Phân loại các khuyết tật hàn :

Theo chuẩn NF EN 26250 (các chuẩn khác cũng được phân loại tương tự ) thì các
khuết tật hàn được phân nhóm như sau :

• Nhóm 1 - Nứt
• Nhóm 2 - Rỗ / bọt
• Nhóm 3 - Ngậm xỉ / tạp chất
• Nhóm 4 - Thiếu chảy /thiếu ngấu
• Nhóm 5 - Sai lệch hình dạng

CÁC KHUYẾT TẬT HÀN

Code Tên gọi Mô tả Tên tiếng Anh
NHÓM N° 1 - NỨT

101 NỨT DỌC LONGITUDINAL CRACK

102 NỨT NGANG TRANSVERSE CRACK

NỨT PHÂN NHÁNH (NỨT

103 CHÂN CHIM)
RADIATING CRACK

104 NỨT ĐUÔI LỮA CRATER CRACK

NHÓM N° 2 - RỖ / BỌT

2011 RỖ KHÍ GAS PORE

UNIFORMLY DISTRIBUTED
2012 RỖ PHÂN TÁN ĐỀU
POROSITY

2013 RỖ TẬP TRUNG CLUSTERED POROSITY

2014 RỖ PHÂN TÁN DỌC LINEAR POROSITY

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – Phân lọai 1

 2015 KHUYẾT BỘNG ELONGATED POROSITY

2016 LỖ DÒ WORM HOLE

2017 RỖ MẶT SURFACE PORE

2021 KHUYẾT CO NGÓT INTERDENDRITIC SHRINKAGE

2024 KHUYẾT ĐUÔI LỮA CRATERE PIPE

NHÓM N° 3 - LẪN / NGẬM XỈ (TẠP CHẤT)

301 NGẬM XỈ SLAG INCLUSION

302 NGẬM THUỐC HÀN FLUX INCLUSION

303 NGẬM OXÍT OXIDES INCLUSION

NGẬM KIM LOẠI

304 (MẮT CÁ)
METALLIC INCLUSION

NHÓM N° 4 - THIẾU CHẢY

4011 THIẾU CHẢY LACK OF FUSION

THIẾU CHẢY GIỮA CÁC LỚP

4012 HÀN
LACK OF FUSION

NHÓM N° 4 - THIẾU NGẤU

402 THIẾU NGẤU LACK OF PENETRATION

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – Phân lọai 2

 THIẾU NGẤU GIỮA CÁC LỚP
402 HÀN
LACK OF PENETRATION

NHÓM N° 5 - SAI LỆCH HÌNH DẠNG

5011 CHÁY LẸM UNDERCUT

5012 KHUYẾT BIỆN/ CHÁY CHÂN UNDERCUT

5013 KHUYẾT BIÊN PHÍA NGẤU SHRINKAGE GROOVE

502 LỒI / MÔ CAO EXCES WELD METAL

504 CHẢY XỆ/ QUÁ NGẤU EXCESSIVE PENETRATION

5041 CHẢY XỆ CỤC BỘ EXCESSIVE PENETRATION

506 CHỒNG MÉP OVERLAP

507 GÁ LỆCH LINEAR MISALIGNMENT

508 LỆCH GÓC ANGULAR MISALIGNMENT

509 CHẢY LÕM SAGGING

511 THIẾU BỀ DÀY INCOMPLETE FILLED GROOVE

515 CO NGÓT PHÍA NGẤU ROOT CONVEXITY

POROSITY DUE TO CARBONE

516 QUÁ NHIỆT / OXIT HÓA
MONOXIDE

517 NỐI QUE KÉM POOR RESTART

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – Phân lọai 3

NHẬN DẠNG KHUYẾT TẬT HÀN
CÁC LỌAI KHUYẾT TẬT

KHUYẾT TẬT BÊN NGÒAI: Có thể nhận biết bằng mắt thường hoặc nhờ vào
các phương tiện phát hiện như thẩm thấu (PT) bột từ (MT).
KHUYẾT TẬT BÊN TRONG:Cần sử dụng các phép thử không phá hủy mẫu (NDT)như
siêu âm (UT) X-ray (RT) để phát hiện

(i)Các nguyên nhân chính

Thợ hàn tay nghề thấp hoặc cẩu thả.
Điều kiện hàn bất lợi (quá nóng - quá lạnh).
Thiết kế hoặc chuẩn bị mối hàn tồi.
(ii)Các khuyết tật chủ yếu:
Khuyết biên (Undercut.) Thiếu chảy (Lack of fusion.)
Ngậm xỉ (Slag inclusions.) Thiếu ngấu (Incomplete penetration).
Bọt khí (Porosity.) Nứt (Weld cracking.)
Chồng mép (Overlap or over-roll) Lệch mép(Joint Misalignment.)

Khuyết biên (Undercut):

Nhận dạng: Các khuyết lẹm bên cạnh rãnh hàn hoặc chân mối hàn
trên bề mặt hoặc trên các lớp đắp .

Nguyên nhân -Dòng hàn quá cao.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 4
 -Chiều dài hồ quang quá dài .
-Mối hàn quá rộng do lắc que.
-Tốc độ hàn quá nhanh thiếu dừng ở các biên mối hàn.
-Góc hàn quá nghiêng so với bề mặt bị khuyết biên.

Hậu quả : Tập trung ứng suất , là nơi xuất phát của các vết nứt do mỏi.

Chồng mép hoặc chảy xệ :

Nhận dạng: Kim lọai hàn chảy tràn lên mép hàn song không nóng chảy để kết
dính.

Nguyên nhân:
- Tốc độ dịch chuyển không đúng.
- Góc hàn sai .
- Đường kính que quá lớn.
- Dòng điện hàn quá thấp.
Hậu quả:
Gây tập trung ứng suất tương tự như khuyết biên . Là nơi xuất phát các vết nứt
do mỏi

Ngậm xỉ :
Nhận dạng: Mối hàn bị lẫn các tạp chất phi kim lọai.Ngậm xỉ làm mối hàn bị suy yếu
nghiêm trọng khi chịu tải

Nguyên nhân:

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 5

 - Không tẩy xỉ sạch ở các lớp hàn trước .
- Dòng hàn không đủ .
- Góc hàn hoặc đường kính que không đúng
- Chuẩn bị mép hàn không đúng .
Hậu quả :
Ngậm xỉ làm suy yếu mối hàn . Các khu vực ngậm xỉ là nơi phát sinh các vết
nứt khi chịu tải

Bọt khí :
Nhận dạng: Các lỗ nằm bên trong mối hàn hoặc các rổ bề mặt.
Bọt khí gây ra bởi que hàn ẩm
Thuốc hàn bị bể , kém phẩm chất hoặc là bề mặt hàn quá bẫn
Các bọt khí tập trung rất nguy hiểm

Các nguyên nhân khác :

- Mép hàn bẫn , dính dầu mỡ

- Que hàn không tương thích với kim lọai hàn.
- Khí bảo vệ không đủ hoặc kém phẩm chất .
- Kim lọai hàn chứa nhiều lưu hùynh và phospho.
Hậu quả :
Giãm khả năng chịu tải của mối hàn.
Rỗ mặt là nơi tích ẫm và gây ra các rỉ sét , ăn mòn nghiêm trọng.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 6

Thiếu chảy :
Nhận dạng: Thiếu kết dính của kim lọai hàn và mép hàn hoặc giữa các lớp hàn

Nguyên nhân :
- Que hàn nhỏ quá so với bề dày thép .
- Dòng hàn không đủ .
- Góc hàn sai , hoặc dịch que không đúng cách
- Tốc độ hàn quá nhanh .
- Bề mặt bẫn (Oxýt ,bụi , dầu mỡ .).
Hậu quả :
Làm mối hàn suy yếu và dễ bị nứt do mõi.

Thiếu ngấu :

Nhận dạng: Mối hàn không đủ ngấu.

Nguyên nhân :
- Que hàn nhỏ quá so với bề dày thép .
- Dòng hàn không đủ .
- Góc hàn sai , hoặc dịch que không đúng cách
- Tốc độ hàn quá nhanh .
- Bề mặt bẫn (Oxýt ,bụi , dầu mỡ .).
Hậu quả :
Làm mối hàn suy yếu và dễ bị nứt do mõi.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 7

Thiếu ngấu :
Nhận dạng: Mối hàn không đủ ngấu.

Nguyên nhân:
- Dòng hàn quá thấp .
- Khe hở chân quá hẹp .
- Đường kính que hàn quá lớn .
Hậu quả :
Mối hàn suy yếu , tập trung ứng suất và nứt do mõi.

Nút :
Nhận dạng: Các bề mặt không liên tục trong vùng ảnh hưởng nhiệt hoặc trong mối
hàn. Nứt có thể xuất hiện trong quá trình hàn (nứt nóng) , trong quá
trình mối hàn đông rắn (nứt kết tinh ) hoặc nứt khi mối hàn đã nguội
hẳn (nứt nguội) hoặc sau khi chịu tải (nứt hydro)

Có rất nhiều lọai vết nứt và nguyên nhân gây ra cũng rất khác biệt (tham khảo hình dưới)

Các dạng nứt thường gặp:

Nứt đuôi lữa: Là nứt nóng do kết thúc và nối mối hàn không đúng cách.
Do ứng suất nhiệt khi hàn quá lớn , lớp hàn quá mỏng
Nứt biên: Nứt nguội thường ở vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ)
Nứt dọc: Là vết nứt nóng thường nằm dọc theo tâm mối hàn

Nguyên nhân:
- Qui trình và kỹ thuật hàn không đúng.
(Chọn que sai , thông số trình tự hàn không đúng , thiếu nung sơ bộ.)
- Mối hàn có tiết diện không hợp lý.
- Kim lọai hàn có carbon cao (> 0.45%).
- Kim lọai hàn chứa quá nhiều lưu hùynh , phospho hoặc chì
- Que hàn bị ẩm , kém phẩm chất .

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 8

 Các dạng nứt
1.Nứt đuơi lữa
2.Nứt mặt
3.Nứt vùng ảnh hưởng nhiệt
4.Nứt lớp
5.Nứt dọc
6.Nứt biên lớp ngấu (root crack)
7.Nứt mặt ngấu
8.Nứt tiết diện mối hàn góc (throat
crack)
9.Nứt chân (toe crack)
10.Nứt ngang
11.Nứt dưới đường hàn
(underbead crack)
12.Nứt vùng tiếp giáp weld
interface crack
13.Nứt mối hàn (weld metal
crack)

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 9

NGUYEÂN NHAÂN & KHAÉC PHUÏC
CAÙC KHUYEÁT TAÄT HAØN
Söï toàn taïi cuûa caùc khuyeát taät haøn khoù coù theå traùnh ñöôïc trong quaù trình cheá taïo . Caùc khuyeát taät naøy ñoâi
khi khoâng ñeán möùc loaïi boû khaû naêng phuïc vuï cuûa moái haøn . Do vaäy , ôû chöøng möïc naøo ñoù , coù theå coi
chuùng nhö laø caùc khieám khuyeát , vaø tuøy thuoäc vaøo yeâu caàu phuïc vuï cuûa moái haøn maø coù theå chaáp nhaän
hoaëc khoâng chaáp nhaän chuùng .Thoâng thöôøng caùc khieám khuyeát ñöôïc ñaùnh giaù möùc ñoä nghieâm troïng ôû ba
möùc B, C hoaëc D theo caùc tieâu chuaån chaâu aâu EN 25817 hoaëc ASME X1 hay AWS D1.1, theo tieâu
chuaån Myõ hoaëc caùc quy phaïm haøn cho töøng nöôùc , TCVN chaúng haïn .
Khi choïn löïa moät quy phaïm ( CODE) ñeå ñaùnh giaù moái haøn caàn tính ñeán yeâu caàu phuïc vuï vaø hieäu quaû
kinh teá cuûa chuùng . Taát nhieân laø , neáu caùc tieâu chuaån kieåm ñònh moái haøn khoâng quaù khe khaéc thì ñoä tin
caäy cuûa chuùng seõ giaõm ñi song giaù thaønh cheá taïo laïi reõ . Vieäc choïn löïa qui phaïm ñaùnh giaù moái haøn laø
moät caân nhaéc veà möùc ñoä maïo hieåm vaø giaù thaønh cheá taïo . Aùp duïng caùc qui phaïm khe khaéc khoâng caàn
thieát laø laõng phí , song quaù nhaân nhöôïng laïi laø maïo hieåm . Chöông naøy seõ trình baøy caùc daïng khuyeát taät ,
nguyeân nhaân vaø möùc ñoä chaáp nhaän ñöôïc theo caùc quy phaïm .
Caùc khuyeát taät haøn veà ñaïi theå coù theå chia ra nhö sau :
Khi cheá taïo :
• Thieáu chaûy (lack of fusion)
• Nöùt (cracks)
• Roã khí (porosity)
• Ngaäm xæ (inclusions)
• Moái haøn thieáu kích thöôùc hoaëc sai leäch hình daïng
Khi phuïc vuï :
• Nöùt do doøn (brittle fracture)
• Nöùt do aên moøn öùng suaát (stress corrosion cracking)
• Nöùt do moûi (fatigue failure)
Qui trình haøn vaø kyõ thuaät haøn laø nguyeân nhaân tröïc tieáp cuûa caùc khuyeát taät.Qui trình khoâng ñuùng hoaëc kyõ
thuaät haøn yeáu keùm coù theå taïo ra caùc moái haøn khoâng coù giaù trò khai thaùc .
Thieáu ngaáu hoaëc thieáu chaûy ôû ñaùy moái haøn (Incomplete root fusion or penetration)
Nhaän daïng
Moái haøn thieáu chaûy ôû ñaùy khi noù khoâng laøm noùng chaûy moät beân hoaëc hai beân meùp haøn ôû ñaùy .
Moái haøn thieáu ngaáu khi caû hai meùp haøn ôû ñaùy ñeàu khoâng chaûy ngaáu . Caùc nguyeân nhaân chuû yeáu
:
• Beà daøy chaân (root face) quaù lôùn (Fig. 1a)
• Khe hôû chaân (root gap) quaù beù (Fig. 1b)
• Phaân boá moái haøn bò leäch (Fig. 1c)
• Khi haøn hai phía , thieáu maøi vaùt (thoåi) phía ñoái dieän tröôùc khi haøn (Fig. 1d)
• Thieáu chaûy ôû ñaùy coù theå do naêng löôïng haøn quaù thaáp (Fig. 1e)
• Goùc maøi quaù heïp ,
• Hoaëc duøng que haøn coù ñöôøng kính lôùn hôn möùc caàn thieát (Fig 2)

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 10
Fig. 1 Caùc nguyeân nhaân gaây ra söï thieáu chaûy (ngaáu) ôû chaân moái haøn

a) b)

c) d)
(a) Beà daøy chaân ( root face) quaù daøy
(b) Khe hôû chaân ( root gap) quaù beù
(c) Phaân boá moái haøn leäch
(d) (e)Naêng löôïng haøn quaù beù
e)

Fig. 2 Aûnh höôûng cuûa ñöôøng kính ñieän cöïc ñeán söï chaûy (ngaáu ) ôû chaân moái haøn
a) Ñöôøng kính ñieän cöïc lôùn

a)

b) Ñöôøng kính ñieän cöïc nhoû

b)

Nguyeân nhaân
Caùc khuyeát taät treân thöôøng xuaát hieän trong caùc phöông phaùp haøn hoà quang kim loaïi (MIG, MMA
& SAW) trong ñoù moái haøn hình thaønh töø söï ñaép kim loaïi noùng chaûy töø daây hoaëc que haøn . Thôï
haøn chæ coù theå kieåm soaùt ñoä ngaáu vaø löôïng kim loaïi ñaép moät caùch thuï ñoäng.Ñoái vôùi phöông phaùp
TIG thôï haøn chuû ñoäng kieåm soaùt caùc thoâng soá naøy neân coù theå loaïi tröø caùc khuyeát taät naøy.
Trong phöông phaùp haøn que ( MMA hoaëc SMAW), nguy cô thieáu ngaáu coù theå khaéc phuïc baèng
caùc hieäu chænh ñuùng caùc thoâng soá haøn vaø choïn ñöôøng kính que haøn phuø hôïp vôùi naêng löôïng haøn
vaø ñoä ngaáu yeâu caàu. Ñöôøng kính que haøn raát quan troïng , noù phaûi baûo ñaûm tieáp caän ñeàu hai meùp
haøn ôû chaân , ñaëc bieät laø khi goùc vaùt nhoû (Fig 2). Que haøn caàn choïn ñöôøng kính lôùn ñeán möùc coù
theå kieåm soaùt ñöôïc vuõng chaûy ñeå baûo ñaûm naêng suaát vaø naêng löôïng haøn song phaûi maät ñoä doøng
vaø tieáp caän ñeán raõnh haøn.
Khi haøn MIG , Thoâng soá haøn phaûi phuø hôïp vôùi beà daøy chi tieát haøn vaø chieàu daøi hoà quang ngaén
song vaãn baûo ñaûm söï noùng chaûy ôû hai meùp ñaùy raõnh haøn . Doøng ñieän thaáp quaù so vôùi möùc phuø
hôïp vôùi beà daøy chaân meùp haøn (root face) coù theå gaây neân söï ngaáu khoâng ñeàu . Trong khi doøng
quaù cao seõ buoäc thôï haøn di chuyeån nhanh seõ laøm moái haøn thieáu ngaáu.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 11
Noùi chung , kích thöôùc beà daøy chaân vaø khe hôû chaân cuõng nhö goùc vaùt coù aûnh höôûng quan troïng
ñeán söï baûo ñaûm haøn ngaáu . Chuù yù , laø khi haøn thì khe hôû chaân coù theå bò thu heïp laïi do bieán daïng
nhieät .
Giaûi phaùp khaéc phuïc
Caùc giaûi phaùp kyõ thuaät sau giuùp loaïi boû söï thieáu ngaáu:
• Khi haøn TIG , ñöøng ñeå beà daøy chaân lôùn vaø phaûi choïn doøng haøn ñuû ñeå baûo ñaûm söï ngaáu ôû
ñaùy raõnh
• Khi haøn que , duøng doøng haøn phuø hôïp vaø choïn ñöôøng kính que nhoû khi haøn lôùp loùt
• Khi haøn MIG , duøng doøng ñuû cao vaø hoà quang ngaén
• Baûo ñaûm kích thöôùc chuaån bò meùp raõnh haøn phuø hôïp vaø loaïi tröø söï co ruùt khe hôû chaân khi
haøn
• Khoâng duøng doøng quaù cao vì khi ñoù baét buoäc phaûi di chuyeån nhanh khoâng baûo ñaûm ñoä
ngaáu.

Tieâu chuaån chaáp nhaän

Caùc giôùi haïn chaáp nhaän möùc ñoä thieáu ngaáu ñöôïc theå hieän trong BS EN 25817 (ISO 5817) ôû ba
caáp ñoä chaát löôïng.

Khuyeát taät Caáp B Caáp C Caáp D

Chæ chaáp nhaän caùc khuyeát taät ngaén h <0,1
-:- 0,2 S (Max < 1,5 -:- 2 MM ) vaø caùch
khoaûng > 10 MM vôùi Toång chieàu daøi caùc
Thieáu ngaáu Khoâng chaáp nhaän
khuyeát taät < 25 MM / 100 MM beà daøi moái
haøn hoaëc khoâng quaù 25 % treân moái haøn
ngaén
Ngaáu khoâng hoaøn Khoâng chaáp nhaän khi haøn caùc boàn aùp löïc , song ñöôïc chaáp nhaän
toaøn (hoaëc khoâng) khi haøn treân oáng phuï thuoäc vaøo beà daøy thaønh oáng

Khaéc phuïc
Vaït ( thoåi ) baèng que carbon hoaëc maøi loaïi tröø khuyeát taät , sau ñoù haøn laïi theo ñuùng qui trình aùp
duïng choi moái haøn.

Tham khaûo EN 25817:1992 (ISO 5817) ñoái vôùi caùc khuyeát taät khi haøn theùp.
EN 30042: 1994 khi haøn nhoâm.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 12
Thieáu chaûy bieân vaø giöõa caùc lôùp haøn - lack of sidewall &
inter-run fusion
Nhaän daïng
Thieáu chaûy treân bieân hoaëc trong moái haøn xuaát hieän khi
• Thieáu söï laøm noùng chaûy treân bieân moái haøn (Fig. 1)
• Ngaáu khoâng ñeàu giöõa caùc lôùp haøn (Fig. 2).

Fig. 1. Thieáu chaûy treân bieân

Fig. 2. Thieáu chaûy giöõa caùc lôùp haøn (Lack

of inter-run fusion )

Nguyeân nhaân
Nguyeân nhaân chính laø goùc vaùt quaù heïp , caùc thoâng soá haøn hieäu chænh khoâng ñuùng, kyõ thuaät haøn
yeáu keùm vaø bò thoåi leäch töø khoâng kieåm soaùt ñöôïc . Vieäc khoâng laøm saïch meùp haøn khoûi caùc gæ seùt
vaø daàu môû cuõng laø nguyeân nhaân gaây ra thieáu chaûy. Caùc loaïi khuyeát taät naøy thöôøng xuaát hieän khi
haøn caùc moái haøn ôû tö theá ñöùng .

Chuaån bò moái haøn

Söï chuaån bò goùc vaùt quaù heïp thöôøng khieán hoà quang bò keùo veà moät phía gaây ra söï thieáu chaûy treân
phía ngöôïc laïi hoaëc gaây ra söï ngaáu khoâng ñeàu treân lôùp haøn tröôùc. Chieàu daøi hoà quang lôùn quaù
cuõng taêng nguy cô noùng chaûy khoâng ñeàu ôû hai bieân vaø ñoä ngaáu yeáu treân lôùp haøn tröôùc.Theâm vaøo
ñoù , goùc vaùt heïp cuõng laøm cho vieäc tieáp caän vaø kieåm soaùt quaù trình chaùy cuûa hoà quang khoù khaên
hôn .

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 13
Thoâng soá haøn
Doøng ñieän laø yeáu toá quan troïng , noù phaûi baûo ñaûm söï ngaáu ñeàu vaøo caùc bieân vuõng chaûy. Khi
doøng lôùn , keùo theo toác ñoä haøn cao laøm taêng nguy cô thieáu ngaáu hoaëc ngaáu khoâng ñeàu . Tuy
nhieân , doøng cao hoaëc toác ñoä haøn chaäm laøm vuõng chaûy bò chaûy traøn cuõng khieán cho hình daïng
moái haøn khoâng ñeàu vaø ñoä ngaáu khoâng ñeàu.

Kyõ thuaät haøn

Kyõ thuaät haøn yeáu keùm nhö giöõ goùc ñoä haøn khoâng ñuùng , thao taùc haøn sai seõ laøm cho quaù trình
noùng chaûy caùc meùp haøn khoâng ñeàu , Caàn thieát phaûi coù söï dao ñoäng hoà quang ( Weaving), ñaëc
bieät laø söï döøng ôû bieân moái haøn ñeå baûo ñaûm caùc meùp haøn bò ñoát noùng chaûy ñeàu ñaën. Chuù yù laø söï
dao ñoäng hoà quang khoâng theå thöïc hieän tuøy tieän , chuùng bò quy ñònh bôûi qui trình haøn thoâng qua
thieát keá tieát dieän moái haøn vaø naêng löôïng haøn yeâu caàu . Nhaát laø khi haøn treân caùc theùp hôïp kim coù
ñoä dai va ñaäp cao.

Thoåi leäch töø

Söï thoåi leäch töø coù theå laøm hoà quang trôû neân khoâng kieåm soaùt ñöôïc daãn ñeán caùc khuyeát taät thieáu
chaûy treân bieân , ñaëc bieät laø khi haøn treân caùc theùp bò töø hoùa. Söï thoåi leäch töø coù theå gaây ra bôûi töø
tröôøng phaùt sinh töø doøng ñieän haøn phaân boá khoâng ñeàu do caùc nguyeân nhaân sau (Fig. 3):
• Töø dö treân chi tieát haøn khi duøng caùc thieát bò boác dôû hoaëc gaù ñaëc duøng töø tröôøng
• Töø tröôøng traùi ñaát taùc ñoäng (earth's magnetic field), khi haøn ñöôøng oáng daøi
• Vò trí ñaët mass khi haøn
Hình (Fig. 4 ) cho thaáy taùc ñoäng cuûa vò trí ñaët mass taïi giöõa taâm moái haøn coù theå gaây ra söï thoåi
leäch töø khi haøn ngang qua ñieåm noái mass. Söï thoåi leäch töø do ñaët sai ñieåm noái mass coù theå khaéc
phuïc deå daøng baèng qui taéc sau “Luoân tieán haønh haøn veà phía (hoaëc xa daàn ) ñieåm noái mass” .
Hoaëc duøng nguoàn ñieän AC hoaëc khöû töø nhö hình ( Fig.5) .

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 14
 Fig. 3. Moái haøn bò thoåi leäch töø
do phaân boá töø tröôøng khoâng
ñeàu

Fig. 4. Moái haøn bò thoåi leäch töø

khi haøn baèng nguoàn DC khi ñi
ngang qua ñieåm noái mass

Fig.5 Moät trong caùc giaûi phaùp

loaïi boû söï thoåi leäch töø khi haøn
oáng

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 15
W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 16
Khaéc phuïc
Aùp duïng caùc giaûi phaùp kyõ thuaät sau ñeå loaïi boû söï thieáu chaûy treân bieân hoaëc giöõa hai lôùp haøn:
• Goùc vaùt chuaån bò phaûi ñuû roäng ñeå thao taùc vaø kieåm soaùt hoà quang
• Choïn thoâng soá haøn (Doøng haøn ñuû cao, Chieàu daøi hoà quang ñuû ngaén , Toác ñoä haøn phuø) ñeå
baûo ñaûm ngaáu ñeàu song khoâng bò chaûy xeä

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 17
 • Goùc haøn vaø caùc dòch chuyeån hoà quang hôïp lyù baûo ñaûm ñöôïc söï noùng chaûy ñoàng ñeàu treân
toaøn boä vuõng chaûy
• Laéc que vaø döøng bieân ñuùng caùch ( löu yù ñeán naêng löôïng haøn )
• Neáu xaûy ra söï thoåi leäch töø khoâng kieåm soaùt ñöôïc thì neân choïn nguoàn ñieän AC ñeå thay theá
hoaëc aùp duïng caùc giaûi phaùp loaïi boû söï maát ñoái xöùng cuûa töø tröông hoaëc töø dö trong chi tieát
haøn

Tieâu chuaån chaáp nhaän khuyeát taät

Caùc giôùi haïn khuyeát taät chaáp nhaän ñöôïc coâng boá bôûi BS EN 25817 (ISO 5817) ôû ba caáp ñoä (xem
baûng ) Nhìn chung ôû caáp B (stringent) vaø C (intermediate) khoâng chaáp nhaän. Ñoái vôùi caáp D
(moderate) chæ cho pheùp nhöõng veát thieáu chaûy nhoû giöõa caùc lôùp haøn khoâng môû roäng leân ñeán beà
maët moái haøn.
Khi haøn nhoâm , khoâng cho pheùp caùc khuyeát taät thieáu chaûy daøi hoaëc lieân tuïc .Tuy nhieân ôû caáp C
vaø D coù theå chaáp nhaän caùc khuyeát taät thieáu chaûy ngaén vaø kích thöôùc caùc khuyeát taät cho pheùp tuøy
thuoäc vaøo kích thöôùc moái haøn ñaâu mí hoaëc goùc (Khoâng quaù 0,2 kích thöôùc moái haøn )
Giôùi haïn chaáp nhaän caùc khuyeát taät thieáu chaûy treân bieân hoaëc giöõa caùc lôùp haøn
ÖÙng duïng Code/Standard Giôùi haïn chaáp nhaän
Caáp B vaø C khoâng cho pheùp .
Treân theùp ISO 5817:1992 Caáp D Chaáp nhaän caùc khuyeát taät thieáu chaûy (ngaáu) giöõa
caùc lôùp haøn mieãn laø khoâng lan roäng ñeán beà maët moái haøn .
Caû ba caáp B, C, D.
Caùc khuyeát taät keùo daøi khoâng ñöôïc chaáp nhaän.
Aluminium ISO 10042:1992 Caáp C and D.
Caùc khuyeát taät ngaén vaø khoâng lieân tuïc ñöôïc chaáp nhaän .
Caáp B khoâng cho pheùp
Caùc bình chòu aùp BS5500:1997 Khoâng cho pheùp
Caùc bình chöùa BS2654:1989 Khoâng cho pheùp
'Chieàu daøi' khoâng quaù 15mm
Caùc heä thoáng oáng BS2633:1987
(Phuï thuoäc vaøo beà daøy thaønh oáng)
'Chieàu daøi' khoâng quaù 25mm
Ñöôøng oáng API 1104:1983
(nhoû hôn neáu moái haøn <300mm)

Kieåm tra vaø söûa chöõa

Khi khuyeát taät lan ñeán beà maët moái haøn thì coù theå kieåm tra baèng caùc dung dòch thaåm thaáu
(Penetrant Test) hoaëc kieåm tra baèng boät töø (Magnetic Particle Test). Caùc khuyeát taät beân trong coù
theå kieåm tra baèng sieâu aâm (Ultra-Sonic Test ) hoaëc tia böùc xaï (Radiography Test ) . Phöông phaùp
sieâu aâm cho keát quaû roõ raøng vaø chính xaùc hôn.
Thoåi carbon hoaëc maøi kyõ löôûng tröôùc khi haøn söûa chöõa .
Neáu caùc khuyeát taät quaù nghieâm troïng vaø xaùc ñònh nguyeân nhaân khoâng phaûi do thoåi leäch töø thì
phaûi hieäu chænh laïi qui trình haøn hoaëc huaán luyeän laïi thôï haøn .

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 18
Roã khí - porosity
Hình beân cho thaáy nguyeân nhaân gaây ra roã khí trong moái haøn.

Nhaän daïng
Roã khí (Porosity) laø söï hieän dieän cuûa caùc loã hoãng chöùa khí
trong moái haøn gaây ra bôûi söï giaûi phoùng caùc chaát khí hoøa tan
vaøo kim loaïi noùng chaûy . Roã khí coù nhieàu:
• Phaân taùn
• Caùc Roã maët (hoá loõm treân beà maët) moái haøn wormhole
• Loå doø trong vuõng chaûy (crater pipes)

Nguyeân nhaân
Caùc roã khí phaân taùn vaø caùc roã maët (hoá loõm beà maët)
Caùc roã khí phaân taùn (Fig. 1) thöôøng laø caùc boït khí naèm trong moái haøn. Caùc roã maët (Surface
breaking pores ) (Fig. 2) thöôøng laø moät chuoãi lôùn caùc roã khí xuaát hieän treân beà maët moái haøn

Fig. 1. Caùc roã khí phaân taùn

Fig. 2. Daõy caùc roã maët (Treân moái haøn)

Roã khí gaây ra bôûi söï haáp thu khí nitrogen, oxygen vaø hydrogen vaøo kim loaïi ñaép noùng chaûy sau
ñoù bò thaûi ra khi moái haøn ñoâng raén laïi song chuùng khoâng ñuû thôøi gian thoaùt ra khoûi beà maët ñoâng
raén nhanh neân bò nhoát laïi beân trong moái haøn.
Nitrogen vaø oxygen haáp thu vaøo vuõng chaûy töø khí baûo veä coù chaát löôïng keùm. Chæ caàn 1% khoâng
khí chöùa trong khí baûo veä cuõng gaây ra hôn 1.5% caùc roã maët so vôùi ñònh möùc. Söï roø ræ trong ñöôøng
daãn khí , löu löôïng khí baûo veä quaù cao gaây neân söï chaûy roái doøng khí baûo veä cuõng laø nguyeân nhaân
laøm cho söï roã khí trôû neân nghieâm troïng.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 19
Hydrogen sinh ra töø hôi aåm trong thuoác haøn hoaëc treân beà maët chi tieát haøn , daàu , môû treân chi tieát
hoaëc daây haøn cuõng laø nguyeân nhaân gaây ra caùc roã khí hydrogen.
Beà maët sôn loùt hoaëc maï keõm cuõng gaây ra caùc saûn phaåm chaùy (khoùi) laøm cho söï baûo veä moái haøn
khoâng toát , daãn ñeán roã khí. Moái haøn kieåu chöõ “T” coù nguy cô roã khí nhieàu hôn moái haøn ñaâu mí ,
ñaëc bieät khi moái haøn T ñöôïc haøn caû hai phía . Ñaëc bieät khi haøn treân toân nhuùng keõm , thaät ra
khoâng nhaát thieát phaûi maøi boû lôùp keõm ñi song neáu beà daøy lôùp maï , sôn quaù daøy thì roã khí raát
nghieâm troïng caàn thieát phaûi maøi loaïi boû ñi lôùp maï (hoaëc sôn) phuû.
Loaïi tröø
Caàn loaïi tröø nguoàn phaùt sinh caùc khí taïo ra roã khí :
Laãn khoâng khí
- Bòt kín caùc khôùp noái bò roø khí
- Baûo ñaûm doøng chaûy ñeàu cuûa khí baûo veä vaø vuõng haøn khoâng bò chaûy xoaùy (khi laéc que)
- Duøng que ñaép saïch , khoâng bò gæ seùt hoaëc dính daàu môõ
- Khoâng duøng löu löôïng khí quaù möùc caàn thieát
- Khoâng haøn nôi coù gioù luøa
Hydrogen
- Saáy que haøn
- Taåy saïch beà maët chi tieát haøn
Caùc lôùp phuû beà maët chi tieát haøn
- Taåy saïch beà maët khu vöïc seõ tieán haønh haøn
- Baûo ñaûm raèng beà daøy lôùp phuû khoâng vöôït quaù giôùi haïn coù theå gaây neân roã khí

Caùc roã (khí) maët keùo daøi (Wormholes)

Hình (Fig. 3) cho thaáy moät roã maët keùo daøi . Thuaät ngöõ Caùc roã maët keùo daøi
Wormholes cuõng duøng ñeå chæ caùc roã khí keùo daøi xuaát hieän treân wormholes
phim chuïp baèng tia böùc xaï.
Nguyeân nhaân
Wormholes chöùng toû raèng moät löôïng lôùn chaát khí ñöôïc haáp thu
vaø bò nhoát laïi trong quaù trình moái haøn ñoâng raén.Löôïng khí haáp
thu coù theå sinh ra töø beà maët dô baån , lôùp sôn (phuû ) quaù daøy. Caùc
roã khí daïng naøy deã phaùt sinh khi haøn caùc moái haøn T haøn hai phía
.Khi haøn moái haøn T treân theùp phuû caàn baûo ñaûm beà daøy lôùp phuû
thaáp 20µ,
Loaïi tröø
Caùc bieän phaùp loaïi tröø wormholes.
Nguoàn sinh khí
- Laøm saïch beà maët vuøng haøn
- Loaïi boû lôùp sôn phuû
- Loaïi boû lôùp phuû , maï neáu chuùng daøy hôn möùc cho pheùp

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 20
Hình daïng moái noái
- Traùnh thieát keá caùc moái haøn saâu , heïp , ñieàu kieän thoaùt khí khoâng baûo ñaûm

Loã doø vuõng chaûy (Crater pipe)

Khi vuõng chaûy nguoäi laïi ñoâi khi xuaát hieän moät oáng truï roãng ôû giöõa ñöôïc goïi laø ( crater pipe)
Thöôøng ñaây cuõng laø daáu hieäu chöùng toû söï roå khí ñang hieän dieän. Thuaät ngöõ naøy cuõng duøng ñeå chæ
caùc loã hoång ôû vuõng chaûy khi keát thuùc quaù trình haøn (TIG) khoâng ñuùng phöông phaùp
Nguyeân nhaân
Laø söï co ruùt cuûa vuûng chaûy khi ñoâng raén . Hieän töôïng naøy ñaëc bieät nghieâm troïng khi keát thuùc quaù
trình haøn khoâng ñuùng caùch.
Trong haøn TIG , haøn töï chaûy (autogenous techniques), hoaëc ngöng caáp kim loaïi ñaép tröôùc khi
ngaét nguoàn ñieän haøn cuõng gaây ra caùc khuyeát taät naøy.
Loaïi tröø
Crater pipe coù theå loaïi tröø baèng caùc thay ñoåi thoùi quen keát thuùc haøn khoâng ñuùng.
Loaïi boû caùc khuyeát taät khi döøng (haøn ) laïi (Removal of stop)
- Duøng caùc mieáng gaù moài vaø keát thuùc moái haøn ( run-off tag)
- Maøi ñieåm döøng tröôùc khi haøn tieáp
Kyõ thuaät haøn
- Giaõm töø töø doøng ñieän haøn ñeå giaõm nhoû kích thöôùc vuõng chaûy
- Theâm kim loaïi ñaép (TIG) buø tröø ñuû cho söï co ruùt vuõng chaûy
Caùc vaät lieäu haøn “nhaïy caûm” vôùi söï roã khí
Moät soá vaät lieäu raát deã bò roã khí khi haøn , ñöôïc lieät keâ ôû baûng sau.
Caùc chaát khí gaây ra roã khí vaø phöông phaùp laøm saïch
Vaät lieäu Khí Laøm saïch
Theùp C - Mn Hydrogen, Nitrogen vaø Maøi saïch caùc lôùp gæ
Oxygen
Stainless steel Hydrogen Taåy daàu + chaûi saïch baèng baøn chaûi Inox +
taåy
Nhoâm vaø hôïp kim Hydrogen Taåy baèng hoùa chaát + Chaûi baèng baøn chaûi +
nhoâm Taåy daàu + Caïo saïch
Ñoàng vaø hôïp kim Hydrogen, Nitrogen Taåy daàu + Chaûi saïch + Taåy daàu
ñoàng
Nickel vaø hôïp Nitrogen Taåy daàu + Chaûi saïch + Taåy daàu
kim Nickel

Khuyeát taät Caáp D Caáp C Caáp B

Roã khí (Porosity)vaø boït khí (Pore)
a) Toång dieän tích hình chieáu caùc roã khí 4% 2% 1%

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 21
b) Kích thöôùc lôùn nhaát cuûa boït khí
Moái haøn ñaâu mí d ≤ 0,5 S d ≤ 0,4 S d ≤ 0,3 S
Moái haøn goùc d ≤ 0,5 a d ≤ 0,4 a d ≤ 0,3 S
c) Giôùi haïn kích thöôùc boït khí 5 MM 4 MM 3 MM
Roã khí keùo daøi (Toång caùc khuyeát taät ñöôïc tính ra phaàn
traêm so vôùi kích thöôùc nhoû nhaát cuûa moät trong hai kích
thöôùc sau : Chu vi kín bao quang caùc khuyeát taät , hoaëc
voøng troøn coù ñöôøng kính baèng beà roäng moái haøn
a) Toång kích thöôùc caùc roã khí khoâng quaù
b) Kích thöôùc roã khí lôùn nhaát 16 % 8% 4%
Haøn ñaâu mí
Haøn goùc d ≤ 0,5 S d ≤ 0,4 S d ≤ 0,3 S
c) Kích thöôùc lôùn nhaát cuûa khuyeát taät d ≤ 0,5 a d ≤ 0,4 a d ≤ 0,3 a
4 MM 3 MM 2 MM
Caùc loã hoång keùo daøi (Elongated cavities, wormholes)
Khuyeát taät daøi
Moái haøn ñaâu mí h ≤ 0,5 S
Moái haøn goùc h ≤ 0,5 a Khoâng chaáp Khoâng chaáp
Giôùi haïn kích thöôùc 2 MM nhaän nhaän
Khuyeát taät ngaén
Moái haøn ñaâu mí h ≤ 0,5 S h ≤ 0,4 S h ≤ 0,3 S
Moái haøn goùc h ≤ 0,5 a h ≤ 0,4 a h ≤ 0,3 a
Giôùi haïn kích thöôùc 4 MM (NLTT) 3 MM (NLTT) 2 MM(NLTT)

Kieåm tra vaø söûa chöõa

Khi caùc khuyeát taät lan leân ñeán beà maët thì coù theå kieåm tra baèng PT hoaëc MT . Ñoái vôùi caùc khuyeát
taät beân trong caàn duøng caùc phöông phaùp UT hoaëc RT ñeå kieåm tra . RT cho keát quaû chính xaùc vaø
roõ raøng hôn. Tuy nhieân , caùc roã khí coù kích thöôùc nhoû raát khoù phaùt hieän nhaát laø treân caùc chi tieát
daøy.

Caàn thoåi carbon , maøi ñeå söûa chöõa caùc khu vöïc bò roã khí . Song neáu nhö roã khí treân dieän roäng thì
phaûi loaïi boû hoaøn toaøn moái haøn (Caét boû , Vaùt meùp chuaån bò vaø haøn laïi ).

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 22
Ngaäm xæ- slag inclusions
Nhaän daïng
Fig. 1. Hình chuïp (Radiograph) moái haøn ñaâu mí
coù hai veät ngaäm xæ ôû ñaùy raõnh

Ngaäm xæ laø moät veät ngaén hoaëc daøi naèm doïc theo moái haøn . Baèng aûnh chuïp RT raát deã xaùc ñònh
(Fig 1. ) Khuyeát taät naøy thöôøng xuaát hieän trong caùc phöông phaùp hoà quang kim loaïi (SMAW,
FCAW vaø SAW), Ñoâi khi cuõng xuaát hieän trong caùc phöông phaùp haøn MIG – MAG

Nguyeân nhaân
Xæ laø saûn phaåm chaùy cuûa thuoác boïc , Noù chính laø caùc saûn phaåm Oxy hoùa - khöû giöõa thuoác haøn ,
khoâng khí vaø oxyùt kim loaïi . Ngaäm xæ xuaát hieän khi chuùng bò keït giöõa hai lôùp haøn ñöôïc ñaép leân
nhau khoâng ñeàu. Khi lôùp haøn keá tieáp ñöôïc ñaép , caùc phaàn xæ bò keït seõ khoâng noùng chaûy ñöôïc . Xæ
haøn cuõng coù theå bò nhoát trong caùc loã hoång do khuyeát (chaùy) chaân hoaëc caùc Vaûy maáp moâ khoâng
ñeàu khi haøn nhieàu lôùp (Fig 2. )
Nguy cô ngaäm xæ chòu aûnh höôûng bôûi
• Loaïi thuoác haøn
• Kyõ thuaät haøn
• Daïng thieát keá cuûa moái haøn , tö theá haøn vaø caùc haïn cheá khi kieåm soaùt hoà quang cuõng coù
nguy cô gaây ra ngaäm xæ

Fig. 2. Aûnh höôûng cuûa kyõ thuaät haøn ñeán nguy cô ngaäm xæ khi haøn vôùi que (7018)

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 23
 a) Moái haøn loài (convex) Taïo ra
caùc hoác xæ

b) Moái haøn phaúng taïo ñieàu kieän

goõ xæ deã daøng haïn cheá ngaäm xæ

Loaïi thuoác haøn

Moät trong caùc chöùc naêng cuûa thuoác haøn laø taïo xæ che phuû beà maët vuõng chaûy ngaên ngöøa söï oxyùt
hoùa . Aûnh höôûng ñeán caùc tính chaát cuûa xæ laø söï caân baèng cuûa hai thoâng soá : söùc caêng beà maët vaø
toác ñoä nguoäi cuûa xæ .
Khi haøn vò trí phaúng , ngang , ñoä nhôùt cao giuùp taïo moái haøn phaúng , thaáp khieán xæ deã bò ngaâm khi
moái haøn ñoâng raén vaø trung bình seõ giuùp xæ deã troùc .
Khi haøn caùc tö theá ngöôïc , xæ caàn loaõng hôn ñeå deã troâi khoûi beå haøn giuùp noù nguoäi nhanh , song
phaûi coù söùc caêng beà maët töông ñoái cao ñeå taïo beä cho vuõng chaûy .
Thaønh phaàn cuûa thuoác haøn coù aûnh höôûng quan troïng ñeán caùc tính chaát cuûa xæ . Töø ñoù coù aûnh
höôûng ñeán nguy cô ngaäm xæ khi haøn .
Vuõng chaûy coù haøm löôïng oxygen thaáp seõ coù söùc caêng beà maët cao laøm moái haøn moâ cao vaø ngöôïc
laïi . Do ñoù , caùc thuoác haøn chöùa boät saét seõ laøm giaõm söùc caêng beà maët vuõng chaûy , moái haøn seõ
phaúng phiu hôn. Thuoác haøn chöùa nhieàu silicate taïo xæ daïng thuûy tinh , doøn , deã troùc . Coøn thuoác
haøn chöùa nhieàu ñaù voâi thì taïo xæ baùm chaët vaø khoù taåy .
Khaû naêng troùc (taåy) cuûa hai nhoùm thuoác haøn chính :
ƒ Rutile vaø Acid : Bao goàm phaàn lôùn Oxyùt Titan (Rutile) vaø silicate . Haøm löôïng
Oxygen trong beå haøn ñuû cao ñeå giaõm söùc caêng beà maët cuûa beà haøn khieán chuùng phaúng
hoaëc hôi loài . Ñoä chaûy loaõng cuûa xæ , quyeát ñònh bôûi haøm löôïng Calcium Flouride
(Flouspar). Caùc que haøn khoâng chöùa Calcium Flouride ñöôïc thieát keá ñeå haøn phaúng ñeå

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 24
 cho maët moái haøn phaúng ñeïp , xæ deå troùc . Khi haøn ôû vò trí ngöôïc caàn ñoä loaõng cuûa xæ
cao , ngöôøi ta cho vaøo thuoác haøn calcium flouride vaø do vaäy xæ loaõng song khoù taåy .
ƒ Basic : Chöùa chuû yeáu laø calcium Carbonate (ñaù voâi) vaø calcium flouride neân xæ loaõng
song baùm chaët khi ñoâng raén . Thaønh phaàn naøy laøm giaõm noàng ñoä oxy coù trong beå haøn
laøm taêng söùc caêng beà maët cuûa chuùng neân moái haøn thöôøng moâ cao . Xæ loaõng deã chaûy
tuoät khoûi beå haøn khieán noù nguoäi nhanh song khi nguoäi thì baùm chaët neân khoù taåy . Caùc
tính chaát naøy taïo nhieàu thuaän lôïi khi haøn ôû caùc tö theá ngöôïc .
Keát quaû laø loaïi thuoác basic coù nguy cô ngaäm xæ cao hôn do chuùng taïo moái haøn loài vaø xæ baùm chaët
, khoù taåy .

Kyõ thuaät haøn

Kyõ thuaät haøn coù vai troø quan troïng trong vieäc loaïi tröø nguy cô ngaäm xæ. Thao taùc hoà quang phaûi
baûo ñaûm hình daïng beå haøn ñeàu ñaën , ñaëc bieät laø caùc choå tieáp giaùp vôùi bieân moái haøn . Traùnh taïo
ra caùc hoác , keït , xæ seõ bò nhoát vaøo caùc nôi ñoù .Do vaäy , choïn côû que haøn ñuùng , chuaån bò moái haøn
toát vaø hôïp lyù laø caùc giaûi phaùp chính ñeå loaïi tröø nguy cô ngaäm xæ .
Khi haøn nhieàu lôùp tö theá ñöùng , ñaëc bieät vôùi que basic, caàn chuù yù baûo ñaûm ñoát chaûy xæ ôû caùc vuøng
tieáp giaùp (bieân) moái haøn ñeå haïn cheá khuyeát (chaùy) chaân. Khi phaûi laéc que (weave), döøng laïi moät
chuùt ôû hai bieân vaø choå noái que seõ giuùp moái haøn phaúng vaø giaõm nguy cô ngaäm xæ .
Doøng ñieän quaù cao , keát hôïp vôùi toác ñoä haøn cao cuõng gaây neân söï khuyeát (chaùy) chaân laøm cho xæ
khoù taåy taêng nguy cô ngaäm xæ.
Nhaát thieát phaûi taåy saïch xæ khi haøn lôùp phuû hoaëc noái moái haøn . Coù theå maøi , goõ hoaëc chaûi. Duïng
cuï laøm saïch phaûi phuø hôïp vôùi kim loaïi haøn , ví duï : duøng baøn chaûi inox khi laøm saïch inox .
Khi haøn vôùi loaïi que haøn coù thuoác boïc khoù taåy saïch , treân caùc moái haøn heïp , hoaëc khi xæ haøn bò
keït trong caùc raõnh khuyeát chaân , caàn phaûi maøi saïch beà maët moái haøn tröôùc khi thöïc hieän lôùp ñaép
keá tieáp .

Loaïi tröø
Aùp duïng caùc kyõ thuaät sau ñeå loaïi tröø ngaäm xæ:
• Duøng kyõ thuaät dòch chuyeån hoà quang baûo ñaûm taïo moái haøn phaúng , ñeàu , loaïi tröø caùc keït
hoác coù theå chöùa xæ .
• Duøng doøng haøn hôïp lyù , toác ñoä haøn vöøa phaûi baûo ñaûm khoâng bò khuyeát chaân
• Taåy saïch xæ vaø chuù yù ñaëc bieät ôû caùc bieân , hoác , raõnh .
• Maøi khi chaûi vaø goõ xæ khoâng baûo ñaûm taåy saïch moái haøn.

Tieâu chuaån chaáp nhaän moái haøn

Ngaäm xæ laø khuyeát taät daøi song khoâng coù caùc bieân saéc caïnh so vôùi caùc veát nöùt cho neân chuùng
ñöôïc chaáp nhaän ôû möùc ñoä deã daõi hôn. Giôùi haïn chaáp nhaän theo BS EN 25817 (ISO 5817) coù ba
caáp ñoä.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 25
 Khuyeát taät Caáp D Caáp C Caáp B
Khuyeát taät daøi
Moái haøn ñaâu mí h ≤ 0,5 S Khoâng chaáp Khoâng chaáp
Moái haøn goùc h ≤ 0,5 a nhaän nhaän
Kích thöôùc khoâng quaù 2 MM
Khuyeát taät ngaén
Moái haøn ñaâu mí h ≤ 0,5 S h ≤ 0,4 S h ≤ 0,3 S
Moái haøn goùc h ≤ 0,5 a h ≤ 0,4 a h ≤ 0,3 a
Kích thöôùc khoâng quaù 4 MM 3 MM 2 MM
(NLTT) (NLTT) (NLTT)
Laãn ñoàng , Tungsten (Copper, tungsten Khoâng chaáp nhaän
inclusion)

NLTT = Not Larger Than Thickness Nhoû hôn beà daøy

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 26
Nöùt keát tinh (Nöùt noùng) - solidification
cracking
Veát nöùt ñöôïc nhaän daïng laø moät söï giaùn ñoaïn cuïc boä xuaát hieän töø öùng suaát co ruùt khi moái haøn
ñoâng keát laïi. Ñaây laø khuyeát taät nghieâm troïng xuaát hieän treân kim loaïi moái haøn caàn loaïi boû. Veát
nöùt chaúng nhöõng laøm giaõm söùc chòu beàn cuûa moái haøn maø coøn gaây ra söï taäp trung öùng suaát cuïc boä
, ñaëc bieät vôùi taûi troïng va ñaäp khieán cho moái haøn gaõy vôõ nhanh hôn.

Nhaän daïng
Theå hieän troâng thaáy ñöôïc
Nöùt noùng phaân bieät vôùi caùc hieän töôïng nöùt khaùc nhôø caùc ñaëc tröng sau:
• Chæ xuaát hieän treân kim loaïi moái haøn
• Thöôøng laø moät ñöôøng nöùt doïc theo taâm moái haøn (Fig. 1), Tuy nhieân ñoâi khi laïi laø nhöõng
veät nöùt ngang tuøy thuoäc vaøo caáu truùc kim loaïi haøn .
• Nöùt noùng trong beå (vuõng) haøn thöôøng keøm theo caùc nhaùnh .
• Noù thöôøng xuaát hieän hoaëc lan ñeán beà maët do vaäy raát deã phaùt hieän .

Fig.1 Nöùt noùng (Solidification crack) doïc

ñöôøng taâm moái haøn

Treân caùc moái haøn theùp vaø hôïp kim nickel coù theå coù lôùp oxyùt maøu xanh . Ñieàu naøy chöùng toû laø veát
nöùt xuaát hieän trong khoaûng nhieät ñoä doøn ram
Kim töông (Metallography)
Caùc veát nöùt hình thaønh treân bieân ñoâng ñaëc vaø theo daïng nhaùnh caây (dendritic). Ñieàu ñoù chöùng toû
veát nöùt hình thaønh trong quaù trình keát tinh moái haøn theo Kim töông hoïc (morphology) vaø noù laø
daáu hieäu cuûa söï thieân tích (segregation) caùc thaønh phaàn trong caáu truùc cuûa bao keát tinh
(solidification boundary)

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 27
Nguyeân nhaân
Nguyeân nhaân chuû yeáu laø moái haøn ôû cuoái giai ñoaïn keát tinh khoâng ñuû beàn ñeå chòu ñöïng caùc öùng
suaát sinh ra bôûi söï co ruùt cuûa beå haøn. Caùc yeáu toá laøm taêng nguy cô bao goàm:
• Kích thöôùc vaø hình daïng tieát dieän haøn khoâng ñuû chaéc
• Moái haøn chòu öùng suaát co ruùt quaù lôùn
• Caùc tính chaát cuûa vaät lieäu nhö coù nhieàu taïp chaát vaø bieán daïng moái haøn quaù lôùn khi ñoâng
raén.
Thieát keá moái haøn raát aûnh höôûng ñeán vieäc hình thaønh öùng suaát vaø bieán daïng khi moái haøn ñoâng
raén. Khe hôû roäng seõ taêng bieán daïng treân kim loaïi moái haøn khi ñoâng raén , ñaëc bieät laø khi ñoä saâu
ngaáu khoâng ñuû . Do vaäy , Moái haøn coù tyû soá ñoä saâu / beà roäng nhoû seõ raát deã bò nöùt noùng (Fig. 2). ÔÛ
ñaây ta thaáy laø vuøng taâm moái haøn laø nôi ñoâng raén sau cuøng , laïi laø vuøng heïp coù söï khaùng nöùt
khoâng ñaùng keå .

Fig. 3 Ñoä ngaáu (penetration) moái

haøn quaù nhoû

Söï thieân tích (Segregation) cuûa caùc taïp chaát taäp trung taïi trung taâm moái haøn cuõng laø nguyeân nhaân
gaây ra nöùt noùng . Söï taäp trung caùc taïp chaát veà höôùng phaùt trieån söï keát tinh hình thaønh neân moät
maøng loõng coù nhieät ñoä chaûy thaáp , chính laø nôi coù ñoä beàn keùm nhaát . Trong giai ñoaïn keát tinh ,
vuøng naøy bi nöùt khi öùng suaát co ruùt nhieät hình thaønh.Moái haøn coù tieát dieän ellip thì deã bò nöùt hôn
moái haøn coù tieát dieän troøn hoaëc parabol. Tieán haønh haøn treân beà nhieãm baån (daàu boâi trôn chaúng
haïn ) laøm taêng theâm möùc ñoä nhieãm taïp chaát do ñoù taêng theâm nguy cô nöùt noùng .

Thaønh phaàn caáu taïo cuûa chi tieát vaø kim loaïi ñaép cuõng aûnh höôûng lôùn ñeán nguy cô nöùt noùng .
Theùp
Nöùt noùng gaén lieàn vôùi taïp chaát , ñaëc bieät laø löu huyønh (sulphur) vaø ( phosphorus), Söï gia taêng
Haøm löôïng carbon bieåu kieán nhôø theâm vaøo manganese vaø silicon laøm giaõm nguy cô nöùt noùng.
Ñeå giaõm nguy cô nöùt , Kim loaïi ñaép caàn tinh khieát vaø coù haøm löôïng carbon thaáp vôùi haøm löôïng
manganese thích hôïp. Qui taéc chung , ñoái vôùi theùp carbon-manganese , thì toång haøm löôïng
sulphur vaø phosphorus khoâng quaù 0.06%.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 28
Thaønh phaàn kim loaïi haøn caáu thaønh chuû yeáu töø thaønh phaàn cuûa kim loaïi ñaép vaø kim loaïi ñaép
thöôøng coù thaønh phaàn chuaån , trong saïch hôn kim loaïi haøn, do vaäy nguy cô nöùt seõ giaõm khi giaõm
söï pha troän (dillution) kim loaïi haøn vaøo trong moái haøn. Khi haøn lôùp ngaáu thì tæ leä pha troân kim
loaïi haøn vaøo kim loaïi moái haøn töông ñoái cao , nhaát laø khi haøn baèng phöông phaùp TIG hoaëc SAW
nguy cô nöùt noùng taát nhieân laø seõ cao hôn . Vieäc xaùc ñònh khe hôû (Root Gap) vaø beà daøy chaân
(Root Face) hôïp lyù seõ loaïi boû nguy cô naøy .
Trong haøn hoà quang chìm (SAW) theo BS 5135 (Appendix F), nguy cô nöùt ñöôïc öôùc löôïng nhôø
ñaïi löôïng coù teân “Units of Crack Susceptibility (UCS)” töø thaønh phaàn hoùa hoïc cuûa kim loaïi haøn
(% troïng löôïng):
UCS = 230C* + 190S + 75P + 45Nb - 12.3Si - 5.4Mn - 1
C* = Haøm löôïng carbon hoaëc 0.08 khi cao hôn
Khi UCS <10 thì khaû naêng khaùng nöùt cao hôn . Trong khi UCS >30 seõ cho khaû naêng khaùng nöùt
thaáp nhaát . Khi UCS trong khoaûng giôùi haïn thì nguy cô nöùt ñoái vôùi caùc moái haøn coù tyõ soá ñoä saâu /
beà roäng lôùn seõ cao hôn , Ta seõ gaëp tieát dieän haøn naøy khi haøn vôùi toác ñoä cao hoaëc söï chuaån bò
meùp haøn coù nhieàu khieám khuyeát . Ñoái vôùi moái haøn goùc , tæ soá ñoä saâu / beà roäng gaàn baèng 1, giaù trò
UCS 20 hoaëc cao hôn seõ cho nguy cô nöùt cao hôn . Ñoái vôùi moái haøn ñaâu mí , Giaù trò UCS giôùi
haïn ôû möùc UCS = 25. Khi tæ soá ñoä saâu /beà roäng giaõm töø 1 ñeán 0.8, thì UCS coù theå taêng leân
khoaûng 9 ñôn vò. Tuy nhieân , Tæ soá ñoä saâu / beà roäng thaáp khi haøn ngaáu ôû ñaùy raõnh thì khoâng thöïc
teá vì khi ñoù nguy cô nöùt do öùng suaát seõ nghieâm troïng hôn.
Nhoâm
Heä soá daõn nôû nhieät cao cuûa nhoâm (khoaûng gaáp ñoâi theùp ) vaø söï co ruùt khi ñoâng raén (côû 5% cao
hôn so vôùi moái haøn theùp ) khieán nhoâm raát deã bò nöùt noùng khi haøn. Nguy cô naøy coù theå giaõm nhôø
söû duïng daây haøn khaùng nöùt (thöôøng laø hôïp kim nhoùm 4xxx vaø 5xxx ) Song baát tieän ôû choå ñoä
beàn vaø tính gia coâng nguoäi cuûa kim loaïi moái haøn keùm hôn kim loaïi cô baûn (kim loaïi haøn ).
Theùp Inox nhoùm Austenitic
Theùp Inox coù thaønh phaàn austenitic thuaàn tuùy deã nöùt hôn so vôùi khi chöùa khoaûng 5-:-10%
ferrite. Lôïi theá cuûa caáu truùc ferrite laø noù hoøa tan haàu heát caùc taïp chaát gaây ra thieân tích hình thaønh
neân lôùp maøng coù nhieät ñoä chaûy thaáp vaø ñoä beàn choáng nöùt keùm , do vaäy maø haïn cheá nguy cô nöùt
noùng .Do vaäy , khi haøn Inox , löïa choïn que ñaép sau cho thaønh phaàn kim loaïi moái haøn chöùa 5 -:-
10% ferrite raát quan troïng . Ví duï duøng que nhoùm 208 ñeå haøn treân Inox 304 chaúng haïn.
Phöông phaùp thöïc haønh haøn khoâng bò nöùt noùng
Ngoaøi vieäc choïn vaät lieäu haøn vaø vaät lieäu ñaép , Caùc giaûi phaùp kyõ thuaät chính ñeå loaïi tröø nguy cô
nöùt noùng laø:
• Kieåm soaùt toát caùc thoâng soá chuaån bò moái haøn , giaõm löôïng ñaép dö thöøa.
• Laøm saïch khu vöïc haøn tröôùc khi tieán haønh haøn
• Baûo ñaûm raèng trình töï haøn ñöôïc thieát trí sao cho khoâng gaây neân caùc öùng suaát nhieät baát lôïi.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 29
 • Xaùc laäp thoâng soá haøn vaø thao taùc haøn sao cho moái haøn coù tæ soá ñoä saâu / beà roäng ñoàng ñeàu,
hoaëc kích thöôùc daøy (throat ) moái haøn goùc ñuû chòu ñöôïc öùng suaát (Tæ soá ñoä saâu / beà roäng
hôïp lyù laø 0.5:1).
• Traùnh daép moái haøn vôùi tæ soá ñoä saâu / beà roäng quaù lôùn seõ thuùc ñaåy maïnh söï thieân tích vaø
taïo ra bieán daïng ngang quaù lôùn trong tieát dieän haøn haïn cheá. Qui taéc chung , tæ soá ñoä saâu/
beà roäng vöôït quaù 2:1 seõ xaûy ra nguy cô nöùt noùng .
• Traùnh haøn vôùi toác ñoä cao (Töông öùng cöôøng ñoä cao ) khi ñoù söï thieân tích vaø öùng suaát seõ
taêng trong moái haøn deã gaây nöùt noùng.
• Khi keát thuùc moái haøn phaûi baûo ñaûm ñaép que ñaày ñuû leân vuõng chaûy traùnh ñeå chuùng bò quaù
loõm.

Tieâu chuaån chaáp nhaän khuyeát taät

Vì nöùt noùng thöôøng keùo daøi vaø coù bieân saéc caïnh neân khuyeát taät naøy khoâng chaáp nhaän ôû caùc caáp
ñoä B, C vaø D theo BS EN 25817 (ISO 5817). Nöùt noùng ôû ñuoâi löõa ñöôïc chaáp nhaän ôû caáp ñoä D.

Kieåm tra vaø söûa chöõa

Nöùt noùng beà maët ñöôïc phaùt hieän nhôø caùc phöông phaùp kieåm tra nhö VT , PT , MT . Nhöõng veát
nöùt khuaát beân trong thì duøng UT hoaëc RT ñeå xaùc ñònh.
Khi söûa chöõa phaûi baûo ñaûm maøi hoaëc thoåi boû toaøn boä khu vöïc bò nöùt , thöôøng laø theâm moåi phía côû
5 mm ñeå baûo ñaûm loaïi tröø hoaøn toaøn caùc khuyeát taät . Sau ñoù tieán haønh haøn söûa chöõa vôùi thaønh
phaàn que ñaép khaùng nöùt

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 30
 Nöùt nguoäi - hydrogen cracks in steels –

Nung sô boä ñeå traùnh nöùt nguoäi

Nöùt Hydrogen coøn ñöôïc goïi vôùi teân laø nöùt nguoäi ( cold cracking) hoaëc nöùt treã ( delayed
cracking). Caùc ñaëc ñieåm chính cuûa veát nöùt naøy laø xuaát hieän treân theùp coù caáu truùc ferrite . Thöôøng
laø khi keát thuùc haøn hoaëc sau ñoù ít laâu.

Nhaän daïng
Bieåu hieän
Nöùt nguoäi coù caùc ñaëc ñieåm sau:
• Treân theùp C-Mn , veát nöùt sinh ra trong vuøng aûnh höôûng nhieät - heat affected zone (HAZ)
vaø coù phaùt trieån vaøo vuøng kim loaïi moái haøn (Fig 1).
• Caùc veát nöùt cuõng coù theå xuaát hieän trong moái haøn thöôøng coù phöông ngang vaø naèm
nghieâng 45° vôùi beà maët moái haøn . Chuùng thöôøng laø caùc ñoaïn thaúng chaïy theo quyõ ñaïo
raêng cöa nhöng khoâng phaân nhaùnh.
• Treân theùp hôïp kim thaáp , caùc veát nöùt coù phöông ngang moái haøn , thaúng goùc vôùi beà maët
moái haøn, naèm treân moät maët phaúng vaø khoâng phaân nhaùnh .

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 31
 Fig. 1 Nöùt nguoäi sinh ra ôû vuøng aûnh höôûng nhieät
HAZ (vaø coù theå lan roäng vaøo vuøng kim loaïi moái
haøn )

Treân beà maët maãu bò beõ gaõy (thöôøng khi nhieät luyeän), thöôøng khoâng bò oxyùt hoùa, ngay caû khi
chuùng laø caùc veát nöùt treân beà maët , ñaây laø daáu hieäu cho thaáy veát nöùt ñöôïc hình thaønh khi moái haøn
ñaõ nguoäi . Maøu xanh phôùt laø keát quaû cuûa vieäc nung sô boä hoaëc nhieät haøn .
Kim töông (Metallography)
Caùc veát nöùt phaùt xuaát töø vuøng aûnh höôûng nhieät (HAZ) thöôøng coù lieân quan chaët cheõ ñeán vuøng coù
côû haït thoâ (coarse grain), (Fig 2). Caùc veát nöùt coù theå trong tinh theå ( intergranular), ôû vuøng tieáp
giaùp (transgranular) hoaëc caû hai . Nöùt trong tinh theå haàu nhö chæ xuaát hieän trong vuøng aûnh höôûng
nhieät nôi coù ñoä cöùng cao taïo thaønh khi haøn treân theùp hôïp kim thaáp hoaëc theùp coù haøm löôïng
carbon cao. Nöùt ôû vuøng tieáp giaùp ( Transgranular cracking ) thì thöôøng xuaát hieän khi haøn treân
theùp C-Mn .
Ñoái vôùi caùc moái haøn goùc , Caùc veát nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät thöôøng naèm ôû goác moái haøn vaø
song song vôùi taâm moái haøn.
Ñoái vôùi moái haøn ñaâu mí , Caùc veát nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät thöôøng naèm doïc theo moái haøn.

Fig. 2 Veát nöùt doïc theo caáu truùc haït thoâ

ôû vuøng aûnh höôûng nhieät

Nguyeân nhaân
Coù ba yeáu toá keát hôïp nhau gaây ra veát nöùt nguoäi:

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 32
 • Hy drogen bò haáp thu vaø giaûi phoùng ra trong quaù trình noùng chaûy vaø ñoâng raén
• Caáu truùc doøn deã nöùt ôû vuøng aûnh höôûng nhieät
• ÖÙng suaát dö taùc ñoäng leân vuøng haøn khi nung noùng vaø nguoäi laïi
Söï nöùt gaây ra bôûi söï khueách taùn hydro ñeán vuøng taäp trung öùng suaát vaø cöùng nhaát cuûa moái haøn.
Ñoái vôùi theùp C-Mn , bôûi vì nguy cô taïo neân caáu truùc doøn treân caáu truùc teá vi ôû vuøng aûnh höôûng
nhieät , haàu heát caùc veát nöùt nguoäi ñeàu ñöôïc tìm thaáy ôû treân kim loaïi haøn. Vieäc choïn loaïi que haøn
ñuùng ñaén , kim loaïi moái haøn seõ coù noàng ñoä Carbon thaáp hôn kim loaïi cô baûn neân ít coù khaû naêng
nöùt hôn . Tuy nhieân , caùc veát nöùt ngang vaãn coù theå xuaát hieän , ñaëc bieät khi haøn treân caùc chi tieát
daøy.
Treân theùp hôïp kim thaáp , thì kim loaïi moái haøn coù caáu truùc nhaïy caûm hôn vuøng aûnh höôûng nhieät
neân coù theå thaáy caùc veát nöùt xuaát hieän trong vuøng kim loaïi moái haøn.
Caùc yeáu toá aûnh höôûng ñeán nguy cô nöùt nguoäigen laø:
• Löôïng khí hydro coù trong moái haøn
• Thaønh phaàn caáu taïo cuûa kim loaïi haøn
• Beà daøy chi tieát haøn
• ÖÙng suaát taùc ñoäng leân moái haøn
• Naêng löôïng haøn (heat input)
Noàng ñoä khí hydro trong moái haøn
Nguoàn hydro chuû yeáu sinh ra töø hôi aåm chöùa trong thuoác haøn.Löôïng hydrogen sinh ra ñöôïc xaùc
ñònh chuû yeáu nhôø code cuûa que haøn. Loaïi que Basic thöôøng haïn cheá löôïng hydrogen trong moái
haøn ôû möùc thaáp hôn so vôùi loaïi que rutile.
Cuõng caàn löu yù laø löôïng hôi aåm trong khoâng khí quang moái haøn coù aûnh höôûng lôùn ñeán löôïng khí
hydrogen chöùa trong moái haøn hoaëc töø caùc vaät lieäu ñöôïc cheá taïo hoaëc ñaõ qua phuïc vuï trong moâi
tröôøng laøm taêng löôïng hydrogen tích luõy trong chuùng . Khí Hydrogen cuõng coù theå sinh ra töø caùc
chaát baùm treân beà maët chi tieát haøn hoaëc treân kim loaïi ñaép.
Caùc chaát ñoù laø :
• Daàu , môõ vaø buïi
• Gæ seùt
• Chaát sôn vaø maï phuû
• Caùc chaát laøm saïch , taåy röõa
Thaønh phaàn kim loaïi haøn
Caùc thaønh phaàn naøy coù aûnh höôûng lôùn ñeán khaû naêng bieán cöùng (hardenability) vaø , vôùi toác ñoä
nguoäi lôùn , laøm taêng nguy cô hình thaønh caùc caáu truùc doøn trong vuøng aûnh höôûng nhieät. Söï bieán
cöùng cuûa vaät lieäu thöôøng ñöôïc bieåu thò qua haøm löôïng Carbon töông ñöông (CE) tính theo coâng
thöùc .

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 33
Giaù trò CE caøng cao thì nguy cô nöùt nguoäigen caøng lôùn. Thoâng thöôøng , vôùi theùp giaù trò CE <
0.4 thì seõ khoâng nhaïy caûm ñeán söï nöùt nguoäi trong vuøng aûnh höôûng nhieät , cuõng nhö khi haøn vôùi
caùc qui trình haøn vôùi que haøn coù haøm löôïng hydrogen thaáp .
Beà daøy kim loaïi haøn
Beà daøy kim loaïi haøn seõ coù aûnh höôûng lôùn ñeán toác ñoä nguoäi vaø do ñoù taùc ñoäng ñeán ñoä cöùng vaø
caáu truùc teá vi ôû vuøng aûnh höôûng nhieät vaø söï tích luõy khí hydrogen trong moái haøn.
Khaùi nieäm 'thickness tích hôïp cuûa moái haøn , nghóa laø toång beà daøy cuûa vaät lieäu tieáp caän vôùi moái
haøn, seõ xaùc ñònh , nhôø vaøo daïng moái haøn , toác ñoä nguoäi cuûa vuøng aûnh höôûng nhieät vaø ñoä cöùng
cuûa. Toùm laïi , nhö chæ ra ôû ( Fig. 3, ) . Moái haøn goùc coù nguy cô lôùn hôn moái haøn ñaâu mí vôùi cuøng
beà daøy vaät lieäu .

Fig.3 Beà daøy tích hôïp (Combined thickness) tính

cho moái haøn goùc vaø moái haøn ñaâu mí

ÖÙng suaát taùc ñoäng leân moái haøn

ÖÙng suaát taùc ñoäng leân moái haøn chòu aûnh höôûng lôùn bôûi keát caáu , beà daøy vaø hình daïng , gaù ñaët
moái haøn. Theo söï phaân boá öùng suaát thì haàu nhö caùc veát nöùt ñeàu khôûi ñaàu töø chaân moái haøn vaø ñaùy
moái haøn .
Gaù ñaët toài trong moái haøn goùc seõ taêng nguy cô nöùt. Möùc ñoä “raøng buoäc” taùc ñoäng leân moái haøn seõ
taêng theo tieán trình haøn do taêng ñoä cöùng cuûa keát caáu haøn.
Naêng löôïng haøn (Heat input)
Naêng löôïng haøn taùc ñoäng trong quaù trình haøn keát hôïp vôùi beà daøy chi tieát vaø nhieät ñoä nung sô boä ,
xaùc ñònh quaù trình nhieät khi haøn , töø ñoù coù aûnh höôûng ñeán caáu truùc vaø ñoä cöùng trong vuøng aûnh
höôûng nhieät vaø kim loaïi haøn .

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 34
Naêng löôïng haøn cao seõ laøm giaõm ñoä cöùng .
Naêng löôïng haøn treân moät ñôn vò chieàu daøi moái haøn ñöôïc tính nhôø coâng thöùc:

V = Ñieän aùp hoà quang (V)

A = Doøng ñieän haøn (A)
S = Toác ñoä haøn (mm/min)
k = Heä soá hieäu duïng (thermal efficiency factor)
Khi tính toaùn naêng löôïng haøn thì heä soá hieäu duïng ñöôïc tính theo BS EN 1011-1: 1998 cho caùc
phöông phaùp haøn hoà quang cô baûn nhö sau :

Haøn hoà quang chìm daây ñôn 1.0

Haøn que SMAW 0.8

Haøn MIG/MAG vaø daây thuoác FCAW 0.8

Haøn TIG vaø plasma 0.6

Khi haøn que , naêng löôïng haøn thöôøng ñöôïc kieåm soaùt baèng caùch haøn heát toaøn boä moät que haøn vôùi
cheá ñoä xaùc ñònh . Sau ñoù tính naêng löôïng cho moät ñôn vò chieàu daøi moái haøn . Taát nhieân naêng
löôïng naøy seõ phuï thuoäc vaøo kyõ thuaät haøn (laéc que , döøng bieân ) .

Nung sô boä , Nung giöõa caùc lôùp haøn vaø nung sau khi haøn ñeå loaïi tröø nöùt nguoäi
(Preheating, interpass and post heating to prevent hydrogen cracking)
Nhö treân ñaõ noùi coù ba yeáu aûnh höôûng ñeán nguy cô nöùt nguoäigen:
• Löôïng hydro chöùa trong moái haøn
• Söï hình thaønh caùc toå chöùc cöùng , doøn ôû vuøng aûnh höôûng nhieät
• ÖÙng suaát dö taùc ñoäng treân moái haøn
Trong thöïc haønh , vôùi ñieàu kieän xaùc ñònh (thaønh phaàn vaät lieäu , beà daøy chi tieát haøn , kieåu moái
noái, thaønh phaàn que haøn vaø naêng löôïng haøn ), nguy cô nöùt nguoäi coù theå loaïi boû nhôø taùc ñoäng leân
chu trình nhieät khi haøn .
Nung sô boä (Preheat)
Nung sô boä seõ laøm giaõm toác ñoä nguoäi , cho pheùp hydro khueách taùn ra ngoaøi vaø loaïi tröø vieäc hình
thaønh caùc caáu truùc cöùng nhaïy caûm vôùi quaù trình sinh veát nöùt. Nhieät ñoä nung sô boä öùng vôùi theùp
carbon vaø carbon-mangganese ñöôïc cho trong BS 5135 nhieät ñoä nung sô boä coù theå ñeán 200°C
tuøy thuoäc vaøo beà daøy vaø haøm löôïng carbon töông ñöông (CE) .

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 35
Nung giöõa caùc lôùp haøn vaø nung sau khi haøn (Interpass & post heating)
Bôûi vì hieám khi caùc veát nöùt nguoäi xuaát hieän khi nhieät ñoä chi tieát haøn cao hôn nhieät ñoä moâi tröôøng
, vieäc duy trì nhieät ñoä chi tieát haøn khi cheá taïo coù taùc duïng raát quan troïng. Ñoái vôùi caùc loaïi theùp
deã nöùt , thöôøng phaûi duy trì nhieät ñoä nung khoaûng 2 ñeán 3 giôø, ñeå cho hydro coù ñieàu kieän thoaùt
heát ra ngoaøi khoûi vuøng haøn. Ñoái vôùi caùc tröôøng hôïp nhaïy caûm vôùi nöùt nguoäi nhö khi haøn treân
theùp coù chæ soá CE cao hoaëc moái haøn cuûa caùc keát caáu phöùc taïp , nhieät ñoä nung vaø thôøi gian giöõ
nhieät caàn taêng cao 250-300°C trong 3 hoaëc 4 giôø .
Söï nung sau khi haøn - Post weld heat treatment (PWHT) caàn thöïc hieän ngay khi keát thuùc quaù
trình haøn nghóa laø khoâng caàn ñôïi chi tieát nguoäi. Tuy nhieân, trong thöïc haønh , bôûi vì söï kieåm tra
chæ coù theå thöïc hieän ôû nhieät ñoä thöôøng neân nguy cô loaïi boû chæ ñöôïc xaùc ñònh sau khi tieán haønh
nung sau haøn. Ñoái vôùi caùc loaïi theùp bieán cöùng nhieät ñoâi khi caàn phaûi uû (temper) ñeå loaïi boû caùc
caáu truùc “cöùng” coøn toàn taïi sau khi PWHT.
Trong moät vaøi tình huoáng ,Caàn tieán haønh caùc quaù trình nung theo qui trình nghieâm ngaët hôn ñeå
loaïi boû nguy cô nöùt hôn laø chæ döïa vaøo caùc chæ daãn ôû BS 5135. Phuï luïc E cuûa tieâu chuaån naøy ñeà
caäp ñeán caùc ñieàu kieän sau :
a. Chòu caêng keùo cao
b. Beà daøy > 50mm
c. Theùp coù haøm löôïng carbon töông ñöông thaáp (theùp C-Mn vôùi C =0.1% vaø CE ~ 0.42)
d. Theùp saïch 'clean' hoaëc coù haøm löôïng löu huyønh thaáp (S côû 0.008%), bôûi vì khi löu huyønh
thaáp vaø oxy thaáp seõ laøm taêng khaû naêng bieán cöùng nhieät cuûa theùp.
e. Caùc moái haøn hôïp kim nôi maø chæ rieâng söï nung noùng sô boä khoâng ñuû ñeå loaïi tröø veát nöùt
trong vuøng aønh höôûng nhieät. Qui trình vaø que haøn laøm giaõm hydro caàn ñöôïc aùp duïng.
Löôïc ñoà xaùc laäp nhieät ñoä nung sô boä ñeå loaïi tröø veát nöùt caàn thieát laäp öùng vôùi noàng ñoä
hydro döï kieán coù trong moái haøn , ñoä beàn keùo vaø naêng löôïng haøn.

Duøng caùc que haøn austenitic vaø nickel ñeå choáng nöùt
Trong tröôøng hôïp nung sô boä khoâng theå tieán haøn ñöôïc hoaëc khoâng caûi thieän ñöôïc tình traïng
nöùt,chuùng ta caàn duøng que haøn loaïi austenite .Que haøn Inox austenite vaø que nickel seõ taïo neân
moái haøn maø ôû nhieät ñoä moâi tröôøng vaãn coù ñoä hoøa tan hydro cao hôn caùc loaïi theùp ferrite . Theá
neân , hydrogen hình thaønh trong quaù trình haøn seõ bò ‘khoùa’ trong moái haøn , chæ moät löôïng nhoû
khueách taùn sang vuøng aûnh höôûng nhieät khi nguoäi laïi loaïi que thöôøng duøng laø loaïi 23Cr:12Ni
(theo BS 2926:1984). Tuy nhieân , vì hôïp kim nickel coù ñoä daõn nôû nhieät thaáp hôn theùp inox, neân
que nickel austenitic thích hôïp hôn khi haøn caùc keát caáu haøn chòu caêng keùo phöùc taïp nhaèm giaõm
bieán daïng co. Figure 1 laø nhieät ñoä nung tham khaûo khi duøng caùc que haøn hôïp kim austenitic . Khi
haøn theùp coù treân 0.2%C, caàn phaûi nung sô boä . Tuy nhieân , treân 0.4%C caàn phaûi nung ñeán
150°C ñeå loaïi boû nguy cô nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät .Aûnh höôûng cuûa noàng ñoä hydro vaø ñoä
caêng keùo cuõng ñöôïc moâ taû treân hình.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 36
 Fig.1 Nhieät ñoä nung sô boä khi haøn vôùi
que austenitic naêng löông haøn 1-
2kJ/mm
a) Caêng keùo thaáp (e.g. beà daøy <30mm)
b) Caêng keùo cao (beà daøy >30mm)

Phöông phaùp thöïc haønh loaïi tröø nöùt nguoäi

Giaõm söï hoøa tan hydro trong moái haøn
Phöông phaùp hieäu quaû nhaát ñeå loaïi tröø nöùt nguoäi laø giaõm söï hoøa tan hydro vaøo trong kim loaïi haøn
nhôø vaøo qui trình haøn vaø que haøn giaõm söï hoøa tan hydro.
Qui trình haøn coù theå phaân ra caùc nhoùm tuøy thuoäc vaøo möùc ñoä hydro hoøa tan vaøo moái haøn , chuùng
goàm raát thaáp , thaáp , trung bình vaø cao :

Raát thaáp <5ml/100g

Thaáp 5 - 10ml/100g
Trung bình 10 - 15ml/100g
Cao >15ml/100g
Hình (Figure 2) cho caùi nhìn khaùi quaùt veà löôïng hydrogen töông ñoái do caùc phöông phaùp haøn hoà
quang taïo ra

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 37
 Fig.2 Quan heä giöõa theá hydro (potential
hydrogen) vaø löôïng hydro hoøa tan trong
moái haøn cuûa caùc phöông phaùp hoà quang

Höôùng daãn chung

Döôùi ñaây laø caùc höôùng daãn chung . Baûng höôùng daãn naøy duøng cho caùc loaïi theùp chæ ñònh theo BS
5135 hoaëc BS EN 1011:
Theùp thöôøng Mild steel (CE <0.4)
- Tính haøn toát , khoâng caàn nung noùng Song vaãn phaûi nung neáu phaûi haøn vôùi qui trình hoaëc que
haøn giaõm
- Khi haøn treân theùp daøy , keát caáu caêng keùo cao vaø vôùi moâi tröôøng nhieãm hydro cao (aåm)
Theùp C-Mn,carbon trung bình vaø theùp hôïp kim thaáp (CE 0.4 ñeán 0.5)
- Chi tieát moõng khoâng caàn nung sô boä tröø phi haøn caùc chi tieát daøy vaø khi haøn vôùi qui trình vaø
que haøn giaõm hydro
Theùp carbon cao vaø theùp hôïp kim (CE >0.5)
- Nung sô boä ,söû duïng qui trình vaø que haøn giaõm,nung sau khi haøn vaø laøm nguoäi chaäm.
Tham khaûo chi tieát BS 5135.
Kyõ thuaät thöïc haønh
Sau ñaây laø caùc bieän phaùp kyõ thuaät caàn thöïc hieän ñeå giaõm nguy cô nöùt nguoäi:
• Laøm saïch khu vöïc haøn khoûi sôn , daàu , buïi , gæ .
• Duøng qui trình giaõm hydro khi coù theå

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 38
 • Saáy kyõ que haøn vaø thuoác haøn
• Giaõm öùng suaát treân moái haøn baèng h giaõm khe hôû vaø caùc taùc ñoäng caêng keùo khi haøn
• Neáu phaûi nung theo qui trình thì khi haøn ñính cuõng phaûi nung
• Nung treân daõi roäng ít nhaát 75mm caùch hai beân moái haøn vaø baûo ñaûm nung ñeàu treân suoát
beà daøy chi tieát haøn
• Xaùc ñònh nhieät ñoä nung treân maët döôùi (sau) chi tieát , neáu khoâng theå caàn keùo daøi thôøi gian
nung ñeå baûo ñaûm nhieät ñoä ñoàng ñeàu
• Baûo ñaûm naêng löôïng haøn chính xaùc
• Duy trì nhieät ñoä khoaûng 2 -:- 3 giôø sau khi haøn neáu haøn treân theùp deã nöùt
• Duøng que hôïp kim austenite , nickel khi khoâng theå loaïi tröø nguy cô nöùt baèng xöû lyù nhieät

Tieâu chuaån chaáp nhaän

Theo BS EN 25817 (ISO 5817) thì khoâng chaáp nhaän nöùt (hydro) nguoäi treân caû ba caáp ñoä D , C vaø
B.

Kieåm tra vaø söûa chöõa

Nöùt (hydro ) nguoäi raát nhoû vaø chìm saâu , raát khoù xaùc ñònh. Caùc veát nöùt loä ra treân beà maët coù theå
kieåm tra baèng VT , PT , MT . Ñoái vôùi caùc veát nöùt aån saâu UT toû ra coù öu theá hôn RT trong phaùt
hieän.
Phaûi loaïi boû phaàn bò nöùt ít nhaát laø 5mm sau ñoù haøn laïi vôùi qui trình ñöôïc kieåm soaùt chaët cheõ .
Thöôøng thì phaûi nung sô boä 50°C.

Nöùt lôùp- lamellar tearing

Nöùt lôùp (Lamellar tearing) coù theå xuaát hieän phía döôùi moái haøn , ñaëc bieät laø khi haøn treân theùp caùc
nguoäi coù ñoä deõo thaáp .

Nhaän daïng
Bieåu hieän
Ñaëc ñieåm cuûa nöùt lôùp laø xuaát hieän treân caùc moái T vaø haøn goùc , thöôøng naèm trong phaàn kim loaïi
haøn , song song vôùi bieân noùng chaûy cuûa moái haøn (Fig 1). Caùc veát nöùt coù theå xuaát hieän ôû chaân
hoaëc ñaùy moái haøn , nôi taäp trung öùng suaát cao nhaát.
Maët gaõy
Maët gaõy naèm doïc theo caáu truùc thôù treân neàn kim loaïi haøn (Fig 2).

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 39
 Fig. 1. Nöùt lôùp treân moái haøn chöõ T

Fig. 2. Maët gaõy khi nöùt lôùp

Kim töông
Hieän töôïng nöùt lôùp lieân quan chaëc cheõ vôùi söï taäp trung caùc khuyeát taät keùo daøi naèm doïc theo beà
maët vaät lieäu haøn . Veát gaõy thöôøng naèm doïc bieân giôùi haït vaø coù hình daïng maáp moâ.

Nguyeân nhaân
Coù ba ñieàu kieän ñeå sinh ra nöùt lôùp:
1. Bieán daïng ngang (Transverse strain) – söï co ruùt treân moái haøn taùc ñoäng maïnh leân beà maët
chi tieát haøn
2. Söï ñònh höôùng cuûa moái haøn (Weld orientation) – bieân noùng chaûy cuûa moái haøn naèm song
song vôùi caùc khuyeát taät naèm doïc theo thôù kim loaïi .
3. Söï nhaïy caûm cuûa vaät lieäu vôùi nöùt - Chi tieát haøn coù ñoä deõo keùm khi chòu caêng theo höôùng
thaúng goùc thôù . Vì vaäy , nguy cô nöùt lôùp seõ lôùn khi tieán trình haøn gaây neân caùc öùng suaát co
ruùt thaúng goùc thôù vaät lieäu . Nguy cô naøy caøng lôùn khi haøn treân caùc vaät lieäu caùn nguoäi vaø
moái haøn coù noàng ñoä hydro cao .

Caùc nhaân toá giaõm nguy cô nöùt lôùp

Choïn vaät lieäu , thieát keá moái haøn , trình töï haøn , que haøn , nung sô boä vaø haøn lôùp ñeäm (buttering)
coù theå giuùp giaõm thieåu nguy cô nöùt lôùp .

Vaät lieäu
Nöùt lôùp chæ xuaát hieän khi haøn treân theùp caùn. Thöïc teá khoâng coù maùc theùp naøo nhaïy caõm vôùi nöùt
lôùp chæ coù caùc caáp theùp coù chæ soá co thaét ngang - Short Transverse Reduction in Area (STRA)
thaáp laø coù nguy cô nöùt lôùp. Thöôøng thì , theùp coù STRA > 20% seõ choáng nöùt lôùp toát khi STRA <

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 40
10 -:- 15% khi haøn phaûi caån thaän traùnh nöùt lôùp baèng caùch thieát keá moái haøn hoaëc qui trình haøn haïn
cheá taäp trung öùng suaát co ruùt theo höôùng thaúng goùc thôù (Fig. 3).
Theùp coù ñoä beàn caøng cao thì nguy cô caøng lôùn nhaát laø khi chi tieát daøy hôn 25mm. Theùp xöû lyù vôùi
(Aluminium treated steels) seõ coù haøm löôïng löu huyønh thaáp (<0.005%) neân nguy cô nöùt lôùp cuõng
thaáp

Caùc nhaø cung caáp theùp thöôøng phaûi baûo ñaûm theùp ñöa ra thò tröôøng coù ñoä co thaét STRA > 20 %
(Sick !)

Thieát keá moái haøn

Nöùt lôùp seõ xuaát hieän khi moái haøn taïo ra öùng suaát co ruùt taäp trung taùc ñoäng theo phöông thaúng goùc
thôù caùn . Thöôøng trong moái haøn kieåu T hoaëc moái haøn goùc . Caùc kieåu haøn T hoaëc chöõ thaäp haøn
ngaáu hoaøn toaøn raát deã bò nöùt lôùp. Moái haøn chöõ thaäp treân caùc taám daøy khieán chuùng khoâng theå uoán
, bieán daïng khi haøn coù nguy cô nöùt lôùp raát lôùn .
Moái haøn ñaâu mí , vì öùng suaát sinh ra khi haøn khoâng taùc ñoäng theo phöông beà daøy taám , neân nguy
cô nöùt lôùp haàu nhö khoâng coù .
Bôûi vì caùc bieán daïng goùc coù theå laøm taêng öùng suaát ôû chaân vaø goác moái haøn , neân nöùt lôùp coù theå
xaûy ra khi haøn caùc taám daøy vaø ñoä caêng keùo khi haøn gaây ra caùc bieán daïng uoán.
Hình Fig. 4. Laø caùc gôïi yù thieát keá giuùp loaïi tröø nöùt lôùp
• Thay moái haøn ngaáu hoaøn toaøn baèng moái haøn hai phía . Vì nöùt lôùp chæ xuaát hieän khi haøn
kieåu T ngaáu hoaøn toaøn, Fig. 4a.
• Haøn ngaáu töø hai phía ít nguy cô nöùt lôùp hôn haøn moät phía vaø quaù trình haøn ñoái xöùng cuõng
giaõm öùng suaát co ruùt do vaäy giaõm nguy cô nöùt lôùp Fig. 4b
• Thay vì haøn moái haøn lôùn treân moät phía , neân thay baèng moái haøn nhoû hôn haøn hai phía,
Fig. 4c
• Thay ñoåi thieát keá moái haøn ( vaùt meùp) sao cho bieân noùng chaûy cuûa moái haøn khoâng song
song vôùi beà maët thôù caùn cuõng laø bieän phaùp höõu hieäu giaõm nguy cô nöùt lôùp Fig. 4d

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 41
Fig. 4 Caáu hình tham khaûo thieát keá haøn giaõm nguy cô nöùt lôùp

Fig. 4a

Fig. 4b

Fig. 4c

Fig. 4d

Kích thöôùc moái haøn

Nöùt lôùp haàu nhö chæ xuaát hieän treân caùc moái haøn kích thöôùc lôùn Thöôøng thì vôùi caùc moái haøn T vaø
goùc coù kích thöôùc chaân > 20mm. Bôûi vì nguyeân nhaân gaây ra nöùt lôùp laø söï caêng keùo vaø khaû naêng
bieán daïng keùm cuûa caùc taám haøn , neân taám moõng seõ khoù nöùt lôùp hôn taám daøy . Haøn moái haøn T vaø
goùc coù khe hôû seõ coù nguy cô nöùt lôùp thaáp hôn.

Trình töï haøn

Vì vaät lieäu vaø thieát keá moái haøn laø nhaân toá chính taïo ra nguy cô nöùt lôùp,neân trình töï haøn chæ coù vai
troø thöù yeáu trong vieäc giaõm nguy cô. Tuy nhieân , Nhieät haøn caøng cao , öùng suaát sinh ra trong
vuøng aûnh höôûng nhieät caøng thaáp , vuøng aûnh höôûng nhieät caøng lôùn vaø moái haøn ngaáu caøng saâu ñoâi
khi laïi coù lôïi cho söï giaõm nguy cô nöùt lôùp.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 42
Noàng ñoä hydro trong moái haøn caøng lôùn thì nguy cô nöùt lôùp caøng lôùn . Nen duøng qui trình vaø que
haøn giaõm hydro ñeå haïn cheá nguy cô nöùt lôùp.

Que haøn
Khi coù theå neân choïn que haøn coù ñoä beàn thaáp ñeå cho pheùp moái haøn deã bieán daïng giaõm söùc caêng
treân beà maët taám haøn. Que haøn coù ñöôøng kính nhoû , taïo ra caùc lôùp haøn coù kích thöôùc nhoû , haøn
nhieàu lôùp ,seõ caûi thieän chu trình nhieät vaø khöõ öùng suaát khi haøn cuõng taïo ra hieäu quaû ñaùng keå cho
muïc tieâu giaõm nguy cô nöùt lôùp.
Que haøn hydro thaáp seõ haïn cheá noàng ñoä hydro trong moái haøn , giaõm söï khuyeách taùn hydro vaøo
vuøng aûnh höôûng nhieät do ñoù cuõng giaõm nguy cô nöùt lôùp . Nhôù laø phaûi saáy que haøn.

Nung sô boä
Nhö ñaõ bieát nung sô boä seõ haïn cheá söï khuyeách taùn hydro vaøo vuøng aûnh höôûng nhieät . Tuy nhieân
caàn löu yù laø trong caùc keát caáu haøn chòu caêng keùo cao , vieäc nung sô boä coù theå gaây ra nhieàu baát lôïi
, do chuùng laøm taêng bieán daïng nhieät , khi moái haøn nguoäi laïi seõ laøm taêng öùng suaát.
Do vaäy , ñeå haïn cheá söï haáp thu hydro coù theå aùp duïng nung sô boä song caàn löu yù ñeán öùng suaát
nhieät taêng theâm do quaù trình nung sô boä gaây ra .

Haøn lôùp ñeäm (Buttering)

Haøn moät lôùp ñeäm treân taám deã bò nöùt baèng que haøn coù ñoä beàn keùo thaáp laø giaûi phaùp höõu hieäu
choáng nöùt lôùp. Nhö ñaõ thaáy treân hình (Fig. 5) moái haøn T ñöôïc thöïc hieän qua trung gian moät lôùp
ñeäm treân beà maët taám deã nöùt . Caàn baûo ñaûm sao cho lôùp ñeäm roäng hôn khu vöïc haøn töø 15 ñeán
25mm vaø daøy töø 5 ñeán 10mm .
Fig. 5. Haøn lôùp ñeäm choáng nöùt lôùp

a) Haøn lôùp ñeäm (ñoä beàn thaáp) treân taám deã

nöùt

b) in-situ buttering

In-situ buttering coù nghóa laø ñaép moät lôùp haøn coù ñoä beàn thaáp treân taám deã nöùt tröôùc khi ñaép moái
haøn. Tuy nhieân , khi öùng duïng giaûi phaùp naøy caàn tính toaùn laïi ñoä beàn chung cuûa moái haøn.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 43
Tieâu chuaån chaáp nhaän
Nöùt lôùp khoâng ñöôïc chaáp nhaän ôû caû ba caáp ñoä B, C vaø D theo BS EN 25817 (ISO 5817).

Kieåm tra vaø söûa chöõa

Caùc veát nöùt loä coù theå phaùt hieän nhôø caùc phöông phaùp VT , PT vaø MT. Caùc khuyeát taät chìm saâu
coù theå phaùt hieän nhôø UT song raát khoù phaân bieät vôùi daõy ngaäm xæ. Haàu nhö khoâng theå phaùt hieän
nöùt lôùp baèng phöông phaùp RT.

Nöùt do nung laïi - reheat cracking

Phaù huõy cuûa bình cao aùp

baèng theùp CrMoV do ñoä
dai (toughness) keùm,vaø öùng
suaát dö ,vaø nöùt (hydro)
nguoäi .

Nhaän daïng
Bieåu hieän
Nöùt do nung laïi (Reheat cracking) coù theå xuaát hieän treân caùc keát caáu baèng theùp hôïp kim thaáp ,
ñaëc bieät laø chöùa caùc nguyeân toá nhö chromium, vanadium vaø molybdenium khi keát caáu haøn bò
nung laïbi5khi xöû lyù nhieät sau haøn hoaëc nung khöõ öùng suaát, hoaëc laø bò nung noùng khi phuïc vuï (
350 ñeán 550°C).
Veát nöùt haàu nhö chæ naèm trong vuøng haït thoâ trong vuøng aûnh höôûng nhieät (HAZ) beân döôùi moái
haøn , hoaëc treân lôùp phuû ( cladding), ñoâi khi cuõng xuaát hieän treân vuøng kim loaïi moái haøn coù caáu
truùc haït thoâ.Caùc veát nöùt thöôøng deã phaùt hieän ôû caùc khu vöïc taäp trung öùng suaát nhö chaân , bieân
moái haøn . Quaù trình nöùt coù theå phaùt trieån töø caùc veát nöùt thoâ (coarse macro-cracks) hoaëc caùc veát
nöùt teá vi ( micro-cracks).
Veát nöùt thoâ ( macro-crack) thöôøng phaân nhaùnh laø veát nöùt theo bieân giôùi caùc haït thoâ, (Fig. 1) Veát
nöùt luoân naèm doïc theo tinh giôùi haït ( intergranular) thöôøng laø bieân cuûa caùc haït austenite coù caáu
truùc (Fig. 1b). Trong moái haøn caùc veát nöùt naøy coù phöông ngang hoaëc doïc.Tuy nhieân , nöùt trong
vuøng aûnh höôûng nhieät thöôøng song song vôùi moái haøn.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 44
Caùc veát nöùt teá vi (Micro-cracking) cuõng coù theå thaáy trong vuøng HAZ vaø trong kim loaïi haøn. Nöùt teá vi
trong haøn nhieàu lôùp thöôøng naèm trong khu vöïc haït thoâ khoâng ñöôïc laøm mòn nhôø caùc lôùp haøn keá tieáp .

Nguyeân nhaân
Nguyeân nhaân chính laø khi xöû lyù nhieät caùc maùc theùp deã nöùt , phaàn beân trong haït trôû neân beàn hôn
bôûi söï keát ñoïng caùc carbide . Quaù trình khöõ öùng suaát dö taïo neân caùc bieán daïng (creep
deformation) ôû vuøng bieân giôùi haït .
Söï hieän dieän caùc taïp chaát thieân tích veà vuøng bieân haït vaø xu theá gaây doøn ram (temper
embrittlement) cuûa caùc nguyeân toá nhö löu huyønh , arsenic, thieác vaø phosphorus, seõ laøm taêng
nguy cô nöùt khi nung laïi .
Thieát keá moái haøn khoâng hôïp lyù cuõng laøm taêng nguy cô nöùt khi chòu nhieät. Ví duï ,Caùc moái haøn taäp
trung öùng suaát nhö moái haøn ngaáu baùn phaàn thöôøng laø nôi khôûi ñaàu caùc veát nöùt.
Qui trình haøn khoâng hôïp lyù cuõng laø nguyeân nhaân.Moái haøn kích thöôùc lôùn haàu nhö seõ taïo ra caùc
caáu truùc thoâ ñaïi trong vuøng aûnh höôûng nhieät . Vaø do phaân boá lôùp haøn coù kích thöôùc lôùn neân cô
hoäi laøm mòn haït nhôø caùc lôùp haøn keá tieáp khoâng coù . Keát quaû laø , chuùng trôû neân nhaïy caûm vôùi nöùt
khi bò nung laïi .

Fig.1a. Nöùt ôû khu vöïc haït thoâ

trong vuøng aûnh höôûng nhieät

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 45
 Fig.1b. Nöùt ôû vuøng tinh giôùi
haït

Phöông phaùp thöïc haønh ñeå loaïi tröø nöùt do nung noùng
Nguy cô nöùt do nung noùng coù theå loaïi tröø khi coù cô hoäi choïn löïa maùc theùp coù taïp chaát thaáp . Vaø
khi qui trình haøn ñöôïc thieát laäp kyõ löôûng coäng vôùi quaù trình thöïc hieän qui trình ñöôïc giaùm saùt
nghieâm nhaët .

Choïn theùp
Khi coù theå , traùnh duøng caùc maùc theùp nhaïy caûm vôùi nöùt do nung noùng ví duï nhö choïn A 508
nhoùm 2 – Loaïi theùp coù ñoä nhaïy ñaëc bieät cao vôùi nöùt do nung noùng Trong khi A508 nhoùm 3 thì ít
ñöôïc löu yù. Hai maùc theùp coù cuøng cô tính song A508 nhoùm 3 coù haøm löôïng Cr thaáp hôn trong
khi Mn laïi cao hôn neân nguy cô nöùt do nung thaáp hôn .
Döôùi ñaây laø xeáp haïng caùc maùc theùp theo nguy cô nöùt do nung noùng:

5 Cr 1Mo Nguy cô thaáp

2.25Cr 1 Mo ↓
0.5Mo B ↓

0.5Cr 0.5Mo 0.25V Nguy cô cao

Do ñoù , khi choïn caùc maùc theùp choáng raõo ( creep resistant), Theùp chromium molybdenum , theùp
0.5Cr 0.5Mo 0.25V ñöôïc coi laø nhaïy nöùt hôn laø maùc 2.25Cr 1Mo coù ñoä choáng raõo töông töï song
keùm nhaïy hôn.

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 46
Khoâng may laø , duø caùc hieåu bieát veà khaû naêng nöùt cuûa moät maùc theùp naøo ñoù raát boå ích , song nguy
cô nöùt do nung laïi khoâng theå döï ñoaùn chính xaùc ñöôïc khi chæ döïa vaøo thaønh phaàn hoùa hoïc cuûa
theùp.
Coù raát nhieàu chæ soá nhö G1, PSR vaø Rs, ñöôïc duøng ñeå bieåu thò ñoä nhaïy cuûa theùp ñoái vôùi nöùt do
nung laïi.
Theùp coù chæ soá G1 < 2, PSR < 0 hoaëc Rs < 0.03, thì coù ñoä nhaïy keùm vôùi nöùt do nung laïi
G1 = 10C + Cr + 3.3Mo + 8.1V - 2
PSR = Cr +Cu + 2Mo + 10V +7Nb + 5Ti - 2
Rs = 0.12Cu +0.19S +0.10As + P +1.18Sn + 1.49Sb

Möùc ñoä taïp chaát

Tính khoâng ñoàng ñeàu cuûa caùc maùc theùp treân thò tröôøng laø yeáu toá quan troïng caàn xem xeùt khi mua
theùp (Caùc maùc theùp gioáng nhau song heat number khaùc nhau coù theå coù caùc sai bieät veà thaønh
phaàn vaø tính chaát ). Toát nhaát laø neân coù thoâng tin xaùc nhaän (certificate) caáp bôûi nhaø saûn xuaát ,
hoaëc phaûi laøm thöû nghieäm xaùc nhaän tröôùc khi choïn ñöa vaøo öùng duïng .
Leõ töï nhieân laø khoâng neân choïn theùp coù nhieàu taïp chaát nhö (antimony, arsenic, tin vaø phosphorus)
duø theo thoâng thöôøng chuùng chæ toàn taïi ôû daïng caùc veát . Tieâu chuaån choïn löïa laø toång caùc taïp chaát
khoâng quaù 0.01% seõ baûo ñaûm nguy cô nöùt do nung laïi (doøn ram ) toái thieåu .

Qui trình haøn vaø kyõ thuaät haøn

Qui trình haïn cheá nguy cô nöùt do nung laïi caàn tuaân thuû caùc ñieàu kieän sau
• Taïo ñieàu kieän toái ña cho quaù trình laøm mòn haït ôû vuøng aûnh höôûng nhieät nhôø chu trình
nhieät khi haøn
• Haïn cheá söï taêng tröôûng kích thöôùc haït
• Loaïi boû öùng suaát dö vaø taäp tring öùng suaát
Neân haøn nhieàu lôùp nhoû ñeå laøm mòn caùc haït thoâ trong vuøng aûnh höôûng nhieät. Khi haøn ñaâu mí ,
hieäu quaû laøm mòn haït ñöôïc toái ña khi tieán haønh haøn baäc thang treân caùc meùp haøn vôùi goùc que haøn
(angle of attack) thaáp ñeå haïn cheá ñoä ngaáu saâu vaøo trong kim loaïi, (Fig 2a). So saùnh vôùi khi haøn
treân caùc meùp haøn coù goùc vaùt roäng , vuøng aûnh höôûng nhieät ( HAZ) lôùn , haïn cheá hieäu quaû laøm mòn
haït nhôø caùc lôùp (Fig 2b). Tuy nhieân , moái haøn vôùi goùc vaùt heïp seõ raát khoù haøn vaø deã gaây ra söï
thieáu chaûy ôû hai beân (lack of sidewall fusion.)

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 47
 Fig.2a. Haøn ôû tö theá phaúng – Hieäu quaû
laøm mòn haït trong HAZ cao hôn

Fig.2b. Haøn ôû tö theá ngang hieäu quaû

laøm mòn haït trong HAZ thaáp hôn

Söï laøm mòn haït trong HAZ coù hieäu quaû hôn neáu tieán haønh haøn moät lôùp ñeäm moõng baèng que haøn
côû nhoû.Sau ñoù thöïc hieän moái haøn vôùi que haøn coù kích thöôùc lôùn hôn .
Möùc ñoä taêng tröôûng cuûa caùc haït austenite coù theå haïn cheá khi haøn vôùi naêng löôïng haøn thaáp . Tuy
nhieân khi ñoù phaûi chuù yù loaïi tröø nguy cô nöùt hydro vaø thieáu chaûy . Ví duï , giaõm naêng löôïng haøn
ñeán möùc keát hôïp vôùi nung sô boä ñeå loaïi tröø nöùt hydro.
Thieát keá moái haøn vaø kyõ thuaät haøn caàn baûo ñaûm moái haøn khoâng bò taäp trung öùng suaát , nghóa laø
haïn cheá caùc choå tieáp giaùp giaät caáp . Suï taäp trung öùng suaát thöôøng sinh ra töø caùc tröôøng hôïp sau:
• Haøn vôùi thanh loùt phía sau ( backing bar)
• Moái haøn ngaáu khoâng hoaøn toaøn
• Thieáu chaûy bieân , ngaäm xæ , khuyeát chaân treân beà maët vaø beân trong moái haøn
• Tieát dieän haøn coù hình daùng khoâng hôïp lyù , moâ cao , chaûy xeä , caùc goùc löôïn nô chuyeån tieáp
saéc caïnh .
Chuù yù laø moái ñaép ôû chaân moái haøn goùc vaø lôùp phuû maët sau cuøng coù caáu truùc raát toài vì vuøng aûnh
höôûng nhieät tieáp giaùp vôùi chuùng khoâng ñöôïc caûi thieän haït ( do khoâng coù lôùp haøn sau ñoù ). Khi
haøn treân caùc maùc theùp deã nöùt khi nung laïi thì lôùp sau cuøng thöôøng ñöôïc boá trí treân neàn kim loaïi
cuûa moái haøn , thay vì lieân keát giöõa moái haøn vaø kim loaïi haøn.
Maøi boû moái haøn chaân ñi trong khi vaãn tieáp tuïc duy trì nhieät ñoä nung roài haøn laïi cuõng laø giaûi phaùp
hieäu quaû nhaèm giaõm nguy cô nöùt do nung laïi treân theùp 0.5Cr 0.5Mo 0.25V .

W3(VN)- 6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 48