Stabilirea rolulul functional

Metoda folosita pentru stabilirea rolului functional posibil sau pentru proiectarea unei piese care
sa indeplineasca un anumit rol functional impus poarta numele de metora de analiza morfofunctionala a
suprafetelor.

Cunosterea rolului functional al piesei este prima etapa In proiectarea oricarui process
tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul functional al
fiecarei suprafete ce delimiteazaa piesa in spatiu, de aceea in primul rand se stabileste rolul functional
al fiecarei suprafete.
Caracterisitici:
suprafete de asamblare
suprafete functionale
suprafete tehnologice
suprafete auxiliare

Stabilirea rolului morfofunctional al suprafetelor

La controlul tehnologic al desenului, se verifica daca vederiile si sectiunile sunt suficiente
pentru definirea completa a piesei. Se analizeaza daca conditiile tehnice caracterizeaza suficient de
complet piesa din punct de vedere al preciziei de prelucrare
Se face folosind analiza morfo-functionala a suprafetelor. Aceasta metoda de analiza constituie
un bun instrument pentru indeplinirea obiectivelor propuse si se bazeaza pe studiul fiecarei suprafete in
parte din toate punctele de vedere.
Inainte de a incepe proiectarea procesului de functionare in ansamblul din care face parte,
totodata, se analizeaza desenul de executie in privinta posibilitatii de aplicare a unei tehnologii rationale
de fabricatie, adica se face controlul tehnologic al desenului de executie.
La controlul tehnologic al desenului se constata de asemenea, daca piesa are o constructie
tehnologica, adica permite fabricarea prin cele mai economice procedee tehnologice, pe scurt, daca este
asigurata tehnologicitatea constructiei
In urma analizei de corelatie a diferitelor tipuri de suprafete continute in Graful SuprefeteCaracteristici s-a stabilit rolul functional al piesei studiate.
In continuare sunt prezentate suprafetele piesei, urmand a fi stabilit rolul functional pentru
fiecare surpafata in parte.

Figura 1 : Impartirea piesei pe suprafete si numerotarea lor.

S3
S2

S7

S5
S4

S6

S10

S9
S8

S11
S12

S13
S14

S15

S1

S16

S18
S21 S20
S24
S25

S23

S22

S19

S17

Tabelul 1 : Graful Suprafete-Caracteristici

Nr.
Crt

Suprafata
Nr.

Forma geometrica
a suprafetei

Dimensiuni
de gabarit

Caracteristici

Tipul si rolul
suprafetei

S1

Plana

19

-0,015

3,2

174 HB

Asamblare

Procedee
tehnnologic
e posibile
de
productie
T,D,A

S2

Tronconica

1x45

3,2

174 HB

Tehnologica

S3

Cilindrica

38x64

0,02

0,01

1,6

174 HB

Functioala

S4

Plana

5,85

-0,12

1,6

174 HB

Asamblare

S5

Plana

-0,01

3,2

174 HB

Asamblare

S6

Cilindrica

8x9

-0,01

0,8

174 HB

Asamblare

S7

Tronconica

1x45

3,2

174 HB

Tehnologica

T,D,A

S8

Toroidala

2x27

3,2

174 HB

Auxiliara

S9

Cilindrica

30,5x40

-0,011

0,1

1,6

174 HB

Functionala

10

S10

Tronconica

1x45

3,2

174 HB

Tehnologica

11

S11

Toroidala

2x23

3,2

174 HB

Auxiliara

12

S12

Cilindrica

26x16

-0,015

3,2

174 HB

Functionala

13

S13

Plana

1.5

3,2

174 HB

Auxiliara

T,D,A

14

S14

Cilindrica

24x35

+0,014

3,2

174 HB

Functionala

15

S15

Tronconica

1x45

3,2

174 HB

Auxiliara

16

S16

Plana

6.3

3.2

174 HB

Asamblare

T,D,A

17

S17

Plana

23

3.2

174 HB

Asamblare

T,D,A

18

S18

Toroidala

R4

3,2

174 HB

Asamblare

19

S19

Plana

3,2

174 HB

Auxiliara

T,D,A

20

S20

Cilindrica

21x 2

3,2

174 HB

Auxiliara

T,D,A

Precizia
dimensionala

Precizia
de forma

Precizia de
pozitie

Rugozitatea

Duritatea

Obs

21

S21

Tronconica

1x45

3,2

174 HB

Tehnologica

22

S22

Plana

1.5

3,2

174 HB

Auxiliara

T,D,A

23

S23

Tronconica

1x45

3,2

174 HB

Tehnologica

24

S24

Plana

3,2

174 HB

Auxiliara

T,D,A

25

S25

Plana

4.5

3,2

174 HB

Auxiliara

T,D,A

Alegerea materialului optim pentru executia piesei

Alegerea materialului optim pentru o anumita piesa este o problema deosebil de complexa ce trebuie
rezolvata de proiectant.
Privind posibilitile de realizare a piesei se au n vedere urmtoarele:
desenul piesei
rolul funcional al suprafeelor
materialul ales, comportarea lui la prelucrare
numrul de buci ( producie anual )
utilajul de care dispune ntreprinderea
Principalele procedee de obinere a semifabricatelor metalice sunt urmtoarele:
turnare
deformare plastic
presare i sinterizare din pulberi
sudare
tiere
Pentru alegera materialului optim pentru confectionarea piesei Arbore s-a utilizat o metoda
deosebil de eficienta, denumita metoda de analiza a valorilor optime, care presupune alegerea acelui
material care indeplineste cerintele minime de rezistenta si de durabilitate ale piesei in conditiile unui pret
de cost minim.Din aceste metode s-a intocmit tabelul 2 din care rezulta materialul optim pentru
confectionarea piesei Arbore.
In urma parcurgerii etapelor necesare alegerii materialului optim a rezultat pentru arboreal studiat
otelul OL 60 STAS 500/2-80, otel recomandat pentru confectionarea pieselor pentru mecanisme de
transmisie supuse unor solicitari ridicate (axe,arbori cotiti, pistoane, piulite) de asemenea pentru piese cu
presiune de contact ridicata cu roti dintate, suruburi melcate, pene, stifturi de ghidaj, bandaje.
In urma parcurgerii acestor etape necesare alegerii materialului optim, a rezultat pentru piesa studiata
10

OL 60 care are

k =1

* dk = 2,35

Tabelul 2: Alegerea materialului optim

Proprietati functionale
Fizice
ConductibiliDensitatea
tatea termica
[kg/dm]
[cal/cmsC]

Chimice
Rezistenta la
coroziune
[mm/an]

Proprietati Tehnologice

Proprietati
economice

Mecanice

Nr
Crt

Material

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
17
18
19

OL 37
OL 42
OL 50
OL 60
OLC 15
OLC 20
OLC45
OT 400
OT 600
Fc100
Fc150
Fc200
Fc 250
Fc 300
Fc400
AUT9

7.3
7.3
7.3
7.3
7.7
7.4
7,8
7.82
7.82
7,4
7.3
7,1
7.2
7.2
7.3
7.5

2
2
2
3
2
2
2
2
1
2
2
2
2
2
2
2

0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0.2
0,2
0.2
0.2
0,13
0.13
0.14
0.15
0.16
0.19
0.3

2
2
2
2
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
1
2

<0.5
<0.5
<0.5
<0.5
<0.5
<0.5
<0,5
<0.5
<0.5
<0,1
<0.1
<0.1
<0.1
<0.1
<0.1
<0.2

2
2
2
2
2
2
2
2
2
3
3
3
3
3
3
2

163
163
164
174
135
190
164
110
169
150
150
210
210
260
300
210

3
3
3
3
2
3
3
2
3
2
2
3
3
3
3
3

32
42
58
66
48
50
58
40
60
10
15
20
20
25
40
45

2
2
2
3
2
2
2
2
2
1
1
1
1
1
2
2

2.0
2.0
2.0
2.0
2.1
2.2
2,0
2.1
2.1
1,9
1.9
2
2
2.1
2.3
2.4

2
2
2
2
3
3
3
3
3
2
2
2
2
3
3
2

S
B
B
B
S
S
S
FB
FB
FB
B
FB
FB
FB
FB
B

1
2
2
2
1
1
1
3
3
3
2
3
3
3
3
2

B
B
B
B
B
B
B
S
S
N
FB
N
N
N
N
N

2
2
2
2
2
2
2
1
1
0
1
0
0
0
0
0

FB
FB
FB
FB
FB
FB
FB
B
B
FB
B
FB
FB
FB
FB
FB

3
3
3
3
3
1
2
2
2
3
1
3
3
3
3
3

2000
2000
2250
2250
2375
2500
2375
2000
2125
1500
1550
1550
1550
1550
1600
1850

3
3
2
2
2
2
1
2
2
3
2
3
3
3
3
3

2.25
2.45
2.25
2.35
2.05
2.1
2.85
2.2
2.25
2,6
2,6
2,6
2.6
2.6
2.45
2.65

40Cr10
CuZn15
CuSn10
40Cr10

7,2
8.8
8.8
7,2

2
2
2
2

0.1
0.3
0.11
0.1

1
3
2
1

<0.5
<0.5
<0.5
<0.5

3
2
2
3

217
80
70
217

3
1
1
3

98
23
23
98

3
1
1
3

1.4
1.2
1.5
1.4

2
2
2
2

B
FB
FB
B

3
3
3
3

FB
B
B
FB

3
2
2
3

B
FB
FB
B

2
3
3
2

7500
5000
4500
7500

1
2
2
1

2.15
2.25
2.25
2.15

10

Duritatea
[HB]

Rezistenta la
rupere
[daN/cm
]
V

(E*10)
[daN/cm]

Turnabili
-tatea

Deformabilitatea

Uzinabilitatea

Pret de cost
[lei/kg]

* dk

Obs.

k =1

V
23

Optim

20
21
22
23
24
25
26
27
28

ATTCCu6Si5
ATSi8Cu3
Fgn700-2
CuZn39Pb2
Fmn320
12Cr130
41MoCr11
Fgn 370-17
18MoNi130
D1=0.05

2,67
2.68
7,3
8.4
8.2
7,5
7.5
7,2
6.5

1
1
2
2
3
2

0.37
0.32
0,02
0.24
0.3
0,3

2
0.2
2
0,17
2
0.2
D2=0.1

3
3
1
2
3
2

<0.5
<0.5
<0,5
<0.3
<0.5
<0,2

2
<0.5
1
<0.5
2
<0.5
D3=0.1

3
3
2
3
2
2

80
95
280
65
85
2,1

2
217
2
160
3
213
D4=0.05

1
2
3
1
1
3

20
21
70
16
27
60

3
10
2
37
3
11
D5=0.05

1
1
3
1
1
2

0.7
0.71
1,6
1.2
1.2
187

3
2.1
2
0,17
3
1.8
D6=0.05

1
1
2
2
2
3

FB
FB
FB
B
FB
B

3
B
1
FB
2
B
D7=0.15

3
2
3
2
3
2

FB
FB
S
FB
B
S

2
S
3
S
2
FB
D8=0.15

3
2
1
3
2
1

FB
FB
B
FB
FB
B

1
B
1
FB
3
FB
D9=0.05

3
2
2
3
3
2

3500
3500
1650
6000
5025
1300

2
3750
3
1500
3
1000
D10=0.2

2
2
3
1
2
3
2
3
1

2.40
2.45
2,25
2.05
2.25
2
2.15
2,15

2.05
D11=0.1

Stabilirea si analiza procedeelor tehnologice

posibile de realizare a piesei semifabricat
In general o piesa semifabricat poate fi obtinuta prin mai multe procedee tehnologice de
transformare a materialului, intr-o succesiune logica si treptata, piesa finite fiind obtinuta doar in urma
prelucrarilor prin aschiere. Pentru a putea alege procedeele tehnologice acceptabile de realizare a piesei
Arbore este necesara o analiza succinta a procedeelor tehnologice posibile care permit obtinerea acesteia.
Aceasta analiza se face luand in considerare: clasa din care face parte piesa, tehnologitatea constructiei,
greutatea si dimensiunile de gabarit, precum si tipul productiei.
In ceea ce priveste tehnologitatea constuctiei pieselor, pentru aprecierea ei trebuie luate in
considerare urmatoarele: unificarea diverselor elemente constructive ( filete, diametre de gauri, canale de
pana, canaluri, raze de racordare, etc.) precum si a preciziei geometrice si a gradului de netezime al
suprafetelor, rationalitatea schemelor tehnologice, concordanta formei constructive a piesei cu
particularitatile diferitelor metode si procedee tehnologice de fabricare, masa piesei si consumul de
meteriale necesare fabricarii acesteia.
Se face o analiz complex a procedeelor tehnologice pentru obinerea unor rezultate
finale mai avantajoase.
Privind posibilitile de realizare a piesei se au n vedere urmtoarele:
desenul piesei
rolul funcional al suprafeelor
materialul ales, comportarea lui la prelucrare
numrul de buci ( producie anual )
utilajul de care dispune ntreprinderea
Procedeele prin care se poate obtine piesa semifabricat sunt urmatoarele:
- Turnare
- Aschiere
- Deformare Plastica

Turnare

Asa cum s-a stabilit in punctul anterior o varianta acceptabila de obtinere a piesei semi-fabricat
pentru piesa Arbore o constituie turnarea in forme permanente.
Pretul de cost al pieselor turnate depinde de cantitatea de material si manopera nacesare pentru
executia lor.
Topirea i turnarea metalului constituie un proces tehnologic destinat obinerii pieselor turnate cu
forme, dimensiuni i utilizri diferite.
Piesele turnate prezint urmtoarele avantaje fa de piesele forjate sau matriate:
- posibilitatea unei prelucrri mecanice simple i economice prin faptul c piesa
turnat n comparaie cu cea forjat au dimensiuni i forme mai apropiate de piesa finit;
- posibilitatea unei producii mari printr-o mecanizare dezvoltat i meninere
uniformitii dimensiunilor i proprietilor;
- repartizarea judicioas a metalului n diferite pri ale piesei astfel nct s se
satisfac proprietile mecanice necesare;
- n unele cazuri se pot obine proprieti fizice i chimice ale piesei turnate mai bine
dect ale pieselor obinute prin prelucrare sau deformare plastic.
Turnarea reprezinta un procedeu clasic de obitinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele
mai simple la cele mai complexe, in productie de unica, series au masa. Functie de procedeul tehnic de
turnare( temporare, in solul turnatoriei, semipermanente, permanente cu sau fara presiune)
Turnarea in forme Temporare

Aschiere

Prin tehnologicitatea unei piese prelucrabila prin aschiere se intelege acea forma rationala a
suprafetelor ce compun piesa sau prin care se asigura realizarea cat mai usoara a lor prin aplicarea
procedeelor de aschiere cunoscute, de inalta productivitate si care usureaza mecanizarea si automatizarea
procesului de aschiere, in conditiile respectarii rolului functional al piesei si al unei eficiente sporite.
Pentru o proiectare tehnologica a formei suprafetelor prelucrabile prin aschiere se recomanda
urmatoarele:
-numarul de asezari si de prinderi ale piesei-semifabricat, in vederea prelucrarii unor suprafete sa fie
cat mai mic posibil. De aceea, pentru micsorarea numarului de prinderi si de pozitii, suprafetele trebuie
dispuse pe cat posibil in acelas plan sau in plane care, in functie de procedeele de prelucrare, sa permita
prelucrarea unui numar mai mare de suprafete dintr-o singura asezare si prindere a piesei-semifabricat pe
masina-unealta.
-evitarea pe cat posibil a gaurilor cu conturul incomplete pe toata lungimea lor, a celor cu axele
inclinate fata de suprafetele plane sau a celor care incep sau se termina pe suprafetele cilindrice deoarece
burghiul se va opri foarte repede sau se va rupe in timpul prelucrarii
-alegerea cat mai corecta a suprafetelor tehnologice care sa faca posibila prelucrarea anumitor
suprafet, sa permita iesirea sculelor din aschie si sa asigure o intrare si o iesire usoara a sculelor folosite la
prelucrare

Deformare Plastica

Prelucrarea materialelor metalice prin deformare plastica se bazeaza pe proprietatea de

plasticitate a metalelor, adica pe capacitatea acestora de a capata deformatii permanente sub
actiunea unor forte exterioare.
Evolutia deformarii plastic de la primele ciocane mecanica actionate de apa la cele cu
comanda numerica a preselor, de la presele cu frictiune la presele hidraulice cu puteri de peste
100 000 MN, conduce la o utilizare cat mai accentuata a tehnologiilor de prelucrare prin
deformare plastica.
Deformarea plastica este metoda de prelucrare dimensionala fara aschiere prin care, inscopul
obtinerii unor semifabricate sau produse finite,se realizeaza deformarea permanenta a materialelor fara
fisurare, prin aplicarea fortelor exterioare.
Avantajele metodei de prelucrare a metalelor prin deformare sunt: imbunatatirea proprietatilor din
cauza structurii mai omogene sau mai dense care rezulta in urma acestor prelucrari;
-consumul minim de material
-precizia mare de prelucrare mai ales la rece;
-reducerea duratei prelucrarii ulterioare prin aschiere;
-posibilitatile de obtinere a unro forme complexe cu un numar minim de operatii si manopera
simpla;
-marirea productivitatii muncii.
Necesitatea aplicarii unor forte mari pentru deformare, face ca investitiile initiale sa fie mari, ceea ce
poate fi considerat ca un dezavantaj al acestei metode.

Obtinerea semifabricatului printr-un

procedeu de turnare

Turnarea reprezinta un procedeu de obtinere a semifabricatelor ce pot avea forme de la cele mai
simple la cele mai complexe. Prin aceasta metoda se pot obtine piese de la productia de unicat pana la cea
de masa.
Tendinta actuala este de a se eficientiza procesele de productie prin reducrea adaosurilor de
prelucrare si a operatiilor de prelucrare dimensionale ulterioare. Din acest motiv procedeele de punere in
forma, din care si turnarea, capata o atentie deosebita cunoscand un grad ridicat de perfectionare si invoare
fata de alte procedee.
Amestecul de formare este materialul din care se realizeaza interiorul formei de turnare ( la
turnarea in forme temporare) fiind compus din 2 elementeL un material granulat, care are rolul de a se
modela dupa configuratia modelului si de a umple rama de formare si un liant, care confera rezistenta si
stabilitate formei de turnare, permitand ulterior dezbaterea formei pentru extragerea piesei. Amestecul de
formare trebuie sa aiba o buna refractaritate, pentru a rezista la contactul cu tipitura, precum si o
granulatie, corespunzatoare, pentru a asigura etanseitate peretilor cavitatii formei. Sinonime : cochila,
matrita de injectioe ( la turnarea in forme permanente, turnarea sub presiune); cofraje- se realizeaza si
pozitionarea si sustinerea elementelor din structura unei constructii; tipare servesc la realizarea
elementelor prefabricate din beton, in santieri sau industrial
Formarea este denumirea generica a operatiilor prin care se realizeaza forma de turnare; aceste
termen se refera numai la realizarea formelor temporare si semi-permanente, confectionate din amestecuri
de formare. Formele permanente de tipul matritelor si a cochilelor se realizarea prin turnare sau forjare
urmate de prelucrari mecanice , tratamente termice si de suprafata.
Miezul este o parte distincta a formei de turnare , cu ajutorul caruia se obtin golurile interioare ale
pieselor turnate. Miezurile pot fi turnate ( la turnarea in matrite sau cochile ) sau temporare ( la turnarea in
cochile sau in forme temporare). Formarea miezului se face cu ajutorul cutiilor de miez.
Reteaua de turnare este partea tehnologica a cavitatii formei de turnare, care contine : palnia de
turnare, totalitatea canalelor de conducere a materialului lichid spre cavitatea piesei, precul si masoletele.
Turnabilitatea este proprietatea tehnologica a unui material ce defineste capacitatea acestuia de a
capata dupa solidifacare, configuratia geometrica si dimensiunile unei forme geometrice, in care se
introduce in stare lichida sau lichido-vascoasa.. Este o proprietate tehnologica complexa, care determina
posibilitatiile unui material, de a fi prelucrat prin turnare; ea este influientata de marimi fizice, precum :
fuzibiliatatea, fluiditatea, contractia de solidificare.
Turnarea este denumirea generic a unei grupe de procedee tehnologice de realizare a pieselor
semifabricat si/ sau finite, care folosesc material in stare lichida sau lichido-vascoasa, cu care sunt umplute
cavitatiile unei forme special; piesa se obtine in urma solificarii materialului

Cele mai raspandite procedee de turnare utilizare sunt :

-Turnarea in forme temporare;
-Turnarea in forme semi-permanente;
-Turnarea in forme permanente

Turnarea in forme temporare

Se alege turnarea in forme temporare, deoarece pentru un nr de 2de bucati pe an, turnarea in forme
permanent ar fi mult prea scumpa.
Realizarea si pregatirea formei de turnare, in vederea umplerii cu metal, constituie una din cele mai
importante tehnologii din ansamblul procesului de fabricare a piesei turnate.
De corecta executie a formelor de turnare depinde in cea mai mare masura calitatea piesei turnate,
deoarece prin metoda de fomare folosita se influienteaza nemijlocit : calitatea suprafetei piesei turnate;
precizia dimensionala a piesei; compacticitatea masei metalice; structura de cristalizare a aliajului turnat;
pretul de cost al piesei fabricate.
Procesul tehnologic de obtinere a pieselor prin turnare in forme temporare presupune relizarea
urmatoarelor etape:
- prepararea amestecului de formare;
- realizarea modelului, pe baza desenului piesei brut turnate sau a desenului de executie a
modelulu;.
- realizarea formei de turnare;
- asamblarea formelor;
- elaborarea aliajului, transportul si alimetarea formelor, tratamente aplicat la umplerea
formei, solidificarea pisei;
- dezbarea formelor, exatragerea piesei solidificate;
- tratamente termice si de suprafata;
- controlul final al piesei, remedierea defectelor;
- marcarea,conservarea, depozitarea, ambalarea si livrarea catre beneficiar.

Figura 2

Intocmirea desenului piesei brut turnate

Se face pe baza desenului piesei finite la care se adauga:
-adaosul de prelucrare Ap - este adaosul ce corespunde volumului de material ce trebuie
indepartat pentru suprafata respective deoarece prin turnare nu se poate obtine precizia dorita si rugozitatea
perscrisa;
-adaosurile tehnologice Ai - pe toate suprafetele a caror configuratie sau pozitie nu poate fi
obtinuta direct prin turnare;
-adaosurile de inclinare A - care faciliteaza scoaterea modelului din forma (demularea) si a
piesei din forma (dezbaterea).
-alegerea planului de separatie;
-calculul si constructia retelelor de turnare.
In figura 3 se prezinta desenul piesei obtinute in urma turnarii in forme temporare dupa indepartarea
retelei de turnare.

Figura 3

Adaos de
Prelucrare

Adaos de
Inclinare

Adaos
Tehnologic

Racordari
Constructive

25,32

42,12

167,02

70,14

Obtinerea semifabricatului printr-un

procedeu de deformare plastica
Proiectarea formei constructive a pieselor-semifabricat obtinute prin matritare trebuie sa tina cont de
o serie de cerinte:
-planul de separatie este drept si nu in trepte, este plan de simetrie, permite o matritare usoara si
productiva, asigura o curgere plastica usoara a materialului in vederea obtinerii de piese fara defecte de
umplere.
-adaosurile de inclinare usureaza umplerea cavitatii matritei si extragerea piesei matritate;
-trecerea de la o suprafata la alta se realizeaza prin racordari (deoarece prin matritare nu se pot
obtine muchii ascutite).
Piesa analizata indeplineste conditiile de matritare, deci are o tehnologicitate constuctiva buna,
pentru ca semifabricatul sa poata fi obtinut prin matritare.
Alegerea modului de obtinere a pieselor, prin forjare libera sau matritare, este conditionat de
programa de productie. Matritarea prezinta cateva dezavantaje dintre care cele mai importante sunt:
greutatea limitatea a pieselor care pot fi matritate si costul ridicat al matritelor. Astfel in cazul unicatelor sau
seriilor mici se alege forjarea libera, iar in cazul seriilor mijlocii sau mari se alege matritarea, putandu-se
astfel amortize cheltuielile cu executia matritei. De asemenea la alegerea modului de executie a pieselor un
rol important il are marimea piesei.. Prin matritare, configuratia semifabricatului obtinut are forma
geometrica destul de apropiata de cea a piesei finite, adaousurile de prelucrare fiind destul de mici, in
comparatia cu cele de la forjare libera. Ca si la turnare sunt anumite orificii la aceasta piesa care nu pot fi
obtinute prin matritare fiind obtinute ulterior prin aschiere.
Matritarea se poate realiza pe matrita inchisa sau deschisa ce se caracterizeaza prin formarea uneo
bravuri. Avantajele matritarii deschise constau in faptul ca se pot obtine piese cu configuratii mai complexe
si nu necesita semifabricate cu un volum sau dimensiuni riguros exacte. Luand in calcul toate aceste aspecte
si tinand cont de configuratia geometrica a piesei Arbore, este de recomandat ca procedeu de matritare
matritarea deschisa sau matritarea pe masini de forjat orizontal.

Intocmirea desenului piesei brut matritate

Desenul piesei matrite se intocmeste pe baza desenului piesei finite la care se prevad adaosurile de
prelucrare, adaosurile tehnologice si racordurile constructive.
-adaosurile de prelucrare Ap, se aplica numai suprafetelor pietrelor matritate care se prelucreaza
ulterior prin aschiere. Pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare si abaterilor limita la piesele matritate, sunt
necesare urmatoarele date:
-masa piesei matritate, care se calculeaza dup ace s-a stabilit tehnologic forma piesei
matritate in functie de marimea si complexitatea piesei finite.
-planul de separatie, pentru pieselor matritate pe prese;
-adaousurile tehnologice At, se pun pe toate suprafetele care nu pot rezulta din matritare si pentru
simplificarea constructive a piesei.
Semifabricatul matritat pentru piesa Arbore este prezentat in Figura 4

Figura 4

Adaos de
Prelucrare

Adaos de
Inclinare

Adaos
Tehnologic

Racordari
Constructive

26.33

43.32

168.2

Controlul initial
Inaintea inceperii operatiilor de forjare este recomandat sa se execute operatia de control
defectoscopic nedistructiv, pentru punerea in evidenta a eventualelor defecte interne ale
semifabricatului ( fisuri, crapaturi, suprapuneri de material, incluziuni, defecte de tipul fulgilor.)
Alegerea metodei de control se face in functie de natura materialului semifabricatului si de
echipamentele de control ale intreprinderii.

Tratamentul termic final

Se poate evectua o recoacere de detensionare, pentru micsorarea tensiunilor interne accumulate in
timpul forjarii. Pentru piesele din otel, se recomanda incalzirea lenta a pieselor pana la temperature de 650700C, mentinerea 1h/25 mm grosime maxima a sectiunii piesei urmata de racirea cu cuptorul pana la 200300C, iar apoi racirea in aer.

Analiza tehnico economica a cel putin

2 variante de proces tehnologic
Pentru a determina daca metoda aleasa are eficienta maxima sau nu, se face analiza tehnicoeconomica a 2 variante de executie: Turnarea in forme temporare si Matritarea
Trasaturile ce se regasesc in principalii indicatori de eficienta sunt : costul, productivitatea,
fiabilitatea, protectia muncii, consumul de materiale si energie, protectia operatorului.
Se va utilize ca indicator de comparative cu character economic constul produselor.
C 1 =F+nV [lei/lot]
(1)
Unde C 1 - costul unui lot de produse; F- cheltuielile fixe; V-cheltuielile variabile.

Stabilirea pretului semifabricatului turnat in forme temporare

Costuri fixe:
-matrita pentru turnarea modelului
-materiale pentru executia modelului
-SDV-urile

6000 um
330 um
250 um

In costuri variabile vor intra:

-Materialul turnat
-manopera
-regia

90 um
170 um
330 um

C 1t =6580 + 1500 x 590= 891 580 um (2)

Stabilirea pretului semifabricatului matritat

In costurile fixe sunt incluse:

-matrita de deformare
-SDV-urile
In costurile variabile vor intra;
-manopera matritat
-manopera
-regia

C 1m = 8410 +1500 x 850= 1 283 410 um

8000 um;
410 um

190 um;
200 um;
460 um.

(3)

Pentru a determina numarul de bucati critic cr, se pune conditia:

C 1m = C 1t

(4)

Unde C 1m - costul unui lot de produse matritate; C 1t -costul unui lot de produse turnate.
F

= crV t = F m+ crV m

Ft Fm 8410 6580
=
= 7.03buc
Vm Vt
850 590

(5)
(6)

Reprezentand gragic relatiile (2) si (3) se obtine diagrama din Figura 5 ce permite determinarea
procedeului tehnologic optim.

Figura 5

Costuri
[u.m.]

Deformare
Plastica
In Matrita

1 283 410

Turnare in
Forme Temporare

891 580

n=1 500

Numar Piese
Semifabricat