Bai Tap Lon Do

Bµi tËp lín kü thuËt ®o
Hà Nội ,tháng 11 năm 2007.
Trường ĐHBK Hà Nội BÀI TẬP LỚN MÔN KỸ THUẬT ĐO

Khoa :cơ khí
Bộ môn CKCX&QH Đề số : 62
Hä vµ tªn sinh viªn : ®¨ng tiÕn ®¹i

Líp : C¬ ®iÖn tö 2 – K50
Gi¸o viªn híng dÉn : PGS.TS: Ninh §øc Tèn
I. l¾p ghÐp bÒ mÆt trô tr¬n

L¾p ghÐp gi÷a b¸nh r¨ng víi trôc cã kÝch thíc danh nghÜa:
DN( dN) = mm
TÝnh chÊt cña mèi ghÐp : N max, Nmin; hoÆc Smax, Smin; hoÆc Nmax, Smax (theo sè liÖu
®Ò bµi)
1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp.
2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai cña l¾p ghÐp.
3. X¸c ®Þnh x¸c suÊt hiÖn ®é hë, hoÆc ®é d«i cña l¾p ghÐp (theo sè liÖu ®Ò
bµi).
4. VÏ mèi ghÐp, vÏ riªng tõng chi tiÕt cña mèi ghÐp råi ghi vµo ®ã kÝch thíc, ký
hiÖu l¾p ghÐp, ký hiÖu sai lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng sè.
5. ThiÕt kÕ Ca lÝp ®Ó kiÓm tra kÝch thíc cña çc chi tiÕt l¾p ghÐp.
a) LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai kÝch thíc Ca lÝp.
b) VÏ Ca lÝp nót thî vµ Ca lÝp hµm thî råi ghi vµo ®ã nh·n hiÖu vµ kÝch th-
íc chÕ t¹o Ca lÝp.
II. l¾p ghÐp æ l¨n víi trôc vµ vá hép

æ l¨n ®îc sö dông trong bé phËn m¸y cã ký hiÖu:
1. X¸c ®Þnh çc kÝch thíc c¬ b¶n cña æ l¨n.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -1-

2. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp æ l¨n víi trôc vµ vá hép m¸y, víi ®iÒu kiÖn:
- Vßng trong cña æ quay cïng trôc, t¶i träng híng t©m kh«ng ®æi.
- §Æc tÝnh t¶i träng K  =.
- Ph¶n lùc híng t©m tÝnh to¸n cña æ : RN =.
- T¶i träng híng t©m AN =
dl0
- Tû sè =..
d
- Vßng chÞu t¶i côc bé l¾p kh«ng th¸o trong qu¸ tr×nh sö dông.
3. VÏ bé phËn l¾p cña æ l¨n ë phÝa ph¶i h×nh 1 (gåm b¹c chÆn, trôc, hép vµ n¾p)
ghi vµo ®ã kÝch thíc vµ ký hiÖu l¾p ghÐp.
4. Ph©n tÝch ®Ó quyÕt ®Þnh kiÓu l¾p gi÷a b¹c chÆn vµ trôc gi÷a n¾p vµ vá hép.
5. VÏ riªng trôc, vá hép, n¾p, b¹c chÆn råi ghi vµo ®ã kÝch thíc, ký hiÖu sai lÖch
b»ng ch÷ vµ b»ng sè cña bÒ mÆt l¾p ghÐp.
6. QuyÕt ®Þnh çc sai lÖch h×nh d¹ng vµ ®é nh¸m bÒ mÆt l¾p ghÐp råi ghi vµo
b¶n vÏ çc chi tiÕt.
III. l¾p ghÐp then
L¾p ghÐp then gi÷a b¸nh r¨ng vµ trôc cã kÝch thíc c¬ b¶n:
bxh=
1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp then víi trôc vµ b¸nh r¨ng, biÕt r»ng
mèi ghÐp truyÒn lùc thay ®æi chiÒu, s¶n phÈm s¶n xuÊt hµng lo¹t.
2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai cña l¾p ghÐp.
3. VÏ mèi ghÐp vµ vÏ riªng tõng chi tiÕt cña mèi ghÐp, ghi ký hiÖu l¾p ghÐp,
sai lÖch b»ng ch÷ vµ b»ng sè.
IV. l¾p ghÐp then hoa
L¾p ghÐp then hoa gi÷a b¸nh ®ai vµ trôc cã kÝch thíc danh nghÜa :
z x d x D =.
1. Ph©n tÝch ®Ó quyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp.
2. LËp s¬ ®å ph©n bè dung sai cña kiÓu l¾p.
3. VÏ mèi ghÐp, vÏ riªng tõng chi tiÕt, ghi ký hiÖu l¾p ghÐp, sai lÖch b»ng
ch÷ vµ b»ng sè.
V. l¾p ghÐp ren
L¾p ghÐp ren gi÷a ®ai èc vµ ®Çu trôc cã kÝch thíc danh nghÜa lµ :
1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -2-

2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai cña çc yÕu tè kÝch thíc ren ®ai èc vµ
®Çu trôc.
3. Çc sè liÖu ®o ®îc cña ren ®ai èc:
 
D2d =;  ph¶i = ;  tr¸i =
2 2
Sai sè tÝch luü bíc ren  P = m
- TÝnh ®êng kÝnh trung b×nh biÓu kiÕn cho ren ®ai èc.
- KÕt luËn ren ®ai èc cã ®¹t yªu cÇu hay kh«ng.
VI. truyÒn ®éng b¸nh r¨ng
B¸nh r¨ng trong bé phËn l¾p (h×nh 1) lµ b¸nh r¨ng th¼ng h×nh trô cña hép tèc
®é th«ng dông, lµm viÖc víi vËn tèc v < 10 m/s.
Çc yÕu tè c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng:
m= ; z =; 0=
1. QuyÕt ®Þnh cÊp chÝnh x¸c cho møc chÝnh x¸c ®éng häc, møc lµm viÖc
ªm, møc tiÕp xóc mÆt r¨ng vµ chän d¹ng ®èi tiÕp mÆt r¨ng.
2. Chän bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng, x¸c ®Þnh gi¸ trÞ cho ghÐp cña çc
th«ng sè ®ã trong ®iÒu kiÖn nhµ m¸y cã dông cô kiÓm tra mét phÝa pr«fin r¨ng.
3. VÏ b¶n vÏ chÕ t¹o b¸nh r¨ng.
VII. ghi kÝch thíc cho b¶n vÏ chi tiÕt
VÏ vµ ghi kÝch thíc chi tiÕt trôc 1 cña bé phËn m¸y (h×nh 1). Trôc 1 quay vµ
®îc ®ì b»ng hai æ l¨n 4, l¾p trong vá hép 2. B¸nh r¨ng 3 l¾p then trªn trôc, puli l¾p
then hoa trªn trôc. Gi¸ trÞ danh nghÜa çc kÝch thíc cho trªn b¶n vÏ lµ:
N1= N2=.; N3 =..
O1= O2 lÊy kÕt qu¶ ë phÇn 2;
T2=..
B= (m lµ m« ®un b¸nh r¨ng)
D= ..
Çc yªu cÇu cña bé phËn l¾p lµ:
A  1 =……………. A  2 =…………….
A  3 =……………. A  4 =…………….
A  5 =……………. A  6 =…………….
Çc r·nh tho¸t dao réng 3 mm, s©u 0,5 mm.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -3-

( Gi¶i chuçi kÝch thíc theo ph¬ng ph¸p ®æi lÉn hoµn toµn, kh©u ®Ó l¹i tÝnh lµ çc
kÝch thíc cña trôc 1).
VIII. kiÓm tra chÊt lîng s¶n phÈm
Chän ph¬ng ¸n ®o vµ chän dông cô ®o ®Ó ®o kÝch thíc, sai lÖch h×nh d¹ng,
sai lÖch vÞ trÝ bÒ mÆt cña çc chi tiÕt tham gia vµo bé phËn m¸y, bao gåm chi tiÕt
trôc bËc vµ b¸nh r¨ng.
B¶ng kª çc th«ng sè cÇn ®o
KÝ hiÖu trªn
TT Tªn th«ng sè Bé th«ng sè
b¶n vÏ
1 §êng kÝnh cæ trôc l¾p æ l¨n 1 a
2 §êng kÝnh phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng b
3 §êng kÝnh cæ trôc l¾p æ l¨n 2 a
4 §êng kÝnh ngoµi cña trôc then hoa c
5 ChiÒu réng r·nh then b»ng cao trªn trôc b
6 ChiÒu réng r¨ng then hoa trªn trôc c
7 ChiÒu dµi cæ trôc l¾p æ l¨n 1 b
8 ChiÒu dµi cæ trôc l¾p æ l¨n 2 c
9 ChiÒu dµi phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng a
10 Sai lÖch vÒ ®é trßn cæ trôc l¾p æ l¨n 1 a
Sai lÖch pr«fin mÆt c¾t däc cña cæ trôc
11 a
l¾p æ l¨n 1
12 Sai lÖch vÒ ®é trßn cæ trôc l¾p æ l¨n 2 b
Sai lÖch pr«fin mÆt c¾t däc cña cæ trôc
13 c
l¾p æ l¨n 2
Sai lÖch vÒ ®é trßn cña phÇn trôc l¾p b¸nh
14 b
r¨ng
Sai lÖch pr«fin mÆt c¾t däc cña phÇn trôc
15 l¾p c
b¸nh r¨ng
§é ®¶o híng kÝnh phÇn trôc l¾p b¸nh r¨ng
16 a
so víi 2 cæ trôc l¾p æ l¨n
§é ®¶o mót cña vai trôc l¾p b¸nh r¨ng
17 b
so víi 2 cæ trôc l¾p æ l¨n
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -4-

Sai lÖch vÒ ®é ®èi xøng ®èi víi ®êng t©m

18 c
trôc cña mÆt ph¼ng r·nh then
19 §é dÞch chuyÓn phô cña pr«fin gèc a
20 §é ®¶o híng kÝnh cña vµnh r¨ng b
21 §é dao ®éng kho¶ng ph¸p tuyÕn chung c
1. LËp b¶ng kª çc th«ng sè cÇn ®o vµ yªu cÇu cña tõng th«ng sè ®ã.
2. Ph©n tÝch chi tiÕt ®Ó ®a ra s¬ ®å ®¬n gi¶n nhÊt vµ ®o ®îc nhiÒu th«ng sè
cÇn ®o nhÊt.
3. Nãi râ ph¬ng ph¸p ®o ®îc chän. Nªu c«ng thøc tÝnh kÕt qu¶ ®o vµ chØ ra çc
thµnh phÇn sai sè cßn lÉn trong kÕt qu¶ ®ã.
4. Chän dông cô ®o cã ®é chÝnh x¸c phï hîp víi ph¬ng ph¸p ®o ®· chän.
IX. x¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c gia c«ng
§o kÝch thíc ®îc chØ ®Þnh cña chi tiÕt trôc, ta ®îc b¶ng sè liÖu sau:
B¶ng th«ng sè ®o kÝch thíc  30 B¶ng th«ng sè ®o ®é mÐo cña  30
TT xi mi TT  xi mi
1 1
2 2
. .
TÝnh to¸n
. .
sè liÖu
. .
k ®o k ®Ó
kÕt luËn vÒ ®é chÝnh x¸c gia c«ng kÝch thíc
yªu cÇu víi ®é tin cËy 95%
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -5-

Ngµy nhËn bµi tËp:

Ngµy hoµn thµnh:
Gi¸o viªn híng dÉn:
I. l¾p ghÐp trô tr¬n

L¾p ghÐp gi÷a b¸nh r¨ng víi trôc cã kÝch thíc danh nghÜa:
DN(dN)= 62 mm
TÝnh chÊt mèi ghÐp: Nmax= -133 m
Nmin = -41 m
1.1. QuyÕt ®Þnh kiÓu l¾p cho mèi ghÐp
H8
Theo b¶ng (3 trang21) ta chän ®îc kiÓu l¾p  62 ( L¾p ghÐp trong hÖ thèng lç
u8
cã ®Æc tÝnh tho¶ m·n yªu cÇu)
1.2. LËp s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai
+ X¸c ®Þnh trÞ sè sai lÖch c¶u kÝch thíc l¾p ghÐp
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -6-

H8
Víi kiÓu l¾p  62 theo b¶ng 4 vµ 5 ta cã:
u8
 ES  46 m
Lç  62H7 cã : 
 EI  0 m
es  133
Trôc  62u8 cã : 
ei  87
Tõ çc gi¸ trÞ cña sai lÖch kÝch thíc ta lËp ®îc s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai:
+133
u8
+87
+46
H8
0
dN=62
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -7-

+ S¬ ®å miÒn sung sai

+ Tõ s¬ ®å ph©n bè miÒn dung sai ta they ®©y lµ mèi ghÐp chÆt theo hÖ thèng
- KÝch thíc lç:
Dmax = 62 + 0,046 = 62,046 mm
Dmin = 62+ 0,000 = 62,000 mm
- KÝch thíc trôc:
dmax =62 + 0,133 = 62, 133 mm
dmin = 62+ 0,087 = 62,087 mm
- MiÒn dung sai:
ITd = 0,133– 0,087 = 0,046 mm = 46 m
ITD = 0,046 – 0,000 = 0,035 mm = 46 m
- §é d«i lín nhÊt:

Nmax = dmax - Dmin = 62,133 – 62,000 = 0,133 mm
- §é d«i nhá nhÊt:
Nmin = dmin – Dmox= 62,087 – 62,046 = 0,041 mm
1.3. X¸c ®Þnh x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é hë ( ®é d«i ©m ) cña l¾p ghÐp
H8
KiÓu l¾p : ®©y lµ mèi ghÐp l¾p chÆt v× thÕ x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é hë lµ
u8
0% vµ x¸c suÊt xuÊt hiÖn ®é d«I lµ 100%. V× thÕ ta kh«ng cÇn tÝnh x¸c suÊt xuÊt
hiÖn ®é hë,®é d«I .
1.4. VÏ mèi ghÐp h×nh trô tr¬n
(
(
+0.087
Ø62 u8(+0.013
Ø62 H8 (+0.046
H8 +0.046
Ø62 (+0.013 (
u8 +0.087
1.5.Thiết kế calíp
1.5.1.Lập sơ đồ phân bố miền dung sai và xác định kích thước đo của calíp.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -8-

+,Muốn lập sơ đồ phân bố miền dung sai calíp trước hết ta phải xác định giá trị các
thông số:
-Z,Z1: Độ mòn dự kiến của calíp nút qua và hàm qua
-Y,Y1: Độ mòn quá mức của calíp nút qua và hàm qua
-H,H1:Dung sai chế tạo kích thước bề mặt đo của calíp kiểm tra lỗ,trục
+,Đối với lỗ 90H7 và trục 90s6,theo bảng 8,ta xác định được:
Z = 7 μm ; Y = 5 μm ; H = 5 μm ; α = 0;
Z1 = 7 μm ; Y1 = 5 μm ; H1 = 5 μm ; α = 0;
+,Sơ đồ phân bố miền dung sai calíp được vẽ như hình 4.
Y1=5
gií i h¹ n mßn
Z1=7
calip hµm
+133
Q
H1=5
u8
2.5
+87 KQ
H1=5
Calip nut
H=5
2.5
KQ
+46
H8
H=5
0
Z=7
Y=5
dN=62
gií i h¹ n mßn
+,Xác định kích thước đo của calíp theo các công thức trong bảng 7 và các giá trị trên
hình 4.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -9-

-Calíp hàm thợ đầu qua:

Qmax =dmax- Z1+ H1/2 = 62,133-0.007+0,005/2=62,1285 (mm)
Qmin =dmax- Z1 - H1/2 = 62,133-0.007-0,005/2=62,135 (mm)
Qmin =dmax + Y1 = 62,133+0,005=62,138 mm
-Calíp hàm đầu không qua:
KQmax = dmin + H1/2 = 62,087+0,0025=62,0895 mm
KQmin = dmin - H1/2 = 62,087-0,0025=62,0845 mm
-Calíp nút thợ đầu qua:
Qmax = Dmin + Z + H/2 = 62+0,007+0,005/2=62,0095 mm
Qmin = Dmin + Z - H/2 = 62+0,007-0,005/2=62,0045 mm
-Calíp nút thợ đầu không qua:
KQmax = Dmax + H1/2 = 62,046+0,0025=62,0485 mm
KQmin = Dmax - H1/2 = 62,046-0,0025=62,0435 mm
1.5.2.Vẽ calíp nút và calíp hàm.
(
(
Ø 62.0485(-0.005
Ø 62.0095(-0.005
Q Ø62H8 KQ
62u8
Ø62.0845(+0.005
(
KQ
Q
Ø62.1235( +0.005
(
II. LẮP GHÉP Ổ LĂN.
Ổ lăn được sử dụng trong bộ phận máy có kí hiệu : 7213
2.1.Xác định kích thước cơ bản của ổ lăn.

Theo TCVN 1479-74a,TCVN 1516-74 hoặc theo bảng 9, ổ lăn 211 có các kích
thước cơ bản sau:
d = 55 mm ; D =100 mm ; B =21 mm ; r =2,5 mm.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 10 -

2.2.Quyết định kiểu lắp cho mối ghép ổ lăn với trục và vỏ hộp máy.
Với các điều kiện đầu bài:
+,Vòng trong của ổ quay cùng trục,tải trọng hướng tâm không đổi nên
Vòng trong chịu tải chu kỳ.
Vòng ngoài chịu tải cục bộ.
+,Đặc tính tải trọng Kσ > 1,5.
+,Vòng ngoài có kích thước D =100 mm lắp với vỏ gang không tháo,chịu tải trọng và
rung động vừa phải.
+,Cấp chính xác 0,theo bảng 10 ta chọn kiểu lắp G7 .
+,Do vòng trong chịu tải trọng chu kỳ nên kiểu lắp được chọn theo cường độ tải trọng
hướng tâm PR:
R
PR = B .Kd.F.FA
Trong đó:
- R là phản lực hướng tâm tính toán của ổ, Đề bài cho R =9400 N
Kd là hệ số động lực của lắp ghép,tra theo bảng (14/49) được Kd =1 .
F là hệ số tính đến mức độ giảm dôi của lắp ghép khi trục rỗng hoặc hộp có thành
mỏng,tra theo bảng 12/49 khi trục đặc được F = 1
FA là hệ số phân bố không đều của tải trọng hướng tâm R,tra theo bảng 13,ta được FA =
1
B’ là độ rộng bề mặt lắp ghép : B’ = B – 2.r =21-2.2,5=16 (mm)
Suy ra :
9400
PR =  1  1  1 =587,5 (kN/m)
16
Dựa vào kích thước lắp ghép d =55 mm và trị số PR =587,5 kN/m,tra bảng 15 chọn
được kiểu lắp vòng trong với trục là k6 .Sai lẹch giới hạn kích thước bề mặt lắp ghép
tra theo bảng 4 và bảng 5 được:
 ES   47 m es  21m
Lỗ 100G 7  Trục  55k 6 ei  2 m
 EI  12 m 
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 11 -

2.3 Vẽ bộ phận có lắp ổ lăn.
Ø100G7
Ø55D11
k6
Ø55k6
G7
Ø100d11
2.4.Chọn kiểu lắp ghép giữa bạc và trục,giữa nắp và vỏ hộp.
+,Để đảm bảo dễ gia công, đoạn trục lắp với ổ và với bạc có cùng kích thước danh
nghĩa nên có cùng miền dung sai k6
+,Bạc chỉ dùng để chặn,cần tháo lắp dễ dàng,nghĩa là mối ghép cần độ hở lớn. Độ
chính xác lỗ bạc không yêu cầu cao,ta thường sử dụng miền dung sai D11 hoặc B11.
+,Giữa bề mặt nắp và lỗ hộp cũng cần có đọ hở để tháo lắp dễ dàng và bù trừ sai số vị
trí của các lỗ ren trên than hộp khi đậy nắp.Miền dung sai của kích thước nắp là d11.
D11
+,Như vậy : lắp ghép giữa trục và bạc là 55
k6
G7
lắp ghép giữa nắp và vỏ là 100
d11
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 12 -

+47
G7
+12
Smin =132
0
D=100
+290
-120
D11
+100 d11
Smin =79
+21
-340
k6
+2
0
dN=55
2.5.Vẽ trục,vỏ hộp,bạc và nắp: hình8.
2.6.Sai lệch hình dạng và độ nhám bề mặt lắp ghép ổ lăn.

+,Sai lệch hình dạng được xác định theo quy định tiêu chuẩn: Đối với ổ cấp chính xác
0,sai số về độ côn và độ ôvan của bè mặt trục và lỗ hộp không được vượt quá ½ dung
sai đường kính.
+,Độ nhám bề mặt xác định theo bảng (16/trang50).Các giá trị cho phép của sai lệch
hình dạng và độ nhám bề mặt gia công được ghi trên bản vẽ chi tiết:hình 8.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 13 -

Ø100G7[+0.054
+0.014]
+0.021
Ø55k6[+0.002 ]
2.5
1.25
Ø100d11[-0.014
-0.395]
+0.029
Ø55d11[+0.100 ]
III. L¾p ghÐp then.

Lắp ghép then giữa bánh răng và trục có kích thước cơ bản : b  h  18  11
3.1 Quyết định kiểu lắp:

Theo đầu bài,mối ghép truyền lực thay đổi chiều,bánh răng không di trượt trên trục,sản
phẩm sản xuất hàng loạt,theo bảng 17 chọn được kiểu lắp:
N9
+,Then với rãnh trên trục:
h9
JS 9
+,Then với rãnh bạc :
h9
3.2 Lập sơ đồ phân bố miền dung sai của lắp ghép.
Dựa vào bảng 4 và bảng 5 ta tra được các sai lệch của kích thước lắp ghép:
 es  0 
+,Chiều rộng then: 18h9 
 ei  52 m 



 ES  0 
+,Chiều rộng rãnh trục: 18N9  EI  43m 
 ES  26 m 
+,Chiều rộng rãnh bạc: 18Js9 
 

 EI  26 m 
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 14 -

Sơ đồ phân bố miền dung sai:
18 js9
h9
18N9
h9
+26
0 JS9
d=18mm
-26 N9
-43
3.3.Vẽ mối ghép và vẽ riêng từng chi tiết tham gia vào mối ghép:
ChiÒu cao cña then cã sai lÖch lµ h9 theo b¶ng 4 tra ®îc :
 es  0 
18h9 
 ei  52 m 



18-0.043
11-0.043
18+0.026
18-0.052
IV. L¾p ghÐp then hoa.

Lắp ghép then hoa giữa bánh đai và trục có kích thước danh nghĩa:
z  d  D = 8  36  40
Tra bảng 19 ta được kích thước b = 7mm
4.1.Chọn kiểu lắp cho mối ghép then hoa.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 15 -

+,Để quyết định kiểu lắp cho mối ghép then hoa ta phải dựa vào đặc tính của lắp
ghép. Đặc tính đó xác định từ chức năng sử dụng của mối ghép.
+,Do mối ghép then hoa cố định,tải trọng êm, độ chính xác đồng tâm không yêu cầu
quá cao,ta chọn yếu tố đồng tâm D và theo bảng 20 ta chọn kiểu lắp như sau:
H7
Kiểu lắp theo yếu tố đồng tâm D:
js 6
F8
Kiểu lắp theo yếu tố b:
js7
+,Như vậy,kiểu lắp ghép then hoa đã chọn được kí hiệu:
H7 F8
D-8  36  40  7
js 6 js7
4.2.Lập sơ đồ phân bố miền dung sai kích thước lắp ghép.

+,Lắp ghép theo yếu tố đồng tâm D,với kích thước danh nghĩa 40 mm,kiểu lắp
H7/js6 tra bảng 4 và 5 ta được sai lệch của kích thước:
 ES  25m es  8m
40H7  EI  0m 40js6  ei  8m
 
+,Lắp ghép theo yếu tố b,với kích thước danh nghĩa 7mm,kiểu ắp F8/js7,tra bảng 4
và 5 ta được các sai lệch kích thước:
 ES  35m es  7 m
7F8  7js7  ei  7 m
 EI  13m 
Sơ đò phân bố miền dung sai như hình vẽ:
m
+35
m
F8
+25
+13
H7
+8 +7
js6 js7
0 0
DN=40mm
-8 -7
b N=7mm
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 16 -

4.3.Vẽ mối ghép và ghi ký hiệu kiểu lắp.

- kÝch thíc bÒ mÆt kh«ng ®ång t©m d cña trôc kh«ng vît qu¸ d1 ,tra b¶ng 19/T54 ta
cã d  34,5 mm
+ kÝch thíc khong ®ång t©m cña b¹c tra b¶ng 23/T57 ta ®îc miÒn dung sai cña b¹c lµ
H11 víi kÝch thuíc danh nghÜa lµ 36 mm
[ +0.025 ]
js6 +-0.008
Ø40H7
F8 +0.035
Ø7 js7 +0.013 ]
]
+-0.007
5) 7js7(+0.007)
0.02
7(+
4 0H
Ø
Ø40js6(+0.008)
7F
8( +0
+0 13
. 03 )
.0
5
kh«ng lí n h¬n d1
Ø36H11(+0.016)
V. truyÒn ®éng b¸nh r¨ng
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 17 -

B¸nh r¨ng trong bé phËn l¾p (h×nh 1) lµ b¸nh r¨ng th¼ng h×nh trô cña hép tèc
®é th«ng dông lµm viÖc víi vËn tèc v < 10 m/s.
Çc yÕu tè c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng lµ:
m = 3; z = 80;  0 = 00
5.1. Chän cÊp chÝnh x¸c cho truyÒn ®éng b¸nh r¨ng
Theo b¶ng 27, ®èi víi truyÒn ®éng b¸nh r¨ng trô r¨ng th¼ng tèc ®é lµm viÖc
nhá h¬n 10 m/s ta chän cÊp chÝnh x¸c cña møc lµm viÖc ªm lµ cÊp 7.
TruyÒn ®éng chñ yÕu lµ truyÒn ®éng quay, kh«ng yªu cÇu sù phèi hîp
chuyÓn ®éng chÝnh x¸c ta quyÕt ®Þnh møc chÝnh x¸c ®éng häc th« h¬n mét cÊp,
møc chÝnh x¸c tiÕp xóc ë cïng cÊp víi møc lµm viÖc ªm. Nh vËy, møc chÝnh x¸c
®éng häc ë cÊp 8, møc chÝnh x¸c lµm viÖc ªm vµ tiÕp xóc ë cÊp 7.
D¹ng ®èi tiÕp cña b¸nh r¨ng: V× kh«ng cã yªu cÇu g× ®Æc biÖt ta chän d¹ng
th«ng dông nhÊt lµ B vµ dung sai ®é hë mÆt r¨ng lµ b
Ký hiÖu cÊp chÝnh x¸c truyÒn ®éng b¸nh r¨ng lµ: 8 – 7 – 8 – B
TCVN 1067- 84
5.2. Chän bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng

§Ó ®¸nh gi¸ ®é chÝnh x¸c b¸nh r¨ng sau gia c«ng ngêi ta kiÓm tra mét sè
th«ng sè h×nh häc ¶nh hëng trùc tiÕp ®Õn møc chÝnh x¸c cña b¸nh r¨ng. Çc th«ng sè
®ã hîp thµnh mét bé gäi lµ: “ Bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng”
Tuú theo ®iÒu kiÖn s¶n xuÊt vµ kiÓm tra cña tõng c¬ së mµ ta chän bé th«ng
sè cho thÝch hîp. Dùa vµo b¶ng 28 ta cã thÓ chän bé th«ng sè nh sau:
- §èi víi møc chÝnh x¸c ®éng häc: cã thÓ chän mét trong chÝn bé th«ng sè cho trong
b¶ng 28. ë ®©y ta chän bé th«ng sè t¬ng ®èi th«ng dông trong çc nhµ m¸y ë níc ta.
Bé th«ng sè nµy gåm çc th«ng sè:
+ §é ®¶o vµnh r¨ng: Frr , ®é dao ®éng chiÒu dµi ph¸p tuyÕn chung Fmr’
+ §èi víi møc lµm viÖc ªm chän bé th«ng sè gåm th«ng sè: sai lÖch bíc ¨n khíp:
fpbr vµ sai lÖch bíc vßng : fptr
+ §èi víi møc tiÕp xóc mÆt r¨ng chän th«ng sè viÕt tiÕp xóc tæng
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 18 -

+ §èi víi møc ®é hë mÆt bªn cã thÓ chän mét trong nh÷ng th«ng sè sau hoÆc
sai lÖch nhá nhÊt cña chiÒu dµi ph¸p tuyÕn chung trung b×nh – Ewmc ®èi víi b¸nh
r¨ng ¨n khíp ngoµi vµ + Ewmc ®èi víi b¸nh r¨ng ¨n khíp trong hoÆc sai lÖch giíi h¹n
cña kho¶ng çch t©m ®o Ea”c – Ea”e. ë ®©y ta chän th«ng sè
-Ewmc.
Dùa vµo b¶ng cÊp chÝnh x¸c vµ kÝch thíc c¬ b¶n cña b¸nh r¨ng ta x¸c ®Þnh
gi¸ trÞ cho phÐp cña çc th«ng sè theo b¶ng 29,30,31,32,33a,33b,33c.
Fr = 63 m Fw = 50 m
fpb =+15 m fpt = + 16 m
VÕt tiÕp xóc tæng theo chiÒu cao: 45%
VÕt tiÕp xóc tæng theo chiÒu dµi: 60 %
Ewmc = m
§Ó kiÓm tra cÇn x¸c ®Þnh:
§êng kÝnh vßng chia cña b¸nh r¨ng :
d = m x z = 3x80=240 mm mm
5.3. VÏ b¶n chÕ t¹o b¸nh r¨ng

B¶n vÏ chÕ t¹o b¸nh r¨ng gåm 2 phÇn nh h×nh 18. PhÇn bªn tr¸i lµ b¶n vÏ kÕt
cÊu b¸nh r¨ng, trªn ®ã ghi kÝch thíc vµ ®é chÝnh x¸c cña ph«i b¸nh r¨ng, sai lÖch
h×nh d¸ng vµ ®é nh¸m bÒ mÆt (X¸c ®Þnh theo b¶ng 34 hoÆc 35). PhÇn bªn ph¶i lµ
b»ng çc th«ng sè kÝch thíc c¬ b¶n, gi¸ trÞ sai lÖch vµ dung sai çc th«ng sè kiÓm tra
Çc th«ng sè kiÓm tra çc th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng
THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC CƠ BẢN

M«®un m 3
Sè r¨ng z 80
Gãc ¨n khíp x 00
HÖ sè dÞch ®o  0
CÊp chÝnh x¸c 8-7-7-B
Bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 19 -

§é ®¶o híng t©m vµnh r¨ng Fr 63 m

§é dao ®éng chiÒu dµi ph¸p tuyÕn chung Fvw 50 m
 15
Sai lÖch bíc ¨n khíp fpb m
 16
Sai lÖch bíc vßng fpt m
Theo chiÒu cao 45%
VÕt tiÕp x¸c tæng
Theo chiÒu dµi 60 %
Sai lÖch nhá nhÊt cña chiÒu dµi
- Ewme
ph¸p tuyÕn chung trung b×nh
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 20 -

0.05 A 30
6.3 cßn l¹ i Rz
1.6
1X45°
1X45°
Ø245h12
Ø67H7
Ø183
1.6
0.04A
3.2
20
3.2
VI. ghi kÝch thíc cho b¶n vÏ chi tiÕt

XÐt chi tiÕt trôc 1 cña bé phËn m¸y nh h×nh 1. ViÖc ghi kÝch thíc cho b¶n vÏ
cho chi tiÕt trôc 1 ®îc tiÕn hµnh theo tr×nh tù sau:
6.1. X¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c kÝch thíc cña chi tiÕt m¸y tham gia vµo nh÷ng mèi
ghÐp th«ng dông:
X¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c cho çc kÝch thíc chi tiÕt m¸y lµ quy ®Þnh kiÓu l¾p
cho mèi ghÐp mµ ta ®· nghiªn cøu ë çc môc trªn.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 21 -

- KÝch thíc ®êng kÝnh trôc l¾p víi b¸nh r¨ng:

Trôc  62u8 cã : es = + 133 m
ei = + 87 m
theo môc 1;
- KÝch thíc ®êng kÝnh trôc l¾p víi vßng trong æ l¨n
 0 , 021 
  
  0 , 002 
55k 6
- KÝch thíc r·nh then vµ then hoa trªn trôc :
+ R·nh then trªn trôc : 18N9(-0,043) : theo môc 3
+ Trôc then hoa D-8 x 36 x 40js6 x 7js7 : theo môc 4
Dung sai cña ®êng kÝnh trong:  40js7 (  0,008);
Dung sai cña r·nh then trªn trôc : 7js7 (  0,007);
6.2. X¸c ®Þnh ®é chÝnh x¸c kÝch thíc chøc n¨ng chiÒu dµi
XuÊt ph¸t tõ yªu cÇu chung cña bé phËn l¾p ta nhËn ®îc 6 chuçi kÝch thíc nh
s¬ ®å h×nh 19. Ta nhËn thÊy 1 sè kÝch thíc tham gia vµo 1 sè chuçi kh¸c nhau.
KÝch thíc B tham gia vµo chuçi 1, chuçi 3, chuçi 4. KÝch thíc H, N1 tham gia vµo
chuçi 1, chuçi 5.... Çc kÝch thíc nµy cÇn tho¶ m·n tÊt c¶ çc chuçi mµ chóng tham
gia vµ sai lÖch dung sai cña chóng ®îc x¸c ®Þnh tõ chuçi kh¾t khe nhÊt (chuçi cã
dung sai kÝch thíc thµnh phÇn nhá nhÊt). §Ó x¸c ®Þnh ®îc chuçi kh¾t khe nhÊt cÇn
x¸c ®Þnh gi¸ trÞ atb cña mçi chuçi. Khi tÝnh 1 kÝch thíc O1 vµ O2 ( chiÒu réng æ l¨n )
lµ kÝch thíc ®· ®îc tiªu chuÈn lîng 0,45 3 D + 0,0001D cho trong b¶ng 36. Khi tÝnh
to¸n ta ®îc atb1
6.2.1. Gi¶i chuçi 1
N1 O1 T1 B § O2 N2
A1
H
KÝch thíc danh nghÜa

N1=N2=14mm
O1=O2=21-0,130mm
T1=62mm
B=15.m=15.3=45mm
D=20mm
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 22 -

H=197mm
XuÊt ph¸t tõ yªu cÇu A21=0+0,950ta gi¶I bµi to¸n hai cña chuçi kÝch thíc .
IT
    .0,45. 
m n
am =
  i . 0,45.3 Di  0,001Di 
i 1 i  m 1
i
3 Di  0,001Di
ë ®©y H lµ kh©u t¨ng nªn  =+1

N1,N2,O1,O2,T1,B,D lµ kh©u gi¶m nªn  =-1
O1,O2(chiÒu réng æ l¨n) lµ kÝch thíc ®· tiªu chuÈn.
HÖ sè dung sai tiªu chuÈn I ®îc tÝnh nh ë trªn vµ trong b¶ng 36.
Ta chän cÊp chÝnh x¸c IT10 lµm cÊp chÝnh x¸c chung cña çc kh©u råi ta tra çc
sai lÖch va dung sai cña çc kÝch thíc.
H=197H10=197+0,185mm
N1=N2=14h10=14-0,070mm
D=20h10=20-0,084mm
B=45h10=45-0,100mm
TÝnh T1:
T1 la kh©u gi¶m nªn ®îc tÝnh nh sau :
m n 1
EI    i EI i   es i
esT1= i 1 i  m 1
T1
0  1x0     1x0 x 2    1x 0  (10)    1x0 x 2 
esT1= =0
1
m 1 n 1
ES    i ES i   ei i
eiT1= i 1 i  m 1
T1
eiT1=
0.950  1x0.185     1x(0,070) x 2    1x(0,1)   (1(0,084))    1x(0,13) x 2 
1
=
-0,181
eiT1= -0,181 mm.
VËy T1=62-0,181mm
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 23 -

6.2.2. Giải chuỗi 2:
A2
O1
T2
Chuỗi có hai khâu thành phần là O1 và T2,kích thước O1 đã biết nên ta chỉ việc xác việc
xác định T2 theo A  =  0 , 400 và O1 = 21-0,130
0 , 600
2
T2 là khâu tăng có kích thước danh nghĩa là 21 mm

0,600     1    0,130 
ES T = = 0,47 mm
2
1
0,400     1   0  
EI T = =0,4 mm
2
1
0,47
T2 = 21 0,40 mm
6.2.3. Giải chuỗi 3
B
A3
T3
Cũng tương tự như chuỗi 2 ta xác định T3 theo A  = 1+0,450 và B= 45-0,100. 3
T3 là khâu giảm và có kích thước danh nghĩa là 44 mm.

0  1  (0,100) 
est 2  = -0,100 mm
1
0,450  1  (0) 
eit 3  = -0,450 mm
1
 0 ,100
T3 = 44  0 , 450
mm
6.2.4. Giải chuỗi 4
B § O2 A4
T4
Xác định kích thước T4 theo A 4 = 1-0,540 và B= 45-0,100 , Đ = 20-0,084 , O2 =

21-0,130
T4 là khâu tăng và có kích thước là:
T4 = 45 + 20+ 21+ 1 =87 mm
0     1    0,100     1    0,084     1    0,130 
ES T =
4
1 = -0,314 mm
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 24 -

 0,540     1  0    1  0    1  0  
EI T = = -0,540 mm
4
1
 0 , 3140
T4 = 87  0 , 540
mm
6.2.5 Giải chuỗi 5
T5 A5
Khâu kháp kín chứa chuỗi :A  = 1+0,400 3
Khâu tăng P= 40 mm
Khâu giảm T5 = 40-1 =39 mm
Hệ số cấp chính xác chung của các khâu là:
400
am = 1.1,56    1.1,56 ≈ 128 mm.
Cấp chính xác chung là IT 11.
Sai lệch và dung sai của khâu tăng P là:
P= 40H11 = 400,160 (theo bảng).
0  1 .0
es T = = 0 mm.
5
1
0,400  1.0,160
ei T = =- 0,240 mm
5
1
T5 = 44-0,240 mm
6.2.6.Giải chuỗi 6
N1 O1 T6
H N3 A6
Khâu kháp kín của chuỗi:

 0 , 200
A 6 = 12  0 , 500
mm
Các khâu tăng đã biết: N1 = 14-0,070 mm, O1 = 21-0,130 mm
Khâu giảm đã biết: H = 197+0,185 mm
Xác định khâu tăng T6 và khâu giảm N3
Kích thước danh nghĩa của chúng là: N3 = 7 mm
T6 = A  + H + N3 – O1 – N2 = 12 + 197 + 7 – 21 – 14
6
T6 = 181 mm
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 25 -

Hệ số cấp chính xác chung của hai khâu là:

IT  ITN1  ITO1  ITH 700  70  130  185
am = = ≈ 87
 T6 .iT6   N3 .i N3 1.0,9  1.2,72
Cấp chính xác chung được chọn là IT9

Sai lệch và dung sai của khâu giảm N3
N3 = 7h9 = 7-0,036 (theo bảng 4)
Tính sai lệch và dung sai của khâu tăng T6
0,200  1.0  1.0  1.0  (1).  0,036
ES T = = +0,164 mm
6
1
IT T = IT
6
A 6 - IT N - IT O - ITH -IT N
1 1 3
IT T = 0,700 – 0,070 – 0,130 – 0,185 – 0,036 = 0,279 mm

6
EI T = ES T - IT T = 0,164 – 0,279 = - 0,115 mm

6 6 6
 0 ,164
T6 = 181  0,115 mm
6.3.Chọn phương án ghi kích thước trên

Từ các kết quả đã xác định được ở các mục trên ta ghi vào bản vẽ chi tiết trục như
hình.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 26 -

Đối với kích thước chiều dài, để tạo điều kiện thuận lợi cho chế tạo, có trường hợp
thay đổi kích thước thiết kế (kích thước đã xác định ở mục 7.2) bằng kích thước công
nghệ .Ví dụ T6 được thay thế bằng kích thước công nghệ T’6.
Để xác định độ chính xác kích thước công nghệ ta phải giải chuỗi kích thước công
nghệ,chuỗi 7(hình 21)
 0 ,164
Giải chuỗi 7 với yêu cầu khâu khép kín là: A 7 = T6 = 181  0 ,115
mm
Tính khâu tăng T’6 : T’6 = 181 – 62 = 119 mm
T T = T  - T  = 279 – 181 = 98 μm
6 1
ES T6  1.ES T1  0,164  1.0

ES T = = = 0,164 mm
6
 .T6 '
1
EI T = 0,115 – 0,181 = - 0,066 mm
6
'  0 ,164
T 6 = 118  0 , 066
mm
VII. KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG SẢN PHẨM:
7.1.Lập bảng kê các thông số cần đo và yêu cầu của từng thông số đó:
Nhiệm vụ của bà tập kiểm tra chất lượng hình học của chi tiết máy là kiêm tra kích
thước,sai lệch kích thước,sai lệch hình dạng và vị trí tương quan của chi tiết trục bậc
và bánh răng .Chúng là những chi tiết điển hình của bộ phân máy.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 27 -

Từ nhiệm vụ của đề bài lập bảng kê và yêu cầu của các thong số đo theo các bước
sau:
Đánh số thứ tự các yêu cầu cần đo.
Đặt tên các bề mặt liên quan(để thống nhất và viết ngắn gọn,ta đặt tên các bề mặt liên
quan và ghi kích thước như hình vẽ).
Đọc yêu cầu đo và lập bảng thống kê như sau
STT Thông số đo Kí hiệu Quy định Yêu cầu Ghi chú

1 Đường kính cổ
ΦA
trục lắp ổ lăn 1
2 Đường kính cổ
ΦD
trục lắp ổ lăn 2
3 Chiều dài phần
trục lắp bánh LC
răng
4 Sai lệch độ tròn
Δm
cổ trục lắp ổ lăn 1
5 Biến thiên
Đường kính dọc
Δth
trục của cổ trục
lắp ổ lăn 1
6 Độ đảo hướng
Tâm phần trục
lắp bánh răng Δ đC/AD
so với hai cổ
trục lắp ổ lăn
7 Độ đảo hướng
Fr r
Tâm vành răng
8 Độ dao động
khoảng pháp
Fvwr
tuyến chung
9 Độ dịch chuyển
phụ của profin EHS
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 28 -

gốc
7.2.Phân tích chi tiết đo:

-,Phân tích chi tiết đo để vạch ra sơ đồ đo đơn giản nhất và đo được nhiều thông số
nhất:
Ta thấy rằng chi tiết đo có dạng trục bậc và đối với chi tiết này về mặt lỗ yêu cầu cao
nhất về độ chính xác là H7, điều kiện sản xuất hang loạt nên ta chọn phương án đo trên
gá đo chuyên dung để đảm bảo đo nhanh, ổn định và thống nhất cho mọi chi tiết trong
loạt.
-,Phương pháp định vị:
Nhận thấy hai cổ trục lắp2 vòng bi ΦA và ΦD có kích thước bằng nhau và
bằng Φ55 là kích thước yêu cầu chính xác nhất của trục,ngoài ra yêu cầu về độ đảo của
trục cũng lấy hai cổ trục làm chuẩn,vì vậy trong sơ đồ đo ta định vị ΦA và ΦD trên hai
khối V ngắn,mỗi khối V định vị hai bậc tự do,còn bậc định vị thứ năm đặt ở mặt E có
tác dụng hạn chế di chuyển dọc trục.Sơ đồ đo được thể hiện trên hình vẽ.Chọn khối V
có góc 600 để đo sai lệch độ tròn của trục với tỉ số truyền phụ Kf.
1
Kf = sin   1 =3
2
7.3.Phương pháp đo,công thức tính kết quả đo:

Để giải quyết nhiệm vụ đặt ra trước hết đánh số thứ tự các đầu đo rồi đưa ra phương
pháp đo và xác định sai số lẫn trong kết quả đo
-Đầu đo thứ nhất:
Đo đường kính ΦA và biến thiên đường kính dọc trục dùng phương pháp đo so sánh
với mẫu,sơ đồ đo hai tiếp điểm. Đo sai lệch độ tròn Δm của cổ lắp ổ lăn 1 dùng
phương pháp đo so sánh,sơ đồ đo 3 tiếp điểm.
Khi chi tiết đứng yên trên giá, đo so sánh với mẫu có kích thước D0 = DN = 55 ta
được chênh lệch Δx. Đường kính ΦA được tính theo công thức :
ΦA = D0 + Δ x = 55 + Δ x.
Bỏ hạn chế dọc trục, đo nhiều điểm trên cùng đường sinh ta nhận được các giá trị
xmax và xmin.Biến thiên đường kính dọc trục của cổ lắp ổ lăn 1 được tính theo công
thức:
Δth = x max
 xmin
2
Khi chi tiết quay một vòng trên gá ta nhận được các giá trị xmax và xmin.Sai lệch về độ
tròn Δ m được tính theo công thức:
Δm = x max
 xmin
3
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 29 -

Sai số lẫn trong kết quả đo gồm có sai số của mẫu chuẩn dïng khi đo so sánh và sai số
góc α của khối V so với thiết kế.
- Đầu đo thứ hai:
Đo đường kính ΦD của cổ lắp ổ lăn 2.
Để chi tiết đứng yên trên gá, đo so sánh với mẫu có kích thước D0 = DN = 55
Ta được sai lệch Δx. Đường kính ΦD được tính theo công thức:
ΦD = D0 + Δx =55 + Δx
Sai số lẫn trong kết quả đo gồm có sai số của mẫu chuẩn dung khi đo so sánh.
-Đầu đo thứ ba:

Đo chiều dài phần trục lắp bánh răng LC.
Để chi tiết đứng yên trên giá, đo so sánh với mẫu có kích thước L0 = LN =44 ta được
chênh lệch Δx.Chiều dài phần trục lắp bánh răng LC được tính theo công thức:
LC = L0 + Δx = 44 + Δx.
Sai số lẫn trong kết quả đo gồm có sai số của mẫu chuẩn dïng khi so sánh;sai lệch về
độ phẳng ΔF, độ đảo mặt đầu của vai trục F và E so với cổ trục A và D.
-Đầu đo thứ tư:
Đo độ đảo hướng tâm ΔđC/AD của phần trục C so với hai cổ trục A và D.
Đặt chi tiết lên gá quay 1 vòng ta nhận được các giá trị xmax và xmin. Độ đảo hướng
tâm ΔđC/AD được tính theo công thức:
ΔđC/AD= xmax - xmin
Sai số lẫn trong kết quả đo: độ méo của C và độ cong của trục:
Độ dịch chuyển phụ của profin gốc EHS:
Phương pháp đo:
Độ dịch chuyển phụ của profin gốc,có thể đo theo phương pháp gián tiếp thông qua
khoảng cách Ma
Trong đó :
Ma – Là khoảng cách giữa hai que đo làm trong hai rãnh răng, đối diện nhau.
Giá trị danh nghĩa của khoảng cách này đối với bánh răng khi không có độ dịch
chuyển phụ của profin gốc với số răng chẵn, được tính theo công thức:
Ma0 = d + DM
Còn nếu số răng lẻ thì:
 90 0 
Ma0 = d.cos  Z  + DM
 
Với :
DM - Đường kính que đo thích hợp nhất,bằng:

DM = .m.cosα
2
d – là đường kính vòng tròn chia.
Trong đó:
m – là mô đun của bánh răng.
α – góc profin răng.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 30 -

Ma0 – là khoảng cách danh nghĩa giữa hai que đo nằm trong hai rãnh răng đối
diện nhau.Khoảng cách Ma được đo bằng cá dụng cụ đo độ dài thông như Panme tế
vi,Panme…
Hình: sơ đồ đo độ dịch chuyển phụ của profin gốc.

Độ dịch chuyển của profin gốc được tính theo công thức sau:
Đối với số răng chẵn:
EHS = ½(Ma – Ma0)
Đối với số răng lẻ:
_
M a M a0
EHS = 90
0
2. cos
Z
Sai lệch kích thước chiều dày răng EC được tính theo công thức sau:
EC = 2.EHS.tgα
Trong trường hợp cần thiết có thể dung bi đo,hay côn đo để thay cho que đo
Đo độ đảo hướng tâm vành răng:
Phương pháp đo: đo so sánh .
Hình 6.: Sơ đồ đo độ đảo hướng tâm vành răng.

Sơ đồ đo: được trình bày trên hình (6.5) bánh răng được định vị 5 bậc tự do tren trục
chuẩn gá trên 2 mũi tâm ; chốt định vị 2 hạn chế 1 bậc không xoay.
Đầu đo 1 và chốt định vị 2 có dạng bi cầu,kích thước:
m
dbi =π.
2
Đo Z giá trị ứng với Z rãnh (Z răng), được các giá trị xl ; l = 1..z.
Độ đảo vành răng được tính theo công thức :
Frr = xmax – xmin .
Thông số được coi như đạt yêu cầu nếu Fr < [ Fr ] = 63 μm.
Kết luận:
Bánh răng đạt yêu cầu về chỉ tiêu độ đảo hướng tâm vành răng.
Đo độ dao động khoảng pháp tuyến chung:
Yêu cầu : Fvwr  50 μm
Phương pháp đo: có thể dung phương pháp đo tuyệt đối,hoặc đo so sánh với kích
thước mẫu W0 = WN.
Hình : Sơ đồ đo độ dao động khoảng pháp tuyến chung

Trong sản xuất hàng loạt để đo nhanh ta có thể dung Panme đo pháp tuyến hoặc
thước đo pháp tuyến theo phương pháp đo tuyệt đối để nhân được các kích thước Wi ; i
= 1..z như hình 6.6
độ dao động chiều dài pháp tuyến chung được tính như sau:
Fvwr = Wmax – Wmin.
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 31 -

Nếu Fvwr  [ Fvw ] = 50 μm

Kết luận:
Bánh răng đạt được yêu cầu về chỉ tiêu độ dao động chiều dài pháptuyến chung.
7.4.Chọn độ chính xác của phương pháp đo:

Đối với các thông số đo trên gá ta chọn dụng cụ đo cho thông số đo yêu cầu chính
xác nhất. Ở đây ta chọn dụng cụ đo để đo đường kính trục Φ50js6 ; đo sai lệch độ tròn
và đo đường kính vòng chia của bánh răng Φ125h7.
Chọn dụng cụ đo để đo đường kính trục Φ50js6(+0,008)
Theo công thức : εf = Af.ITct
Trong đó dung sai đường kính : ITct = 0,016
hệ số phương pháp Af tra trong bảng 6.2 với cấp chính xác 7 tra bảng được Af = 27,5%
suy ra εf = 275/100.0,016 = 0,0044
Chọn dụng cụ đo có giá trị vạch chia c<εf. Ta chọn đồng hồ so 0,002 hoặc 0,001
mm.Chọn dụng cụ đo để đo sai lệch về độ tròn Δm = 0,001 ;
Theo công thức :
εf = Af.ITct.Kf
trong đó : Dung sai độ tròn cho phép : ITct = 0,01
Hệ số phương pháp Af tra trong bảng .Với cấp chính xác 7 tra bảng ta được Af =
27,5%
tỷ số truyền phụ : Kf = 3.
27,5
εf = .0,01.3 = 0,00825
100
chọn dụng cụ đo có c<cf.

Ta chọn đồng hồ đo có giá trị vạch chia : c = 0,005 hoặc nhỏ hơn
Chọn dụng cụ đo để đo đường kính vòng chia Φ125h7(-0,04) :
Theo công thức :εf = Af .ITct.
Trong đó : dung sai đường kính vòng chia : ITct = 0,04
Hệ số phương pháp Af tra trong bảng .Với cấp chính xác 7 tra bảng ta được Af =
27,5%
27,5
εf = .0,04 = 0,011
100
Chọn dụng cụ (panme hoặc thước cặp) có giá trị vạch chia c = 0,01mm
§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 32 -

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 33 -

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 34 -

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 35 -

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 36 -

Bai Tap Lon Do

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bai Tap Lon Do

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Bµi tËp lín kü thuËt ®o

Hà Nội ,tháng 11 năm 2007.

Trường ĐHBK Hà Nội BÀI TẬP LỚN MÔN KỸ THUẬT ĐO

Hä vµ tªn sinh viªn : ®¨ng tiÕn ®¹i

I. l¾p ghÐp bÒ mÆt trô tr¬n

II. l¾p ghÐp æ l¨n víi trôc vµ vá hép

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -1-

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -2-

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -3-

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -4-

Sai lÖch vÒ ®é ®èi xøng ®èi víi ®êng t©m

B¶ng th«ng sè ®o kÝch thíc  30 B¶ng th«ng sè ®o ®é mÐo cña  30

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -5-

Ngµy nhËn bµi tËp:

I. l¾p ghÐp trô tr¬n

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -6-

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -7-

+ S¬ ®å miÒn sung sai

- §é d«i lín nhÊt:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -8-

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 -9-

-Calíp hàm thợ đầu qua:

2.1.Xác định kích thước cơ bản của ổ lăn.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 10 -

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 11 -

2.3 Vẽ bộ phận có lắp ổ lăn.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 12 -

2.5.Vẽ trục,vỏ hộp,bạc và nắp: hình8.

2.6.Sai lệch hình dạng và độ nhám bề mặt lắp ghép ổ lăn.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 13 -

III. L¾p ghÐp then.

3.1 Quyết định kiểu lắp:

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 14 -

Sơ đồ phân bố miền dung sai:

IV. L¾p ghÐp then hoa.

4.1.Chọn kiểu lắp cho mối ghép then hoa.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 15 -

4.2.Lập sơ đồ phân bố miền dung sai kích thước lắp ghép.

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 16 -

4.3.Vẽ mối ghép và ghi ký hiệu kiểu lắp.

V. truyÒn ®éng b¸nh r¨ng

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 17 -

5.2. Chän bé th«ng sè kiÓm tra b¸nh r¨ng

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 18 -

5.3. VÏ b¶n chÕ t¹o b¸nh r¨ng

THÔNG SỐ KÍCH THƯỚC CƠ BẢN

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 19 -

§é ®¶o híng t©m vµnh r¨ng Fr 63 m

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 20 -

VI. ghi kÝch thíc cho b¶n vÏ chi tiÕt

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 21 -

- KÝch thíc ®êng kÝnh trôc l¾p víi b¸nh r¨ng:

KÝch thíc danh nghÜa

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 22 -

ë ®©y H lµ kh©u t¨ng nªn  =+1

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 23 -

6.2.2. Giải chuỗi 2:

T2 là khâu tăng có kích thước danh nghĩa là 21 mm

Cũng tương tự như chuỗi 2 ta xác định T3 theo A  = 1+0,450 và B= 45-0,100. 3

T3 là khâu giảm và có kích thước danh nghĩa là 44 mm.

Xác định kích thước T4 theo A 4 = 1-0,540 và B= 45-0,100 , Đ = 20-0,084 , O2 =

§¨ng TiÕn §¹i - C§T2- K50 - 24 -

6.2.5 Giải chuỗi 5