Universitatea Politehnica Bucuresti

Facultatea de Transporturi
Catedra de Autovehicule Rutiere

PROIECTUL DE FABRICARE A PIESELOR

DE AUTOVEHICULE

Student:

CAPITOLUL 1
1. Analiza conditiilor tehnico-functionale si a tehnologicitatii piesei si stabilirea tipului
sistemului de productie.
Arborele intermediar al cutiei de viteze se prezinta in doua variante si anume: arbore
format dintr-un bloc de roti dintate montat pe un ax imobil fixat in carter, arbore cu roi dintate
fixate pe el si montat in carter prin intermediul unor rulmenti.
Prima solutie se utilizeaza la autoturisme si la autocamioane cu sarcina utila redusa, iar a
doua solutie este intalnita la autocamioane si la autobuze.
In figura 1 se prezinta constructia unui arbore intermediar compus din blocul rotilor
dintate 1 montat, prin intermediul rulmentilor cu role-ace 5, pe axul 3. Bucsa de distantare 7
mentine rulmentii cu role-ace in pozitia dorita. Fortele axiale care apar sunt preluate de carter
prin intermediul saibelor de bronz 4 prevazute cu un umeras pentru a nu le permite rotatia. Jocul
axial normal al blocului rotilor dintate este de 0,04-0,3 mm.
Axul blocului de roti dintate se fixeaza in carter cu ajutorul unui prezon sau a unei placate
6. Jocul axial al blocului de roi se regleaza cu ajutorul garniturilor 2.
Datorita faptului ca aceasta solutie necesita orificii de diametru redus pentru fixarea
axului, rigiditatea carterului este mare.
Aceasta solutie s-a adoptat deoarece la automobilele usoare distant dintre axele arborilor
primar si intermediar este mai mica decat suma razelor exterioare ale rulmentilor de pe cei doi
arbori. In felul acesta se poate allege o distant mica intre axele arborilor, ceea ce va conduce la
un gabarit mai redus al schimbatorului de viteze.

Figura 1. Arborele intermediar cu bloc de roti dintate si ax fix

1.1. Analiza rolului functional, a conditiilor tehnice impuse piesei finite si a tehnologicitatii
acesteia.
In figura 2 se prezinta diferite solutii constructive ale arborelui intermediar avand rotile
dintate fixate pe el.
In general rotile dintate ale treptelor inferioare (cu diametrul mic) fac corp comun cu
arboreal (figura 2 a, b si d) iar rotile dintate ale treptelor superioare sunt confectionate separat si

sunt montate si sunt montate pe arbore si solidarizate la rotatie de acesta cu ajutorul penelor
longitudinal.
Fixarea in directie axiala a rotilor care nu fac corp comun cu arborele intermediar se face
cu ajutorul unor piulite montate la capete, care actioneaza asupra inelului interior al
rulmentului, iar acesta asupra rotilor.
In cazul arborelui intermediary avnd rotile dintate fixate pe el, lagarul anterior care nu
preia fortele axiale poate fi: cu rulment cu role cilindrice avand atat inel exterior cat si inel
interior (fig 2 b); cu rulment cu role cilindrice fara inel interior (fig 2 c).

Figura 2. Solutii constructive ale arborelui intermediar, avand rotile dintate fixate pe el
Solutia din figura 2 d, in care arboreal intermediary este montat pe rulmenti cu role
conice, se intalneste mai rar la automobile. Reglare ajocului rulmentilor conici se realizeaza cu
ajutorul garniturilor de reglaj 3.
In general pentru prize de putere se utilizeaza fie una din rotile dintate obisnuite ale
arborelui intermediar, fie se monteaza o roata dintata separata 1 (fig 2 b si c), care se roteste sic
and automobilul sta pe loc cu motorul in functiune.
In cazul autocamioanelor cu forta utila foarte mare, pentru ungerea lagarelor rotilor
dintate de pe arboreal secundar se utilizeaza o pompa de ulei 2 (fig 2 c) actionata tot de la
arboreal intermediar.
In figura 3 se prezinta solutiile de montare ale arborelui intermediar in carter. Solutia din
figura 3 a permite compensarea dilatarilor termice si nu poate prelua forte axiale. In figura 3 b si
c se prezinta variantele de montare ale rulmentului care preia fortele axiale.

Figura 3. Montarea rulmentilor arborelui intermediar.

Asa dupa cum s-a aratat, angrenajul permanent dintre arborele primar si intermediar are
dinti inclinati, iar unghiurile de inclinare ale danturii se aleg astfel incat forta axiala sa se
ecilibreze cu forta axiala a angrenajului cu dinti inclinati dintre arborele secundar si intermediar.
In cazul insa in care angrenajul dintre arborele secundar si intermediar are dinti drepti,
forta axiala data de angrenajul permanent ramane neechilibrata. Aceasta situatie poate apare si
in cazul unui angrenaj cu dinti inclinati intre arborele secundar si cel intermediar, daca fortele
axiale nu se pot echilibra total. In general la schimbatoarele de viteze cu roti cu angrenare
permanenta se utilizeaza dantura inclinata la toate treptele si numai in unele cazuri face
excepotie treapta I-a si mersul inapoi. Rezulta deci ca fortele axiale din arborele intermediar
chiar daca exista, au valori mici sau actioneaza foarte putin timp.
1.1.1 Rolul functional si solicitartile piesei:
La o cutie de viteze arborele intermrdiar primeste miscarea de la motor prin intermediul
arborelui primar si o transmite mai departe la arborele secundar cu ajutorul rotilor dintate. In
prelungirea lui se gaseste arborele secundar, care transmite miscarea la transmisie, fiind
prevazut cu caneluri pe care pot culisa unele roti dintate. Cind motorul functioneaza, dar
automobilul sta pe loc, miscarea se transmite de la arborele primar la arborele intermediar,
arborele secundar fiind liber, adica rotile de pe el nu angreneaza cu nici una dintre rotile
corespunzatoare de pe arborele intermediar.In aceasta situatie cutia deviteze se afla in pozitie
neutra (punctmort).

1.1.2 Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie:

Desenul piesei de executie: arbore intermediar

1.1.3 Analiza tehnologicitatii constructiei piesei:

Tehnologicitatea reprezinta proprietatea unei piese de a putea fi realizata usor si cu
costuri reduse.Tehnologicitatea se refera la exploatare, adica latura utilizarii reperului si la
fabricatie, adica obtinerea reperului cu un cost minim de executie, un volum redus de munca si
consum scazut de materiale. Din punct de vedere al tehnologicitatii, piesa este simpla.
Forma constructiva piesei asigura posibilitatea de strngere suficienta a semifabricatului
n dispozitivul masinii unelte.
Proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare a pieselor se face dupa o studiere
amanuntita a documentatiei tehnice a produsului ce urmeaza a fi fabricat, dupa analizarea
conditiilor de precizie si de exploatare.
Se va urmari fabricarea acestei piese n limite economice favorabile: cost minimn dar
productivitate maxima.
1.2

Alegerea justificata a materialului pentru executia piesei

In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in urma prelucrarii

si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la uzura a camelor si
fusurilor de sprijin. Pentru fabricarea arborelui intermediar se utilizeaza otelul sau fonta
speciala.
Dintre calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu Cr, Mn, Si
si uneori Ni, de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 8 18 MC 10 sau de imbunatatire
de tipul OLC 45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16.
Fonta pentru arborele intermediar este elaborata special, ca fonta aliata (Cr, Mo, V, Ni,
Cu) sau ca fonta cu grafit nodular.

Fonta cenusie aliata turnata in coji

C 3,1-3,3
Si 1,8-2,0
Mn 0,6-0,8
Cr 0,6-0,9
Mo 0,3-0,5
V 0,1-0,2
Cu 0,6-0,9
Mg 1.3

Fonta speciala
3,20-3,80
1,40-2,30
0,70-1,10
0,15-0,25
-

Fonta cu grafit nodular

3,0-3,6
2,2-2,8
0,8-1,0
0,15-0,3
0,04-0,1

Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice. Stabilirea preliminara a tipului

(sistemului)de productie.

Semifabricatele pentru arborele intermediar se obtin prin forjare sau prin turnare. Forjarea
se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele faze principale:
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-se o
profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care
realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia
semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se
recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in
cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a
unor racitoare metalice in zonele camelor si a fusurilor, fonta se raceste mai repede, formand o
crusta alba de mare duritate.
Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o
forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin
eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a
camelor si fusurilor, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele
dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri,
sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea
semifabricatelor este destul de limitata. Datorita dificultatilor de amplasare a racitoarelor
duritatea camelor si fusurilor este insuficienta, din care cauza este necesara calirea suplimentara
a acestor suprafete.
1.3.1. Calculu fondului anual real de timp (Fr)

Fr=[Zc-(Zd+Zs)]*ns*ts*Kp [ore/an]
Unde:
Zc numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Zc=365 zile/an;
Zd numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Zd=52 sau 104 zile/an;
Zs numarul sarbatorilor legale; Zs=6 zile/an;
ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];
ts durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
Kp coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate in
timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
Kp=0,97 pentru ns=1; Kp=0,96 pentru ns=2;Kp=0,94 pentru ns=3
ns numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];
ns 2 schimburi
Fr [365 (104 6)] * 2 * 8 * 0,96 3916,8 ore/an
Fr= 3916,8 ore/an
1.3.2. Calculul planului de productie de piese.
piese/an

N pp N p * n N r N rc N ri

Unde:
Np este planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema;
n - numarul de piese de acelasi tip pe produs;
Nr numarul de piese de rezerva,livrate odata cu produsul>in majoritatea cazurilor este 0;
Nrc numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).Se adopta in functie de
durabilitatea piesei intre 0 si 200.300% din (Np*n);
Nri numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre
0,1..1% din ( N * n N N );
N p 150000 piese/an
p

rc

n 1
Nr 0
N rc 30% * 150000 45000
N ri 0,5% * (150000 0 45000) 975
N pp 150000 * 1 0 45000 975 195975

1.3.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor
prin divizarea procesului tehnologic in operatii si alegera utilajelor, SDV-urilor si a structurii
fortei de munca.
R Fr * 60 / N pp min/piesa

R (3916,8 * 60) / 195975 1,19

min/piesa

1.3.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie):

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati in
principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a
acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza:caracterul si amploarea
imbunatatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de
furnizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei. Intrucat in aceasta etapa nu
se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,prin analiza unui proces tehnologic
similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu orientativ(mai
putin prcis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R ,astfel daca:
R < 1min/buc-se adopta productie de masa;
1<R < 10min/buc-se adopta productie de serie mare;
10<R < 30min/buc-se adopta productie de serie mijlocie;
30<R < 100min/buc-se adopta productie de serie mica;
R > 100min/buc-se adopta productie individuala;
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto,al productiei de serie se pune si
problema determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate(Nlot):
N lot N pp * Z r / Z l

[ piese/lot]

Unde:
Zr este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;
Zr= 23 zile la piese de baza mari;
Zr= 510 zile la piese marunte;
Z l Z c ( Z d Z s ) numarul annual de zile lucratoare;
Z l Z c ( Z d Z s ) =>> Z l 365 (104 6) 255
Z l 255 nr anual de zile lucratoare

Zr 6

N lot N pp * Z r / Z l

N lot 4611

=>>
piese/lot

N lot 195975 * 6 / 255 4611

piese/lot

CAPITOLUL 2
2. Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime
Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele
determinand structura procesului tehnologic.

Conform conditiilor tehnice specificate in desenul de executie al arborelui intermediar, se

impun cerinte riguroase referitor la executia rotilor, calitatea suprafetelor prelucrate si duritatea
acestora.
Prin urmare, o prima categorie de suprafete ce trebuiesc prelucrate o reprezinta
suprafetele arborelui, carora li se impun si cerinte privind coaxialitatea lor.
Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o
forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin
eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare a
camelor si fusurilor, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si unele
dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de fisuri,
sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea
semifabricatelor este destul de limitata.
Precizia semifabricatelor forjate trebuie s se ncadreze n clasele 1213; adaosurile de
prelucrare se recomand a fi de maximum 1,52,6 mm/raz.
2.2 Stabilirea pozitiei semifabricatului in forma sau matrita si a planului de separatie
La obinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevd turnarea n
cochile sau coji de bachelit. La turnare prin includerea n forme a unor rcitoare metalice n
zonarotilor dintater i a fusurilor, fonta se rcete mai repede formnd o crust alb cu mare
duritate.
2.3 Stabilirea preliminara a adaosurilor de prelucrare si executarea desenului semifabricatului
Determinarea adaosurilor de prelucrare este strans legat de calculul dimensiunilor
intermediare si al dimensiunilor semifabricatului.
Dimensiunile calculate ale semifabricatului servesc la proiectarea matritelor. Stabilirea
unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare permite efectuarea calculului corect al masei
semifabricatelor si al consumurilor specifice de materiale, precum si al regimurilor de aschiere
si normelor tehnice de timp pentru operatiile de prelucrare mecanica prin aschiere.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmatoarele metode:
metoda experimental statistica;
metoda de calcul analitic.
Prin metoda experimental-statistica adaosurile de prelucrare se stabilesc cu ajutorul unor
standarde, normative sau tabele de adaosuri , alcatuite pe baza experientei uzinelor sau a unor
date statistice. Folosirea tabelelor de adaosuri accelereaza proiectarea proceselor tehnologice,
insa nu prezinta garantia ca adaosurile de stabilite in acest mod sunt intr-adevar minime pentru
conditiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile experimental-statistice sunt determinate
fara a tine seama de succesiunea concreta a operatiilor (fazelor) de prelucrare a fiecarei
suprafete, de schemele de asezare a semifabricatului la diferite operatii operatii de prelucrare
prin aschiere si de erorile prelucrarii anterioare.

Metoda de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare, se bazeaza pe analiza factorilor

care determina marimea adaosului si stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru
coinditiile concrete de efectuare a diferitelor operatii tehnologice.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea unor dimensiuni
intermediare optime la toate operatiile succesive de prelucrare si asigura un numar minim de
operatii si faze de prelucrare, necesare obtinerii calitatii prescrise a piesei prelucrate.
In cele ce urmeaza se va calcula adaosul de prelucrare pentru cateva suprafete ale
arborelui cu came folosind metoda de calcul analitic.
Adaosul de prelucrare intermediar este stratul de material ce se indeparteaza la operatia
(sau faza) respectiva de prelucrare prin aschire de pe suprafata considerata.
Adaosul de prelucrare total este stratul de material ce se indeparteaza prin efectuarea
tuturor operatiilor (fazelor) succesive de prelucrare prin aschiere a suprafetei considerate, de la
semifabricat pana la piasa finita, in scopul respectarii conditiilor de precizie a suprafetei si de
calitate a stratului superficial.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se efectueaza numai dupa stabilirea
traseului tehnologic (succesiunii operatiilor) si precizarea procedeului de obtinere a
semifabricatului. Pentru fiecare operatie trebuie calculata in prealabil eroarea de orientare si
eroarea de fixare, care sunt marimi ce se include in relatiile de calcul ale adaosurilor.
La calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se considera ca marimea adaosului
intermediar pentru operatia (faza) considerata trebuie sa fie suficienta pentru a putea fi
inlaturate toate abaterile fazei precedente de prelucrare mecanica sau de tratament termic,
precum si pentru compensarea erorii de instalare aparuta la operatia (faza) considerata.
Adaosul de prelucrare intermediar minim , pentru prelucrarea prin metoda obtinerii
automate a preciziei dimensiunilor,pentru adaosuri simetrice se calculeaza cu relatia:
2 A pi min 2( R zi 1 S i 1 ) 2 i21 i2

Notatiile folosite sunt urmatoarele:

Ap i min este adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) i, considerat pe o parte (pe raza);
2Ap i min adaosul de prelucrare minim pentru operatia (faza) I, considerat pe diametru;
Rz i-1 inaltimea neregularitatilor profilului, rezultat la operatia (faza) precedenta i-1;
i-1 abaterile spatiale ale suprafetei de prelucrat fata de bazele tehnologice ale piesei, ramase
dupa efectuarea operatiei (fazei) precedente i-1;
I - eroarea de instalare a suprafetei de prelucrat (initiale) la operatia sau faza considerata i;
Dimensiunile intermediare (operationale) sunt dimensiunile pe care le capata in mod
succesiv suprafetele piesei la diferite noperatii (faze) de prelucrare prin aschiere, incepand de la
semifabricat pana la piesa finita.
Acestea sunt dimensiuni tehnologice care se noteaza in documentatia de fabricatie,
respectiv planul de operatii.
2.4 Intocmirea planului de operatii pentru executia semifabricatului
Etapele principale ale procesului tehnologic la prelucrarea mecanica a arborelui
intermediar sunt:

a) frezarea capetelor si centruire (aceasta operatie se executa pe masini bilaterale de

frezat si centruit specializate);
b) strunjirea canalului de ungere (strung normal);
c) redresare (pe o presa hidraulica);
d) frezarea canalului de pana (masina de frezat);
e) frezarea danturii (masina de frezat specializata);
f) tratament termic;
g) detensionare;
h) control duritate;
i) redresare (pe o presa hidraulica);
j) rectificarea de finisare a fusurilor (masina de rectificat rotund);
k) fosfatare;
l) spalare;
m) control final.
CAPITOLUL 3
3. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei
3.1 Analiza proceselor tehnologice similare existente
In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in urma prelucrarii
si tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la uzura. Dintre
calitatile de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni,
de cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 818 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC
45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16. Alegerea unei anumite calitati de otel depinde de tipul cutiei
de viteze si de caracterul solicitarilor.
Semifabricatele pentru arborele intermediar se obtin prin forjare sau prin turnare.
Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele
faze principale:
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-se o
profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care
realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia
semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se
recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in
cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a
unor racitoare metalice, fonta se raceste mai repede, formand o crusta alba de mare duritate.

Turnarea arborilor intermediari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma

apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea
prelucrarii unor portiuni, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si
unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de
fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea
semifabricatelor este destul de limitata.
3.2 Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in
desenul de executie
Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele
determinand structura procesului tehnologic.
Intrucat arborele intermediar se va prelucra cu prindere intre varfuri, o importanata
deosebita o reprezinta frezarea suprafetelor frontale si executarea gaurilor de centrare, de
corectitudinea acestora depinzand intregul proces tehnologic ulterior.
Deoarece raportul dintre lungimea si diametrul arborelui intermediar este mare,
rigiditatea lui este mica, din care cauza la prelucrare este necesara sprijinirea lui suplimentara.
Deoarece in cursul operatiilor de prelucrare rezulta deformari inevitabile, se prevad si operatii
de indreptare (redresare) pe prese (bataia radiala maxima 0,020,05 ).
3.3 Stabilirea succesiunii logice de prelucrare mecanica, tratament termic (termochimic) si
control
Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele intermediar se prelucreaz cu
prinderea ntre vrfuri i sprijinire radial suplimentar n linete deschise. Pentru execuia
gurilor de centrare se utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit specializate.
Dup executarea gurilor de centrare se strunjesc i eventual se rectific fusurile n
vederea aezrii n linete. Aceste operaii se execut cu aezarea arborilor ntre vrfuri i se
combin cu prelucrarea i a altor suprafee.
In anumite cazuri, arborele intermediar se lustruieste sau se superfiniseaz. Lustruirea se
face cu band de hrtie sau de pnz la maini speciale. Superfinisarea se poate executa eu
ajutorul unor dispozitive cu role sau cu bile. In general, pot fi propuse mai multe variante de
succesiune a operatiilor, in cazul de fata criteriul ales a fost cel economic.
3.4 Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice
Masinile-unelte si utilajele utilizate pentru fiecare operatie in parte sunt urmatoarele:
agregat special pentru frezarea capetelor si centruire, strung semiautomat pentru strunjirea
fusurilor, masina de rectificat rotunda pentru rectificarea fusurilor sau numai a fusulului central
in vederea asezarii, masina de frezat vertical pentru frezarea canalului de pana, strung
semiautomat de copiat multicutite pentru strunjirea si finisare, masina de frezat pentru frezarea
danturii, instalatie speciala de calire prin curenti de inductie pentru tratament chimic, cuptor de

detensionare, aparat de control al duritatii, presa de indreptat, feroflux , masina de superfinisare,

demagnetizor, instalatie de fosfatare, de spalare si aparatura de control pentru control final.
Prelucrarea arborilor prin strunjirea pot urmari doua scopuri : obtinerea piesei finite in
conformitate cu cerintele desenului sau pregatirea piesei in vederea efectuarii unor lucrari de
finisare.
Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale , strunguri revolver, strunguri
muticutite, strunguri automate (mono si multiaxe) sau cu comanda dupa program, agregate.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare.
Felul prelucrari
Treapta de precizie
Rugozitatea suprafetei
economica
Ra
Strunjire
14 - 15
12,5 25
Degrosare
Strunjire
12 - 13
6,3 12,5
Semifinisare
Strunjire
9 - 10
3,2 6,3
Finisare
Diferitele procedee de prelucrare a arborilor prin strunjire:

strunjirea frontala cu avans longitudinal

strunjirea frontala cu avans transversal

3.5 Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei

Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele intermediar se prelucreaz cu
prinderea ntre vrfuri i sprijinire radial suplimentar. Pentru execuia gurilor de centrare se
utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit specializate.

Dup executarea gurilor de centrare se strunjesc i eventual se rectific arborii n

vederea aezrii. Aceste operaii se execut cu aezarea arborilor ntre vrfuri i se combin cu
prelucrarea i a altor suprafee.
In cadrul acestui capitol se foloseste notiunea de baza de referinta in sensul de element
geometric component al unui produs .
Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masina-unealta sau in dispozitiv,
adica a suprafetei de prelucrat in raport cu traiectoria muchiei aschietoare, tinand seama de
conditiile impuse prelucrarii si de sistemul de referinta al celor trei axe la care se raporteaza
gradele de libertate ale piesei ce se prelucreaza .
Semifabricatul de prelucrat, fiind un corp rigid in spatiu, poseda sase grade de libertate in
raport cu cele trei axe de coordonate perpendiculare intre ele.
Stabilirea pozitiei static
determinate a piesei se realizeaza prin eliminarea tuturor celor sase grade de libertate cu
ajutorul a sase puncte de reazam .

Pentru prelucrarea arborilor asezarea si fixarea pe masina unealta se face folosindu-se

suprafata exterioara cand prinderea are loc in universal si varful papusii mobil sau folosindu-se
gaurile de centrare cand prinderea se face intre varfurile masinii. Baza de referinta in aceste
cazuri de prelucrare este axa de rotatie a semifabricatului.
3.6. Alegerea S.D.V.-urilor
Din cataloage de scule standardizate sau speciale se adopta si se prezinta sumar sculele
utilizate la fiecare operatie, definite prin :
- materialul propus pentru scula ;
- destinatia sculei ;
- forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea STAS;
Pentru discurile abrazive se vor mentiona , pe langa dimensiuni, si caracteristicele: de
material, granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul ,
forma,dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de
prelucrat, avand in vedere criteriul economic.

Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se adopta celelalte dipozitive si

verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza
odata cu proiectarea tehnologiei de fabricatie.
La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere diferentierea , in aceasta privinta ,
adiferitelor tipuri de productie:
- in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri ridicat, dispozitive de control
automat si activ, verificatoare speciale;
- in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri , cu tendinta de utilizare a
S.D.V. -urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. - uri si utilizarea instrumentelor
de masura universale.
In constructia de masini, un rol foarte important in executarea reperelor componente ale
unui produs, in asamblarea si in verificarea lor, il are, pe langa alegerea unui proces
tehnologic corespunzator, si stabilirea celor mai indicate scule in functie de volumul productiei
ce urmeaza a fi realizat.
In complexul masina-scula-piesa, notiunea de scula cuprinde, la randul sau, un domeniu
larg de echipamente tehnologice, care, in ultima instanta, determina productivitatea muncii si
calitatea pieselor prelucrate. Acest domeniu este impartit in trei categorii:scule, dispozitive si
verificatoare, denumite pe scurt S.D.V.-uri.
Numarul de S.D.V.-uri necesare prelucrarii unui produs se numeste grad de utilare.
Necesitatea stabilirii gradului de utilare a unui produs are doua aspecte: primul aspect consta in
asigurarea calitatii produsului si a productivitatii muncii cat mai ridicate, de unde rezulta un
grad de utilare mare; al doilea aspect consta in asigurarea pretului de cost minim, de unde
rezulta un grad de utilare mic. De aceea, pentru determinarea gradului de utilare optim, in
conditiile seriei de fabricatie date trebuie sa se tina seama de ambele aspecte.
Dispozitivele maresc productivitatea masinilor-unelte, prin fixarea rapida a piesei pe
masina, prelucrarea simultana a mai multor piese, prelucrarea cu mai multe scule simultan a
unei singure piese sau prin toate acestea la un loc.
Calitatea prelucrarii pieselor cu sculele si dispozitivele prevazute in echipamentul
tehnologic trebuie controlata cu verificatoare adecvate, din punctul de vedere al preciziei si al
rapiditatii masuratorilor. In acest scop, in afara aparatelor de control universale, se prevad
verificatoare specifice fiecarei dimensiuni importante, finale sau intermediare, obtinute in
procesul de prelucrare.
Cantitatea mare de verificatoare de care este nevoie necesita, si in acest caz, o deosebita
atentie asupra economicitatii folosirii lor, asupra maririi durabilitatii de functionare si a
posibilitatilor de reconditionare a lor.
Prelucrarea fusurilor si a suprafetelor frontale a acestora s-a facut prin strunjire si
rectificare.
Sculele utilizate sunt: cutite de strung cu placute din carburi metalice tip P20, cutitele
avand sectiunea cozii de 32x32 mm2.Pentru rectificare se vor folosi discuri abrazive astfel:
-pentru rectificarea de degrosare-disc abraziv cu diametrul D=300 mm, latimea B=40
mm, cu urmatoarele caracteristici:

-materialul discului abraziv En;

-granulatie 50;
-duritate J;
-liantul C;
-pentru rectificarea de finisare disc abraziv cu diametrul D=400 mm, latimea B=40 mm,
cu urmatoarele caracteristici:
-materialul abraziv E;
-granulatia 25;
-duritate I;
-liantul C.
La calculul regimurilor de aschiere s-au stabilit durabilitatile sculelor aschietoare astfel:
-durabilitatea cutitului de strung la degrosare:D1= 30 min;
-durabilitatea cutitului de strung la finisare:: D2= 30 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de degrosare: D3=5 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de finisare: D4= 25 min.
Timpul in care se strunjesc cele 42 de piese (degrosare si finisare:) este:
T1=48*(0,97+0,862)=77 min.
Timpul in care se rectifica de degrosare cele 48 de piese este:
T3=48*0,114=4,78 min.
Timpul in care se rectifica de finisare cele 48 de piese:
T4= 48*0,121=5,02 min.
Dispozitivele necesare pentru prelucrarea fusurilor, sunt dispozitivele specifice prelucrarii
intre varfuri:
-doua varfuri rotative: unul fixat in axul principal al masinii, iar celalalt in papusa mobila;
-antrenorul, cu ajutorul caruia miscarea de rotatie este transmisa de la axul principal al
masinii la piesa de prelucrat;
-lineta, necesar sprijinirii suplimentare pentru evitarea incovoierii piesei sub actiunea
fortelor de aschiere si a greutatii arborelui si care descarca in acelasi timp si varfurile masinii de
aceste forte.
In timpul procesului de fabricatie, verificatoarele utilizate sunt de tipul calibrelor de
lucru. Pentru controlul intermediar la prelucrare se vor utiliza calibre limitative de tipul
,,TRECE - NU TRECE, folosite de lucrator la postul respectiv de lucru. Aceste calibre vor
avea dimensiunile corespunzatoare dimensiunilor intermediare calculate la adaosurile de
prelucrare.
Celelalte verificatoare utilizate la controlul interfazic si la controlul de receptie vor fi
specificate in planul de operatii.
CAPITOLUL 4
4.Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor tehnice de timp
4.1Determinarea regimurilor optime de aschiere

Se alege in continuare o suprafata pentru care se calculeaza regimurile optime de

aschiere.
Elementele componente ale regimului de aschiere la strunjire sunt:
-adancimea de aschiere t care este definita ca marimea taisului principal aflat in contact
cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru;
-viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat , in directia miscarii de
aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;
-avansul s care este determinat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau sculei.
Pentru calculul regimurilor de aschiere trebuiesc precizate cateva notiuni care vor fi
utilizate pe parcursul acestui calcul.
Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi impartite
in patru grupe:
oteluri pentru scule;
placute din carburi metalice dure;
materiale mineralo-ceramice;
diamante industriale.
Practica a aratat ca placutele din carburi metalice pot fi folosite pentru confectionarea
oricaror scule aschietoare si pentru prelucrarea unei mari varietati de materiale.
In timpul prelucrarilor mecanice, suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu
piesa sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura. Perioada de functionare a
sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri egale cu limita de uzura, se
numeste durabilitate.
Alegerea materialului partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in conditii
date, se face in functie de natura si proprietatile fizico-mecanice ale materialului
semifabricatului.
Strunjirea de degrosare a fusurilor se realizeaza pe un strung semiautomat multicutit. Se
poate constata ca toate sculele aschietoare vor lucra la o aceeasi turatie a arborelui principal, iar
sculele dispese pe aceeasi sanie si aflate simultan in lucru se vor deplasa cu o aceeasi viteza de
avans.
a)Stabilirea schemei de prelucrare
Operatia este o strunjire longitudinala exterioara cu iesirea libera a cutitului,
semifabricatul fiind instalat intre varfuri. Pe sania longitudinala a strungului se vor monta trei
cutite cu ajutorul carora se vor prelucra suprafetele arborelui.
b)Alegerea masinii unelte
Prelucrarea va avea loc pe un strung semiautomat monoax prevazut cu o sanie multicutit
cu posibilitatea obtinerii unor turatii cuprinse intre 56 si 710 rot/min, pentru o gama de avansuri
longitudinale de 0,1250,8 mm/rot.
c)Stabilirea metodei de instalare a semifabricatului
Pentru instalarea semifabricatului, se va folosi un varf rotativ la capatul din dreapta, varf fix
montat in arborele principal al strungului si inima la capatul din stanga.
d)Stabilirea sculelor aschietoare
Din analiza schemei de prelucrare, se constata posibilitatea folosirii a trei cutite cu
placute din carburi metalice tip P20. Toate cutitele au sectiunea cozii de 32x32 mm 2. Sania

strungului semiautomat trebuie sa fie prevazuta cu suporturi speciale portscule, avand locasuri
pentru instalarea cutitelor, fixarea acestora efectuandu-se cu suruburi.
e)Stabilirea adancimii de aschiere
Se apreciaza a fi posibila inlaturarea adaosului de prelucrare intr-o singura trecere, ceea ce
presupune egalitatea adancimilor de aschiere cu marimea adaosului de prelucrare:
54,8 51,9
t t
t
1,mm;
45
stg

centr

drt

f)Verificarea avansurilor
Verificarea corectitudinii stabilirii avansului de lucru se poate realiza utilizand relatiile de
la prelucrarile cu o singura scula.
Verificarea avnsului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului,
s adm

h
33,3 h b ( )
L

x
n
c 4 t HB k15 k16 k17 k18 k19

unde marimile au urmatoarea semnificatie:

c4 = coeficient functie de materialul de prelucrat
c4 = 35,7;
t = adancimea de aschiere
t = 1,45;
x = exponentul adncimii de aschiere
x = 1;
HB = duritatea materialului de prelucrat
HB = 207;
n = exponentul duritatii materialului de prelucrat
n = 0,35;
k15k19 = coeficienti de corectie
k15 = 1; k16 = 1,01; k17 = 0,87; k18 = 0,9; k20 = 0,96;
Cu aceste valori se obtine:
s adm 1,8192 mm/rot;
Se observa ca aceasta valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din carburi mecanice
Tinand cont ca rezistenta la rupere a materialului Rm > 600 [N/mm 2], verificarea se face cu
formula
s adm

8,3 C 1,8
t 0, 3 Rm

unde semnificatia marimilor si unitatile de masura sunt urmatoarele:

C = grosimea placutei din carburi metalice in mm
C = 8;
Rm = rezistenta de rupere la tractiune a materialului de prelucrat in daN/mm2
Rm = 70;
Cu aceste valori se obtine:

s adm 1,583

mm/rot.
Se observa ca aceata valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
g)Calculul lungimilor curselor de lucru
Pentru un anumit interval de timp, in cadrul unui ciclu de lucru, sculele se pot afla intruna din urmatoarele stari:
Repaos daca scula nu efectueaza nici un fel de miscare;
Miscare de apropiere sau de retragere in raport cu semifabricatul, efectuata cu o viteza
suficient de mare, corespunzatoare avansului rapid;
Miscare de lucru cu o viteza corespunzatoare avansului de lucru, cand sculele se
deplaseaza relativ lent asigurand indepartarea adaosului de prelucrare.
Lungimea cursei de lucru este deci, marimea distantei parcurse de scula cu viteza
adecvata avansului de lucru.
In cazul general, expresia lungimii cursei de lucru la o faza oarecare i este de forma:
l ci l si l pi l ai l di

lsi =lungimea distantei de siguranta, pentru evitarea ciocnirii sculei de semifabricat, la la

sfarsitul miscarii de apropiere cu avans rapid;
lpi = lungimea de patrundere, corespunzatoare acelei distante parcurse de muchia aschietoare a
sculei, dupa o anumita directie, cu o vviteza egala cu viteza de avans de lucru, din momentul
contactului efectiv intre muchia aschietoare si semifabricat si pana in momentul in care muchia
aschietoare a sculei efectueaza prelucrarea cu intreaga adncime de aschiere;
lai = lungimea distantei de aschiere efectiva (dupa desenul piesei);
ldi = lungimea distantei de depasire.
l cstg l sstg l pstg l astg l dstg (0,5...2) 1,5 ctg 70 37 (1...5) 49

mm;

l ccentr l scentr l pcentr l acentr l dcentr (0,5...2) 1,5 ctg 70 32 (1...5) mm;
44

drt l sdrt l pdrt l adrt l ddrt (0,5...2) 1,5 ctg 70 26 (1...5) 38

mm.

h)Calculul lungimii cursei de aschiere

Lungimea cursei de aschiere lca se obtine prin insumarea lungimii de patrundere lp si a
lungimii de aschiere la.
l castg l pstg l astg 4,113 37 41,11

mm;
mm;
4,113 26 30,11 mm;

l cacentr l pcentr l acentr 4,113 32 36,11

l cadrt l pdrt l adrt

i)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de lucru

Numarul de rotatii ale arborelui p[rincipal se determina ca raport intre lungimea l c a
cursei de lucru si marimea avansului de calcul s :

N rstg

l cstg
s stg

N rcentr
N rdrt

49
132
0,37

rot;

l ccentr
44

119
s centr
0,37

l cdrt
38

103
s drt
0,37

rot;

rot.

j)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de aschiere

In acest caz, numarul de rotatii ale arborelui principal se determina prin luarea in
considerare a lungimii lca a cursei de aschiere si a marimii avansului s:
l castg

41,11
111 rot;
s
0,37
l
36,11
Nascentr cacentr
98 rot;
s
0,37
l
30,11
Nasdrt cadrt
82 rot.
s
0,37
Nasstg

k)Calculul coeficientilor timpilor de aschiere

Coeficientii timpilor de aschiere I se determina folosind relatiile:
stg

N asstg

111
0,841
132

N r max
N
98
centr ascentr
0,742
N r max
132
N asstg
111
stg

0,841
N r max 132

l)Stabilirea durabilitatilor conventional-economice

Valorile medii ale durabilitatilor conventional-economice pentru sculele aschietoare
utilizate se stabilesc pe baza datelor :
T Tconv 30 min
m)Calculul duarabilitatilor sculelor exprimate in timpi efectivi de aschiere
Durabilitatile exprimate prin timpi efectivi de aschiere ale fiecarei scule se determina cu
relatiile:
Tstg stg Tconv 0,841 30 25,23 min;
Tcentr centr Tconv 0,742 30 22,26 min;
Tdrt drt Tconv 0,621 30 18,63 min.
n)Stabilirea diametrelor de calcul
Diametrele de calcul coincid cu diametrele semifabricatului la nivelul sectiunilor
respective:
Dcstg 54,5 mm;
Dccentr 54 mm;
Dcdrt 53,5 mm.
o)Determinarea vitezei de aschiere

Viteza de aschiere se determina cu relatia folosita la prelucrarea cu o singura scula:

v

Cv
HB n
T t s (
)
200
m

k1 k 2 k 3 k 4 k 5 k 6 k 7 k 8 k 9

, unde:

Cv = coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale

materialului sculei aschietoare
Cv = 257;
T = durabilitatea sculei aschietoare [min]
T = 30;
m = exponentul durabilitatii
m = 0,25;
t = adancimea de aschiere
t = 1,45;
s = avansul de aschiere [mm/rot]
s = 0,37;
HB = duritatea materialului de prelucrat
HB = 207;
x,y = exponentii adncimii si avansului de4 aschiere
x = 0,18; y = 0,20;
k1k9 = diferiti coeficienti ce tin cont de conditiile de lucru
Se obtine:
v 91,491 m/min.
p)Stabilirea turatiilor conventional economice
Valorile turatiilor conventional economice se determina luand in considerare diametrele
de calcul si vitezele de aschiere calculate anterior:
1000 v 1000 91,491

534,629 rot/min;
Dcstg
3,14 54,5
1000 v
1000 91,491
nconvcentr

539,579 rot/min;
Dccentr
3,14 54
1000 v 1000 91,491
nconvdrt

544,622 rot/min.
Dcdrt
3,14 53,5

nconvstg

q)Calculul coeficientului exponential al vitezelor relative

Coeficientul exponential al vitezelor de aschiere va fi:
z

1
1

4
m 0,25

Intrucat turatiile conventional economice sunt apropiate , marimile auxiliare nu se mai

calculeaza.
r)Determinarea turatiei principale a arborelui principal
Se alege ca turatie reala turatia n=480 rot/min.
s)Calculul vitezelor efective de aschiere
Se determina vitezele maxime de aschiere pentru fiecare din cele trei cutite:
v efstg

Dcstg n
1000

92,41

rot/min;

 Dccentr n
91,562 rot/min;
1000
Dcdrt n

90,715 rot/min.
1000

vefcentr
v efdrt

t)Calculul puterii
Valorile puterilor de aschiere corespunzatoare fiecarui cutit vor fi:
C Fz t x s y ( HB) n k15 k16 k17 k18 k19 vefstg

N astg
N astg

3,57 1,45 0,37

1

0 , 75

6000
200 0, 75 1 1,01 0,87 0,9 0,96 92,41
1,527
6000

kw;

Analog se obtin:
N acentr 1,513 kw;
N adrt 1,499 kw.
Puterea totala absorbita Nat se determina prin insumarea valorilor puterilor de aschiere
corespunzatoare fiecareia dintre scule:
N at N astg N acentr N adrt 4,539 kw;
u)Calculul raportului dintre turatia efectiva a arborelui principal si turatia conventionaleconomica
Se calculeaza acest raport pentru fiecare din cele trei cutite:
k vstg

n
nconvstg

480
0,898 ;
534,629

Analog:
k vcentr 0,89 ;
k vdrt 0,881 .
v)Determinarea valorilor coeficientilor de corectie a durabilitatii economice
Valorile coeficientilor de corectie ai durabilitatilor economice se stabilesc pe baza
datelor:
-pentru kvstg=0,898 , kTstg=1,60;
-pentru kvcentr=0,89 , kTstg=1,60;
-pentru kvdrt=0,88 , kTstg=1,80.
x)Durabilitatile de calcul ale sculelor aschietoare
In scopul evaluarii duratei de utilizare a fiecarei scule aschietoare si al estimarii
consumului de scule, este necesara determinarea asa-numitelor durabilitati de calcul T calc. In
acest scop se vor folosi relatiile:
Tcalcstg k Tstg Tconvstg 1,60 30 48 min;
Analog:
Tcalccentr 48 min;
Tcalcdrt 54 min.
y)Calculul rapoartelor kd intre durabilitatea unei scule oarecare si durabilitatea sculei
limitative
Rapoartele kd vor fi:
k dstg

Tcalcstg
Tcalc min

48
1;
48

Analog se obtin:
k dcentr 1 ;
k ddrt 1,125 .
4.2. Determinarea normelor tehnice de timp
Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii
tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raioanal a tuturor mijloacelor de
producie. n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:
Tn Tb Ta Ton Td

T pi
n

[min], in care:

Tn = timpul necesar pentru operaie [min];

Tb = timpul de baz (tehnologic, de masina) [min];
Ta = timpul auxiliar (ajutator) [min];
Ton = timpul de odihn i necesiti fireti [min];
Td = timpul de deservire tehnic i organizatoric [min];
Tpt = timpul de pregtire-ncheiere [min];
n = lotul optim de piese care se prelucreaz la aceiai main n mod continuu.
Timpul de baza este timpul in cursul caruia un executant efectueaza -cu ajutorul masinii
unelte si al SDV-urilor corespunzatoare- sau supravegheaza lucrari necesare pentru modificarea
nemijlocita a dimensiunilor formei, proprietatilor, starii obiectului muncii.
Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se numete timp efectiv sau operativ.In
continuare se vor calcula normele de timp pentru prelucrarea fusurilor (strunjire de
degrosare,strunjire de finisare, rectificare de degrosare si rectificare de finisare). Normarea
tehnica pentru strunjirea de degrosare.
Timpul de baza se va calcula conform schemei:
Tb

l l1 l 2
i
sn

[min], unde:

l=32 mm;
l1 (

t
2) 3,5
tg

mm;

l 2 5 mm.

Rezulta timpul de baza:

Tb

32 3,5 5
0,28
0,37 * 480

min;

Timpul de pregatire-incheiere (timpul pentru primirea si studierea documentelor comenzii

cu indicatiile respective, examinarea materialului, sculelor, dispozitivelor si aparatelor de
masurat):
T pi 6 min;
Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei:
T p d 0,64 min;
Timpul ajutator pentru comanda masinii unelte:
Tc 0,06 min;
Timpul de deservire a locului de munca:

t d 0,28 *

2,5
0,07
100

min;

Obs: La alegerea acestui timp s-a tinut cont ca ascutirea cutitelor se va face centralizat, si
nu de catre strungar.Aceasta presupune existenta unei ascutitorii care deserveste sectia si a unui
personal specializat incadrat la aceasta ascutitorie.
Timpul de deservire organizatorica:
t do 0,66 *

1,2
0,792
100

min;

Timpul de odihna si necesitati firesti se alege din tab. 12.27 (6):

Ton 6,28 *

4,5
0,29
100

min;

Astfel rezulta timpul normat pentru strunjirea de degrosare:

Tn 0,28 0,8 0,29 0,63 0,06

6
2,075
80

min

Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare.

Intrucat strunjirea de finisare se face din aceeasi prindere ca strunjirea de degrosarew, in
relatia de calcul a timpului normat nu va mai apare timpul de prindere-desprindere a piesei, care
a fost luat in calcul la timpul normat pentru strunjirea de degrosare.
Timpul de baza:

32 3,5 5
Tb
0,212
0,2 * 955

min;

Timpii ajutatori se aleg din normative:

- timpul ajutator pentru comanda masinii:
t a1 0,10 min;
- timpul ajutator pentru masuratori de control:
t a 2 0,55 min;
Rezulta: Ta 0,65 min.
Timpul de deservire tehnica:
t dt Tb *

2
2
0,212 *
0,004
100
100

min;

Timpul de deservire organizatorica:

t do (Tb Ta ) *

1
0,008
100

min;

Timpul de odihna si necesitati firesti:

t on (Tb Ta ) *
Tu

4,5
0,039
100

min.

Rezulta timpul unitar pentru strunjirea de finisare:

0,212 0,65 0,012 0,039 0,913 min.
Timpul normat pentru strunjirea de finisare:

Tn Tu
Tntot

T pi
80

0,913

6
0,98
80

min.

Rezulta ca timpul normat pentru operatia de strunjire (degrosare si finisare) este:

2,075 0,98 3,055 min.
Normarea tehnica pentru rectificarea de degrosare.

In acest caz, timpul de baza se calculeaza cu relatia(conf. tab. 12.75 (6)):

Tb

h
*k
v sp

[min] , unde:

h=adaosul de prelucrare pe raza

h=0,138 [mm];
vsp= avansul de patrundere
vsp =1,58 [mm/min];
k=coeficient de corectie a timpului de baza:
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
Tb=0,114 [min].
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:
ta1=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare:
ta2=0,055 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza:
ta3=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba:
ta4=0,49 [min];
Timpul auxiliar total:
Ta=0,845 [min].
Timpul de odihna si necesitati firesti:
Ton (Tb Ta ) *

4,5
4,5
(0,114 0,845) *
0,043
100
100

[min].

Timpul de deservire:
- timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];
- timpul de deservire organizatorica:
t do (Tb Ta ) *

1,5
0,014
100

[min];

Rezulta timpul de deservire a locului de munca:

Td=1,314 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
Tpi=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de degrosare:
Tn 0,114 0,845 0,043 1,314

5,5
2,385
80

[min].

S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de rectificat
este de 48 piese.
Normarea tehnica pentru rectificarea de finisare:
Tb

h
*k
v sp

[min] , unde:

h=0,114 [mm];
vsp =1,22 [mm/min];
k=1,3;

Cu aceste valori se obtine un timp de baza:

Tb=0,121 [min].
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:
ta1=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare:
ta2=0,065 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza:
ta3=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba:
ta4=0,58 [min];
Timpul auxiliar total:
Ta=0,945 [min].
Timpul de odihna si necesitati firesti:
Ton (Tb Ta ) *

4,5
4,5
(0,121 0,945) *
0,048
100
100

[min].

Timpul de deservire:
- timpul de deservire tehnica: tdt=1,3 [min];
- timpul de deservire organizatorica:
t do (Tb Ta ) *

1,5
0,016
100

[min];

Rezulta timpul de deservire a locului de munca:

Td=1,316 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
Tpi=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de finisare:
Tn 0,121 0,945 0,048 1,316

5,5
2,499
80

[min].

S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de rectificat
este de 48 piese.
CAPITOLUL 5
5. Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale
5.1. Determinarea volumului anual de lucrari
Controlul de receptie reprezinta totalitatea operatiilor de control efectuate de beneficiar la
furnizori dupa terminarea de catre furnizori a operatiilor de productie. Controlul final se se
executa in locuri special amenajate, amplasate la finele fluxului tehnologic. Pentru inlaturarea
fenomenului de ,,slabire a atentiei este necesara asigurarea unor conditii ergonomice de lucru.
Punctele de control final vor fi dotate cu aparate de masura si control, dispozitive, standuri,
platforme conform cerintelor. Punctele de control final pot fi dotate (in afara mijloacelor de
masurare necesare si a documentatiei tehnice) cu seturi de mostre, cu colectii de mostre si cu

colectii de neconformante (pentru controlul vizual ).

Efectuarea operatiilor de inspectie
finala de catre personal cu pregatire corespunzatoare constituie o conditie de a acorda incredere
deciziilor luate pe aceasta linie.
Pentru strunjire avem:
V = Npp.tn/60 = 1172,5 [ore]
Vs = Npp..tb/60 = 175,875 [ore]
VDV = Npp.tDV/60 = 43,968 [ore]
Pentru frezare avem:
V = Npp.tn/60 = 1270,2 [ore]
Vs = Npp..tb/60 = 195,41 [ore]
VDV = Npp.tDV/60 = 97,7 [ore]
Controlul statistic al calitatii loturilor de produse presupune executarea urmatorilor pasi:
prelevarea unui esantion din lot;
verificarea calitatii esantionului;
aprecierea calitatii lotului pe baza criteriilor prestabilite.
n cadrul controlului statistic, eficacitatea controlului se determin prin curbele operative i
reprezint probabilitatea de a acepta loturi avnd procentul de piese defectuoase peste cel
stabilit sau de a respinge loturi avnd procentul de piese defectuoase sub cel stabilit. Avantajul
folosirii controlului statistic sunt operativitatea, eficienta si supletea in aplicare.
Analizand tipurile de planuri de control statistic se observa categoriile:
planuri de control statistic de receptie;
planuri de control statistic al proceselor de fabricatie.
Pentru ambele categorii, in functie de modul de exprimare a caracteristicii de calitate, se
pot defini urmatoarele tipuri de control statistic:
-prin masurare;
-prin atribute;
-prin numar de defecte.
Controlul prin atribute stabileste in ce masura caracteristicile efective sunt realizate sau
nu la nivelul prescriptiilor, produsele fiind apreciate in functie de acest criteriu drept
,,corespunzatoare sau ,,necorespunzatoare. Controlul prin masurare are ca obiect stabilirea
valorii numerice a caracteristicilor de calitate aqle produselor si incadrarea lor in limitele de
toleranta prevazute in specificatii.
5.2. Calculul necesarului de forta de munca.
Fm =[Zc (Zd + Zs + Zo)].ts.km [ore]
unde Zc, Zd, Zs si ts au semnificatia din paragraful 1.3.1.
Zo durata medie (zile) a concediului anual de odihna a unui muncitor (Zo = 20 zile)
Km coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a.; km = 0,96
Fm = 1804,8 [ore]
Fu = [Zc (Zd + Zs+ Zr)].ns.ts.ku [ore]
Zr numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii

Zr = 38% din fondul de timp nominal = 5% . 3916,8 = 195,84 [ore]

km coeficient de folosire a utilajului = 0,85
Fu = 3359,2 [ore]
5.3 Calculul necesarului de S.D.V.-uri
5.3.1 Calculul necesarului de scule
reprezinta norma de consum anual de scule.
unde:

- coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei

- numarul de reascutiri posibile, unde:

-

- marimea stratului de material al sculei ce se poate indeparta prin

reascutiri
- marimea stratului indepartat la o reascutire
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare
reprezinta necesarul anual de dispozitive si verificatoare,
unde:

- coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei

- durabilitatea
marimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv
- numarul de masuratori efectuate pentru o piesa cu verificatorul respectiv

5.4 Calculul necesarului de materiale

Volumul semifabricatului cat si al piesei finite se determina pe baza desenului de executie
prin sume si diferente de cilindrii.
Volumul semifabricatului:
Masa semifabricatului:
Volumul piesei finite:
Masa piesei finite:
Masa de material recuperabil:

Masa de material necesara productiei pentru un an de zile:

Masa de material recuperabila intr-un an de zile:

CAPITOLUL 6
6. Calculul costului de fabricatie a piesei
6.1 Structura generala a costului de fabricatie unitar
Costul de fabricatie unitar,
unde:

, este calculat cu relatia:

- reprezinta cheltuielile cu materialele;

- reprezinta cheltuielile cu manopera directa;
- reprezinta cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajului;
- reprezinta cheltuielile generale ale sectiei;
- reprezinta cheltuielile generale ale intreprinderii.

6.2 Cheltuieli directe

6.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
Costul materialului se determina cu relatia:
unde:

6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei se determina cu relatia:
unde:

- cota de asigurari sociale;

- ajutor de somaj;
- salariul orar;
- norma de timp.

6.3 Cheltuieli indirecte

6.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea utilajelor si mijloacelor sectiei, cheltuieli pentru
reparatie, cheltuieli cu energia, cheltuieli cu sculele si dispozitivele; se calculeaza cu formula:
unde:

- coeficient de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia

utilajelor;

6.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Aceste cheltuieli reprezinta cheltuielile personalului, amortizarea cladirilor si mijloacelor
fixe aferente sectiei, cheltuielile administrative. Se calculeaza cu formula:
unde:

- coeficient de repartitie;

6.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii

Aceste cheltuieli reprezinta cheltuielile privind salariile personalului de conducere tehnic,
amortizarea mijloacelor fixe de interes geenral; se calculeaza cu formula:
unde:

- coeficient de repartitie

6.4 Calculul pretului piesei

Pretul de productie al piesei,
unde:

, se calculeaza cu formula:

- beneficiul net al intreprinderii

Pretul de livrare al piesei, , se calculeaza cu formula:

unde:

Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei,

unde:

, se calculeaza cu formula:

- reprezinta adaosul comercial