UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURETI

FACULTATEA de TRANSPORTURI
CATEDRA AUTOVEHICULE RUTIERE

FABRICAREA si REPARAREA
AUTOVEHICULELOR
-proiect-

ndrumtor: prof. dr. Ing. Nicolae Bejan

Student: Marza Cristian
Grupa: 8403 b
Anul: IV

2009 2010

Tema proiect
Sa se proiecteze tehnologia de fabricare a corpului pompei de apa cu
urmatoarele date:
Planul de productie : 150000 buc
Numar de schimburi: 2

Cuprins
pag
1. Analiza rolului functional si a tehnologicitatii piesei si stabilirea sistemului de
productie
1.1 Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a
tehnologicitatii acesteia
1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei
1.3 Calculul ritmului si productivititatii tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului
(sistemului) de productie

4
4
8
9

2. Alegerea variantei optime a metodei si a procedeului de obtinere a semifabricatului

12

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei

optime
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma si a planului de separatie
2.3 Stabilirea preliminara a adaosului de prelucrare si executia desenului
Semifabricatului

12
12
13

3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control al piesei

15

3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente

3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatilor
prescrise in desenul de executie
3.3 Stabilirea succesiunii logice a operatiilor mecanice, tratament termic si control

15
16
17

4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor tehnice de

timp

22

4.1 Determinarea regimurilor optime de aschiere

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

22
24

5. Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale

26

5.1 Determinarea volumului anual de lucrari

5.2 Calculul necesarului de munca si utilaje
5.3 Calculul necesarului de SDV-uri

26
26
27

6. Calculul costului de fabricatie al piesei

29

6.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar

6.2 Cheltuieli directe
6.3 Cheltuieli indirecte
6.4 Calculul pretului piesei

29
29
31
32

CAP. 1
Analiza condiiilor funcionale i a tehnologicitii piesei i stabilirea tipului sistemului
de producie

1.1.Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a

tehnologicitatii acesteia
1.1.1 .Rolul funcional i solicitarile piesei
Pompa de apa face parte din ircuitul de apa al sistemului de racire a unui motor de
autovehicul. Sistemele de racire se clasifica astfel: 1) dupa natura fluidului de racire: racire cu
lichid si racire cu aer; 2) dupa viteza de deplasare a fluidului de racire: racire naturala si racire
fortata. In sistemul de racire cu lichid, transferul de caldura de la cilindru la mediul ambiant se
realizeaza prin intermediul unui lichid; in sistemul de racire cu aer caldura se transmite direct
aerului din mediul inconjurator. In primul caz in sistemul de racire are loc: transportul caldurii
la un schimbator de caldura, numit radiator, si difuzarea caldurii de la radiator catre mediul
ambiant.Sistemul de racire cu lichid este alcatuit din doua circuite: circuitul de apa si circuitul
de aer. Se numeste circuit de apa totalitatea elementelor care participa la transportul caldurii
de la cilindru la radiator ( camasa de apa din cilindri si chiulasa, conductele, radiatorul, pompa
de apa, organele de reglaj). Se numeste circuit de aer totalitatea elementelor care participa la
difuziunea caldurii in aer ( radiator, ventilator, organe de reglaj). Se observa ca radiatorul este
punctul de contact al celor doua circuite. Sistemul de racire cu lichid este de doua feluri:
normal si sub presiune. Sistemul este normal daca presiunea in circuitul de lichid este egala cu
presiunea mediului ambiant; sistemul este sub presiune daca presiunea in circuitul de lichid
este mai mare decat presiunea atmosferica.
In

figura

1.1

este

prezentat

sistemul

de

racire

al

unui

autovehicul.

Constructia pompei. Pentru deplasarea fortata a lichidului se utilizeaza pompe centrifuge.

Pompa este alcatuita dintr-o caracsa 1 (fig 1.2 a), in unele cazuri in forma de melc, un rotor 2
cu palete drepte sau curbe 3, fixat pe un ax in interiorul carcasei, un racord de evacuare 4 si un
racord de aspiratie 5. Pompa centrifuga are o constructie simpla, prezinta o mare siguranta in
functionare si are o durata ridicata de seviciu. Pompa centrifuga prezinta un avantaj
suplimentar: dupa intreruperea functionarii nu obtureaza circuitul de lichid; ca urmare are loc
o circulatie naturala a lichidului, prin termosifon, care uniformizeaza temperaturile in camasa
de apa. Organele pompei de apa se confectioneaza din fonta, aliaje de aluminiu si bronz.
Actionarea pompei este comuna cu a ventilatorului
Solicitarile la care este supusa piesa in urma fenomenului de cavitatie urmat de
formare de bule de vapori, care antrenate in regimuri de presiuni mai mari, sunt comprimate
brusc iar lichidul produce socuri care deterioreaza pompa de apa. Imbinarea conductelor
trebuie sa fie elastica pentru a prelua deformatii termice, vibratiile si socurile, de aceea se
folosesc imbinari cu furtun de cauciuc si coliere de strangere.

1.1.2 Conditii tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie

Pompa de apa se executa cu un grad ridicat de precizie dimensionala, de forma si pozitie,
precum si conditii importante privind rugozitatea suprafetelor.
Principalele parti componente ale unei pompe de apa sunt:

Principalele conditii tehnice prevad urmatoarele:

Abaterile de la concentricitatea suprafeteleor cilindrice se iau maximum 0,06 mm
Ovalitatea arborelui trebuie sa fie cuprinsa in limitele tolerantelor dimensiunilor diametrale
(STAS 8104-68)
Prelucrarea pieselor tip carcasa se face dupa treptele 10...13 de precizie
Alezarea locasului rulmentului
Tolerantele dimensiunilor diametrale
Bataia suprafetei fata de axa rotorului sa nu depaseasca 0,06 mm
Calitatea suprafeelor interioare a corpului pompei si a arborelui este estimat prin
rugozitatea acestora la Ra este egal cu 0,1...0,2 m. Pentru a asigura rezistena la uzur,
duritatea arborelui trebuie s fie de 52...65 HRC, adncimea stratului clit 2,5...4,5 mm.
Pe suprafeele lefuite nu se admit rizuri sau pete negre. Pe suprafeele prelucrate nu se admit
lovituri,fisuri interioare, incluziuni metalice, bravuri. Pe suprafeele neprelucrate nu se admit
resturi de oxizi, suprapuneri de material, pojghie, exfolieri, sau crpturi.
n general, prelucrarea pieselor componente ale acestui subansamblu nu ridic probleme
deosebite, fiind piese de revoluie, uzinabile de strunguri semiautomate, cu excepia
corpului care este piesa cea mai complex. Aceasta nu necesit dect puine prelucrri
mecanice, dificil fiind ns prinderea, impunndu-se utilizarea unor dispozitive speciale.
7

n principiu se prelucreaz prin achiere locaul rulmenilor,al garniturii de etanare,

suprafaa de lucru, suprafaa de asamblare i gurile de prindere. Toate prelucrriile se
pot executa pe maini universale dotate cu dispozitive speciale, sau n cazul produciei de
serie mare sau de mas pe maini agregat, cnd se justific organizarea liniilor cu flux
continuu.
Muchiile ascuite se vor rotunji cu raza min 2 mm i poliza.
1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei
Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai economice procedee
tehnologice, cu utilizarea fortei de munca minima, numar de utilaje redus materiale ieftine si
energie consumata cat mai putina, toate acestea neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a
piesei.
Din punct de vedere al tehnologicitatii, pompa de apa trebuie sa indeplineasca anumite
conditii:
- constructie relativ simpla;
- forma geometrica optimizata in vederea simplificarii si reducerii greutatii piesei;
- asigurarea interschimbabilitatii;
- alegerea si folosirea rationala a materialului.

1.2 Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

Optimizarea alegerii materialului se bazeaza pe o metoda numita metoda de analiza a
valorilor optime.
Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape:
- stabilirea rolului functional al pisei, al tehnologicitatii si a conditiilor economice de
functiinare ale acesteia;
- determinarea si stabilitatea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim;
- descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
- aprecierea cantitativa a factoriloe analitici se face folosind un sistem de notare, in functie de
valoarea fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota tk;
-stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de datele rezultate
din etapele 1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o pondere dk , in stabilirea poderii trebuie
indeplinita conditia: k 1 d 1;
m

-alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul: k 1 Td maxim

m

-analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire
economica a unui material cu alt material.
Alegerea materialului se face in urma criteriilor de decizie:
criteriul densitatii [kg/m3] - criteriul de minim;
criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s*oC] criteriul de maxim;
criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;
cnteriul rezistentei la rupere [daN/mm2] - criteriul de maxim;
criteriul turnabilitatii criteriul de maxim;
criteriul deformabilitatii criteriul de maxim;
criteriul uzinabilitatii criteriul de maxim;
criteriul pretului de cost [lei/kg] criteriul de minim.
In urma criteriilor de decizie s-a ales ca material pentru obtinerea semifabricatului un aliaj de
Al-Si (Siluminiu).

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie

1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (Fr) :

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*kp [ore/an];
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an.
Zd numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;
Zd=52 sau 104 zile/an.
Zs numarul zilelor sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an.
ns numarul de schimburi, ns=2.
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb.

kp - coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate in timpul
normal de lucru; kp=0,96.
Atunci Fr=[365-(104+6)]*2*8*0,96=3916,8 ore/an.

1.3.2 Calculul planului productiei de piese

Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:
Npp=Np* n + Nr + Nrc + Nri [piese/an], unde:
Np - planul de productie pentru produsul respectiv; Np=150000 buc.
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=1.
Nr - numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; Nr=0.
Nrc - numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta intre 0 si 200...
300% din Np*n.
Nri -numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate, intre 0,1 ...
1 % din (Np*n+ Nr+ Nrc).
Astfel, Npp=150000*1+0+0+0,005*150000=150750 piese/an.

1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R

R=Fr*60/ Npp [min/piesa];
R=3916,8*60/150750=1,55 min/piesa.
Rezulta o productie de serie mare.
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q=60/ R [piese/ora];
Q=60/1,55=38,70 [piese/ora].

10

1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti, conditionati in principal de:
stabilirea in timp a productiei, complexitatea construcriva si tehnologica a acesteia si de
volumul productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a fabricatiei. Tipul
sistemului de productie este dat de gradul de omogenitate si de stabilitatea in timp a lucrarilor
ce se executa in cadrul diferitelor unitati de productie.
In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R =3,91 care se situeaza in intervalul ( 1,10)
[buc/min], se va adopta o productie de serie mare.
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:
Nlot= Npp*Zr / Zl, unde:
Zr -numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5... 10 zile); Zr=6.
Zl=Zc-(Zd+Zs)=365-104-6=255 - numarul de zile lucratoare pe an;
Inlocund in formula initiala se obtine:
Nlot=150750*6 / 255
Nlot=3547 [piese/lot].

Bibliografie - Capitolul 1:
1. Grunwald, B. Teoria, constructia si calculul motoarelor pentru autovhicule rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti
3. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar
de proiect, 1995
4. D. Abaitancei, C. Hasegan, I. Stoica Motoare pentru automobile si tractoare, vol1
Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti
11

CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a

semifabricatului
2.1. Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea
variantei optime

Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului este

una din principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic, atat in etapa de
semifabricare cat si in cea de prelucrare mecanica. Costul prelucrarii mecanice este in general
mai mare decat al semifabricarii, se recomanda metodele si procedeele care, satisfacand in
totalitate conditiile tehnice impuse, conduc la semifabricate mai precise, mai apropiate de
piesa finita. In general alegerea metodei nu implica dificultati, ea fiind in stransa legatura cu
natura materialului pentru executia piesei si putand fi stabilita preliminar in urma analizei
constructiei piesei.
Tinand cont ca materialul pentru executia piesei este Al-Si, forma piesei permite
turnarea in forma de pamant, in forme nepermanenete, centrigugala sau in vid, piesa este
solicitata la vibratii mecanice si deformatii termice, necesita asigurarea unei rigiditati ridicate
si in consecinta va fii prevazuta cu striatii iar procedeul de obtinere a semifabricatului este
turnare in forma confectionata din amestec de formare.

2.2. Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului

de operatie
Semifabricatul face parte din grupa piese tip carcasa adica piese din imbrcminte
metalic exterioar a unui sistem tehnic, care susine anumite elemente ale acestuia i,
eventual, l protejeaz mpotriva aciunilor exterioare. Semifabricatul, obtinut in urma
turnarii in forma prins in masini speciale pentru a se putea efectua urmatoarele operatii de
prelucrare necesare.

12

2.3. Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executia desenului

semifabricatului
Pe portiunile piesei pe care se cere o calitate a suprafetei mai buna si o precizie
dimensionala mai mare decat se pot obtine prin alezare se prevad adaosuri de prelucare.
Marimea adaosurilor de prelucrare depinde de: calitatea suprafetei piesei finite, calitatea
suprafetei semifabricatului initial, compozitia chimica a materialului, conditiile de incalzire a
semifabricatului supus matritarii, precizia ce o poate face alezrea.

- strunjire de degrosare a suprafetelor 1 si 2 cu prindere pe suprafata 3

- strunjire de degrosare a suprafetelor 3 si 4 cu centrare pe suprafata 1 si asezare pe suprafata
2
- strunjirea de finisare a suprafetelor 4 si 7 cu centrare pe suprafata 3
- strunjirea de finisare a suprafetelor 1, 2 si 6 cu centrare pe suprafata 3
- strunjirea de finisare a suprafetei 3 cu centrare pe suprafata 4 si asezare pe suprafata 2
Adaosul de prelucrare maxim Ap cerut a fi pus pe suprafata unei piese ce necesita operatii de
prelucrare prin aschiere si rectificare se poate stabili cu urmatoarea relatie:
Ap=A1+A2+A3 , unde:
A1 este adaosul corespunzator unei prelucrari prin degrosare;
A2 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare si aschiere;
A3 este adaosul suplimentar necesar unei prelucrari de finisare prin rectificare;
Ap=2+1,5+1=4,5 mm

13

Bibliografie Capitolul 2:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas, D.Abaitancei;
3.D. Abaitancei, C. Hasegan, I. Stoica Motoare pentru automobile si tractoare, vol1 Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti
4.Grunwald, B. Teoria, constructia si calculul motoarelor pentru autovhicule rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980

14

CAP.3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei
3.1. Analiza proceselor similare existente.
La prelucrarea corpului pomei de apa se executa urmatoarele operatii: alegerea bazelor
tehnologice principale; strunjire de degrosare si de finisare pentru realizarea formei
constructive; executarea canalelor pentru inelele de fixare a rulmentilor; rectificarea canalelor;
executarea gaurilor de prindere a pompei; filetarea gaurilor de prindere a pompei.
Procesul tehnologic similar existent este prezentat, prin aspectele sale principale, in tabelul
urmator :
Nr.
crt

Operatii
si
prelucrare

faze

de

Prindere si fixare

Agregat de prindere

Mandrina
speciala,
menghina

Strunjire-centruire

Agregat de strunjit si
centruit

Cutit de strung

Strunjirea suprafetelor

Strung normal

Finisarea
cilindrice

Dispozitiv de finisare

Pietre profilate

Freazarea canalelor pentru

rulmenti

Masina de frezat

Scula tip freza

Prelucrarea gaurilor
prindere a pompei

de

Masina de gaurit cu
cap

Masina
de
gaurit multi ax,
simultan

Filetarea
gaurilor
prindere a pompei

de Masina de filetat

suprafetelor

Masini,
utilaje

unelte

si

SDV

Observatii

Cutit de strung

Tarod

15

3.2. Analiza posibilitatilor de realizare

rugozitatii prescrise in desenul de executie.

preciziei

dimensionale

si

Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in

succesiunea operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin
desenul de executie. In acest scop trebuiesc definite etapele de lucru:
-

enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile tehnice

impuse;
stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu forma si
conditiile tehnice impuse;
- analiza gradului in care respectivele procede satisfac, pe langa cerintele tehnice si
cerintele si pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic
- adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.
Organizarea analizei:

Nr
supraf
.

Tipul
supraf.

Conditii tehnice
impuse

Procedee
posibile de aplicat

Dimensi-une si Abateriri de Rug

precizia
forma
si ozipozitie
tate

S1

Suprafata
cilindrica

60

S2

Suprafata
plana

S3

Suprafata
cilindrica cu 20

abaterea de
la
1,6
circularitate
0,10
abaterea de
la
perpendicul 1,6
aritate 0,060

Strunjire
de
degrosare.
Strunjire de finisare

Abaterea de
la

Masina de
caneluri.

Analiza
comparativa
a
procedeelor
-satisfacerea
cerintelor:
Te E D
hni c e
-ce o pr
n o
o- d
m u
ic ct
e iv
ita
te

Strunjire
de
degrosare.
Strunjire de finisare

frezat

16

C
o
n
cl
uzi
i

circularitate
0,060

canale
S4

Suprafata
cilindrica

30

S5

Suprafata
plana

S6

Suprafata
Dmin 60
conica
Dmax= 100
Suprafata
cilindrica cu 40+0,2
canale

S7

1,6

Debavurare

Strunjire
de
1,6 degrosare
Strunjire de finisare
Abaterea de 1,6
Strunjire
de
la
degrosare
perpendicul
Strunjire de finisare
aritate 0,060
corecta
1,6
Prelucrare
prin
aschiere
Abaterea de 1,6
Masina de frezat
la
caneluri.
circularitate
Debavurare
0,060

3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic

si control
Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si anumite criterii
tehnico economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la preluarea semifabricatului ,
pana la obtinerea piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic cu
caracterul productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,astfel mentionam
cateva criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice,cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea eventualelor defecte de
semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa ianitea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe suprafetele
respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.

17

Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare mecanica a corpului
pompei de apa.
Nr.
opera
tiei
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

12
13
14
15
16
17
18
19

20

Denumirea operatiei

Masina-unealta

Schita de
prelucrare

Control defectoscopic nedistructiv

Tratament termic de revenire
Frezarea simultana la ambele capete
Strunjire de degrosare
Strunjire de degrosare prin copiere
Strunjire de finisare prin copiere
Strunjire de finisare prin copiere
Freazarea canalelor pentru rulmenti
Strunjirea degajarii D pentru siguranta
Rectificarea partilor cilindrice a corpului A
Controlul intermediar asupra preciziei
suprafetelor cilindrice, a canalelor si a
suprafetei conice
Spalarea pieselor (solutie la t=600800) si
suflarea lor cu aer comprimat
Control intermediar
Tratament termic (calire, revenire)

Dispozitiv de control ultrasonic

Cuptor termic
Agregat de frezat
Strung de copiat
Strung normal
Strung de copiat
Strung de copiat
Masina de frezat
Strung normal
Masina de frezat exterioara
Masa de control

a.
b.
c.
d.
e.
f.

Masa de control

Rectificarea suprafetei cilindrice B

Spalare (solutie lesioasa) si uscarea cu aer
comprimat
Control final
Rodare: verificarea petei de vopsea,
corectarea acesteia,
Controlul imperecherii cu arborele;
verificarea petei de vopsea; verificarea
zgomotului
Spalare-conservare

Masina de rectificat exterior

Instalatie de spalat

f.
-

Masa de lucru
Masina de rodat

Instalatie de spalat

Masina de controlat si imperecheat

-

18

19

20

Bibliografie Capitolul 3:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas, D.Abaitancei;
3.D. Abaitancei, C. Hasegan, I. Stoica Motoare pentru automobile si tractoare, vol1 Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti
4.Grunwald, B. Teoria, constructia si calculul motoarelor pentru autovhicule rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980

21

CAP 4.
Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor tehnice de timp
4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere
Determinarea valorilor optime ale regimurilor de aschiere se bazeaza pe optimizarea
unui parametru global de apreciere a procesului tehnologic respectiv: minimizarea costului
prelucrarii sau maximizarea productivitatii. Regimul de aschiere optim se determina dupa
precizarea caracteristicilor sculelor aschietoare si se refera la urmatorii parametrii:
-adancimea de aschiere- t [mm] este grosimea stratului indepartat prin aschiere, de pe
suprafata piesei la o singura trecere;
-avansul -s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte]; este marimea deplasarii sculei
in raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare;
-viteza de aschiere v [m/min, m/s] viteza relativa a taisului sculei in raport cu suprafata de
prelucrat.
Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta presupune
stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din normative),
determinarea succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un
numar redus de verificari ale conditiilor restrictive.
Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:
Tm

cv k
v t xv s yv

in care coeficientii cv si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschiere ) si exponentii m,

xv,yv, se stabilesc pe baze experimentale.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia influenteaza
optimizarea operatiilor:
a. alegerea adancimii de aschiere ,t , in functie de marimea adaosului de prelucrare si de
tipul prelucrarii ( degrosare, finisare) ;
t = 0,2 mm , pentru degrosare ;
t = 0,05 mm , pentru finisare.
b. stabilirea avansului, s, din considerentele de crestere a productivitatii, este necesar un
avans cat mai mare ;
- se alege din tabele normative , tinandu-se cont de rezistenta sculei, rezistenta
mecanismului de avans, rugozitatea suprafetei s.a.;

22

- se calculeaza valorile limita rezultate din fiecare restrictie in parte si se adopta cea mai
mica dintre aceste valori.
S = 0,25 mm , pentru degrosare ;
S = 0,1 mm , pentru finisare.
c. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia v

nD
1000

rot / min ,

unde , n este turatia;

D diametrul piesei de prelucrat .
Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.
- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat, in functie de viteza calculata si dimensiunea pisei,
urmat de alegerea celei mai apropiate valori na , din gama de turatii a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere, va , cu valoarea reala a turatiei , na ;
- verificarea puterii necesar pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta, fara calcule de
optimizare sau verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere .

Regimurile de aschiere se prezinta intr.-un tabel:

Nr. de ordine si Faza
denumirea
operatiei
Strujire de
1
degrosare
Strujire de
2
finisare

t
[mm]

s
[mm]

V
[m/min]

ns

0,2

0,25

30,45

97[rot/min]

0,05

0,1

40,25

128[rot/min]

Obs.

K= km*kT* kx*kx1*kh*k0*kr*kms
kT=1; kx=1; kx1=1; kh=1; k0=1; kr=1; kms=1.
km=Cm*(73,5/r)n; Cm=1; n=1,75; r=54daN/mm2;
km=1,715.
T=60min;
m=0,125;
yv=0,33;
23

xv=0,25;
cv=87,5.
Din relatia: T m

cv k
v t xv s yv

v=(87,5*1,715)/600,125*0,20,25*0,250,33
vd=30,45 m/min pentru degrosare,
Turatia masinii unelte este n=1000*v/(*D)
n=1000*30,45/(*1000)=97 rpm pentru degrosare
vf=87,5*1,715/(600,125*0,050,25*0,10,33)
vf=40,25 m/min pentru finisare.
n=1000*40,25/(*100)=128 rpm.

4.2 Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru cxecutarea unei operatii tehnologice
in anumite conditii tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie
de posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de
lucru modeme, tinand cont de gradul de calificare al muncitorilor, corespunzator acestor
metode.
Detreminarea normelor tehnice de timp se poate face astfel:
- prin calcul analitic al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice prin analiza normelor de timp stabilite in operatii similare si preluarea
acestora, sau prin calcul prin interpolare tinand cont de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp este urmatoarea:
- timpul de baza tb - reprezinta durata prelucrarii propriuzise si se determina in func-tie de
regimurile de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate prin calcul
analitic, cu relatia :
Lp
Lp
tb

vs
sn
unde Lp este drumul pe care il parcurge scula ; Lp=180 mm;
vs este viteza de avans;
tb =180/(30,45*1000)=0,006 min;

24

- timpul auxiliar ta - reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei, efectuarii masuratorilor,

extras din normative. ta= l.49 min
- timp operativ top=ta+tb=1,49+0,006=1,496 min
- timp de de servire organizatorica tdf reprezinta timpul consumat pentru asezarea
semifabricatelor, sculelor, primirea si predarea schimburilor, si se determina in general ca
5 t op
0,0748 min
procent (0,5.. 7)% din top, functie de tipul si marimea masinii unelte: t df
100
- timp de deservire tehnica tdt - reprezinta timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinilor unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei; se determina din
normative pe componente sau global ca procent de (2.. 8)% din tb : tdt=0,05*0,006=0,0003min
- timpul de odihna si necesitati fiziologice ton al operatorului uman; se determina ca procent de
(3.. 7)% din top; t on 0,05 1,496 0,0748 , min
- timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii tdo se determina ca
5 t op 5 1,496

0,0748 min
procent din top : t do
100
100
- timp unitar tu - reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii unei piese; se obtine prin
insumarea componentelor : tu= top+tdt+tdo+ton+tdf= 1,496+0.0003+0.0748+0.0748+0.0748=
1,72 min
- timpul de pregatire si incheiere tpi - reprezinta durata activitatilor desfasurate de muncitor la
inceputul si sfarsitui prelucrarii lotului de piese (primirea comenzii, studiul documentatiei,
primirea si predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste pe componente din
normative : tpi= 2,3+4+5.4= 11,70 min
- norma tehnica de timp sau timpul normat tn : tn=tu+tpi/nlot unde nlot=3547piese/lot.
tn=1,72+11,70/3547=1,723 min.

Bibliografie Capitolul 4:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas, D.Abaitancei;
25

CAP.5
Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Toate calculele tehnico - economice, cuprinse n capitolele 5 i 6, se refera la perioada de un
an, pentru care s-a determinat, planul anual al productiei de piese Npp[buc/an].
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii
unelte :
V

N pp t n
60

150750 1,723
4329 ore
60

- timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare :

Vs

N pp t b
60

150750 0,006
15,075 ore
60

- timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor :

VDV

N pp t DV
60

150750 3
7537,5 ore
60

unde tDV [min] - reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatoru-lui,
rezultat din analiza componentelor normei de timp.
In cazul operaiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi utilaj si
de catre acelasi operator, norma tehnica va fi raportata la numarul de piese prelucrate simultan
(intr-o sarja).

5.2 Calculul decesarului de forta de munca si utilaje

5.2.1. Fondul anual de timp al muncitorului Fm [ore]

Fm=[Zc-(Zd+Zs+Z0)]*ts*km , unde Zd, Zs, Zc si ts au semnificatia de la paragraful 1.3.1;

Z0 reprezinta durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z0=20 zile);
km este coeficient care tine seama de intarzieri, absente etc; km=0,94..0,98
Fm=[365-(104+6+20)]*8*0,94=1767,2 ore;

26

5.2.2.Fondul anual de timp al utilajului, Fu [ore]

Fu=[Zc-(Zd+Zs+Zr)]*ts*ku*ns
Fu=[365-(104+6+6)]*8*0,85*2=3386,4 ore;
unde Zr reprezinta numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii se adopta in
functie de numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8)% din fondul de
timp nominal iar ku este coeficientul de utilizare al utilajului, acesta luand valori intre 0,8 si
0,9.

5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori mi, la fiecare

operatie
mi=Vi/Fm
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si
masinii unelte, mi=4329/1767,2=2,45.
Se alege mi=3 muncitori.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare, mi=36,85/1767,2=0,02. Se
alege mi=1 muncitor
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor,
mi=7537,5/1767,2=4,26. Se alege mi=4 muncitori.

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje

ui=Vi/Fu
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si
masinii unelte, mi=4329/3386,4=1,28.
Se alege ui=2 utilaje.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare, mi=36,85/3386,4=0,01. Se
alege ui=1 utilaj.
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor,
mi=7537,5/3386,4=2,22. Se alege ui=2 utilaje.

5.3. Calculul necesarului de SDV-uri

Calculul necesarului de SDV-uri se poate face prin calcul analitic, sau mai putin
precis, pe baze statistice.
27

5.3.1. Calculul necesarului de scule

Norma de consum anual de scule, Ncs, se face tinand seama de durabilitatea
acestora(intre reascutiri)

Bibliografie Capitolul 2:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas, D.Abaitancei;

28

CAP 6.
Calculul costului de fabricatie a piesei
6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare
existente, sau pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazul
elaborarii, in paralel, a mai multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu
cerintele impuse piesei, se determina costul piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor
stau valorile determinate la capitolul 5, privind consumurile de forta de munca, utilaje, SDV uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de calculatie, acestea fiind
clasificate in doua categorii:
1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in
componenta lor intra:
cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu
deseurile recuperabile, Cmat;
cheltuieli cu manopera directa, Cman;
2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune
mai multor produse; in componenta lor intra:
cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, Cifu;
cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) Rs;
cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), Ri;
Costul de fabricaie unitar, Cu se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
Cu=Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri [lei/piesa]

6.2. Cheltuieli directe

6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
In functie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul
semifabricatului, raportat la unitatea de mas ksf [lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenirea acestuia, de costul de
sectie, pretul de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de
cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, Cmat se determina cu relatia : Cmat=msf*ksf-mdr*kdr lei/piesa unde:
- msf este masa semifabricatului [kg];
- mdr este masa deseurilor recuperabile [kg];
29

- kdr este costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg];

Ln anumite cazuri, se adauga si costul altor materiale speciale utilizate.
Pentru corpul pompei de apa se calculeaza masa semifabricatului ca produs intre volum si
densitate. Volumul se obtine ca suma de mai multe volume astfel:
V=V1+V2+V3+V4+V5+V6

V1=0,066 dm3
V2=0,024 dm3
V3=0,040 dm3
V4=0,026 dm3
V5=0,063 dm3
V6=0,150 dm3
V=0,369 dm3
Atunci m V 2,7 0,369 0,9963 kg
Cmat=msf*ksf-mdr*kdr=0,9963 *15-0,05*4,25*0,5=14,83 lei/piesa

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei Cman se determina pe baza necesarului de forta de munca, a salariilor
orare, si [lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile
procentuale la salariu, stabilite prin hotarare guvemamentala:

30

C man

cas as
S i t ni 1
100

[lei/piesa]
60

unde insumarea se face pentru toate operatiile din procesul tehnologic, tni reprezentand
norma de timp la operatia respectiva.
Salariul mediu pentru un muncitor este de 800 lei.
Atunci Cman=800*8*(1+0,2)/60=128 lei/piesa.

6.3 Cheltuieli indirecte

In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de
repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la cheltuiala
directa totala, care poate fi cheltuiala totala cu materialele directe sau, manopera directa.
6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei; cheltuieli pentru
reparatii; cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu
reparatia si intretinerea sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin
inmultirea manoperei directe cu coeficientul de repartitie a cheltuielilor, cu intretinerea si
reparatia utilajelor, KCIFU. Valoarea acestui coeficient poate fi apreciat ntre 0,25...0,50.
Cifu=kCIFU*Cman [lei/piesa]
Cifu=0,25*128=32 lei/piesa

6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)

Regia de sectie, Rs, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si
de alta natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei,
cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si
cheltuieli de cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din Cman.
Rs=100%* Cman=128 lei/piesa

31

6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)

Regia generala de intreprindere, Ri reprezinta cheltuielile privind salariul personalului
de conducere, tehnic etc, din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general,
cheltuieli pentru cercetare si instruirea personalului de conducere.
- cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes
general;
- cheltuieli tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%) din
costul de sectie (Cman+Rs+Cifu).
Ri=8/100*(Cman+Rs+Cifu)=0,06*(128+128+32)=17,28 lei/piesa
Deci
Cu= Cmat+Cman+Cifu+Rs+Ri=14,83+128+32+128+17,28=320,11 lei/piesa

6.4. Calculul pretului piesei

b

Pretul de producie, Pp: Pp C u 1

[lei/piesa] unde b reprezint beneficiul
100
intreprinderii, exprimat procentual.

Pp=320,11*(1+0,3)=416,14 lei/piesa
TVA
Pretul de livrare, Pl : Pl Pp 1
[lei/piesa] unde TVA reprezint taxa pe valoarea
100

adaugata, exprimata procentual.

Pl=416,14*(1+0,19)=495,20 lei/piesa
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic
proiectat :
ac

Pa Pl 1
[lei/pies] unde ac reprezmta adaosul comercial exprimat procentual
100
(ac=0..30%).

Pa=495,20*(1+0,2)=594,24 lei/piesa.

Bibliografie Capitolul 6:
1. Indrumar de proiect N.Bejan;
2. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere D.Marincas, D.Abaitancei;
32