Bab 5 Metode Tambang Terbuka

DASAR-DASAR TAMBANG TERBUKA
BAB 5
METODE TAMBANG TERBUKA
Klasifikasi metode penambang di Sub bab 2.2 Tabel 1 dinyatakan bahwa metode
tambang terbuka (Hartman, 1987) dibagi dalam klas mekanika dan aqueous. Klas
Mekanik terdiri dari ; open pit mining, quarry, open cast mining dan auger mining. Klas
Aqueous terdiri dari ; hidraulicking, dredging, borehole dan leaching.
5.1 METODE EKSTRAKSI MEKANIK

Metode ekstraksi mekanik merupakan penambangan yang menggunakan proses
mekanik pada lingkungan yang kering. Empat metode ini diterapkan 90% dari produksi
tambang terbuka. Secara luas metode open pit dan open cast menggunakan siklus
operasi penambangan yang konvensional ; pemecahan batuan menggunakan
pemboran dan peledakan, diikuti operasi penanganan material penggalian, pemuatan
dan pengangkutan.
5.1.1 Open Pit Mining

Open pit adalah cara-cara penambangan terbuka yang dilakukan untuk menggali
endapan-endapan bijih metal seperti endapan bijih besi, nikel, bijih tembaga dan
sebagainya.
Variasi penambangan open pit dapat dilakukan tergantung dari letak dan bentuk
endapanya misalnya ;
1. Endapan dengan lapisan atau seam yang mendatar atau terrain flat (Gambar 3.1a).
2. Endapan masif mendatar (Gambar 5.1b).
3. Endapan tersingkap dengan kemiringan yang relatif besar (bed pitching) misalnya
antrachite dan batubara (Gambar 5.1c).
4. Deposite masif dengan relief topografi yang tinggi (Gambar 5.1d).
5. Endapan lapisan tebal atau lapisan batubara (Gambar 5.1e).
Penambangan dengan metoda open pit dapat juga disebut dengan open cut. Hal ini
tergantung dari bentuk tambang berdasarkan letak endapan bijih. Dikatakan Open pit,
jika penambangan untuk endapan terletak pada daerah yang datar atau lembah.
Dengan demikian medan kerja digali ke arah bawah sehingga membentuk semacam
cekungan atau pit . Sedangkan Open cut adalah cara penambangan terbuka yang
dilakukan untuk menggali endapan bijih yang terletak pada lereng bukit. Dengan
demikian medan kerja digali dari arah bawah ke atas atau sebaliknya.
Bab 5. Metode Tambang Terbuka, hal. 39
Bentuk tambang dapat pula melingkari bukit atau undakan. Hal ini tergantung dari
letak endapan dan penambangan yang diiginkan (seperti yang terlihat pada gambar
5.1d).
Overbudden
Overbudden
Ore
Ore
(a)
Underground
(b)
Overbudden
Overbudden
Ore
Ore
Kemajuan bench
(c)
(d)
Overbudden
Coal
(e)
Gambar 5.1
Variasi penambangan open pit
Dalam kegiatan penambangan open pit / open cut ada beberapa faktor yang harus
menjadi perhatian yang serius adalah :
1. Kesehatan dan keamanan ; seperti pengendalian debu, beban bench, jalan,
limbah dan dumping area, kebisingan dan pencegahan kebarakan spontan.
2. Pengendalian lingkungan ; perlindungan air dan udara, pengelolaan limbah.
3. Pengendalian tanah ; stabilitas kemiringan dan pengendalian erosi tanah.
4. Pendistribusian dan Power suplai ; substasiun listrik.
5. Pemeliharaan dan perbaikan ; fasilitas bengkel.
6. Komunikasi ; radio dan telefon.
7. Kontruksi jalan dan pengangkutan (transportasi)
Bentuk tambang berdasarkan letak endapan bijih itu sendiri ada 2 macam, yaitu: open
pit dan open cut.
Open pit
Open pit merupakan bentuk penambangan untuk endapan bijih yang terletak pada
suatu lembah. Dengan demikian front kerja digali ke-arah bawah sehingga
membentuk semacam cekungan atau pit.
Open cut
Open cut merupakan bentuk penambangan untuk endapan bijih yang terletak pada
lereng bukit. Dengan demikian front kerja digali dari arah bawah ke atas atau
sebaliknya (side hill type). Bentuk tambang dapat melingkari bukit atau undakan, hal
tersebut tergantung dari letak endapan dan penambangan yang diinginkan (lihat
Gambar 5.2)
Cara pengangkutan pada open cut tergantung dari kedalaman endapan bijih dan
topografinya. Pada dasarnya cara pengangkutan ada 2 macam yaitu:
a.
cara konvensional atau cara langsung yaitu hasil galian atau peledakan diangkut
oleh truck/belt conveyor/mine car/tread wagon/dump type rail cars, dsb lansung
dari tempat penggalian ke tempat dumping dengan menelurusuri tebing-tebing
sepanjang bukit (lihat Gambar 5.3).
Gambar 5.2
Open cast mine di Grasberg Freepot Indonesia
Gambar 5.3
Cara pengangkutan konvensional
b. Cara inkonvensional atau cara tak langsung adalah cara pengangkutan hasil
galian/peledakan ke tempat dumping dengan menggunakan cara kombinasi alatalat angkut. Misalnya dari front ke tempat crusher digunakan truk dan selanjutnya
melalui ore pass ke loading point dari sini diangkut ke ore bin dengan memakai
belt conveyor, adan akhirnya diangkut keluar tambang.
Gambar 5.4
Cara pengangkutan inkonvensional
Keuntungan penambangan open pit / open cut :

1. Produksi tinggi, karena alat-alat berat (alat-alat mekanis) dapat dipergunakan
sesuai dengan keinginan.
2. Kebutuhan tenaga kerja rendah, karena banyak menggunakan alat-alat mekanis.
3. Relatif fleksibel ; dapat menyesuaikan produksi dengan permintaan pasar.
4. Biaya penghancuran batu jauh lebih rendah, jika dibandingkan dengan tambang
bawah tanah.
5. Perencanaan yang lebih tepat, sehingga pemeliharaan bench jauh lebih stabil.
6. Kesehatan dan keamanan yang lebih baik, tidak ada bahaya seperti pada tambang
bawah tanah.
Kerugian penambangan open pit / open cut :
1. Kedalaman penggalian terbatas (<300m) ; keterbatasan teknologi alat-alat
mekanis.
2. Dibatasi oleh stripping ratio.
3. Kerusakan permukaan bumi yang membutuhkan reklamasi, sehingga menjadi
penambahan biaya.
4. Kebutuhan cadangan deposit yang besar untuk merealisasikan biaya yang rendah,
jika tidak ada perubahan nilai bahan galian.
5. Iklim dan cuaca dapat mempengaruhi operasi penambangan, sehingga dapat
mempengaruhi produksi.
6. Stabilitas dan pemeliharaan bench harus dipertahankan dengan baik.
7. Harus disediakan penanganan limbah.
Berikut ini, diberikan contoh tambang terbuka Grasberg. Tubuh bijih Grasberg
ditambang dengan menggunakan cara penambangan terbuka, yang cocok untuk
Grasberg karena keberadaannya yang dekat dengan permukaan (Gambar 5.5). Dengan
penambangan terbuka, maka dimungkinkan pengerahan peralatan berat untuk
pekerjaan tanah yang sangat besar, yang mampu mencapai tingkat penambangan yang
tinggi pada biaya satuan yang paling rendah.
Gambar 5.5
Tubuh Bijih Grasberg
Pada tambang terbuka Grasberg digunakan peralatan shovel dan truk besar untuk
menambang bahan. Bahan tersebut termasuk klasifikasi bijih atau limbah, tergantung
dari nilai ekonomis bahan tersebut. Alat shovel menggali bahan pada daerah-daerah
berbeda di dalam tambang terbuka, dan memuat bahan ke atas truk angkut untuk
dibawa keluar tambang terbuka.
Bijih ditempatkan ke dalam alat penghancur bijih dan diangkut ke pabrik pengolahan
(mill) untuk diproses. Batuan limbah (overburden) dibuang dengan truk ke daerahdaerah penempatan yang telah ditentukan, atau ke dalam alat penghancur OHS pada
jalan HEAT untuk ditempatkan di Wanagon Bawah di samping alat penimbun (stacker).
Sarana-sarana utama yang ada pada lokasi tambang terbuka termasuk bengkelbengkel perawatan, tambang batu gamping dan pabrik pemrosesan, serta fungsi
pendukung lainnya dan perkantoran.
Lazimnya, bahan-bahan dan perlengkapan dibawa ke lokasi tambang terbuka dengan
menggunakan tram. Alat berat diangkut dengan menggunakan wheeled lowboy
melalui Jalan HEAT, yang merupakan infrastruktur yang terbukti sangat vital untuk
pengangkutan jenis peralatan yang diperlukan di tambang terbuka Grasberg yang
sangat besar.
Gambar 5.6
Layout Tambang Terbuka Grasberg
Pengembangan tambang terbuka Grasberg dilakukan dengan menambang sejumlah

daerah (pushback) secara bersamaan. Setiap pushback merupakan bagian dari sebuah
rencana pengembangan berjangka lebih panjang untuk menambang cadangan.
Beberapa pushback perlu waktu bertahun-tahun untuk memindahkan overburden
sebelum bijih terpapar.
Di Grasberg, pushback yang utama yang menghasilkan bijih adalah 6N. Jadwal
pelepasan bijih berkadar tinggi didasarkan atas pemindahan overburden tepat sebelum
bijih ditambang. Ketika satu pushback selesai dikerjakan, maka pushback berikutnya,
overburdennya telah dikupas sehingga bisa mulai menghasilkan bijih. Jadwal
keseluruhan tambang terbuka dirancang guna memaksimalkan nilai bersih terkini (net
present value) dari sumber daya tersebut.
Sepanjang masa Grasberg, sekitar 3,4 miliar ton metrik overburden akan ditambang
guna menyingkap 1,4 miliar ton metrik bijih yang bernilai ekonomis. Overburden
terdiri dari sejumlah jenis batu alam yang berbeda, termasuk batu gamping.
Overburden ditempatkan di daerah-daerah yang memungkinkan tambang terbuka
dikembangkan sedekat mungkin untuk mengurangi biaya.
Daerah-daerah utama tersebut berada di padang rumput Carstensz dan daerah
Wanagon di sebelah barat dan utara. Overburden tersebut diangkut menuju daerahdaerah tersebut terutama di atas truk. Di Wanagon Bawah, truk tersebut menuang
batuan tersebut ke dalam alat penghancur yang ada pada jalan HEAT, dan bahan
tersebut di kirim ke alat penimbun (stacker) yang akan menempatkan bahan di
Wanagon Bawah. Sepanjang masa tambang terbuka, rasio pengupasan (perbandingan
overburden yang dipindahkan terhadap bijih) adalah 2,5 di mana dari 1990 - 2005
rasionya adalah 2,8 dan diperkirakan dari saat ini hingga akhir masa tambang terbuka,
rasionya 2,2. Saat tambang terbuka selesai dikerjakan, daerah-daerah overburden
kelak sudah dihijaukan kembali.
Gambar 5.7
Rencana Produksi bijih dan Overburden pada Tahun 2006-2015
Gambar 5.8
Daerah Penempatan Overburden (Lubang Akhir)
Saat ini Grasberg ditambang dengan metode tambang terbuka. Namun karena bukaan
yang semakin dalam, sekitar tahun 2015, cara penambangan akan diubah menjadi
tambang bawah tanah (Gambar 5.9). Jika semua terwujud, tambang bawah tanah
Grasberg akan menjadi salah satu yang terbesar. Tambang tembaga terbesar di
Indonesia adalah yang diusahakan PT Freeport Indonesia di area Grasberg, Papua.
Freeport juga mengoperasikan beberapa tambang bawah tanah besar, meski dengan
kemampuan produksi yang masih berada di bawah Grasberg.
Gambar 5.9
Tubuh bijih pada Distrik Grasberg
5.1.2 Quarry
Quarry adalah cara-cara penambangan terbuka yang dilakukan untuk menggali
endapan-endapan bahan galian industri atau mineral industri, seperti: batu marmer,
batu granit, batu andesit, batu gamping, dan lainnya. Quarry dapat menghasilkan
material atau hasil tambang dalam bentuk loose/broken materials ataupun dalam
bentuk dimensional stones.
Berdasarkan letak endapan yang digali atau arah penambangan atau penggalian, secra
garis besar quarry dapat dibagi menjadi dua golongan, yaitu: Side hill type danPit type.
Side Hill Type

Side hill type merupakan bentuk penambangan untuk batuan atau bahan galian
industri yang terletak dilereng-lereng bukit atau endapannya berbentuk bukit
(Gambar 5.10). Front kerja dibuat mengikuti arah dari pada lereng-lereng bukit itu
dengan dua kemungkinan:
Bila seluruh lereng bukit itu akan digali adari atas ke bawah, maka front kerja dibuat
melingkar bukit dengan jalan masuk (access road) berbentuk spiral (lihat Gambar 5.11).
Jika hanya sebagian lereng bukit saja yang akan di tambang atau bentuk bukit
memanjang, maka front kerja dibuat memanjang pula dengan jalan masuk dari salah
satu sisinya atau dari depan yang disebut straight ramp (lihat Gambar 5.12).
Gambar 5.10
Side hill type dengan endapan berbentuk bukit
Gambar 5.11
Side hill type dengan jalan masuk berbentuk spiral
Gambar 5.12
Side hill type dengan jalan masuk straight ram
Keuntungan side hill type ;
Dapat diusahakan adanya cara penirisan alamiah, dengan membuat front kerja
sedikit miring ke arah luar dan tepi jalan masuk dibuatkan saluran air.
Alat angkut yang bermuatan bergerak ke arah bawah yang berarti mendapat
bantuan gaya gravitasi. Dengan demikian waktu pengangkutannya (cycle time)
menjadi lebih singkat.
Kerugian side hill type :
Material penutup harus dikupas dan dibuang sekaligus sebelum penambangan

dilakukan, berarti diperlukan modal yang besar untuk mengongkosi
pengupasan material penutup.
Karena jalan masuknya miring, kalau pengemudi-pengemudi alat angkut kurang
hati-hati karena ingin mengejar premi produksi, maka hal ini akan dapat
menyebabkan kecelakaan, terutama pada jalan masuk yang berbentuk spiral.
Pit type/Subsurface type

Pit type merupakan bentuk penambangan untuk batuan atau bahan galian industri
yang terletak pada suatu daerah yang mendatar. Dengan demikian front kerja harus
digali ke arah bawah sehingga akan membentuk semacam cekungan (pit).
Berdasarkan jalan masuk ke front kerja, pit type dapat dibuat dengan kemungkinan,
yaitu ; Jalan masuk berbentuk spiral, Jalan masuk langsung dan Jalan masuk zig-zag.
Kalau bentuk endapan kurang lebih bulat atau lonjong (oval), maka front kerja
dan jalan masuknya dibuat berbentuk spiral (lihat Gambar 5.13)
Gambar 5.13
Pit type dengan jalan masuk berbentuk spiral
Gambar 5.14
Pit type dengan jalan masuk lansung
Bila bentuk endapan kurang lebih empat persegi panjang atau bujur sangkar,
maka front kerjapun dibuat seperti bentuk-bentuk tersebut di atas dengan
jalan masuk salah satu sisi yang disebut straight ramp (Gambar 5.15), atau
berbentuk zig-zag (Gambar 5.16).
Gambar 5.15
Pit type dengan jalan masuk straight ram
Gambar 5.16
Pit type dengan jalan masuk zig-zag
Keuntungan metode penambangan kuari

Investasi modal rendah/sedikit
Aksesbilitas mudah
Dinding lereng/bench stabil
Selektivitas tinggi (baik)
Tingkat keamanan dan kesehatan cukup baik
Kerugian metode penambangan kuari
Batas kedalaman biasanya <300 ft (<90 m), maksimum <1000 ft (<300 m)
Produktivitas sangat rendah
Sangat membutuhkan pekerja yang mempunyai skill
Tidak feksibel, metode penambangan tidak dapat berubah ke meode lain
Biaya penambangan sangat tinggi
5.1.3 Open Cast

Penambangan dengan metoda open cast adalah penambangan terbuka yang dilakukan
untuk menggali bahan galian batubara dan bahan galian nonmetal yang juga
membentuk pit dengan skala besar. Tetapi mempunyai perbedaan yang signifikan,
seperti tidak adanya angkutan ke limbah, tetapi diarahkan ke bekas penambangan,
sehingga kegiatan operasinya meliputi penggalian, pemuatan dan pengangkutan.
Dengan kata lain dalam penambangan open cast untuk batubara kegiatan pengeboran
dan peledakan relatif tidak ada, karena umumnya mempunyai sifat fisik dan mekanik
batuan yang lunak hingga sedang, sehingga penambangan dilakukan dengan alat-alat
mekanis.
Dalam open cast yang menjadi keuntungan utama adalah penambangan yang berskala
besar, sehingga akan memungkin penggalian batubara secara terbuka dan mempunyai
produksi yang tinggi. Namun persoalan yang serius yang dihadapi adalah perhitungan
stripping atau pengupasan tanah penutup (lihat Gambar 5.17 dan 5.18).
Gambar 5.17
Penambangan open cast dalam penambangan batubara dengan satu seam (Anom 1982).
Gambar 5.18
Stripping multi seam dengan penambangan open cast (Anom, 1976)
Keuntungan penambangan open cast adalah ;

Produksi tinggi, apalagi penambangan yang dilakukan dengan skala besar,
mendekati produksi maksimum yang disesuaikan dengan laju produksi dan
mempunyai produksi awal.
Biaya rendah jika dibandingkan dengan penambangan open pit, umumnya

biaya relatif 10% untuk biaya pengupasan.
Tenaga kerja relatif rendah, tetapi membutuhkan tenaga kerja yang terampil
sebagai operator alat-alat mekanis seperti dragline dan shovel.
Produksi relatif fleksibel ; operasi produksi disesuaikan dengan permintaan.
Pemakaian peralatan mekanis untuk penambangan sangat sesuai.
Perolehan recovery penambangan dapat mendekati 100%.
Kondisi kesehatan dan keamanan baik.
Kerugian penambangan open cast adalah ;

Keterbatasan ekonomi dan teknologi peralatan, sehingga kedalaman
penggalian tergantung dari jangkuan alat-alat mekanis, umumnya hingga
kedalaman <90 m.
Investasi modal tinggi, karena sering menggunakan alat-alat mekanis.
Kerusakan permukaan dan kebutuhan reklamasi, sehingga membutuhkan
pertambahan biaya.
Membutuhkan endapan atau deposit yang yang besar.
Membutuhkan rangkaian operasi penambangan yang optimal, khususnya
selama kegiatan stripping.
Dalam open cast ada dua variasi sistem penambangan yaitu area mining dan contour
mining (Harmat, 1987, hal 207). Area mining adalah sistem penambangan yang
dilakukan pada bentuk endapan flat terrain dengan lapisan (seam) flat lying.
Penggalian dilakukan dengan straight, paralel panel. Kegiatan pengupasan tanah
penutup dapat dilakukan dengan cara cut and fill mining/back filling method (Gambar
5.17) atau dapat menggunakan alat continuous miner seperti Bucket Whell Excavator
(BWE).
Gambar 5.17
Back Filling Digging Method
Contour mining adalah cara penambangan mengikuti arah kontur. Hal ini dilakukan
karena posisi endapan mendatar atau sedikit miring dan terletak dilereng bukit. Cara
penambangannya adalah dengan membuat tempat kerja terlebih dahulu pada bagian
lereng, yaitu dengan cara mengupas tanah penutup sampai didapat lebar yang cukup
untuk melakukan penambangan. Tanah penutup hasil penggalian dibuang ke lereng
sebelah bawahnya. Penambangan selanjutnya dilakukan dengan cara side hill type
dengan bentuk tambang undakan dan searah dengan kontur (lihat Gambar 5.18).
Gambar 5.18
Contour Mining Method
5.1.4 Auger Mining

Auger Mining adalah suatu metode penambangan yang dilakukan dengan menambang
bahan galian (dalam hal ini batubara) di dinding-dinding open pit yang sudah mencapai
ultimate pit limit. Sehingga nantinya akan membentuk lubang-lubang di dinding.
Sepintas memang mirip dengan tambang-tambang batubara liar. walau bagaimanapun
ini adalah salah satu alternatif dari metode penambangan. Untuk di Indonesia, yang
pernah melakukan metode penambangan ini adalah PT. Indominco di Kalimantan.
Metode untuk permukaan yang berdinding tinggi atau outcrop recovery dari batubara
dengan pemboran auger, atau penggalian ke dalam lapisan/endapan batubara
dilakukan di bawah lapisan penutup (lapisan penutup tidak dipindahkan). Batubara
diekstrasi oleh alat mekanisasi Auger, dimana pekerja tetap berada di permukaan
(berhubungan langsung dengan udara luar). Lebih jelasnya cara penambangan ini
dapat dilihat pada Gambar 5.19.
Gambar 5.19
Auger Mining
Gambar 5.20
Auger Mining dengan belt conveyor
Pada Gambar 5.20 alat mekanisasi Auger berproduksi langsung dan didukung alat
transportasi belt conveyor. Hasil penambangan batubara di letakkan pada stock file
sebelum diangkut untuk dipasarkan.
Pada Auger mining dengan kondisi ; deposit tabular, bedded dan hampir horizontal,
bijih kuat, batuan kuat, ukuran deposit tipis dan kecil, ore grade rendah, dan kedalam
sangat tinggi. Adapun keuntungan dan kerugian Auger Mining adalah ;
Keuntungan Auger Mining adalah ;
Produksi tinggi
Biaya penambang rendah/murah
Produksi rata-rata sedang (100 2500 tons atau 90 2200 tons per shift).
Pengembangan ore/coal sedikit hampir tidak ada
Tenaga kerja sedikit (pekerja ;3 atau 4 orang)
Tidak ada reklamasi
Loses rendah (hampir tidak ada)
Keamanan sangat baik dan kesehatan baik
Kerugian Auger Mining adalah ;
Kondisi deposit jarang diketemukan
Batas Pit Limit tidak dapat ditentukan (panjang maksimum 300 ft atau 90 m,
tinggi maksimum 8 ft atau 2,4 m).
Recovery rendah (40 60%).
Kapabilitas produksi tergantung dari ekstraksi setiap unit alat.
5.2 METODE EKSTRAKSI EQUEOUS

Metode ini berhubungan dengan air atau cairan untuk memperoleh mineral dari dalam
bumi, baik aksi hidraulik maupun dengan tekanan cairan. Ada dua jenis penambangan
dalam metode ini yaitu placer mining dan solution mining. Placer mining menggunakan
air untuk menggali, mengangkut dan mengkonsentrasikan mineral-meneral berat.
Solution mining adalah metode mencairkan mineral-mineral, sehingga dapat diangkut
dengan menggunakan air atau cairan pelarut. Placer mining terdiri dari hydraulicking
dan dredging, sedangkan solution mining terdiri dari borehole extration dan leaching.
5.2.1 Placer Mining ; Hidraulicking

Secara geologi, endapan placer adalah suatu konsentrasi mineral-mineral berat yang
dapat menjadi suatu endapan bijih yang bernilai (menguntungkan bila ditambang).
Pada umumnya endapan bijih ini adalah emas, intan, timah (cassiterite), titanium
(rutile), platina, tungsten (scheelite), kromite, magnetite dan phospat.
Placer diklasifikasikan sebagai aluvial (continental detrital), eolian (angin), marine dan
glacial. Dari segi lokasi, endapan ini dikategorikan sebagai residual (aluvial), jenjang
(samping bukit), stream (fluvial), pantai, burried atau padang pasir.
Kualitas yang berbeda dari endapan placer sehingga memungkinkan dikategorikan

sebagai ekstraksi aqueous adalah (Daily, 1968) ;
1. Material di tempat memungkinkan terdesintegrasi oleh aksi tekanan air (atau
aksi mekanik ditambah hidraulik).
2. Ketersediaan /supply air pada head yang diperlukan.
3. Ketersediaan ruang untuk penempatan waste.
4. Konsentrasi berat adalah mineral yang berharga, memungkinkan ke
pengolahan mineral yang sederhana.
5. Pada umumnya gradien alamiah dan rendah memungkinkan transportasi
hidraulik mineral.
6. Dapat memenuhi peraturan-peraturan lingkungan yang berhubungan dengan
air dan pembuangan waste.
Gambar 5.21
Metode Hydraulicking
Tinggi jenjang yang disemprot pada umumnya berkisar antara 5 15 m tetapi dapat
mencapai 60 m (Morrison dan Russell, 1973). Salah satu rancangan monitor adalah ;
Diameter nozzle
: 40 150 mm
Tekanan head
: 30 = 140 atau 300 1400 Wa
Kecepatan air volume : 30 250 l/detik
Kecepatan waterjet
o Pasir
: 0,15 m/detik
o Krikil
: 1,5 m/detik
o Boulders
: 3,0 m/detik
Keuntungan metode hidraulicking ;

Produktivitas tinggi
Biaya penambangan rendah
Investasi modal sedikit/rendah
Dapat disebut sebagai operasi penambangan otomatis
Kerugian metode hidraulicking ;
Perusakan lingkungan
Membutuhkan air yang sangat besar
Tidak effisien dalam penambangan, sehingga pengawasan sangat sulit.
Batas deposit unconsolidated terintegrasi dengan aktivitas hidraulik.
5.2.2 Placer Mining ; Dredging

Dredging adalah mesin tambang menerus yang ditemukan pertama kali. Dredging
adalah penggalian bawah air dari endapan placer. Dredges dapat diklasifikasikan
sebagai berikut (Turner, 1975) :
1) Mekanik
Bucket line (endless chian of buckets revolving along ladder).
Bucket wheel suction (buckets discharge in suction pipeline).
Dripper (showel, grapple, or dragline mounted on barge).
2) Hidraulik
Suction (open intake suction line).
Cutter head (evcaration by rotating cutter on suction line).
Apabila endapan bijin aluvial terdapat dibawah permukaan air misalnya dilepas pantai
(off-shore), danau, sungai, rawa dan sebagainya, maka penambangan dilakukan
dengan menggunakan kapal keruk. Terdapat beberapa jenis kapal keruk yang dapat
digunakan untuk kegiatan penambangan, antara lain : Bucket Dreger (Gambar 5.22),
yaitu kapal keruk dengan alat gali berupa rangkaian mangkok (bucket). Cutter Suction
Dredge (Gambar 5.23), yaitu kapal keruk dengan alat gali berbentuk pisau pemotong.
Dilihat dari cara geraknya, kapal keruk dibedakan menjadi 2 (dua) yaitu :
1. Head-line dredge, bergerak dengan pertolongan kabel-kabel.
2. Speed dredge, yang bergerak dengan bantuan Speed Cara Pengerukan :
Cara trap (benches) adalah suatu cara pengerukan dengan membentuk
trap-trap.
Cara tekan, adalah suatu cara pengerukan dengan menekankan
ladder sampai pada kedalaman yang dikehendaki kemudian maju
secara bertahap tanpa membentuk trap.
Cara kombinasi, merupakan gabungan dari cara trap dan cara tekan.
Pontoon kapal keruk adalah bagian yang sangat penting mengingat fungsinya, dimana
semua peralatan terletak diatas pontoon tersebut. Pontoon tersebut dibagi menjadi
beberapa bagian yang dipisahkan dengan sekat antara bagian yang satu dengan
lainnya, dan bagian ini disebut compartement. Compartemen dimaksudkan untuk
membantu kapal keruk dalam hal bila ada kebocoran-kebocoran lokal sehingga masih
tetap dapat terapung.
Berikut ini akan diberikan beberapa jenis kapal keruk diantaranya ;
Backhoe/dipper dredger
Backhoe/dipper dredger (Gambar 5.22) memiliki sebuah backhoe seperti excavator.
Backhoe dredger dapat pula menggunakan excavator untuk darat, diletakkan di
atas tongkang. Biasanya backhoe dredger ini memiliki tiga buah spudcan, yaitu tiang
yang berguna sebagai pengganti jangkar agar kapal tidak bergerak, dan pada backhoe
dredger yang high-tech, hanya memerlukan satu orang untuk mengoperasikannya.
Dua backhoe dredger terbesar di dunia adalah milik dari
Bean
L.L.C. yaitu TAURACAVOR dan milik dari Great Lakes Dredge & Dock Co. yaitu NEW
YORK. Keduanya dilengkapi dengan Excavator Liebherr 996.
Gambar 5.22
Bucket dredger (Backhoe/dipper dredge)
Cutter-Suction Dredger (CSD)

Pada CSD ada tabung penghisap memiliki kepala pemotong di pintu masuk penghisap.
Pemotong dapat pula digunakan untuk material keras seperti kerikil atau batu.
Material yang dikeruk biasanya diisap oleh pompa pengisap sentrifugal dan
dikeluarkan melalui pipa atau ke tongkang. CSD dengan pemotong yang lebih kuat
telah dibangun beberapa tahun terakhir, digunakan untuk memotong batu. CSD
memiliki dua buah spud can di bagian belakang serta dua jangkar di bagian depan kiri
dan kanan. Spud can berguna sebagai poros bergerak CSD, dua jangkar untuk menarik
ke kiri dan kanan.
Dua CSD terbesar di dunia adalah CSD milik Dredging International CSD D'Artagnan
(28.200 kW) dan Jan De Nul CSD J.F.J. DeNul (27.240 kW).
Gambar 5.23
Cutter-suction dredger
Water injection dredger

Water injection dredger (Gambar 5.24) menembakkan air di dalam sebuah jet kecil
bertekanan rendah (tekanan rendah karena material seharusnya tidak bertebaran
kemanapun, karena harus secara hati-hati agar material dapat dipindah) ke sedimen di
dasar air agar air dapat mengikat sedimen sehingga melayang di air, selanjutnya di
dorong oleh arus dan gaya berat keluar dari lokasi pengerukan. Biasanya digunakan
untuk maintenance dredging di pelabuhan. Beberapa pihak menyatakan bahwa WID
adalah bukan pengerukan sementara pihak lain menyatakan sebaliknya. Hal ini terjadi
karena pengukuran yang seksama harus dibuat untuk mengukur kedalaman air,
sedangkan beberapa alat ukur untuk itu (seperti single beam echosounder) kesulitan
untuk mendapat hasil yang akurat dan harus menggunakan alat ukur yang lebih mahal
(multibeam echosounder) untuk mendapat hasil ukuran yang lebih baik.
Gambar 5.24
Water injection dredger
Trailing Suction Hopper Dredger

Sebuah trailing suction hopper dredger atau TSHD menyeret pipa penghisap ketika
bekerja, dan mengisi material yang diisap tersebut ke satu atau beberapa penampung
(hopper) di dalam kapal. Ketika penampung suda penuh, TSHD akan berlayar ke lokasi
pembuangan dan membuang material tersebut melalui pintu yang ada di bawah kapal
atau dapat pula memompa material tersebut ke luar kapal. TSHD terbesar di dunia
adalah milik perusahaan Belgia yaitu Jan De Nul TSHD. Vasco Da Gama (33.000 m3
penampung, 37,060 kW total tenaga yang ada) dan perusahaan Belanda Boskalis TSHD.
W.D. Fairway (35.000 m3 penampung).
PT Pengerukan Indonesia memiliki pula kapal keruk jenis ini seperti TSHD. Halmahera
dan TSHD. Irian Jaya. Digunakan untuk melakukan maintenance dredging di pelabuhanpelabuhan seluruh Indonesia.
Gambar 5.25
Trailing Suction Hopper Dredger
Sumber bahaya yang kemungkinan dapat terjadi dalam penambangan dengan kapal
keruk ini adalah:
Orang tenggelam,
Orang jatuh ke bandar batu,
Adanya bagian-bagian peralatan yang berputar,
Perlistrikan,
Tergelincir dikarenakan adanya lantai-lantai yang kotor dengan olie pelumas,
Kejatuhan benda, kepala terantuk,terjepit, dll.
Keuntungan penambangan kapal keruk ;
Investasi modal sedikit/rendah
Operasi penambangan kontiniu
Recovery baik (mendekati 90%)
Tenaga kerja sedikit
Kerugian penambangan kapal keruk ;
Invertasi modal tinggi/banyak
Perusakan lingkungan
Membutuhkan air yang sangat besar
Tidak effisien dalam penambangan, sehingga pengawasan sangat sulit.
Batas deposit unconsolidated terintegrasi dengan aktivitas hidraulik.
5.2.3 SOLUTION MINING ; BOREHOLE EXTRACTION

Bila produksi bijih konvensional menjadi lebih sulit dan lebih mahal, maka daya tarik
solution mining sebagai metoda eksploitasi meningkat. Solution mining adalah salah
satu metode eksatrasi aqueous dimana mineral diperoleh biasanya ditempat dengan
dilarutkan, dicairkan, diluluhkan atau slurrying meskipun beberapa persiapan atau
eksploitasi di bawah tanah, tetapi hampir semua operasi dilakukan di permukaan. Pada
borehole mining air diinjeksi melalui lubang bor ke dalam formasi mineral yang
kemudian dilarutkan, dicairkan atau slurries menjadi mineral berharga dan
dipompakan ke permukaan melalui lubang bor. Kadang-kadang suatu reagen
ditambahkan ke air, yang membentuk leaching kimia.
Pada borehole mining, mineral yang dapat diperoleh dengan cara ini adalah :
Proses evaporasi : garam dan potash (kalium karbonat)
Proses pelarutan dengan metode frasch (frasch process) : sulfur
Proses slurry, mineral yang diperoleh fospat, kaolin, oil sand, batubara dan
uranium.
Chemical leaching : untuk uranium
Gambar 5.26
Solution Mining ; Borehole
Gambar 5.27
Konsep Slurry Borehole Mining untuk Uranium (Lang & Archibaid, SME, 1976)
Keuntungan penambangan borehole ;

Aplikasi untuk deposit yang dalam
Relatif tidak merusak lingkungan permukaan
Operasi penambangan kontiniu
Kerugian penambangan borehole ;
Spesialis metode penambangan ; batas deposite bercampur dalam bentuk
cairan atau slurry dalam air
Kontrol proses penambangan relatif sulit
Recovery rendah sedang
Kemungkinan kontaminasi terhadap airtanah
5.2.4 SOLUTION MINING ; LEACHING

Leaching adalah ekstraksi kimia dari metal atau mineral dari ikatan suatu cadangan
bijih sebaik dari material yang telah digali dan ditambang (Schlitt, 1982). Proses pada
dasarnya adalah kimiawi tetapi dapat juga proses bakteri (beberapa bakteri beraksi
sebagai katalis untuk mempercepat reaksi pada leaching sulfida). Jika ekstraksi
dilakukan di tempat mineral tersebut maka dinamakan leaching insitu, dan bila
dilakukan di tempat penimbunan disebut leaching timbunan (heap leaching) yang dan
termasuk kategori metoda penambangan sekunder. Leaching pada saat ini adalah
proses kombinasi, karena ditambahkan pada ekstraksi, hal itu dilengkapi benefication
dalam tahap awal dari pengolahan mineral (Lastra dan Chase, 1984). Akibatnya, biaya
produksi cenderung relatif lebih rendah daripada metode penambangan konvensional.
Sebagai perbandingan (Bhappu, 1982), menunjukkan untuk tambang tembaga, biaya
produksi total yang diperkirakan untuk metoda open pit sekitar US$ 5,00US$ 6,80/ton
sedangkan leaching insitu sekitar US$ 3,60US$ 4,40/ton.
Gambar 5.28
Solution Mining ; Leaching, Heap Leaching (atas), Insitu Leaching (bawah)
Aplikasi dari leaching insitu sejauh ini dibatasi pada tembaga dari uranium, dengan
emas dan perak dengan leaching timbunan. Studi percobaan mengindikasikan bahwa
banyak logam seperti mangan, emas-perak, aluminium, dan cobalt-nikel, adalah
kandidat utama untuk leaching insitu (Porter et. al., 1982). Leaching insitu dari lignite
juga sedang diteliti (Sadler dan Huang, 1981).
Metode leaching merupakan suatu proses ekstraksi secara kimia dari metal atau
mineral dari ore deposit (bijih) secara terbatas pada material yang sudah ditambang.
Prosesnya pada dasarnya adalah dilakukan secara kimiawi dan dapat juga dari bakteri
(bakteri tertentu dapat bertindak sebagai katalis dan mempercepat reaksi pada
leaching sulfida.
jika ekstraksi dilakukan pada tempat mineral berada, dinamakan insitu leaching. Jika
dilakukan pada bekas material pada tumpukan material buangan, tailing maka
dinamakan heap leaching. Pada umumnya metode insitu leaching ini digunakan pada
tembaga dan uranium. Sekarang dengan kemajuan teknologi penambangan yang
signifikan metode solution mining menjadi metode terpakai di Amerika Serikat untuk
memproduksi lebih dari 15% tembaga dan 25% emas.
Keuntungan penambangan Leaching ;
Aplikasi untuk deposit yang dalam dan kadar deposit rendah
Keamanan dan kesehatan terjaga
Kerugian penambangan Leaching ;
Spesialis metode penambangan ; proses kimiawi
Kontrol proses penambangan relatif sedang - sulit
Dilusi relatif tinggi
Kemungkinan kontaminasi terhadap airtanah
Extraksi emas dalam skala industri yang paling umum dilakukan yaitu :
Liquation Separation
Amalgamasi
Sianidasi
Liquation Separation / pencairan

Pemisahan pencairan ( liquation separation ), adalah proses pemisahan yang dilakukan
dengan cara memanaskan mineral di atas titik leleh logam, sehingga cairan logam akan
terpisahkan dari pengotor.
Yang menjadi dasar untuk proses pemisahan metode ini, yaitu :
Density (berat jenis)
Melting point (titik cair)
Tabel 5.1
Contoh : memisahkan emas dan perak
Titik cair emas pada suhu 1064.18 oC, sedangkan titik cair perak pada suhu 961.78 oC.
Ini artinya perak akan mencair lebih dulu dari pada emas. Namun untuk benar-benar
terpisah, maka perak harus menunggu emas mencair 100%.
Kemudian bila dilihat dari berat jenisnya, maka berat jenis emas cair sebesar 17.31
gram per cm3 sedangkan berat jenis perak sebesar 9.32 gram per cm3. Hal ini berarti
berat jenis emas lebih besar dari pada berat jenis perak.
Dari hukum alam fisika, maka bila ada dua jenis zat cair yang berbeda dan memiliki
berat jenis yang berbeda pula, maka zat cair yang memiliki berat jenis lebih kecil dari
zat satunya, ia akan mengapung. Dengan demikian, cairan perak akan terapung diatas
lapisan cairan emas, seperti halnya cairan minyak mengambang diatas lapisan air. Dari
sana, perak dipisahkan dari emas, sampai tidak ada lagi perak yang terapung. Dengan
metode akan dihasilkan Au bullion dan Ag bullion.
Amalgamasi
Amalgamasi merupakan proses ekstraksi emas dengan cara mencampur bijih emas
dengan merkuri (Hg). Produk yang terbentuk adalah ikatan antara emas-perak dan
merkuri yang dikenal sebagai amalgam (Au Hg). Amalgam adalah sebuah kombinasi
atau campuran air raksa dengan logam lain atau dengan alloy. Merkuri akan
membentuk amalgam dengan semua logam kecuali besi dan platina.
Gambar 5.29
Amalgam Au - Hg
Penggunaan raksa alloy atau amalgam pertama kali pada 1828, meskipun penggunaan
secara luas teknik baru ini dicegah karena sifat air raksa yang beracun. Sekitar 1895
eksperimen yang dilakukan oleh GV Black menunjukkan bahwa amalgam aman

digunakan, meskipun 100 tahun kemudian ilmuwan masih diperdebatkannya.
Amalgam masih merupakan proses ekstraksi emas yang paling sederhana dan murah,
namun demikian amalgamasi akan efektif pada emas yang terliberasi sepenuhnya
maupun sebagian pada ukuran partikel yang lebih besar dari 200 mesh ( 0.074 mm )
dan dalam membentuk emas murni yang bebas (free native gold). Tiga bentuk utama
dari amalgam adalah AuHg2, Au2Hg and Au3Hg.
Proses amalgamasi merupakan proses kimia fisika, apabila amalgamnya dipanaskan,
maka akan terurai menjadi elemen-elemen yaitu air raksa dan bullion emas. Amalgam
dapat terurai dengan pemanasan di dalam sebuah retort, air raksanya akan menguap
dan dapat diperoleh kembali dari kondensasi uap air raksa tersebut. Sementara Au-Ag
tetap tertinggal di dalam retort sebagai logam.
Gambar 5.30
Lokasi Proses Amalgam
Selain sederhana cara pengolahannya dan murah biaya operasionalnya, pengolahan

bijih emas dengan metoda amalgamasi ini juga mudah dalam pemasaran produknya
karena baik dalam bentuk amalgam, bullion maupun berupa logam emas sudah bisa
dipasarkan dengan harga standar berdasarkan kualitas produk dan harga pasar logam
emas murni internasional yang berlaku saat itu. Oleh sebab itu, metoda ini menjadi
pilihan utama bagi pertambangan rakyat pada umumnya.
Tahapan amalgamasi secara sederhana sebagai berikut :
1. Sebelum dilakukan amalgamasi hendaknya dilakukan proses kominusi dan
konsentrasi gravitasi, agar mencapai derajat liberasi yang baik sehingga
permukaan emas tersingkap.
2. Pada hasil konsentrat akhir yang diperoleh ditambah merkuri (amalgamasi)

dilakukan selama + 1 jam
3. Hasil dari proses ini berupa amalgam basah (pasta) dan tailing. Amalgam basah
kemudian ditampung di dalam suatu tempat yang selanjutnya didulang untuk
pemisahan merkuri dengan amalgam
4. Terhadap amalgam yang diperoleh dari kegiatan pendulangan kemudian
dilakukan kegiatan pemerasan (squeezing) dengan menggunakan kain parasut
untuk memisahkan merkuri dari amalgam (filtrasi). Merkuri yang diperoleh
dapat dipakai untuk proses amalgamasi selanjutnya. Jumlah merkuri yang
tersisa dalam amalgan tergantung pada seberapa kuat pemerasan yang
dilakukan. Amalgam dengan pemerasan manual akan mengandung 60 70 %
emas, dan amalgam yang disaring dengan alat sentrifugal dapat mengandung
emas sampai lebih dari 80 %.
5. Retorting yaitu pembakaran amalgam untuk menguapkan merkuri, sehingga
yang tertinggal berupa alloy emas.
Gambar 5.31
Lokasi Proses Amalgamasi
Ekstraksi Amalgamasi yang baik :

1. Lokasi ekstraksi bijih harus terpisah dari lokasi kegiatan penambangan.
2. Dilakukan pada lokasi khusus baik untuk amalgamasi untuk meminimalkan
penyebab pencemar bahan berbahaya akibat peresapan kedalam tanah,
terbawa aliran air permukaan maupun gas yang terbawa oleh angin.
3. Dilengkapi dengan kolam pengendap yang berfungsi baik untuk mengolah

seluruh tailing hasil pengolahan sebelum dialirkan ke perairan bebas.
4. Lokasi pengolahan bijih dan kolam pengendap diusahakan tidak berada pada
daerah banjir.
5. Hindari pengolahan dan pembuangan tailing langsung ke sungai.
Sianidasi
Leaching Sianida adalah proses pelarutan selektif oleh sianida dimana hanya logamlogam tertentu yang dapat larut, misalnya Au, Ag, Cu, Zn, Cd, Co dan lain-lain.
Gambar 5.32
Sodium Cyanide
Ekstraksi emas dengan menggunakan leaching sianida ditemukan pertama kali oleh J.
S. Mac Arthur di Glasgow, Scotland tahun 1887, dan sekarang telah dipakai sebagian
besar produksi emas dunia, Walaupun sesungguhnya banyak lixiviants (leaching agen)
lainnya yang dapat digunakan, antara lain :
Bromides ( Acid and Alkaline )
Chlorides
Thiourrea / Thiocarbamide (CH4N2S)
Thiosulphate (Na2S2O3)
Iodium-Iodida
Proses Sianidasi terdiri dari dua tahap penting, yaitu proses pelarutan / pelindian
(leaching) dan proses pemisahan emas (recovery) dari larutan kaya. Pelarut yang biasa
digunakan dalam proses cyanidasi adalah Sodium Cyanide (NaCN), Potassium Cyanide
(KCN) , Calcium Cyanide [Ca(CN)2], atau Ammonium Cyanide (NH4CN). Pelarut yang
paling sering digunakan adalah NaCN, karena mampu melarutkan emas lebih baik dari
pelarut lainnya.
Gambar 5.33
Diagram Alir Proses Sianidasi Au dan Ag
Ada banyak teori tentang pelarutan emas mulai dari Teori Oksigen Elsner, Teori
Hidrogen Janin, Teori Hidrogen Peroksida Bodlanders, Teori korosi Boonstra, sampai
Teori Pembuktian Kinetika dari Habashi. Teori yang paling banyak dipakai adalah Teori
Oksigen Elsner dan Pembuktian Kinetika Habashi.
Teori Oksigen Elsner, reaksi pelarutan Au dan Ag dengan sianida adalah sebagai berikut
:
4Au + 8CN- + O2 + 2 H2O 4Au(CN)2- + 4NaOH4Ag + 8CN- + O2 + 2 H2O 4Ag(CN)2- + 4NaOHTeori Pembuktian Kinetika ( Habashi. 1970 ), reaksi pelarutan Au dan Ag adalah :
2Au + 4CN- + O2 + 2 H2O 2Au(CN)2- + 2OH- + H2O2
2Ag + 4CN- + O2 + 2 H2O 2Ag(CN)2- + 2OH- + H2O2
Mekanisme reaksi ini adalah mekanisme elektrokimia. Walaupun penggunaan metode
ini sama halnya dengan metode ekstraksi yang lain yang masih memiliki potensi
dampak berupa efek beracunnya bagi pekerja dan lingkungan, ekstraksi emas dengan
menggunakan metode leaching sianida saat ini telah menjadi proses utama ekstraksi
emas dalam skala industri, karena metode ini menawarkan tehnologi yang lebih efektif
dan efisien, antara lain adalah :
Heap Leaching (Pelindian Tumpukan)

Pelindian emas dengan cara menyiramkan larutan sianida pada tumpukan bijih emas
(diameter bijih < 10 cm) yang sudah dicampur dengan batu kapur. Air lindian yang
mengalir di dasar tumpukkan yang kedap kemudian di kumpulkan untuk kemudian
dilakukan proses berikutnya. Efektifitas ekstraksi emas berkisar 35 65%.
Gambar 5.34
Heap Leaching
VAT Leaching (Pelindian Rendaman )

Pelindian emas yang dilakukan dengan cara merendam bijih emas (diameter bijih < 5
cm) yang sudah dicampur dengan batu kapur dengan larutan sianida pada bak kedap.
Air lindian yang dihasilkan kemudian dikumpulkan untuk dilakukan proses berikutnya.
Proses pelindian berlangsung antara 3 7 hari dan setelah itu tangki dikosongkan
untuk pengolahan bijih yang baru. Efektifitas ekstraksi emas berkisar 40 70 %
Gambar 5.35
VAT lLeaching
Agitated Tank Leaching (Pelindian Adukan )

Pelindian emas yang dilakukan dengan cara mengaduk bijih emas yang sudah dicampur
dengan batu kapur dengan larutan sianida pada suatu tangki dan diaerasi dengan
gelembung udara. Lamanya pengadukan biasanya selama 24 jam untuk menghasilkan
pelindian yang optimal. Air lindian yang dihasilkan kemudian dikumpulkan untuk
kemudian dilakukan proses berikutnya. Efektifitas ekstraksi emas dapat mencapai lebih
dari 90 %.
Gambar 5.36
Tank leaching
Tank leaching (tong pengolahan emas) dapat menggunakan beberapa model, selain
model tangki silinder dilengkapi propeler sebagai agitator (pengaduk), dapat pula
menggunakan tong kerucut dengan menggunakan tenaga angin dari kompresor
sebagai aerator sekaligus agitator.
Gambar 5.37
Tong pengolahan emas terbuat dari plat besi dengan rangka besi sebagai penyangga
Tong pengolahan emas model kerucut dapat terbuat dari plat besi dengan rangka besi
sebagai penyangga sehingga posisi tong menjulang tinggi, atau membuat sumur yang
dengan konstruksi bata dan semen atau dilapisi terpal plastik agar kedap air.
Gambar 5.38
Sumur dengan konstruksi bata dan semen atau dilapisi terpal plastik agar kedap air

Bab 5 Metode Tambang Terbuka

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bab 5 Metode Tambang Terbuka

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

DASAR-DASAR TAMBANG TERBUKA

5.1 METODE EKSTRAKSI MEKANIK

5.1.1 Open Pit Mining