Professional Documents
Culture Documents
Mở đầu
Trong những năm gần đây, chúng ta không thể phủ nhận được sự phát
triển vượt bậc của nền kinh tế cũng như khoa học kỹ thuật của thế giới. Nền
công nghiệp thế giới đã đạt đến trình độ kỹ thuật cao, với nhiều thành tựu
đáng ghi nhận. Cùng với sự phát triển ấy, mức sống của con người cũng
được nâng cao và nhu cầu của con người cũng có nhiều thay đổi. Tuy nhiên,
hệ quả của sự phát triển ấy là một loạt các vấn đề về môi trường như trái đất
nóng lên, ô nhiễm không khí, ô nhiễm nguồn nước, mực nước biển dâng hay
biến đổi khí hậu … Trước thực trạng ấy con người đã có ý thức về bảo vệ
môi trường, ý thức về mối quan hệ giữa “phát triển kinh tế” và “bảo vệ môi
trường”. Vấn đề “phát triển bền vững” đã không còn xa lạ và đây là mối
quan tâm không của riêng ai đặc biệt là các nước đang trên đà phát triển như
Việt Nam chúng ta.
Hiện nay nước ta đang trong giai đoạn công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất
nước nên nhu cầu xây dựng cơ sở vật chất kỹ thuật, cơ sở hạ tầng cho các
khu công nghiệp, xây dựng đường giao thông, nhà ở và các công trình khác
tăng lên rõ rệt. Do đó nhu cầu về nguyên vật liệu xây dựng đặc biệt là nhu
cầu về ximăng tăng cao. Yêu cầu tất yếu được đặt ra là ngành công nghiệp
ximăng cần được đầu tư phát triển mạnh để đáp ứng nhu cầu trên. Trước
thực tế đó, nhà máy ximăng Hải Phòng mới ra đời với mục đích cung cấp
ximăng cho thị trường trong nước và xuất khẩu đồng thời thay thế nhà máy
ximăng Hải Phòng cũ đã không đáp ứng được nhu cầu ximăng cũng như
không đảm bảo các tiêu chuẩn môi trường.
Đặc trưng của chất thải ngành công nghiệp ximăng là ô nhiễm bụi gây tác
hại lớn với môi trường và sức khoẻ con người, bụi là nguồn ô nhiễm chủ yếu
cần được xử lý. Do đó việc thiết kế một hệ thống xử lý bụi trong nhà máy
trước khi thải ra môi trường không khí là hết sức cần thiết để đảm bảo sự
phát triển bền vững của ngành công nghiệp ximăng. Nhà máy ximăng Hải
Phòng mới sản xuất ximăng với công nghệ lò quay theo phương pháp khô
nên sản lượng ximăng lớn và ô nhiễm ít hơn nhiều so với công nghệ lò đứng.
Trong đồ án đề cập tới hệ thống xử lý bụi ximăng bao gồm thiết bị lọc bụi
tay áo và thiết bị lọc bụi tĩnh điện.
Khu vực 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
M. Bắc 3,645 4,374 5,247 6,300 7,560 8,390 9,320 10,25 11,160 12,170
0
M.Trung 1,215 1,458 1,749 2,100 2,520 2,800 3,100 3,410 3,720 4,060
M.Nam 3,240 3,888 4,664 5,600 6,20 7,460 8,280 9,110 9,920 10,820
Tổng 8,10 9,72 11,66 14,00 16,80 18,65 20,70 22,77 24,82 27,05
Đơn vị triệu tấn
Nếu tính cả một phần ximăng cho xuất khẩu như nghị quyết đại hội Đảng
lần thứ VIII đề ra (mức xuất khẩu 15 – 20 %) thì lượng ximăng cần thiết
trong các năm 2000 – 2005 như sau :
Để đáp ứng nhu cầu trên, các Bộ, Ngành, Địa phương đặc biệt là tổng
công ty ximăng Việt Nam đã có biện pháp cải tạo nâng cấp đầu tư mới các
nhà máy ximăng và sản lượng ximăng đạt được như sau :
Khu vực 1997 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
M. Bắc 4,75 6,05 7,30 9,65 14,78 18,65 20,93 21,63 22,75
M. Trung 0,20 0,40 0,50 0,50 0,50 0,50 0,95 1,40 1,60
M. Nam 2,40 2,90 3,05 3,05 3,05 3,05 3,05 3,05 3,05
Lò đứng 2,00 2,50 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00 3,00
Tổng 9,35 11,85 13,85 16,20 21,33 25,20 27,93 29,08 30,40
Đơn vị triệu tấn
Như vậy dù đã cải tạo nâng cấp nhưng lượng ximăng sản xuất được
của các nhà máy cũng chỉ đạt xấp xỉ mức tiêu dùng nội địa không có phần
cho xuất khẩu. Lượng ximăng thiếu hụt này cao nhất vào năm 2000 là 3 – 4
triệu tấn, sau đó giảm dần.
Møc tiªu
tèn
nhiªn
Nhá nhÊt Lín nhÊt Trung b×nh
liÖu/®v
s¶n
phÈm
Phương pháp lò quay khô là phương pháp có mức tiêu thụ nhiên liệu/đơn
vị sản phẩm nhỏ nhất, đây cũng là phương pháp ít gây ô nhiễm môi trường
nhất và sẽ được trình bày trong phần dưới đây.
Hệ số bão hoà :
5. Đá vôi
Tên chỉ tiêu Giá trị
Hàm lượng CaO, %, min 49
Hàm lượng MgO, %, max 2,5
Hàm lượng SiO2 toàn phần, %, max 5
Lượng đất lẫn, %, max 7
Độ ẩm, %, max 3
Kích thước tại mỏ, mm, max 1500
Kích thước sau đập búa, mm, max 60
6. Đất sét
Tên chỉ tiêu Giá trị
Hàm lượng SiO2, % 58 – 75
Hàm lượng Al2O3, % 11 – 19
Hàm lượng Fe2O3, % 5 – 11
Hàm lượng kiềm (R2O), %, max 3
Hàm lượng mất khi nung, %, max 10
Kích thước vào máy cán 1, mm, max 600
Độ ẩm trước máy cán, %, max 12
Kích thước ra máy cán 2, mm, max 60
8. Silica
Tên chỉ tiêu Giá trị
Hàm lượng SiO2, %, min 80
Hàm lượng MgO, %, max 1,5
Hàm lượng mất khi nung, %, max 7
Hàm lượng ẩm, %, max 12
Kích thước nhập về, mm, max 500
Kích thước sau gia công sơ bộ, mm, 60
max
9.Bôxit
Tên chỉ tiêu Giá trị
Hàm lượng Al2O3, %, min 40
Hàm lượng Fe2O3, %, max 25
Hàm lượng ẩm, %, max 12
Kích thước nhập về, mm, max 500
Kích thước sau gia công sơ bộ, mm, max 60
13.Thạch cao
Tên chỉ tiêu Giá trị
Hàm lượng SO3, %, min 40
Hàm lượng oxit có hại MgO, P2O5, kiềm, %, max 1,5
Hàm lượng ẩm, %, max 5
Kích thước nhập về, mm, max 250
Kích thước ra khỏi máy đập búa, mm, max 30
16. Dầu FO
Tên chỉ tiêu Giá trị
Nhiệt lượng, Kcal/kg dầu, min 9.700
Hàm lượng lưu huỳnh, %, max 2,50
Hàm lượng cặn, %, max 1,00
Lượng nước lẫn, %, max 1,00
trên 700 điểm đo được chuyển về các trung tâm điều khiển thể hiện trên các
đồng hồ hiện số và tự ghi. Trên cơ sở đó, người vận hành điều chỉnh các
thông số đạt yêu cầu quy định thông qua các bộ điều chỉnh tự động.
Phòng Thí nghiệm - Kiểm tra chất lượng sản phẩm của công ty được
trang bị hiện đại và đồng bộ, hệ thống điều khiển chất lượng tự động QCX
gồm có máy tính điện tử và phổ kế Rơnghen đã được chương trình hoá cho
phép phân tích nhanh thành phần hoá hàng giờ của bột liệu. Nhờ đó có thể
tính toán điều chỉnh kịp thời tỷ lệ cấp các nguyên liệu cho máy nghiền để
đảm bảo thành phần hóa trung bình của bột liệu thoả mãn các yêu cầu kỹ
thuật đề ra.
Nhà máy ximăng Hải Phòng mới hoàn toàn có khả năng cho ra các sản
phẩm chất lượng cao, ổn định với mức tiêu hao nguyên, nhiên liệu, vật tư,
năng lượng phù hợp.
1. Đá vôi
Đá vôi Tràng Kênh được khai thác theo phương pháp nổ mìn cắt tầng
theo quy trình và quy hoạch khai thác đảm bảo chất lượng ổn định. Sau khi
khoan và nổ mìn, đá vôi được xúc và vận chuyển bằng xe ô tô tự đổ trọng tải
36 tấn về trạm đập với cự ly 0,5 – 1,5 km. Đá vôi qua tiếp liệu tấm
AF2800x12 vào máy đập búa kiểu EV 200*300-1 có năng suất 750 tấn/h
(quy khô), đập đến cỡ hạt quy định ≤ 60mm và được vận chuyển về kho
chứa đồng nhất sơ bộ bằng hệ thống băng tải. Máy rải liệu di động Stacker
SU 7.738-700-22,158 rải đá vôi thành 2 đống với khối lượng mỗi đống là
11.000 tấn (quy khô) theo phương pháp Chervon tối thiểu 300 lớp. Một máy
rút kiểu mái bừa loại LHO-35 cào theo mặt cắt ngang đống đưa đá vào hệ
thống băng tải vận chuyển tới két chứa đá vôi 350 m3 đầu máy nghiền. Kho
có hiệu suất đồng nhất cao, tối thiểu 8 : 1.
2. Đất sét
Đất sét được khai thác tại mỏ sét Núi Na - Quảng Ninh bằng phương
pháp xúc ủi, vận chuyển về cảng nhập 132 của nhà máy bằng sà lan rồi được
bốc và vận chuyển về trạm gia công sơ bộ. Đất sét được cán bằng hệ thống
cán trục 2 cấp, năng suất 200 tấn/h (quy khô) với máy sơ cấp kiểu RI
850/1500 cho kích thước đầu ra ≤ 200mm và máy thứ cấp kiểu RI 450/1200
kích thước đầu ra ≤ 60mm. Sau khi đạt kích cỡ quy định đất sét được vận
chuyển về kho chứa và đồng nhất sơ bộ (kho 152). Máy rải di động giữa
Tripper–190/800 rải đá sét theo phương pháp cone shell thành 2 đống riêng
biệt với khối lượng 2*3200 tấn (quy khô). Sét sau khi qua băng cào mặt
sườn (SS-23) vào băng tải vận chuyển đến két chứa 100 m3 đầu máy nghiền.
Kho 152 có hiệu suất đồng nhất tối thiểu 5 : 1
- Sử dụng vòi đôt loại Duflex thiết kế chạy 100% than Angtraxit, theo
thiết kế than cấp cho Canxiner khoảng 52% và cấp cho lò 48%
- Sử dụng dầu FO khi nhóm, sấy lò và khi lò chưa ổn định
- Tiêu hao nhiệt riêng 730 kcal/kg clinker
- Năng suất lò 3.300 tấn clinker/24h
Clinker thu được sau quá trình nung luyện rơi vào máy nguội clinker
SFC3*5F đảm bảo làm nguội đến nhiệt độ môi trường + 65oC. Những tảng
và hòn clinker to (≥ 30mm) trên ghi được đập bằng máy đập búa. Clinker
được vận chuyển bằng băng tấm lên Silô clinker chính phẩm sức chứa
30.000 tấn còn bột tả và clinker không đạt yêu cầu được đưa về silô phụ sức
chứa 1.000 tấn.
3. Dầu FO
Dầu FO được nhập về cảng nhập sau đó bơm lên bể chứa chính dung tích
3.500 m3 rồi bơm phân phối đến các bồn tiêu thụ nhỏ hơn sau khi đã hâm
sấy để đạt độ nhớt yêu cầu. Hơi nước dùng cho hâm sấy được cấp bởi nồi
hơi đốt bằng dầu Diezen, FO.
I.3.2.5. Nghiền ximăng (OPC hay PCB) và sấy, nghiền phụ gia :
1. Phụ gia thạch cao, xỷ lò cao (hoặc Diatomit)
Thạch cao và xỷ lò cao sau khi nhập về cảng nhập 133 được luân phiên
bốc, gia công sơ bộ, vận chuyển, rải và rút. Sau đó được đưa vào máy đập
búa loại UKC90*160 năng suất 100t/h (quy khô), phụ gia có kích thước đầu
ra ≤ 30mm, vận chuyển về kho 153, qua máy trải Tripper-325/800 (máy
dùng cho cả than) rải thành đống. Khối lượng các đống quy khô : Thạch cao
1*6.500t, xỷ lò cao (Diatomit) 1*5750t. Qua máy cào cạnh sườn loại SS-23
chúng được luân phiên rút đưa lên 2 két đầu máy nghiền dung tích mỗi két
200 m3. Hiệu qua đồng nhất của kho 153 đạt 5 : 1.
2. Đóng bao
- Hệ thống đóng bao gồm : 4 máy đóng bao loại GEV-08 (loại quay, 8
vòi) và các thiết bị đồng bộ của hãng VENTOMATIC, năng suất mỗi
máy là 100t/h
- Đóng bao ximăng hỗn hợp PCB và ximăng OPC
- Vỏ bao đựng ximăng là loại KPK với kích thước, chất lượng và nhãn
hiệu đạt các tiêu chuẩn quy định
Định mức nước tiêu thụ cho nhu cầu sinh hoạt là 0,15 m3/tấn clinker (495
m3/ngày). Các chất độc hại có trong nước thải sinh hoạt là :
• Nước thải sinh hoạt của nhà máy lưu lượng khoảng 495 m3/ngày
có hàm lượng cặn lơ lửng từ 200 -250 mg/l, BOD5 từ 120 – 150
mg/l, tổng Nitơ 26 -28mg/l. Trong nước thải còn có thể có các loại
vi khuẩn gây bệnh đặc trưng bằng số Feacal coliforms lớn (trong
khoảng 104 – 106 MPN/100ml)
• Môi trường nước thải có độ mặn cao, khả năng phân huỷ các chất
hữu cơ có nguồn gốc phế thải bị hạn chế. Xu thế của thuỷ triều đẩy
các phế thải vào cùng bờ. Do đó nước thải sinh hoạt sẽ gây ô
nhiễm cho vùng nước ngay gần điểm xả, đặc biệt nếu các loại phân
cặn không được thu hồi sẽ tích tụ lại tạo nên vùng yếm khí trong
nước làm mất mỹ quan khu vực bờ sông
c) Nước mưa
Nhà máy được xây dựng trên diện tích rộng 27,66 ha và hàng trăm ha
khác của khu vực khai thác đá vôi, đất sét. Như vậy khi có trận mưa 100mm
với hệ số dòng chảy bằng 0,6 thì lượng nước mưa chảy tràn qua khu vực nhà
máy ra sông Bạch Đằng và sông Thải là 16.596 m3. Trong nước mưa đặc
biệt là nước mưa đợt đầu sẽ chứa nhiều loại cặn bẩn khác nhau. Hàm lượng
cặn lơ lửng trong nước mưa đợt đầu 20 phút sau khi mưa rất lớn (1000 –
5000 mg/l), hàm lượng sunfat, nitrit, silic, nhôm … trong các loại nước mưa
này cũng rất lớn. Do đó nếu không có biện pháp xử lý nước mưa đợt đầu sẽ
gây ô nhiễm cho 1 vùng nước lớn từ sông Đá Bạch, sông Giá, sông Thải đến
các giếng khơi trong khu vực.
Thành phần, tính chất các loại nước thải và nước mưa đợt đầu trong khu
vực được tổng hợp trong bảng 4-1.
Bảng 4-1. Thành phần và tính chất nước thải của nhà máy
STT Nước thải Nước thải Nước Nước Nước
Chỉ tiêu công nghệ làm nguội thải từ thải sinh mưa đợt
thiết bị kho dầu hoạt đầu
o
1 Nhiệt độ, C 25-30 30-40 20-28 20-80 20-25
2 pH 7,8-8,5 7,2-8,0 7,0-8,0 7,0-7,6 6,5-7,2
3 Hàm lượng cặn 500-1500 50-300 50-150 100-250 1000-
lơ lửng, mg/l 5000
4 Tổng độ khoáng 500-1000 100-300 150-500 300-800 300-800
hoá, mg/l
5 BOD5, mg/l 15-50 20-30 200-500 100-250 50-200
Từ các số liệu trong bảng trên ta thấy : Nhiều chỉ tiêu chất bẩn và độc hại
như hàm lượng cặn lơ lửng, COD, dầu mỡ … trong nước thải của nhà máy
ximăng cao hơn các giá trị cho phép đối với nước thải công nghiệp xả vào
nguồn nước mặt loại A theo TCVN 5945-1995. Vậy có thể thấy nước thải
của nhà máy có mức ô nhiễm khá lớn. Các chất độc hại có trong nước này sẽ
gây ảnh hưởng trực tiếp tới hệ động, thực vật dưới nước và hệ sinh thái thuỷ
vực. Nhà máy sẽ có các biện pháp hạn chế lượng các chất ô nhiễm trong
nước thải trước khi xả ra nguồn.
Al2(SO4)3
Trạm
bơm Bể Bể phản ứng Bể Bể nước
CI trộn lắng ngang Lọc sinh hoạt
Bể nước
sản xuất
Trạm bơm
CII
Bể nước
tuần hoàn
Đài nước
Hệ thống cấp
nước S.H
Hiệu quả và thành phần nước thải sau khi xử lý được trình bày trong
bảng 4-2.
Bảng 4-2. Hiệu quả làm sạch của trạm xử lý nước thải trong nhà máy
STT Chỉ tiêu Đơn vị Thành phần và tính chất nước thải
Trước xử lý Sau xử lý
1 pH - 7,2 – 7,8 7,3 – 7,7
2 Hàm lượng cặn lơ lửng mg/l 150 30
3 Oxy hoà tan mg/l < 2,0 > 2,0
4 BOD5 mg/l 180 20
5 Tổng N mg/l 35 20
6 Tổng P mg/l 8 4
7 COD mg/l 400 50
8 Hàm lượng dầu mỡ mg/l 3 Không phân
huỷ được
Như vậy nước thải của nhà máy sau khi xử lý sinh học hoàn toàn trong
Aeroten đáp ứng được yêu cầu chất lượng nước thải công nghiệp và được
phép xả vào nguồn nước mặt loại A theo TCVN 5945-1995.
2. Ô nhiễm nhiệt :
Quá trình công nghệ sản xuất ximăng có sử dụng nhiệt cho các công đoạn
nghiền nguyên liệu, nghiền than, nghiền ximăng (t = 90 – 98oC), nồi hơi, các
hệ thống vận chuyển bột liệu và lò nung clinker. Tổng các nhiệt lượng này
toả vào không gian nhà xưởng rất lớn làm nhiệt độ bên trong nhà xưởng tăng
cao (chưa kể đến điều kiện khí hậu trong khu vực) ảnh hưởng tới quá trình
hô hấp của cơ thể con người gây ảnh hưởng đến sức khỏe và năng suất lao
động.
Để giảm nhẹ ô nhiễm nhiệt, nhà máy áp dụng các giải pháp thông gió tự
nhiên hoặc kết hợp với thông gió cơ khí để tạo môi trường làm việc tốt cho
công nhân. Ô nhiễm nhiệt chủ yếu tác động đến sức khoẻ của công nhân là
việc trong các phân xưởng có nhiệt độ cao như nghiền liệu và lò nung, cấp
liệu lò, vận chuyển clinker, nghiền than, nghiền ximăng (nhiệt độ khí thải
90oC), làm nguội clinker (nhiệt độ khí thải max 330oC). Nhiệt độ cao sẽ gây
lên những biến đổi về sinh lý và cơ thể con người như mất nhiều mồ hôi
kèm theo đó là mất đi một lượng muối khoáng của cơ thể. Nhiệt độ cao cũng
làm cho cơ tim phải hoạt động nhiều hơn, gây ảnh hưởng tới chức năng cụa
thận và hệ thần kinh trung ương. Ngoài ra khi làm việc trong môi trường
nóng tỷ lệ mắc các bệnh cao hơn so với làm việc trong các môi trường bình
thường. Rối loạn bệnh lý thường gặp ở công nhân trong các môi trường
nhiệt độ cao là say nóng và choáng.
A. Các điểm phát sinh khí thải trong các công đoạn :
1. Công đoạn khai thác, đập (ngoài hàng rào nhà máy) và vận chuyển đá vôi
về kho trong nhà máy :
Nguồn bụi sinh ra từ hoạt động nổ mìn, vận chuyển đá vôi bằng ôtô từ
mỏ về nhà máy. Khi về đến nhà máy thì bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá
vôi (cỡ hạt < 1500mm) của máy búa và khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50mm). Ở
công đoạn này, máy búa không gây bụi mà bụi chủ yếu sinh ra do ôtô đổ đá
vôi vào phễu, lượng bụi này rất lớn. Sau máy đập búa đá vôi cỡ hạt ≤ 50mm
được chuyển đến kho chứa bằng hệ thống băng tải cao su và cầu rải liệu di
động, giai đoạn này do quá trình đổ rót, chuyển đổi vị trí băng tải phát sinh
bụi vào môi trường không khí xung quanh.
2. Công đoạn khai thác, đập nhỏ (bên ngoài nhà máy) và vận chuyển đất sét
về kho trong nhà máy :
Nguồn bụi phát sinh từ phễu tiếp nhận đá sét (cỡ hạt ≤ 500mm) của máy
đập búa 2 trục và sau khi ra khỏi máy (cỡ hạt ≤ 50mm). Ra khỏi máy đập
búa đá sét được vận chuyển về kho chứa trên băng tải cao su và thiết bị rải
đống giữa, quá trình này phát sinh bụi từ các điểm rót tại các vị trí chuyển
đổi đá sét.
6. Công đoạn tồn trữ và rút nguyên liệu cho máy nghiền :
Nguồn bụi phát sinh trong quá trình rút kho nhờ băng cào, các điểm
chuyển đổi trên băng tải cao su và điểm rót vào két định lượng trước máy
nghiền.
hoà có hệ thống phun nước làm lạnh giảm nhiệt độ xuống ≤ 150oC rồi cũng
đưa về thiết bị lọc bụi tĩnh điện trước khi thải ra ngoài qua ống khói.
nhiệt độ cao được cấp cho buồng phân huỷ. Phần còn lại qua lọc bụi điện
05EP101, một phần được sử dụng để nghiền sấy than, phần kia thải ra ngoài
qua ống khói (số 05) lưu lượng 3.000 Nm3/ph, D = 5m, H = 43m, t = 330oC.
Như vậy nguồn gây ô nhiễm không khí trong nhà máy chủ yếu do khói lò
hơi, các buồng đốt, bụi trong quá trình đập nghiền, vận chuyển nguyên nhiên
liệu, ximăng và bụi, khí độc từ quá trình nung, làm lạnh cliker và nghiền
ximăng.
Bảng 4-3. Tải lượng ô nhiễm khí từ các nguồn thải của Nhà máy XMHP mới
Ghi chú :
• Số lượng clinker 3.300 tấn/ngày hay 1.039.500 tấn/năm
• Vận chuyển ximăng ở trạng thái đóng bao
(*) Các công đoạn được trang bị lọc bụi túi
(**) Các công đoạn được trang bị lọc bụi tĩnh điện
Như vậy, khối lượng chất ô nhiễm thải ra trong 1 năm từ tất cả các nguồn
trong trường hợp các thiết bị xử lý hoạt động sẽ là 1.179,87 tấn bụi; 1.060,3
tấn SO2 và 2.235 tấn NO2.
Trong trường hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện không hoạt động (gặp sự cố)
thì tại các công đoạn có sử dụng thiết bị lọc bụi tĩnh điện tải lượng ô nhiễm
sẽ tăng lên :
• Đập, nghiền, sàng than : 318,94 g/s
• Nghiền, nung nguyên liệu, clinker 4888,89 g/s
• Làm lạnh Clinker 404,86 g/s
• Nghiền ximăng 404,86 g/s
• Lò nung sơ bộ (buồng phân huỷ) : 9,71 tấn than/h + 0,137 t/h MFO
• Lò nung clinker : 8,10 tấn than/h + 0.137 t/h MFO
• Lò hơi đốt dầu MFO : đốt 150 ngày trong năm
Trong đó : 50 ngày đốt 0,25 t/h (đốt hết công suất)
100 ngày đốt 0,125 t/h
Xét tất cả các nguồn thải từ nhà máy ximăng thì khí thải từ lò nung
nguyên liệu và lò nung clinker, khí thải từ các công đoạn sấy nguyên liệu và
lò hơi là nguồn chính và kiểm soát được. Tải lượng các chất ô nhiễm trong
khí thải, thải qua các ống khói chính được tính toán trên cơ sở hệ số ô nhiễm
của Tổ chức Y tế thế giới WHO và các thông số về thành phần than cũng
như đặc điểm của các quá trình công nghệ của nhà máy. Kết qủa tính toán
lượng ô nhiễm bụi và khí độc hại của nhà máy ximăng Hải Phòng mới dùng
nhiên liệu than cám 3+4 Quảng Ninh, trong trường hợp có và không có hệ
thống xử lý được tổng kết trong bảng 4-4.
Bảng 4-4. Tải lượng các chất ô nhiễm do đốt nhiên liệu
Chất Tải lượng ô nhiễm (g/s)
ô Lò nung sơ bộ Lò nung Lò hơi Tổng tải lượng (g/s)
nhiễ nguyên liệu clinker
m
A1 B1 A2 B2 A3 B3 A1+A2+A3 B1+B2+B3
Bụi 139,8 1,75 116,07 1,46 0,05 0,05 368,691 4,661
than 2 0,000 0,016 0,000 0,025 0,025 368,665* 4,635*
0,016 2 2 * *
SO2 26,97 26,97 22,50 22,50 1,45 1,45 72,56 72,56
0,221 0,221 0,221 0,221 0,725 0,725 71,825* 71,825*
* *
NO2 35,45 35,45 29,56 29,56 0,67 0,67 64,69 64,69
- - - - 0,335 0,335 64,355* 64,355*
* *
CO 3951, 3951, 3294, 3294, 0,152 0,152 10.420,35 10.420,35
8 8 5 5 0,076 0,152 10.420,32* 10.420,32*
76,09 76,09 76,09 76,09 * *
Ghi chú :
Ký hiệu A - không có xử lý
Ký hiệu B - xử lý bằng thiết bị lọc bụi tĩnh điện
Ký hiệu có gạch chân biểu thị lượng dầu MFO dùng cho lò nung
Ký hiệu (*) – tính cho trường hợp đốt 125 kg/h dầu MFO
Vậy, nếu tính theo lượng nhiên liệu sử dụng trong quá trình sản xuất
ximăng trong trường hợp hệ thống xử lý không hoạt động, mỗi ngày nhà
máy sẽ thải vào môi trường 31.854,9 kg bụi khói, 6.269,184 kg SO2,
5.589,216 kg NO2 và 900.318,24 kg CO.
3. Nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải đi vào môi trường :
Việc tính toán nồng độ ô nhiễm thải ra môi trường dựa trên cơ sở tải
lượng ô nhiễm (Bảng 3-1) và lưu lượng khí thải (bảng 3-2). Kết quả biểu thị
trong bảng 4-5.
Ký hiệu (*) thể hiện trường hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện không hoạt động.
So sánh nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải từ các ống khói trong
trường hợp thiết bị lọc bụi tĩnh điện hoạt động với tiêu chuẩn cho phép ta
thấy nồng độ các chất ô nhiễm trong khí thải đều nhỏ hơn tiêu chuẩn cho
phép.