cao (hoặc Diatomit)

Thạch cao và xỷ lò cao sau khi nhập về cảng nhập 133 được luân phiên
bốc, gia công sơ bộ, vận chuyển, rải và rút. Sau đó được đưa vào máy đập
búa loại UKC90*160 năng suất 100t/h (quy khô), phụ gia có kích thước đầu
ra ≤ 30mm, vận chuyển về kho 153, qua máy trải Tripper-325/800 (máy
dùng cho cả than) rải thành đống. Khối lượng các đống quy khô : Thạch cao
1*6.500t, xỷ lò cao (Diatomit) 1*5750t. Qua máy cào cạnh sườn loại SS-23
chúng được luân phiên rút đưa lên 2 két đầu máy nghiền dung tích mỗi két
200 m3. Hiệu qua đồng nhất của kho 153 đạt 5 : 1.
2. Phụ gia Tro bay

Phụ gia tro bay được nhập về qua cảng nhập 133, được bốc và vận chuyển
về kho 153 luân phiên với Than Tro, sau đó cũng qua máy rải Tripper-
325/800 rải thành đống theo phương thức cone shell, khối lượng 1*5750t
(quy khô). Qua máy cào cạnh sườn SS-23 rút đưa lên két đầu máy nghiền
dung tích 200 m3 (rút luân phiên với Thạch cao và xỷ lò cao (Diatomit)).
3. Nghiền ximăng OPC (hoặc PCB)

Hệ thống nghiền chu trình kín năng suất 200t/h gồm :
- Máy nghiền đứng nghiền sơ bộ clinker loại CKP 200 với 3 con lăn
- Máy nghiền bi 2 ngăn kiểu UMS 5,4x14.5m với quạt hút thông gió
máy nghiền (cũng là quạt hút lọc bụi tĩnh điện) SPW-125-VL
- Máy phân ly khí động Sepax – 475M với quạt hút (cũng là quạt hút
lọc bụi túi Filtax
Qua thiết bị định lượng và tiếp liệu rung, phối trộn clinker chính phẩm
(có hoạt tính mác ≥ 50N/mm2) + clinker thứ phẩm hoặc/ và clinker ngoài,
lên két chứa 200 m3. Clinker tháo từ két qua cân băng Dosimat vào máy
nghiền đứng nghiền sơ bộ. Phối liệu clinker đã nghiền sơ bộ + thạch cao từ
két (qua cân băng Dosax) vào máy nghiền bi nghiền ximăng. Sản phẩm
ximăng không phụ gia OPC gồm :
- Từ lọc bụi túi Filtax thu sau máy phân ly
- Bụi ximăng thu hồi bởi lọc bụi tĩnh điện
Qua thiết bị vận chuyển sản phẩm ximăng OPC đổ vào Silô đơn sức chứa
20.000 tấn, và ngăn ngoài Silô kép sức chứa 14.500 tấn.
Hạt ximăng thô tách ra từ phân ly quay về nghiền lại lần nữa.
Tuỳ theo tình hình thực tế có thể nghiền ximăng hỗn hợp PCB cũng bằng
hệ thống nghiền này từ phối liệu : Clinker đã nghiền sơ bộ + Thạch cao từ
két + Phụ gia từ két 3. Ximăng hỗn hợp PCB cũng đổ vào Silô đơn.
4. Sấy, nghiền phụ gia

Hệ thống sấy, nghiền năng suất 30t/h gồm :

- Ống sấy nhanh đường kính 1m

- Máy sấy-nghiền bi TUMS 3,4+10,5+DC1,65m (1 ngăn sấy và 2 ngăn
nghiền) với quạt hút thông gió máy nghiền (cũng là quạt hút lọc bụi
tĩnh điện) SPW-125-VL
- Phân ly khí SEPAX 236 với quạt hút (cũng là quạt hút lọc bụi túi)
SPW-140
Từ các két, phụ gia xỷ lò cao (hoặc Diatomit) và Tro bay được dịnh
lượng theo tỷ lệ bằng các cân băng Dosax, qua ống sấy nhanh và máy sấy-
nghiền với tác nhân sấy là khói thải của buồng đốt phụ. Sản phẩm bột phụ
gia gồm có :
- Bột lắng lọc bụi túi thu từ máy phân ly
- Bột thu hồi bởi lọc bụi tĩnh điện
Hạt phụ gia thô tách ra từ phân ly quay về nghiền lại lần nữa
Từ Tank sản phẩm bột phụ gia, qua bơm vít đưa lên ngăn trong Silô kép
sức chứa 4.500 tấn.
I.3.2.6. Trộn, đóng bao ximăng và xuất sản phẩm :

1. Trộn ximăng hỗn hợp PCB
Từ Silô kép, ximăng OPC (ngăn ngoài) và bột phụ gia (ngăn trong) được
rút, định lượng bởi cân quay theo đơn phối liệu sau đó vào máy trộn loại
MD-400 năng suất 150t/h.
2. Đóng bao
- Hệ thống đóng bao gồm : 4 máy đóng bao loại GEV-08 (loại quay, 8
vòi) và các thiết bị đồng bộ của hãng VENTOMATIC, năng suất mỗi
máy là 100t/h
- Đóng bao ximăng hỗn hợp PCB và ximăng OPC
- Vỏ bao đựng ximăng là loại KPK với kích thước, chất lượng và nhãn
hiệu đạt các tiêu chuẩn quy định
3. Xuất sản phẩm

- Xuất tàu biển, năng suất 600t/h gồm ximăng hỗn hợp PCB bao + rời,
ximăng OPC bao + rời, xuất clinker
- Xuất sà lan, năng suất 100t/h gồm ximăng bao PCB + OPC
- Xuất bộ bằng các ôtô ximăng bao PCB + OPC
- Xuất ôtô xitec : xuất ximăng rời PCB và OPC

I.3.3. Quá trình phát thải :

I.3.3.1. Nước thải :
1. Các nguồn gây ô nhiễm nước :
Theo quy mô và công nghệ sản xuất của nhà máy ximăng Hải Phòng mới
có thể thấy các nguồn gây ô nhiễm nước bao gồm :
a) Nước thải sản xuất

Lượng nước thường xuyên cung cấp cho sản xuất là 1980 m3/ngày, gồm :
nước chuẩn bị nguyên liệu, vệ sinh công nghiệp, làm nguội máy móc thiết
bị, cứu hoả … Lượng nước thải hình thành trong quá trình sản xuất lấy bằng
80% lượng nước cấp là 1584 m3/ngày. Vậy nguồn gây ô nhiễm môi trường
nước do nước thải sản xuất là :
• Nước thải sản xuất từ quá trình nghiền nguyên liệu chứa bùn nhiều
tạp chất rắn trong đó có các kim loại như sắt, nhôm, silic
• Nước thải từ quá trình nghiền than có hàm lượng cặn lư lửng cao,
nhiều tạp quặng như pirit
• Nước thải rửa sân, tưới sân, khử bụi … chứa nhiều tạp chất rắn và
các loại chất bẩn khác. Đặc trưng của nước thải trong quá trình này
là hàm lượng cặn lơ lửng lớn (500 – 1500mg/l), độ kiềm cao
(thường có pH > 8,0), tổng độ khoáng hoá lớn (500 -1000mg/l)
• Nước thải từ quá trình làm nguội clinker, làm nguội thiết bị nghiền
nguyên nhiên liệu và nghiền ximăng, nước lò hơi … có nhiệt độ
cao, chứa váng dầu và 1 lượng nhất định cặn lơ lửng. Dầu mỡ
trong nước thải sản xuất sẽ lan truyền và khuếch tán thành lớp
màng mỏng cản trở các quá trình trao đổi chất, các hoạt động sống
của thuỷ sinh vật khu vực sông Bạch Đằng và sông Thải. Theo
nguyên tắc loại nước này được làm nguội, lắng sơ bộ sau đó đưa
vào chu trình cấp nước tuần hoàn
• Nước thải rửa thiết bị, vệ sinh bể chứa dầu MFO … có hàm lượng
dầu, cặn lơ lửng, COD lớn. Lượng nước thải này nhỏ song các chất
độc hại có thể gây ảnh hưởng đáng kể đến hệ sinh thái các vực
nước nhỏ.
Ngoài ra trong khu vực còn có một số loại nước thải khác nhưng với lưu
lượng nhỏ như nước thải trong quá trình khai thác đá vôi ở Tràng Kênh, Gia
Đước, nước từ quá trình tách cặn ở trạm xử lý nước cấp … có thể gây ô
nhiễm cho các ao hồ xung quanh.
b) Nước thải sinh hoạt

Định mức nước tiêu thụ cho nhu cầu sinh hoạt là 0,15 m3/tấn clinker (495
m3/ngày). Các chất độc hại có trong nước thải sinh hoạt là :
• Nước thải sinh hoạt của nhà máy lưu lượng khoảng 495 m3/ngày
có hàm lượng cặn lơ lửng từ 200 -250 mg/l, BOD5 từ 120 – 150
mg/l, tổng Nitơ 26 -28mg/l. Trong nước thải còn có thể có các loại
vi khuẩn gây bệnh đặc trưng bằng số Feacal coliforms lớn (trong
khoảng 104 – 106 MPN/100ml)
• Môi trường nước thải có độ mặn cao, khả năng phân huỷ các chất
hữu cơ có nguồn gốc phế thải bị hạn chế. Xu thế của thuỷ triều đẩy
các phế thải vào cùng bờ. Do đó nước thải sinh hoạt sẽ gây ô
nhiễm cho vùng nước ngay gần điểm xả, đặc biệt nếu các loại phân
cặn không được thu hồi sẽ tích tụ lại tạo nên vùng yếm khí trong
nước làm mất mỹ quan khu vực bờ sông
c) Nước mưa
Nhà máy được xây dựng trên diện tích rộng 27,66 ha và hàng trăm ha
khác của khu vực khai thác đá vôi, đất sét. Như vậy khi có trận mưa 100mm
với hệ số dòng chảy bằng 0,6 thì lượng nước mưa chảy tràn qua khu vực nhà
máy ra sông Bạch Đằng và sông Thải là 16.596 m3. Trong nước mưa đặc
biệt là nước mưa đợt đầu sẽ chứa nhiều loại cặn bẩn khác nhau. Hàm lượng
cặn lơ lửng trong nước mưa đợt đầu 20 phút sau khi mưa rất lớn (1000 –
5000 mg/l), hàm lượng sunfat, nitrit, silic, nhôm … trong các loại nước mưa
này cũng rất lớn. Do đó nếu không có biện pháp xử lý nước mưa đợt đầu sẽ
gây ô nhiễm cho 1 vùng nước lớn từ sông Đá Bạch, sông Giá, sông Thải đến
các giếng khơi trong khu vực.
Thành phần, tính chất các loại nước thải và nước mưa đợt đầu trong khu
vực được tổng hợp trong bảng 4-1.
Bảng 4-1. Thành phần và tính chất nước thải của nhà máy
STT Nước thải Nước thải Nước Nước Nước
Chỉ tiêu công nghệ làm nguội thải từ thải sinh mưa đợt
thiết bị kho dầu hoạt đầu
o
1 Nhiệt độ, C 25-30 30-40 20-28 20-80 20-25
2 pH 7,8-8,5 7,2-8,0 7,0-8,0 7,0-7,6 6,5-7,2
3 Hàm lượng cặn 500-1500 50-300 50-150 100-250 1000-
lơ lửng, mg/l 5000
4 Tổng độ khoáng 500-1000 100-300 150-500 300-800 300-800
hoá, mg/l
5 BOD5, mg/l 15-50 20-30 200-500 100-250 50-200

6 COD, mg/l 50-200 - 100-500 100-400 100-800

7 SiO2, mg/l 10-50 <5 120-150 - 10-50
8 SO42-, mg/l 20-100 10-50 5-15 - 10-50
9 Hàm lượng dầu 0,1-1 0,5-1,5 1,5-5,5 - -
mỡ, mg/l
Từ các số liệu trong bảng trên ta thấy : Nhiều chỉ tiêu chất bẩn và độc hại
như hàm lượng cặn lơ lửng, COD, dầu mỡ … trong nước thải của nhà máy
ximăng cao hơn các giá trị cho phép đối với nước thải công nghiệp xả vào
nguồn nước mặt loại A theo TCVN 5945-1995. Vậy có thể thấy nước thải
của nhà máy có mức ô nhiễm khá lớn. Các chất độc hại có trong nước này sẽ
gây ảnh hưởng trực tiếp tới hệ động, thực vật dưới nước và hệ sinh thái thuỷ
vực. Nhà máy sẽ có các biện pháp hạn chế lượng các chất ô nhiễm trong
nước thải trước khi xả ra nguồn.
2. Kiểm soát ô nhiễm môi trường nước :

Các tuyến kênh mương thoát nước phải được kiểm tra, nạo vét, theo dõi
thường xuyên và được nhà máy trực tiếp quản lý. Khả năng gây sự cố nguồn
nước do nước thải của nhà máy ximăng Hải Phòng mới là rất hạn chế. Tuy
nhiên nhà máy vẫn có các biện pháp kiểm soát ô nhiễm chặt chẽ đối với các
loại nước thải, thường xuyên quan trắc, kiểm soát chất lượng nước mặt và
nước thải.
Nhà máy có trạm xử lý nước thải ở rìa mặt bằng nhà máy, cạnh bờ sông
Thải. Nước thải công nghiệp và sinh hoạt được dẫn tới bể xử lý bằng ống
gang. Nước thải được điều hoà trong bể, qua hệ thống khuấy trộn, lắng lọc,
tách bùn … đảm bảo chất lượng nước sau xử lý đạt yêu cầu TCVN trước khi
thải ra sông Thải. Bể xử lý có kích thước 17 x 17m. Sơ đồ công nghệ xử lý
nước thải của nhà máy thể hiện trong hình vẽ :

Al2(SO4)3
Trạm
bơm Bể Bể phản ứng Bể Bể nước
CI trộn lắng ngang Lọc sinh hoạt
Bể nước
sản xuất
Trạm bơm
CII
Bể nước
tuần hoàn
Đài nước
Hệ thống cấp
nước S.H
Nguyên tắc làm sạch nước thải :

• Các phế thải rắn trong nước thải sinh hoạt phần lớn được tách từ bể
tự hoại trước khi đưa về trạm xử lý tập trung
• Nước thải công nghệ và nước thải vệ sinh công nghiệp được lắng
và tách dầu mỡ tại bể lắng sơ bộ trong khu vực sản xuất trước khi
xử lý chung với nước thải sinh hoạt
• Hỗn hợp nước thải sinh hoạt và nước thải sản xuất được xử lý bằng
phương pháp sinh học trong Aeroten và lắng đợt 2
• Bùn hoạt tính tuần hoàn được đưa về trạm bơm sau đó cấp cho
Aeroten. Bùn hoạt tính dư được nén trọng lực và làm khô bằng
phương pháp ép lọc
Hiệu quả và thành phần nước thải sau khi xử lý được trình bày trong
bảng 4-2.

Bảng 4-2. Hiệu quả làm sạch của trạm xử lý nước thải trong nhà máy
STT Chỉ tiêu Đơn vị Thành phần và tính chất nước thải
Trước xử lý Sau xử lý
1 pH - 7,2 – 7,8 7,3 – 7,7
2 Hàm lượng cặn lơ lửng mg/l 150 30
3 Oxy hoà tan mg/l < 2,0 > 2,0
4 BOD5 mg/l 180 20
5 Tổng N mg/l 35 20
6 Tổng P mg/l 8 4
7 COD mg/l 400 50
8 Hàm lượng dầu mỡ mg/l 3 Không phân
huỷ được
Như vậy nước thải của nhà máy sau khi xử lý sinh học hoàn toàn trong
Aeroten đáp ứng được yêu cầu chất lượng nước thải công nghiệp và được
phép xả vào nguồn nước mặt loại A theo TCVN 5945-1995.
I.3.3.2. Chất thải rắn :

1. Nguồn phát sinh chất thải rắn :
Do nguyên liệu được tuyển chọn tại nơi khai thác nên không có phế thải
rắn từ nguyên liệu tại nhà máy. Trong quá trình hoạt động của nhà máy, chất
thải rắn công nghiệp chủ yếu là bao bì, giấy phế thải, nguyên vật liệu rơi vãi
trong quá trình vận chuyển. Lượng chất thải rắn sinh hoạt do khoảng 755
cán bộ công nhân viên làm việc trong nhà máy sinh ra khoảng 1m3/ngày.
Các chất thải rắn sinh hoạt và sản xuất nếu không được xử lý tốt sẽ gây ảnh
hưởng xấu đến môi trường đất, nước, không khí và là điều kiện thuận lợi cho
sự phát triển của các loại vi khuẩn trong đó có nhiều loài vi khuẩn có khả
năng gây bệnh. Chất thải rắn hữu cơ có thể tái sử dụng, các chất vô cơ bền
vững ít độc hại.
a) Đối với các chất rắn vô cơ

Các chất rắn vô cơ thường bền vững ít ảnh hưởng đến môi trường. Tuy
nhiên chất thải rắn loại này thường rải rác, nếu không có kế hoạch thu gom
thì vẫn có khả năng gây ô nhiễm môi trường thông qua các con đường sau :
• Ô nhiễm không khí do gió cuốn các hại rắn nhỏ vào không khí gây
bụi
• Nước mưa chảy tràn qua các bãi thải có thể kéo theo chất thải rắn
dạng bột làm tăng độ đục của nước thải, ảnh hưởng đến chất lượng
của nước sông.

b) Đối với các chất rắn hữu cơ

Các chất rắn này sinh ra chủ yếu do sinh hoạt của cán bộ công nhân viên
chức trong nhà máy. Chúng có khả năng phân huỷ vi sinh nên nếu không
được quản lý và xử lý phù hợp thì sẽ gây mùi hôi thối khó chịu và có thể gây
ô nhiễm vi sinh cho nguồn nước trong khu vực. Xử lý chất thải rắn sinh hoạt
là giai đoạn cuối cùng của công tác vệ sinh môi trường. Đây là quá trình
tổng hợp gồm thu gom, vận chuyển, tập trung xử lý chế biến rác và phế thải
rắn.
2. Xử lý các chất thải rắn :

• Rác hữu cơ : chôn lấp trong khu xử lý rác sinh hoạt của nhà máy
• Rác vô cơ : chôn lấp san ủi mặt bằng.
I.3.3.3. Ô nhiễm đối với các môi trường vật lý :

1. Tiếng ồn và rung động :
Tiếng ồn và rung phát ra chủ yếu từ các thiết bị như động cơ, máy bơm,
máy quạt hoặc từ các phương tiện vận chuyển nguyên, nhiên liệu và sản
phẩm khi hoạt động. Để hạn chế ảnh hưởng của ô nhiễm tiếng ồn cho người
công nhân trực tiếp làm việc, vận hành trong phân xưởng, nhà máy có các
biện pháp sau :
- Tại nơi phát sinh cường độ âm lớn như máy đập, máy nghiền ứng
dụng giải pháp xây dựng chống ồn thích hợp để tránh lan truyền ra
xung quanh
- Các quạt vận chuyển nguyên liệu và phục vụ công nghệ đều trang bị
bộ phận chống rung tại vị trí đặt, miệng thổi, miệng hút của quạt
- Các buồng điều khiển, vị trí vận hành, hành lang được thiết kế và đặt
ở những nơi mức ồn tối đa không vượt quá 10dB khi toàn bộ các thiết
bị hoạt động.
Do trong nhà máy có nhiều máy móc, thiết bị hoạt động nên tiếng ồn và
rung sẽ ảnh hưởng đối với công nhân sản xuất nhưng không ảnh hưởng đối
với khu dân cư xung quanh.Tiếng ồn trước hết có ảnh hưởng tới thính giác
của công nhân. Khi người công nhân trực tiếp tham gia sản xuất tiếp xúc với
tiếng ồn có cường độ cao trong thời gian dài sẽ lam thính lực giảm sút, dẫn
tới bệnh điếc nghề nghiệp. Ngoài ra tiếng ồn còn ảnh hưởng tới các cơ quan
khác trong cơ thể như làm rối loạn chức năng thần kinh, gây bệnh đau đầu,
chóng mặt. Tiếng ồn cũng gây lên các thương tổn cho hệ tim mạch và tăng
các bệnh về đường tiêu hoá.
2. Ô nhiễm nhiệt :

Quá trình công nghệ sản xuất ximăng có sử dụng nhiệt cho các công đoạn
nghiền nguyên liệu, nghiền than, nghiền ximăng (t = 90 – 98oC), nồi hơi, các
hệ thống vận chuyển bột liệu và lò nung clinker. Tổng các nhiệt lượng này
toả vào không gian nhà xưởng rất lớn làm nhiệt độ bên trong nhà xưởng tăng
cao (chưa kể đến điều kiện khí hậu trong khu vực) ảnh hưởng tới quá trình
hô hấp của cơ thể con người gây ảnh hưởng đến sức khỏe và năng suất lao
động.
Để giảm nhẹ ô nhiễm nhiệt, nhà máy áp dụng các giải pháp thông gió tự
nhiên hoặc kết hợp với thông gió cơ khí để tạo môi trường làm việc tốt cho
công nhân. Ô nhiễm nhiệt chủ yếu tác động đến sức khoẻ của công nhân là
việc trong các phân xưởng có nhiệt độ cao như nghiền liệu và lò nung, cấp
liệu lò, vận chuyển clinker, nghiền than, nghiền ximăng (nhiệt độ khí thải
90oC), làm nguội clinker (nhiệt độ khí thải max 330oC). Nhiệt độ cao sẽ gây
lên những biến đổi về sinh lý và cơ thể con người như mất nhiều mồ hôi
kèm theo đó là mất đi một lượng muối khoáng của cơ thể. Nhiệt độ cao cũng
làm cho cơ tim phải hoạt động nhiều hơn, gây ảnh hưởng tới chức năng cụa
thận và hệ thần kinh trung ương. Ngoài ra khi làm việc trong môi trường
nóng tỷ lệ mắc các bệnh cao hơn so với làm việc trong các môi trường bình
thường. Rối loạn bệnh lý thường gặp ở công nhân trong các môi trường
nhiệt độ cao là say nóng và choáng.
I.3.3.4. Quá trình phát sinh bụi và khí thải :

Xét toàn bộ các hoạt động của nhà máy từ khâu khai thác vận chuyển
nguyên, nhiên liệu đến khâu xuất sản phẩm thì bụi và khí thải sinh ra ở nhiều
công đoạn khác nhau. Tuy nhiên khí thải độc hại chỉ chiếm một phần rất nhỏ
còn nguồn ô nhiễm không khí chủ yếu là bụi. Tuỳ thuộc vào nguồn phát sinh
mà bụi ở các công đoạn có thành phần, nồng độ và kích thước khác nhau,
chúng mang những đặc trưng khác nhau.
A. Các điểm phát sinh khí thải trong các công đoạn :
1. Công đoạn khai thác, đập (ngoài hàng rào nhà máy) và vận chuyển đá vôi
về kho trong nhà máy :
Nguồn bụi sinh ra từ hoạt động nổ mìn, vận chuyển đá vôi bằng ôtô từ
mỏ về nhà máy. Khi về đến nhà máy thì bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá
vôi (cỡ hạt < 1500mm) của máy búa và khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50mm). Ở
công đoạn này, máy búa không gây bụi mà bụi chủ yếu sinh ra do ôtô đổ đá
vôi vào phễu, lượng bụi này rất lớn. Sau máy đập búa đá vôi cỡ hạt ≤ 50mm
được chuyển đến kho chứa bằng hệ thống băng tải cao su và cầu rải liệu di
động, giai đoạn này do quá trình đổ rót, chuyển đổi vị trí băng tải phát sinh
bụi vào môi trường không khí xung quanh.

2. Công đoạn khai thác, đập nhỏ (bên ngoài nhà máy) và vận chuyển đất sét
về kho trong nhà máy :
Nguồn bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá sét (cỡ hạt ≤ 500mm) của máy
đập búa 2 trục và sau khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50mm). Ra khỏi máy đập
búa đá sét được vận chuyển về kho chứa trên băng tải cao su và thiết bị rải
đống giữa, quá trình này phát sinh bụi từ các điểm rót tại các vị trí chuyển
đổi đá sét.
3. Đối với các nguyên liệu như Silica, xỷ Pirit và than :

Chỉ có nguồn phát sinh bụi trong quá trình tiếp nhận và vận chuyển
nguyên liệu cùng sử dụng chung dây chuyền với vận chuyển đá sét (không
qua công đoạn đập) nên các vị trí phát sinh bụi tương tự vận chuyển đá sét.
4. Đối với thạch cao và phụ gia :

Nguồn bụi phát sinh trong quá trình bốc nguyên liệu, cấp liệu cho máy
đập búa 150t/h để xử lý cỡ hạt từ ≤ 500mm xuống ≤ 30mm và vị trí chuyển
đổi băng tải cao su với băng rải đống di động.
5. Tại các kho chứa và đồng nhất nguyên liệu :

Bụi phát sinh từ các vị trí chuyển đổi của băng tải và tại các vị trí đổ rót
nguyên liệu vào két định lượng.
6. Công đoạn tồn trữ và rút nguyên liệu cho máy nghiền :
Nguồn bụi phát sinh trong quá trình rút kho nhờ băng cào, các điểm
chuyển đổi trên băng tải cao su và điểm rót vào két định lượng trước máy
nghiền.
7. Công đoạn nghiền nguyên liệu :

Nguyên liệu từ các két định lượng qua hệ thống cân định lượng xuống
băng tải chuyển vào máy nghiền. Tại máy nghiền liên hợp chu trình kín (có
sử dụng khí thải đốt than trong lò nung nguyên liệu và lò nung clinker để sấy
khô nguyên liệu nâng cao hiệu suất cho quá trình nghiền) các hạt mịn được
đưa tới xyclon. Tại xyclon các hạt mịn được giữ lại theo hệ thống gầu nâng
và máng khí động tới Silô đồng nhất còn phần khí và bụi sẽ được đưa qua
lọc bụi tĩnh điện để đảm bảo nồng độ bụi của khí thải ≤ 50mg/Nm3 và nhiệt
độ khí thải ≤ 150oC. Phần khí và bụi thải ra môi trường qua ống khói (số 03)
có lưu lượng 5.800 Nm3/ph, D = 5m, H = 100m. Trong trường hợp máy
nghiền không hoạt động nguồn khí thải này sẽ được chuyển vào tháp điều

hoà có hệ thống phun nước làm lạnh giảm nhiệt độ xuống ≤ 150oC rồi cũng
đưa về thiết bị lọc bụi tĩnh điện trước khi thải ra ngoài qua ống khói.
8. Công đoạn đồng nhất bột liệu và cấp liệu lò nung :

Bột phối liệu được vận chuyển lên đỉnh Silô đồng nhất bằng băng tải và
cấp vào thùng cấp liệu, tại đây phát sinh bụi do bột liệu vận chuyển trên
máng thuỷ lực và đổ từ băng tải vào thùng cấp liệu. Tiếp theo bột liệu được
đưa vào cân định lượng tới xyclon của lò nung. Tại đây bụi chủ yếu phát
sinh tại vị trí bột liệu vào và ra khỏi cân.
9. Công đoạn nghiền và cung cấp than :

Nguồn ô nhiễm có vị trí phát sinh tương tự công đoạn nghiền phối liệu.
Những vị trí phát sinh khí và bụi trong quá trình rút than từ kho, vận chuyển
đổ rót vào két than thô, vào máy nghiền con lăn đứng. Tại máy sấy nghiền
than, than bột được vận chuyển bằng dòng khí nóng (từ máy làm nguội
clinker) tới xyclon lắng để chuyển tới két than mịn. Phần khí sau khi sấy
than được đưa qua thiết bị lọc bụi điện rồi thải ra ngoài qua ống khói (số 09)
có lưu lượng thải 1300 Nm3/ph, D = 1,8m, H = 43m và t = 90oC.
10. Hệ thống Xyclon trao đổi nhiệt và buông phân huỷ :

Do hệ thống kín hoàn toàn nên không sinh ra bụi mà chỉ có lượng nhiệt
toả ra môi trường xung quanh thành của các Xyclon và buồng phân huỷ. Khí
thải của buồng phân huỷ (bộ phận tiền nung) được sử dụng làm tác nhân sấy
cho nghiền liệu với nhiệt độ sấy khoảng 260 – 280oC, sau đó thải ra ngoài
qua ống khói (số 03) lưu lượng 5800 Nm3/ph, D = 5m, H = 100m, t = 90oC
(max 150oC).
11. Công đoạn nung Clinker :

Bột liệu sau khi được Canxi hoá tại buồng phân huỷ vào lò nung để tiếp
tục quá trình nung Clinker. Nguôn gây ô nhiễm chủ yếu là khí nóng toả ra
xung quanh vỏ và 2 đầu lò. Toàn bộ được bao bọc kín nên khí thải sinh ra từ
lò nung không thoát đựoc ra ngoài và chúng được đưa qua thiết bị làm lạnh
kiểu ghi.
12. Công đoạn làm nguội clinker :

Clinker từ lò nung đi ra có nhiệt độ rât cao được làm lạnh đột ngột bằng
thiết bị làm lạnh kiểu ghi nhằm làm nguội clinker từ 1350oC xuống khoảng
90oC. Hệ thống làm lạnh sử dụng các quạt gió lưu lượng 6.800 Nm3/ph lấy
không khí bên ngoài thổi qua các ghi và xáo trộn clinker nằm trên ghi đồng
thời hạ nhiệt của clinker. Khí thải tại ngăn thứ nhất của thiết bị làm lạnh có

nhiệt độ cao được cấp cho buồng phân huỷ. Phần còn lại qua lọc bụi điện
05EP101, một phần được sử dụng để nghiền sấy than, phần kia thải ra ngoài
qua ống khói (số 05) lưu lượng 3.000 Nm3/ph, D = 5m, H = 43m, t = 330oC.
13. Công đoạn vận chuyển và chứa clinker :

Bụi ở công đoạn này phát sinh chủ yếu do quá trình chuyển đổi trên các
băng tải và đổ clinker vào Silô.
14. Công đoạn nghiền ximăng :

Nguồn ô nhiễm chủ yếu là bụi ximăng trong quá trình từ cân định lượng
xuống hệ thống vận chuyển ximăng. Bột ximăng sau khi ra khỏi máy nghiền
được chuyển tới thiết bị phân ly và tập trung vào các xyclon lắng rồi chuyển
tới Silô chứa. Phần khí thải sau phân ly được xử lý bằng thiết bị lọc bụi túi
08.BF.301 (năng suất 26.000m3/h). Phần khí thải cho thông gió máy nghiền
được xử lý bằng thiết bị lọc bụi tĩnh điện 08.EP.101 và thải ra ngoài qua ống
khói (số 08) lưu lượng 1.000 m3/ph, D = 2m, H = 49m, t = 45oC.
15. Công đoạn chứa và đóng bao ximăng thành phẩm :

Bụi sinh ra chủ yếu là bụi ximăng trong quá trình vận chuyển ximăng đến
Silô.
16. Công đoạn phụ trợ :

Nhà nồi hơi sử dụng dầu MFO cho 1 nồi hơi công suất 1.500 kg hơi/h.
Quá trình đốt dầu sinh ra khí thải và bụi, chúng được thải ra ngoài qua ống
khói (số 12) lưu lượng 3420 m3/h, D = 0,5m, H = 43m.
Như vậy nguồn gây ô nhiễm không khí trong nhà máy chủ yếu do khói lò
hơi, các buồng đốt, bụi trong quá trình đập nghiền, vận chuyển nguyên nhiên
liệu, ximăng và bụi, khí độc từ quá trình nung, làm lạnh cliker và nghiền
ximăng.
B. Đặc trưng ô nhiễm bụi và khí thải :

Đặc trưng ô nhiễm từ hệ thống sản xuất đối với môi trường không khí là
ô nhiễm bụi (bụi than, đá sét, đá vôi, thạch cao, xỷ pirit,clinker, ximăng và
bụi của quá trình đốt dầu MFO), khí độc (SO2, NO2, CO2).
1. Ô nhiễm từ các nguồn thải của nhà máy
Tải lượng các chất ô nhiễm do các hoạt động của nhà máy gây ra được
tổng kết trong bảng 4-3.
Bảng 4-3. Tải lượng ô nhiễm khí từ các nguồn thải của Nhà máy XMHP mới

Hệ số ô nhiễm Tải lượng ô nhiễm

Hoạt động công nghệ (kg/tấn clinker) (tấn/năm)
Bụi SO2 NO2 Bụi SO2 NO2
Dự trữ than (silô) 0,1 - - 103,95
Đập, nghiền, sàng than (**) 0,10 - - 106,03
2
Dự trữ nguyên liệu 0,14 - - 145,53
Đập, sàng nguyên liệu (*) 0,02 - - 20,97
Vận chuyển bằng băng tải (*) 0,07 - - 77,96
5
Nghiền nung nguyên liệu, 0,34 1,02 2,15 353,43 1.060, 2.235
clinker (**) 3
Làm lạnh clinker (**) 0,04 - - 49,9
8
Nghiền clinker (**) 0,05 - - 52
Dự trữ clinker (silô) 0,12 - - 124,74
Dự trữ ximăng (silô) 0,13 - - 135,14
Vận chuyển theo tàu 0,01 - - 10,4
Tổng cộng 1179,87 1060,3 2235
Ghi chú :
• Số lượng clinker 3.300 tấn/ngày hay 1.039.500 tấn/năm
• Vận chuyển ximăng ở trạng thái đóng bao
(*) Các công đoạn được trang bị lọc bụi túi
(**) Các công đoạn được trang bị lọc bụi tĩnh điện
Như vậy, khối lượng chất ô nhiễm thải ra trong 1 năm từ tất cả các nguồn
trong trường hợp các thiết bị xử lý hoạt động sẽ là 1.179,87 tấn bụi; 1.060,3
tấn SO2 và 2.235 tấn NO2.
Trong trường hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện không hoạt động (gặp sự cố)
thì tại các công đoạn có sử dụng thiết bị lọc bụi tĩnh điện tải lượng ô nhiễm
sẽ tăng lên :
• Đập, nghiền, sàng than : 318,94 g/s
• Nghiền, nung nguyên liệu, clinker 4888,89 g/s
• Làm lạnh Clinker 404,86 g/s
• Nghiền ximăng 404,86 g/s
2. Ô nhiễm từ quá trình đốt nhiên liệu

Trong quá trình sản xuất tại nhà máy có 3 bộ phận sử dụng nhiên liệu đốt
với khối lượng lớn là :

• Lò nung sơ bộ (buồng phân huỷ) : 9,71 tấn than/h + 0,137 t/h MFO
• Lò nung clinker : 8,10 tấn than/h + 0.137 t/h MFO
• Lò hơi đốt dầu MFO : đốt 150 ngày trong năm
Trong đó : 50 ngày đốt 0,25 t/h (đốt hết công suất)
100 ngày đốt 0,125 t/h
Xét tất cả các nguồn thải từ nhà máy ximăng thì khí thải từ lò nung
nguyên liệu và lò nung clinker, khí thải từ các công đoạn sấy nguyên liệu và
lò hơi là nguồn chính và kiểm soát được. Tải lượng các chất ô nhiễm trong
khí thải, thải qua các ống khói chính được tính toán trên cơ sở hệ số ô nhiễm
của Tổ chức Y tế thế giới WHO và các thông số về thành phần than cũng
như đặc điểm của các quá trình công nghệ của nhà máy. Kết qủa tính toán
lượng ô nhiễm bụi và khí độc hại của nhà máy ximăng Hải Phòng mới dùng
nhiên liệu than cám 3+4 Quảng Ninh, trong trường hợp có và không có hệ
thống xử lý được tổng kết trong bảng 4-4.
Bảng 4-4. Tải lượng các chất ô nhiễm do đốt nhiên liệu
Chất Tải lượng ô nhiễm (g/s)
ô Lò nung sơ bộ Lò nung Lò hơi Tổng tải lượng (g/s)
nhiễ nguyên liệu clinker
m
A1 B1 A2 B2 A3 B3 A1+A2+A3 B1+B2+B3
Bụi 139,8 1,75 116,07 1,46 0,05 0,05 368,691 4,661
than 2 0,000 0,016 0,000 0,025 0,025 368,665* 4,635*
0,016 2 2 * *
SO2 26,97 26,97 22,50 22,50 1,45 1,45 72,56 72,56
0,221 0,221 0,221 0,221 0,725 0,725 71,825* 71,825*
* *
NO2 35,45 35,45 29,56 29,56 0,67 0,67 64,69 64,69
- - - - 0,335 0,335 64,355* 64,355*
* *
CO 3951, 3951, 3294, 3294, 0,152 0,152 10.420,35 10.420,35
8 8 5 5 0,076 0,152 10.420,32* 10.420,32*
76,09 76,09 76,09 76,09 * *
Ghi chú :
Ký hiệu A - không có xử lý
Ký hiệu B - xử lý bằng thiết bị lọc bụi tĩnh điện
Ký hiệu có gạch chân biểu thị lượng dầu MFO dùng cho lò nung
Ký hiệu (*) – tính cho trường hợp đốt 125 kg/h dầu MFO

Vậy, nếu tính theo lượng nhiên liệu sử dụng trong quá trình sản xuất
ximăng trong trường hợp hệ thống xử lý không hoạt động, mỗi ngày nhà
máy sẽ thải vào môi trường 31.854,9 kg bụi khói, 6.269,184 kg SO2,
5.589,216 kg NO2 và 900.318,24 kg CO.
3. Nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải đi vào môi trường :
Việc tính toán nồng độ ô nhiễm thải ra môi trường dựa trên cơ sở tải
lượng ô nhiễm (Bảng 3-1) và lưu lượng khí thải (bảng 3-2). Kết quả biểu thị
trong bảng 4-5.
Bảng 4-5. Nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải

Ống khói Lưu lượng khí Chất ô Nồng độ TCCP
3 3
thải (m /h) nhiễm (mg/m ) (mg/m3)
1 2 3 4 5
Nguồn thải số 3 Bụi 134,34 400
H = 100m 348.888 (50.574,72*)
D = 5m SO2 403,02 500
o
t = 150 C NO2 849,53 1000
Nguồn thải số 5
H = 43m 360.000 Bụi 18,33 400
D = 5m (4.048,6*)
o
t = 330 C
H = 43m 60.000 Bụi 233,75 400
D = 1,8m (19136,4*)
o
t = 90 C
H = 49m 78.000 Bụi 88,18 400
D = 2m (18685,85*)
o
t = 90 C
Nguồn thải số 12 Bụi 17,11 400
H = 43m 10.520 SO2 496,20 500
D = 0,5m NO2 229,28 1.000
o
t = 300 C
Ký hiệu (*) thể hiện trường hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện không hoạt động.

So sánh nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải từ các ống khói trong
trường hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện hoạt động với tiêu chuẩn cho phép ta
thấy nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải đều nhỏ hơn tiêu chuẩn cho
phép.

Đồ án tốt nghiệp

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Đồ án tốt nghiệp - xử lý bụi nhà máy ximăng lò quay

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 1

Chương 1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT XIMĂNG

I.1. Vai trò của ximăng và nhu cầu về ximăng :

Năm 2000 2001 2002 2003 2004 2005

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 2

I.2. So sánh các công nghệ sản xuất ximăng :

ChØ tiªu Lß quay

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 3

Sö dông lß quay ®Ó nung clinke Sö dông lß

tr×nh ®æi nhiÖt lµ xyclon giai ®o¹n ®o¹n sÊy

nung hoÆc xÝch canxinato sÊy (gi¶m (gi¶m ®é Èm

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 4

- Lµm viÖc liªn tôc, phèi liÖu ®îc - Lµm viÖc

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 5

I.3. Phương pháp lò quay khô :

I.3.1. Yêu cầu nguyên liệu, nhiên liệu và sản phẩm :

1. Ximăng Pooc lăng PC

Các chỉ tiêu Giá trị

2. Ximăng Pooc lăng hỗn hợp

Các chỉ tiêu Giá trị

3.Clinker ximăng Pooc lăng

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 6

LSF = (CaO – CaOtd)/(2,8.SiO2 + 1,18.Al2O3 + 0,65.Fe2O3)

4. Bột phối liệu để nung clinker

7. Quặng sắt điều chỉnh

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 7

Hàm lượng Fe2O3, %, min 40

10. Phụ gia xỷ lò cao

11. Phụ gia tro bay

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 8

12. Phụ gia Điatomit

14. Than nguyên khai

15. Than mịn

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 9

Độ nhớt động học ở 50oC, max, CST 180

17. Cát tiêu chuẩn để thử ximăng

18.Bột phụ gia

I.3.2. Công nghệ sản xuất :

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 10

I.3.2.1. Giai đoạn chuẩn bị nguyên liệu :

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 11

3. Quặng sắt và Silica (boxit)

I.3.2.2. Nghiền nguyên liệu và đồng nhất :

I.3.2.3. Nung clinker :

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 12

I.3.2.4. Nhiên liệu và sấy, nghiền than :

2. Sấy nghiền than

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 13

2. Phụ gia Tro bay

3. Nghiền ximăng OPC (hoặc PCB)

4. Sấy, nghiền phụ gia

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 14

- Ống sấy nhanh đường kính 1m

I.3.2.6. Trộn, đóng bao ximăng và xuất sản phẩm :

3. Xuất sản phẩm

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 15

I.3.3. Quá trình phát thải :

a) Nước thải sản xuất

b) Nước thải sinh hoạt

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 16

Bùi Trọng Tấn – Công nghệ môi trường_K48 17

6 COD, mg/l 50-200 - 100-500 100-400 100-800

2. Kiểm soát ô nhiễm môi trường nước :