You are on page 1of 101

CHƯƠNG 1

TỔNG QUAN VỀ NHÀ MÁY


SUPE PHỐT PHÁT LONG THÀNH

1
1.1. LỊCH SỬ HÌNH THÀNH VÀ PHÁT TRIỂN CỦA NHÀ MÁY
SUPE PHỐT PHÁT LONG THÀNH
1.1.1. Lịch sử hình thành
Tên đầy đủ: NHÀ MÁY SUPE PHỐT PHÁT LONG THÀNH.
Tên giao dịch: LONG THÀNH SUPE PHỐT PHÁT PLANT.
Địa chỉ: KHU CÔNG NGHIỆP GÒ DẦU – XÃ PHƯỚC THÁI –
HUYỆN LONG THÀNH – TỈNH ĐỒNG NAI.
Việt Nam là một nước nông nghiệp, trong đó khu vực phía nam chiếm
hơn 50% tổng diện tích đất nông nghiệp của cả nước. Nhà máy Supe phốt
phát Long Thành ra đời trong chiến lược hình thành một nhà máy sản xuất
phân bón tầm cỡ tại khu vực phía Nam, với sự cống hiến của đội ngũ cán bộ
khoa học, các vị lãnh đạo Đảng và Nhà Nước từ bộ ngành đến cơ sở, từ Trung
Ương đến địa phương.
Nhà máy Supe phốt phát Long Thành được khởi công xây dựng vào
4/1988, sau 4 năm xây dựng, nhà máy đi vào sản xuất thử và tổ chức lễ khách
thành ngày 10 tháng 12 năm 1992.
Nhà máy Supe phốt phát Long Thành được xây dựng tại khu công
nghiệp Gò Dầu – xã Phước Thái – huyện Long Thành – tỉnh Đồng Nai, trên
diện tích 80.000m2 theo quyết định số 303/CNNG – TCNS ngày 17/07/1991
của Bộ Công nghiệp nặng nay là Bộ Công Thương.
Nhà máy Supe phốt phát Long Thành là một trong những đơn vị trực
thuộc Công ty Phân Bón Miền Nam. Tổng cục hoá chất thành lập Công ty
Phân Bón Miền Nam ngày 19/04/1976 theo quyết định 426/HC – QĐ. Nhà
máy sản xuất và tiêu thụ Supe lân, NPK, Axit Sunfuric (H2SO4) và các loại
hoá chất khác.
1.1.2. Quá trình phát triển
Toàn bộ dây chuyền sản xuất Axit Sunfuric (H2SO4) do Pháp chế tạo và
xây dựng theo thiết kế của Pháp, được nhà nước ta tiếp nhận từ chế độ cũ.

2
Công suất thiết kế ban đầu gồm 2 dây chuyền sản xuất chính:
 Axit Sunfuric (H2SO4): 40.000 tấn/năm.
 Supe phốt phát đơn: 100.000 tấn/năm.
Đầu năm 2004 nhà máy chính thức đưa thêm dây chuyền sản xuất phân
NPK vào hoạt động.
Tháng 08/2005 hoàn thành xây dựng và đưa vào sản xuất dây chuyền
sản xuất Axit Sunfuric số 2.
Sau gần 18 năm đi qua, tuy thành tích còn khiêm tốn nhưng quá trình
sản xuất, kinh doanh đã chứng tỏ nhà máy từng bước đi lên một cách vững
chắc. Từ sản lượng 52.000 tấn/năm phân bón sản xuất và tiêu thụ năm 1993
nay đã là 200.000 tấn/năm. Sản lượng Axit Sunfuric và các hoá chất khác
cũng tăng gấp 3 lần so với năm đầu vào sản xuất. Các mặt 3ang của nhà máy
luôn ổn định về chất lượng và đa dạng về chủng loại, được thị trường tín
nhiệm và đánh giá cao về chất lượng. Đội ngũ cán bộ điều hành sản xuất và
công nhân kỹ thuật của nhà máy đã trưởng thành và vận hành nhà máy an
toàn.
Nhà máy là đơn vị duy nhất tại miền Nam sản xuất và cung cấp loại
phân bón Supe lân, Axit Sunfuric cho khu vực Đồng Bằng sông Cửu Long,
miền Đông Nam Bộ và Tp.Hồ Chí Minh… Ngoài ra, nhà máy còn sản xuất
nhiều loại phân bón Supe lân với mọi hàm lượng P2O5 để đáp ứng yêu cầu
khách hàng cho từng khu vực đất trồng, cây trồng.
Hiện nay nhà máy đã xây dựng và mở rộng thêm dây chuyền sản xuất
Supe phốt phát từ 10.000 tấn/năm lên 200.000 tấn/năm, dây chuyền sản xuất
NPK 50.000 tấn/năm, dây chuyền sản xuất Axit Sunfuric theo phương pháp
tiếp xúc kép với công suất 40.000 tấn/năm bằng công nghệ và TB hiện đại.
1.1.3. Định hướng phát triển trong tương lai
Để sẵn sàng hoà nhập với nền kinh tế trong nước và khu vực, phù hợp
với xu thế phát triển kinh tế của đất nước và thế giới, định hướng chiến lược
phát triển của nhà máy:

3
 Tập trung đi vào chiều sâu, nghiên cứu cải tiến, đổi mới công nghệ
TB trong các dây chuyền sản xuất hiện có để nâng cao sản xuất và chất lượng
sản phẩm nhằm nâng cao năng lực cạnh tranh của sản phẩm trên thị trường.
 Tăng cường đào tạo, bồi dưỡng cán bộ công nhân viên có trình độ
kỹ thuật, nghiệp vụ chuyên môn giỏi và tay nghề cao để đáp ứng yêu cầu hiện
đại hoá dây chuyền sản xuất.
 Tập trung nghiên cứu, lập luận chứng minh khả thi đề nghị cấp trên
xét duyệt cho phép đầu tư xây dựng một dây chuyền sản xuất phân bón SA.
 Thiết lập và duy trì hệ thống chất lượng theo tiêu chuẩn quốc tế ISO
9001 – 2000.
1.2. CƠ CẤU TỔ CHỨC VÀ CÁC HOẠT ĐỘNG CỦA NHÀ MÁY
1.2.1. Cơ cấu tổ chức
Sau gần 18 năm đi vào hoạt động, đội ngũ cán bộ điều hành và công
nhân kỹ thuật của Nhà máy đã và đang vận hành Nhà máy ngày càng ổn định
và phát triển.
Từ một nhóm 6 kỹ sư được điều từ Công ty Supe phốt phát Lâm Thao
vào làm nồng cốt, đến nay Nhà máy đã có đội ngũ đông đảo với tổng cộng
266 cán bộ công nhân viên bao gồm: 30 kỹ sư, 236 cán sự và công nhân lành
nghề đủ tiềm năng về nhân lực để vận hành toàn bộ hệ thống TB một cách an
toàn với công suất tối đa.
Nhà máy có 4 phân xưởng bao gồm:
- 1 phân xưởng Supe.
- 2 phân xưởng Axit.
- 1 phân xưởng phụ trợ là phân xưởng Cơ điện.
Ngoài ra, Nhà máy còn có các phòng ban phục vụ cho công tác quản lý
và tiêu thụ sản phẩm như: Phòng Kinh tế, Phòng Kế toán, Phòng Kỹ thuật,
Phòng Tổng hợp, Ban KCS.

4
1.2.2. Các hoạt động của nhà máy
Cùng với việc đẩy mạnh sản xuất kinh doanh Nhà máy cũng quan tâm
đến việc đẩy mạnh các hoạt động của Đảng, Công đoàn, Phụ nữ, Đoàn thanh
niên,…
Ngoài việc chăm lo đời sống của Cán bộ công nhân viên luôn là mục
tiêu quan trọng mà tập thể lãnh đạo và các đoàn thể tập trung bàn bạc nhằm
tạo công ăn việc làm nâng cao đời sống cả về vật chất và tinh thần của gần
266 Cán bộ công nhân viên. Hàng năm Nhà máy đều tổ chức cho Cán bộ
công nhân viên đi tham quan, nghỉ mát, phát động phong trào văn hoá văn
nghệ, thể dục thể thao thường xuyên.
Nhà máy còn chú trọng thực hiện các chính sách xã hội ở địa phương,
hưởng ứng phong trào đền ơn đáp nghĩa, nhà tình thương, tham gia phong
trào xóa đói giảm nghèo, đóng góp hàng trăm triệu cho đồng bào ở địa
phương bị thiên tai lũ lụt, thăm và tặng quà cho đồng bào nghèo ở Tỉnh Đồng
Nai, Long An, Tiền Giang, Vĩnh Long,…
Trong sản xuất Nhà máy đặc biệt chú trọng tới công tác an toàn lao
động và vệ sinh môi trường.
1.2.3. Thành tích ghi nhận qua các năm
Nhà máy Supe phốt phát Long Thành là Nhà máy cung cấp chủ yếu
super lân và axit cho các tỉnh phía Nam trong những năm qua nên được các
đồng chí lãnh đạo Đảng và Nhà nước quan tâm động viên.Vì thế cùng với sự
phát triển của nông nghiệp phía Nam Nhà máy cũng đã đạt được những thành
tựu không nhỏ như:
- Năm 1998 Công ty Phân bón Miền Nam tặng cờ đơn vị thi đua tiên tiến.
- Năm 2000 Công ty Phân bón Miền Nam tặng cờ đơn vị thi đua xuất
sắc hoàn thành kế hoạch sản xuất kinh doanh.
- Năm 2001 UBND TP.Hồ Chí Minh tặng bằng khen và cờ đơn vị hoàn thành
xuất sắc nhiệm vụ.
- Năm 2001 Tổng công ty Hoá chất Việt Nam tặng cờ đơn vị thi đua xuất sắc.

5
- Năm 2002 Nhà nước phong tặng huân chương lao động hạng ba.
Ngoài ra Nhà máy cũng nhận được các giải thưởng, giấy chứng nhận khác
khác như:
- Giấy chứng nhận Huy chương vàng phân bón supe phốt phát đơn tại Cần
Thơ năm 1993.
- Giấy chứng nhận Huy chương vàng sản phẩm PA do ban tổ chức hội chợ
nông nghiệp quốc tế 95.
- Giấy chứng nhận giải thưởng Bông lúa vàng năm 1997 do Bộ Nông nghiệp
và Phát triển Nông thôn tổ chức hội chợ nông nghiệp quốc tế tại Cần Thơ.
- Giấy chứng nhận sản phẩm được bạn nghe đài bình chọn Topten phân bón
và thuốc bảo vệ thực vật năm 2000 do Đài tiếng nói nhân dân TP.Hồ Chí
Minh tổ chức.
- Giấy khen cho đơn vị tài trờ chính cho hội thi Nhà nông đua tài tỉnh Ninh
Thuận lần thứ V năm 2004.
- Giấy chứng nhận đạt danh hiệu hàng Việt Nam chất lượng cao năm 2006 do
người tiêu dùng bình chọn qua cuộc điều tra của báo Sài Gòn Tiếp thị.
- Giấy chứng nhận thương hiệu “Vàng Chất Lượng” của doanh nghiệp phục
vụ Nông nghiệp và Phát triển Nông thôn năm 2006 do Ban chỉ đạo Chương
trình xúc tiến Thương mại – Xây dựng và Phát triển Thương hiệu Vàng chất
lượng.
1.3. ĐỊA ĐIỂM XÂY DỰNG NHÀ MÁY
Đầu tiên Nhà máy được xây dựng tại Đồng Tâm – Tiền Giang. Đây là
nơi có giao thông thuận lợi, diện tích rộng. Tuy nhiên do cường độ đất đai ở
đây rất thấp (khoảng 0,2kg/cm2) nên không thể đóng bê tông xây dựng với áp
lực 1 – 1,4kg/cm2.
Sau đó Nhà máy được dời về Thủ Đức – Tp.Hồ Chí Minh với tên gọi
Solube trước khi được chính thức xây dựng với cái tên Supe phốt phát Long
Thành tại Đồng Nai.

6
Nhà máy Supe phốt phát Long Thành được xây dựng tại Khu công
nghiệp Gò Dầu – Xã Phước Thái – Huyện Long Thành – Tỉnh Đồng Nai. Nơi
đây có độ bền móng rất tốt đảm bảo cho các công trình có khối lượng lớn.
Phía Đông Nhà máy cách quốc lộ 51 khoảng 1200m thuận tiện cho việc vận
chuyển hàng hoá bằng đường bộ. Phía Tây giáp với sông Thị Vải rất thuận
tiện cho việc vận chuyển nguyên liệu từ cảng Hải Phòng theo đường biển tới
bờ biển Vũng Tàu, rồi ngược theo sông Thị Vải tới Nhà máy và vận chuyển
sản phẩm đến Đồng bằng sông Cửu Long.
1.4. SƠ ĐỒ NHÂN SỰ

7
GIÁM ĐỐC

PHÓ GIÁM ĐỐC KỸ THUẬT PHÓ GIÁM ĐỐC KINH DOANH

PHÒNG KỸ THUẬT PHÒNG TÀI VỤ PHÒNG KINH TẾ PHÒNG TỔNG HỢP

PHÂN
PHÂN PHÂN PHÂN ĐỘI XE NHÀ ĂN BẢO VỆ
XƯỞNG
XƯỞNG XƯỞNG XƯỞNG
NĂNG
AXIT SUPE CƠ KHÍ
LƯỢNG

8
CHƯƠNG 2
GIỚI THIỆU CHUNG VỀ AXIT SUNFURIC CỦA
XƯỞNG SẢN XUẤT AXIT SUNFURIC SỐ 2

9
2.1. ỨNG DỤNG CỦA AXIT SUNFURIC
Axit sunfuric là một hóa chất cơ bản được dùng rất nhiều trong các
ngành công nghiệp, nhất là trong sản xuất phân khoáng, các loại muối, các
axit khác và các sản phẩm hữu cơ (chế tạo sơn, bột màu, chất tạo khói, chất
nổ,…). Ngoài ra nó còn được dùng trong ngành lọc dầu, luyện kim, gia công
kim loại, chế tạo sợi nhân tạo, làm chất hút ẩm,…
Sản phẩm của xưởng axit sunfuric số 2 chủ yếu phục vụ sản xuất supe
lân của nhà máy và một phần thương phẩm cung cấp cho các nhu cầu khác
của thị trường.
2.2. QUY CÁCH SẢN PHẨM
2.2.1. Sản phẩm chính
Sản phẩm chính của xưởng sản xuất axit sunfuric số 2 là:
- Quy cách: hàm lượng H2SO4 98 ± 0,5%
- Sản lượng: 40000 tấn/năm
Trong đó:
- Axit thương phẩm: 25000 ÷ 30000 tấn/năm
- Axit dùng nội bộ cho sản xuất supe đơn tại nhà máy: 10000 ÷
15000 tấn/năm.
Bao gói:
- Bơm trực tiếp sang thùng chứa axit của xưởng supe phốt phát.
- Đóng trong can nhựa hoặc xitéc chuyên dùng tùy theo yêu cầu
của khách hàng.
2.2.2. Sản phẩm phụ
- Hơi nước bão hòa:
+ Áp suất : 25kg/cm2
+ Nhiệt độ : 197oC
+ Năng suất : 6 tấn/h

10
- Hơi nước được dùng nội bộ một phần nhỏ để nấu lưu huỳnh và
duy trì nhiệt độ lưu huỳnh ở dạng lỏng. Phần còn lại được bán cho nhà máy
khác trong khu vực.
2.3. TÍNH CHẤT CỦA AXIT SUNFURIC, SO2, SO3
2.3.1. Khái niệm chung về axit sunfuric
Axit sunfuric là hợp chất của anhydrit sunfuric với nước. Công thức
hóa học SO3.H2O hoặc H2SO4. Thành phần của axit được biểu thị bằng công
thức H2SO4, có trọng lượng phân tử là 98,08. Trong kỹ thuật, axit sunfuric là
một HH của SO3 và H2O theo phản ứng:
n SO3 + H2O = H2SO4 + (n – 1) SO3
Tùy theo tính chất phân tử của H2O và SO3 tạo thành axit sunfuric có
nồng độ khác nhau:
+n>1 tạo thành ôlêum
+n=1 tạo thành monohydrate
+ n <1 tạo thành axit loãng
2.3.2. Tính chất lý học của axit sunfuric
Axit sunfuric khan là một chất lỏng không màu, sánh (trọng lượng
riêng ở 20oC là 1,8305g/cm3), kết tinh ở 10,37oC. Ở nhiệt độ 296,2oC, áp suất
thường (760 mmHg) thì axit sunfuric bắt đầu sôi và bị phân hủy cho tới khi
tạo thành HH đẳng phí. HH đẳng phí này có chứa 98,3% H2SO4; 1,7% H2O và
sôi ở 336,5oC.
Axit sunfuric có thể kết hợp với nước và SO3 theo tỷ lệ bấy kỳ, khi đó
tạo thành một số hợp chất có các tính chất khác nhau.
2.3.2.1. Tỷ trọng của axit sunfuric
Khi tăng nồng độ H2SO4 tỷ trọng của dung dịch cũng tăng lên, khi nồng
độ H2SO4 đạt 98,3% thì tỷ trọng đạt giá trị cực đại (d = 1,836g/cm3) và tỷ
trọng lại bị giảm đi khi nồng độ H2SO4 là 100% (d = 1,8305g/cm3).

11
2.3.2.2. Áp suất hơi trên bề mặt dung dịch axit sunfuric
Ở cách xa điểm sôi, trên mặt các dung dịch axit sunfuric chỉ có hơi
nước.
Ở cùng một nhiệt độ, khi tăng nồng độ axit, áp suất hơi trên bề mặt
dung dịch giảm.
Ở nhiệt độ thấp, dung dịch axit đậm đặc, áp suất hơi nước rất nhỏ. Dựa
trên cơ sở đó người ta dùng axit sunfuric đặc để sấy khô KK hoặc các khí
khác.
2.3.2.3. Nhiệt độ sôi của axit sunfuric
Khi làm bay hơi và đun sôi (axit có nồng độ từ 70% H2SO4 trở xuống)
thì chỉ có hơi nước bốc lên pha khí.
Trên mặt dung dịch axit, khi nồng độ càng tăng song song với sự bốc
hơi của nước còn có hơi của H2SO4 bốc lên, cả hai cùng nằm trong pha khí.
Nếu nồng độ axit nhỏ hơn 98,3% H2SO4, hàm lượng H2SO4 trong pha
hơi ít hơn trong pha lỏng. căn cứ vào đó, người ta cô đặc axit chỉ đạt được đến
nồng độ không quá 98,3% H2SO4.
Khi nhiệt độ trên 100oC ở áp suất khí quyển, dung dịch H2SO4 sẽ sôi.
Càng tăng nồng độ axit nhiệt độ sôi càng tăng lên cho đến khi đạt được nồng
độ 98,3% H2SO4, nhiệt độ sôi đạt cực đại 336,6oC. Tuy nhiên, nếu vẫn tăng
nồng độ thì nhiệt độ sôi lại giảm xuống.
2.3.2.4. Độ nhớt
Độ nhớt của dung dịch H2SO4 ảnh hưởng nhiều đến:
- Sự vận chuyển chất lỏng trong các đường ống.
- Hệ số truyền nhiệt của axit.
Độ nhớt càng cao, sức cản thủy lực trong đường ống càng lớn và hệ số
truyền nhiệt càng giảm.
Khi tăng nhiệt độ, độ nhớt dung dịch axit giảm.

12
2.3.2.5. Nhiệt pha loãng và nhiệt trộn
Khi pha nước vào axit, nhiệt tỏa ra rất mạnh gọi là nhiệt pha loãng.
Khi trộn 2 loại axit có nồng độ khác nhau cũng tỏa ra nhiệt gọi là nhiệt
trộn.
2.3.2.6. Độ dẫn điện
Độ dẫn điện của dung dịch lớn nhất ở nồng độ 30% H2SO4 rồi lại giảm
dần.
2.3.3.Tính chất của khí SO2
Khí SO2 có trọng lượng phân tử 64,06; ở nhiệt độ thường SO2 là một
chất khí không màu và có mùi đặc biệt (gây xốc).
Khí SO2 dễ hòa tan trong nước, 1 thể tích nước ở 20oC hòa tan được 40
thể tích SO2, kèm theo sự tỏa nhiệt và tạo thành axit sunfurơ (H2SO3).
Khi tăng nồng độ của dung dịch axit từ 0% đến 85,8% H2SO4, độ hòa
tan của khí SO2 giảm dần và tan ít nhất ở nồng độ 85,8% H 2SO4, sau đó độ
hòa tan lại tăng lên khi tiếp tục tăng nồng độ.
Khi tăng nhiệt độ dung dịch axit, độ hòa tan của SO2 vào axit càng
giảm.
Khi có mặt của chất xúc tác V2O5, khí SO2 được oxy hóa tạo thành SO3.
2.3.4. Tính chất của khí SO3
Khí SO3 có trọng lượng phân tử 80,056; ở điều kiện thường SO3 là một
chất khí không màu. Ở ngoài trời, khí SO3 kết hợp với hơi ẩm trong KK sinh
ra mù axit H2SO4.
Khi nén khí SO3 ở nhiệt độ 44,75oC nó sẽ chuyển thành chất lỏng
không màu.
Gặp nước khí SO3 phản ứng rất mạnh và tỏa nhiệt lớn tạo thành axit
sunfuric.

13
2.4. QUY CÁCH NGUYÊN LIỆU VÀ NHIÊN LIỆU
2.4.1. Lưu huỳnh (S)
Lưu huỳnh nguyên tố là một trong những dạng nguyên liệu tốt nhất để
sản xuất axit sunfuric vì:
- Dùng lưu huỳnh làm đơn giản được quá trình công nghệ, tiết kiệm
được kinh phí đầu tư, tiết kiệm được chi phí nguyên liệu do lưu huỳnh có giá
thành không cao.
- Khi đốt lưu huỳnh ta thu được HH khí có hàm lượng SO 2 và O2 cao.
Điều này rất quan trọng trong quy trình sản xuất Axit Sunfuric theo phương
pháp tiếp xúc.
- Lưu huỳnh chứa rất ít tạp chất (đặc biệt là các hợp chất của Asen) và
khi cháy không tạo xỉ nên đơn giản được dây chuyền sản xuất đi rất nhiều
(bớt được các TB đặc biệt để làm sạch khí).
- Khi sản xuất với quy mô lớn và xa nguồn nguyên liệu thì lưu huỳnh lại
là nguyên liệu rẻ tiền.
 Tính chất của lưu huỳnh:
Lưu huỳnh có trọng lượng phân tử là 32,06. Ở nhiệt độ thường, lưu
huỳnh ở dạng rắn. Lưu huỳnh dạng rắn có 2 dạng thù hình.
Bảng 2.1. Tính chất của lưu huỳnh
Tính chất S tinh thể hình thoi S tinh thể hình khối
Trọng lượng riêng (g/m3) 2,07 1,96
Vùng ổn định (oC) ≤ 95,6 95,6 – 119,3
Nhiệt độ nóng chảy (oC) 112,8 119,3
Nhiệt nấu chảy (Calo) 9,4 10,8

Lưu huỳnh dẫn nhiệt và dẫn điện kém, không hoà tan trong nước. Khi
chảy lỏng, thể tích tăng lên 15%. Ở 112,8oC dạng hình thoi và ở 119,3oC dạng
hình khối, lưu huỳnh là chảy lỏng có màu vàng, dễ linh động, độ nhớt thấp.
14
Nếu cứ tăng nhiệt độ lên, độ nhớt lại tăng cao. Ở 160oC, lưu huỳnh có màu
nâu và ở 190oC lưu huỳnh chuyển sang màu nâu thẫm và độ nhớt rất cao.
Nhưng nếu cứ tiếp tục tăng nhiệt độ thì độ nhớt của lưu huỳnh lại giảm
xuống. Đến 300oC, độ nhớt tối thiểu và linh động. Khi nhiệt độ đạt 444,6oC
lưu huỳnh sẽ sôi lên.
Hơi lưu huỳnh gồm cả S8, S6, S4 và S2. Ở khoảng 900oC, hơi lưu huỳnh
tồn tại chủ yếu ở dạng S2, có màu vàng đỏ. Ở nhiệt độ trên 1600oC, hơi lưu
huỳnh bắt đầu phân hủy thành nguyên tử S.
Ở điều kiện bình thường lưu huỳnh tồn tại dạng S8, khi nhiệt độ tăng
lên đến 180oC vòng S8 bắt đầu bị phá vỡ tạo thành chuỗi mắc xích dài do đó
sẽ làm tăng độ nhớt của lưu huỳnh lỏng. Về sau, cứ tăng cao nhiệt độ lên, độ
nhớt của lưu huỳnh lại giảm.
Nhiệt độ bốc cháy của lưu huỳnh là 160 – 260oC nhưng tốc độ cháy còn
nhỏ. Cần chú ý trong quá trình bốc dỡ lưu huỳnh bột từ tàu biển lên, tránh va
chạm kim loại dễ làm cho lưu huỳnh bốc cháy.
Như trên đã nói, dây chuyền sản xuất của Nhà máy chọn lưu huỳnh rắn
làm nguyên liệu và phải đảm bảo các tạp chất có trong lưu huỳnh không vượt
quá:
 Hàm lượng Asen không quá 0,0005%.
 Hàm lượng Bitum không quá 0,2%. Nếu hàm lượng Bitum cao quá
0,2% khi cháy trong lò đốt lưu huỳnh, Bitum sẽ tạo thành CO2 và H2O, H2O
không làm hại đến V2O5 ở nhiệt độ cao, nhưng khi ở nhiệt độ thấp nhất 270oC,
hơi nước sẽ kết hợp với SO3 tạo thành mù Axit H2SO4 ở tháp hấp thụ sẽ gây
tổn thất lưu huỳnh và gây ô nhiễm môi trường.
2.4.2. Các nguồn nguyên liệu chứa lưu huỳnh khác
Nguyên liệu sản xuất Axit Sunfuric rất phong phú và đa dạng. Ngoài
nguồn nguyên liệu là lưu huỳnh nguyên tố ta có thể dùng một số nguồn khác:
quặng pyrit sắt, muối sunfat, Hydrosunfua (H2S) và một số chất thải khác.

15
2.4.2.1.Quặng pyrit sắt
 Pyrit thường:
Thành phần chủ yếu là FeS2 chứa 53,44% S và 46,56% Fe. Quặng
pyrite thường gặp là một khoáng vật màu vàng xám, khối lượng đổ đống
khoảng 2200 – 2400kg/m3, trong quặng có lẫn nhiều tạp chất như: hợp chất
của Cu, Zn, Ag, Se, Si, các muối Cacbonat, Sunfat Canxi,.. Vì vậy hàm lượng
lưu huỳnh trong quặng khoảng 30 – 52%.
Ở miền Bắc nước ta mới chỉ phát hiện một số mỏ pyrit, nhưng nói
chung hàm lượng lưu huỳnh thấp (khoảng 20 – 30% S), trữ lượng không lớn
lắm.
 Pyrit tuyển nổi:
Là loại quặng thu được trong quá trình làm giàu quặng theo phương
pháp tuyển nổi. Cứ tuyển 100 tấn quặng thu được 80 – 85 tấn pyrit tuyển nổi.
Nhưng loại này có kích thước rất nhỏ (khoảng 0,1mm) và độ ẩm khá lớn (12
– 15%) gây khó khăn cho quá trình vận chuyển và đốt. Vì vậy trước khi sử
dụng phải sấy để giảm hàm ẩm xuống.
 Pyrit lẫn than:
Pyrit lẫn than tuy có hàm lượng S lớn (33 – 42%) nhưng không thể đốt
ngay để sản xuất axit sunfuric vì hàm lượng cacbon trong đó rất lớn, khi cháy:
Nhiệt lượng tỏa ra rất lớn, làm nhiệt độ khí tăng cao, có thể làm cho lò đốt
mau chóng bị phá hủy.
Tiêu tốn nhiều oxi làm giảm nồng độ SO2 và O2 trong khí lò, gây khó
khăn cho các giai đoạn tiếp theo của quá trình sản xuất.
Vì vậy phải nghiền và rửa quặng lẫn than để giảm hàm lượng cacbon
trong quặng xuống 3 – 6%.
2.4.2.2.Các chất thải có chứa lưu huỳnh
 Khí lò luyện kim màu:
Khí lò trong quá trình đốt cháy các quặng kim loại màu như: quặng
đồng, kẽm, thiếc,…có chứa nhiều SO2. Đây là nguồn nguyên liệu rẻ tiền để

16
sản xuất Axit Sunfuric. Ngoài ra việc thu hồi SO2 trong khí lò còn tăng cường
bảo vệ sức khoẻ cho công nhân và người dân xung quanh nhà máy.
 Khí Hydro Sunfua:
Khi cốc hóa than, khoảng 50% tổng lượng lưu huỳnh có trong than sẽ
đi theo khí cốc, chủ yếu ở dạng H2S (95%).
Từ H2S có thể sản xuất Axit Sunfuric theo phương pháp tiếp xúc ướt
hoặc đem sản xuất lưu huỳnh nguyên tố.
Thu hồi lượng H2S này không những có ý nghĩa kinh tế mà còn đảm
bảo điều kiện vệ sinh công nghiệp.
 Khói lò:
Khi đốt than trong lò của các nồi hơi, lưu huỳnh và các hợp chất của nó
có trong than sẽ chuyển thành SO2. Đây là nguồn nguyên liệu đáng kể để sản
xuất Axit Sunfuric. Tuy nhiên muốn sử dụng nó phải giải quyết vấn đề thu hồi
và làm giàu khí SO2 hay thiết lập sơ đồ sản xuất Axit Sunfuric từ SO2 nghèo.
 Axit Sunfuric thải:
Sau khi dùng Axit Sunfuric làm tác nhân hút nước, tinh chế dầu mỏ,
sunfo hoá các hợp chất hữu cơ,… sẽ thu được chất thải chứa nhiều H 2SO4 (20
– 50%). Trong công nghệ gia công kim loại và chế tạo máy, sau khi rửa kim
loại cũng thu được chất thải chứa 2 – 4% H2SO4, chất thải khi sản xuất TiO2
chứa 15 – 20% H2SO4.
Có 3 hướng sử dụng chất thải này:
+ Tách các tạp chất rồi cô đặc để thu hồi Axit Sunfuric.
+ Phân huỷ nhiệt thu hồi khí SO2 để sản xuất Axit Sunfuric.
+ Sử dụng trực tiếp vào những mục đích không cần Axit sunfuric sạch.
2.4.3. KK
KK chứa 21% Oxy và 79% Nitơ. Oxy dùng trong oxy hoá S thành SO 2
và sau đó oxy hóa SO2 thành SO3 với sự có mặt của xúc tác V2O5.
KK phải được lọc sạch ở bộ lọc P-1002 và được đưa đi sấy khô ở tháp
sấy F-1001 đến độ ẩm chỉ còn nhỏ hơn 0,01% (theo % thể tích) hay 0,08g/m3

17
khí. Nếu vượt quá độ ẩm này sẽ sinh ra nhiều mù Axit ở tháp hấp thụ (F-1002
và F-1003).
2.4.4. KK nén
KK nén được sấy khô và tách dầu có áp suất 5kg/cm2 cung cấp cho các
van điều chỉnh tự động của bộ phận máy đo kiểm tra.
KK nén lấy từ máy nén đặt bên xưởng Supe phốt phát đưa sang. Sau
khi tách dầu và sấy khô sẽ chứa trong thùng chứa KK nén, cấp dầu cho bộ
phận máy đo kiểm tra.
+ Nhu cầu cung cấp : 130m3/h
+ Áp suất : 5kg/cm2
+ Chất lượng : KKK đã khử dầu, khử bụi.
2.4.5. Nước mềm cung cấp cho nồi hơi, làm lạnh axit, pha loãng axit
Nước mềm được chế biến tại xưởng sản xuất và được bơm lên thùng
chứa G-1008.
Lượng nước mềm cần dùng cho nồi hơi: 7,5 tấn/h.
Nước làm lạnh Axit là nước tuần hoàn tưới cho các dàn làm lạnh Axit.
Yêu cầu nước tuần hoàn có độ pH = 8,5 – 9; nhiệt độ cao nhất 35oC, lượng
nước dùng khoảng 250m3/h.
Nước mềm dùng để pha vào Axit Monohydrat ở thùng tuần hoàn và
pha loãng Axit xuống 76%, lượng nước mềm cần dùng 600kg/h đến
1000kg/h.
Ngoài ra còn có một lượng nhỏ nước bổ sung do bay hơi.
2.4.6. Hơi nước
Hơi nước bão hoà dùng để nấu chảy lưu huỳnh ở thùng nấu chảy G-
1002, gia nhiệt tại các thùng lắng, thùng chứa (G-1003, G-1004) và đưa vào
bao hơi các đường ống dẫn lưu huỳnh lỏng.
Áp suất của hơi bão hòa cung cấp cho G-1002 là 6kg/cm2.
Hơi nước bốc ra từ nồi hơi D-1002 với áp suất 25kg/cm2 được giảm áp
xuống 6kg/cm2, sau đó hòa vào mạng chung của nhà máy.

18
2.4.7.Dầu D.O
Dùng để khởi động xưởng. Theo kế hoạch mỗi năm một lần, sau kỳ
ngừng máy sửa chữa lớn thì cần một lượng dầu để khởi động lại xưởng.
+ Lượng tiêu hao : 1kg/ 1 tấn sản phẩm
+ Nhiệt độ dầu đốt : 90oC
+ Áp lực dầu cần cấp : 8kg/cm2
2.5. CÁC QUÁ TRÌNH XẢY RA TẠI PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT AXIT
SUNFURIC
2.5.1.Quá trình hóa lỏng lưu huỳnh
Bể hoá lỏng lưu huỳnh để hở, gồm 3 ngăn:
 Ngăn 1: hoá lỏng lưu huỳnh bằng hệ thống ống lồng ống, hơi nước bão
hoà đi trong ống, gia nhiệt cho lưu huỳnh rắn bên ngoài.
 Ngăn 2: lưu huỳnh lỏng được dẫn sang bể lắng để xảy ra quá trình lắng
tự nhiên, các hạt bụi thô được lắng dưới tác dụng của trọng lực.
 Ngăn 3: lưu huỳnh lỏng sau khi được lắng tự nhiên sẽ tự chảy tràn sang
ngăn này. Quá trình này xem tương đương một quá trình lọc nhằm tách
thêm một phần bụi mịn từ quá trình hoá lỏng quặng.
Lưu huỳnh rắn sau khi hóa lỏng sẽ được bơm ly tâm bơm qua bét phun
đi vào lò đốt. Trên đường ống dẫn lưu huỳnh lỏng từ ngăn 3 đến lò đốt vẫn sử
dụng hệ thống ống lồng ống để duy trì nhiệt độ của lưu huỳnh tránh lưu
huỳnh bị giảm nhiệt độ gây tắt ống.
2.5.2.Quá trình oxy hóa lưu huỳnh thành SO2
S + O2  SO2 + 297,322 kJ/mol
Đây là phản ứng tỏa nhiệt, giảm thể tích do đó để tăng lượng SO 2 tạo ra
ta có thể:
- Tăng lượng Oxy trong KK vào lò đốt.
- Giảm nhiệt độ.
Tuy nhiên, nếu tăng quá nhiều lượng Oxy thì nồng độ SO2 sẽ giảm do
HH ra lò đốt còn quá nhiều KK.

19
Ta phải duy trì nhiệt độ lưu huỳnh nóng chảy ở 140oC vì ở nhiệt độ này
lưu huỳnh có độ nhớt thấp. Để tránh đóng rắn lưu huỳnh (to = 119,3oC) làm tắt
ống bét phun ta phải gia nhiệt cho lưu huỳnh bằng hơi nước. Để tránh tạo mù
Axit ở các công đoạn sau ta phải sấy khô KK trước khi đưa vào lò đốt. Lượng
hơi nước trong KKK không quá 0,01% thể tích.
Có thể xảy ra hiện tượng lưu huỳnh thăng hoa do lưu huỳnh chưa cháy
hết, khi làm nguội khí chứa lưu huỳnh thì lưu huỳnh sẽ đóng rắn lại gây tắt
TB hay ống dẫn. Nguyên nhân dẫn đến tình trạng này là do thiếu KK hay
nhiệt độ cháy quá thấp và thường xảy ra khi khởi động hay dừng xưởng. Để
tránh tình trạng đó người ta thường tiến hành đốt dầu DO trước khi phun lưu
huỳnh vào đốt, nhằm sấy hệ thống tạo độ đồng đều trong hệ thống đồng thời
tránh sự nóng cục bộ khi đốt lưu huỳnh (do lưu huỳnh cháy toả nhiệt rất
mạnh). Nếu khi đốt lưu huỳnh có màu vàng sáng thì lưu huỳnh cháy hoàn
toàn còn có màu da cam tối hay nâu là lưu huỳnh chưa cháy hết.
2.5.3. Quá trình oxy hóa SO2 thành SO3
Phản ứng oxy hóa SO2: SO2 + ½ O2 → SO2 + Q
Đây là phản ứng tỏa nhiệt (thay đổi theo nhiệt độ) và giảm thể tích do
đó để tăng lượng SO3 tạo ra ta có thể: làm tăng áp suất và giảm nhiệt độ dẫn
đến mức chuyển hóa cân bằng tăng.
*Cơ chế quá trình oxy hóa SO2
Gồm 7 giai đoạn:
− SO2 và O2 từ pha khí chuyển tới bề mặt ngoài xúc tác.
− SO2 và O2 thấm vào lỗ xốp xúc tác.
− Hấp thụ SO2 và O2.
− SO2 phản ứng trên mặt xúc tác.
− Nhả SO3.
− Từ lỗ xốp SO3 chuyển ra mặt ngoài tiếp xúc.
− SO3 chuyển vào pha khí.

20
Trong điều kiện sản xuất, tốc độ oxy hóa có ý nghĩa rất lớn vì nó quyết
định lượng SO2 oxy hóa được trong một đơn vị thời gian, trên một đơn vị thể
tích xúc tác và do đó quyết định lượng xúc tác cần dùng, kích thước tháp
chuyển hóa, các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật khác,…
Tốc độ phản ứng oxy hóa SO2 được đặc trưng bằng hằng số tốc độ:
k = k0. exp(-E/RT)
Trong đó:
k0: hệ số thực nghiệm đặc trưng cho chất xúc tác, không phụ thuộc
nhiệt độ.
E: năng lượng hoạt hóa của phản ứng, J/mol.
E/RT: biểu thị phần phân tử có năng lượng ≥ E, tức là phần va chạm có
hiệu quả dẫn đến việc tạo thành phân tử SO3.
Khi tăng nhiệt độ và giảm năng lượng hoạt hóa thì hằng số tốc độ tăng.
Phản ứng oxy hóa SO2 trong hệ đồng thể không xúc tác có năng lượng
hoạt hóa rất lớn (khoảng 120kJ/mol). Vì vậy tốc độ phản ứng vô cùng chậm
có thể xem như phản ứng không xảy ra ngay cả ở nhiệt độ cao. Sở dĩ khi
không có xúc tác, phản ứng oxy hóa SO2 có năng lượng hoạt hóa lớn là vì
phải tiêu tốn năng lượng để phá vỡ liên kết giữa các nguyên tử trong phân tử
oxy, sau khi nguyên tử oxy mới tham gia phản ứng với SO2:
SO2 + O2 = SO3 + O - 148,3 kJ/mol
Khi có mặt chất xúc tác rắn (quá trình oxy hóa dị thể), năng lượng hoạt
hóa giảm và do đó tốc độ phản ứng oxy hóa tăng lên rất nhiều. Có rất nhiều
chất có khả năng xúc tác cho phản ứng oxy hóa SO2.
2.5.3.1. Chất xúc tác cho quá trình oxy hóa SO2
2.5.3.1.1. Giới thiệu vài loại xúc tác cho phản ứng oxy hóa SO2
Xúc tác kim loại:
Có rất nhiều kim loại có khả năng xúc tác cho phản ứng oxy hóa SO2.
Các kim loại khác nhau trong nhóm platin cũng có khả năng xúc tác
cho phản ứng oxy hóa SO2 nhưng hoạt tính thấp hơn: Pt > Rh > Ir > Pd

21
Ngoài ra, hợp kim của vàng, bạc với Pt, molipden,…cũng có hoạt tính
cao.
Pt là xúc tác hay được sử dụng vì:
• Ưu điểm: có hoạt tính rất cao, nhiệt độ hoạt tính thấp.
• Nhược điểm: dễ bị ngộ độc, nhất là khi có mặt As, giá thành cao.
Để tăng hoạt tính của xúc tác và giảm giá thành, cho Pt rải đều trên các
chất mang khác nhau như amiang, silicagel,…
Xúc tác oxit kim loại:
− Oxit sắt: rẻ tiền, dễ kiếm, có nhiệt độ hoạt tính khá cao, ít nhạy độc đối
với các tạp chất có trong khí lò. Nhưng ở nhiệt độ nhỏ hơn 6250C, nó
dễ bị chuyển thành sunfat sắt kém hoạt động nên mức chuyển hóa SO2
trên xúc tác này không vượt quá 0,5. Vì vậy chỉ dùng chất xúc tác sắt
oxit khi không yêu cầu mức chuyển hóa cao.
− Crom oxit: có hoạt tính ban đầu tương đối cao, nhưng sau một thời gian
làm việc bị chuyển thành dạng crom sunfat nên hoạt tính giảm.
− Oxit đồng, mangan, thiếc, titan, molipden,… ở nhiệt độ cao (khoảng
7000C) cũng có hoạt tính đối với phản ứng oxy hóa SO2.
− Oxit vanadi: dạng nguyên chất có hoạt tính không cao đối với phản ứng
oxy hóa SO2 nhưng khi có thêm các chất phụ gia khác như SiO2 (ở
dạng tự do hay liên kết) và các hợp chất của kim loại kiềm thì xúc tác
vanadi có hoạt tính cao, trong đó SiO2 chiếm phần chủ yếu trong xúc
tác và quyết định cấu trúc bên trong của xúc tác nên quyết định hoạt
tính xúc tác.
2.5.3.1.2. Xúc tác vanadi oxit
Gồm 3 phần chính:
− V2O5: 5 – 12%, là thành phần hoạt tính của xúc tác.
−Muối của kim loại kiềm (K, Na, Rb, Li, Cs), là chất kích động, làm
tăng hoạt tính xúc tác lên hàng trăm lần. Tỉ lệ kim loại kiềm và vanadi
dao động trong phạm vi khá rộng, từ 1:1 đến 6:1. Khi tăng tỉ lệ này,

22
nhiệt độ hoạt tính của xúc tác sẽ giảm và độ bền nhiệt sẽ tăng. Ngoài
nhóm kim loại kiềm, các nguyên tố nhóm Lantan cũng là chất kích
động tốt cho xúc tác vanadi.
− SiO2: ở dạng xốp (như đá diatomit, silicagel,…) đóng vai trò là chất
mang.
Ngoài ra người ta còn tìm cách đưa hầu hết các nguyên tố trong bảng
hệ thống tuần hoàn vào xúc tác vanadi nhằm tăng hoạt tính, tăng độ bền cơ và
nhiệt,… của chất xúc tác.
Tóm lại, tuy hoạt tính của xúc tác V2O5 thấp hơn so với xúc tác Pt
nhưng giá thành lại rẻ hơn rất nhiều (từ 2 – 4 lần).
2.5.3.1.3. Sơ lược lý thuyết về xúc tác cho phản ứng oxy hóa SO2
*Cơ chế của phản ứng oxy hóa SO2 trên xúc tác
Phản ứng giữa các chất khí trên bề mặt chất xúc tác rắn thường gồm
mấy bước sau:
− Các chất phản ứng từ pha khí khuếch tán đến bề mặt ngoài của xúc tác,
sau đó tiếp tục khuếch tán vào bề mặt bên trong (các mao quản) của
xúc tác.
− Tiến hành phản ứng giữa các chất ban đầu trên bề mặt chất xúc tác.
− Sản phẩm phản ứng khuếch tán từ bề mặt bên trong ra bề mặt ngoài của
xúc tác, sau đó nhả khỏi xúc tác đi vào pha khí.
*Xúc tác vanadi có phụ gia (chất kích động) kim loại kiềm trên chất
mang silic đioxit
 Cơ cấu của xúc tác
Bằng nghiên cứu quang phổ hồng ngoại, người ta xác định được trong
chất xúc tác vanadi oxit phụ gia kim loại kiềm, chất mang SiO2 có hình thái
các hợp chất Kali sunfovanadat V2O5.K2O.SO3 (V2O5.K2SO4) hay kali
pyrosunfonavadat V2O5.K2O.2SO3 (V2O5.K2S2O7).
Ở nhiệt độ làm việc của quá trình (trên 3800C) các hợp chất này ở dạng
nóng chảy trên bề mặt chất mang. Đó chính là thành phần hoạt tính của xúc

23
tác. O2, SO2 bị hấp phụ trên bề mặt xúc tác và hòa tan vào chất nóng chảy đó,
sẽ tác dụng với V2O5 theo phương trình:
V2O5 + SO2 = V2O4 + SO3
V2O4 + ½ O2 = V2O5
SiO2 đóng vai trò là chất mang, có tác dụng làm tăng bề mặt tiếp xúc
pha của chất xúc tác và ổn định chất hoạt tính trên bề mặt xúc tác.
Giai đoạn đầu của quá trình chuyển hóa: khi nhiệt độ thấp và nồng độ
SO2 trong HH cao.
V2O5 + SO3 + SO2 = 2VOSO4 (vanadi sunfat)
VOSO4 có hoạt tính xúc tác thấp (E = 167,5 kJ/mol).
Giai đoạn cuối của quá trình chuyển hóa: lượng SO2 còn lại ít nên tốc
độ phản ứng chậm. Do đó xúc tác có hoạt tính cao (ở dạng V2O5), hằng số tốc
độ không lớn ngay cả ở nhiệt độ dưới 440oC.
Như vậy, khi thay đổi thành phần khí có thể làm thay đổi hoạt tính của
xúc tác (do chuyển cấu tử hoạt tính trong xúc tác sang dạng khác). Nên ở giai
đoạn đầu của quá trình oxy hóa SO2 thường người ta tiến hành ở nhiệt độ cao
để tránh tạo thành VOSO4, đến cuối quá trình có thể hạ thấp nhiệt độ khí để
đạt mức chuyển hóa cao.
 Chất độc đối với xúc tác vanadi
Dưới tác dụng của một số tạp chất có trong HH khí, hoạt tính của chất
xúc tác bị giảm nhanh, người ta nói xúc tác đã bị ngộ độc. Nguyên nhân của
sự ngộ độc xúc tác có thể do chất độc bao phủ bề mặt hoạt động của xúc tác
hoặc do chất độc tạo thành với xúc tác một hợp chất không hoạt động hay hợp
chất bay hơi…làm thay đổi thành phần xúc tác.
Chất độc nguy hiểm nhất đối với xúc tác vanadi là asen. Ở nhiệt độ
dưới 550oC asen bị hấp phụ trên bề mặt xúc tác ở dạng As2O5 và KAsO3, tạo
thành một lớp mỏng chất bay hơi As2O5.V2O5 tách khỏi xúc tác, đi theo dòng
khí xuống các lớp xúc tác phía dưới, tạo thành vỏ bao bọc hạt xúc tác.

24
Các hợp chất của flo (SiF4, HF…) cũng gây tác hại đáng kể cho xúc
tác: SiF4 phản ứng với hơi nước còn lại trong khí sau khi sấy theo phương
trình:
SiF4 + 2H2O → SiO2↓ + 4HF
SiO2 kết tủa thành lớp vỏ bao bọc hạt xúc tác. Lượng SiF4 càng nhiều, hàm
lượng SiF4 càng nhỏ thì hoạt tính xúc tác càng giảm nhanh. Nếu trong khí có
nhiều HF thì có thể có phản ứng giữa HF và SiO2 (chất mang trong xúc tác)
làm giảm bề mặt xúc tác.
2.5.3.2. Điều kiện oxy hóa SO2 trên xúc tác vanadi oxit
Trong điều kiện sản xuất, áp suất làm việc và nồng độ ban đầu của HH
khí đã được quy định trước và xem như không đổi. Như vậy, khi tăng nhiệt
độ, tốc độ phản ứng từ khi tăng đến lúc bằng không phải qua giá trị cực đại.
Kết luận này có ý nghĩa quan trọng khi chọn chế độ nhiệt độ làm việc của
tháp chuyển hóa SO2.
2.5.3.2.1.Nhiệt độ thích hợp
Nhiệt độ thích hợp - ứng với mỗi mức chuyển hóa xác định là nhiệt độ
mà tại đó tốc độ phản ứng đạt giá trị cực đại. Nhưng nhiệt độ thích hợp lại
thay đổi trong quá trình oxy hóa SO2. Vì vậy, trong thực tế chỉ có thể tiến
hành phản ứng oxy hóa SO2 ở nhiệt độ dao động xung quanh đường nhiệt độ
thích hợp. Muốn thế, người ta chia quá trình oxy hóa SO2 thành nhiều đoạn
(lớp), sau mỗi đoạn có làm nguội HH khí (gián tiếp hoặc trực tiếp).
Do quá trình oxy hóa SO2 trong từng lớp xúc tác là quá trình đoạn nhiệt
nên mức chuyển hóa càng lớn thì nhiệt độ sau lớp xúc tác càng cao, đến một
lúc nào đó hệ sẽ đạt trạng thái cân bằng và tốc độ phản ứng bằng không. Vì
vậy, trước khi phản ứng đạt mức chuyển hóa cân bằng, người ta tiến hành làm
nguội HH khí để quá trình tiếp theo làm việc ở nhiệt độ gần với nhiệt độ thích
hợp hơn.

25
Khi làm nguội HH khí trong TB làm nguội trung gian, nhiệt độ HH khí
giảm nhưng mức chuyển hóa không đổi – tương ứng với đoạn nằm ngang trên
đồ thị “T – x”.
Sau đó HH khí lại được đưa vào lớp xúc tác thứ hai. Qua lớp xúc tác
này, mức chuyển hóa và nhiệt độ HH khí tăng, lại được đưa sang làm nguội…
quá trình cứ tiếp diễn cho đến khi đạt mức chuyển hóa cần thiết.
2.5.3.2.2. Mức chuyển hóa
Trong quá trình oxy hóa SO2, khi tăng mức oxy hóa (còn gọi là mức
chuyển hóa hoặc mức tiếp xúc) sẽ:
− Giảm được hàm lượng SO2 trong khí thải.
− Tăng được mức sử dụng lưu huỳnh do đó giảm giá thành sản phẩm.
Nhưng để đạt được mức chuyển hóa cao phải kết thúc quá trình oxy
hóa SO2 ở nhệt độ thấp, mà tại những điều kiện gần với cân bằng, hằng số tốc
độ phản ứng giảm rất nhanh, do đó tốc độ phản ứng rất nhỏ. Mức chuyển hóa
càng cao thì thời gian tiếp xúc cần thiết càng lớn, tức lượng xúc tác cần dùng
(cho 1 tấn axit sản phẩm) càng nhiều.
Theo tính toán, khi tăng mức chuyển hóa, đầu tiên giá thành axit
sunfuric giảm và đạt giá trị cực tiểu tại x = 0,98 và sau đó lại tăng. Như vậy,
về mặt giá thành sản phẩm thì mức chuyển hóa cuối cùng bằng 0,98 là thích
hợp nhất, nhưng về mặt vệ sinh công nghiệp thì không đảm bảo do trong khí
thải còn chứa nhiều SO2.
Có thể giải quyết mâu thuẫn này bằng 2 cách: hoặc dùng dung dịch hấp
thụ hết lượng SO2 còn lại trong HH khí trước khi thải ra ngoài trời (đồng thời
thu được sản phẩm phụ là muối sunfit), hoặc dùng phương pháp tiếp xúc kép
để đạt mức chuyển hóa cao khoảng 0,995.
2.5.3.2.3. Nồng độ thích hợp
Nồng độ SO2 có ảnh hưởng đến rất nhiều chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật như
năng suất các TB (tháp sấy, quạt khí, tháp chuyển hóa, hấp thụ, truyền
nhiệt…), tiêu hao điện năng, chất xúc tác, chế độ nhiệt…

26
Ở đây chỉ xét ảnh hưởng của nồng độ SO2 đến một số chỉ tiêu của tháp
chuyển hóa.
Trong quá trình làm việc, trở lực của các lớp xúc tác tăng dần, nhất là ở
lớp đầu. Vì vậy, định kỳ (2 – 3 năm một lần) phải thay xúc tác.
Việc thay xúc tác không chỉ do tăng trở lực mà chủ yếu do giảm hoạt
tính xúc tác trong quá trình sử dụng. Khi thay xúc tác, thường để xúc tác cũ
(đã sàng bỏ các hạt rạn vỡ) vào các lớp giữa, còn lớp đầu và lớp cuối phải
chất xúc tác mới để giữ nhiệt độ hoạt tính lớp đầu thấp và mức chuyển hóa
lớp cuối cao.
Khi năng suất và đường kính tháp chuyển hóa không đổi, nếu tăng
nồng độ SO2 thì lượng xúc tác cần dùng sẽ tăng nhanh, do đó tăng chiều cao
lớp xúc tác, dẫn đến việc tăng trở lực. Mặt khác, nếu giảm nồng độ SO2 thì
thể tích hỗ hợp khí sẽ tăng, do đó tốc độ khí đi trong tháp tăng. Điều này cũng
dẫn đến việc tăng trở lực của lớp xúc tác.
Tóm lại, khi tăng nồng độ SO2 thì thể tích HH khí giảm và như vậy
cũng làm tăng năng suất của các TB chính khác trong nhà máy và giảm điện
năng tiêu thụ để vận chuyển khí…
2.5.3.3.Một số chỉ tiêu quan trọng đánh giá hoạt tính của xúc tác
Bảng 2.2. Nồng độ thích hợp của các nguồn nguyên liệu có chứa lưu huỳnh

Nguồn nguyên liệu ban đầu SO2 100% S FeS2 H2S Pyrit lẫn than

Nồng độ thích hợp % 14 8.5 7 6.3 4.9


2.5.3.3.1. Nhiệt độ đượm cháy
Là nhiệt độ mà hoạt tính của chất xúc tác được phát huy, chất xúc tác
được nóng lên rất mạnh. Nếu nhiệt độ đượm cháy thấp tạo ra khả năng để
tháp tiếp xúc làm việc được với khí có nồng độ cao.
Nhiệt độ đượm cháy phụ thuộc vào chất xúc tác và nồng độ SO2 trong
HH khí. Nồng độ O2 càng cao, nhiệt độ đượm cháy càng thấp và ngược lại.

27
2.5.3.3.2. Nhiệt độ tắt
Là nhiệt độ tối thiểu của khí vào lớp xúc tác để duy trì được chế độ làm
việc.
Nhiệt độ tắt nhỏ hơn nhiệt độ đượm cháy do phản ứng oxy hóa SO 2
thành SO3 tỏa nhiệt mạnh nên nhiệt độ trên bề mặt xúc tác có thể cao hơn
nhiệt độ khí.
Trong sản xuất nhiệt độ tắt là nhiệt độ tối thiểu của khí và nhiệt độ
đượm cháy là nhiệt độ trên mặt xúc tác.
Theo thời gian làm việc, trở lực của lớp xúc tác tăng dần nhất là các lớp
đầu và hoạt tính xúc tác vanadi oxit giảm dần, sau 3 – 5 năm phải thay một
phần hoặc toàn bộ xúc tác, nếu tinh chế tốt và chế độ làm việc trong máy ổn
định thì sau 10 – 15 năm mới thay hoàn toàn.
Khi thay thế, trước khi lấy xúc tác ra, phải thổi khí bằng KKK nóng
hơn 4000C, sau khi hết SO3 hạ dần nhiệt độ xuống 30 – 500C rồi mở tháp tiếp
xúc ra để lấy xúc tác. Và khi thay xúc tác thường lấy xúc tác cũ thay vào lớp
giữa, còn lớp đầu và lớp cuối thì thay mới để giữ nhiệt độ hoạt tính lớp đầu
thấp và mức chuyển hóa lớp cuối cao.
2.5.3.3.3.Các yếu tố ảnh hưởng khác
 Nồng độ SO2:
Khi tăng nồng độ SO2 lượng xúc tác cần dùng tăng do đó tăng chiều
cao lớp xúc tác dẫn đến tăng trở lực. Khi giảm nồng độ SO2 thể tích HH tăng
nên tốc độ khí trong tháp tăng làm tăng trở lực cho nên cần sử dụng SO2 với
nồng độ thích hợp. Nồng độ SO2 thích hợp thu được trong HH khí khi đốt các
loại nguyên liệu khác nhau.
Nhưng trong thực tế thường dùng SO2 ở nồng độ cao hơn nồng độ thích
hợp (vì khi nồng độ SO2 tăng lên từ 6,5 – 9% thì năng suất tháp tiếp xúc chỉ
thay đổi 5%).
 Đường kính xúc tác:

28
Trong quá trình sản xuất, quá trình chuyển chất từ dòng khí đến bề mặt
ngoài xúc tác (quá trình khuếch tán ngoài) thường không ảnh hưởng đến tốc
độ oxy hóa. Giai đoạn chậm nhất là quá trình khuếch tán các chất tham gia
phản ứng từ bề mặt ngoài của hạt xúc tác đến bề mặt trong của nó (các mao
quản). Vì vậy, bề mặt bên trong của các hạt xúc tác không được sử dụng hoàn
toàn, nhất là các lớp đầu.
Hạt xúc tác càng nhỏ thì mức sử dụng bề mặt bên trong của nó càng lớn
– lượng xúc tác càng ít, nhưng trở lực lớp tiếp xúc càng tăng cho nên tiêu hao
năng lượng vận chuyển càng tăng do đó cần chọn đường kính thích hợp cho
xúc tác để bảo đảm cho quá trình oxy hóa SO2 xảy ra trong miền trung gian
giữa vùng động học và khuếch tán.
Nhưng nói chung đường kính thích hợp của lớp xúc tác ở lớp sau
thường nhỏ hơn lớp đầu.
2.5.4. Quá trình hấp thụ SO3
Là quá trình tách SO3 ra khỏi HH khí và chuyển nó thành H2SO4. Tùy
theo HH khí có chứa hơi nước hay không mà cơ chế của quá trình tách SO 3 là
khác nhau. Nếu HH khí trước khi vào tháp tiếp xúc đã được sấy khô thì quá
trình tách SO3 là quá trình hấp thụ còn nếu HH khí đi thẳng vào tháp tiếp xúc
mà không sấy thì quá trình tách là quá trình ngưng tụ H2SO4. Trường hợp hấp
thụ thường phổ biến hơn.
Đầu tiên SO3 hòa tan vào dung dịch axit sunfuric và sau đó phản ứng
với nước trong đó:
n SO3 + H2O = H2SO4 + (n - 1) SO3
Tùy theo tỉ lệ giữa lượng SO3 và H2O mà nồng độ axit thu được sẽ khác
nhau.
• Khi n > 1 sản phẩm là oleum.
• Khi n = 1 sản phẩm là monohydrat (axit sunfuric 100%).
• Khi n < 1 sản phẩm là dung dịch loãng.

29
Thường người ta có xu hướng sản xuất toàn bộ sản phẩm ở dạng oleum
để dễ bảo quản, vận chuyển và sử dụng thuận lợi hơn. Muốn vậy, cho HH khí
chứa SO3 qua tháp có tưới oleum (tháp oleum). Oleum là dung dịch axit
sunfuric 100% có dư SO3, nên áp suất hơi riêng phần của SO3 trên nó khá lớn.
Do đó, để hấp thụ hết SO3 lại phải đưa HH khí tiếp tục qua tháp hấy thụ
thứ hai tưới monohydrat (tháp monohydrat). Đến đây mới kết thúc quá trình
hấp thụ SO3.
Do hấp thụ SO3, nồng độ oleum tăng. Pha loãng nó bằng lượng axit thu
được ở tháp monohydrate (còn gọi tắt là mono). Lượng oleum dư lấy ra làm
sản phẩm đưa về kho.
Khi sản xuất axit sunfuric theo phương pháp xúc tác ướt, trong khí ra
khỏi tháp tiếp xúc có chứa một lượng hơi nước lớn hơn lượng nước cần thiết
để tạo thành H2SO4. Khi làm nguội, SO3 sẽ tác dụng với hơi nước tạo thành
H2SO4, sau đó hơi H2SO4 mới ngưng tụ. Như vậy, ở đây xảy ra quá trình
ngưng tụ hơi H2SO4 chứ không phải hấp thụ SO3.
Cơ chế quá trình hấp thụ SO3 tương tự như quá trình sấy khí, do đó ta
có công thức:
Q = K.F.ΔP
Trong đó:
Q: lượng SO3 hấp thụ được, kg/h
K: hệ số hấp thụ, kg/m2.h.mmHg
ΔP: động lực của quá trình hấp thụ.
K = K0 . W0,8
ở đây:
K0: hệ số phụ thuộc vào nồng độ và nhiệt độ axit.
W: tốc độ giả của khí đi trong tháp, m/s

30
Quá trình hấp thụ SO3 xảy ra tốt nhất là ở nhiệt độ thấp và khi nồng độ
axit tưới là 98,3% H2SO4 vì tại đó cả tốc độ hấp thụ và hiệu suất hấp thụ đều
đạt giá trị cực đại. Có thể giải thích điều này như sau:
Đối với axit nồng độ nhỏ hơn 98,3% tỉ lệ hơi nước và axit trong hơi
bão hòa nhiều hơn trong pha lỏng. Khi tưới axit này lên HH khí SO3 thì đồng
thời quá trình hấp thụ khí SO3 trong pha lỏng còn có quá trình tạo hơi H2SO4
trong pha khí do SO3 tác dụng với hơi nước.
Nồng độ axit tưới càng nhỏ thì áp suất riêng phần của hơi nước trên đó
càng lớn và hơi axit tạo thành càng nhiều. Áp suất riêng phần của hơi H2SO4
trong pha khí càng lớn thì độ quá bão hòa của hơi S càng lớn. Khi S ≥ S tới hạn
sẽ xảy ra hiện tượng tạo mù (mù trong tháp).
Vì tốc độ hấp thụ mù rất nhỏ nên đa số các hạt mù axit chưa bị hấp thụ
đã bị kéo theo luồng khí thải ra ngoài. Do đó hiệu suất hấp thụ SO 3 giảm và
tổn thất SO3 tăng.
Nhiệt độ càng cao thì lượng hơi nước bay hơi từ dung dịch axit càng
nhiều. Vì vậy, tốc độ tạo mù càng lớn và tốc độ cũng như hiệu suất hấp thụ
càng giảm.
Nếu dùng axit nồng độ lớn hơn 98,3% thì hơi trên đó có cả SO 3. Nồng
độ axit càng lớn thì áp suất riêng phần của SO3 càng lớn. Do đó động lực hấp
thụ và tốc độ hấp thụ giảm. Mặt khác áp suất riêng phần của SO 3 sau khi hấp
thụ tăng làm tổn thất SO3 theo khí thải tăng và hiệu suất hấp thụ giảm. Khi đó
SO3 ra ngoài theo khí thải sẽ kết hợp với hơi nước trong KK và tạo mù (mù
ngoài ống khí thải).
Nhiệt độ càng cao thì áp suất riêng phần của SO3 càng lớn, vì vậy hiệu
suất và tốc độ càng nhỏ. Khi nhiệt độ axit tăng, độ hấp thụ axit giảm mạnh
đến một nhiệt độ xác định nào đó sẽ đạt trạng thái bão hòa. Do khi nhiệt độ
tăng thì áp suất hơi nước trên mặt axit tăng, nhiệt độ tới hạn, lượng hơi nước
đủ để kết hợp với toàn bộ SO3 trong khí tạo mù.

31
Vậy khi nồng độ axit nhỏ hơn 98,3% thì tổn thất SO 3 chủ yếu do tạo
thành mù axit. Khi nồng độ axit lớn hơn 98,3% thì tổn thất SO 3 chủ yếu do
hấp thụ không hoàn toàn SO3, nồng độ axit tưới tối ưu 98,3%.
2.5.5. Quá trình tạo mù và lọc mù
2.5.5.1. Hơi quá bão hòa
Trong không gian kín, ở mỗi một nhiệt độ, trên bề mặt của chất lỏng sẽ
có một áp suất hơi cân bằng nhất định gọi là áp suất hơi bão hòa. Nếu thay đổi
dù một lượng rất nhỏ áp suất hơi trên bề mặt sẽ dẫn đến việc ngưng tụ hơi lên
bề mặt hoặc bay hơi chất lỏng từ bề mặt đó. Áp suất hơi bão hòa không chỉ
phụ thuộc vào nhiệt độ mà còn phụ thuộc vào dạng bề mặt của chất lỏng đó.
2.5.5.2. Tạo thành giọt chất lỏng trong thể tích khí
Quá trình ngưng tụ có thể xảy ra do:
− Trên bề mặt chất lỏng có áp suất hơi bão hòa nhỏ hơn áp suất hơi trong
pha khí (ngưng tụ trên thành TB hoặc trên màng chất lỏng).
− Trong một thể tích, tức trên các trung tâm ngưng tụ có sẵn trong HH
khí hoặc tự tạo nên trong đó. Khi đó hình thành các giọt chất lỏng nhỏ
lơ lửng trong KK gọi là mù (ngưng tụ trên bề mặt các trung tâm ngưng
tụ có trong HH khí).
Điều kiện cần thiết để ngưng tụ hơi trong thể tích và tạo mù là phải có
hơi quá bão hòa.
2.5.5.3. Cơ chế của quá trình tạo mù
Quá trình làm nguội khí và tạo hơi quá bão hòa có thể xảy ra do: dãn nở
đoạn nhiệt, bổ sung khí nguội (trơ) vào HH khí, cho HH khí tiếp xúc với bề
mặt nguội hơn,…
Quá trình tăng áp suất hơi trong pha khí và tạo hơi quá bão hòa có thể
do: có phản ứng hóa học giữa các chất khí khi HH hai dòng khí, có tác động
kích thích do phản ứng giữa các chất trong pha khí (khi chiếu sáng, phóng xạ,
…).
Về cơ chế của quá trình tạo mù có thể xét hai trường hợp:

32
*Ngưng tụ đồng thể:
Quá trình tạo mù do ngưng tụ hơi trên các mầm ngưng tụ tự tạo nên gọi
là ngưng tụ đồng thể. Quá trình ngưng tụ đồng thể gồm ba giai đoạn: tạo hơi
quá bão hòa, tạo mầm, ngưng tụ hơi trên bề mặt mầm rồi lớn dần thành hạt
mù.
Trong HH khí không có ion và nhân ngưng tụ, nếu độ quá bão hòa của
hơi lớn hơn độ quá bão hòa tới hạn thì đầu tiên xuất hiện các mầm ngưng tụ.
Độ quá bão hòa càng lớn thì tốc độ tạo mầm càng lớn. Do ngưng tụ hơi vào
nên các mầm ngưng tụ lớn dần. khi kích thước và nồng độ các hạt đủ lớn ta sẽ
thấy mù. Khi tạo mù áp suất hơi giảm (do ngưng tụ) và áp suất hơi bão hòa
tăng (do tỏa nhiệt làm nhiệt độ tăng). Vì vậy độ quá bão hòa của hơi giảm.
Đường kính của hạt mù phụ thuộc vào áp suất hơi trong pha khí. Ở điều
kiện như nhau, khi tăng áp suất hơi trong pha khí, đường kính hạt mù sẽ tăng
vì khi ngưng tụ đồng thể, áp suất hơi trong pha khí lớn hơn áp suất hơi bão
hòa vài ba lần.
*Ngưng tụ dị thể:
Quá trình tạo mù do ngưng tụ hơi trên các nhân ngưng tụ (các tạp chất)
hoặc các ion khí gọi là ngưng tụ dị thể. Quá trình ngưng tụ dị thể có thể chia
làm hai giai đoạn: tạo hơi quá bão hòa và ngưng tụ hơi trên nhân ngưng tụ
hay trên các ion khí rồi lớn dần thành hạt mù.
Nếu nhân ngưng tụ là những giọt chất lỏng rất nhỏ:
• Khi độ bão hòa của hơi trong HH khí lớn hơn độ bão hòa của hơi trên
giọt chất lỏng thì hơi sẽ ngưng tụ trên bề mặt các giọt lỏng đó và đường
kính của giọt sẽ tăng.
• Nếu độ bão hòa của hơi trong khí lại nhỏ hơn trên các giọt thì sẽ có bay
hơi từ bề mặt các giọt và đường kính giọt giảm.
• Nếu hai độ quá bão hòa đó bằng nhau thì quá trình bay hơi và ngưng tụ
như nhau.

33
• Nếu các giọt có tích điện thì áp suất hơi bão hòa trên các giọt đó và độ
quá bão hòa của hơi tương ứng với áp suất đó sẽ nhỏ hơn so với các
giọt không tích điện có cùng kích thước.
Nếu nhân ngưng tụ là các ion khí và các hạt rắn: cơ chế tạo mù tương
tự, nhưng độ quá bão hòa của hơi có khác vì áp suất hơi bão hòa khi đó còn
phụ thuộc vào bản chất và hình dạng các hạt.
Tóm lại, cơ chế của quá trình tạo mù khi ngưng tụ dị thể cũng tương tự
khi ngưng tụ đồng thể nhưng việc tạo giọt chất lỏng bắt đầu ở độ quá bão hòa
nhỏ hơn, tức là chỉ cần độ quá bão hòa lớn hơn áp suất cân bằng của hơi trên
các nhân ngưng tụ lơ lửng trong khí.
*Tách các tạp chất ở dạng mù
Phân loại mù: có 3 loại mù.
− Mù phân tán cao: dgiọt lỏng < 0,1 μm.
− Mù: dgiọt lỏng = 0,1 – 10 μm.
− Tia bắn: dgiọt lỏng > 10 μm.
Mù phân tán cao sinh ra trong tháp rửa thứ nhất, TB trao đổi nhiệt, tháp
sấy, TB làm nguội SO3, tháp oleum và tháp monohydrat.
Đặc điểm: khó lọc.
Phương pháp lọc mù: lọc cơ học (bằng bông thủy tinh) và lọc điện.
Dây chuyền sản xuất axit sunfuric số 2 không lọc mù khí lò trước khi đi
vào tháp tiếp xúc mà lọc khí lò chưa chuyển hóa hết trước khi đi vào tháp hấp
thụ. Khí được cho đi qua chất hấp thụ xốp, ở đây sử dụng nến khử mù, lọc mù
theo nguyên tắc hấp thụ các tạp chất vào các sợi bông thủy tinh trước khi
dòng khí đi vào tháp hấp thụ.
2.5.6.Quá trình sấy khí
HH khí từ tháp tăng ẩm ra thực tế là bão hòa hơi nước. Nhiệt độ càng
cao thì hàm lượng hơi nước trong khí càng lớn.
Ở điều kiện làm việc bình thường thì hơi nước không ảnh hưởng gì đến
xúc tác V2O5 nhưng nó có thể gây nên hiện tượng ngưng tụ hơi axit ở TB

34
truyền nhiệt (công đoạn tiếp xúc) hoặc ở TB làm nguội SO3 và tạo mù axit ở
công đoạn hấp thụ,…vậy phải sấy khô HH khí trước khi đưa sang công đoạn
tiếp theo.
Hiện nay để sấy khô HH khí, người ta thường dùng dung dịch axit
sunfuric đậm đặc để hấp thụ hơi nước. Hàm lượng hơi nước trong HH khí khi
ra khỏi tháp sấy không được lớn hơn 0,01% thể tích (0,08 gH2O/m3khí).
Thực tế nhà máy cũng tiến hành sấy khô KK trước khi đưa vào lò đốt
và quá trình sấy khí này ở hai dây chuyền là khác nhau. Ở dây chuyền 1 người
ta sử dụng axit H2SO4 khoảng 94 - 95% để sấy khí, còn dây chuyền 2 sử dụng
H2SO4 98,3% để sấy và sử dụng các TB trao đổi nhiệt làm khô KK trước khi
đưa vào lò đốt.
Theo lí thuyết, khi tăng nồng độ axit tưới, hằng số hấp thụ tăng, mặt
khác áp suất hơi nước bão hòa trên axit giảm do đó động lực hấp thụ tăng.
Như vậy, nồng độ axit càng lớn thì bề mặt đệm trong tháp sấy càng nhỏ.
Nhưng theo tính toán, khi nồng độ axit sunfuric đã lớn hơn 93%, nếu tăng
nồng độ axit thì bề mặt đệm giảm rất ít, trong khi đó lượng axit bổ sung từ
tháp hấp thụ monohydrat sang tháp sấy sẽ tăng rất nhiều dẫn đến tăng tổn thất
SO2 theo axit tưới và tốn thêm điện năng bơm axit.
Thực tế, dây chuyền 1, nhà máy không bổ sung axit tưới trực tiếp từ
tháp hấp thụ monohydrat mà dùng 2 bể chứa axit có nồng độ riêng biệt: một
chứa axit thành phẩm 98,3%, một chứa axit sấy khoảng 94 – 95% và có một
đường ống để trích một phần axit thành phẩm để bổ sung cho bể chứa axit sấy
để tăng nồng độ axit có nồng độ nhỏ hơn 92% chảy về tháp sấy. Nên khi đó
nếu tăng nồng độ axit tưới thì sẽ tiêu tốn điện năng cho bơm.

35
CHƯƠNG 3
DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
SẢN XUẤT AXIT SUNFURIC SỐ 2

36
3.1. THUYẾT MINH QUY TRÌNH
Lưu huỳnh rắn từ kho chứa được băng tải có năng suất 5 – 6 tấn/giờ,
tốc độ băng tải 0,47 m/s chuyển đến lò nấu chảy. Tại đây người ta sử dụng tác
nhân gia nhiệt là hơi nước có áp suất 6 kg/cm2, đi trong ống xoắn ruột gà nấu
chảy lưu huỳnh rắn thành lưu huỳnh lỏng, nhiệt độ lưu huỳnh lỏng sau đó
được dẫn qua bể lắng là 134oC, tại bể chứa lưu huỳnh sạch là 140oC.
Lưu huỳnh sạch được bơm ly tâm J – 1001A/B bơm vào lò đốt D –
1001 với lưu lượng 0,683 Nm3/h, áp suất 3760 mm H2O. Dòng khí này đóng
vai trò là tác nhân oxy hóa đồng thời tạo áp suất dương để hệ thống làm việc.
Khác với dây chuyền 1, tác nhân sấy KK ở đây là axit sunfuric 98,3%
được tưới vào giữa tháp qua đĩa phân phối lỏng thấm ướt đều bề mặt đệm.
Axit sunfuric 98,3% có áp suất hơi nước cân bằng trên bề mặt rất thấp nên
hấp thụ gần như hoàn toàn ẩm trong KK.
Axit sau khi hấp thụ ẩm có nồng độ tưới 98,3% được nhập chung với
dòng axit sau khi hấp thụ khí SO3 rồi quay về bồn chứa axit thành phẩm.
KK sau sấy khô được đưa qua TB trao đổi nhiệt E – 1001 làm nóng lên
đến 230oC rồi đưa vào lò đốt bằng 2 dòng, dòng 1 đi vào ở đỉnh của cửa lò và
dòng 2 cùng với lưu huỳnh được bécphun phun vào lò đốt. Tác dụng của dòng
2 là tạo áp lực để tán sương lưu huỳnh lỏng.
Các hạt lưu huỳnh lỏng rất mịn ở nhiệt độ cao sẽ nhanh chóng hóa hơi
và phản ứng với oxy tạo khí SO2. Nhiệt độ trong lò đốt được giữ rất cao
(khoảng 900oC) để hơi lưu huỳnh tồn tại chủ yếu ở dạng S2 tránh các dạng
mạch xoắn S4, S6, S8 làm quá trình đốt lưu huỳnh không triệt để. Lưu huỳnh
hóa hơi càng nhanh quá trình đốt càng triệt để. Phản ứng xảy ra trong lò đốt
như sau:
2S (lỏng) → S2 (hơi)
½ S2 (hơi) + O2 → SO2 + Q

37
HH khí ra khỏi lò đốt có nhiệt độ khoảng 1050oC với nồng độ khí SO2
từ 10 – 11% thể tích, để tận dụng nhiệt người ta sử dụng một phần HH khí
làm tác nhân gia nhiệt trong nồi hơi D – 1002. Ở đây dòng khí trao đổi nhiệt
với nước làm nước bốc hơi thành hơi nước bão hòa áp suất P ≈ 7 kg/cm 2,
nhiệt độ 200oC được dẫn về bộ phận hóa lỏng lưu huỳnh. Phần khí không qua
nồi hơi được sử dụng để điều chỉnh nhiệt độ của dòng khí ra khỏi nồi hơi lên
khoảng 420oC.
HH khí trên đường đi có thể cuốn theo bụi cơ học và còn một ít lưu
huỳnh thăng hoa, những chất bẩn này có thể gây đầu độc xúc tác, do đó trước
khi đưa vào tháp tiếp xúc dòng khí được đưa qua TB lọc khí nóng P – 1001 để
lọc bụi rồi mới đưa vào tháp tiếp xúc H – 1001 thực hiện quá trình oxy hóa
khí SO2 thành SO3.
Tháp tiếp xúc H – 1001 sử dụng chất xúc tác Vanadi oxit V2O5 có kích
thước φ10 x 10 với 4 lớp có chiều cao khác nhau. Lưu lượng khí SO 2 vào tháp
khoảng 15888 Nm3/h, nồng độ 10 – 11% thể tích và nhiệt độ là 420oC. Do
phản ứng oxy hóa tỏa nhiệt nên sau khi qua mỗi lớp xúc tác, nhiệt độ khí lại
tăng lên.
Để đảm bảo phản ứng xảy ra ở nhiệt độ gần với nhiệt độ tối ưu đồng
thời giữ cho xúc tác dưới nhiệt độ nóng chảy (620oC), dòng khí sau khi đi qua
mỗi lớp xúc tác được đưa qua các TB trao đổi nhiệt để hạ nhiệt độ. Cụ thể
từng lớp như sau:
Bảng 3.1. Nhiệt độ khí vào và ra ở các lớp xúc tác và ở TB trao đổi nhiệt
Nhiệt độ khí (oC) TB trao đổi Nhiệt độ khí (oC)
Lớp xúc tác
Vào Ra nhiệt Vào Ra
1 420 601 E – 1001 601 440
2 440 513 E – 1002 513 430
E – 1003 454 248
3 430 454
E – 1004 248 180

Mức độ chuyển hóa qua mỗi lớp xúc tác cụ thể như sau:

38
Bảng 3.2. Mức tiếp xúc đạt được qua các lớp xúc tác.
Lớp xúc tác Mức tiếp xúc (%)
1 70
Sau khi ra 2 90
3 95
khỏi lớp 3, HH 4 97,5 – 98
khí SO3 được dẫn qua TB trao đổi nhiệt E – 1003, E – 1004 hạ nhiệt độ xuống
còn 180oC rồi đưa qua tháp hấp thụ F – 1002 để hấp thụ lần 1. Tác nhân hấp
thụ là axit sunfuric 98,3% với lưu lượng khoảng 75 m3/h lấy từ thùng chứa
axit tuần hoàn G – 1005 và được bơm J – 1002B bơm qua TB làm lạnh bằng
nước E – 1006A rồi vào tháp. Hiệu suất hấp thụ là 99,9%. Dung dịch axit sau
hấp thụ được đưa về thùng chứa axit tuần hoàn G – 1005.
HH khí chưa hấp thụ được đưa về TB làm lạnh E – 1005 làm nguội
xuống còn 180oC rồi đưa qua tháp hấp thụ F – 1003 hấp thụ lần II. Tác nhân
hấp thụ khí SO3 lần II cũng là axit sunfuric 98,3% được đưa vào tháp bằng
bơm J – 1002C. Trước khi vào tháp hấp thụ, axit được làm lạnh bằng nước
qua TB trao đổi nhiệt E – 1006B. Hiệu suất hấp thụ đạt được là 99,9%. Lượng
axit tạo thành được đưa về thùng chứa axit tuần hoàn G – 1005, còn phần khí
không hấp thụ đi qua nến lọc mù để lọc mù axit. Hiệu quả lọc mù của nến là
99% nên khí đi ra được thải ra khí trời qua ống khói với nồng độ SO 2 thực tế
đo được là 500ppm.

39
3.2. SƠ ĐỒ KHỐI QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

S rắn

Hơi nước 6kg/cm 2


Nấu chảy S rắn
Nhiệt độ = 1400C

Q = 11000 – 12000 Nm 3/h


Sấy không khí Đốt S lỏng

Lọc nóng

Xúc tác vanadium oxit Oxy hóa SO2 thành Không khí
Monsanto SO3 (qua 3 lớp đầu)

Không khí Làm nguội


hỗn hợp khí SO3

H2SO 4 98,3% Hấp thụ khí SO3


(lần 1)

Xúc tác vanadium oxit Oxy hóa SO2 thành Không khí
Monsanto SO3 (qua lớp 4)

H 2SO4 98,3% Hấp thụ khí SO3


(lần 2)

Axit thành
phẩm 98,3%

40
3.3. CÁC CHẤT THẢI TRONG SẢN XUẤT AXIT SUNFURIC
Trong quá trình sản xuất axit sunfuric có sinh ra các chất thải như:
− Khí SO2 thoát ra ở một số mặt bích TB hay ống dẫn khí. Không được
để hàm lượng SO2 trong bầu KK ở khu vực sản xuất vượt quá
10mg/m3.
− Khí SO3 thoát ra khỏi TB hay đường ống sẽ kết hợp với nước trong KK
ẩm tạo thành mù axit. Không được để hàm lượng SO3 trong KK ở khu
vực sản xuất quá 1mg/m3.
− Axit sunfuric rò rỉ từ một số TB hay đường ống, phải tìm cách khắc
phục chỗ rò rỉ ngay, dùng vôi bột hay mùn cưa để trung hòa khô rồi
dùng chổi quét hốt sạch, cấm không được dùng nước vôi và quét ướt sẽ
phá hủy các mạch vữa chịu axit, nước mang tính axit loãng ngấm
xuống đất phá hủy công trình xây dựng.
− Axit sunfuric từ ống gang dàn làm lạnh rò ra làm nước tuần hoàn có
tính axit, phải trung hòa dòng nước bằng vôi đến pH = 7 – 7,5.
3.4. CÁC THIẾT BỊ CHÍNH
3.4.1. Lò nấu chảy lưu huỳnh rắn
*Công dụng:
Dùng để nấu chảy lưu huỳnh rắn.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Lò đốt dạng hình trụ đứng; vỏ làm bằng thép CT3 được lót một lớp
gạch chịu lửa để bảo vệ lớp thép, ngoài có lớp cách nhiệt bằng bông thủy tinh
dày 130 mm. Bên trong lò có đặt một hệ thống ống xoắn gia nhiệt là đường đi
của hơi nước bão hòa 7kg/cm2 dùng để nấu chảy lưu huỳnh rắn. Trên đỉnh lò
có đặt một máy khuấy để khuấy trộn lưu huỳnh trong quá trình hóa lỏng. Trên
đỉnh lò có đặt một máy khuấy để khuấy trộn lưu huỳnh trong quá trình hóa
lỏng. Trên thân lò có bố trí 3 đường ống, 2 ống trên cùng để dẫn lưu huỳnh
sang bể lắng, đường ống thứ 3 được bố trí gần đáy dùng để xả toàn bộ lưu
huỳnh lỏng vào bể lắng khi vệ sinh.

41
Lưu huỳnh rắn được băng tải đưa vào ở đỉnh lò với năng suất 5 - 6
tấn/h, hơi nước bão hòa 7kg/cm2 đi trong các ống xoắn, đốt nóng lưu huỳnh
lên đến 1130C và hóa lỏng.
Lưu huỳnh lỏng chảy tràn qua bể lắng để lắng cặn cơ học nhờ vào trọng
lực. Bể lắng có dạng hình hộp được xây dựng bằng bêtông cốt thép, có thể
tích gấp 2 lần lò nấu chảy lưu huỳnh và được giữ ở 1340C bằng hơi nước bão
hòa.
Lưu huỳnh lỏng đi hết chiều dài của bể lắng rồi chảy tràn qua bể chứa
lưu huỳnh sạch, sau đó được bơm J-1001 A/B bơm vào lò đốt.
*Ưu, nhược điểm:
+ Ưu điểm: Sử dụng bể nổi để nấu chảy lưu huỳnh có ưu điểm là dễ vệ
sinh sửa chữa khi bị tắc cặn bên trong lò.
+ Nhược điểm: dễ bị thất thoát nhiệt ra bên ngoài làm giảm hiệu quả
truyền nhiệt, khó quan sát khi bể lắng đang làm việc.
3.4.2. Lò đốt lưu huỳnh D-1001
*Công dụng:
Dùng để đốt lưu huỳnh lỏng cung cấp từ bể nấu chảy lưu huỳnh, tạo ra
khí SO2 đưa vào tháp tiếp xúc thực hiện quá trình chuyển hóa SO2 thành SO3.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Lò có dạng hình trụ nằm ngang, dài 9800 mm, đường kính 3380 mm
được chia làm 3 ngăn để tăng thời gian lưu của lưu huỳnh đồng thời chắn
ngọn lửa tránh làm hỏng nồi hơi. Để đốt triệt để lưu huỳnh, ở ngăn 2 có bổ
sung KK đốt.
Vỏ lò làm bằng thép CT3, vì lò đốt làm việc ở nhiệt độ cao (khoảng
10500C) nên bên trong được lót 2 lớp gạch chịu lửa samot, mỗi lớp dày
510mm, công dụng của lớp gạch này là để bảo vệ vật liệu đồng thời giữ nhiệt
cho lò khi lò có sự cố phải ngừng làm việc trong thời gian ngắn. Bên ngoài lò
có một lớp bảo ôn bằng bông thủy tinh dày khoảng 100 mm, và ngoài cùng là
lớp nhôm để che nắng mưa.

42
Lưu huỳnh sau khi nấu chảy và tách cặn được KK thổi vào lò ở dạng
sương mịn qua béc phun. Lưu huỳnh lỏng ở nhiệt độ khoảng 9000C hóa hơi
thành S2 gặp KK đưa vào lò ở đầu lò phản ứng tạo thành SO2. Phần lưu huỳnh
chưa phản ứng hết tiếp tục qua ngăn 2, nhờ dòng KK bổ sung S gần như phản
ứng hoàn toàn.
*Thông số kỹ thuật của lò đốt:
Kích thước (trong): φ 2270 x L 9100.
Trọng lượng: 98150 kg.
Điều kiện làm việc:
Năng suất (S lỏng): 1657 kg/h.
Áp suất (S lỏng) tại béc đốt: 0,4 – 0,5 MPa.
Lưu lượng KK vào: 11000 ÷ 12000 Nm3/h
Nhiệt độ khí ra: 10500C.
Nồng độ (SO2): 10 ÷ 11% thể tích.
Nhiệt độ tường lò: 9000C.
*Ưu, nhược điểm của TB:
+ Ưu điểm: cấu tạo đơn giản, dễ xây dựng bố trí.
+ Nhược điểm: chỉ hoạt động với lưu huỳnh sạch, nếu lưu huỳnh có lẫn
nhiều cặn sẽ gây tắc nghẽn đường ống, nghẹt vòi phun.
3.4.3.Nồi hơi tận dụng nhiệt
*Công dụng:
Tạo hơi nước bão hòa cung cấp cho bộ phận nấu chảy lưu huỳnh đồng
thời làm nguội dòng khí ra khỏi lò đốt từ 10500C xuống còn 4200C.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
HH khí ra khỏi tháp đốt có nhiệt độ trong khoảng 10500C được đưa vào
nồi đun đi qua hệ thống ống, nước sau khi được xử lý ion được đưa vào nồi
hơi trao đổi ống khí đi trong ống tạo hơi nước bão hòa.
3.4.4. Lọc khí nóng P-1001
*Công dụng:

43
Dùng để lọc bụi có trong HH khí ra khỏi nồi hơi, không gây đầu độc
xúc tác.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
TB có dạng hình trụ thẳng đứng, bên trong đổ đá thạch anh được đựng
trên ghi bằng gang. Dòng khí ra khỏi nồi hơi được đưa vào tháp, đi qua lớp đá
thạch anh, những tạp chất cơ học bị giữ lại.
3.4.5. Tháp chuyển hóa H-1001
*Công dụng:
Dùng để chuyển hóa khí SO2 thành SO3 trong dây chuyền sản xuất axit
sunfuric.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Tháp hình trụ đứng được chia thành 4 tầng riêng biệt được ngăn với
nhau bằng các tấm thép, tùy theo mức độ chuyển hóa và lưu lượng dòng khí
mà mỗi tầng có chiều cao bằng nhau. Vỏ tháp được làm bằng thép 20K, bên
trong lót gạch chịu lửa. Trong tháp có 19 cột chống được bố trí theo các đỉnh
tam giác đều. Cột chống làm bằng gang HC - 5,5 dùng để đỡ các ghi đựng
xúc tác.
Ở mỗi tầng có đường ống dẫn khí vào, đi qua lớp xúc tác và ra. Các lớp
xúc tác ở mỗi tầng có chiều dày khác nhau tùy thuộc vào mức độ chuyển hóa
của SO2 thành SO3. Xúc tác được đặt trên những ghi đỡ làm bằng gang HC -
5,5 gồm nhiều hình tam giác định hình theo hình tròn ghép lại với nhau bằng
đinh ốc và được đỡ trên những cột chống.
Xúc tác được đổ trên các ghi gồm 3 lớp như sau:
− Dưới cùng là lớp thạch anh kích thước 25 × 25 dày 50 mm có tác
dụng bảo vệ xúc tác khỏi bị ảnh hưởng của sắt và tránh cho xúc tác
bít kín các khe của ghi.
− Tiếp theo là xúc tác Vanadium Monsanto chiều cao thay đổi theo
từng tầng.

44
− Trên cùng là lớp thạch anh dày 50 mm có tác dụng phân phối đều
khí theo toàn bộ tiết diện ngang của tháp và giữ cho lớp xúc tác
không bị xáo trộn khi dòng khí đi vào.
− Ở tầng trên cùng, gần cửa nạp khí vào có bố trí một lớp thạch anh
dày 220 mm có tác dụng cản áp lực gây ra do dòng khí đi vào đồng
thời phân phối đều khí trên toàn bộ tiết diện của tháp.
Việc nạp xúc tác vào tháp được thực hiện như sau: đổ xúc tác từ phía
đối diện của cửa nạp đến độ cao nhất định, san bằng xúc tác rồi lùi dần về
phía cửa, đóng bích và hàn chặt. Tuyệt đối không được dẫm lên lớp xúc tác
làm vỡ xúc tác làm cho không sử dụng được. Trong hoàn cảnh bắt buộc, phải
lót ván rồi mới được đi lên.
Để đo nhiệt độ làm việc của mỗi lớp người ta hàn vào một ống thép
X17H13M2T có kích thước bằng kích thước của cặp nhiệt điện cắm vào giữ
lớp thạch anh sau đó cắm cặp nhiệt điện vào. Nhờ vào kết cấu này khi cặp
nhiệt điện có sự cố người ta có thể rút ra sửa chữa hoặc thay thế mà không
ảnh hưởng đến hoạt động của tháp.
Cặp nhiệt điện sử dụng trong tháp là cặp loại K có thể đo nhiệt độ trong
khoảng 0 - 12000C. Dòng vào do nhiệt độ đã được khống chế ở những giai
đoạn trước nên chỉ lấy tín hiệu tại một vị trí; dòng ra lấy tín hiệu ở 3 vị trí,
mỗi vị trí cách nhau góc 1200, giá trị nhiệt độ thể hiện được lấy trung bình
cộng của 3 vị trí đó.
Cửa vào và ra của dòng khí được thiết kế hình chữ nhật có kích thước
500 × 800 mm có tác dụng tránh tạo xoáy khi HH khí đi vào đồng thời phân
phối đều khí.
HH khí SO2 được dẫn vào tầng thứ nhất ở đỉnh tháp. Sau khi thực hiện
xong quá trình phản ứng, HH khí được dẫn ra ngoài trao đổi nhiệt để hạ nhiệt
độ xuống rồi lại tiếp tục dẫn vào lớp thứ hai. Sau khi ra khỏi lớp thứ hai, do
quá trình phản ứng sinh nhiệt nên nhiệt độ HH khí lên cao, phải tiếp tục dẫn
ra ngoài trao đổi nhiệt trước khi đưa trở lại vào lớp thứ ba tiếp tục quá trình

45
chuyển hóa. HH khí sau khi đã ra khỏi lớp thứ ba đã đạt được một độ chuyển
hóa nhất định (gồm chủ yếu là SO3) nên được dẫn sang tháp hấp thụ để được
dung dịch axit hấp thụ tạo oleum.
Lớp xúc tác thứ tư dùng để chuyển hóa phần khí SO2 chưa phản ứng
được hồi lưu về tháp sau khi đã hấp thụ.
*Thông số kỹ thuật:
Lưu lượng khí SO2 vào tháp: 15888 Nm3/h
Nồng độ khí SO2 vào tháp: 10 – 11% thể tích
Chất xúc tác: Vanadium Monsanto, kích thước φ 10 × 10
Số lớp xúc tác: 4
Chiều cao các lớp xúc tác:
Lớp 1: 710 mm
Lớp 2: 615 mm
Lớp 3: 615 mm
Lớp 4: 681 mm
Nhiệt độ khí (0C):
Bảng 3.3. Nhiệt độ khí vào và ra ở các lớp xúc tác
Vào Ra
Lớp 1 420 601
Lớp 2 430 513
Lớp 3 430 454
Lớp 4 430 445
Kích thước bao: 4200 × 4200 × 12140.
Khối lượng không tải: 158000kg.
*Ưu, nhược điểm:
+ Ưu điểm: Thực hiện quá trình chuyển hóa triệt để hơn so với tháp
chuyển hóa của quy trình 1. Khống chế được nhiệt độ của HH khí, tận dụng
được nhiệt của HH khí để gia nhiệt cho dòng khí trước khi đem đi đốt lưu
huỳnh.
+ Nhược điểm: Kết cấu phức tạp, khó gia công, thiết kế, tiêu tốn nhiều
vật liệu và các TB điều chỉnh tự động.
46
3.4.6.Các TB trao đổi nhiệt
3.4.6.1. TB trao đổi nhiệt E-1001
*Công dụng:
Dùng làm nguội HH khí SO3 ra khỏi lớp 1.
*Cấu tạo và nguyên lý làm việc:
TB được sử dụng ở đây là TB truyền nhiệt ống chùm, trao đổi nhiệt
ngược chiều. HH khí SO3 đi trong ống, còn KKK đi ngoài ống.
HH khí sau khi ra khỏi lớp xúc tác thứ nhất có nhiệt độ 601 0C được dẫn
qua TB này, trao đổi nhiệt với KKK (đi từ tháp sấy đến) để làm hạ nhiệt độ
xuống còn 4400C rồi dẫn lại vào lớp xúc tác thứ hai của tháp tiếp xúc. Khối
KKK sau khi trao đổi nhiệt sẽ nâng nhiệt độ từ 500C lên 2300C rồi dẫn đến lò
đốt lưu huỳnh lỏng.
*Thông số kỹ thuật:
Đặc tính các dòng:
Bảng 3.4. Đặc tính các dòng khí đi trong ống và ngoài ống
trong TB trao đổi nhiệt E-1001.
Trong ống Ngoài ống
Khí SO3 KKK
Lưu lượng (Nm3/h) 10687,1 11046,67
Nhiệt độ vào (0C) 601 50
Nhiệt độ ra (0C) 440 230
Diện tích trao đổi nhiệt: 236 m2
Cỡ ống: φ 51 × 3, L = 4000
Bố trí: tam giác đều, bước ống: t = 72, số ống: n = 397
Khối lượng: 32000 kg.
3.4.6.2. TB trao đổi nhiệt E-1002
*Công dụng:
Dùng làm nguội HH khí ra khỏi lớp 2 bằng HH khí SO2 hoàn lưu.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
TB truyền nhiệt ống chùm, trao đổi nhiệt ngược chiều. HH khí đi trong
ống, HH khí SO2 hoàn lưu đi ngoài ống.
47
HH khí sau khi ra khỏi lớp xúc tác thứ hai có nhiệt độ là 5130C được
dẫn qua TB, trao đổi nhiệt với dòng SO2 chưa phản ứng để giảm nhiệt độ
xuống còn 4300C rồi mới dẫn lại vào lớp thứ ba của lớp tiếp xúc.
HH SO2 hoàn lưu sau khi trao đổi nhiệt ở TB E-1003 lên đến nhiệt độ
3450C tiếp tục được dẫn vào TB, trao đổi nhiệt với dòng SO3, nâng nhiệt độ
lên 4300C rồi mới dẫn vào lớp xúc tác thứ tư để tiếp tục quá trình chuyển hóa.
*Thông số kỹ thuật:
Đặc tính của dòng:
Bảng 3.5. Đặc tính các dòng khí đi trong ống và ngoài ống
trong TB trao đổi nhiệt E-1002.
Trong ống Ngoài ống
Thành phần HH khí SO3 HH khí SO2
Lưu lượng (Nm3/h) 10542 9395
Nhiệt độ vào (0C) 513 345
Nhiệt độ ra (0C) 430 430
Áp suất làm việc (kg/cm2) 0,2 0,2 kg/cm2
Diện tích trao đổi nhiệt: 440 m2
Cỡ ống: φ 51 × 3, L = 6700 mm
Bố trí: tam giác đều, bước ống t = 67, Số ống: n = 439
Kích thước bao: φ × H = 1700 × 9918 mm
3.4.6.3. TB trao đổi nhiệt E-1003
*Công dụng:
Dùng làm nguội HH khí SO3 ra khỏi lớp 3 bằng HH khí SO2 hoàn lưu.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Sử dụng TB truyền nhiệt ống chùm, trao đổi nhiệt ngược chiều. HH khí
SO3 đi trong ống còn HH khí SO2 đi ngoài ống.
HH khí sau khi đi ra khỏi lớp xúc tác thứ ba có nhiệt độ là 4540C được
dẫn qua TB, trao đổi với dòng SO2 chưa phản ứng để giảm nhiệt độ xuống
còn 2480C rồi được dẫn qua tháp hấp thụ để tạo axit.

48
HH SO2 hoàn lưu sau khi đi ra khỏi tháp hấp thụ có nhiệt độ khoảng
800C sẽ được dẫn vào TB E-1003 trao đổi nhiệt với HH SO3 lên đến 3450C,
tiếp tục được dẫn vào TB E-1002, trao đổi nhiệt với dòng SO3 đi ra từ lớp hai.
*Thông số kỹ thuật:
Đặc tính của các dòng:
Bảng 3.6. Đặc tính các dòng khí đi trong ống và ngoài ống
trong TB trao đổi nhiệt E-1003.
Trong ống Ngoài ống
Thành phần HH khí SO3 HH khí SO2
Lưu lượng (Nm3/h) 10495,72 9394,9
Nhiệt độ vào (0C) 454 80
Nhiệt độ ra (0C) 248 345
Áp suất làm việc (kg/cm2) 0,2 0,2
Diện tích trao đổi nhiệt: 800 m2
Cỡ ống: φ 51 × 3, L = 6700 mm
Bố trí: tam giác đều, bước ống t = 67, số lỗ qua đường kính là 27
Số ống: n = 613
Kích thước bao: φ × H = 1974 × 11750 mm
Khối lượng: 37715 kg
3.4.6.4. TB trao đổi nhiệt E-1004
*Công dụng:
Dùng làm nguội SO3 bằng KKK.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Sử dụng TB truyền nhiệt ống chùm, kiểu ống đứng, trao đổi nhiệt
ngược chiều. HH khí SO3 đi trong ống còn KKK đi ngoài ống.
HH SO3 sau khi trao đổi nhiệt ở TB E-1003 xuống nhiệt độ 2480C, tiếp
tục được đưa qua TB E-1004 để trao đổi nhiệt với KK xuống 1800C trước khi
đi qua tháp tiếp xúc để tạo axít.
KK đưa vào có nhiệt độ 300C, sau khi trao đổi nhiệt với SO3 xong sẽ
lên đến 700C rồi thải ra ngoài KK.
*Thông số kỹ thuật:

49
Đặc tính của dòng:
Bảng 3.7. Đặc tính các dòng khí đi trong ống và ngoài ống
trong TB trao đổi nhiệt E-1004.
Trong ống Ngoài ống
Thành phần HH khí SO3 HH khí SO2
3
Lưu lượng (Nm /h) 10492 20000
0
Nhiệt độ vào ( C) 248 30
0
Nhiệt độ ra ( C) 180 70
Áp suất làm việc (at) Khí quyển Khí quyển
Kích thước ống trao đổi nhiệt: φ 51 × 3, L = 4000
Bề mặt trao đổi nhiệt: 215 m2
3.4.6.5. TB làm nguội E-1005
*Công dụng:
Dùng làm nguội HH khí SO3.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Dạng TB trao đổi nhiệt ống chùm thẳng đứng, trao đổi nhiệt ngược
chiều. HH khí SO3 đi trong ống còn KK đi ngoài ống.
HH khí sau khi đi qua lớp xúc tác thứ tư có nhiệt độ là 4450C sẽ được
làm nguội bằng oxy KK xuống còn 1800C rồi mới dẫn vào tháp hấp thụ thứ
hai để tạo axit.
KK sau khi trao đổi nhiệt tăng từ 30 lên 1450C được thải bỏ.
*Thông số kỹ thuật:
Đặc tính của dòng:
Bảng 3.8. Đặc tính các dòng khí đi trong ống và ngoài ống
trong TB trao đổi nhiệt E-1005.
Trong ống Ngoài ống
Thành phần HH khí SO3 KK
3
Lưu lượng (Nm /h) 9368 22000
0
Nhiệt độ vào ( C) 445 30
0
Nhiệt độ ra ( C) 180 145
Áp suất làm việc (at) Khí quyển Khí quyển
2
Diện tích trao đổi nhiệt: 498 m
Cỡ ống: φ 51 × 3, L = 6000 mm, Số ống: n = 517

50
Kích thước bao: φ × H = 2908 × 9492 mm
Khối lượng: 23533 kg
3.4.7. Tháp sấy F-1001
*Công dụng:
Dùng để sấy KK ẩm bằng axit H2SO4 98,3% trước khi đưa vào lò đốt
và tháp tiếp xúc, tránh tạo mù axit.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Là tháp hấp thụ dạng tháp đệm. Vỏ tháp làm bằng thép không gỉ
SS400, vì tháp làm việc trong môi trường axit nên bên trong có lót gạch chịu
axit dày 120 mm để bảo vệ vật liệu.
Bên trong tháp được chia thành 3 phần:
- Dưới cùng là khoảng không gian trống cao 1825 mm cho KK đi vào.
- Phần giữa được xếp đệm gạch ceramic theo dạng bàn cờ, đệm được xếp
thành 3 lớp theo kích thước đệm: 120 × 120, 100 × 100, 80 × 80 cao gần
7300mm.
- Phần trên cùng cao khoảng 6200mm bao gồm cả nắp và cửa người. Bên
trong có lắp cột nến lọc cao 3500mm dùng để lọc mù axit bị cuốn theo dòng
khí sau quá trình hấp thụ. Nến lọc mù được làm bằng sợi thủy tinh nén chặt và
được nhập từ nước ngoài về.
Axit H2SO4 98,3% dẫn vào giữa tháp rồi theo đĩa phân phối lỏng chảy
từ trên xuống thấm ướt bề mặt đệm. KK đi từ dưới lên, tiếp xúc với axit trên
bề mặt đệm; do axit H2SO4 98,3% có áp suất cân bằng của hơi nước trên bề
mặt rất nhỏ so với áp suất riêng phần của hơi nước trong KK do đó động lực
hấp thụ ∆ P lớn nên KK được sấy khô gần như hoàn toàn.
KK được sấy khô tiếp tục đi lên trên, qua nến lọc mù, toàn bộ mù axit
cuốn theo bị giữ lại trong cột nến và chảy lại xuống dưới. KKK ra khỏi tháp
được dẫn qua các TB trao đổi nhiệt để nâng lên đến nhiệt độ thích hợp trước
khi vào lò đốt lưu huỳnh lỏng.
*Thông số kỹ thuật:

51
KK vào tháp:
Lưu lượng: 11133 m3/h
Nhiệt độ vào: 350C
Nhiệt độ ra: 500C
Axit tưới H2SO4 98,3%
Lưu lượng: 75m3/h
Nhiệt độ vào: 600C
Nhiệt độ ra: 660C
Áp suất khí:
Vào tháp: 3760 mm H2O
Ra tháp: 3350 mm H2O
Hiệu suất hấp thụ: 99,9 %
Khối lượng có tải: 74382 kg
Khối lượng không tải: 68667 kg
3.4.8. Tháp hấp thụ I (F-1002)
*Công dụng:
Dùng để hấp thụ khí SO3 sau khi đi qua 3 lớp xúc tác của tháp tiếp xúc,
bằng axit H2SO4 98,3%.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Tương tự tháp sấy KK, tháp hấp thụ dạng đệm, hình trụ, vỏ tháp làm
bằng thép không gỉ SS400 bên trong có lót gạch chịu axit. Đường kính ngoài
2538 mm, đường kính trong 2513 mm, tháp cao 15400 mm, được chia thành
2 phần:
- Phần dưới cao 9555 mm (tính từ chân tháp), được xếp đệm, thực hiện
quá trình hấp thụ SO3. Đệm ceramic dạng viên gạch được xếp thành 3 lớp (từ
dưới lên) theo kích thước: 120 × 120, 100 × 100, 80 × 80.
- Phần trên cao 4450mm (tính từ vị trí trên cùng của đệm đến vị trí khí
ra), thực hiện quá trình lọc khí bằng nến lọc khí.

52
HH khí ra khỏi lớp thứ ba của tháp tiếp xúc được đưa vào tháp hấp thụ
I từ dưới lên, axit được tưới từ trên xuống. Sự tiếp xúc pha xảy ra trên bề mặt
đệm. Khí SO3 được axit hấp thụ vào pha lỏng tạo oleum, HH khí còn lại đi
qua nến lọc khí, phần mù axit được giữ lại, SO2 chưa chuyển hóa được đưa
trở lại tháp tiếp xúc để tiếp tục được oxy hóa thành SO3.
*Thông số kỹ thuật:
HH khí SO3 vào tháp:
Lưu lượng: 10583 m3/h
Nhiệt độ vào: 1800C
Nhiệt độ ra: 800C
Axit tưới H2SO4 98,3%:
Lưu lượng: 75m3/h
Nhiệt độ vào: 600C
Nhiệt độ ra: 98,10C
Áp suất khí:
Vào tháp: 1720 mm H2O
Ra tháp: 1210 mm H2O
Khối lượng có tải: 103100 kg
Khối lượng không tải: 97375 kg
*Nguyên tắc hoạt động:
Khi mới bắt đầu chạy tháp hay sau khi dừng tháp để đại tu, để vận hành
tháp trở lại, trước hết ta phải cho axit tưới ướt đệm trong tháp từ 4 - 8h rồi
mới cho khí vào để thực hiện quá trình hấp thụ. Nếu không có quá trình làm
ướt đệm này, hiệu suất quá trình hấp thụ sẽ rất thấp vì khi đó diện tích bề mặt
truyền khối sẽ giảm đi đáng kể.
3.4.9. Tháp hấp thụ II (F-1003)
*Công dụng:
Dùng để hấp thụ khí SO3 sau khi ra khỏi lớp 4 của tháp chuyển hóa,
bằng axit sunfuric 98,3%.

53
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Tương tự tháp hấp thụ I, do hiệu quả lọc mù của nến lọc là 99,9% nên
dòng khí ra khỏi tháp hấp thụ II được phóng không mà không cần xử lí (có
nồng độ SO2 khoảng 560ppm).
*Thông số kỹ thuật:
HH khí SO3 vào tháp:
Lưu lượng: 9451 m3/h
Nhiệt độ vào: 1800C
Nhiệt độ ra: 800C
Axit tưới H2SO4 98,3%:
Lưu lượng: 75m3/h
Nhiệt độ vào: 600C
Nhiệt độ ra: 650C
Áp suất khí:
Vào tháp: 560 mm H2O
Ra tháp: 50 mm H2O
Khối lượng có tải: 103280 kg
Khối lượng không tải: 97375 kg
3.4.10.Thùng chứa axit tuần hoàn G-1005
*Công dụng:
Chứa axit tuần hoàn monohydrat (H2SO4 98,3%). Bên trong thùng có
lắp đặt các bơm để tuần hoàn axit về tháp sấy và tháp hấp thụ.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
Thùng hình trụ, nằm ngang, vỏ bằng thép 20K, bên trong có xây một
lớp gạch chịu axit. Trên thùng có đặt 3 máy bơm công suất 20HP, n = 1460
vòng/phút, 2 máy để bơm axit về 2 tháp hấp thụ, bơm còn lại để dùng cho
tháp sấy.
*Thông số kỹ thuật:
Kích thước giới hạn: dài × rộng × cao = 8976 × 3220 × 3420

54
Khối lượng không tải: 4645,7 kg
Khối lượng cơ bản: 5700 kg
3.4.11. TB làm lạnh axit tuần hoàn
*Công dụng:
Làm lạnh axit tuần hoàn về tháp sấy và tháp hấp thụ để làm tăng hiệu
quả quá trình hấp thụ.
*Cấu tạo và nguyên tắc hoạt động:
TB trao đổi nhiệt dạng tấm có bề mặt truyền nhiệt phẳng, bên trong
gồm những tấm làm bằng thép không gỉ ghép thành những hộp rỗng có nhiều
ngăn, có những lỗ nối nhau tương ứng tạo thành lối chuyển động riêng cho
từng lưu chất. Giữa các tấm có các dây ron bao kín đảm bảo ngăn cách hai
lưu chất. Bên ngoài có các thanh dần có bulong để ép chặt các tấm bản. Các
tấm trao đổi nhiệt được giập theo hình mũi tên có tác dụng hướng cho dòng
lưu chất chảy theo một hướng nhất định.
3.5. KHỞI ĐỘNG DÂY CHUYỀN
Sau khi đại tu, để đưa dây chuyền hoạt động trở lại phải tiến hành sấy
lò đốt D – 1001, sấy tháp tiếp xúc H – 1001, hoạt hóa xúc tác, kiềm hóa nồi
hơi D – 1002, nung tháp lọc khí nóng.
3.5.1.Sấy lò đốt lưu huỳnh
*Chuẩn bị:
Mở cửa bích ống lắp vòi phun lưu huỳnh ở cửa lò bằng quạt thổi khí
nén. Đóng chặt các van.
Chuẩn bị khay và tôn mỏng để đốt lò.
*Tiến hành:
Quá trình tiến hành chia làm 3 giai đoạn:
Giai đoạn 1:
Bay hơi nước tự do, đốt lò bằng củi, nhiệt độ lò tăng từ 30 – 120oC.
Đưa khay tôn vào lò, xếp củi lên khay, trong khi xếp không được để củi
sát với gạch đề phòng củi cháy làm nứt gạch.

55
Trong khi đốt điều chỉnh ngọn lửa để tốc độ nâng nhiệt độ từ 5 –
80oC/h. Tốc độ nâng nhiệt phải khống chế đúng theo quy trình để không làm
phồng rộp lớp gạch ở bề mặt.
Ở nhiệt độ 100oC nước ở trạng thái tự do thấm trong các mạch vữa bắt
đầu bay hơi, để đảm bảo nước ở các mạch bên trong bay hơi hoàn toàn người
ta nâng nhiệt độ lò lên đến 120oC và giữ nhiệt độ này trong vòng 24 giờ.
Trong quá trình sấy lò, đặt một tấm tôn nhỏ ở đầu ra cửa khói để kiểm
tra sự bốc hơi nước cũng như điểm kết thúc của quá trình tách ẩm.
 Giai đoạn 2:
Bay hơi ẩm liên kết, đốt dầu DO, cho khí nóng qua cửa nồi hơi quan sát
thấy hết khói đen thì đóng kín cửa. Nhiệt độ lò tăng từ 120 – 220 oC. Tốc độ
nâng nhiệt độ là 15 – 20oC/h. Giai đoạn này kéo dài trong khoảng 7 giờ.
 Giai đoạn 3:
Quá trình nung lò, giai đoạn này kéo dài khoảng 48 giờ và được tiến
hành đồng thời với quá trình nung lọc nóng và kiềm hóa nồi hơi.
Nâng nhiệt độ lò từ 220 – 800oC, tốc độ nâng nhiệt độ là 15 – 20oC/h.
Khi nhiệt độ trong lò đạt 800oC giữ ở nhiệt độ này trong khoảng 4 giờ.
3.5.2. Kiềm hóa nồi hơi
Mục đích của việc kiềm hóa nồi hơi là làm sạch bề mặt bên trong của
nồi hơi, ống hơi đồng thời tạo trên bề mặt kim loại một lớp màng bảo vệ.
Trước khi kiềm hóa nồi hơi phải kiểm tra toàn bộ hệ thống, vệ sinh
sạch sẽ bên trong nồi hơi, kiểm tra kỹ các van an toàn, ống đo mức, đồng hồ
đo áp suất, các van xả, van cấp nước phải làm việc tốt.
Cấp nước vào rửa sạch nồi hơi, quan sát nước xả đáy tới khi nước xả
sạch, trong thì đóng kín van xả.
Cấp nước mềm vào nồi hơi tới mức 1/3 ống thủy.
Chuẩn bị thùng phi 200lít rửa sạch.
Thoát bích lắp van an toàn, dùng mặt lỗ bích này để đưa hóa chất vào.

56
Cân 85 kg NaOH (100%) hòa tan với 400lít nước nóng trong thùng
phuy sạch.
Cân 70 kg Na3PO4.12H2O quy về 100% Na3PO4 hòa tan với 300lít nước
nóng trong thùng phuy sạch khuấy mạnh cho tan hết rồi lần lượt rót các hóa
chất trên qua cửa van an toàn. Khi rót xong lắp van an toàn lại.
Tốc độ nâng nhiệt 8 - 100C/h. Sau khi đạt 1000C giữ nhiệt độ này trong
4 giờ sau đó nâng nhiệt độ này lên 10 - 150C/h. Khi áp suất đạt 1kg/cm2 thì xả
ống thủy, áp suất đạt 4kg/cm2 thì siết các van lại.
Khi áp suất đạt 8kg/cm2 thì duy trì ở áp suất này trong 6 giờ, định kỳ 2
giờ xả van đáy 1 lần trong 5 giây và lấy nước lò đem đi phân tích độ kiềm.
Khi độ kiềm trong nước ổn định thì kết thúc quá trình kiềm hóa, từ từ hạ áp
suất về 0 bằng cách đưa nước về nồi hơi, đồng thời mở van xả cạn cho đến
khi hết cạn nước bên trong thì đóng van xả, kiểm tra hệ thống lần cuối đảm
bảo hệ thống không có vấn đề gì mới cấp nước vào nồi hơi và tiến hành chạy
nồi hơi theo quy định.
3.5.3. Sấy xúc tác
Trước khi sấy xúc tác, khởi động tháp sấy làm việc 15 phút sau đó cho
dòng KKK đi vào tháp tiếp xúc. Tốc độ nâng nhiệt độ trong tháp tiếp xúc 5 -
80C đến khi nhiệt độ trong lò đốt cân bằng với nhiệt độ ở tháp tiếp xúc thì tiến
hành gia nhiệt cho xúc tác.
Đưa trực tiếp dòng khí nóng từ lò đốt sang tháp tiếp xúc, nâng nhiệt độ
lò đốt lên cao sao cho phù hợp với việc nâng nhiệt độ xúc tác lên từ 10 -
150C/h cho đến khi nhiệt độ xúc tác trong lớp 1 đạt 3800C thì giữ nhiệt độ này
trong 4 giờ để làm nóng toàn bộ khối xúc tác trong tháp tiếp xúc.
Quá trình sấy lò đốt và sấy tháp tiếp xúc là rất quan trọng vì nó quyết
định tuổi thọ và hiệu quả làm việc của toàn bộ hệ thống, do đó trong quá trình
khởi động xưởng phải thường xuyên theo dõi máy móc TB và ghi chép đầy
đủ và trung thực các thông số kỹ thuật vào sổ nhật ký kỹ thuật.
3.6. NHỮNG SỰ CỐ, NGUYÊN NHÂN VÀ CÁCH KHẮC PHỤC

57
TT Sự cố Nguyên nhân Cách khắc phục
1 - Trong bể hóa lỏng - Do lưu huỳnh có lẫn - Ngừng cấp lưu huỳnh
có nhiều bọt lưu nhiều nước. ướt, thay lưu huỳnh
huỳnh. khô.
2 - Hỏng ống trao đổi - Có hơi nước thoát ra - Dừng hóa lỏng và giảm
nhiệt. trên bề mặt lưu mức lưu huỳnh đến
huỳnh. tối thiểu.
- Tháo ống trao đổi nhiệt
ra khỏi thùng hóa lỏng để
sửa chữa hoặc thay thế.
3 - Tạo váng đen - Do lưu huỳnh có - Tháo bỏ váng đen ra.
Bitum trong lưu chứa hàm lượng
huỳnh. Bitum vượt tiêu
chuẩn.
- Cháy lưu huỳnh - Do mức lưu huỳnh - Dừng cấp lưu huỳnh và
lỏng. thấp hoặc ống máy khuấy.
trao đổi nhiệt - Mở đường hơi cứu hỏa,
4
không được ngập sau 10 phút mà không
lưu huỳnh. dập được thì dùng nước
cứu hỏa.
- Nồi hơi bị xì hở. - Khi ống xì hở nhỏ, - Dừng ngay xưởng làm
chất thải và nước lạnh và sửa chữa chỗ
hoặc hơi nước sẽ xì hở.
xâm nhập vào nồi

5 hơi rất khó phát


hiện.
- Khi bị xì hở lớn,
lượng nước tiêu thụ
tăng lên.

58
- Vòi phun lưu - Lưu huỳnh bẫn lẫn - Kiểm tra và tìm biện
6 huỳnh lỏng bị tạp chất. pháp khắc phục.
tắc.
- Nhiệt độ và nồng - Do việc phun lưu - Kiểm tra vòi phun và
độ SO2 tăng huỳnh vào lò thay vòi phun khác.
giảm bất không ổn định.
thường. - S lọc chưa tốt, còn
- Kiểm tra thùng lắng và
chứa nhiều sạn cát,
khắc phục
làm cho lượng S phun
7
vào không đều.

- KK pha trước tiếp


xúc ít hay nhiều. - Báo thợ đo lường kiểm
tra lại TB đo lường tự
động của hệ thống.
- KK sau tháp sấy - Lượng axit sấy tưới - Kiểm tra sự phân phối
vẫn còn độ ẩm vào tháp chưa đủ. axit vào tháp qua kính
cao hơn ở đỉnh tháp.
0,015%. - Tăng lượng tưới.

- Kiểm tra bơm.


8
- Tăng nồng độ axit theo
- Nồng độ axit tưới
đúng tiêu chuẩn.
thấp.
- Tăng lượng nước làm
- Nhiệt độ axit cao
lạnh đề hạ nhiệt độ axit
quá so với nhiệt độ
tưới.
cho phép.

59
- Độ ẩm trong KK - Máy bơm axit sấy - Ngừng ngay quạt
vào lò cao quá ngừng hoạt động, K – 1001A/B để thay
9 0,015%. quạt K – bơm.
1001A/B vẫn
chạy.
- Mức chuyển hóa - Nồng độ khí SO2 - Đưa về nồng độ SO2
giảm. cao quá. cho phép.
- Lưu lượng KK vào - Điều chỉnh van trên
máy quá lớn. đường ống đẩy của quạt
K – 1001A/B.

- Kiểm tra lại các cặp


- Chưa giữ đúng chế
nhiệt, đưa nhiệt độ theo
10 độ nhiệt đã quy định.
đúng quy định.

- Kiểm tra tạp chất trong


- Hoạt tính của xúc khí SO2 vào tháp chuyển
tác giảm do bụi bẩn hóa. Nếu cao quá phải
và do bột S hóa rắn khắc phục lắng lọc S vào
nằm bít lỗ xốp của lò đốt lưu huỳnh.
chất xúc tác.
- Nhiệt độ các lớp - Do nồng độ SO2 - Phân tích kiểm tra nồng
trên bình thay đổi. độ SO2, liên hệ thợ
thường, trong vận hành lò đốt S
11
khi đó nhiệt độ điều chỉnh cho phù
các lớp dưới hợp.
giảm.

60
- Nhiệt độ khí vào - Do nhiệt độ khí lò - Liên hệ thợ lò đốt S, thợ
lớp 1 cao hoặc ra thay đổi và do nồi hơi, thợ tiếp xúc
thấp. sự điều chỉnh của kiểm tra nồng độ SO2
12
thợ nồi hơi. sau lò và vào tiếp xúc
để xác định lượng KK
pha cho phù hợp.
- Mức chuyển hóa - Do hệ thống ống - Cho dừng, kiểm tra xác
sau các lớp 1 trao đổi nhiệt E- định TB thủng để có
hoặc 2 hoặc 3 1001, E-1002, E- biện pháp xử lý.
giảm nhiều, 1003 không kín.
13
trong khi mức
chuyển hóa
chung cũng
giảm.
- Trở lực của tháp - Chất xúc tác vỡ vụn - Đợi khi dừng xưởng đại
chuyển hóa tăng nhiều và ngày tu, tháo hết xúc tác ra,
14 nhanh. càng bị lèn chặt. sàng bỏ hết hạt vụn,
bù thêm xúc tác mới
cho đủ.
- Sau khi ngừng - Tháp chuyển hóa - Cho bộ phân đốt dầu
xưởng quá lâu. mất nhiệt. Khi hoạt động để nâng
Khi chạy lại chạy lại xưởng nhiệt độ HH khí SO2
nhiệt độ vào ra nhiệt độ HH khí lên mức quy định.
15 các lớp xúc tác SO2 vào lớp xúc Sau đó tắt bộ đốt dầu.
không tăng lên tác thấp dưới mức
được. Xúc tác quy định.
không hoạt
động.

61
- Mức hấp thụ giảm. - Lượng axit tưới vào - Tăng lượng axit tưới.
thấp hấp thụ chưa
đủ.
- Tăng lượng nước vào
- Nhiệt độ axit tưới
làm lạnh.
cao quá.
- Đưa nồng độ về mức
- Nồng độ axit tưới
quy định (98,3% H2SO4).
16 cao quá mức quy
định.

- Bề mặt vòng đệm - Nếu đệm quá bẩn do

bẩn làm giảm bề mặt sunfat sắt bít kín thì phải

tự do của vòng đệm. dừng xưởng thông rửa


bằng nước tưới trực tiếp
vào giữa tháp.
- Đuôi khí ở miệng - Nồng độ axit tưới - Đưa nồng độ axit tưới
ống thải khí ra loãng quá. về quy định.
rất cao (nhiều - Lưu huỳnh đưa vào - Kiểm tra lại chất lượng
mù axit). lò đốt có nhiều S đã lọc và khắc phục.
Bitum, do khi cháy
17 Bitum sẽ tạo ra nhiều
hơi nước.

- Độ ẩm trong KK
sau sấy cao. - Cách khắc phục như
phần (8) & (9).

62
- Cách miệng ống - Sau tháp hấp thụ - Đưa nồng độ axit tưới
thải khí, khoảng F-1003 chưa hấp thụ vào tháp F-1003 về
1m, đuôi khí hết SO3 do để quy định (98,3%
18
ban đầu có màu nồng độ axit tưới H2SO4).
nâu sau to dần cao quá mức quy
và trắng đục. định.

3.7. NGỪNG MÁY


3.7.1. Ngừng máy dài ngày theo kế hoạch
Khi dừng máy dài ngày để bảo dưỡng TB hoặc vì một lý do nào đó thì
việc tiến hành ngừng máy phải tuân thủ theo đúng trình tự:
− Đóng nhanh van lưu huỳnh phun vào lò, mở nhanh van tuần hoàn về
thùng chứa. Tắt bơm lưu huỳnh.
− Để quạt thổi khí chính làm việc thêm 15 phút (mục đích đuổi hết SO3
trong hệ thống tránh hiện tượng SO3 ngưng tụ thành axit gây tác hại
cho xúc tác, ăn mòn TB,…).
− Tắt quạt thổi khí.
− Đóng van khí từ công đoạn đốt lưu huỳnh sang công đoạn tiếp xúc
tránh tình trạng khí ngược lại lò hơi, lò đốt.
− Tháo vòi đốt lưu huỳnh, lắp vòi đốt dầu để chuẩn bị đốt dầu phục vụ
thổi máy làm nguội.
− Đóng các van khác xung quanh tháp tiếp xúc để hạn chế sự hút ẩm của
môi trường vào xúc tác.
− Tắt các bơm axit sunfuric, đóng các van trao đổi axit sunfuric giữa các
tháp sấy – hấp thụ. Đóng van nước bổ sung vào thùng tuần hoàn.
− Đóng nước vào các TB làm lạnh.
− Tắt bơm nước làm lạnh tuần hoàn.
− Mở các van tháo axit sunfuric ở các TB làm lạnh về thùng tuần hoàn.
− Tắt quạt làm nguội, quạt hòa gió,…

63
3.7.2. Ngừng máy ngắn hạn
− Trước khi ngừng máy tiếp xúc, phải đưa nhiệt độ của các lớp xúc tác
lên cao trong phạm vi cho phép. Đóng toàn bộ các van xung quanh máy
tiếp xúc để giữ nhiệt trong thời gian phải ngừng máy.
− Khi chạy lại mà nhiệt độ xúc tác lớp 1 còn ≥ 380oC thì có thể đốt S
ngay không cần nâng nhiệt độ cho xúc tác.
− Khi nhiệt độ máy tiếp xúc thấp hơn 380oC thì phải đốt dầu để gia nhiệt
lại, tốc độ nâng nhiệt 20oC ÷ 25oC/h. Khi đạt nhiệt độ quy định mới
được đốt S lại.
− Thời gian gia nhiệt và đưa máy tiếp xúc vào làm việc bình thường đối
với xúc tác cũ là 42 ÷ 48giờ.
3.7.2.1. Ngừng máy do mất điện toàn xưởng
− Đóng các van khí xung quanh máy tiếp xúc để giữ nhiệt cho máy tiếp
xúc.
− Đóng van khí từ công đoạn đốt S sang công đoạn tiếp xúc.
− Đóng các van trao đổi axit sunfuric giữa tháp sấy – tháp hấp thụ.
− Đóng van nước bổ sung vào thùng chứa tuần hoàn.
− Chờ lệnh khởi động khi có điện trở lại.
3.7.2.2. Ngừng máy đột ngột do sự cố
− Tùy theo tình hình cụ thể mà áp dụng trình tự ngừng máy ngắn hạn hay
ngừng máy dài hạn.
3.8. CÁC BIỆN PHÁP DUY TRÌ CHẾ ĐỘ KỸ THUẬT
− Để đảm bảo nồng độ SO2 sau lò đốt ≥ 10,5% phải tiến hành theo dõi và
khống chế:
+ Nhiệt độ, áp suất của hơi bão hòa vào gia nhiệt của TB nấu chảy
lưu huỳnh, TB lắng, thùng chứa và đường ống dẫn lưu huỳnh lỏng.
+ Theo dõi lưu lượng và áp lực của bơm lưu huỳnh lỏng (Q = 1,1 ÷
1,5m3/h; P = 12kg/cm2).

64
− Để hiệu suất chuyển hóa SO2 cao, luôn theo dõi điều chỉnh nhiệt độ và
lưu lượng khí vào và ra các lớp xúc tác của máy tiếp xúc.
− Độ ẩm của KK sau tháp sấy được điều chỉnh bằng cách giảm lượng axit
tưới, duy trì nồng độ và nhiệt độ axit tưới theo đúng quy định kỹ thuật.
− Mức axit sunfuric trong thùng tuần hoàn được khống chế bằng cách
điều chỉnh tự động lượng axit sunfuric về kho thành phẩm (mức khống
chế ≥ 2/3 thể tích thùng tuần hoàn).
− Nồng độ axit sunfuric hấp thụ được khống chế bằng cách điều chỉnh tự
động lượng nước công nghệ bổ sung vào thùng chứa axit sunfuric tuần
hoàn.
− Nhiệt độ khí ra khỏi tháp hấp thụ được khống chế bằng cách điều chỉnh
nhiệt độ và lưu lượng axit sunfuric tưới vào tháp.
− Nhiệt độ axit sunfuric tưới được khống chế bằng cách điều chỉnh lượng
nước vào các TB làm lạnh.
− Nhiệt độ axit sunfuric chảy được khống chế bằng lượng tưới và nhiệt
độ axit sunfuric tưới.
− Hiệu suất hấp thụ được khống chế bằng cách điều chỉnh đủ lưu lượng,
nhiệt độ, và nồng độ axit sunfuric tưới.
3.9. AN TOÀN LAO ĐỘNG
− Công nhân vận hành tại xưởng axit sunfuric phải được bác sĩ xác nhận
có đủ sức khỏe làm việc (không nghiện ma túy, rượu bia và các chất
kích thích khác), đã được học qua các lớp học về kỹ thuật an toàn lao
động, quy tắc phòng cháy chữa cháy.
− Mang đầy đủ trang bị bảo hộ lao động khi làm việc (quần áo, găng tay,
khẩu trang, kính, mặt nạ phòng độc,…)
− Vận hành máy móc TB đúng các chỉ tiêu kỹ thuật và đúng bản chỉ dẫn
vận hành.
− Khi lấy mẫu, xả bơm phải có găng tay, kính bảo hộ lao động.

65
− Khi có axit sunfuric rơi vãi trên sàn nhà phải trung hòa bằng vôi bột
đến trung tính.
− Các khớp nối trục, bộ phận chuyển động phải có nắp bảo hiểm.
− Đường lên xuống cầu thang phải gọn gàng, sạch sẽ không có chướng
ngại vật.
− Khi bị axit sunfuric bắn vào người phải rửa ngay bằng nước sạch rồi
rửa bằng dung dịch NaHCO3 5%. Trường hợp nặng phải đưa đến trạm
cấp cứu.
− Khi có nhiều khí bay ra do nhiều nguyên nhân như xì hở,… phải đeo
mặt nạ phòng độc. Nếu có người bị nạn phải khẩn trương đưa nạn nhân
đến nơi KK sạch sẽ hoặc trạm cấp cứu.
− Chỉ được phép dùng đèn soi từ 24 ÷ 36V.
− Khi sửa chữa nhất thiết phải cắt điện và treo bảng “cấm đóng điện” tại
cầu dao hoặc nút điện khởi động. Ai treo bảng thì khi sửa xong người
đó phải trực tiếp bỏ bảng.
− Khi làm việc bên trong các TB, đặc biệt là nồi hơi, lò đốt, máy tiếp xúc,
…ít nhất phải có 2 người và một người canh chừng bên ngoài.
− Khi các TB đang hoạt động, không được chui vào bên trong sửa chữa.
− Không được tự động sửa chữa máy móc TB điện và TB đo lường.
− Các dụng cụ phòng cứu hỏa phải để đúng vị trí và được giữ gìn cẩn
thận.
− Không đổ rác xuống các máng và rãnh thoát nước.
− Thực hiện tốt chế độ vệ sinh cá nhân.
− Định kỳ 6 tháng một lần, công nhân phải được kiểm tra lại về kiến thức
hiểu biết về kỹ thuật an toàn lao động, phòng chống cháy nổ.

66
67
CHƯƠNG 4
CÁC VẤN ĐỀ CẦN KIỂM TRA
TẠI PHÂN XƯỞNG SẢN XUẤT
AXIT SUNFURIC SỐ 2

68
4.1. PHÂN TÍCH HÀM LƯỢNG LƯU HUỲNH NGUYÊN LIỆU
Phần khối lượng của lưu huỳnh (X) được tính theo công thức:
X = 100 – (X1 + X2 + X3 + X4 + …)
Trong đó:
X1: hàm lượng tro %
X2: hàm lượng axit tính theo axit sunfuric %
X3: hàm lượng cacbon và các tạp chất hữu cơ %
X4: hàm lượng selen %
X5: hàm lượng asen %
4.1.1. Xác định hàm lượng tro
a. Tiến hành:
Cân chính xác 20g ± 0,001g mẫu, cho vào chén sứ nhỏ (chén đã biết
trọng lượng) nung ở 250oC, sau 2 giờ lấy chén ra, để nguội trong bình hút ẩm
rồi cân lại.
b. Kết quả:
Lượng tro tính theo công thức sau:
m1x100
X1 = %
m
Trong đó:
m1: khối lượng còn lại sau khi nung trong lò điện (g)
m : khối lượng mẫu phân tích (g)
Tiến hành phân tích hai mẫu song song, chênh lệch không quá 0,005%.
Lấy kết quả trung bình của hai lần phân tích.
4.1.2. Xác định hàm lượng axit
a. Hóa chất:
+ Cồn kỹ thuật 95%
+ phenolphtalein 1% trong cồn
+ KOH hoặc NaOH 0,01N
+ Nước cất không chứa CO2
b. Tiến hành:
69
- Cân chính xác 50g lưu huỳnh, sai số không quá 0,001g. Chuyển vào cốc
400ml.
- Tưới ướt bằng 25 ml cồn và thêm vào đó 200 ml nước cất, khuấy đều.
- Đậy cốc bằng mặt kính đồng hồ rồi đem đun sôi, thời gian khoảng 15 ÷ 20
phút, khuấy đều rồi làm lạnh dung dịch.
- Lọc dung dịch bằng giấy lọc băng trắng vào bình định mức 250 ml, thêm
nước cất không chứa CO2 cho đủ đến vạch mức, lắc trộn đều.
- Hút 100 ml dung dịch lọc được trong bình định mức, cho vào bình tam giác
loại 250 ml. Tiến hành chuẩn từ Mirroburet bằng dung dịch KOH 0,01N
(hoặc NaOH 0,01N) với chỉ thị phenolphtalein đến khi dung dịch có màu
hồng. Ghi thể tích (V1) KOH đã dùng.
- Tiến hành thí nghiệm kiểm tra bằng dung dịch gồm có nước và cồn trong
cùng điều kiện và cùng số lượng các chất phản ứng, nhưng không có chất
phân tích. Ghi thể tích (V2) KOH đã sử dụng.
c. Tính toán:
Hàm lượng axit (X2) tính theo công thức:
(V1 - V2 ) x 0,00049 x 250 x100
X2 = %
100 m
Trong đó:
V1: thể tích dung dịch KOH (hoặc NaOH) 0,01N đã dùng khi chuẩn
dung dịch phân tích (ml)
V2: thể tích dung dịch KOH (hoặc NaOH) 0,01N đã dùng khi chuẩn
dung dịch kiểm tra (ml)
m: khối lượng lưu huỳnh đã cân (g)
0,00049: lượng axit H2SO4 tương ứng 1 ml KOH 0,01N (g)
Tiến hành song song hai mẫu phân tích, sai số chênh lệch kết quả KK
0,001%, lấy kết quả trung bình của hai lần phân tích.
4.1.3. Xác định hàm lượng cacbon và các hợp chất hữu cơ
a. Phương pháp: trọng lượng.
b. Dụng cụ:
70
+ Lò nung
+ Bếp cát
c.Tiến hành:
- Cân chính xác 50g mẫu, sai lệch cho phép không lớn hơn 0,001g, chuyển
vào chén thạch anh.
- Chén này đã được nung đến khối lượng không đổi. Người ta làm nóng và
nấu chảy mẫu trên bếp cát (không được thêm nước nóng). Sau đó, nung sơ bộ
ở 250oC, để đuổi hết lưu huỳnh người ta giữ ở nhiệt độ đó trong 2 giờ.
- Chén thạch anh có chứa mẫu gồm có cả các hợp chất hữu cơ và tro được làm
nguội trong bình hút ẩm rồi cân chính xác sai số không quá 0,001g (m1).
- Sau đó người ta đưa chén mẫu nung vào trong lò điện và nung ở 800 ± 25 oC
đến khối lượng không đổi, làm nguội trong bình hút ẩm và tiến hành cân thật
chính xác, sai số không quá 0,001g (m2).
d. Tính toán:
Phần khối lượng các hợp chất hữu cơ X3, tính theo công thức:
(m1 - m 2 ).100
X3 = %
m
Trong đó:
m: khối lượng mẫu phân tích (g)
m1: khối lượng cặn có chứa cả chất hữu cơ và tro (g)
m2: khối lượng cặn sau khi nung ở trong lò điện (g)
Chú ý: tiến hành phân tích hai mẫu song song, sai số giữa hai lần thí
nghiệm cần nhỏ hơn 0,004%. Lấy kết quả trung bình giữa hai lần phân tích.
4.1.4. Xác định hàm lượng selen
a. Nguyên lý:
Phân hủy mẫu bằng xút:
5NaOH + S = 3H2O + N2S2O3 + 2Na2S
Na2S + 4H2O2 = Na2SO4 + 4H2O
Dùng KI để kết tủa selen trong cặn, dung dịch để phân tích telu.
H2SeO3 + 4KI + 4HNO3 = 4KNO3 + 3H2O + 2I2 + Se
71
Để xác định lượng Se ta hòa tan cặn trong HNO3 và HCl rồi chuẩn
bằng Na2SiO3 và dung dịch Iot.
Se + HNO3 = N2O3 + H2SeO3
H2SeO3 + Na2S2O3 + 4HCl = Na2S4SeO5 + Na2S4O5 + NaCl + 3H2O
2Na2S2O3 + I2 = 2NaI + Na2S4O5
b. Hóa chất:
+ HNO3đ (d = 1,4 g/cm3)
+ HClđ (d = 1,19 g/cm3) và dung dịch HCl 1:20
+ NaOH 20%
+ Na2S2O3.5H2O 0,02N
+ I2 0,02N, KI
+ H2O2 30%
+ CO(NH2)2
+ Phenolphtalein 1%
+ Hồ tinh bột 1%
c. Tiến hành thí nghiệm:
- Cân 2 ÷ 3g mẫu lưu huỳnh (chính xác đến 0,001g) cho vào cốc 250 ml. Tưới
ướt bằng 2 ÷ 3 ml cồn, thêm 50 ml NaOH và đun nóng cho tan hết lưu huỳnh.
- Làm lạnh dung dịch, nhỏ từng giọt H2O2 tử buret đến khi mất màu dung
dịch. Sau đó bổ sung H2O2 đến dư (5 ml) đun sôi trong 5 phút. Làm nguội, rồi
lại thêm 5 ml H2O2. Tiến hành như vậy 4 lần.
- Bổ sung 50 ml nước cất vào dung dịch, trung hòa bằng HCl (d = 1,19 g/cm 3)
chỉ thị phenolphtalein. Trước tiên bổ sung axit dư, dung dịch không màu. Sau
đó trung hòa đến đỏ thẫm, rồi lại bổ sung axit, kết thúc cho đến khi mất màu.
Thêm 10 ml HCl (d = 1,19 g/cm3) và nâng thể tích dung dịch đến 150 ml bằng
nước cất.
- Người ta nghiền 5g CO(NH2)2 cho vào dung dịch, đun sôi, thêm 5g KI và
đun sôi tiếp trong 10 phút. Làm lạnh đến nhiệt độ phù hợp rồi lọc qua giấy lọc

72
băng trắng, selen tách ra ở trong cặn (dung dịch để phân tích telu) cặn trên
phễu được rửa bằng HCl (1,20) đến màu xanh của giấy lọc. (g)
- Chuyển cặn selen vào cốc 250 ml, thêm 10 ml (d = 1,19) và ở giọt HNO3
đặc đun cách thủy ở nhiệt độ 50 ÷ 70oC cho tan hết cả kết tủa. Làm lạnh, thêm
150 ml nước cất, 5g CO(NH2)2 đun nóng đến 80oC. Giữ ở nhiệt độ này 10
phút, làm lạnh và thêm 10 ml Na2S2O3 0,02N. Lượng dư Na2S2O3 được chuẩn
bằng dung dịch I2 có mặt 5 ml đến xanh nhạt.
d. Tính toán:
Hàm lượng selen X4 được tính như sau:
(a- b.k) TSe .100
X4 = %
g
Trong đó:
a: thể tích Na2S2O3 0,02N (ml)
b: thể tích dung dịch I2 (ml)
k: hệ số tỷ lệ dung dịch Na2S2O3 và I2
TSe: độ chuẩn của dung dịch Na2S2O3 xác định theo Se
g: lượng mẫu lưu huỳnh đem phân tích (g)
4.1.5. Xác định hàm lượng Asen
a. Phương pháp:
So màu dùng đietyl dithio cacbamat bạc (khi khối lượng As = 0,001 ÷
0,02 mg)
Phương pháp dựa trên cơ sở khử Asen thành AsH3. Hấp thụ AsH3 bằng
C6H5N và đo mật độ quang của dung dịch thu được.
b. Dụng cụ, hóa chất:
+ Máy so màu quang điện
+ HNO3 (d = 1,4 g/cm3) và H2SO4 (d = 1,84 g/cm3) loại không chứa Asen.
+ HCl đặc, Br2 : CCl3 (2 : 3)
+ SnCl2 dung dịch 40% trong HCl
+ Zn hạt không chứa Asen (0,5 ÷ 1 mm)
+ Dung dịch chì axetat
73
+ KI 15%, C6H5N tiêu chuẩn
+ Dietyl ditio cacbamat bạc 0,5% (1g trong 200 ml C6H5N, đựng trong chai
tối, sử dụng trong 14 ngày)
+ Bông tẩm chì axetat
Dung dịch mẫu 1: 0,1 mg As trong 1 ml dung dịch 1
Dung dịch mẫu 2: 0,0025 mg As trong 1 ml dung dịch 2
Chuẩn bị như sau: hút chính xác 25 ml dung dịch 1 cho vào bình định
mức 1 lít và dùng nước cất định mức đến vạch.
 Chuẩn bị thang đồ thị mẫu:
Lấy 2 bình tam giác cỡ 100 ml lần lượt cho vào các bình lượng dung
dịch 2
ml 1 2 3 4 5 6 7 8
As (mg) 0,0025 0,005 0,0075 0,01 0,0125 0,015 0,0175 0,02
Mỗi bình thêm 10 ml H2SO4 (1 : 2), thêm nước đến 40 ml, thêm 2 ml
KI, thêm 2 ml SnCl2 và để yên dung dịch trong 15 phút.
Trong phần 2 chứa bông thấm chì axetat, phần 4 là 5 ml dung dịch
dietyl ditio cacbamat bạc. Sau 15 phút, thêm vào dung dịch 5g kẽm và nhanh
chóng nút chặt và lắp vào dụng cụ hút khí. AsH3 tách ra được hấp thụ bằng
dung dịch dietyl ditio cacbamat bạc trong C6H5N trong 15 phút. Sau đó nối
với máy hút khí và tiến hành đo mật độ quang ở bước sóng 540 Hz.
 Đối với các dung dịch mẫu so sánh:
Từ kết quả thu được, xây dựng đồ thị chuẩn, trục tung là khối luợng
Asen (mg), trục hoành là giá trị mật độ quang. Mỗi điểm chia độ của đồ thị là
giá trị của 3 lần đo song song. Đồ thị dùng trong 3 tháng, sau đó phải tiến
hành đo, xây dựng lại như trên.
c. Tiến hành phân tích:
Cân chính xác 10g ± 0,0002g mẫu phân tích, cho vào bình tam giác
miệng rộng, dung tích 500 ml, thêm 40 ml HH Br2 – CCl3, lắc đều 30 phút.
Sau đó từ từ đưa vào từng lượng nhỏ 1 ÷ 2 ml HNO3 đặc khuấy liên tục đến

74
hết 50 ml HNO3. Chờ cho nhiệt độ tăng lên và lại cho tiếp 50 ml HNO3 đặc
nữa, chờ cho Br2 tách ra, tăng nhiệt độ và hệ sôi nhẹ. Khi đã phân lớp rõ ràng
Brom tách ra mạnh, người ta làm lạnh bình trong nước đá trước khi thêm
HNO3 tiếp. Quá trình tiến hành trong tủ hút.
Khi phân hủy lưu huỳnh không hoàn toàn, thì lặp lại các giai đoạn trên,
sử dụng lượng nhỏ các thuốc thử.
Lượng Br2 – CCl3 dư (sau khi đã oxy hóa hoàn toàn lưu huỳnh) được
loại trừ bằng cách đun nóng dung dịch trên bếp cách thủy, sau đó trên bếp cát
đến khi khói trắng bay ra. Làm lạnh dung dịch, thêm 25 ml nước và tiếp tục
gia nhiệt cho khói trắng bay ra, tiến hành 3 lần cho hết HNO3.
Làm lạnh, chuyển toàn bộ vào bình định mức 50 ml và thêm nước đến
vạch. Để chuẩn bị dung dịch kiểm tra lấy 40 ml Br2 – CCl3 và 50 ml HNO3.
Đun nóng, thêm 2 ml H2SO4 đun đến khói trắng bay ra, thêm 5 ml nước và
đun tiếp. Sau đó làm lạnh, rót vào dung dịch H2SO4 1 : 2, chuyển vào bình
định mức 50 ml và thêm H2SO4 1:2 đến vạch.
Hút 25 ml dung dịch này, cho vào bình định mức 100 ml, thêm 2 ml
dung dịch H2SO4 1:2, thêm nước đến thể tích 40 ml và tiếp tục phân tích như
phân tích mẫu so sánh (khi xác định đồ thị chuẩn).
Khối lượng As trong dung dịch phân tích được xác định theo đồ thị
d. Tính toán:
Tính hàm lượng As (X5):
m1 .50.100
X5 = %
100 mV
Trong đó:
m1: khối lượng As tra theo đồ thị (mg)
m: khối lượng mẫu phân tích (g)
V: thể tích dung dịch chọn để xác định (ml)
4.2. PHÂN TÍCH KHÍ
4.2.1. Xác định nồng độ khí SO2
a. Nguyên tắc:
75
Dựa vào phản ứng của SO2 với iốt
SO2 + I2 + 2H2O = H2SO4 + 2HI
H2SO4 + 2NaOH = Na2SO4 + 2H2O
b. Dụng cụ - hóa chất:
+ I2 0,1 N
+ Bình hấp thụ (1)
+ Bình hút khí (2)
+ Ống đong (3)
+ Áp kế chữ u (4)
+ Nhiệt kế (5)
c. Cách tiến hành:
Mẫu khí lấy từ ống dẫn khí nhờ ống thạch anh hay ống sứ. Trước khi
phân tích, phải xả hết khí đã phân tích ở trong bình hút khí, để lấy khí vào (xả
qua nước). Trong bình hấp thụ, lấy 1/3 thể tích nước cất, 1ml hồ tinh bột, vài
giọt iốt để dung dịch có màu xanh nhạt.
Hút chính xác 10ml I2 0,1N (k = 1) cho vào bình hấp thụ (1). Đậy thật
kín các bình hấp thụ và bình hút khí, sau đó mở vòi nước cho vòi nước chảy
ra đến khi ngừng nhỏ giọt chứng tỏ dụng cụ đã kín toàn bộ. Đặt ống đong
dưới vòi bình hút, mở từ từ van khí để khí vào bình hấp thụ. Nước chảy ra 2 –
3 giọt trong 1 giây. Lắc nhẹ bình hấp thụ. Khi thấy dung dịch trong bình hấp
thụ có màu xanh nhạt như lúc đầu thì dừng lại, đóng chặt các khóa. Ghi thể
tích nước chảy ra và đọc nhiệt độ, áp suất làm việc.
d.Tính toán:
Thể tích khí đi vào bình hấp thụ được tính bằng thể tích nước chảy ra –
đưa về điều kiện tiêu chuẩn (Vo):

Trong đó:
V: thể tích nước chảy ra (ml)
q: áp suất hơi nước bão hòa ở nhiệt độ thí nghiệm (mmHg)

76
p: áp suất của áp kế trong phòng (mmHg)
h: áp suất kín trong bình hút (mmHg)
1,095: thể tích khí SO2 ở điều kiện tiêu chuẩn
Chú ý:
- Trước khi phân tích phải kiểm tra độ kín của dụng cụ, đảm bảo tuyệt đối kín
mới được phân tích.
- Thường xuyên thay nước trong bình hấp thụ.
- Kết quả tính toán % SO2 có thể tra trong bảng tính sẵn.
4.2.2. Xác định phần trăm hấp thụ
a. Nguyên lý:
Khí chứa SO3 đi qua ống thủy tinh chứa NaCl xảy ra phản ứng sau:
SO3 + NaCl = NaCl.SO3
Hòa tan muối đã hấp thụ SO3 rồi chuẩn bằng NaOH 0,1N – với chỉ thị
là metyl đỏ:
NaCl.SO3 + H2O = NaCl + H2SO4
H2SO4 + 2NaOH = Na2SO4 + 2H2O
b. Dụng cụ - hóa chất:
+ Ống hấp thụ
+ Bình thu khí trơ
+ Ống đong
+ Nhiệt kế
+ Áp kế
+ Bông thủy tinh
+ NaCl tinh khiết, trung tính, khô.
+ NaOH 0,01N, metyl đỏ 1%
c. Tiến hành:
Cân khoảng 20g NaCl tinh khiết, cho vào bình hấp phụ (ống hấp phụ)
chặn 2 đầu ống bẳng bông thủy tinh, lắp dụng cụ theo sơ đồ. Kiểm tra độ kín

77
của dụng cụ. Mở van khí và van nước, khí được hút qua ống hấp phụ với tốc
độ 0,4 – 0,5 lit/phút.
Theo dõi đến khi nước trong ống đong khoảng 600 – 800 ml thì khóa
nhanh các khóa lại và ghi lại thể tích nước chảy ra ống đong (V). Tháo bình
hấp phụ, hòa tan muối và tráng kỹ ống hấp phụ bằng nước cất trung tính, cho
vào bình tam giac 250 ml, thêm vài giọt chỉ thị metyl đỏ rồi chuẩn bằng
NaOH (0,01N) đến màu vàng. Ghi thể tích NaOH 0,01N đã qua sử dụng
(VNaOH), ghi áp suất, nhiệt độ.
d. Tính toán:
Hàm lượng SO3 trong khí được tính theo công thức:
Trong đó:
VNaOH: thể tích NaOH 0,01N đã sử dụng (ml)
V: số ml nước chảy ra trong ống đong (ml)
Kt : là hệ số tính đổi phụ thuộc vào nhiệt độ theo bảng tính sẵn để tiện
tính trực tiếp % SO3
Nếu gọi B: nồng độ SO3sau hấp thụ (%)
A1, A2 : nồng độ SO2 trước và sau máy tiếp xúc (%)
Thì phần trăm hấp thụ tính như sau:
4.2.3. Xác định ẩm trong khí
a. Nguyên lý:
Cho khí qua ống hút ẩm chứa anhydrite photphorit khí sẽ bị hấp phụ
vào anhydrite photphorit. Hàm ẩm được xác định bằng chênh lệch khối lượng
ống.
b. Dụng cụ :
+ Ống chữ U
+ P2O5 + amiang
+ Bông thủy tinh
+ Lưu lượng kế
+ Cốc khử độc

78
+ Áp kế chữ U
+ Nhiệt kế
c. Tiến hành:
Cân 20g P2O5 và 5g bột amiang cho vào 2 nhánh của ống hút ẩm chữ
U, chặn 2 đầu ống bằng bông amiang cân lên được C0 (g).
Cho khí qua ống hút ẩm với tốc độ 2 – 2,5 lít/phút trong 2 giờ, ghi áp
suất, nhiệt độ. Sau đó bịt chặt 2 ống cao su và lấy ống hút ẩm ra cân lại được
C1 (g).
d. Tính toán:
Hàm ẩm tính theo % thể tích:

Trong đó:
C1, C0: khối lượng ống hút ẩm sau và trước khi hấp phụ (g)
V0: thể tích khí ở điều kiện tiêu chuẩn (ml)
0,804: trọng lượng 1 lít hơi nước bão hòa ở điều kiện tiêu chuẩn
Chú ý: lắp dụng cụ tuyệt đối kín, khi đã hấp phụ, trước khi cân lại ống, cần
xác định áp lực bằng áp lực khí quyển.
4.2.4. Xác định mù axit trong khí
a. Nguyên lý:
Khí chứa mù axit cho đi qua ống chứa bông thấm nước đã trung hòa và
sấy khô. Mù axit bị giữ lại ở bông, rửa bông và ống. Chuẩn nước rửa bằng
NaOH chỉ thị metyl da cam.
b. Dụng cụ - hóa chất:
+ Bình tách tia bắn
+ Tăm pong
+ Bông thấm nước
+ Lưu lượng kế
+ Cốc khử độc
+ Áp kế chữ U

79
+ Nhiệt kế
c. Tiến hành:
Cho bông đã xử lý (trung hòa, sấy khô) vào tămpong lắp dụng cụ theo
sơ đồ. Mở khóa cho khí đi qua với tốc độ 5 lít/phút với thời gian 1 giờ. Sau đó
đóng khóa, tháo tămpông ra và chuyển toàn bộ bộng vào cốc bằng nước cất,
rửa tăm pong chuyển toàn bộ nước rửa vào cốc, thêm vài giọt metyl đỏ rồi
chuẩn bằng NaOH 0,01N. Ghi lấy thể tích NaOH đã dùng, ghi áp suất, nhiệt
độ.
d. Tính toán:
Lượng mù axit trong KK được tính theo công thức:

Trong đó:
a,k,N: thể tích, hệ số hiệu chỉnh nồng độ, thể tích NaOH.
0,00049g H2SO4 tương ứng với 1ml NaOH 0,01N.
V0: thể tích khí đi qua đưa về điểu kiện tiêu chuẩn (ml)
V: lưu lượng khí (lít/phút)
Z: thời gian lấy khí (phút)
P: áp suất của áp kế (mmHg)
H: áp suất ẩm trước tốc độ kế (mmHg)
T: nhiệt độ làm việc (0C)
Chú ý: Bông cho vào tăm pong phải đảm bảo khô sau khi trung hòa.Trước khi
phân tích phải kiểm tra hệ thống đảm bảo kín tuyệt đối.
4.3. PHÂN TÍCH AXIT
4.3.1. Xác định nồng độ axit mono sản phẩm
a. Hóa chất:
+ NaOH 0,1N.
+ Metyl đỏ 1% trong rượu.
b. Tiến hành:

80
Cân khoảng A = 1 – 1,5g axit H2SO4 cần phân tích, độ chính xác
0,0002g. Chuyển vào bình định mức 250ml, trong đó có sẵn 50ml nước cất,
rồi định mức đến vạch, lắc đều cẩn thận và làm lạnh đến nhiệt độ phòng.
Hút chính xác 25ml cho vào bình tam giác, thêm vào giọt chỉ thị metyl
đỏ và chuẩn độ bằng NaOH 0,1N đến khi chuyển từ màu hồng sang vàng
sáng.
c. Tính toán:
Nồng độ axit tính theo công thức:
a × x × N 250
% H 2 SO4 = × × 0, 004903 ×100
A 25
Trong đó:
a, x, N: thể tích, hệ số hiệu chỉnh nồng độ và nồng độ NaOH.
A: khối lượng axit mẫu (g).
0,004903g H2SO4 tương ứng với 1ml NaOH 0,1N.
4.3.2. Xác định nồng độ axit sấy
Tiến hành tương tự axit mono.
4.3.3. Xác định nồng độ axit trộn
Tiến hành tương tự axit mono.
Chú ý: Khi pha loãng axit cần rót thật từ từ axit vào bình có nước, tuyệt đối
không làm ngược lại và luôn theo dõi nhiệt độ cao phải làm lạnh rồi mới rót
tiếp.
4.3.4. Xác định sắt trong axit
a. Nguyên lý:
Ion sắt III tác dụng với ion sunpho xianua (SCN-) sẽ cho hợp chất màu
đỏ nâu.
Bằng phương pháp so màu, so sánh màu của dung dịch thử với dung
dich mẫu chuẩn.
b. Hóa chất:
+ HNO3 đặc (d = 1,42)

81
+ HCl đặc (d = 1,19).
+ NH4SCN 20%.
+ Izo malic: (CH3)2CHCH2CH2OH
+ Phèn sắt: Fe2(SO4)3(NH4)2SO4.24H2O.
c. Cách tiến hành:
 Chuẩn bị dung dịch mẫu (pha dung dịch phèn sắt III):
 Dung dịch A: Cân 8,6109g phèn sắt III tinh khiết, axit hóa bằng 1ml
HCl đặc (d =1,19) rồi hòa tan vào nước cất định mức đủ 1l bằng nước cất ta
được dung dịch A. 1ml dung dịch A tương ứng có 1mg Fe3+.
 Dung dịch B: Hút chính xác 10ml dung dịch A pha loãng thành 1lit
bằng nước cất, ta được dung dịch B. 1ml dung dịch A tương ứng có 0,01mg
Fe3+.
Chú ý: pha dung dịch B chỉ sử dung dược trong 1 ngày. Khi so sành dùng
nước cất điều chỉnh thể tích ở hai ống so màu (màu chuẩn và ống kiểm tra)
phải bằng nhau.
 Tiến hành phân tích:
Cân khoảng 2g (1ml) axit cần thử, với độ chính xác 0,0002g vào chén
cân có nắp đã được sấy khô đến khối lượng không đổi đã biết. Chuyển axit
vừa cân vào bình định mức 250ml trong có sẵn 100ml nước cất, rửa sạch chén
và nắp, nước rửa tập trung vào bình định mức. Dùng nước cất định mức đến
vạch, lắc đều.
Hút chính xác 25ml dung dịch vừa pha, cho vào cốc 100ml, thêm 1ml
HNO3 đặc, đun sôi trên bếp điện, làm nguội rồi chuyển dung dịch vào ống so
màu 100ml, thêm vào 5ml NH4SCN 20% và 10ml dung dịch rượu Izomalic
(để dễ so màu), lắc mạnh trong 1 phút.
Trong một ống nghiệm so màu khác, có màu sắc và kích thước giống
ống nghiệm trên. Cho vào 25ml nước cất, 1ml HNO3 đặc, 5ml NH4SCN 20%,
10ml Izomalic. Từ microburet tiến hành chuẩn: nhỏ từ từ từng giọt dung dịch
B vào ống nghiệm, lắc cẩn thận trong 1 phút, để yên 5 phút rồi so sánh với

82
cường độ màu của mẫu axit cần thử. Theo dõi đến khi cường độ màu ở hai
ống ngang nhau thì kết thúc việc chuẩn độ.
Ghi thể tích dung dịch B đã dùng (ml).
d. Tính toán:
Hàm lượng sẳt trong axit được tính như sau:
V × 0, 01 × 250
% Fe3+ = ×100
G × 25 ×1000
Trong đó:
V: thể tích dung dịch B tiêu chuẩn đã dùng (ml).
G: khối lượng mẫu axit cần thử (g).
0,01mg Fe3+ có trong 1ml dung dịch B đã pha.
4.3.5. Xác định hàm lượng cặn không bay hơi của axit H2SO4
a. Tiến hành:
Mẫu axit cần phân tích được lắc đều trước khi cân. Lấy chén sứ hay
chén platin sấy khô đến khối lượng không đổi, để nguội, cân chính xác đến
0,01g.
Lấy khoảng 100g (55ml) dung dịch axit sau khi đã lắc kỹ, cân chính
xác đến 0,0002g (ta có G g axti mang đi nung).
Đặt chén có axit lên bếp cát hay bếp cách điện cô cho đến khô. Nung
cặn đã khô trong lò nung ở nhiệt đọ 600 – 700oC khoảng 10 – 15 phút đến
khối lượng không đổi. Lấy chén ra để nguội trong bình hút ẩm rồi cân chính
xác đến 0,0002g (ta có giá trị G1g).
b. Tính toán:
Hàm lượng cặn không bay hơi của axit sau khi nung được tính theo
công thức:
G1
%can = × 100
G
Trong đó:
G1: lượng cặn còn lại sau khi nung (g).
G: lượng axit ban đầu (g).
83
4.4. PHÂN TÍCH NƯỚC CẤP CHO NỒI HƠI
4.4.1. Độ trong của nước
a. Dụng cụ:
Một ống thủy tinh dài 10cm, đường kính 3cm, đầu dưới của ống nối với
ống thủy tinh nhỏ có khóa nhờ đoạn ống cao su. Mặt trong miếng cao su có
miếng sứ trắng hình tròn trên vẽ hình chữ thập đen, nét rộng 1mm, ở 4 phần
đều nhau có 4 điểm đeo 1mm phân phối thiệt cân đối.
Nguồn sáng là bóng đèn 300W treo gần, dọc theo ống thủy tinh.
b. Tiến hành:
Bật đèn sáng. Đưa mẫu nước vào ống thủy tinh cho đến khi không nhìn
thấy vạch chữ thập và các điểm đen. Chiều cao cột nước trong ống đặc trưng
cho độ trong suốt của mẫu nước.
4.4.2. Đo pH của nước
a. Nguyên lý:
- Định tính bằng giấy pH, đinh lượng bằng pH mét.
- Hoặc dùng phương pháp so màu theo dãy tiêu chuẩn.
b. Cách tiến hành:
 Đo pH băng giấy pH vạn năng:
Lấy đũa thủy tinh sạch nhúng vào cốc nước cần đo pH, đặt chấm nhẹ
lên giấy đo rồi so sánh màu giấy với thang mẫu đo pH trên hộp giấy.
 Phương pháp so màu cho độ chính xác cao:
*Bản chất:
Cho vào mẫu nước một lượng chất chỉ thị axit – bazơ thích hợp để hình
thành dạng màu tương ứng với độ axit của nước. So ống màu này với dãy
màu tiêu chuẩn có độ pH đã biết. Sai số cho phép là ±0,2 độ pH.
Các chỉ thị dùng phải có khoảng đổi màu trùng lên giá trị pH của mẫu
cần đo.

84
Bảng 4.1. Khoảng thay đổi màu của các chỉ thị
Chỉ thị Phạm vi pH Màu chỉ thị Số ống tiêu chuẩn
α - nitrophenol 5,0 – 7,0 Không màu - vàng
Bromothimol xanh 6,0 – 7,6 Vàng - xanh
Để tạo giá trị pH của từng ống màu, sai số ±0,2 độ pH, thường dùng
đệm phốt phát để pha dãy pH tiêu chuẩn.
*Tiến hành:
 Hóa phẩm:
+ Đệm RH2PO4 1/15M (9,4g/l).
+ Na2HPO4 1/15M (11.88g/l).
+ Bromothimol xanh 0,1% trong cồn.
 Pha chế dãy màu tiêu chuẩn:
Lấy 8 ống nghiệm 100ml cùng loại.
Lần lượt cho vào từng ống 100ml đệm photphat (pha theo bảng sao cho
có giá trị pH tăng dần, cách nhau 0,2 độ pH, mỗi ống cho 5 giọt chỉ thị
bromothimol xanh, lắc đều ta có dãy màu tiêu chuẩn có cường độ màu từ
vàng sang xanh nhạt, ứng với giá trị pH đã biết.
*Đo pH của mẫu nước:
Kiểm tra pH sơ bộ băng giấy đo pH.
Lấy một ống so màu có kích thước như các ống ở dãy màu tiêu chuẩn.
Lấy 100ml mẫu nước cần phân tích, thêm 5 giọt chỉ thị bromothimol xanh, lắc
đều. Đem so màu của ống với dãy màu tiêu chuẩn, cần nhìn dọc ống trên nền
trắng. Nếu ống màu của mẫu nghiên cứu cố dạng màu giữa hai ống tiêu chuẩn
thì lấy giá trị pH trung bình của hai ống đó.
Bảng 4.2. Dãy màu tiêu chuẩn để đo pH của mẫu nước
Pha 100ml đệm
pH dung dịch
Na2HPO4 (ml) RH2PO4 (ml)
6,0 12,1 87,9

85
6,2 18,4 81,5

6,4 26,4 73,6

6,6 36,5 63,5

6,8 49,2 50,8

7,0 61,2 38,8

7,2 72,6 27,4

7,4 81,8 18,2

7,6 88,5 11,5

7,8 93,6 6,4

8,0 96,9 3,1


4.4.3. Xác định độ kiềm
a.Nguyên tắc:
Dùng HCl tiêu chuẩn.
Chuẩn trực tiếp xuống mẫu có tính kiềm theo chỉ thị axit – bazơ.
Chuẩn chỉ thị pH trước: ứng pH = 8,3 dung dịch mất màu hồng nhạt.
OH- + H+ = H2O
CO32- + H+ = HCO3-
Chuẩn tiếp chỉ thị MO: ứng pH = 3,8 dung dịch chuyển từ màu vàng
sang hồng nhạt:
HCO3- + H+ = CO2 + H2O
Độ kiềm chung bằng tổng hai độ kiềm trên hợp lại.
b.Quá trình xác định:
Lấy 100ml mẫu nước (lọc sạch, trong) cho vào bình 250ml, thêm 3 – 7
giọt PP 0,1%, dung dịch phớt hồng, chuẩn bằng dung dịch HCl 0,05N cho tới
khi mất màu hồng nhạt. Ghi thể tích axit và tính độ kiềm PP.

86
Thêm tiếp 4 – 5 giọt MO 0,1%, chuẩn bằng HCl 0,05N đến khi dung
dịch chuyển từ vàng sang hồng nhạt. Ghi thể tích axit và tính độ kiềm MO.
Nếu nhỏ PP vào mẫu nước mà không thấy màu hồng thì thêm 4 – 5 giọt
MO và xác định độ kiềm chung nồng độ kiềm MO.
4.4.4. Độ cứng chung của nước: (Phương pháp phức chất)
a.Nguyên tắc:
Dùng dung dịch EDTA chuẩn trực tiếp xuống mẫu nước, phản ứng
trong môi trường kiềm pH = 8 – 10. Chỉ thị ETOO.
Ca2+ + H2Y2- = CaY2- + 2H+
Mg2+ + H2Y2- = MgY2- + 2H+
Tại điểm tương đương, dung dịch từ đỏ nho sang màu xanh lục.
b.Hóa chất:
+ Dung dịch EDTA 0,02N
+ Chỉ thị ETOO 1%
+ Đệm amôniac pH = 10 (NH4OH + NH4Cl )
+ KCN 3%
c.Tiến hành:
Vì trong mẫu nước có lẫn các ion Ca2+, Zn2+, Mg2+, Cd2+, Ni2+, Fe2+,
Fe3+, Al3+… Do vậy phải che dấu bằng KCN để tạo phức bền với kim loại +2.
Với ion kim loại +3 phải dùng Triêtanolamin hoặc NaF.
Lấy 100ml mẫu nước cho vào bình nón 250ml và 10ml đệm amôn, vài
giọt chỉ thị ETOO 1%. Dung dịch có màu đỏ nho, thêm 3ml KCN 3%. Chuẩn
độ bằng EDTA 0,02N tới khi dung dịch chuyển sang màu xanh lục.
Nếu có hiện thượng vẫn đục trong khi chuẩn, dùng NH4OH tách kết
tủa, lọc bỏ rồi mới chuẩn tiếp.
Cần làm thí nghiệm song song, sai giữa 2 lần chuẩn không quá 0,1ml
EDTA.
d.Tính toán:
a.K . N
Độ cứng chung = .1000 (mĐg/l)
V
87
(hàm lượng Ca2+ và Mg2+)
Trong đó:
a, K, N: Thể tích, hệ số hiệu chỉnh nồng độ và nồng độ EDTA
V: Thể tích mẫu nước phân tích (ml)
4.4.5. Xác định hàm lượng Canxi: (phương pháp phức chất)
a. Nguyên tắc:
Dùng EDTA chuẩn trực tiếp ở môi trường pH = 12 chỉ thị Myrê sắt
dung dịch từ màu hồng sang tím hoa cà.
Ca2+ + H2Y2- = CaY2- + 2H+
b.Tiến hành:
Hút 100ml nước cho vào bình 250ml, thêm từng lượng NaOH 2N đến
pH = 12 (khoảng 5ml NaOH, tránh tạo Ca(OH)2↓). Thêm 5 – 6 giọt KCN 3%,
vài giọt chỉ thị Myrê sắt trộn KCl khan, chuẩn bằng EDTA 0,02N tới khi
dung dịch đổi màu từ đỏ hồng sang tím hoa cà.
c. Tính toán:
a.K .N
Hàm lượng Ca2+ = .1000 (mĐg/l) (như tính độ cứng chung)
V
4.4.6. Xác định hàm lượng Magiê
- Từ độ cứng chung, xác định hàm lượng Canxi, tính ra hàm lượng Magiê.
- Hoặc dùng phương pháp phức chất, loại bỏ Ca 2+ ở dạng kết tủa CaC2O4 dung
dịch còn lại xác định lượng Magiê.
a.Nguyên tắc:
Dùng (NH4)2C2O4 dư, loại bỏ Ca2+ ở dạng kết tủa CaC2O4↓ trong môi
trường đệm amôn.
CaCl2 + (NH4)2C2O4 = 2NH4Cl + CaC2O4↓
Dung dịch sau khi lọc kết tủa chứa Magiê được chuẩn bằng EDTA tiêu
chuẩn trong môi trường đệm amôn pH = 8 – 10 chỉ thị ETOO dung dịch từ
màu đỏ nho sang màu xanh lục: Mg2+ + H2Y2- = MgY2- + 2H+
(Cho thêm KCN để che phủ kim loại +2 và NaF che ion +3)
b.Xác định:
88
Khử 100ml mẫu nước, chuyển vào bình nón 250ml, thêm (NH4)2C2O4
4% với ượng bằng ½ thể tích EDTA để chuẩn độ cứng chung. Khuấy kỹ vài
phút để lắng kết tủa rồi lọc qua giấy lọc dày, rửa kết tủa vài lần bằng nước cất
2 lần, gộp chung nước rửa với nước lọc, thêm 5ml đệm amôn, vài giọt chỉ thị
ETOO 1% chuẩn bằng EDTA 0,02N tới khi dung dịch đổi màu từ đỏ nho
sang xanh lục.
c.Tính toán:
a.K . N
Hàm lượng Mg2+ = .1000 (mĐg/l) (như tính độ cứng chung)
V
4.4.7. Xác định hàm lượng sắt: (so màu sunfuaxyanua)
a.Nguyên tắc:
Hiện màu ion Fe+3 bằng NH4SCN trong môi trường acid tạo phức màu
đỏ tím:
Fe3+ + 3SCN- = Fe(SCN)3
Chuẩn độ dung dịch Fe2+ tiêu chuẩn với cùng thuốc thử ở cùng điều
kiện rồi so màu với mẫu cần phân tích.
b.Thuốc thử và dụng cụ:
+ (NH4)2S2O8 250g/l hoặc H2O2 8%
+ NH4SCN 5%
+ HCl 1:1 hoặc H2SO4 20%
+ Rượu Izômalic
+ Dung dịch sắt tiêu chuẩn: Dung dịch A chứa 1mg sắt trong 1ml dung dịch,
dung dịch B chứa 0,01mg sắt trong 1ml dung dịch.
c.Cách tiến hành:
Cho 25ml mẫu nước vào cốc chịu nhiệt cỡ 50ml, thêm 7 – 8 giọt H 2O2
8% (hoặc 6 – 7 giọt (NH4)2S2O8 250 g/l) đun sôi nhẹ dung dịch 1 – 2 phút, để
nguội thêm 1ml HCl 1:1, 10ml NH4CNS 5% và 10ml rượu Izômalic (để dễ so
màu), lắc đều, chuyển vào ống so màu loại 50ml, thêm nước cất tới thể tích
chung 50ml.

89
Trong một ống so màu khác có cùng kích thước, chủng loại, ta cho vào
các loại thuốc thử trên với cùng liều lượng đó, thêm nước cất tới gần 50ml rồi
chuẩn bằng sung dịch B (TFe = 0,01 mg/ml) từ micrôburét tới khi có sự cân
bằng mẫu giữa hai ống.
Chú ý: lúc so màu thể tích hai ống phải bằng nhau.
d.Tính toán:
Hàm lượng sắt trong mẫu nước:
a × 0, 01
mFe = ×1000 (mg/l)
V
Trong đó:
a: Thể tích dung dịch sắt tiêu chuẩn B (TFe = 0,01 mg/ml)
V: thể tích mẫu nước phân tích (ml)
4.4.8. Xác định hàm lượng Clorua
a.Nguyên tắc:
Cho AgNO3 chuẩn trực tiếp vào mẫu có clorua, tạo kết tủa có màu đỏ
thắm khi có mặt K2CrO4 trong môi trường axit.
b.Hóa chất:
+ H2SO4 0,1N
+ AgNO3 0,1N
+ NaOH 0,1N
+ K2CrO4 5%
+ Phenolphtalein 1%
c.Tiến hành:
Lấy 100ml mẫu nước, cho vào bình tam giác 250ml. Thêm 2 – 3 giọt
PP 1%.
Nếu có màu hồng, trung hòa bằng H2SO4 0,1N đến mất màu.
Nếu không có màu hồng, thêm vài giọt NaOH 0,1N đến hồng, rồi trung
hòa bằng H2SO4 0,1N đến mất màu.
Thêm vào mẫu 1ml K2CrO4 5%, chuẩn bằng AgNO3 đến màu đỏ thắm.
d.Tính toán:
90
Hàm lượng clorua:
a.K .N .35,5
mCl = .1000 (mg/l)
V
Trong đó:
a, K, N: thể tích, hệ số hiệu chỉnh nồng độ, nồng độ AgNO3
V: thể tích mẫu nước phân tích (ml)
Chú ý: mẫu nước khi phân tích yêu cầu phải trong, nếu đục cần lọc kỹ hoặc
xử lý trước khi phân tích.
4.4.9. Xác định hàm lượng Cacbonic (CO2)
a.Nguyên tắc:
Dùng NaOH tiêu chuẩn có nồng độ thấp, chuẩn trực tiếp với chỉ thị
phenolphtalein, tại điểm tương đương, dung dịch phớt hồng, pH = 8.
CO2 + NaOH = NaHCO3
H2CO3 + NaOH = NaHCO3 + H2O
Để dễ nhận biết điểm tương đương, chuẩn bị bình làm chứng với dung
dịch phốt phát pH = 8,4, chỉ thị phenolphtalein.
b.Chuẩn bị:
+ NaOH 0,01N
+ Phenolphtalein 1% trong cồn
+ Đệm phosphate pH = 8,4 gồm: 2,5ml KH2PO4 9,078 g/l và 97,5ml
(NH4)2HPO4.2H2O 11,876 g/l.
c.Tiến hành:
Lấy 2 bình so màu 100ml cùng chủng loại, một bình cho 100ml đệm
phốt phát pH = 8,4 và 4 – 5 giọt PP 0,1%. Lắc mạnh, chuẩn bằng NaOH cho
tới khi xuất hiện màu hồng nhạt, có cường độ màu trùng với bình làm chứng.
d.Tính toán:
a.K .N .mDg CO2
mCO2 = .1000
V (mg/l)
Trong đó:

91
a, K, N: thể tích, hệ số hiệu chỉnh nồng độ, nồng độ AgNO3
V: thể tích mẫu nước phân tích (ml)
mDg CO2 = 0,044g hay 44mg.
3−
4.4.10. Phân tích hàm lượng PO4 : (phương pháp so màu)
a.Nguyên tắc:
Ion PO43− tạo phức màu vàng với amôn molipdat. Phản ứng thực hiện
trong môi trường axit H2SO4 0,5 – 0,6N tạo màu xanh bền vững hơn.
PO43− + 12Mo42 − + 7H + = H 7 [ P (Mo 2O7 ) 6 ] (màu vàng)

Dùng chất khử SnCl2 (hoặc FeCl2) trong môi trường [H+] = 0,5 – 0,6N
tạo màu xanh bền vững hơn.
H 7 [P Mo
( 2O7 )6 ]+
3H +
+
Sn +2
=H8 P (

 . 
+
Mo 2O 5
H +
O5 Sn
) Mo 2O27
4

(màu xanh)
b. Chuẩn bị:
+ SnCl2 2% (2g Sn hạt + 10ml HCl đặc pha thành 100ml)
+ H2SO4 5,4N
+ KH2PO4 T = 0,1mg/ml (1,43g muối KH2PO4 pha thành 100ml)
+ (NH4)2MoO4 5%.
c. Tiến hành:
Lấy 100ml mẫu nước, cho vào ống so màu, thêm 5ml H2SO4 5,4N và
2ml muối amôn môlipdat 5%. Lắc đều, thêm nước cất đến 25ml. Cho 5 giọt
SnCl2 lắc đều, để yên 1 phút, thêm nước cất đến 50ml, lắc đều để yên 5 phút.
So màu với ống màu tiêu chuẩn.
 Ống màu tiêu chuẩn pha như sau: Trong ống so màu cùng kích
thước, cho 10ml nước cất, 5ml H2SO4 5,4N; 2ml (NH4)2MoO4 5%, thêm nước
cất đến 25ml, thêm 5 giọt SnCl2 2% lắc dều để yên 1 phút rồi thêm nước cất
tới khoảng gần 50ml, lắc đều, bắt đầu nhỏ từ từ dung dịch KH2PO4 tiêu chuẩn
(T = 0,01 mg/ml) từ buret xuống, lắc đều, để yên vài phút và so màu với ống
mẫu phân tích.

92
d. Tính toán:
Hàm lượng PO43− trong nước:
1000.a.T
mPO3− = (mg/l)
4
V
Trong đó:
a: Thể tích dung dịch KH2PO4 đã dùng (ml)
T: Nồng độ chuẩn của dung dịch tiêu chuẩn (mg/ml)
V: Thể tích mẫu nước phân tích (ml)
Chú ý: Để tiện sử dụng, có thể chuẩn bị sẵn dung dịch HH để dùng dần, ta lấy
60ml H2SO4 5,4N trộn với 40ml (NH4)MoO4 5%. Khi sử dụng chỉ cần 3,5ml
dung dịch HH, cho vào mỗi ống so màu như trên (thay cho 5ml H2SO4 và 2ml
(NH4)2MoO4)
4.4.11. Phân tích oxy hòa tan trong nước: (so màu Inđigôcacmin)
Đây là phương pháp phân tích nhanh trong phân tích công nghiệp. Nhất
là đối với hàm lượng oxy trong nồi hơi, quy định |O2| = 0,02 mg/l.
a.Nguyên lý:
Dùng hỗn hống Zn – Hg khử hợp chất Inđigôcácmin màu xanh thành
hợp chất màu vàng chanh trong môi trường kiềm yếu (pH = 8 – 8,5). Khi có
mặt oxy thì hợp chất màu vàng bị oxy hóa trở lại màu xanh ban đầu. Cường
độ đậm nhạt của màu xanh này phụ thuộc vào nồng độ oxy trong nước.
Zn + H2O = Zn(OH)2 + H+
O
OH
SO3Na
SO3Na

OH
O
+2H
C C C
1/2O2 C C
NH HN
SO3Na
NH HN
SO3Na

(xanh lục) (vàng chanh)


b.Tiến hành:
Đặt bình lấy mẫu thủy tinh, nút nhám vào cốc hoặc thùng chứa dung
tích 2 lít, cho đầu ống cao su lấy mẫu nước vào đáy bình lấy mẫu. Mở van cho

93
nước mẫu vào đầy bình, tràn ra ngoài 5 phút. Nhúng đầu buret đựng dung
dịch Inđigôcacmin màu vàng (đã có hỗn hống) vào bình lấy mẫu. Mở khóa
cho Inđigôcacmin từ buret vào bình với lượng tính sẵn. Nhấc buret ra, nhanh
chóng đậy nút bình lấy mẫu ở dưới nước lắc đều. Chú ý: bình mẫu vẫn ngập
trong nước ở thùng chứa. Để yên như vậy sau 3 phút lấy ra so màu với các
bình dung dịch tiêu chuẩn.
c.Chuẩn bị dung dịch tiêu chuẩn:
Lấy 3 – 4 lọ trắng như lọ mẫu, cho vào mỗi lọ ¾ thể tích nước cất.
Thêm số liệu đã tính toán A (ml) Inđigôcacmin tính kiềm và B (ml) axit
pyclic.
Pha loãng bằng nước cất tới đầy bình. Đậy chặt (sử dụng trong 1 tuần).
Lượng Inđigôcacmin tính kiềm (A ml)
C.W
A= (ml )
TIn .1000

Lượng axit pyclic (B ml)


W(Cmax − C )
B= +H (ml)
1000.0, 02

Lượng Inđigôcacmin tính kiềm đã khử (tới màu vàng nhờ hỗn hống Zn
– Hg)cho vào mẫu phân tích:
Cmax .W
D= + H ( ml)
1000.T
Trong đó:
C: hàm lượng oxy thường dùng với mẫu tiêu chuẩn (mg/l)
W: thể tích pha loãng (ml)
TIn = 0,02 mg/l theo oxy
Cmax: hàm lượng oxy hòa tan của mẫu tiêu chuẩn lớn nhất trong dãy tiêu
chuẩn (mg/l).
H: Hàm lượng axit Pyelic tương ứng với lượng quá dư của
Inđigocacmin tính kiềm trong mẫu (thường 0,3 – 0,5 ml)
d.Tính toán:

94
Hàm lượng oxy trong mẫu phân tích được tính bằng hàm lượng oxy
trong bình tiêu chuẩn có màu tương đương.
4.4.12. Phân tích hàm lượng muối của hơi nước ngưng
a.Dụng cụ - hóa chất:
+ Cột trao đổi cation axit
+ HCl 5%
+ NaOH 0,01N
+ Phenolphtalein 1% trong rượu
+ Chỉ thị HH Mêtylen xanh và mêtyl đỏ.
b.Cách tiến hành:
Cho 20ml HCl 5% qua cột trao đổi bằng nước cất tới khi nước ra không
còn tính axit (Thử bằng thuốc thử Mo).
Cho 100ml mẫu nước qua cột trao cation axit, nước được hướng vào
bình 500ml, rửa cột bằng nước cất tới khi chuyển màu chỉ thị Mo, gộp chung
toàn bộ nước rửa vào bình 500ml trên, rồi chuẩn độ bằng dung dịch NaOH
0,01N với chỉ thị HH, dung dịch chuyển từ màu tím sang màu xanh lá cây.
Ghi thể tích NaOH đã sử dụng (ml).
c.Tính toán:
Độ axit của hơi nước ngưng tính theo công thức:
106.a.K .0, 01
A= (mĐg/l)
100
Hàm lượng muối của hơi nước ngưng, tính gần đúng:
S = A.E. 10-3 (mg/l)
Trong đó:
E: Đương lượng gam của muối (tính theo NaCl hoặc theo Na2SO4)
A: tính bằng mĐg/l
4.4.13. Độ oxy hóa của nước: (xác định theo phương pháp KMnO4)
Lượng hợp chất hữu cơ mang tính khử có trong nước, đặc trưng cho
mức độ tạp chất bẩn trong nước. Việc xác định trực tiếp hàm lượng tạp chất

95
hữu cơ này khá phức tạp, ta có thể xác định gián tiếp bằng phương pháp Kali
permanganat gọi là độ oxy hóa của nước.
a.Nguyên tắc:
Dùng lượng dư chính xác KMnO4 tiêu chuẩn (chất oxy hóa mạnh) cho
vào mẫu nước chứa tạp chất khử. Phản ứng xảy ra trong môi trường axit
(dung dịch nóng).
MnO4− + 8H + + 5e = Mn 2+ + 4H 2O

Nếu môi trường kiềm (dung dịch nóng) thì:


MnO4− + 2H 2O + 3e = MnO2 + 4OH−

Lượng dư MnO4− Chuẩn bằng acid oxalic (H2C2O4) tiêu chuẩn, tùy theo
môi trường:
2MnO4− + 5C2O42− + 16 H+ = 2 Mn +2 + 10CO2+ 8 H2 O

Hoặc MnO2 + C2O42− + 4H + = Mn 2+ + 2CO2 + 2H 2O

b.Hóa chất:
+ KMnO4 0,01N
+ H2SO4 1/3 và KOH 10%
+ H2C2O4. 2H2O 0,01N
c.Tiến hành:
 Độ oxy hóa của nước trong môi trường axit: Lấy 100ml mẫu
nước cho vào bình nón 250ml, thêm 5ml H2SO4 1/3 và cho chính xác 10ml
H2C2O4 0,01N. Rồi chuẩn từ từ bằng KMnO 4 0,01N tới khi phớt hồng bền
trong 1 phút. Ghi thể tích V2 của KMnO4 đã sử dụng (ml). Đồng thời làm mẫu
trắng, thay 100ml mẫu nước bằng nước cất. Tiến hành tương tự. Ghi thể tích
V1 của KMnO4 tiêu tốn (ml).
 Xác định độ oxy hóa của nước trong môi trường kiềm: Lấy chính
xác 15ml mẫu nước, chuyển vào bình 250ml, pha loãng tới 100ml bằng nước
cất. Thêm 2ml KOH 10% và 10ml KMnO4 0,01N (từ buret). Đun sôi 10phút,
ngừng đun, nhanh chóng và cẩn thận cho 10ml H2C2O4 0,01N và 5ml H2SO4
1/3 rồi chuẩn bằng KMnO4 0,01N như trên và cũng làm một mẫu trắng.
96
d.Tính toán:
Độ oxy hóa của nước được tính theo công thức:
0,32( mg ).(V − (V1 + V2 )
Độ oxy hóa = .1000( mg / l )
V (ml )
Trong đó:
0,32mg: Lượng KMnO4 có trong 1ml KMnO4 0,01N
V: Thể tích của dung dịch (khi cho đủ) tính bằng ml
V1, V2: Thể tích KMnO4 tiêu tốn cho bình mẫu trắng và mẫu thực (ml)
Ví dụ: Nếu VH O : thể tích mẫu nước phân tích:
2

V = VH 2O + VH2 SO4 + VKMnO4 (trong môi trương axit)

97
NHẬN XÉT
Qua hơn một tháng tìm hiểu về phân xưởng sản xuất axit sunfuric số 2
em đã rút ra một vài nhận xét như sau:
 Về TB, dây chuyền của phân xưởng sản xuất axit sunfuric số 2:
− Dây chuyền, TB khá hiện đại.
− TB được làm từ những vật liệu có thể được xem là tốt nhất hiện nay,
tuy nhiên vẫn nên tìm hiểu về các nguồn vật liệu tốt hơn có thể thay thế.
− Tháp tiếp xúc của phân xưởng axit sunfuric số 2 có 4 lớp xúc tác chứ
lớp xúc tác thứ 4 không tách ra thành IVA, IVB như ở tháp tiếp xúc của phân
xưởng sản xuất axit sunfuric số 1.
 Về quy trình vận hành của phân xưởng axit sunfuric số 2:
− Vận hành theo quy trình công nghệ bán tự động nghĩa là có công đoạn
được vận hành trên máy vi tính, có công đoạn phải vận hành bằng tay.
− Sử dụng axit sunfuric 98,3% để sấy khô KK nên không phải xây dựng
thêm bồn chứa axit sunfuric 95% như ở dây chuyền 1.
 Về vấn đề môi trường trong phân xưởng axit sunfuric số 2:
− Vấn đề môi trường trong phân xưởng sản xuất axit sunfuric số 2 tốt hơn
phân xưởng sản xuất axit sunfuric số 1 vì tháp hấp thụ thứ nhất trong phân
xưởng axit sunfuric số 2 có bộ phận nến lọc mù giúp tách mù axit.
− Tuy nhiên vấn đề ô nhiễm tiếng ồn trong phân xưởng số 2 cần được
khắc phục, mặt khác ô nhiễm bụi từ phân xưởng sản xuất phân bón bay sang
có thể ảnh hưởng đến máy móc, TB của phân xưởng cần có biện pháp khắc
phục.
 Về mặt hạn chế của phân xưởng sản xuất axit sunfuric số 2:
− Vẫn còn ô nhiễm ở công đoạn nấu chảy lưu huỳnh, cần có biện pháp
làm giảm ô nhiễm ở công đoạn này.

98
− Phân xưởng sản xuất axit sunfuric số 2 được vận hành theo công nghệ
bán tự động, cần cải tiến TB, máy móc để có thể vận hành toàn bộ phân
xưởng một cách tự động.
KẾT LUẬN
Qua hơn một tháng thực tập tại nhà máy em đã được tìm hiểu, học tập
những kiến thức thực tế bổ ích về dây chuyền, TB sản xuất Axit Sunfuric và
Supe Lân, mặt khác em cũng đã tìm hiểu về quy trình xử lý nước thải và khí
thải tại nhà máy.
Em đã cố gắng tìm hiểu, học hỏi quy trình sản xuất axit sunfuric và
supe phốt phát qua các anh chị công nhân ở hai xưởng sản xuất đặc biệt là em
đã được tìm hiểu kỹ về phân xưởng sản xuất axit sunfuric số 2 – nơi mà em
đã được phân công công việc trong thời gian thực tập tại nhà máy.
Em nhận thấy rằng nhà máy Supe phốt phát Long Thành là một con tàu
lớn của ngành công nghiệp hóa chất đặc biệt là axit sunfuric với dây chuyền
sản xuất hiện đại, đội ngũ công nhân lành nghề, giàu kinh nghiệm, tâm huyết
với công việc, sẵn sàng cống hiến để đưa nhà máy tiếp tục đi lên và hoàn
thiện hơn.
Tuy nhiên hạn chế của nhà máy supe phốt phát Long Thành là nhà máy
sản xuất hóa chất và phân bón nên tính độc hại đối với con người và tính chất
ô nhiễm môi trường khá cao, tuy nhiên nhà máy đã cố gắng xử lý khí thải và
nước thải đạt mức cần thiết trước khi thải ra môi trường. Đây là điều rất đáng
được hoan nghênh và tuyên dương, mặt khác nhà máy cũng chú ý rất nhiều
đến sức khỏe công nhân viên trong nhà máy như phát sữa cho công nhân định
kỳ để giải độc cho cơ thể.
Do thời gian thực tập có hạn nên em chưa thể đi sâu vào nghiên cứu
tìm hiểu hết các giai đoạn cụ thể của từng dây chuyền trong nhà máy. Tuy
nhiên, với những kiến thức em được học tập ở trường cũng như kiến thức
thực tế em được học tại nhà máy em tin rằng đây sẽ là hành trang tốt nhất cho
công việc sau này của em.

99
PHỤ LỤC
BẢNG THÔNG SỐ SẤY LÒ VÀ ĐỒ THỊ SẤY LÒ
Thời gian (giờ) 0 42 174 245 540 624
Nhiệt độ (oC) 30 200 200 500 500 1100

ĐỒ THỊ SẤY LÒ
1200
1000 7 – 8 oC/giờ
800
Nhiệt độ ( C)
o

600 4 – 5oC/giờ
400
200
4 – 5oC/giờ
0
0 60 121 182 244 305 366 425 486 547 609
Thời gian (giờ )

BẢNG THÔNG SỐ KỸ THUẬT VÀ ĐỒ THỊ LÀM NÓNG XÚC TÁC


Thời gian (giờ) 0 4 6 14 30 38 48 50 61 65 69
Nhiệt độ (oC) 60 80 80 12 12 300 30 35 35 43 430
0 0 0 0 0 0

ĐỒ THỊ LÀM NÓNG XÚC TÁC


500
450 20 – 25oC/giờ
400 20 – 25oC/giờ
350
Nhiệt độ (oC)

300 20 – 25oC/giờ
250
200
150 4 – 5oC/giờ
100
50
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65
Thời gian (giờ)

100
TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Đỗ Bình (1999), Công Nghệ Axit Sunfuric, NXB khoa học và kỹ thuật,
Hà Nội.
2. Một số tài liệu tham khảo của nhà máy.

101

You might also like