Chương2: THIẾT KẾ KHUÔN ÉP NHỰA CHO CHI TIẾT

CÁNH QUẠT
2.1 Tổng quan về phương pháp thiết kế khuôn:
- Thiết kế khuôn đúng phương pháp là phải có một trình tự tổ chức, có danh
mục kiểm tra từng bước. Trước khi thiết kế khuôn, người thiết kế cần phải có
những yêu cầu sau đây:
+ Bản vẽ sản phẩm rõ ràng, có nói đến vật liệu chế tạo phẩm
+ Kiểu máy gia công
+ Số lượng lòng khuôn
- Quy trình thiết kế khuôn gồm có những bước cơ bản sau:
+ Bước 1: Vẽ, thiết kế sản phẩm
+ Bước 2: Xác định mặt phân khuôn, trong trường hợp đường phân khuôn
bên trái và bên phải không ngang bằng nhau cần phải có góc vát mép để cho các
thanh thép không cọ xát vào nhau làm hỏng đường phân khuôn
+ Bước 3: Xác định vị trí các miệng phun và các chốt đẩy kênh nhựa.
+ Bước 4: Tính chọn bạc cuống phun
+ Bước 5: Xác định hình dạng ngoài miếng ghép lòng khuôn
+ Bước 6: Thiết kế hệ thống làm mát
+ Bước 7: Bổ xung các chốt dẫn hướng (nếu cần) sau khi kích thước của
khuôn đã cố định.
+ Bước 8: Xác định độ dầy tấm khuôn
+ Bước 9: Xác định các miếng ghép lõi
+ Bước 10: Xác định quá trình đẩy sau đó cố định độ dầy tấm
+ Bước 11: Thiết kế lõi liên quan đến vị trí lòng khuôn. Hoàn chỉnh hình
dạng ngoài của tấm khuôn.
+ Bước 12: Tính chọn các chốt hồi về và xác định hệ thống đẩy
Tính toán thiết kế các thông số của khuôn:
2.1.1.các thông số cần có để chế tạo khuôn.
Kích thước sản phẩm:
Vẽ trên phần mềm pro/engineer wildfire.
Vật liệu chế tạo sản phẩm:
-vật liệu
-tỷ trọng
-độ co rút
-hệ số độ nhớt
-Nhiệt độ phá hủy
-nhiệt độ gia công
-nhiệt độ khuôn
2.1.2.thiết kế khuôn
a.Xác định vị trí mặt phân khuôn, điểm phun nhựa:
Mặt phân khuôn là phần tiếp xúc của 2 nửa khuôn.Mặt phân khuôn chiếm 1
vai trò quan trọng trong việc tạo nên hình thức của sản phẩm và không cho vật liệu
rò rỉ ra ngoài.
Mặt phân khuôn gồm các loại sau :
1. Mặt phân khuôn phẳng :là loại dễ thực hiện nhất.
2. Mặt phân khuôn không phẳng :tùy thuộc vào cấu tạo của từng sản
phẩm mà ta có được các loại mặt phân khuôn không phẳng như sau :
• Mặt phân khuôn bậc:dùng cho các loại sản phẩm có bậc hay chữ Z
• Mặt phân khuôn lệch :dùng cho sản phẩm có mặt quan trọng
không cùng mặt phẳng ,lại đòi hỏi chính xác nên chỉ có cách chọn
các mặt này làm mặt phân khuôn .
• Mặt phân khuôn góc :dùng cho sản phẩm có góc nghiêng.nếu dùng
mặt phân khuôn phẳng thì không thể lấy sản phẩm ra ngoài.
b.xác định số lòng khuôn:
Để chọn số lòng khuôn dựa vào các thông số sau :
- Kích cỡ của máy ép phun
- Yêu cầu về chất lượng sản phẩm
- Kết cấu và kích thước khuôn
- Giá thành khuôn
- Thời gian giao hàng
- Kích thước sản phẩm,sản lượng sản xuất hàng năm…
c.loại khuôn:
Từ kích thước sản phẩm ta chỉ cần dùng một điểm phun vào sản phẩm và kênh dẫn
nhựa nằm trong lòng khuôn nên ta chọn khuôn hai tấm .Hệ thống này gồm có :
tấm khuôn cố định và tấm khuôn di động.
d. Vật liệu chế tạo khuôn:
- Khuôn thiết kế có các bộ phận quan trọng nhất là hai tấm khuôn và lõi. Đây là
phần trực tiếp tiếp xú với nhựa, bộ phận mà có vật liệu thích hợpđể làm giảm giá
thành chế tạo khuôn nhưng vẫn đảm bảo được chức năng làm việc.
e. Thiết kế các bộ phận khuôn :
1/Kích thước lòng khuôn và lõi khuôn:
- Kích thước, hình dạng lòng khuôn và lõi được xác định dựa vào kích thước
của sản phẩm và cộng thêm phần co ngót của vật liệu sản phẩm theo hướng
co ngót của sản phẩm vào tâm.
- Xác định kích thước lòng khuôn theo công thức sau:
Alongkhuon = Achitiet (1 +α)
Trong đó α là độ co trung bình
- Kích thước lõi khuôn được xác định theo công thức :
Aloikhuon = Achitiet (1 −α)
2/kích thước bệ khuôn
- Chiều dày thành khuôn được chọn theo lực kẹp khuôn trên máy ép phun.

- Lực kẹp khuôn được tính theo công thức sau:

Lực kẹp khuôn nhỏ nhất = diện tích hình chiếu của vật đúc lên mặt phân khuôn x
áp suất nhựa trung bình trong lòng khuôn.
Kích thước còn lại của bệ khuôn ta tra theo tiêu chuẩn.
3/ Chọn chốt dẫn hướng .
-Chốt dẫn hướng được chọn theo tiêu chuẩn
-vật liệu chế tạo chốt có thể được làm từ thép cácbon sau đó tôi để đạt độ cứng
cần thiết và đảm bảo bề mặt chốt không bị xước.
-số lượng chốt dẫn hướng tùy thuộc vào nhu cầu sử dụng, đơn giản nhất là 2
.Phổ biến nhất là 4 vì các dạng khuôn hiện nay chủ yếu là dạng hộp.
4/ Bạc dẫn hướng .
Mục đích của việc sử dụng bạc dẫn hướng là dùng để lắp ghép với chốt dẫn
hướng khi đóng khuôn,nó giúp cho 2 nửa khuôn lắp ghép được chính xác với
nhau, ngoài ra nó còn cho phép giảm được chi phi khi bạc bị mòn và cần phải thay
thế.
Bạc dẫn hướng cũng được chọn theo tiêu chuẩn tương ứng với chốt dẫn hướng.
Vật liệu đồng hoặc đồng thau.
* Xác định vị trí lỗ tiêu chuẩn dùng cho chốt dẫn hướng có bậc và bạc dẫn
hướng trên các tấm khuôn.
Vị trí của chốt dẫn hướng và bạc dẫn hướng trên các tấm khuôn cũng được
xác định theo tiêu chuẩn. Dựa vào kích thước của khuôn ,chốt dẫn và bạc dẫn
ta sẽ xác định được vị trí lỗ .
5/ Bạc cuống phun:
- Kích thước cuống phun phụ thuộc hai yếu tố:
+ Khối lượng và độ dày của thành sản phẩm, cũng như loại vật liệu nhựa sử
dụng.
+ Kích thước lỗ vòi phun của máy cũng ảnh hưởng tới kích thước của cuống
phun.
+ Góc côn của cuống phun cũng rất quan trọng bởi vì nếu góc côn quá nhỏ
có thể gây khó khăn khi tháo cuống phun, còn nếu góc côn quá lớn sẽ ảnh
hưởng tới thời gian làm nguội vì vậy góc côn tối thiểu là 10.
+ Bạc cuống phun được lựa chọn theo tiêu chuẩn.
6/ vòng định vị bạc đầu phun :
-Mục đích của việc sử dụng vòng định tâm là để định vị khuôn và giữ chắc bạc
cuống phun .
-Vòng định tâm được chọn theo tiêu chuẩn.
7/ hệ thống đẩy :
Chức năng của hệ thống đẩy là lấy sản phẩm ra khỏi khuôn sau khi mở khuôn.
Theo như hình vẽ ta có A là hành trình đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn, chiều dài
hành trình đẩy phải lớn hơn chiều cao của sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn từ
5 đến 10mm.
Sau khi sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn , hệ thống đẩy phải trở về vị trí ban
đầu để các chốt đẩy không làm hỏng các lòng khuôn của khuôn trước khi đóng
khuôn , vì thế cần 1 chốt hồi kí hiệu B như hình vẽ. chốt đẩy và chốt hồi được
đặt cùng nhau.

B
A

Độ dày tấm đẩy cũng rất quan trọng do tấm đẩy phải chuyển tất cả các áp
lực đẩy, nếu tấm đẩy quá mỏng thì nó sẽ bị uốn cong và lực đẩy kông đồng đều
trên toàn bộ bề mặt sản phẩm.
Độ dày của tấm đẩy dựa vào bề mặt của sản phẩm.Nên lấy như sau:
Bề mặt sản phẩm Độ dày tấm đẩy
5 cm 2
12 mm
 10 cm 2 15 mm
25 cm 2 20 mm
50 cm 2
30 mm
100 cm 2
50 mm .
Phần đỉnh chốt đẩy trong thực tế ta làm dưới lòng khuôn 0,1mm.
Kích thước của chốt đẩy cũng rất quan trọng, nó phụ thuộc vào kích thước của
sản phẩm, ngoài ra khi thiết kế và chế tạo khuôn còn có khuyến cáo là cố gắng
tránh làm chốt đẩy có đường kính nhỏ hơn 3mm trừ phi điều đó là cần thiết.
Chiều dài L của chốt đẩy phụ thuộc vào khoảng đẩy A và chiều dày của
tấm khuôn dưới .
8/ kênh nhựa :
Kênh nhựa là đoạn nối giữa cuống phun và miệng phun và đảm bảo đường
nhựa dẫn đến lòng khuôn sao cho ngắn nhất để tránh mất nhiều áp lực đẩy nhựa và
đỡ tốn vật liệu. Kích thước của kênh nhựa phải đủ lớn để chuyển được vật liệu vào
lòng khuôn một cách nhanh nhất. Có các dạng kênh nhựa như sau :
a. Kênh nhựa hình tròn : được dùng phổ biến vì tiết diện ngang của hình tròn
cho phép 1 lượng vật liệu tối đa chảy qua mà không bị mất nhiều nhiệt.
Tuy nhiên chi phí chế tạo lại đắt hơn vì kênh nhựa phải nằm ở hai bên của
mặt phân khuôn.

b. Kênh nhựa hình thang : cũng có lợi nhưng sử dụng nhiều vật liệu hơn. So
với kênh nhựa hình tròn thì kênh nhựa hình thang dễ gia công hơn vì nó
chỉ có một bên của mặt phân khuôn. Loại này đặc biệt có lợi khi kênh phải
đi qua 1 mặt trượt.
VËt liÖu thõa

c. Kênh nhựa hình thang có góc lượn : không tốt bằng vì nó tốn nhiều vật
liệu hơn.
VËt liÖu thõa

d. Kênh nhựa hình chữ nhật : không nên dùng vì có thể có nhiều sự cố.
 VËt liÖu thõa

e. Kênh nhựa hình bán nguyệt và hình cung : là loại tồi nhất.
VËt liÖu thõa

Kích thước của kênh nhựa phụ thuộc vào các yếu tố sau :
+ Độ dầy thành sản phẩm.
+ Khối lượng sản phẩm.
+ Đương tiết diện ngang của sản phẩm.

9. Các miệng phun và khuyết tật khi phun nhựa.

Khái niệm : Miệng phun là kênh mở giữa kênh nhựa và lòng khuôn.
Các miệng phun thường được giữ ở kích thước nhỏ nhất và được mở rộng nến cần
thiết. Những miệng phun lớn rất tốt cho sự chảy êm của dòng nhựa.

Vị trí miệng phun.

Xác định vị trí miệng phun rất quan trọng trong quá trình thiết kế khuôn. Nếu các
điều kiện thiết kế khác hoàn toàn hợp lý thì nếu vị trí miệng phun sai thì sẽ gây ra
những khuyết tật như sau :
- Vật được phun ngắn : Vật liệu bị đông cứng trước khi điền đầy.
- Sản phẩm bị cong vênh : Đối với các sản phẩm dài có một miệng phun
trung tâm thì sản phẩm có xu hướng bị cong ở giữa. Khắc phục nhược điểm
này bằng cách thiết kế sao cho miệng phun thật rộng sẽ giảm được cong vênh.
- Đường hàn : Khi nhựa chảy qua sản phẩm và bị đông lại nhiều đến nỗi khi
chảy quanh vật cản hình chữ nhật, nó sẽ không có sự pha trộn tốt với nhau nên
để lại phía sau một đường phân biệt gọi là đường hàn. Khắc phục bằng cách
mở thêm một miệng phun phía kia của sản phẩm.
- Sự tạo đuôi : Khi nhựa chảy qua một cửa hẹp vào trong lòng khuôn có thể
bị tạo thành đuôi.
- Hõm co : Do nhựa chảy qua một tiết diện mỏng, nó khó giữ được áp lực
khuôn cao để điền đầy vào khoảng trống.
- Cản khí : Không khí bị kẹt lại , nhựa đang chảy quanh một chỗ bị chảy
ngược lại và khí không thoát được ra ngoài.
9.1 kiểu miệng phun.
a. Miệng phun cắt bằng tay
 Miệng phun cắt bằng tay là một loại miệng phun dính theo sản phẩm
sau khi ép phun. Ta sẽ dễ dàng nhận ra các sản phẩm nhựa có miệng
phun cắt bằng tay qua vết cắt còn lại trên bề mặt sản phẩm. Do đó, với
loại miệng phun này nên thiết kế kích thước nhỏ ở mức có thể để đảm
bảo tính thẩm mĩ cho sản phẩm.
Một vài lý do sử dụng loại miệng phun cắt bằng tay.
- Sản phẩm cần miệng phun lớn giúp điền đầy tốt.
- Sản phẩm làm bằng vật liệu ít biến dạng.
- Cần tiết diện rộng để có sự phân phối lưu lượng đồng thời nhờ
đó mà các phần tử sợi đạt được sự định hướng đặc trưng.
b. Miệng phun tự cắt
Miệng phun tự cắt là loại miệng phun tự rời sản phẩm sau khi mở
khuô. Điều này đạt được nhờ vào kết cấu khuôn(Khuôn ba tấm). hoặc hệ thống
đẩy cuống phun và sản phẩm.
Một số lý do để dùng miệng phun tự cắt
- không phải thêm nguyên công cắt để hoàn thiện sản phẩm.
- Tính thẩm mĩ của sản phẩm (dấu vêt miệng phun sẽ còn lại rất nhỏ)
- Giữ thời gian chu kì cần thiết không đổi qua tất cả các lần phun
9.2 Các miệng phun cắt bằng tay.
- Miệng phun trực tiếp
a. Miệng phun trực tiếp
Loại miệng phun trực tiếp thường được dùng cho các khuôn có một lòng khuôn,
nơi mà vật liệu được điền đầy vào khuôn một cách trực tiếp mà không thông qua
hệ thông kênh dẫn. Chính vì khong qua hệ thống kênh dẫn nên việc mất áp lực
trong quá trình điền đầy là rất bé. Tuy nhiên, nhược điểm của loại miệng phun này
là vết cắt lớn trên bề mặt sản phẩm. Sự co rút được quyết định bởi bề dày của sản
phẩm và đường kính miệng phun. Điển hình là sự co rút của phần nhựa gần miệng
phun sẽ nhỏ lại và tại miệng phun sẽ lơn. Điều này đưa đến hậu quả là ứng suất
căng gần miệng phun lớn.
 Hình 1.20: Miệng phun trực tiếp và vết

cắt nó để lai trên sản phẩm.

- Miệng phun cạnh.

- Miệng phun kiểu băng.

- Miệng phun kiểu quạt.

 - Miệng phun điểm.

10. hệ thống làm mát :

-Đặt càng gần mặt phân khuôn càng tốt nhưng phải chú ý đến độ bền cơ học
của vật liệu khuôn.
-kênh làm nguội phải đặt gần nhau nhưng phải chú ý đến độ bền cơ học của vật
liệu khuôn.
 -Đường kính của kênh làm nguội phải lớn hơn 8 mm và không thay đổi để
tránh tốc độ chảy của chất lỏng đang làm nguội khác nhau do đường kính kênh
nguội thay đổi.
-Nên chia hệ thống làm nguội ra làm nhiều vòng làm nguội để tránh các kênh
làm nguội quá dài dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ lớn.
11. Lõi rút ngang
Khi khuôn được thiết kế và đường phân khuôn đã cố định, thường có một số
phần của sản phẩm không tháo được ra theo hướng mở khuôn. Trong các trường
hợp đó càn đến lõi rút ngang. Các trường hợp cần lõi rút ngang là:
a. Đối với sản phẩm có cắt sâu ở phía ngoài:
- Sản phẩm có lỗ ở thành bên.
- Sản phẩm có rãnh trang trí hoặc bề mặt hoa văn.
- Sản phẩm có hoa văn hoặc đường gân trên thành bên.
- Sản phẩm có tay xách mà không tháo rời.
- Sản phẩm gấp khúc.
b. Đối với các sản phẩm có cắt sâu ở phía trong:
- Sản phẩm có đường gân hoa văn phía trong.
- Sản phẩm có rãnh chữ T bên trong.
- Sản phẩm có khe xung quanh mặt trong của thành bên.
Trước khi dùng lõi mặt bên, người thiết kế cần chú ý những đặc điểm sau:
- Chuyển động của lõi rút ngang phải đáng kể để gỡ sản phẩm ra dễ dàng.
- Khi lõi rút ngang mở hoặc đóng cần phải có cữ chặn ở mỗi hướng chuyển
động.
- Lõi rút ngang cần có hệ thống dẫn hướng phù hợp với chuyển động của nó.
- Phải tránh các góc nhọn trên bề mặt lõi rút ngang để tránh cào xước vật
liệu.
- Không được để chốt đẩy chạm vào lõi rút ngang.
- Phải đảm bảo sản phẩm không dính vào lõi rút ngang.
- Cố gắng thiết kế lõi rút ngang chuyển động được khi khuôn mở để có thể
bảo trì dễ dàng khi sản xuất.
Việc dẫn hướng phải được điều khiển theo các bước sau:
- Các chuyển động mặt bên đảm bảo cho lõi rút ngang luôn quay lại vị trí cũ.
 - Nhìn chung tất cả các chuyển động của lõi bên ngoài đều được định hướng
theo thiết kế lõi rút ngang hình chữ T. Tuy nhiên để tránh nhiều áp lực lên lõi
rút ngang cần tỉ lệ 1:1 giữ chiều cao và chiều dài, chiều rộng và chiều dài.
Để cái tiến quá trình dẫn hướng và có khả năng điều chỉnh khoảng cách nên dùng
các tấm đã tôi cứng đặt dưới lõi rút ngang.
Để dẫn hướng cho lõi rút ngang người ta có thể sử dụng một số giải pháp như sử
dụng chốt xiên, sử dụng cam chân chó, tác động bằng đường cam, tác động bằng
lò xo, tác động bằng thủy lực, tác động góc.
a. sử dụng chốt xiên:
Hệ thống chốt xiên là một hệ thống phổ biến nhất để tác động lên lõi rút
ngang. Chốt xiên thường được làm bằng thép tôi cứng hoặc bề mặt thép tôi
cứng.
Khi thiết kế hệ thống chốt xiên cần chú ý một số đặc điểm sau:
- Chiều dài chốt xiên: vì điều khiển chốt xiên cũng cần có một khoảng trượt.
- Tại tất cả các vị trí của lõi rút ngang, chốt xiên có thể luôn luôn đi vào lõi
rút ngang.
- Khi bề rộng mở ra hơn 60mm nên dùng nhiều hơn một chốt xiên.
- Trong trường hợp chốt xiên đi qua lõi rút ngang, cần chú ý có đủ chỗ thoát
cho chốt xiên.
Nguyên tắc làm việc của hệ thống chốt xiên:
Trong giai đoạn khuôn đóng: chốt xiên đẩy lõi vào mặt trong. Tuy nhiên khối ép
sẽ thực hiện lần đóng cuối cùng.
b. Cam chân chó
Hệ thống này tương tự như chốt xiên. Nó có ưu điểm là khi mở khuôn, lõi rút
ngang vẫn tạm thời bị đóng chặt để sản phẩm ra ngoài khuôn trước. Hệ thống
cam chân chó khỏe hơn hệ thống chốt xiên, sự dẫn hướng tốt hơn.
c. Tác động bằng đường cam:
Hệ thống này đặt ngoài lõi rút ngang có ưu điểm là có thể thiết kế rãnh theo
hình dạng bất kì. Nhờ tác động bên ngoài, việc làm nguội dễ dàng hơn, trong
trường hợp này, bộ phận dẫn hướng phải được đặt trên các lõi rút ngang.
d. Tác động của lò xo
Tác động lò xo của lõi rút ngang là một hệ thống rất thông dụng. Nó được
dùng trong trường hợp vết cắt sau trên sản phẩm nhỏ. Khi sử dụng lò xo, người
thiết kế luôn phải chú ý đến cách chuyển động vào trong do khối ép thực hiện.
 Đối với các lõi rút ngang trong rất khó vận hành nếu thiếu hệ thống lò xo vì
thực tế thường không có khả năng khác. Tuy nhiên việc lắp các lõi rút ngang
kiểu này thường rất khó.
e. Tác động thủy lực:
Thông dụng đối với các khoảng vận hành dài. Hệ thống này đắt và tăng thời
gian chu kỳ. Tuy nhiên lực mở cùng chiều với các chuyển động do đó làm
giảm lực căng cho bộ phận dẫn hướng.
f. Tác động góc:
Tác động góc thường được sử dụng phổ biến để nối chuyển động của hệ thống
đẩy. Trong hầu hết các trường hợp của hệ thống này, việc gia công tự động sẽ
khó. Do vậy hệ thống này chỉ tốt cho loại khuôn rẻ tiền và sản xuất với số
lượng nhỏ.
2.2 Phân tích đặc điểm chi tiết:
Bản vẽ chi tiết:

Trõ¬ng § ¹ i hä c H¶ i Phß ng
Kho a C« n g ng hÖ
Lí p CK6

Cánh quạt là sản phẩm được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp và gia đình,
nó thực hiện chuyển động quay để tạo gió làm mát môi trường xung quanh.
2. Yêu cầu kỹ thuật.
- Chi tiết có kết cấu nhá phức tạp, khối lượng nhẹ.
- Được gia công hết các cạnh sắc sau khi tạo sản phẩm.
- Độ bóng bề mặt cao.
- vật liệu chế tạo cứng chắc.
- Cánh quạt được cân bằng tĩnh và cân bằng động tốt.
2.1 Kết cấu đặc trưng.
 - Kích thước chi tiết trung bình.
- Chi tiết ở hộp thành mỏng, có các gúc, gờ phức tạp cánh có chiều dày
2mm.
- Kết cấu cánh quạt cho phép sử dụng 1 hướng rút khuôn.
2.2 Vật liệu.
Từ những yêu cầu trong sử dụng của sản phẩm mà ta tiến hành chọn vật liệu
chế tạo chi tiết là nhựa Poly vinyl chlorode (PVC).
Nhựa PVC là một loại thuộc họ nhựa nhiệt dẻo (chảy và đông cứng bằng sự
làm nguội). Các đặc tính cơ bản của các loại nhựa này như sau:
PVC không thể gia công một mình mà phải trộn các phụ gia : chất ổn định
nhiệt- quang, chất bôi trơn, chất hoá dẻo. chất trợ gia công…
Tính co rút của PVC trong ép phun phụ thuộc cấu hình khuôn và điều kiện
phun. Giá trị thông thường 2 – 4% theo hướng phun và 1 – 2 % theo phương
ngang, có thể lớn hơn tuỳ trường hợp.
Nhựa PVC là sản phẩm của quá trình trùng hợp monomer là vinyl clorua:
 - PVC có dạng bột màu trắng: được trùng hợp từ các đơn phân tử Vinyl clorit
dưới tác dụng của nhiệt độ, áp suất ( trung bình ) và chất xúc tác.
- Các đại phân tử trong PVC có độ phân nhánh không cao, cho nên với các
cách chế tạo khác nhau, phân tử lượng trung bình của chúng gần như nhau (
đồng độ nhớt trong dung môi).
- Là loại nhựa vô định hình, có độ trong cao.
- Là loại nhựa chịu thời tiết tốt, chống lão hóa cao.
- Là loại nhựa cách điện tốt ( dùng bọc dây cáp điện).
- PVC không có độc, chỉ độc bởi phụ gia, hàm lượng monomer còn lại và
lượng khi gia công sinh ra khí…
- Độ bền cơ lý nói chung cao. Tùy theo công thức khác nhau mà có tính chất
cơ lý khác nhau.
- Mềm dẻo khi dùng với chất hóa dẻo.
- Độ bền nhiệt thấp, PVC mềm hóa ở khoảng 60- 850 C, khi nhiệt độ gia
công lớn hơn 1900C dễ bị rạn nứt và tỏa ra khí độc HCl phây phù nề phổi
và dễ ăn mòm môi trường xung quanh. Tiếp tục tăng nhiệt độ, sản phẩm sẽ
bị biến sang màu vàng nâu, màu nâu sẫm và cháy đen. Khi phân hủy sẽ bị
oxy hóa và tạo ra khí CO, từ đó phân hủy càng nhanh và tạo ra các sản
phẩm phân tử thấp khác nhau. Nhiệt độ gia công thích hợp là 150-1800C.
- PVC dễ tạo màu sắc, dễ in ấn.
- PVC là nguyên liệu không dễ cháy bởi vì có mặt Clo trong phần tử ( Clo có
bản chất chống cháy). Khi cháy ít sinh nhiệt vì PVC có hàm lượng Cacbon
thấp.
PVC là chất dẻo được sử dụng rộng rãi. Thực chất PVC có nhược điểm là nhiệt
độ hóa dẻo lớn hơn nhiệt độ phân hủy. Tuy nhiên sau khi được ổn định nhiệt và
dẻo hóa, nó có thể ứng dụng tốt trong việc sản xuất ống dẫn, thiết bị quạt gió,
thiết bị điện, trang trí…

* Các thông số công nghệ của PVC.

- Tỷ trọng : 1,38 – 1,4 g/cm3
- Độ co rút: 0,5 – 0,7 %
- Hệ số độ nhớt: 1,7 – 2
- Nhiệt độ gia công: 150 – 1800C cụ thể theo thực nghiệm công nghệ nhựa của
Đức thì vùng đầu phun 1800 vùng đầu trục vít 1700C, vùng giữa trục vít 1600C,
vùng cuối trục vít 1500C.
- Nhiệt độ khuôn 45 – 600C.
- Áp suất trung bình của PVC trong khuôn ép phun:
Đối với sản phẩm nhựa thông dụng: 300 ( kg/cm2).
Đối với sản phẩm cần bề mặt tốt: 400 ( kg/cm2).
Đối với sản phẩm có yêu cầu cao về kích thước: 580 ( kg/cm2).
2.3 Khối lượng.
Để tính khối lượng sản phẩm ta có thể tính theo công thức sau :
Gsp=V.d
Trong đó :

V : Thể tích của sản phẩm.( cm3 ).

d : Khối lượng riêng của vật liệu sản phẩm.( g/cm3).
Gsp : Khối lượng sản phẩm.(g).
Ở đây để cho tiện ta sử dụng luôn phần mềm Pro/engineer wildfire để tính
toán cho khối lượng chi tiết, cách xác định khối lượng của chi tiết cánh quạt với
vật liệu là nhựa PVC bằng phần mềm Pro/engineer wildfire được thể hiện như
sau:
Ta thấy rằng với kết quả tính toán bằng phần mềm cho ta như sau :
Khối lượng chi tiết: Gsp=2,817.102 g = 281,7 g
Thể tích của chi tiết : V=2,0121.105 mm3= 2,0121.102 cm3, d = 1,4 g/cm3
Diện tích bề mặt : S = 1,86.105 mm2
3. Thiết kế bộ khuôn ép chi tiết.
3.1 Chọn phương án tạo hình sản phẩm.
Chi tiết có dạng hộp thành mỏng nên không cho phép sử dụng phương thổi
màng để tạo sản phẩm. Với chi tiết như thế này phương án thích hợp nhất là
phương pháp ép phun trong lòng khuôn lớn.
Mặt khác tính điền đầy của loại vật liệu nhựa PVC cho phép ta chọn phương
pháp này
 Để đảm bảo độ tròn đều và độ đồng tâm giữa các mặt tròn xoay ta chọn
hướng rút khuôn là hướng trục của chi tiết:

3.2 Phân tích chọn số lòng khuôn.

Để chọn số lòng khuôn dựa vào các thông số sau :
- Khả năng điền đầy của các lòng khuôn và chất lượng sản phẩm tạo
thành.
Sản phẩm nhựa ở đây có kích thước trung bình, mặt khác kết cấu của sản
phẩm không cho phép ta bố trí nhiều sản phẩm trong một lòng khuôn. Vậy ta bố trí
một sản phẩm trong một lòng khuôn.
- Kết cấu và kích thước khuôn:
Kết cấu chi tiết ta nên sử dụng khuôn hai tấm có lõi lắp ghép.
- Giá thành khuôn:
Việc sử dụng lòng khuôn như trên cho phép giảm được giá thành gia công
các lòng khuôn khi lắp đặt và sửa chữa.
3.3 Vật liệu chế tạo khuôn.
- Khuôn thiết kế có 2 bộ phận quan trọng nhất là lòng khuôn và lõi. Đây là
phần trực tiếp tiếp xúc với vật liệu, tạo nên hình dạng, bề mặt sản phẩm nên ta
chọn vật liệu làm khuôn là thép T120 không rỉ ( dùng cho khuôn chịu điều kiện
môi trường và phun PVC) ( Trang 192 sách thiết kế khuôn cho sản phẩm nhựa).
- Các bộ phận khác tùy từng chức năng của bộ phận mà có vật liệu thích hợp,
để làm giảm giá thành chế tạo khuôn nhưng vẫn đảm bảo được chức năng làm
việc.
3.4 Loại khuôn.
Từ kích thước sản phẩm ta dùng một điểm phun vào sản phẩm nên ta chọn
khuôn hai tấm có lõi lắp ghép. Hệ thống này gồm có nửa khuôn trên, nửa khuôn
dưới và lõi.
Kết cấu của khuôn có dạng như hình vẽ.
3.5 Chọn máy.
a.Lực kẹp khuôn được tính theo công thức sau:
Lực kẹp khuôn nhỏ nhất = diện tích hình chiếu của vật đúc lên mặt phân khuôn x
áp suất nhựa trung bình trong lòng khuôn
Tacó:
Diện tích bề mặt : S = 1,86.105 mm2 = 1,86.102 cm2
Áp suất trung bình: = 400 KG/cm2
Lực kẹp khuôn nhỏ nhất = 400.186 = 74400 KG = 74,4 tấn.
Chọn máy ép phun có lực kẹp
 Lực kẹp bằng 74,4 tấn. Lực kẹp này phải < 80% lực kẹp tối đa của máy đúc.
3.6 Chọn loại máy đúc.
Máy đúc phun lựa chọn phải đáp ứng 3 yêu cầu:
- Kích thước phù hợp với khuôn
- Lực kẹp lớn nhất > 25% lực kẹp khuôn.
- Thể tích nhựa trong một lần phun (trục vít di chuyển 1 hành trình) > Thể tích
nhựa cần phun vào khuôn.
Từ các yêu cầu trên ta chọn máy đúc phun