Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-

K49

Bµi TËp Lín VËt LiÖu Häc

I.Néi dung
Cho mét chi tiÕt cã c¸c yªu cÇu c¬ b¶n:
Trôc khuûu cho «t« t¶i nhÑ; cã h×nh d¸ng phøc t¹p, chÞu t¶i träng xe,
chÞu va ®Ëp vµ lùc ®æi chiÒu

II.NhiÖm vô
C©u 1: §iÒu kiÖn lµm viÖc cña chi tiÕt
Trôc khuûu lµ phÇn quay trßn cña c¬ cÊu tay quay, bao gåm mét sè
ngâng trôc chÝnh ®ång trôc tùa trªn c¸c gèi ®ì vµ mét hoÆc mét sè khuûu,
mçi khuûu gåm hai m¸ bÝch vµ mét ngâng (gäi lµ ngâng biªn) l¾p nèi víi
thanh truyÒn (biªn).
Trôc khuûu lµm viÖc trong m«i trêng rÊt kh¾c nghiÖt: chÞu m«men
xo¾n, m«men uèn lín, chÞu lùc tËp trung lín vµ ®æi chiÒu, chÞu va ®Ëp
m¹nh; chÞu ma s¸t, chÞu mµi mßn, ®ång thêi lµm viÖc trong m«i trêng
nhiÖt ®é cao nhng kh¶ n¨ng b«i tr¬n vµ lµm m¸t h¹n chÕ.
Do ®ã trôc khuûu cÇn cã nh÷ng ®Æc ®iÓm sau
§é cøng v÷ng lín
§é bÒn cao
§é cøng bÒ mÆt lín
§é dai va ®Ëp lín
Träng lîng nhá, ®é chÝnh x¸c vµ tÝnh c©n b»ng cao
Vµ ®Æc biÖt do trôc khuûu cã h×nh d¸ng phøc t¹p, nªn vËt liÖu ph¶i cã
tÝnh c«ng nghÖ cao.
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

C©u 2: Chän vËt liÖu

Víi nh÷ng c¬ tÝnh còng nh nh÷ng ®Æc ®iÓm vÒ chÕ t¹o nh trªn, nhËn
thÊy thÐp C45 ®¸p øng ®îc yªu cÇu.

C¬ tÝnh cña thÐp C45 ë c¸c d¹ng nhiÖt luyÖn kh¸c nhau

D¹ng nhiÖt luyÖn C¬ tÝnh

sb, MPa s0,2, MPa d, % y, % ak, kJ/m2
ñ hoµn toµn 840oC 530 280 32,5 50 900
Thêng ho¸ 850oC 650 320 15 40 500
T«i 850oC + ram 200oC 1100 720 8 12 300
T«i 850oC + ram 650oC 720 450 22 55 1400

Cïng lo¹i nh m¸c thÐp C45 cña ViÖt Nam trªn thÕ giíi cßn cã :

B¶ng so s¸nh thµnh phÇn ho¸ hãa häc cña c¸c m¸c thÐp t¬ng ®¬ng víi C45

Tiªu M¸c C Si Mn <P <S Cr Ni Cu

chuÈn thÐp
TCV 0,42- 0,17- 0,50- 0,040 0,040 0,25 0,25 0,25
C45
N 0,45 0,37 0,80
GOC 0,42- 0,17- 0,50- 0,040 0,040 0,25 0,25 0,25
45
T 0,45 0,37 0,80
Trung 0,42- 0,17- 0,50- 0,035 0,035 0,25 0,25 0,25
45
Quèc 0,50 0,37 0,80
AISI/ 0,43- 0,60- 0,040 0,050
1045
SAE 0,50 0,90
0,42- 0,15- 0,60- 0,030 0,035 0,20 0,20 0,3
JIS S45C
0,48 0,35 0,90

Th«ng qua b¶ng so s¸nh c¸c thµnh phÇn ho¸ häc cña c¸c m¸c thÐp t¬ng ®-
¬ng ta cã thÓ rót ra mét sè nhËn xÐt nh sau:
Hµm lîng C¸cbon (C) kh«ng cã sù kh¸c biÖt l¾m, nhng thµnh phÇn c¸c
nguyªn tè hîp kim vµ t¹p chÊt cã ®«i chót kh¸c biÖt, dÉn ®Õn qu¸ tr×nh gia
c«ng nhiÖt vµ gia c«ng c¬ cÇn ph¶i lu ý. Th«ng thêng c¸c m¸c thÐp cña
NhËt cã chÊt lîng cao h¬n, v× hµm lîng t¹p chÊt cã h¹i nh P, S kh¸ thÊp.
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

C©u 3: Vai trß cña c¸c nguyªn tè

hîp kim chÝnh trong thÐp C45 ®èi
víi c¬ tÝnh vµ chÕ ®é nhiÖt
luyÖn

Cacbon: Trong thép, Cacbon là

nguyên tố quan trọng nhất (Không kể
sắt!) Tổ chức và tính chất của thép
chủ yếu do Cac bon quyết định.
Cacbon tồn tại trong thép dưới hai
dạng: dung dịch rắn xen kẽ trong
mạng tinh thể sắt và dạng liên kết ¶nh cña Cacbon ®Õn c¬
trong hợp chất Fe3C (Xêmentit). Các tÝnh cña thÐp ë tr¹ng th¸i ñ
pha dung dịch rắn có độ dẻo cao, độ
bền thấp trong khi pha xêmentit là
pha cứng và giòn. Sự kết hợp pha này
sẽ cho các tổ chức khác nhau của
thép ứng với từng thành phần và
trạng thái cụ thể.
Khi hàm lượng cacbon tăng lên, độ
bền độ cứng tăng theo,độ dẻo, độ dai
giảm đi. Độ bền tăng có cực đại vào
khoảng 0.9%C.
Một cách định lượng, cứ tăng 0.1%
¶nh h­ëng cña c¸c nguyªn tè
C, độ cứng tăng khoảng 20-25 HB,
hîp kim ®Õn ®é cøng
độ bền tăng khoảng 60-80 Mpa, độ
dãn dài tương đối và độ thắt tỷ đối
giảm lần lượt là 2-4% và 1-5%, độ
dai va đập giảm 200kj/m2.

Do tû lÖ c¸c nguyªn tè hîp kim

trong thÐp C45 lµ rÊt nhá nªn chóng
®îc coi lµ nh÷ng t¹p chÊt.
Tạp chất có lợi: Mn, Cr, Ni, Si,...
Mn: Mangan đi vào thành phần của
thép là do quặng sắt có lẫn các hợp
chất (khoáng vật) khác như Oxyt ¶nh h­ëng cña c¸c nguyªn tè
Mangan (MnO), trong quá trình hîp kim ®Õn ®é dai va ®Ëp
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

luyện gang chúng bị hoàn nguyên (MnO = > Mn) đi vào gang rồi đi vào
thép.
Mn trong thép C45 có thể khử oxi trong thép ở trạng thái lỏng (Tức là để
loại trừ oxi trong oxit sắt, rất có hại cho thép) Oxit MnO sẽ nổi lên trong
dung dịch lỏng và đi vào xỉ được loại ra khỏi lò
Mn + FeO => MnO + Fe
Mn có thể làm giảm tác hại của lưu huỳnh ( làm cho thép bị giòn)
Mn trong thép có ảnh hưởng tốt đến cơ tính của thép, khi hòa tan vào Ferit
nó nâng cao độ bền và độ cứng của pha này vì vậy làm tăng cơ tính của thép.
Tuy nhiên lượng Mn cao nhất trong thép chỉ khoảng 0.7% nên ảnh hưởng
của nó đến cơ tính của thép là không đáng kể. Chủ yếu là giảm lượng FeO
và tác hại của S.
Mn có đặc điểm công nghệ cần chú ý là nó làm lớn hạt rất nhanh khi nung
ở nhiệt độ cao dẫn đến vật liệu bị giòn ( do hạt lớn), nên khi nung phải chú ý
đến tốc độ và nhiệt độ phù hợp.
Ngoµi nguyªn tè Mn cßn cã Cr, Ni, Si ... nhng hµm lîng cña nã cßn qu¸ nhá
®Ó ¶nh hëng ®Õn c¬ tÝnh, tuy nhiªn c¸c nguyªn tè hîp kim nµy cã t¸c dông
lµm gi¶m vnguéi tíi h¹n , t¨ng cêng ®é thÊm t«i.

Tạp chất có hại: P, S, H2, O2, N2 ...

P&S -Phốt Pho và Lưu Huỳnh
Hai nguyên tố này đi vào thành phần của thép qua con đường quặng sắt và
nhiên liệu ( than coke khi luyện gang).
Photpho là nguyên tố có khả năng hòa tan vào Ferit và làm xô lệch rất
mạnh mạng tinh thể pha này làm tăng mạnh tính giòn. Nó gây ra hiện tượng
giòn nguội hay bở nguội ( ở nhiệt độ thường).
Do Photpho là nguyên tố thiên tích rất mạnh nên lượng photpho trong thép
phải nhỏ hơn 0.05% để tránh giòn
Khác với Photpho, Lưu huỳnh hoàn toàn không hòa tan trong Fe ( cả Fe-α
Fe-γ) mà tạo nên hợp chất FeS. Cùng tinh ( Fe+ FeS) tạo thành ở nhiệt độ
thấp (998oC), kết tinh lại sau cùng do đó nằm ở biên giới hạt, khi nung thép
để gia công biên dạng (cán, ren, dập) biên giới hạt bị chảy ra, làm thép dễ bị
đứt, gãy => gây giòn thép. Người ta gọi đây là hiện tượng giòn nóng hay bở
nóng.
Để khắc phục hiện tương này người ta đưa thêm Mn vào để tạo nên hợp
chất MnS để tạo nên hợp chất MnS( Pha này kết tinh ở nhiệt độ cao , có tính
dẻo nhất định nên không bị chảy hoặc đứt gãy):
Mn + S => MnS
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

Các tạp chất khí : H2, O2, N2,… Chúng có mặt trong thép với lượng chứa
rất nhỏ mà các phương pháp phân tích thông thường không thể phát hiện
ra.Các tạp chất này nói chung là có hại.
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

C©u 4a: Gi¶n ®å pha vµ tæ chøc tÕ vi cña thÐp C45

Gi¶n §å Pha Fe-C

A(1539-0) F(1147-6,67) N(1392-0) §1(1503-0,45)
B(1499-0,5) G(911-0) P(727-0,02) §2(1499-0,45)
C(1147-4,3) H(1499-0,10) Q(0-0,006) §3(1447-0,45)
D(1250-6,67) J(1499-0,16) S(727-0,80) §4 (807-0,45)
E(1147-2,14) K(727-6,67) §5 (727-0,45)

ABCD : ®êng láng AHJECF : ®êng ®Æc

ECF : ®êng cïng tinh PSK : ®êng cïng tÝch
ES : ®êng giíi h¹n kh¶ n¨ng hoµ tan Cacbon trong Fe
PQ: ®êng giíi h¹n kh¶ n¨ng hoµ tan Cacbon trong Fe
§1, §2, §3, §4, §5 : lµ c¸c ®iÓm chuyÓn pha cña thÐp C45
C¸c nhiÖt ®é quan träng cña nhiÖt luyÖn thÐp C45
Tthêng ho¸ = 837OC - 857OC Tt«i = 837OC - 857OC
Tñ hoµn toµn = 827OC - 837OC Tram cao = 500OC - 650OC
Tram trung b×nh = 300OC - 450OC Tram thÊp = 150OC - 250OC
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

C©u 4b: Tæ chøc tÕ vi cña thÐp Cacbon (C45) ®¹t ®îc khi lµm nguéi
chËm qua c¸c ®iÓm tíi h¹n lµ hçn hîp cña c¸c pha

Austenit(A,) lµ dung dÞch r¾n xen kÏ cña Cacbon trong Fe víi m¹ng
lËp ph¬ng t©m mÆt A1. Austenit chØ tån t¹i ë nhiÖt ®é cao, nã lµ pha rÊt
dÎo dai, rÊt mÒm. §ã chÝnh c¬ së ®Ó thùc hiÖn ph¬ng ph¸p gia c«ng biÕn
d¹ng nãng.

Ferit(F,) lµ dung dÞch xen kÏ cña Cacbon trong Fe víi m¹ng lËp ph¬ng
t©m khèi A2. Ferit lµ pha mÒm, dÎo, ®é cøng HB kho¶ng 80, cã tÝnh s¾t
tõ. Khi quan s¸t trªn kÝnh hiÓn vi, Ferit cã mÇu tr¾ng.

Xementit(Xe) lµ hîp chÊt ho¸ häc cña S¾t vµ Cacbon (Fe3C). Xementit lµ
pha rÊt cøng vµ gißn. §é cøng HB kho¶ng 800. Khi quan s¸t trªn kÝnh hiÓn
vi, ta thÊy chóng cã mÇu tr¾ng s¸ng.

Peclit(P) lµ hçn hîp c¬ häc cña Ferit vµ Xementit. Lîng Xementit cã trong
Peclit lµ 12%. Cã hai lo¹i Peclit lµ Peclit tÊm (Xe d¹ng tÊm) vµ Peclit h¹t
(Xe d¹ng h¹t). Hµm lîng Cacbon trong Peclit lµ 0,8%. C¬ tÝnh cña Peclit
phô thuéc vµo ®é ph©n t¸n vµ ®é nhá mÞn cña Xementit. Xementit cµng
bÐ, cµng ph©n t¸n th× ®é bÒn ®é cøng cµng cao. Khi quan s¸t tæ chøc tÕ
vi ta thÊy Pecilt cã mÇu tèi.
C«ng thøc x¸c ®Þnh hµm lîng Cacbon trong thÐp tríc cïng tÝch:
%C= %P . 0,8 + %F . 0,006
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

Tæ chøc tÕ vi cña Peclit h¹t Tæ chøc tÕ vi cña Peclit

tÊm

C©u 4c: X¸c ®Þnh phÇn tr¨m c¸c pha cã trong thÐp C45 khi lµm
nguéi chËm qua c¸c ®iÓm tíi h¹n

§èi víi tÊt c¶ c¸c lo¹i vËt liÖu viÖc t×m ra thµnh phÇn c¸c pha cã trong tæ
chøc ë tõng vïng nhiÖt ®é lµ rÊt cÇn thiÕt. ViÖc quyÕt ®Þnh ph¬ng ph¸p
còng nh chÕ ®é chÕ ®é gia c«ng phô thuéc chÆt chÏ vµo ®iÒu nµy.
ThÐp C45 lµ thÐp tríc cïng tÝch nªn viÖc xem xÐt tû lÖ c¸c pha ®îc b¾t
®Çu tõ tæ chøc mét pha Austenit.

Víi thÐp C45 tæ chøc mét pha hoµn toµn Austenit n»m trong vïng:
808OC-1476OC. Trong kho¶ng nhiÖt ®é nµy Austenit chøa 0,45%C (
(0,45%C))

Khi nhiÖt ®é gi¶m xuèng díi AC3( ~807OC) b¾t ®Çu x¶y ra chuyÓn biÕn

  (x1%C) + d (x2%C)

T¹i nhiÖt ®é t = 767OC

Tû lÖ Cacbon trong  :
911  767
x1  .0, 02  0, 0156%C
911  727
Tû lÖ Cacbon trong  :
911  767
x2  .0,8  0, 626%C
911  727
Thµnh phÇn  (0.0156%C) :
0, 6261  0, 45
%  (0,0156%C)   0, 2884%
0, 6261  0, 0156
Thµnh phÇn  (0.6261%C) :
0, 45  0, 0156
%  (0,6261%C)   0, 7115%
0, 6261  0, 0156

Khi nhiÖt ®é gi¶m xuèng díi AC1

( ~727OC) b¾t ®Çu x¶y ra chuyÓn
biÕn
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

 (0.0156%C)  (x3%C)

 P
(  (x3%C) + Xe (6,67%C))

T¹i nhiÖt ®é t = 727OC

Tû lÖ Cacbon trong F() lµ 0,02%C
Tû lÖ Cacbon trong P lµ 0,8%C
0,8  0, 45
Thµnh phÇn F((0.02%C)) : %  (0,02%C)  0,8  0, 02  0, 4487%
0, 45  0, 02
Thµnh phÇn P : %P  0,5513%
0,8  0, 02
T¹i nhiÖt ®é t = 527OC
527  27
Tû lÖ Cacbon trong  : x1  .(0, 02  0, 006)  0, 006  0, 016%C
727  27
Tû lÖ Cacbon trong P : x2  .0,8%C
0,8  0, 45
Thµnh phÇn F( (0.016%C)) : %  (0,016%C)  0,8  0, 016  0, 4464%
0, 45  0,016
Thµnh phÇn P : %P  0,5536%
0,8  0, 016
T¹i nhiÖt ®é t = 27OC
Tû lÖ Cacbon trong  : x1  0, 006%C
Tû lÖ Cacbon trong P : x2  .0,8%C
0,8  0, 45
Thµnh phÇn F( (0.016%C)) : %  (0,016%C)  0,8  0, 006  0, 4408%
0, 45  0,006
Thµnh phÇn P : %P  0,5592%
0,8  0, 006
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

Tæ chøc tÕ vi cña thÐp C45

C©u 5: Xö lý nhiÖt víi chi tiÕt trôc khuûu

C¸c nguyªn c«ng chÝnh ®Ó gia c«ng trôc khuûu

Ph«i – ñ hoµn toµn – DËp nãng – Thêng ho¸ – Gia c«ng c¾t gät –
T«i vµ ram cao – Gia c«ng tinh – T«i bÒ mÆt c¸c cæ trôc – Ram thÊp –
Mµi rµ – §ãng gãi

Các biện pháp xử lý nhiệt trước và sau gia công cơ khí

Nhiệt luyện là quá trình
công nghệ bao gồm việc
nung nóng, giữ nhiệt và làm
nguội vật phẩm kim loại với
mục đích thay đổi tổ chức
( cấu trúc) và tính chất của
chúng.
Sau nhiệt luyện vật phẩm
kimloại có
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

Cơ tính: Nhiệt luyện làm thay đổi rõ rệt cơ tính của kim loại và hợp
kim. Qua nhiệt luyện thích hợp, độ bền và độ cứng của kim
loại và hợp kim có thể tăng lên từ 3 cho đến 6 lần.
Tính công nghệ:
Việc áp dụng các nguyên công nhiệt luyện sơ bộ trước khi
gia công làm cho kim loại và hợp kim co độ mềm dẻo cao,
thuận tiện cho gia công cơ khí, cải thiện đáng kể tính công
nghệ của vật liệu.
Tính chất lý hóa đặc biệt:
Nhờ có nhiệt luyện mà hợp kim có thể phát huy được những
tính chất lý hóa đặc biệt mà ở điều kiện bình thường không
thể có được.
C«ng nghÖ nhiÖt luyÖn ®îc chia thµnh : nhiÖt luyÖn s¬ bé vµ nhiÖt
luyÖn kÕt thóc.
NhiÖt luyÖn s¬ bé: lµ c«ng nghÖ ®îc thùc hiÖn tríc c«ng ®o¹n gia c«ng
c¬ khÝ nh»m t¹o cho vËt liÖu cã c¬ tÝnh phï hîp víi chÕ ®é gia c«ng, nã
bao gåm ñ vµ thêng ho¸
NhiÖt luyÖn kÕt thóc (hay cßn gäi lµ nhiÖt luyÖn ho¸ bÒn): lµ c«ng
nghÖ cuèi cïng ¸p dông cho mçi chi tiÕt nh»m n©ng cao ®é cøng, ®é bÒn,
nã gåm cã t«i vµ ram.
§èi víi chi tiÕt trôc khuûu sau khi gia c«ng c¬ khÝ cã hai nguyªn c«ng ®îc
sö dông ®Ó ho¸ bÒn chi tiÕt ®ã lµ t«i + ram cao vµ t«i cao tÇn + ram thÊp.
Së dÜ ph¶i thùc hiÖn nhiÖt luyÖn thµnh hai bíc v× trôc khuûu lµ chi tiÕt
lµm viÖc rÊt kh¾c nghiÖt: chÞu m«men xo¾n, m«men uèn lín, chÞu lùc
tËp trung lín vµ ®æi chiÒu, chÞu va ®Ëp m¹nh; chÞu ma s¸t, chÞu mµi
mßn. Nªn trôc khuûu yªu cÇu lâi ph¶i dÎo dai, bÒ mÆt cøng
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

Khi T«i + Ram cao sÏ cho tæ chøc hoµn toµn xoocbit ram. §©y lµ tæ chøc
t¬ng ®èi mÒm ®é cøng chØ kho¶ng 25 HRC, ®é bÒn gi¶m ®i chót Ýt nh-
ng, l¹i ®¹t ®îc sù kÕt hîp tèt nhÊt cña c¸c chØ tiªu c¬ tÝnh: ®é bÒn, ®é dÎo,
®é dai. §©y lµ tæ chøc rÊt phï hîp ®Ó lµm lâi cña chi tiÕt.
D¹ng nhiÖt luyÖn C¬ tÝnh
sb, MPa s0,2, MPa d, % y, % ak, kJ/m2
T«i 850oC + ram 650oC 720 450 22 55 1400

§Ó bÒ mÆt cã ®é thÊm t«i s©u 2,5 – 4,5 mm mµ kh«ng lµm biÕn ®æi
tæ chøc cña lâi ta cÇn ph¶i t«i cao tÇn víi nguån ®iÖn cã tÇn sè trong
kho¶ng 2500 – 8000Hz.

Nung nãng vµ t«i c¶m øng

Khi T«i cao tÇn + Ram thÊp sÏ cho tæ chøc mactenxit ram. §©y lµ tæ chøc
cã ®é cøng rÊt cao kho¶ng 56 – 58 HRC, ®ång thêi øng suÊt sau khi t«i ®îc
gi¶m ®i ®¸ng kÓ do cã tÝnh dÎo, dai tèt h¬n, khã bÞ ph¸ huû gißn h¬n.
NÕu v× lý do nµo ®ã cÇn thay thÕ, vËt liÖu kh¸c C45 ta cã thÓ sö dông thÐp 40X v×
chóng c¬ tÝnh còng nh c¸c chÕ ®é nhiÖt luyÖn t¬ng tù nhau.
Tiªu M¸c C Si Mn <P <S Cr Ni Cu
chuÈn thÐp
GOC 0,36- 0,17- 0,50- 0,035 0,035 0,80- 0,30 0,25
40X
T 0,44 0,37 0,80 1,10
Bµi tËp VËt LiÖu Häc GiÇn H¶i Anh CTM1-
K49

ThÐp 40X cã
tGia c«ng nãng = 800 – 1200OC
tT«i = 860OC , m«i trêng t«i lµ dÇu
tRam = 500OC, m«i trêng ram lµ dÇu hoÆc níc

C¬ tÝnh 40X
sb, MPa s0,2, MPa d, % y, % ak, kJ/cm2
980 785 10 45 59