ndice

Introduccin..Pg.2
Objetivo.Pg.3
Conceptos generales de balanceo de lineasPg.4
Objetivo del balanceo de lineas...Pg.6
Qu son las lineas de ensamble.Pg.6
Linea de fabricacin y lnea de ensamble...Pg.7
Parmetros para moldear una lnea de ensamble.Pg.8
Distribucin de una lnea de ensamble.. Pg.10
Qu es el balance?................................................................................Pg.13
Casos tpicos de balance de lineas.....................Pg.14
Pasos para un balance de lnea.Pg.20
Distribucin de planta..Pg.21
Balanceo de lineas de modelo mixto.......Pg.23
Requisitos de balanceo de lnea.... .Pg.25
Mtodos de balanceo de lineas.....Pg.25
Balanceo de lineas de ensamble para la produccin simultanea.....Pg.33
Lineas de mesclar-modelo...Pg.34
Balanceo de lineas asistido por computadora........Pg.34
Conclusiones...Pg.35
Bibliografa..Pg.36

INTRODUCCION
En este trabajo hablaremos sobre el balanceo de lneas, existen dos tipos de balanceo de
lneas el de fabricacin y el de ensamble, y tambin diferentes mtodos y casos para el
balanceo de lneas.
En este trabajo tambin hablaremos sobre la distribucin de la lnea de ensamblaje,
distribucin de planta balanceo de modelos mixtas y el balanceo de lneas asistido por
computadora.

OBJETIVO
Dar a conocer a los alumnos de estudio del trabajo II grupo A, todo lo relacionado al
balanceo de lneas, as como los diferentes mtodos y casos de balanceo de lneas, su
distribucin y requisitos que requiere.

CONCEPTOS GENERALES DE BALANCEO DE LINEAS.

3

El balance o balanceo de lnea es una de las herramientas ms importantes para el control

de la produccin, dado que de una lnea de fabricacin equilibrada depende la optimizacin
de ciertas variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los son
los inventarios de producto en proceso, los tiempos de fabricacin y las entregas parciales
de produccin.
El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo
en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y
equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos aproximadamente
iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que
deben
ejecutarse
las
tareas
en
el
proceso
de
ensamble.
El problema de balanceo de lneas de produccin reside en distribuir fsicamente las tareas
o procesos individuales entre estaciones o celdas de trabajo, con el objetivo de que cada
estacin de trabajo nunca est ociosa. Este proceso se genera en organizaciones orientadas
al
producto
dispuesto
para
fabricar
un
producto
en
especfico.
La produccin en lnea es una disposicin de reas de trabajo en el cual las operaciones
consecutivas estn colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, en donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a travs de una serie de operaciones
equilibradas que permiten efectividad simultnea en todos los puntos, movindose el
producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un camino razonable directo.
La lnea de produccin es reconocida como la principal forma de producir grandes
cantidades de elementos normalizados a costos bajos.
A una lnea de produccin se le reconoce como el principal medio para fabricar a bajo costo
grandes cantidades o series de elementos normalizados. En su concepto ms perfeccionado,
la produccin en lnea es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones
consecutivas estn colocadas inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se
mueve continuamente y a un ritmo uniforme a travs de una serie de operaciones
equilibradas que permiten la actividad simultanea en todos los puntos, movindose el
producto hacia el fin de su elaboracin a lo largo de un camino razonadamente directo. El
rpido escalamiento de productos en cada una de las plantas requiri tambin un mayor
grado de coordinacin entre las lneas de produccin de las tres plantas, de tal manera que
algunos productos cuya demanda aumentaba pudieran ser satisfechos por alguna de las
plantas instaladas. La capacidad ha consistido en cambiar con rapidez el tipo de
componentes que se ensamblan en una misma lnea de produccin ya que las plantas no se
limitan a ensamblar o manufacturar un slo producto sino que diversifican su actividad y
sta diversificacin ha orillado a mejorar las lneas de ensamble as como a disearlas para
los nuevos productos que llegan a cada una de las plantas.
4

Los obstculos a los que no enfrentaremos al tratar de balancear una lnea de produccin
sern:
Lneas con diferentes tasas de produccin
Inadecuada distribucin de planta
Variabilidad de los tiempos de operacin.
Para rectificar esta situacin debemos nivelar las cargas de trabajo, de tal manera que los
operarios tengan una misma cantidad de trabajo en un tiempo determinado, de modo que se
pueda reducir al mximo el tiempo ocioso de las estaciones de trabajo mediante una
secuencia tecnolgica predeterminada.
Para poder realizar un balanceo de lnea es necesario contar con:

Descripcin de las actividades.

Determinacin de la precedencia de cada operacin o actividad
Determinar el tiempo de cada actividad u operacin.
Tener un diagrama de proceso.
Determinar el tiempo ciclo.
Determinar el nmero de estaciones.
Determinar el tiempo de operacin.
Determinar el tiempo ciclo.
Determinar el tiempo muerto.
Determinar el nmero de estaciones.
Determinar la eficiencia.
Determinar el retraso del balance.
Determinar que operaciones quedan en cada estacin de trabajo.
Determinar el contenido de trabajo en cada estacin.
Determinar el contenido total de trabajo.

Establecer una lnea de produccin balanceada requiere de una juiciosa consecucin de

datos, aplicacin terica, movimiento de recursos e incluso inversiones econmicas. Por
ende, vale la pena considerar una serie de condiciones que limitan el alcance de un
balanceo de lnea, dado que no todo proceso justifica la aplicacin de un estudio del
equilibrio de los tiempos entre estaciones.
Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica:
1.- Cantidad: El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo
de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que
tendr la tarea.
5

2.- Equilibrio: Los tiempos para cada operacin en la lnea deben ser aproximadamente
iguales.
3.- Continuidad: Una vez puesta en marcha deben continuar pues la detencin en un
punto, corta la alimentacin del resto de las operaciones. Esto significa que deben tomarse
precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas,
subensambles, etc., y la previsin de fallas en el equipo.
Concepto de ensamble del producto.
La funcin bsica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o ms partes entre s para
formar un conjunto o subconjunto completo.
Es cuando la materia prima entra al sistema y se mueve progresivamente a travs de una
serie de estaciones de trabajo adyacentes, transformndose en producto terminado. Para
poder tener una mejor idea de lo que se quiere unir y seguir una secuencia lgica es preciso
apoyarse con un diagrama de explosin de partes, en conjunto con un diagrama de proceso
de operaciones.
OBJETIVO DEL BALANCEO DE LNEAS
Asignar las cargas de trabajo a las estaciones de trabajo de tal manera que se minimice el
costo de operacin de la lnea, satisfaciendo las restricciones de precedencia y logrando la
tasa de produccin deseada.
El balanceo de lneas depende de la similitud de los tiempos de ciclo entre las estaciones de
trabajo y de la lnea de produccin.
QU SON LAS LNEAS DE ENSAMBLE?
Una serie de estaciones de trabajo de montaje (ensamble) manual o automatizado, en las
cuales se ensamblan en secuencia un producto o varios.
Es una disposicin de reas de trabajo donde las operaciones consecutivas estn colocadas
inmediata y mutuamente adyacentes, donde el material se mueve continuamente y a un
rimo uniforme a travs de una serie de operaciones equilibradas que permiten la actividad
simultnea en todos los puntos, movindose el producto hacia el fin de su elaboracin a lo
largo de un camino razonadamente directo.
El Balanceo de lneas consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo
en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y
equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso.
LNEA DE FABRICACIN Y LNEA DE ENSAMBLE

Dentro de las lneas de produccin susceptibles de un balanceo se encuentran las lneas de

fabricacin y las lneas de ensamble. La lnea de fabricacin se encuentra desarrollada para
la construccin de componentes, mientras la lnea de ensamble se encuentra desarrollada
para juntar componentes y obtener una unidad mayor.

Las lneas de fabricacin deben ser balanceadas de tal manera que la frecuencia de salida de
una mquina debe ser equivalente a la frecuencia de alimentacin de la mquina que realiza
la operacin siguiente. De igual forma debe de realizarse el balanceo sobre el trabajo
realizado por un operario en una lnea de ensamble.
En la prctica es mucho ms sencillo balancear una lnea de ensamble compuesta por
operarios, dado que los cambios suelen aplicarse con tan solo realizar movimientos en las
tareas realizadas por un operario a otro. Para ello tambin hace falta que dentro de la
organizacin se ejecute un programa de diversificacin de habilidades, para que en un
momento dado un operario pueda desempear cualquier funcin dentro del proceso.

Por otro lado, el ritmo de las lneas de fabricacin suele ser determinado por los tiempos de
la mquina, y se requiere de desarrollo ingenieril o cambios mecnicos para facilitar un
balanceo.
CONCEPTO DE ENSAMBLE DEL PRODUCTO
Una definicin de ensamble es armar o unir las partes del producto, la funcin de ensamble
parece ser el momento de la verdad para una empresa manufacturera: todos los
componentes fabricados y comprados se combinan en una unidad. Si el ensamble se lleva a
cabo progresivamente mediante el trabajo manual, la distribucin uniformal de los
elementos a lo largo de las estaciones de ensamble son muy importante, el balanceo de
ensamble llamado balanceo de lnea de ensamble, la micro produccin que facilita el flujo
uniforme de los ensambles a lo largo del sistema progresivo.
PERSPECTIVA HISTORICA DEL ENSAMBLE PROGRESIVO
La lnea de ensamble contempornea tiene su historia interesante, probablemente los dos
acontecimientos ms importantes ocurridos en el rea de manufactura, que condujeron al
ensamble progresivo son el concepto de partes intercambiables y el concepto de divisin de
trabajo.

Para entender mejor el problema de balanceo de lnea de ensamblaje as como los

procedimientos de balanceo con ayuda de la computadora es necesario definir el problema
por medio de smbolos. Con este propsito se presentaron los siguientes smbolos:
C = tiempo de ciclo
K = nmero de la estacin de trabajo 1<= k <= k
I = nmero de identificacin del elemento trabajo 1 <= i <= N
Ti = valor de tiempo para el elemento de trabajo i
Sk = Cantidad de tiempo de trabajo asignado a la estacin k
Dk = retraso ( tiempo ocioso) en la estacin k
D = retraso del balanceo en toda la lnea de ensamblaje
El tiempo de ciclo define el ritmo con el cual salen los productos ensamblados por el
extremo de las lneas de ensamble.
C=H/P
DONDE
H = Horas por horizonte de planeacin ( da, trabajo, etc.)
P = Volumen de produccin deseado en H horas.
RESTRICCION DE PRECEDENCIA PARA LA ASIGNACION DE ELEMETOS A LAS
ESTACIONES
La asignacin de elementos de trabajo a las estaciones con un tiempo de ciclo especfico se
complica a las restricciones impuestas al orden de los elementos. En este punto se debe
recalcar que en la mayora de los casos un elemento del trabajo de ensamble es el resultado
de una divisin racional del trabajo total necesario para terminar el producto. Esa divisin
puede crear elementos que se han reducido a un nmero mnimo de componentes bsicos
tales como alcanzar, asir, trasladar e insertar.
Un diagrama de precedencia define grficamente para una observacin visual las
restricciones que existen entre los elementos de trabajo.

CONFIGURACIONES DE LOS TRANSPORTADORES PARA EL ENSAMBLE

Resulta evidente que el manejo mecanizado de los materiales, normalmente por medio de
transportadores es indispensable para un sistema de ensamble progresivo. De modo general
en las lneas de ensamble hay dos tipos de patrones de flujo: flujo progresivo y flujo al azar.
El flujo progresivo es lo que uno espera ver normalmente en una planta industrial: el
ensamble tiene lugar progresivamente en pasos sucesivos, a medida que la unidad avanza a
lo largo del transportador, el flujo al azar es un procedimiento relativamente nuevo que
permite que los materiales sean trasladados entre estaciones en un orden de sucesin
cualquiera. Esto podra ser conveniente cuando algunos ensambles no requieren ciertas
operaciones.

DISTRIBUCIN DE UNA LNEA DE ENSAMBLE

10

En una lnea de ensamble, el producto generalmente se mueve en forma automatizada, tal

como una banda de transportacin, a travs de una serie de estaciones de trabajo hasta que
se complete.
Esta es la manera en que se ensamblan los automviles, y se producen los aparatos de
televisin y los hornos, o las hamburguesas de comida rpida.

DISTRIBUCIN EN LNEA FLEXIBLES Y EN LNEA CON FORMA DE U

Este tipo de distribucin permite abordar los problemas de las lneas de ensamble, de
tiempos desiguales de las estaciones de trabajo
Esta distribucin se ejemplifica en la siguiente imagen

11

AMPLIACIONES DE LABORES EN LA LINEA DE ENSAMBLAJE

En el transcurso de los dos ltimos decenios se presentaron algunas aplicaciones exitosas
de las lneas de ensamble que tratan de ampliar la cantidad de trabajo que hace cada
estacin. En esas aplicaciones un trasportador en movimiento puede llevar el trabajo a una
estacin y retirarlo cuando las operaciones asignadas han terminado. En esos casos sin
embargo la estacin mantiene un inventario de unidades esperando que se trabaje en ellas
con el fin de absorber las variaciones del tiempo de trabajo.
Esos nuevos tipos de lnea de ensamble posibles gracias a las configuraciones innovadoras
de los transportadores fueron llamados sistemas modulares de ensamble y toman por lo
general diferentes configuraciones fsicas para las distancias aplicadas.

12

QU ES EL BALANCEO?
La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se arma progresivamente
a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por
un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una banda transportadora.
Los principios bsicos en lnea son los siguientes:
Principio de la mnima distancia recorrida.
Principio del flujo de trabajo.
Principio de la divisin del trabajo.
Principio de la simultaneidad o de las operaciones simultneas.
Principio de trayectoria fija.
Principio de mnimo tiempo y del material en proceso.
Principio de nter confiabilidad.
13

 Si los tiempos productivos que se requieren en todas las estaciones de trabajo fuesen
iguales no existiran tiempos muertos, y la lnea estara perfectamente equilibrada.
El problema de diseo para encontrar las formas de igualar los tiempos de trabajo en
todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea.

CASOS TIPICOS DE BALANCEO DE LINEAS

Los casos tpicos en el balanceo de lneas de produccin son:
I.- Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operadores
necesarios para cada operacin.
II.- Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo
III.- Conocida el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a las
mismas.
Los resultados que se esperan alcanzar despus de balancear una lnea son:
En toda la lnea de ensamble existen operaciones en secuencia.
Los tiempos para completar las operaciones son distintos.
Cada operario puede ejecutar una o varias operaciones.
CASO I.
NO = TE X IP / E
IP = Unidades a fabricar / tiempo disponible de un operador
Donde:
NO = Nmero de operadores para la lnea
TE = Tiempo estndar de la pieza
IP = ndice de produccin
E = Eficiencia planeada
Para calcular el nmero de operadores por operacin se tiene:
NO = TEop X IP / E
Donde:
14

TEop = Tiempo estndar de la operacin.

Ejemplo: En una fbrica que se dedica ensamblar auto partes, cuenta con las siguientes
operaciones y sus tiempos estndar respectivos. Se tiene una eficiencia en la planta del 90%
y
se
desea
fabricar
1000
a

artculos en un turno de 8 hrs.

IP = 1000 / 60X8 = 2.083

No.1 = 1.15 X 2.083 / 0.9 = 2.66 No. reales = 3 operarios
No..............As sucesivamente para cada operacin
La operacin No. 5 determinar la produccin en lnea. Por lo tanto los minutos estndar
asignados son:
1.90 / 4 = 0.475........................Minutos estndar asignados
4 hombres X 480 min. / 1.90 = 1010 piezas por da.
La eficiencia de esta lnea es:
E = Sumatoria de minutos estndar por operacin/minutos estndar asignados X nmero de
operadores
E=7.77 / 0.475 X 18 = 0.9087
0.9087 X 100 = 90.87%
CASO II.

15

"MODA", fabricante de artculos para dama, desea balancear la lnea de produccin, la

tasa de produccin es de 8.5 pzas/hora si cuenta con la siguiente informacin:

16

17

18

CASO III.
En una operacin que consta de 10 elementos se quiere asignar estos a 5 estaciones de
trabajos y determinar la produccin diaria siendo que se trabajan los 3 turnos. El orden de
los elementos no puede variar de acuerdo al proceso.
Por lo tanto cada estacin de trabajo deber contener el siguiente tiempo:
22.84/5 = 4.568 min.

19

Como podemos ver en el tiempo acumulado mayor se da en la estacin de trabajo No. 3,

por lo tanto la produccin estar en funcin de ese tiempo.
Tiempo = 24 X 60 = 1440 minutos al da.
PRODUCCION = 1440/5.22 = 275.86
Por lo tanto su produccin es de 276 unidades diarias
PASOS PARA UN BALANCE DE LINEAS
Especificar las relaciones secuenciales.
Determinar el tiempo del ciclo requerido.
Determinar el nmero de estaciones de trabajo.
Seleccionar las reglas de asignacin.
Asignar tareas, una a la vez, a la primera estacin de trabajo hasta que la suma de
los tiempos sea igual al trabajo del ciclo.
Evaluar la Eficiencia.

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BENEFICIOS

Reduccin de costos y estandarizacin.

Sistema de pago por productividad.
Alcanzar la produccin esperada en el tiempo requerido.
Administracin de la produccin.
Aumento de productividad general y motivacin del personal.

DISTRIBUCIN DE PLANTA.
Los objetivos de una distribucin de planta es: a) minimizar demoras y reducir manejo de
materiales, b) mantener la flexibilidad, c) utilizar efectivamente la mano de obra y el
espacio, y d) proveer orden y mantenimiento.
Patrones tpicos de distribucin de planta:
1. DISTRIBUCIN POR PRODUCTO.
Arreglo fsico basado en la secuencia de las operaciones que se realizan para la produccin.
Los materiales se mueven en una trayectoria continua de uno a otro departamento.
VENTAJAS:
Flujo de produccin sencillo y lgico.
Uso de equipo especializado para manejo de materiales.
Bajo inventario en proceso, tiempo de produccin corto, bajo manejo de
materiales, bajos requerimientos de personal calificado y planeacin y
control de la produccin simple.
DESVENTAJAS:
Falta de redundancia.
Flexibilidad limitada.
Capacidad de lnea dada por cuello de botella.
Trabajo poco satisfactorio para operadores.
Lnea de ensamble con seis estaciones de trabajo.

21

2. DISTRIBUCIN POR PROCESO.

Arreglo fsico segn funciones. El flujo de materiales sigue diferentes secuencias entre
departamentos.
VENTAJAS:
Generalmente requieren menor inversin en equipo.
Flexibilidad.
Mayor satisfaccin del operario.
DESVENTAJAS:
Altos costos de manejo y transporte de materiales.
Planeacin y control de produccin complejas.
Mayor tiempo total de produccin.
Alto inventario en proceso.
Mayores requerimientos de personal calificado.
3. DISTRIBUCIN POR GRUPO.
Disposicin fsica segn grupos de productos, tambin conocida como manufactura celular
(cellular manufacturing). Se basa en la tecnologa de grupos (group technology), que
clasifica a las partes en familias o grupos.
La distribucin se hace conforme a las diferentes mquinas (denominadas celdas)
requeridas para producir una familia de partes.
VENTAJAS:
Cada celda funciona como una sola lnea de produccin (en serie),
reduccin de tiempos de alistamiento, manejo de materiales, tiempos de
espera, etc.
DESVENTAJAS:
Requiere de un anlisis sistemtico de los procesos de produccin y de los productos por
elaborar.
4. DISTRIBUCIN POR POSICIN FIJA.
Disposicin en la cual las herramientas y los componentes se llevan al lugar de ensamble
(en lugar de que la parte por procesar se desplace).
22

Se utiliza para la construccin de productos grandes, como maquinaria pesada, aviones,

locomotoras, etc.
Patrones tpicos de distribucin de planta:
Disposicin en la cual las herramientas y los componentes se llevan al lugar de ensamble
(en lugar de que la parte por procesar se desplace). Se utiliza para la construccin de
productos grandes, como maquinaria pesada, aviones, locomotoras, etc.
La idea fundamental de una lnea de ensamble es que un producto se arma progresivamente
a medida que es transportado, pasando frente a estaciones de trabajo relativamente fijas, por
un dispositivo de manejo de materiales, por ejemplo una cinta transportadora. Existe un
balance perfecto en una lnea de produccin, cuando todas sus estaciones de trabajo tienen
la misma cantidad de labor y el producto fluye sin retrasos.

BALANCEO DE LA LNEA DE MODELO MIXTO

Utilizado por los fabricantes que tienen implementado el JIT (Justo a tiempo); busca
satisfacer la demanda de una variedad de productos y evitar que se acumulen altos
inventarios.
Este balanceo busca programar diferentes modelos para producirlos por un da o una
semana en la lnea de ensamble, de manera cclica

23

DETERMINACIN DEL NMERO DE OPERADORES NECESARIOS PARA CADA

OPERACIN
Elemento de trabajo.
Es la unidad ms pequea de trabajo productivo que es separable de las dems actividades;
su naturaleza debe ser tal que pueda efectuarse en forma relativamente independiente, y
posiblemente en secuencias diferentes.
Operacin.
Es un conjunto de elementos de trabajo asignados a un puesto de trabajo.
Puesto o estacin de trabajo.
Es un rea adyacente a la lnea de ensamble, donde se ejecuta una cantidad dada de trabajo
(una operacin).
Estacin de Trabajo
Agrupacin de operaciones o elementos consecutivos, en donde el material se mueve
continuamente a un ritmo uniforme.
Tiempo de ciclo.
Es el tiempo mximo que permanece el producto en cada estacin de trabajo.
Demora de balance.
Es la cantidad total de tiempo ocioso en la lnea que resulta de una divisin desigual de los
puestos de trabajo
Para calcular el nmero de operadores necesarios para el arranque de la operacin, se aplica
la siguiente formula:
IP = unidades a fabricar (produccin deseado) / Tiempo disponible
NO = TE X IP
E
En donde:
NO = nmero de operadores para la lnea
TE = tiempo estndar de la pieza
IP = ndice de productividad (Cantidad de Piezas Producidas por Unidad de Tiempo)
E = eficiencia planeada
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T
NOR = Nmero de Operadores Reales

Tardanza

REQUISITOS DE BALANCEO DE LNEAS

PRODUCCIN REQUERIDA
La produccin es el manejo de la materia prima dentro de la mano de obra, la
reduccin requerida se refiere que cuando en una jornada de trabajo se hace un
nmero estndar de productos.
CAPACIDAD DISPONIBLE
Es la capacidad de un sistema o recurso para producir una cantidad de produccin en un
periodo de tiempo especfico.
MTODOS DE BALANCEO DE LNEA
Procedimientos (generalmente heursticos) para la formacin balanceada de estaciones de
trabajo.
El tiempo de ciclo de todas y cada una de las estaciones de trabajo debe ser menor o igual a
ciclo requerido.
Como los que se mencionan a continuacin.
Mtodo propuesto por M. E. Slaveson.
Slaveson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio=0)
Propone:
Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una
estacin de trabajo a otra.
Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones
de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto.
La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el
cual depende de la demanda.
Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de
desempeo determinado.
El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de
ocio total: ste se determina por:

25

I= Kc-spi
Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo pi corresponde al
tiempo total de operacin S de ciclo y
El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a
una cantidad entera de estaciones. www.mitecnologico.com (junio 2010).
Mtodo de solucin por enumeracin exhaustiva de J. R. Jackson.
Algoritmo.
Primero la operacin de menor Tiempo (la de mayor tiempo) (smallest time first / largest
time first).
1. Determine el tiempo de ciclo requerido (cr) para cumplir con los requerimientos de
produccin.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estacin de trabajo bajo formacin, identifique las operaciones candidatas para
incorporar. Las operaciones:
-No asignadas y,
- Cuyos predecesores (todos) ya estn en alguna estacin de trabajo.
4. Incorpore en esta estacin de trabajo la operacin:
-Con el menor (mayor) tiempo de proceso
-Sin exceder cr. (En caso de empate, seleccione la operacin con el nmero de
etiqueta ms bajo). Si no se puede incorporar ninguna operacin, forme la siguiente
estacin de trabajo. Contine hasta que se hayan asignado todas las operaciones.
Tcnica ponderacin rango posicional de W. B. Helgeson y D. P. Birnie.
Algoritmo: Jerarquizacin Segn El Peso Posicional.
1. Determine el tiempo de ciclo requerido para cumplir con los requerimientos de
produccin, cr.
2. Construya la red de precedencias de las operaciones.
3. Para la estacin de trabajo bajo formacin, identifique las operaciones candidatas para
incorporar. Las operaciones:
-No asignadas y
-Cuyos predecesores (todos) ya estn en alguna estacin de trabajo.
4. Incorpore en esta estacin de trabajo la operacin:
26

-Con el mayor peso posicional (positional weight): suma de tiempos de proceso de

todas las operaciones subsecuentes a una operacin sin exceder cr. (En caso de
empate, seleccione la operacin con el nmero de etiqueta ms bajo). Si no se puede
incorporar ninguna operacin, forme la siguiente estacin de trabajo. Contine hasta
que se hayan asignado todas las operaciones.
Metodo de kilbridge y wester.
Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el
tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar
una unidad de producto son:

PASOS:
1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos, de tal manera que
las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma
columna que se etiquetar con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con
el nmero II y contendr a todos los elementos que tenan como requerimiento
alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este
procedimiento hasta terminar.

2. Determine un tamao de ciclo (C).

El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos:
a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada:
Dnde: C = T/Q
T = tiempo disponible para producir en un perodo dado, ejemplo: min/da, horas/mes, etc.
Q = Unidades a producir en el perodo anterior,
27

b) Minimizar el tiempo ocioso en la red.

El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente condicin.
n
Mayor tj C tj
j=1
Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un balance perfecto
n
( tj)/C=K= entero
j=1
Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar
de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as
para nuestro ejemplo:
n
( tj)=contenido total de trabajo= 48, y
j=1
10 C 48
n Alternativas posibles para C con las que tj/C= entero.
j=1
C1= 2x2x2x2x3 C1=48 K1= tj/C1 =1 estacin de trabajo(solucin trivial)
C2= 2x2x2x3 C2=24 K2= tj/C2=2 estaciones de trabajo
C3= 2x2x2x2 C3=16 K3= tj/C3=3 estaciones de trabajo
C4=2x2x3 C4= 8 K4= tj/C4=4 estaciones de trabajo
Tcnica Heurstica
Se utiliza para la resolucin de problemas usando procedimientos y reglas en vez de
optimizacin matemtica; y
Tcnica Ordenadora de las Posiciones Ponderadas (TOPP)
Se utiliza para la resolucin de problemas la optimizacin matemtica
28

Pasos para balancear una lnea de ensamble, tcnica heurstica

1. Dibujar el diagrama de precedencia;
2. Determinar el tiempo de ciclo de la estacin de trabajo
Tiempo de ciclo = TC
TC = Tiempo de produccin por da / Produccin por da
3. Determinar el nmero mnimo terico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el
nmero real puede ser menor)
Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo (TC)

5. Hacer la asignacin de las tareas para formar las estaciones de trabajo.

6. Calcular la eficiencia del balanceo
Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Nmero real de estaciones de trabajo
(Na) X Tiempo de ciclo de la estacin de trabajo (TC)
7. Evaluar la solucin
EJEMPLO

29

2. Determinar el tiempo de ciclo de la estacin de trabajo

TC = Tiempo de produccin por da / Produccin por da
Tiempo de ciclo = 480 /40
TC = 12 minutos por unidad
3. Determinar el nmero mnimo terico de estaciones de trabajo (Nt) requeridas (el
nmero real puede ser menor)
Nt = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Tiempo del ciclo (TC)
Nt = (10+11+5+4+12+3+7+11+3) / 12
Nt = 66 / 12 = 5.6 = 6 estaciones
4. Seleccionar las reglas de asignacin
30

31

6. Calcular la eficiencia del balanceo

Eficiencia = Suma de los tiempos de las tareas (T) / Nmero real de estaciones de trabajo
(Na) X Tiempo de ciclo de la estacin de trabajo (TC)
Eficiencia = 66 / (6*12)
Eficiencia = 0.9166 = 91.67 %
Otros.
El mtodo de balanceo de lnea de Fred Meyers es uno de los ms completos y apegados a
la realidad, y su algoritmo es el siguiente:
1. Numero consecutivo (orden de produccin)
2. Nombre de la operacin
3. Estndar de la operacin
4. Nmero de operadores necesarios para cada operacin # =esndar de la
operacin ritmo de planta
No: siempre redondear al nmero inmediato superior
5. Tiempo promedio de trabajo de la operacin =tiempo del
ciclo# de estaciones
6. Elegir del punto anterior la operacin ms tardada y tomarla como el 100%. Con base a
eso designarle el % a las dems operaciones
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7. Balanceo. Detectar la operacin del 100% para despus multiplicarla por el mtodo 18.5
para sacar las hrs. / unidades requeridas. Ese resultado hay que multiplicarlo por el # de
estaciones =( 100%)
BALANCEO DE LNEAS DE ENSAMBLE PARA LA PRODUCCIN SIMULTNEA
DE MS DE UN MODELO.
Usted habr estudiado previamente mtodos de balancear las plantas de fabricacin donde
solamente se produce un solo modelo. La fuerza de tal lnea es que los elementos del
trabajo se pueden asignar a las estaciones de tal manera en cuanto a maximizar la eficacia,
que enumera en un ndice particular de la salida.
Las debilidades de una lnea del mono-modelo son que llega a ser ineficaz cuando baja la
demanda o las subidas, y que es solamente eficiente al producir el modelo para el cual fue
diseada. Si la demanda del mercado cambia para requerir otros productos, la otra
necesidad de los productos de ser producido. Esto puede ser hecho instalando las lneas
separadas, dedicadas para otros productos, pero ste es solamente econmico cuando las
lneas adicionales ellos mismos estn funcionando eficientemente en el cumplimiento de la
mayor demanda. Eso es que no hay una solucin para el plano de demanda total con la
mezcla del producto que vara.
Dos soluciones a este problema de la demanda que fluctuaba se han utilizado en el pasado:
1. lneas del multi-modelo y 2. Lneas del mezclar-modelo. Cada uno tiene sus propias
fuerzas y debilidades.
Lneas del multi-modelo
Este acercamiento trata la planta de fabricacin como recurso reconfigurable, que produce
diversos modelos en las hornadas una despus de la otra. Antes de producir una hornada,
las lneas que el equipo (gente, herramientas, fuente material) se fija hasta juego el modelo
o la variante requirieron. Este proceso toma tiempo. La hornada de productos entonces se
produce segn horario.
La ventaja de una lnea del multi-modelo es que instalado una vez para un modelo
particular es tan eficiente como una lnea convencional. La desventaja es que el setting-up
toma el tiempo, que significa la produccin y la ineficacia perdidas.
Los problemas para el planificador de una lnea del multi-modelo son:
1. Cmo balancear la lnea para cada producto por separado? Esto es bastante directo,
puesto que la funcin de la viabilidad tecnolgica seguida por el uso de un mtodo que
balancea estndar (vase Helgeson y Birnie).
2. Cmo ordenar las hornadas para reducir al mnimo prdidas del cambio?
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LNEAS DEL MEZCLAR-MODELO

El acercamiento del mezclar-modelo es ms realista en el mundo moderno, dado la subida
de equipo de fabricacin flexible software-configurable. La premisa bsica es que los
productos mltiples son manejados por cada sitio de trabajo sin paradas para cambiar
encima entre ellas. Esto permite una secuencia al azar del lanzamiento para poder hacer
productos en la orden y la mezcla que el mercado exige.
Una dificultad es que el contenido de trabajo en cada sitio de trabajo puede diferenciar de
modelo al modelo. Otro, que sigue de esto, es que el tiempo ocioso en cada estacin vara a
partir de tiempo al tiempo dependiendo de la secuencia de modelos a lo largo de la lnea.
BALANCEO DE LNEAS ASISTIDO POR COMPUTADORA.
El balanceo de lneas asistido por computadora, como el nombre lo dice es algo que esta
asistido por medio de algn software, hoja de clculo (Excel); o por ejemplo con WinQSB
que es un poderoso paquete que integra numerosas herramientas de solucin de problemas
en reas como investigacin de operaciones, diseo de sistemas productivos, planeacin y
control de la produccin, sistemas de calidad, planeacin entre otras.

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CONCLUSION

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BIBLIOGRAFIA
ARCUS, A. L. COMSOAL: A computer method of sequencing Operations for Assembly
Lines International Journal of Production Research, Vol. 4 (1966).
DAR-EL, E. M., Mixes Model Assembly Line Sequencing Problems Omega Vol 6 N 4
(1978).
DAVIS, L. E. Pacing Effects on Manned Assembly Lines International Journal of
Production Research, Vol 4 (1966)
MACASKILL, J. L. C. Production Line Balance For Mixes-Model Lines Management
Science Vol 19 N4 (1972).
NEVINS, A. J Assembly Line Balancing Using Best Bod Search Management Science
Vol 18 N9 (1972).

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