Niculescu Alin George

Factori in evaluarea arilor dezvoltate, au in vedere c o mare parte din necesarul

industriilor lor in cadrul competiiei tehnologice si economice mondiale se datoreaz
introducerii tehnologiilor specializate de mbinare cu grad ridicat de fiabilitate, conferite
de tehnologii de asamblare robuste, acestea fiind de regula tehnologii specializate si
neconventionale ntre care reprezentative sunt si tehnologiile de mbinare cu microplasm
a materialelor similare si disimilare.
Realizarea tehnologiilor specializate de sudare, necesit studierea si dezvoltarea
cunostintelor privind procesele fizice de interfata la nivel micro si macrostructural
precum si tiinta conceperii si realizarii unor noi echipamente si tehnologii de asamblare
care sa aib in vedere atit performana procedeelor, privind reproductibilitatea calitaii
imbinrilor sudate cit si posibilitaile de automatizare a fabricaiei, controlul si
monitorizarea proceselor tehnologice, asigurarea calitaii totale a fabricaiei, precum si
protecia mediului nconjurtor .
Tema a urmarit dezvoltarea unui echipament si noi tehnologii inovative de
micrombinare cu microplasm a materialelor similare si disimilare,- scopul urmarit fiind
creterea calitaii, asigurarea consumului intern, disponibilitate pentru export si alinierea
la standardele si normele europene in domeniu.
Scopul acestei initiative este dezvoltarea capacittii in domeniul tiinific si
tehnologic al imbinarii neconventinale de materiale disimilare, asigurarea unor surse
interne de competenta stiintific si expertiza tehnologic de inalt nivel, precum si de
tehnologiii avansate pentru a raspunde cerintelor strategice de dezvoltare pe termen lung
in contextul economiei globalizante.
In prezent in tara domeniul fabricaiei industriale de componente care s
inglobeze tehnologii avansate de mbinare este relativ restrins, motiv pentru care in
furnitura societailor romnesti cu activitai specifice aceasta categorie de produse au o
caliatate necesar a fi ridicata la nivelul cerintelor si standardelor europene.
Utilizatori pentru echipamente si tehnologii specializate pentru fabricaia
industrial utilizind tehnologii de mbinare cu microplasm a materialelor metalice
neferoase similare si disimilare, sunt societile comerciale romnesti cu activitai
specifice din orizontala industriei bunurilor de larg consum, industria electrotehnic,
electronic, microelectronic, automobiele, aparate de masur si control, aparatura
medicala etc., societai comerciale cu cu grad ridicat de flexibilitate i adaptare din
categoria ntreprinderilor mici si mijlocii (IMM).
Relansarea economic a unor sectoare de activitate cu reale anse de reuit in
producia industrial de componete si bunuri care nglobeaza tehnologii de mbinare procesare la cele mai inalte standarde este posibil prin utilizarea tehologiilor avansate,ntre acestea numarindu-se si tehnologiile de mbinare cu microplasm.
Identificarea potenialului de diseminare si de aplicare a tehnologiilor de
micrombinare cu microplasm a necesarului de echipamente aparatura si tehnologii
specifice etc., necesit o bun cunoatere a societailor comerciale romnest cu activitai
specifice, o bun cunoatere a particularitailor procedeelor tehnologice precum si a
tendinelor de dezvoltare pe plan mondial a acestor tehnologii.
La procedeul WIG, arcul se formeaz ntre vrful electrodului de Wolfram si piesa
de sudare, spre deosebire de procedeul de sudare cu plasm (Plasma Arc Welding
PAW), unde electrodul din Wolfram aliat cu Thoriu 2%, este inserat in corpul

electrodului. Arcul de plasm generat in interiorul capului de sudare este puternic

foclizat putind atinge o lungime de pna la 20 mm in afara capului de sudare (figura 1).

Figura 1 - Schematizare procedee de sudare PAW si WIG

Sudarea cu arc de plasm (Plasm Arc Welding - PAW) este un procedeu de
mbinare la temperatura de topire a materialelor pna la 1650 C procedeu similar cu
procedeul de sudare cu arcul electric in mediu protector de argon (Wolfram Inert Gaz
-WIG). Densitatea mare de energie dezvoltata de arcul de plasm are drept efect o topire
rapida a materialului si o zona influentata termic extrem de ingusta. Aceste clitati
confera procedeului aplicbilitate in domeniul microimbinrilor de materiale similare si
disimilare, otel carbon sau inalt aliat, aliaje de cupru, nichel si aliaje de nichel cobalt,
aliaje de titan avind dimensiuni, grosime de material sau diametre de 0,05mmm 1,0
mm.

Avantajele sudrii cu microplasm

Procedeul de sudare cu plasm este un procedeu de sudare prin topire la care
coalescenta se produce prin inclzirea unui arc electric constrins, care arde ntre un
electrod si piesa de sudat sau ntre electrod si o duza de constringere. Protecia la sudare
se asigura de un gaz inert sau un amestec de gaze. Sudarea se poate face cu sau fara
material de adaos. Sudarea se aseamna cu procedeul WIG, cu deosebirea c arcul de
plasm este constrns., printr-o strangulare mecanic sau alectromagnetic. Prin aceasta
temperatura coloanei arcului de plasm este mult mai mare decit a arcului WIG.Sudarea
cu plasm se aplic de obicei in varianta cu arc de plasm (transferat) Sudarea se
efectueaza in curent continuu, foarte rar in curent alternatuiv, sursa de sudare avind o
cardcteristic externa abrupt czatoare. Comparativ cu sudarea WIG, sudarea cu plasm
prezinta urmatoarele particularitai :

sursa termic este considerabil mai concentrata, puterea specific fiind de

5x 104 W/ cm2, c atare patrunderea suduruiii este mai mare, putindu-se
suda intr-o trecere piese cu grosimi de 10-18 mm, respectiv utilizind viteze
de sudare mari. In acelasi timp sectiunea cusaturii este mai mare ;
arcul electric de plasm are un aspect columnar, cee ce il face putin
sensibil la variatii ale lungimii sale.C urmare se admit tolerante mai mari
la pozitionarea pe verticla a pistoletului de sudare, marimea zonei topite
4

neschimbindu-se practic la variatii ale lungimii arcului. In acelasi timp

pozitia pe orizontala a pistoletului este pretentioasa ;
arcul de plasm are o stabilitate foarte bun, ceea ce permite sudarea cu
curenti foare mici, comparativ cu sudarea WIG. In domeniul curentilor
mici, mai mici de 15 A, procedeul se utilizeaza sub denumirea de
sudarea cu microplasm
generatorul de plasm este mai complict deci mai scump.

Prin procedeul de sudare cu microplasm prin topire progresiv se pot suda

grosimi de table ntre 0,005 si 3,2 mm. Tehnic realizarii de microimbinari cu
microplasm se definete in domeniul grosimilor de pna la maximum 1 mm si grosimi
minime de 0,02mm. In domeniul generrii si utilizarii plasmei termice la sudare , atenia
a fost indreptata spre studierea fenomenelor legate de arcul secundar la generarea
plasmei, elucidarea factorilor de care depinde stabilitatea jetului de plasm, posibilitatea
de concentrare ale acestuia prin variaia componentei axiale a presiunii, focalizarea
magnetic si injectarea unui gaz suplimentar in exteriorul ajutatjului.
Sudarea cu microplasm , aceasta varianta a sudrii cu plasm care utilizeaz
intensitai reduse ale curentului de lucru permite prin proprietaile sale mult superioare
celorlalte procedee aplicabile in acest donmeniu,- mbinarea prin sudare a pieselor fine
din cele mai diverse metale si aliaje. Microplasma gsete aplicaii in toate sectoarele
tehnologiei unde se cer sudate table subiri, piese delicate, sau de inalta prcizie. Din punct
de vedere al diversitatii metalelor care se pot mbina prin sudare cu microplasm, aceasta
reprezinta unul dintre cele mai universale procedee,- sudare a titanului, cuprului si
aliajelor de cupru, materiale si aliaje refractare: Wolfram, Molibden, Platina, Kovar,
Incaloy, Hasteloy, etc..
Capacitatea de repetabilitate a calitaii imbinrilor sudate este asigurata de
componentele software si hardware constind in echipamente performante de sudare,control activ, programarea procesului tehnologic, valoarea si forma curentului la pornirea
procesului de sudare, curentul de sudare, frecvena si forma impusurilor, polaritate
reversibil, amorsare prin cureni de inalt frecvena arc pilot,etc., senzorialistic,
automatic si dispozitivare adecvate aplicaiilor.
In perioada 1990-2000 activitatea in domeniul echipamentelor si tehnologiilor de
sudare cu plasm si microplasm s-a derulat cu preponderenta in cadrul TES SA
Timisoara.
Relansarea economic a unor sectoare de activitate cu reale anse de reuita in
producia industrial de componete si bunuri care inglobeaza tehnologii de mbinare procesare la cele mai inalte standarde este posibil prin utilizarea tehologiilor avansate,ntre acestea numarndu-se si tehnologiile de mbinare cu microplasm.
Identificarea potenialului de diseminare si de aplicare a tehnologiilor de
micrombinare cu microplasm a necesarului de echipamente aparatura si tehnologii
specifice etc., necesit o bun cunoatere a societailor comerciale romnest cu activitai
specifice, o bun cunoatere a particularitailor procedeelor tehnologice precum si a
tendinelor de dezvoltare pe plan mondial a acestor tehnologii.

Performane tehnologice la sudarea cu microplasm

Sudarea cu arc de plasm constituie o extensie i o perfecionare a sudrii prin
procedeul WIG, astfel nct i ea face parte din categoria procedeelor de sudare cu
electrod nefuzibil n mediu de gaz protector.
Trstura esenial a generatoarelor de plasm const n aceea c arcul electric
este constrns ntr-un ajutaj avnd diametrul relativ redus. Aceasta asigur avantajele unei
concentrri energetice ridicate, densiti mari de curent i un aspect columnar cracterizat
printr-o stabilitate deosebit. Natura columnar a arcului de plasm l face mult mai puin
sensibil la variaiile lungimii sale, comparativ cu arcul oricrui alt procedeu de sudare.
Datorit naturii arcului de plasm, constrns i cilindric, sudarea cu plasm
prezint o serie de avantaje fa de procedeul WIG i anume :

nedeformabilitatea arcului de plasm permite o disipare mult mai bun

a fluxului termic spre pies i nu se observ salturi ale piciorului
arcului pe proeminenele pieselor;
posibilitatea creterii lungimii arcului permite tolerane mai mari la
poziionarea generatorului de plasm. De asemenea, mrimea zonei
topite nu se schimb la variaiile lungimii arcului;
concentrarea energetic mai bun permite sudarea cu vitez mai mare
i realizarea mbinrilor pn la 10 - 15 mm grosime dintr-o singur
trecere. De asemenea, extinderea ZIT este mai redus i deformaiile
pieselor sunt mai reduse;
stabilitatea excelent a arcului de plasm (stabilizat prin aciunea
ionizatoare a arcului pilot) permite sudarea la cureni mult mai mici
dect limita inferioar de ardere stabil a arcului WIG;
prin construcie, generatorul de plasm mpiedic atingerea
electrodului incandescent cu baia topit, nlturnd posibilitatea
contaminrii cu wolfram a sudurilor
Ca dezavantaj se poate considera faptul c generatoarele de plasm sunt
constructiv mai complexe, deci de gabarit mai mare i mai scumpe.
Comparnd sudarea cu plasm cu metal de adaos cu sudarea MIG/MAG,
constatm :

intensitatea curentului i cantitatea de metal depus se regleaz

independent la sudarea cu plasm, permind obinerea unor custuri
plane sau uor supranlate, cu aspect plcut;
la sudarea cu plasm nu apar mprocri cu metal topit, deci nu sunt
necesare ntreruperi pentru ndeprtarea acestora att de pe pies ct i
de pe cpul de sudare;
la sudarea cu plasm nu apar oxizi la rdcin sau pe suprafaa
custurii;
la sudare cu plasm deformaiile tablelor sunt mai reduse.

Principalele dezavantaje ale sudrii cu plasm fa de sudarea MIG/MAG sunt de

natur economic, datorit costului mai ridicat al echipamentului de sudare i al
argonului. Sudarea cu plasm rmne ns de nenlocuit pentru aplicii tehnologice
pretenioase (industria aero-spaial, nuclear, mecanic fin, tehnic medicl, etc.).n
czul sudrii cu plasm mediul plasmagen este constituit n majoritatea czurilor dintr-un
gaz inert (de obicei argon), eventual amestect n mici proporii cu alte gaze (H2, He). Pe
lng rolul de mediu plasmagen, acest gaz protejeaz electrodul i ajutajul generatorului
de plasm.
Debitele relativ mici cu care se lucreaz au c scop evitarea turbulenei i a
suflrii (expulzrii) nedorite a metalului din baia topit.
Aceste debite reduse nu pot asigura protecia cu atmosfer inert a zonei sudurii,
c la procedeele WIG sau MIG, astfel c este necesar admisia unei cntiti suplimentare
de gaz, numit gaz de protecie, al crui debit este de cteva ori mai mare dect cel al
gazului plasmagen.
Astfel, dac pentru gazul plasmagen se folosesc debite de 0,1 ... 2 l/min, pentru
gazul de protecie este necesar un debit de 6 - 10 l/min, funcie de puterea arcului.
Natura gazului de protecie depinde de aplicaia tehnologic. Pentru sudarea
oelurilor austenitice, a nichelului i a aliajelor Cu-Ni se folosesc amestecuri de Ar + H2
(7 - 8 %). Adugarea hidrogenului mrete energia disponibil la sudare i mbuntete
transferul de cldur spre pies. De asemenea, hidrogenul fluidizeaz baia de metal topit
i extrage impuritile din baie (n special urmele de oxigen).
Argonul pur se ntrebuineaz la sudarea metalelor cu o puternic afinitate pentru
hidrogen c Zr, Ti, Al. Printr-un adaos de CO2 crete considerabil viteza de lucru la
sudarea oelurilor carbon obinuite.
Printr-un adaos de heliu se mrete energia coloanei arcului dar pentru c acest
efect s fie semnificativ este necesar de cel puin 50 % He. Utilizarea acestui gaz, dei
avantajeaz din punct de vedere al calitii mbinrilor, este sever limitat de costul su
extrem de ridicat.
n mod obinuit, la sudarea cu plasm se folosete argon - pentru gazul plasmagen
i Ar sau Ar + H2 - pentru gazul de protecie.
Sudarea cu microplasm se numr printre procedeele la care modul de lucru se
schimb n funcie de valoarea curentului de sudare. Astfel, sudarea cu plasm a
microimbinrilor se recomanda procedeul : prin topire progresiv ("melt-in plasma
welding");
Pentru tablele subiri se recomand sudarea cu plasm prin topire progresiv, la
care custura se obine prin avansul progresiv al bii de metal topit (al liniei de fuziune)
prin grosimea tablei. Regimul de sudare este n acest caz relativ "moale". Intensitatea
curentului i debitul de gaz plasmagen au valori reduse, realiznd o presiune cinetic
redus a jetului pe suprafaa bii topite Cldura necesar topirii marginilor se transmite
ndeosebi prin conducie.
n czul sudrii cu plasm, pentru obinerea unor mbinri sudate de clitate, este
necesar susinerea i protejarea bii de metal topit. Aceasta se poate face prin diferite
metode :

cu pern de flux ceramic

cu panglic special adeziv din fibre de sticl

cu pern de gaz inert.

Oelurile inoxidabile austenitice, n stare topit, se cracterizeaz printr-o

vscozitate ridicat i o tensiune superficial mare iar baia topit are o form stabil fr
luarea unor msuri speciale.
Oelurile nealiate i slab aliate au o vscozitate i tensiune superficial mai
sczute iar baia topit nu-i mai conserv forma, deci trebuie susinut. Metoda de
susinere cea mai utilizat este cea cu pern de gaz inert, realizat printr-o uoar
suprapresiune n zona rdcinii custurii. Gazul folosit n acest scop este, de obicei,
argonul. n cazul folosirii hidrogenului n amestec cu argonul la gazul de protecie, care
pe lng creterea energiei disponibile la sudare are i un efect de fluidizare a bii topite,
susinerea rdcinii cu o pern de gaz inert este necesar i la sudarea oelurilor
inoxidabile.
Utilizarea dispozitivelor de fixare a tablelor permite realizarea unei protecii
sigure i a unei susineri eficace a rdcinii. Aceste dispozitive se utilizeaz ndeosebi n
czul tablelor subiri (sub 2 - 3 mm) unde pot apare frecvent erori de aliniere i deformaii
nsemnate n timpul sudrii.
Practic, sudarea tablelor sub 1 mm grosime este imposibil fr dispozitive de
fixare.
Sudarea cu plas se efectueaz, de obicei, n regim mecanizat/automatizat. Pentru
realizarea mbinrilor rectilinii, de obicei, capul de sudare (generatorul de plasm) se
deplaseaz cu viteza de sudare, cu ajutorul unui dispozitiv de tip tractor, iar tablele de
sudat sunt fixe.
Pentru realizarea mbinrilor circulare, de obicei, piesa de sudat este rotit cu
ajutorul unui manipulator, iar capul de sudare este fix. Poziia capului de sudare, n
majoritatea cazurilor, este vertical, respectiv sudare se face n poziie orizontal.

Sudarea cu microplasm in curent pulsat

n ultimii ani o perfecionare remarcabil a tehnicii sudrii cu arcul electric, n
general, i cu arcul de plasm, n special, s-a obinut pe seama utilizrii "curentului
pulsat" (modulat). n figura 2 se prezint diagrama de variaie a curentului de lucru la
sudarea n curent pulsat.
Astfel, n locul unui singur nivel de curent, utilizat la sudarea tradiional,
curentul de lucru se obine prin comutarea periodic a dou sau mai multe nivele de
curent, fiecare nivel fiind meninut un timp bine stabilit.

Figura 2 - Diagrama de variaie a curentului de lucru la sudarea n curent pulsat

Se remarc faptul c n locul unui singur parametru (curent de sudare), n acest
caz avem de a face cu 4 parametrii de lucru reglabili i anume :

Im = curent minim (curent de baz)

IM = curent maxim (curent de impuls)
tm = timpul curentului minim
tM = timpul curentului maxim

Se observ c tm + tM = T, adic perioada de repetiie, iar 1/T = f, frecvena de

impuls sau de modulaie.
Prin reglarea independent a nivelelor Im, IM, tm, i tM este posibil o dozare
foarte precis a energiei introduse n piesele de sudat, iar custura sudat rezult c o
succesiune de puncte de sudur parial suprapuse.
Topirea metalului i formarea bii sunt produse doar de pulsul de curent,
devaloare IM n intervalul tM. Nivelul redus Im are doar rolul de a menine arderea
stabil a arcului de plasm, uurnd reaprinderea pulsului urmtor, interval (tm) n care
baia topit se solidific parial sau total.
Nivelul IM se alege n funcie de grosimea i configuraia pieselor de sudat, dar
depinde i de cracteristicile echipamentului (n special ale generatorului de plasm).
Durata tM se alege n funcie de viteza de sudare i frecvena utilizat. De obicei, durata
tM reprezint 50 - 75 % din perioada de oscilaie T, iar frecvena de modulaie este de 4 10 Hz.
n diagrama din figura 2 se mai observ nc 3 parametrii:

tc : timpul de cretere
td : timpul de descretere

 ts : timpul de stingere (stop sudare)

Creterea, respectiv descreterea, n pant a curentului de sudare, de la Im la IM,
respectiv de la IM la Im, are rolul de a evita formarea craterelor la nceputul, respectiv la
sfritul custurii, c urmare a ocurilor termice care s-ar crea dac amorsarea, respectiv
stingerea arcului de plasm, s-ar realiza la valoarea IM.
Conform diagramei din figura 2, amorsarea procesului de sudare se face n
momentul 1, la valoarea Im, dup care ncepe creterea curentului de la Im la IM n
timpul tc, iar comanda de ntrerupere se d n momentul 2 cnd ncepe descreterea
curentului de la IM la Im n timpul td. Stingerea efectiv a arcului de plasm are loc ns
n momentul 3, dup parcurgerea timpului ts, care trebuie s fie mai mare dect td.
La unele echipamente de sudare, timpii tc, td i ts nu sunt reglabili. De asemenea,
n aceti timpi impulsurile (modulaiile de curent pot lipsi).
Dintre avantajele utilizrii curentului pulsat fa de sudarea clasic, se pot
meniona:

La aceeai valoare medie a curentului de sudare, utilizarea curenilor

pulsai determin o cretere a penetraiei;
Controlul precis al vitezei de rcire i solidificare permite scurtarea duratei
de meninere a metalului la temperaturi ridicate. Acest fapt are implicii
favorabile n:

a) reducerea timpului oferit unei eventuale contaminri cu gaze a metalului

custurii, gaze provenite fie din atmosfer (n czul unei protecii
necorespunztoare), fie prin difuzie din metalul de baz.
b) formarea unor structuri cu gruni mult mai fini, ceea ce confer custurii
proprieti mecnice superioare, prin viteza ridicat de solidificare i rcire;
c) micorarea riscului fisurrii la cld a mbinrilor datorit staionrii mai
reduse n domeniul temperaturilor de fragilizare.
Tensiunile reziduale i deformaiile sunt mai mici c urmare a energiei mai
reduse introduse n piese;
Dozarea foarte precis a energiei introduse n piese, ceea ce are c efect:
a) reducerea limii custurii;
b) reducerea zonei influenate termic;
c) uurarea sudrii tablelor foarte subiri (0,1 - 0,5 mm) prin reducerea
volumului bii i a pericolului curgerii acesteia.
Stabilirea regimului de sudare nseamn, practic, determinarea urmtorilor
parametrii:

viteza de sudare, vs
curentul de sudare, Is

10

 natura i debitul gazului plasmagen, Dg

natura i debitul gazului de protecie, Dp.
n cazul sudrii n regim de curent pulsat, valoarea efectiv a curentului de sudare
este determinat de:

valoarea curentului de baz (Im)

valoarea curentului de impuls (IM)
durata curentului de baz (tm)
durata curentului de impuls (tM)

Alegerea parametrilor de sudare se face n funcie de:

natura i grosimea metalului de sudat;

mrimea (volumul) i configuraia geometric a piesei de sudat;
dispozitivele tehnologice de sudare folosite;
construcia generatorului de plasm (diametrul duzei i electrodului,
seciunea de trecere a gazelor, modul de rcire).

n consecin, stabilirea prin calcul a valorilor parametrilor de sudare este practic

imposibil, ele determinndu-se pe cale experimental pentru fiecare caz concret n parte.
Natura gazului plasmagen la sudarea cu plasm este, n majoritatea cazurilor, argonul.
Debitul lui se alege n funcie de tehnic de sudare folosit (prin topire progresiv sau
prin jet penetrant), dar ntotdeauna trebuie s se evite expulzarea metalului topit din baia
de sudur (efectul de tiere).
Natura i debitul gazului de protecie se alege n funcie de natura materialului de
sudat i de construcia generatorului de plasm, astfel nct s se asigure o bun protecie
a bii de sudur fa de mediul nconjurtor, pentru a se evita oxidarea acesteia sau
absorbia de gaze nedorite din atmosfer.
Curentul de sudare determin volumul bii de metal topit. n consecin, valoarea
lui se alege astfel nct, n corelaie cu viteza de sudare, s se asigure o ptrundere
corespunztoare, fr, ns, s apar fenomenul de curgere a bii.
n czul sudrii n regim de curent pulsat corelaia dintre valoarea efectiv a
curentului de sudare i viteza de sudare este determinat i de frecvena impulsurilor i
factorul de umplere. ntruct, n acest caz, volumul bii de sudur este determinat numai
de valoarea curentului de impuls i de durata acestuia, respectiv de factorul de umplere,
viteza de sudare se va alege astfel ca, prin procedeul alternant de topire - solidificare a
bii, s rezulte puncte de sudur parial suprapuse care formeaz custura sudat. n felul
acesta se asigur un control precis i eficace al bii de sudur.
Practic, sudarea cu plasm se folosete mai frecvent n domeniul microplasmei,
cnd curentul de sudare nu depete 50 A (20 A), dar cu posibiliti de reglare foarte
precis ncepnd cu 0,5 A (chiar 0,1 A).
Echipamentele moderne de sudare cu plasm sau microplasm permit sudarea n
regim de curent pulsat, conform unei ciclograme de funcionare de felul celei prezentate
anterior sau chiar mai complexe. n acest caz, echipamentele sunt destul de complicate,

11

coninnd o electronic sofisticat, care necesit un personal calificat corespunztor att

la exploatare ct i la ntreinere i depanare.
La sudarea cu plasm i microplasm, foarte importante sunt dispozitivele
tehnologice de lucru care asigur, de regul, strngerea i poziionarea marginilor tablelor
supuse sudrii, deplasarea automat (mecanizat) a capului de sudare sau rotirea piesei
(dup cz). Aceste dispozitive, pe lng rolul de mecanizarea/ automatizare a procesului
de sudare, cu parametrii de lucru constani (viteza de sudare), trebuie s asigure i un
regim termic constant n zona de sudare. Aceasta nseamn c fora de strngere a tablelor
trebuie s fie constant i uniform distribuit pe ntreaga lungime a tablelor de sudat,
astfel nct absorbia de cldur s fie uniform.
n ceea ce privete noxele rezultate la sudarea cu plasm, aceste sunt mult mai
mici dect la tiere, astfel nct nu sunt necesare sisteme speciale de absorbie i
exhaustare, o ventilare general a ncperii de lucru fiind suficient. De asemenea,
zgomotul produs la sudare este de intensitate mult mai mic dect la tiere, c i pericolul
de electrocutare datorit tensiunilor mult mai mici. Radiaiile i pericolul de explozie n
czul utilizrii hidrogenului sunt ns la fel de periculoase c i la tiere, nct msurile de
prevenire menionate rmn valabile.

Strategii in domeniul microimbinrilor

Utilizarea raional a unui procedeu de sudare impune cunoaterea exact a
limitelor sale de aplicare. ndeosebi la introducerea n practic a unui nou procedeu de
sudare, adesea se ateapt rezultate cu mult peste posibilitile reale ale acestuia.
Principalul avantaj al sudrii cu plasm - concentrarea energetic ridicat - este
limitat superior de apariia arcului secundar. Pentru o geometrie dat a ajutajului exist o
intensitate critic a curentului prin arc la care straturile de gaz periferice care ecraneaz
termic i electric arcul i diminueaz proprietile dielectrice (izolatoare). Descrcrile
parazite prin ajutaj apar nti sporadic, pentru a se stabili apoi definitiv ntr-un arc
secundar care distruge ajutajul i stric echilibrul bii de metal topit.
ntruct densitatea de curent n coloana arcului variaz invers proporional cu
diametrul ajutajului rezult c la cureni mari concentrarea energetic a arcului de plasm
scde. n ceea ce privete limita inferioar, sudarea cu plasm ntrece cu mult celelalte
procedee de sudare cu arcul electric. Concentrarea deosebit a energiei n coloana arcului
ct i prezena arcului pilot asigur un grad suficient de ionizare pentru a permite arderea
stabil a arcului de plasm chiar la cureni de 100 mA.
Sub aspectul concentrrii energetice, sudarea cu plasm este depit doar de
sudarea cu fascicul de electroni i de sudare cu laser.
Corespunztor limitelor curentului de sudare se pot defini limitele de utilizare a
sudrii cu plasm n funcie de natura i grosimea materialului.n ceea ce privete
grosimea minim a pieselor care pot fi sudate, utilizarea arcului de plasm a cunoscut o
extindere deosebit n domeniul curenilor mici. Microplasm, prin proprietile sale mult
superioare celorlalte procedee, permite mbinarea prin sudare a pieselor fine din cele mai
diverse metale i aliaje, gsindu-i aplicii n toate sectoarele tehnologice unde se cer
sudate table subiri, piese delicte sau de nalt precizie.

12

Pe plan international cercetarile aplicative in domeniul realizarii de echipamente

specializate si al tehnologiilor neconventionale de mbinare cu microplasm in
electronic, microelectronic, electrotehnic, aparatura medicla, in industria bunurilor de
larg consum etc.au demarat de mai multi ani,- problemele tehnice au fost si sunt in curs
de concretizare in realizarea de echipamente complexe pentru sudare, integrate in linii de
fabricatie automatizate care intrunesc performante deosebite.
Se evidentiaza orientarea centrelor de cercetare in domeniul microtehnologiilor de
mbinare in urmatoarele componente strategice :

Monitorizarea si modelarea proceselor tehnologice.Utilizarea programelor

specializate in configurarea hardware si in modelarea proceselor termice
de solicitare, analiza de spectru de vibratii, simulare procese de difuzie,
analiza oboselii termice, ruperi mecnice, deformare elastic si plastic
etc.
Utilizarea de programe software specializate in programele de cercetare:
SPICE, I-DEAS, ABAQUS, DINA3D, ANSYS, PATRAN etc.
In domeniul microimbinrilor cu microplasm:
a) sudarea cu microplasm a materialelor similare aluminu, cupru, si a
otelurilor;
b) sudarea cu microplasm a titanului, wolframului, inconel etc.
Teste mecanice si de etanseitate:
a) incercare la microtractiuni si indoire.
b) Incercri la tractiune si forfecare a sirmelor. Se utilizeaz senzori
Incercare la coroziune:
incercare la umiditate si temperatura, analiza dinamicii electrochimice

S-au analizat aspecte privind configurarea structural functionala a echipamentelor

de sudare materiale plastice si materiale metalice, universale si specializate de la cei mai
importanti furnizori de echipamente, aparatura si tehnologii de mbinare cu microplasm.
Analiza avut in vedere o multitudine de aspecte, incepind cu destinatia acestora,
parametrii energetici si tehnologici, design, tendinte de modulizare si compactizare
precum si de inglobare a unor functiuni specifice : programare/control, control activ in
proces, dialog cu nivele software superioare, contorizare, simulare, monitorizare, arhivare
documentatie de fabricatie,- facilitati ce confera echipamentelor singulare cliatatea de a
se integra in sisteme flexibile de fabricatie si deschiderea acestora spre configurarea
fabricaiei moderne de microsisteme.
Se evidentiaza urmatoarele tendinte de abordare si evolutie a echipamentelor de
micrombinare cu microplasm :
1. Din punct de vedere constructiv se apreciaza o conceptie modulara compacta ;
2. Gama de puteri, curenti de sudare si frecvente este acoperitoare la diversitatea de
aplicaii ;
3. Grupuri specializate echipate cu blocuri de distributie sau axe cu motoare pas cu
pas in sistem BAUKASTEN asigura pozitionarile si vitezele tehnologice de
sudare la parametrii necesari ;
13

4. Evolutia cea mai spectaculoasa in conceptia echipamentelor de sudare cu

microplasm o reprezinta modulele de comanda si programare unitati care
inglobeaza sau nu modulele energetice generatoare de microplasm ;
Utilizarea microprocesoarelor in echiparea aplicaiilor de sudare cu ultrasunete
confera acestora o multitudine de avantaje :
1. Programarea unor regimuri tehnologice de sudare de la cele mai simple la
cele mai sofisticte,- program soft start, de sudare si program soft sfirsit
sudare
2. Memorarea de regimuri tehnologice de sudare 20-50-100, cu posibilitate
de realocare din tastatura ;
3. Asigurare unui control riguros al parametrilor de sudare in timp real ;
4. Asigurarea unei clitati constante a si fiabilitate deosebita in exploatare ;
5. Legatura seriala cu periferice specializate, imprimanta, sisteme de operare
PC, pentru tiparire sau stocare de informatii pe suport electronic ;
6. Logistic pentru sisteme de urmarire si comanda evoluate.
Avind in vedere avantajele deosebite ale sudrii cu microplasm in comparatie cu
alte procedee de sudare in diverse domenii de virf c microelectronic, electronic,
electrotehnic, tehnologia spatiala, aparataj medicl, autovehicole etc.., se estimeaza c si
in viitor acest procedeu de sudare va sta in atenia cercetatorilor si a utilzatorilor
industriali, prognozindu-se o continua perfectionare a tehnologiilor si echipamentelor de
sudare cit si o largire a sferei domeniilor de aplictie a procedeului.
Este evident c tendintele de evolutie ale echipamentelor de micrombinare sunt
determinate in mod fundamental de cerintele de asigurare a calitaii totale a fabricaiei,reproductibilitatea calitaii imbinrilor sudate, controlul si monitorizarea proceselor
tehnologice, posibilitaile de automatizare si flexibilizare a fabricaiei precum si protecia
mediului nconjurtor. Aceste clitati sunt conferite de structuri miniaturizate si robuste,
configuratii modulare, control activ al proceselor tehnologice de sudare, contorizare si
prelucrare statistic a calitaii fabricaiei de microsisteme etc..
Realizarea conceptiei structural functionale si a modelelor functionale de
echipamente de micrombinare cu microplasm la nivelul cerintelor tehnice actuale,tehnic PWM, interfata cu sisteme de comanda si programare in tehnic digitala, logistic
pentru legatura seriala PC cu nalt grad de rezolutie, sisteme de poziionare de precizie,
confer programului de cercetare dezvoltare un grad de noutate ridicat pentru producia
interna si concordana cu programele actuale de dezvoltare inovativa de noi echipamente
si tehnologii de micrombinare a materialelor in plan international.

14

Anexe:
1. Aceasta figura prezinta o Instalatie de taiere cu jet de plasma a materialelor compozite

1. electrod de wolfram; 2. duza; 3. amestecul de gaze; 4. sistem de racire cu apa; 5. jet de

plasma; 6. materialul de taiat; 7. calculator electronic.
La taierea cu jet de plasma, datorita concentratiei mari de energie intr-un spatiu
restrans, se pot atinge temperaturi foarte inalte sub un puternic efect de suflu. Materialul
piesei este incalzit pana la topirea unui strat, dupa care se sufla din taietura cu jetul de
plasma. La grosimi ale pieselor mai mari de 10 mm, jetul de plasma este inlocuit de un
arc de plasma (caldura degajata in sectiunea taieturii este mai mare).
Jetul de plasma este utilizat din ce in ce mai mult la taierea otelurilor bogat aliate, a
metalelor neferoase si chiar a materialelor nemetalice. Se pot utiliza drept gaze
plasmogene: argon, azot, hidrogen, heliu. Folosindu-se generatoare de plasma cu puteri
instalate de pana la 150 kW se pot taia materiale care, in cazul otelurilor, ajung pana la
120 mm grosime, iar pentru aluminiu pana la 125 mm.
Jetul de plasma 5 actioneaza asupra materialului de taiat 6, pozitionarea si
deplasarile sx, sy, sz si rotirea wz, necesare decuparii conturului dorit putand fi realizate
manual, sau automat cu ajutorul calculatorului 7.
Principalii parametri ai instalatiei de taiere cu plasma sunt: viteza de taiere, intensitatea si
tensiunea curentului electric in arcul de plasma, natura si debitul gazului plasmogen.
Stabilirea valorilor acestor parametri se face in functie de natura materialului prelucrat,
grosimea semifabricatului, calitatea impusa suprafetei, productivitatea impusa, precizia
dimensionala si forma geometrica cerute.
Grosimea semifabricatului debitat cu jet de plasma poate fi de pana la 60...80 mm si chiar
mai mult. De retinut insa ca, o data cu cresterea grosimii semifabricatului debitat,
cresterea densitatii de curent nu mai conduce la o crestere proportionala a vitezei de
taiere. Aceasta se datoreaza faptului ca o mare parte a energiei termice este consumata la

15

extinderea zonei influentata termic care, pentru un rost de taiere b = 1,5 mm, poate capata
o extindere de 0,24 mm.
Plasmatroanele care folosesc gaze plasmogene biatomice (N2, H 2, O 2) asigura taierea
de calitate a semifabricatelor din materiale metalice (cu precadere a otelurilor inalt aliate,
refractare si inoxidabile, aliajelor de aluminiu, cupru, titan) si compozite cu matrice
metalica sau din mase plastice ( termoplastice, termorigide, elastomere).
Printre defectele specifice taierii cu jet de plasma se mentioneaza: rotunjirea muchiilor
datorita taierii cu o putere prea mica a generatorului de plasma; rugozitatea mai mare pe
una dintre suprafetele rezultate prin taiere, ca urmare a efectului turbionar al jetului de
plasma; aparitia de bavuri pe partea opusa a zonei taiate si improscari de material, sub
forma de stropi, ca urmare a taierii cu viteze prea mari; formarea unor zone influentate
termic in care, sub actiunea tensiunilor termice si remanente pot aparea fisuri, crapaturi.
Pentru prelucrarea pieselor din otel carbon cu grosimi de pana la 75 mm se pot utiliza, in
locul gazului inert, aer sau oxigen. Calitatea taieturii cu jet de plasma este cel putin tot
atat de buna ca si cea realizata prin taierea oxiflacara, insa cu o zona influentata termic
mai mica, de cel mult 1,5 mm. Precizia taieturii este de 1,5 mm.
2. Schema de principiu a unui generator de plasma:

1 - electrod de wolfram; 2 - jet de gaz; 3 - ajutaj de cupru; 4 - jet de plasma; 5 - piesa

supusa prelucrarii; 6 - sursa de curent continuu.
Prelucrarea prin eroziune cu plasma: Plasma este un gaz sau un amestec de gaze
puternic ionizat (compus din molecule, atomi, ioni si electroni) si cvasineutru din punct
de vedere electric. Se caracterizeaza prin: conductivitate electrica mare, capacitate de
interactionare cu campurile electrice si magnetice, permanenta sursa de radiatii
electromagnetice cu spectru larg (infrarosu, vizibil, ultraviolet). Natura mediului gazos,
gradul de ionizare si de recombinare determina temperatura plasmei, care variaza in
limite foarte largi. Deosebim astfel plasma de temperatura scazuta, de aproximativ 103
0K si plasma nucleara, pana la 108 0K, definita de unii autori ca fiind a patra stare de
agregare a substantelor, cu implicatii directe in descoperirea a noi surse de energie.
In domeniul constructiilor de masini se foloseste plasma de 6000...300000K, obtinuta in
urma unor descarcari electrice in mediu gazos prin arc, prin scantei sau latente. Plasma se
obtine in generatoare de plasma, numite si plasmatroane, in care coloana arcului electric

16

este obligata, sub actiunea unui jet de gaz, sa treaca printr-un spatiu limitat de orificiu
unei duze.
Arcul electric se formeaza intre un electrod de wolfram 1 si piesa supusa
prelucrarii 5. Arcul provoaca ionizarea gazului si va fi suflat in afara sub forma unui jet
de plasma 4 pe suprafata piesei unde va produce erodarea acesteia, rezulta^nd piesa
prelucrata. Plasmatronul este un ajutaj de cupru 3 racit fortat cu apa.
Generatoarele de plasma pot functiona, dupa modul in care se realizeaza descarcarea, in
doua variante:
- cu arc cu plasma ( arcul arde intre electrodul - catod si piesa anod trecand prin
duza) - generator tip Plasmarc;
- cu jet de plasma (arcul arde intre electrodul - catod si duza - anod, plasma fiind
suflata de catre presiunea gazului sub forma de jet) - generator tip Plasma - Plating.
Sistemul de alimentare cu gaz plasmogen consta din butelii de presiune inalta in care se
afla inchis gazul de lucru; argon, hidrogen azot, heliu, kripton sau amestecuri ale
acestora.
Sursa de alimentare cu energie electrica are, in functie de generatorul utilizat,
puteri de pana la 105 W si tensiunea necesara arcului de plasma de 200 - 250 V.
Prelucrarea dimensionala se obtine in urma operatiei de taiere, cilindrare exterioara,
filetare, metalizare. Se pot prelucra cu plasma otelurile inoxidabile, otelurile manganoase,
aliajele de titan, cuprul, magneziul, aluminiul si aliajele lor, fonta si deseurile toxice ale
industriei chimice (prin transformare in produse marfa).

17

Bibliografie:
1. Dehelean, D. Sudarea prin topire Ed. Sudura. Timisoara, 1997.
2. Welding Handbook, Volume 2, American Welding Society, 1995.
3. "Draucelates, U., Helmich A, Bartzsch J."A low Energy Joining Technique for Sheet
Metal", Welding Journal No3, Martie 2002
4. Mihaela PASCU, Voicu SAFTA Elemente ale monografiei sudrii in Romania,1998
5. "Inovations in welding technology in 2000" Welding&Cutting, No.6,2001
6. Plasm brazing process keeps zinc on galvanized
Materials&Processes, October 2000, pg.24-25. www.vw.com

scheet,

Advanced

7. Ekard, F Francouer, M. "The future is now" Joining Technologies, LLC.

www.joiningtech.com
8.
Cssidy,
V.
"GB-264
Welding
www.BussinessCommunications Company,Inc.

Equipment

and

Supplies"

9. Lucs, W Computer technology in welding

10."Welding Machinerry A global Strategic Bussiness Reprort",Mai 2000
www.mindbranch.com
11."TWI projects carried out for electronics,photonics,sensors, and medical sectors"
www.twi.co.uk
12. "Microjoining Technologies" www.Edison Welding Institute
13. www. Edison Welding Institut
14. www. Paton Welding Journale

18

19