Phân loại các khuyết tật hàn

:
Theo chuẩn NF EN 26250 (các chuẩn khác cũng được phân loại tương tự ) thì các khuết tật hàn được phân nhóm như sau :
• • • • •

Nhóm 1 - Nứt Nhóm 2 - Rỗ / bọt Nhóm 3 - Ngậm xỉ / tạp chất Nhóm 4 - Thiếu chảy /thiếu ngấu Nhóm 5 - Sai lệch hình dạng

CÁC KHUYẾT TẬT HÀN
Code Tên gọi Mô tả Tên tiếng Anh

NHÓM N° 1 - NỨT 101
NỨT DỌC
LONGITUDINAL CRACK

102

NỨT NGANG

TRANSVERSE CRACK

103

NỨT PHÂN NHÁNH (NỨT CHÂN CHIM)

RADIATING CRACK

104

NỨT ĐUÔI LỮA

CRATER CRACK

NHÓM N° 2 - RỖ / BỌT 2011
RỖ KHÍ GAS PORE

2012

RỖ PHÂN TÁN ĐỀU

UNIFORMLY DISTRIBUTED POROSITY

2013

RỖ TẬP TRUNG

CLUSTERED POROSITY

2014

RỖ PHÂN TÁN DỌC

LINEAR POROSITY

W3(VN)- 6

Khuyết tật hàn – Phân lọai

1

2015

KHUYẾT BỘNG

ELONGATED POROSITY

2016

LỖ DÒ

WORM HOLE

2017

RỖ MẶT

SURFACE PORE

2021

KHUYẾT CO NGÓT

INTERDENDRITIC SHRINKAGE

2024

KHUYẾT ĐUÔI LỮA

CRATERE PIPE

NHÓM N° 3 - LẪN / NGẬM XỈ (TẠP CHẤT) 301
NGẬM XỈ SLAG INCLUSION

302

NGẬM THUỐC HÀN

FLUX INCLUSION

303

NGẬM OXÍT

OXIDES INCLUSION

304

NGẬM KIM LOẠI (MẮT CÁ)

METALLIC INCLUSION

NHÓM N° 4 - THIẾU CHẢY 4011
THIẾU CHẢY LACK OF FUSION

4012

THIẾU CHẢY GIỮA CÁC LỚP HÀN

LACK OF FUSION

NHÓM N° 4 - THIẾU NGẤU 402
THIẾU NGẤU LACK OF PENETRATION

W3(VN)- 6

Khuyết tật hàn – Phân lọai

2

402

THIẾU NGẤU GIỮA CÁC LỚP HÀN

LACK OF PENETRATION

NHÓM N° 5 - SAI LỆCH HÌNH DẠNG 5011 5012 5013 502 504
CHÁY LẸM UNDERCUT

KHUYẾT BIỆN/ CHÁY CHÂN

UNDERCUT

KHUYẾT BIÊN PHÍA NGẤU

SHRINKAGE GROOVE

LỒI / MÔ CAO

EXCES WELD METAL

CHẢY XỆ/ QUÁ NGẤU

EXCESSIVE PENETRATION

5041

CHẢY XỆ CỤC BỘ

EXCESSIVE PENETRATION

506 507 508 509 511 515 516 517

CHỒNG MÉP

OVERLAP

GÁ LỆCH

LINEAR MISALIGNMENT

LỆCH GÓC

ANGULAR MISALIGNMENT

CHẢY LÕM

SAGGING

THIẾU BỀ DÀY

INCOMPLETE FILLED GROOVE

CO NGÓT PHÍA NGẤU

ROOT CONVEXITY

QUÁ NHIỆT / OXIT HÓA

POROSITY DUE TO CARBONE MONOXIDE

NỐI QUE KÉM

POOR RESTART

W3(VN)- 6

Khuyết tật hàn – Phân lọai

3

NHẬN DẠNG KHUYẾT TẬT HÀN
CÁC LỌAI KHUYẾT TẬT KHUYẾT TẬT BÊN NGÒAI: Có thể nhận biết bằng mắt thường hoặc nhờ vào các phương tiện phát hiện như thẩm thấu (PT) bột từ (MT). KHUYẾT TẬT BÊN TRONG:Cần sử dụng các phép thử không phá hủy mẫu (NDT)như siêu âm (UT) X-ray (RT) để phát hiện (i)Các nguyên nhân chính Thợ hàn tay nghề thấp hoặc cẩu thả. Điều kiện hàn bất lợi (quá nóng - quá lạnh). Thiết kế hoặc chuẩn bị mối hàn tồi. (ii)Các khuyết tật chủ yếu: Khuyết biên (Undercut.) Ngậm xỉ (Slag inclusions.) Bọt khí (Porosity.) Chồng mép (Overlap or over-roll) Khuyết biên (Undercut): Nhận dạng: Các khuyết lẹm bên cạnh rãnh hàn hoặc chân mối hàn trên bề mặt hoặc trên các lớp đắp . Thiếu chảy (Lack of fusion.) Thiếu ngấu (Incomplete penetration). Nứt (Weld cracking.) Lệch mép(Joint Misalignment.)

Nguyên nhân W3(VN)- 6

-Dòng hàn quá cao. Khuyết tật hàn – Nhận dạng 4

Nguyên nhân: .6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 5 .Góc hàn sai .Dòng điện hàn quá thấp.Đường kính que quá lớn. Chồng mép hoặc chảy xệ : Nhận dạng: Kim lọai hàn chảy tràn lên mép hàn song không nóng chảy để kết dính. là nơi xuất phát của các vết nứt do mỏi. Hậu quả : Tập trung ứng suất . .Tốc độ dịch chuyển không đúng. -Tốc độ hàn quá nhanh thiếu dừng ở các biên mối hàn. -Góc hàn quá nghiêng so với bề mặt bị khuyết biên.Ngậm xỉ làm mối hàn bị suy yếu nghiêm trọng khi chịu tải Nguyên nhân: W3(VN). . . -Mối hàn quá rộng do lắc que. Hậu quả: Gây tập trung ứng suất tương tự như khuyết biên .-Chiều dài hồ quang quá dài . Là nơi xuất phát các vết nứt do mỏi Ngậm xỉ : Nhận dạng: Mối hàn bị lẫn các tạp chất phi kim lọai.

.Chuẩn bị mép hàn không đúng .Que hàn không tương thích với kim lọai hàn. kém phẩm chất hoặc là bề mặt hàn quá bẫn Các bọt khí tập trung rất nguy hiểm Các nguyên nhân khác : . ăn mòn nghiêm trọng. .6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 6 .. Hậu quả : Ngậm xỉ làm suy yếu mối hàn .Kim lọai hàn chứa nhiều lưu hùynh và phospho. dính dầu mỡ .Mép hàn bẫn . Hậu quả : Giãm khả năng chịu tải của mối hàn. .Không tẩy xỉ sạch ở các lớp hàn trước . Các khu vực ngậm xỉ là nơi phát sinh các vết nứt khi chịu tải Bọt khí : Nhận dạng: Các lỗ nằm bên trong mối hàn hoặc các rổ bề mặt. Rỗ mặt là nơi tích ẫm và gây ra các rỉ sét . .Dòng hàn không đủ . Bọt khí gây ra bởi que hàn ẩm Thuốc hàn bị bể .Góc hàn hoặc đường kính que không đúng . W3(VN).Khí bảo vệ không đủ hoặc kém phẩm chất .

dầu mỡ . Hậu quả : Làm mối hàn suy yếu và dễ bị nứt do mõi.Tốc độ hàn quá nhanh . .bụi . Hậu quả : Làm mối hàn suy yếu và dễ bị nứt do mõi. Mối hàn không đủ ngấu.Tốc độ hàn quá nhanh .Bề mặt bẫn (Oxýt .Thiếu chảy : Nhận dạng: Thiếu kết dính của kim lọai hàn và mép hàn hoặc giữa các lớp hàn Nguyên nhân : . . .Bề mặt bẫn (Oxýt .Que hàn nhỏ quá so với bề dày thép .bụi . . W3(VN).Dòng hàn không đủ .).).Dòng hàn không đủ .Que hàn nhỏ quá so với bề dày thép .6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 7 . . Thiếu ngấu : Nhận dạng: Nguyên nhân : . hoặc dịch que không đúng cách .Góc hàn sai . hoặc dịch que không đúng cách .Góc hàn sai . dầu mỡ . .

lớp hàn quá mỏng Nứt biên: Nứt nguội thường ở vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ) Nứt dọc: Là vết nứt nóng thường nằm dọc theo tâm mối hàn Nguyên nhân: .Dòng hàn quá thấp . (Chọn que sai .Kim lọai hàn chứa quá nhiều lưu hùynh . thiếu nung sơ bộ. Nứt có thể xuất hiện trong quá trình hàn (nứt nóng) . .Thiếu ngấu : Nhận dạng: Mối hàn không đủ ngấu. phospho hoặc chì .) . W3(VN). Nguyên nhân: .Kim lọai hàn có carbon cao (> 0. .Đường kính que hàn quá lớn . Nút : Nhận dạng: Các bề mặt không liên tục trong vùng ảnh hưởng nhiệt hoặc trong mối hàn. .6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 8 .Qui trình và kỹ thuật hàn không đúng.45%). trong quá trình mối hàn đông rắn (nứt kết tinh ) hoặc nứt khi mối hàn đã nguội hẳn (nứt nguội) hoặc sau khi chịu tải (nứt hydro) Có rất nhiều lọai vết nứt và nguyên nhân gây ra cũng rất khác biệt (tham khảo hình dưới) Các dạng nứt thường gặp: Nứt đuôi lữa: Là nứt nóng do kết thúc và nối mối hàn không đúng cách. .Khe hở chân quá hẹp . thông số trình tự hàn không đúng . kém phẩm chất . Do ứng suất nhiệt khi hàn quá lớn . Hậu quả : Mối hàn suy yếu . tập trung ứng suất và nứt do mõi.Mối hàn có tiết diện không hợp lý.Que hàn bị ẩm .

Nứt mối hàn (weld metal crack) W3(VN).Nứt vùng ảnh hưởng nhiệt 4.Nứt đuơi lữa 2.Nứt vùng tiếp giáp weld interface crack 13.Nứt mặt ngấu 8.Nứt dưới đường hàn (underbead crack) 12.Nứt chân (toe crack) 10.Nứt tiết diện mối hàn góc (throat crack) 9.6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 9 .Nứt ngang 11.Nứt biên lớp ngấu (root crack) 7.Nứt lớp 5.Nứt dọc 6.Nứt mặt 3.Các dạng nứt 1.

Caùc khuyeát taät naøy ñoâi khi khoâng ñeán möùc loaïi boû khaû naêng phuïc vuï cuûa moái haøn . TCVN chaúng haïn .NGUYEÂN NHAÂN & KHAÉC PHUÏC CAÙC KHUYEÁT TAÄT HAØN Söï toàn taïi cuûa caùc khuyeát taät haøn khoù coù theå traùnh ñöôïc trong quaù trình cheá taïo . Khi choïn löïa moät quy phaïm ( CODE) ñeå ñaùnh giaù moái haøn caàn tính ñeán yeâu caàu phuïc vuï vaø hieäu quaû kinh teá cuûa chuùng . 1b) • Phaân boá moái haøn bò leäch (Fig. 1a) • Khe hôû chaân (root gap) quaù beù (Fig.Qui trình khoâng ñuùng hoaëc kyõ thuaät haøn yeáu keùm coù theå taïo ra caùc moái haøn khoâng coù giaù trò khai thaùc . Moái haøn thieáu ngaáu khi caû hai meùp haøn ôû ñaùy ñeàu khoâng chaûy ngaáu . Caùc nguyeân nhaân chuû yeáu : • Beà daøy chaân (root face) quaù lôùn (Fig. C hoaëc D theo caùc tieâu chuaån chaâu aâu EN 25817 hoaëc ASME X1 hay AWS D1. neáu caùc tieâu chuaån kieåm ñònh moái haøn khoâng quaù khe khaéc thì ñoä tin caäy cuûa chuùng seõ giaõm ñi song giaù thaønh cheá taïo laïi reõ . Taát nhieân laø . Thieáu ngaáu hoaëc thieáu chaûy ôû ñaùy moái haøn (Incomplete root fusion or penetration) Nhaän daïng Moái haøn thieáu chaûy ôû ñaùy khi noù khoâng laøm noùng chaûy moät beân hoaëc hai beân meùp haøn ôû ñaùy . Vieäc choïn löïa qui phaïm ñaùnh giaù moái haøn laø moät caân nhaéc veà möùc ñoä maïo hieåm vaø giaù thaønh cheá taïo . coù theå coi chuùng nhö laø caùc khieám khuyeát . nguyeân nhaân vaø möùc ñoä chaáp nhaän ñöôïc theo caùc quy phaïm . • Hoaëc duøng que haøn coù ñöôøng kính lôùn hôn möùc caàn thieát (Fig 2) W3(VN). Aùp duïng caùc qui phaïm khe khaéc khoâng caàn thieát laø laõng phí . Caùc khuyeát taät haøn veà ñaïi theå coù theå chia ra nhö sau : Khi cheá taïo : • Thieáu chaûy (lack of fusion) • Nöùt (cracks) • Roã khí (porosity) • Ngaäm xæ (inclusions) • Moái haøn thieáu kích thöôùc hoaëc sai leäch hình daïng Khi phuïc vuï : • Nöùt do doøn (brittle fracture) • Nöùt do aên moøn öùng suaát (stress corrosion cracking) • Nöùt do moûi (fatigue failure) Qui trình haøn vaø kyõ thuaät haøn laø nguyeân nhaân tröïc tieáp cuûa caùc khuyeát taät. 1d) • Thieáu chaûy ôû ñaùy coù theå do naêng löôïng haøn quaù thaáp (Fig. ôû chöøng möïc naøo ñoù . 1c) • Khi haøn hai phía . song quaù nhaân nhöôïng laïi laø maïo hieåm . 1e) • Goùc maøi quaù heïp . theo tieâu chuaån Myõ hoaëc caùc quy phaïm haøn cho töøng nöôùc . vaø tuøy thuoäc vaøo yeâu caàu phuïc vuï cuûa moái haøn maø coù theå chaáp nhaän hoaëc khoâng chaáp nhaän chuùng . Do vaäy . thieáu maøi vaùt (thoåi) phía ñoái dieän tröôùc khi haøn (Fig. Chöông naøy seõ trình baøy caùc daïng khuyeát taät .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 10 .1.Thoâng thöôøng caùc khieám khuyeát ñöôïc ñaùnh giaù möùc ñoä nghieâm troïng ôû ba möùc B.

Trong phöông phaùp haøn que ( MMA hoaëc SMAW). Thôï haøn chæ coù theå kieåm soaùt ñoä ngaáu vaø löôïng kim loaïi ñaép moät caùch thuï ñoäng.Fig. nguy cô thieáu ngaáu coù theå khaéc phuïc baèng caùc hieäu chænh ñuùng caùc thoâng soá haøn vaø choïn ñöôøng kính que haøn phuø hôïp vôùi naêng löôïng haøn vaø ñoä ngaáu yeâu caàu. 1 Caùc nguyeân nhaân gaây ra söï thieáu chaûy (ngaáu) ôû chaân moái haøn a) b) c) (a) (b) (c) (d) e) d) Beà daøy chaân ( root face) quaù daøy Khe hôû chaân ( root gap) quaù beù Phaân boá moái haøn leäch (e)Naêng löôïng haøn quaù beù Fig. Doøng ñieän thaáp quaù so vôùi möùc phuø hôïp vôùi beà daøy chaân meùp haøn (root face) coù theå gaây neân söï ngaáu khoâng ñeàu . Que haøn caàn choïn ñöôøng kính lôùn ñeán möùc coù theå kieåm soaùt ñöôïc vuõng chaûy ñeå baûo ñaûm naêng suaát vaø naêng löôïng haøn song phaûi maät ñoä doøng vaø tieáp caän ñeán raõnh haøn. Khi haøn MIG . noù phaûi baûo ñaûm tieáp caän ñeàu hai meùp haøn ôû chaân . ñaëc bieät laø khi goùc vaùt nhoû (Fig 2). Ñöôøng kính que haøn raát quan troïng . Thoâng soá haøn phaûi phuø hôïp vôùi beà daøy chi tieát haøn vaø chieàu daøi hoà quang ngaén song vaãn baûo ñaûm söï noùng chaûy ôû hai meùp ñaùy raõnh haøn . 2 Aûnh höôûng cuûa ñöôøng kính ñieän cöïc ñeán söï chaûy (ngaáu ) ôû chaân moái haøn a) Ñöôøng kính ñieän cöïc lôùn a) b) Ñöôøng kính ñieän cöïc nhoû b) Nguyeân nhaân Caùc khuyeát taät treân thöôøng xuaát hieän trong caùc phöông phaùp haøn hoà quang kim loaïi (MIG.Ñoái vôùi phöông phaùp TIG thôï haøn chuû ñoäng kieåm soaùt caùc thoâng soá naøy neân coù theå loaïi tröø caùc khuyeát taät naøy.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 11 . W3(VN). MMA & SAW) trong ñoù moái haøn hình thaønh töø söï ñaép kim loaïi noùng chaûy töø daây hoaëc que haøn . Trong khi doøng quaù cao seõ buoäc thôï haøn di chuyeån nhanh seõ laøm moái haøn thieáu ngaáu.

Khuyeát taät Caáp C Caáp D Chæ chaáp nhaän caùc khuyeát taät ngaén h <0. song ñöôïc chaáp nhaän (hoaëc khoâng) khi haøn treân oáng phuï thuoäc vaøo beà daøy thaønh oáng Caáp B Thieáu ngaáu Ngaáu khoâng hoaøn toaøn Khaéc phuïc Vaït ( thoåi ) baèng que carbon hoaëc maøi loaïi tröø khuyeát taät .2 MM ) vaø caùch khoaûng > 10 MM vôùi Toång chieàu daøi caùc Khoâng chaáp nhaän khuyeát taät < 25 MM / 100 MM beà daøi moái haøn hoaëc khoâng quaù 25 % treân moái haøn ngaén Khoâng chaáp nhaän khi haøn caùc boàn aùp löïc . sau ñoù haøn laïi theo ñuùng qui trình aùp duïng choi moái haøn. duøng doøng haøn phuø hôïp vaø choïn ñöôøng kính que nhoû khi haøn lôùp loùt • Khi haøn MIG . ñöøng ñeå beà daøy chaân lôùn vaø phaûi choïn doøng haøn ñuû ñeå baûo ñaûm söï ngaáu ôû ñaùy raõnh • Khi haøn que . Chuù yù . EN 30042: 1994 khi haøn nhoâm.Noùi chung . W3(VN). Tham khaûo EN 25817:1992 (ISO 5817) ñoái vôùi caùc khuyeát taät khi haøn theùp.5 -:. duøng doøng ñuû cao vaø hoà quang ngaén • Baûo ñaûm kích thöôùc chuaån bò meùp raõnh haøn phuø hôïp vaø loaïi tröø söï co ruùt khe hôû chaân khi haøn • Khoâng duøng doøng quaù cao vì khi ñoù baét buoäc phaûi di chuyeån nhanh khoâng baûo ñaûm ñoä ngaáu.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 12 . kích thöôùc beà daøy chaân vaø khe hôû chaân cuõng nhö goùc vaùt coù aûnh höôûng quan troïng ñeán söï baûo ñaûm haøn ngaáu . laø khi haøn thì khe hôû chaân coù theå bò thu heïp laïi do bieán daïng nhieät .0. Giaûi phaùp khaéc phuïc Caùc giaûi phaùp kyõ thuaät sau giuùp loaïi boû söï thieáu ngaáu: • Khi haøn TIG . Tieâu chuaån chaáp nhaän Caùc giôùi haïn chaáp nhaän möùc ñoä thieáu ngaáu ñöôïc theå hieän trong BS EN 25817 (ISO 5817) ôû ba caáp ñoä chaát löôïng.1 -:.2 S (Max < 1.

lack of sidewall & inter-run fusion Nhaän daïng Thieáu chaûy treân bieân hoaëc trong moái haøn xuaát hieän khi • Thieáu söï laøm noùng chaûy treân bieân moái haøn (Fig.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 13 . Fig. Caùc loaïi khuyeát taät naøy thöôøng xuaát hieän khi haøn caùc moái haøn ôû tö theá ñöùng .Thieáu chaûy bieân vaø giöõa caùc lôùp haøn . Thieáu chaûy treân bieân Fig. kyõ thuaät haøn yeáu keùm vaø bò thoåi leäch töø khoâng kieåm soaùt ñöôïc . caùc thoâng soá haøn hieäu chænh khoâng ñuùng. W3(VN). 2.Theâm vaøo ñoù . Vieäc khoâng laøm saïch meùp haøn khoûi caùc gæ seùt vaø daàu môû cuõng laø nguyeân nhaân gaây ra thieáu chaûy. goùc vaùt heïp cuõng laøm cho vieäc tieáp caän vaø kieåm soaùt quaù trình chaùy cuûa hoà quang khoù khaên hôn . 1) • Ngaáu khoâng ñeàu giöõa caùc lôùp haøn (Fig. Thieáu chaûy giöõa caùc lôùp haøn (Lack of inter-run fusion ) Nguyeân nhaân Nguyeân nhaân chính laø goùc vaùt quaù heïp . 1. Chieàu daøi hoà quang lôùn quaù cuõng taêng nguy cô noùng chaûy khoâng ñeàu ôû hai bieân vaø ñoä ngaáu yeáu treân lôùp haøn tröôùc. Chuaån bò moái haøn Söï chuaån bò goùc vaùt quaù heïp thöôøng khieán hoà quang bò keùo veà moät phía gaây ra söï thieáu chaûy treân phía ngöôïc laïi hoaëc gaây ra söï ngaáu khoâng ñeàu treân lôùp haøn tröôùc. 2).

Thoåi leäch töø Söï thoåi leäch töø coù theå laøm hoà quang trôû neân khoâng kieåm soaùt ñöôïc daãn ñeán caùc khuyeát taät thieáu chaûy treân bieân . Chuù yù laø söï dao ñoäng hoà quang khoâng theå thöïc hieän tuøy tieän . Nhaát laø khi haøn treân caùc theùp hôïp kim coù ñoä dai va ñaäp cao. 4 ) cho thaáy taùc ñoäng cuûa vò trí ñaët mass taïi giöõa taâm moái haøn coù theå gaây ra söï thoåi leäch töø khi haøn ngang qua ñieåm noái mass. khi haøn ñöôøng oáng daøi • Vò trí ñaët mass khi haøn Hình (Fig. thao taùc haøn sai seõ laøm cho quaù trình noùng chaûy caùc meùp haøn khoâng ñeàu . Söï thoåi leäch töø coù theå gaây ra bôûi töø tröôøng phaùt sinh töø doøng ñieän haøn phaân boá khoâng ñeàu do caùc nguyeân nhaân sau (Fig. Söï thoåi leäch töø do ñaët sai ñieåm noái mass coù theå khaéc phuïc deå daøng baèng qui taéc sau “Luoân tieán haønh haøn veà phía (hoaëc xa daàn ) ñieåm noái mass” .Thoâng soá haøn Doøng ñieän laø yeáu toá quan troïng . Caàn thieát phaûi coù söï dao ñoäng hoà quang ( Weaving). ñaëc bieät laø söï döøng ôû bieân moái haøn ñeå baûo ñaûm caùc meùp haøn bò ñoát noùng chaûy ñeàu ñaën. Hoaëc duøng nguoàn ñieän AC hoaëc khöû töø nhö hình ( Fig. doøng cao hoaëc toác ñoä haøn chaäm laøm vuõng chaûy bò chaûy traøn cuõng khieán cho hình daïng moái haøn khoâng ñeàu vaø ñoä ngaáu khoâng ñeàu. W3(VN).5) . Tuy nhieân . Kyõ thuaät haøn Kyõ thuaät haøn yeáu keùm nhö giöõ goùc ñoä haøn khoâng ñuùng . 3): • Töø dö treân chi tieát haøn khi duøng caùc thieát bò boác dôû hoaëc gaù ñaëc duøng töø tröôøng • Töø tröôøng traùi ñaát taùc ñoäng (earth's magnetic field). noù phaûi baûo ñaûm söï ngaáu ñeàu vaøo caùc bieân vuõng chaûy. keùo theo toác ñoä haøn cao laøm taêng nguy cô thieáu ngaáu hoaëc ngaáu khoâng ñeàu .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 14 . chuùng bò quy ñònh bôûi qui trình haøn thoâng qua thieát keá tieát dieän moái haøn vaø naêng löôïng haøn yeâu caàu . ñaëc bieät laø khi haøn treân caùc theùp bò töø hoùa. Khi doøng lôùn .

6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 15 . 3. 4.5 Moät trong caùc giaûi phaùp loaïi boû söï thoåi leäch töø khi haøn oáng W3(VN).Fig. Moái haøn bò thoåi leäch töø khi haøn baèng nguoàn DC khi ñi ngang qua ñieåm noái mass Fig. Moái haøn bò thoåi leäch töø do phaân boá töø tröôøng khoâng ñeàu Fig.

6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 16 .W3(VN).

Khaéc phuïc Aùp duïng caùc giaûi phaùp kyõ thuaät sau ñeå loaïi boû söï thieáu chaûy treân bieân hoaëc giöõa hai lôùp haøn: • Goùc vaùt chuaån bò phaûi ñuû roäng ñeå thao taùc vaø kieåm soaùt hoà quang • Choïn thoâng soá haøn (Doøng haøn ñuû cao.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 17 . Chieàu daøi hoà quang ñuû ngaén . Toác ñoä haøn phuø) ñeå baûo ñaûm ngaáu ñeàu song khoâng bò chaûy xeä W3(VN).

• • • Goùc haøn vaø caùc dòch chuyeån hoà quang hôïp lyù baûo ñaûm ñöôïc söï noùng chaûy ñoàng ñeàu treân toaøn boä vuõng chaûy Laéc que vaø döøng bieân ñuùng caùch ( löu yù ñeán naêng löôïng haøn ) Neáu xaûy ra söï thoåi leäch töø khoâng kieåm soaùt ñöôïc thì neân choïn nguoàn ñieän AC ñeå thay theá hoaëc aùp duïng caùc giaûi phaùp loaïi boû söï maát ñoái xöùng cuûa töø tröông hoaëc töø dö trong chi tieát haøn Tieâu chuaån chaáp nhaän khuyeát taät Caùc giôùi haïn khuyeát taät chaáp nhaän ñöôïc coâng boá bôûi BS EN 25817 (ISO 5817) ôû ba caáp ñoä (xem baûng ) Nhìn chung ôû caáp B (stringent) vaø C (intermediate) khoâng chaáp nhaän. C. Caáp D Chaáp nhaän caùc khuyeát taät thieáu chaûy (ngaáu) giöõa caùc lôùp haøn mieãn laø khoâng lan roäng ñeán beà maët moái haøn . Phöông phaùp sieâu aâm cho keát quaû roõ raøng vaø chính xaùc hôn. Caùc khuyeát taät ngaén vaø khoâng lieân tuïc ñöôïc chaáp nhaän . Thoåi carbon hoaëc maøi kyõ löôûng tröôùc khi haøn söûa chöõa . Ñoái vôùi caáp D (moderate) chæ cho pheùp nhöõng veát thieáu chaûy nhoû giöõa caùc lôùp haøn khoâng môû roäng leân ñeán beà maët moái haøn. Caáp C and D. W3(VN).2 kích thöôùc moái haøn ) Giôùi haïn chaáp nhaän caùc khuyeát taät thieáu chaûy treân bieân hoaëc giöõa caùc lôùp haøn ÖÙng duïng Treân theùp Code/Standard ISO 5817:1992 Giôùi haïn chaáp nhaän Caáp B vaø C khoâng cho pheùp .Tuy nhieân ôû caáp C vaø D coù theå chaáp nhaän caùc khuyeát taät thieáu chaûy ngaén vaø kích thöôùc caùc khuyeát taät cho pheùp tuøy thuoäc vaøo kích thöôùc moái haøn ñaâu mí hoaëc goùc (Khoâng quaù 0. Caùc khuyeát taät beân trong coù theå kieåm tra baèng sieâu aâm (Ultra-Sonic Test ) hoaëc tia böùc xaï (Radiography Test ) . Caùc khuyeát taät keùo daøi khoâng ñöôïc chaáp nhaän. Caû ba caáp B. khoâng cho pheùp caùc khuyeát taät thieáu chaûy daøi hoaëc lieân tuïc .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 18 . Neáu caùc khuyeát taät quaù nghieâm troïng vaø xaùc ñònh nguyeân nhaân khoâng phaûi do thoåi leäch töø thì phaûi hieäu chænh laïi qui trình haøn hoaëc huaán luyeän laïi thôï haøn . Khi haøn nhoâm . D. Caáp B khoâng cho pheùp Khoâng cho pheùp Khoâng cho pheùp 'Chieàu daøi' khoâng quaù 15mm (Phuï thuoäc vaøo beà daøy thaønh oáng) 'Chieàu daøi' khoâng quaù 25mm (nhoû hôn neáu moái haøn <300mm) Aluminium ISO 10042:1992 Caùc bình chòu aùp Caùc bình chöùa Caùc heä thoáng oáng Ñöôøng oáng BS5500:1997 BS2654:1989 BS2633:1987 API 1104:1983 Kieåm tra vaø söûa chöõa Khi khuyeát taät lan ñeán beà maët moái haøn thì coù theå kieåm tra baèng caùc dung dòch thaåm thaáu (Penetrant Test) hoaëc kieåm tra baèng boät töø (Magnetic Particle Test).

porosity Hình beân cho thaáy nguyeân nhaân gaây ra roã khí trong moái haøn. 2) thöôøng laø moät chuoãi lôùn caùc roã khí xuaát hieän treân beà maët moái haøn Fig. 1. Caùc roã khí phaân taùn Fig.5% caùc roã maët so vôùi ñònh möùc.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 19 . oxygen vaø hydrogen vaøo kim loaïi ñaép noùng chaûy sau ñoù bò thaûi ra khi moái haøn ñoâng raén laïi song chuùng khoâng ñuû thôøi gian thoaùt ra khoûi beà maët ñoâng raén nhanh neân bò nhoát laïi beân trong moái haøn. 1) thöôøng laø caùc boït khí naèm trong moái haøn. löu löôïng khí baûo veä quaù cao gaây neân söï chaûy roái doøng khí baûo veä cuõng laø nguyeân nhaân laøm cho söï roã khí trôû neân nghieâm troïng. Söï roø ræ trong ñöôøng daãn khí .Roã khí . Chæ caàn 1% khoâng khí chöùa trong khí baûo veä cuõng gaây ra hôn 1. Caùc roã maët (Surface breaking pores ) (Fig. Roã khí coù nhieàu: • Phaân taùn • Caùc Roã maët (hoá loõm treân beà maët) moái haøn wormhole • Loå doø trong vuõng chaûy (crater pipes) Nguyeân nhaân Caùc roã khí phaân taùn vaø caùc roã maët (hoá loõm beà maët) Caùc roã khí phaân taùn (Fig. 2. Nhaän daïng Roã khí (Porosity) laø söï hieän dieän cuûa caùc loã hoãng chöùa khí trong moái haøn gaây ra bôûi söï giaûi phoùng caùc chaát khí hoøa tan vaøo kim loaïi noùng chaûy . Nitrogen vaø oxygen haáp thu vaøo vuõng chaûy töø khí baûo veä coù chaát löôïng keùm. W3(VN). Daõy caùc roã maët (Treân moái haøn) Roã khí gaây ra bôûi söï haáp thu khí nitrogen.

Nguoàn sinh khí .Laøm saïch beà maët vuøng haøn . Loaïi tröø Caùc bieän phaùp loaïi tröø wormholes.Löôïng khí haáp thu coù theå sinh ra töø beà maët dô baån . lôùp sôn (phuû ) quaù daøy.Baûo ñaûm raèng beà daøy lôùp phuû khoâng vöôït quaù giôùi haïn coù theå gaây neân roã khí Caùc roã (khí) maët keùo daøi (Wormholes) Hình (Fig. Caùc roã khí daïng naøy deã phaùt sinh khi haøn caùc moái haøn T haøn hai phía .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 20 . Thuaät ngöõ Caùc roã maët keùo daøi Wormholes cuõng duøng ñeå chæ caùc roã khí keùo daøi xuaát hieän treân wormholes phim chuïp baèng tia böùc xaï.Taåy saïch beà maët chi tieát haøn Caùc lôùp phuû beà maët chi tieát haøn .Baûo ñaûm doøng chaûy ñeàu cuûa khí baûo veä vaø vuõng haøn khoâng bò chaûy xoaùy (khi laéc que) . Ñaëc bieät khi haøn treân toân nhuùng keõm .Saáy que haøn . Moái haøn kieåu chöõ “T” coù nguy cô roã khí nhieàu hôn moái haøn ñaâu mí . daàu .Khi haøn moái haøn T treân theùp phuû caàn baûo ñaûm beà daøy lôùp phuû thaáp 20µ. ñaëc bieät khi moái haøn T ñöôïc haøn caû hai phía . sôn quaù daøy thì roã khí raát nghieâm troïng caàn thieát phaûi maøi loaïi boû ñi lôùp maï (hoaëc sôn) phuû.Taåy saïch beà maët khu vöïc seõ tieán haønh haøn . Nguyeân nhaân Wormholes chöùng toû raèng moät löôïng lôùn chaát khí ñöôïc haáp thu vaø bò nhoát laïi trong quaù trình moái haøn ñoâng raén.Hydrogen sinh ra töø hôi aåm trong thuoác haøn hoaëc treân beà maët chi tieát haøn .Duøng que ñaép saïch .Bòt kín caùc khôùp noái bò roø khí .Loaïi boû lôùp phuû . daãn ñeán roã khí. môû treân chi tieát hoaëc daây haøn cuõng laø nguyeân nhaân gaây ra caùc roã khí hydrogen. maï neáu chuùng daøy hôn möùc cho pheùp W3(VN).Khoâng duøng löu löôïng khí quaù möùc caàn thieát .Loaïi boû lôùp sôn phuû . Loaïi tröø Caàn loaïi tröø nguoàn phaùt sinh caùc khí taïo ra roã khí : Laãn khoâng khí . khoâng bò gæ seùt hoaëc dính daàu môõ .Khoâng haøn nôi coù gioù luøa Hydrogen . thaät ra khoâng nhaát thieát phaûi maøi boû lôùp keõm ñi song neáu beà daøy lôùp maï . Beà maët sôn loùt hoaëc maï keõm cuõng gaây ra caùc saûn phaåm chaùy (khoùi) laøm cho söï baûo veä moái haøn khoâng toát . 3) cho thaáy moät roã maët keùo daøi .

Loaïi boû caùc khuyeát taät khi döøng (haøn ) laïi (Removal of stop) . ñöôïc lieät keâ ôû baûng sau. Trong haøn TIG .Giaõm töø töø doøng ñieän haøn ñeå giaõm nhoû kích thöôùc vuõng chaûy .Maøi ñieåm döøng tröôùc khi haøn tieáp Kyõ thuaät haøn . haøn töï chaûy (autogenous techniques). Loaïi tröø Crater pipe coù theå loaïi tröø baèng caùc thay ñoåi thoùi quen keát thuùc haøn khoâng ñuùng. Hieän töôïng naøy ñaëc bieät nghieâm troïng khi keát thuùc quaù trình haøn khoâng ñuùng caùch. hoaëc ngöng caáp kim loaïi ñaép tröôùc khi ngaét nguoàn ñieän haøn cuõng gaây ra caùc khuyeát taät naøy. heïp . Caùc chaát khí gaây ra roã khí vaø phöông phaùp laøm saïch Vaät lieäu Theùp C .Hình daïng moái noái .Duøng caùc mieáng gaù moài vaø keát thuùc moái haøn ( run-off tag) . Nitrogen vaø Oxygen Hydrogen Laøm saïch Maøi saïch caùc lôùp gæ Taåy daàu + chaûi saïch baèng baøn chaûi Inox + taåy Taåy baèng hoùa chaát + Chaûi baèng baøn chaûi + Taåy daàu + Caïo saïch Taåy daàu + Chaûi saïch + Taåy daàu Taåy daàu + Chaûi saïch + Taåy daàu Nhoâm vaø hôïp kim Hydrogen nhoâm Ñoàng vaø hôïp kim Hydrogen.Theâm kim loaïi ñaép (TIG) buø tröø ñuû cho söï co ruùt vuõng chaûy Caùc vaät lieäu haøn “nhaïy caûm” vôùi söï roã khí Moät soá vaät lieäu raát deã bò roã khí khi haøn . Thuaät ngöõ naøy cuõng duøng ñeå chæ caùc loã hoång ôû vuõng chaûy khi keát thuùc quaù trình haøn (TIG) khoâng ñuùng phöông phaùp Nguyeân nhaân Laø söï co ruùt cuûa vuûng chaûy khi ñoâng raén .Traùnh thieát keá caùc moái haøn saâu .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 21 . ñieàu kieän thoaùt khí khoâng baûo ñaûm Loã doø vuõng chaûy (Crater pipe) Khi vuõng chaûy nguoäi laïi ñoâi khi xuaát hieän moät oáng truï roãng ôû giöõa ñöôïc goïi laø ( crater pipe) Thöôøng ñaây cuõng laø daáu hieäu chöùng toû söï roå khí ñang hieän dieän.Mn Stainless steel Khí Hydrogen. Nitrogen ñoàng Nickel vaø hôïp Nitrogen kim Nickel Khuyeát taät Roã khí (Porosity)vaø boït khí (Pore) a) Toång dieän tích hình chieáu caùc roã khí Caáp D 4% Caáp C 2% Caáp B 1% W3(VN).

4 S d ≤ 0.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 22 .5 S d ≤ 0.5 a 4 MM (NLTT) Khoâng chaáp nhaän h ≤ 0.4 S h ≤ 0.4 S d ≤ 0.5 S h ≤ 0.4 a 4 MM d ≤ 0. hoaëc voøng troøn coù ñöôøng kính baèng beà roäng moái haøn a) Toång kích thöôùc caùc roã khí khoâng quaù b) Kích thöôùc roã khí lôùn nhaát Haøn ñaâu mí Haøn goùc c) Kích thöôùc lôùn nhaát cuûa khuyeát taät Caùc loã hoång keùo daøi (Elongated cavities.5 S h ≤ 0. W3(VN).5 S d ≤ 0. wormholes) Khuyeát taät daøi Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc Giôùi haïn kích thöôùc Khuyeát taät ngaén Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc Giôùi haïn kích thöôùc d ≤ 0. RT cho keát quaû chính xaùc vaø roõ raøng hôn. maøi ñeå söûa chöõa caùc khu vöïc bò roã khí .3 S 3 MM 16 % d ≤ 0. Vaùt meùp chuaån bò vaø haøn laïi ).3 S d ≤ 0.5 a 4 MM 8% d ≤ 0.4 a 3 MM (NLTT) Khoâng chaáp nhaän h ≤ 0.5 a 2 MM h ≤ 0.3 a 2 MM(NLTT) Kieåm tra vaø söûa chöõa Khi caùc khuyeát taät lan leân ñeán beà maët thì coù theå kieåm tra baèng PT hoaëc MT . Ñoái vôùi caùc khuyeát taät beân trong caàn duøng caùc phöông phaùp UT hoaëc RT ñeå kieåm tra . Tuy nhieân .3 S h ≤ 0.3 a 2 MM h ≤ 0.4 a 3 MM 4% d ≤ 0.b) Kích thöôùc lôùn nhaát cuûa boït khí Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc c) Giôùi haïn kích thöôùc boït khí Roã khí keùo daøi (Toång caùc khuyeát taät ñöôïc tính ra phaàn traêm so vôùi kích thöôùc nhoû nhaát cuûa moät trong hai kích thöôùc sau : Chu vi kín bao quang caùc khuyeát taät . Song neáu nhö roã khí treân dieän roäng thì phaûi loaïi boû hoaøn toaøn moái haøn (Caét boû . Caàn thoåi carbon .3 S d ≤ 0. caùc roã khí coù kích thöôùc nhoû raát khoù phaùt hieän nhaát laø treân caùc chi tieát daøy.5 a 5 MM d ≤ 0.

Ñoâi khi cuõng xuaát hieän trong caùc phöông phaùp haøn MIG – MAG Nguyeân nhaân Xæ laø saûn phaåm chaùy cuûa thuoác boïc . caùc phaàn xæ bò keït seõ khoâng noùng chaûy ñöôïc . FCAW vaø SAW). Hình chuïp (Radiograph) moái haøn ñaâu mí coù hai veät ngaäm xæ ôû ñaùy raõnh Ngaäm xæ laø moät veät ngaén hoaëc daøi naèm doïc theo moái haøn . Noù chính laø caùc saûn phaåm Oxy hoùa .khöû giöõa thuoác haøn . Baèng aûnh chuïp RT raát deã xaùc ñònh (Fig 1. ) Nguy cô ngaäm xæ chòu aûnh höôûng bôûi • Loaïi thuoác haøn • • Kyõ thuaät haøn Daïng thieát keá cuûa moái haøn . Xæ haøn cuõng coù theå bò nhoát trong caùc loã hoång do khuyeát (chaùy) chaân hoaëc caùc Vaûy maáp moâ khoâng ñeàu khi haøn nhieàu lôùp (Fig 2.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 23 . 1. Khi lôùp haøn keá tieáp ñöôïc ñaép . Ngaäm xæ xuaát hieän khi chuùng bò keït giöõa hai lôùp haøn ñöôïc ñaép leân nhau khoâng ñeàu.Ngaäm xæ.slag inclusions Nhaän daïng Fig. ) Khuyeát taät naøy thöôøng xuaát hieän trong caùc phöông phaùp hoà quang kim loaïi (SMAW. 2. tö theá haøn vaø caùc haïn cheá khi kieåm soaùt hoà quang cuõng coù nguy cô gaây ra ngaäm xæ Fig. khoâng khí vaø oxyùt kim loaïi . Aûnh höôûng cuûa kyõ thuaät haøn ñeán nguy cô ngaäm xæ khi haøn vôùi que (7018) W3(VN).

Vuõng chaûy coù haøm löôïng oxygen thaáp seõ coù söùc caêng beà maët cao laøm moái haøn moâ cao vaø ngöôïc laïi . ñoä nhôùt cao giuùp taïo moái haøn phaúng . caùc thuoác haøn chöùa boät saét seõ laøm giaõm söùc caêng beà maët vuõng chaûy . Do ñoù . Caùc que haøn khoâng chöùa Calcium Flouride ñöôïc thieát keá ñeå haøn phaúng ñeå W3(VN). Khaû naêng troùc (taåy) cuûa hai nhoùm thuoác haøn chính : Rutile vaø Acid : Bao goàm phaàn lôùn Oxyùt Titan (Rutile) vaø silicate . Ñoä chaûy loaõng cuûa xæ . Khi haøn vò trí phaúng . moái haøn seõ phaúng phiu hôn.a) Moái haøn loài (convex) Taïo ra caùc hoác xæ b) Moái haøn phaúng taïo ñieàu kieän goõ xæ deã daøng haïn cheá ngaäm xæ Loaïi thuoác haøn Moät trong caùc chöùc naêng cuûa thuoác haøn laø taïo xæ che phuû beà maët vuõng chaûy ngaên ngöøa söï oxyùt hoùa . Haøm löôïng Oxygen trong beå haøn ñuû cao ñeå giaõm söùc caêng beà maët cuûa beà haøn khieán chuùng phaúng hoaëc hôi loài . Thaønh phaàn cuûa thuoác haøn coù aûnh höôûng quan troïng ñeán caùc tính chaát cuûa xæ . xæ caàn loaõng hôn ñeå deã troâi khoûi beå haøn giuùp noù nguoäi nhanh . Aûnh höôûng ñeán caùc tính chaát cuûa xæ laø söï caân baèng cuûa hai thoâng soá : söùc caêng beà maët vaø toác ñoä nguoäi cuûa xæ .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 24 . thaáp khieán xæ deã bò ngaâm khi moái haøn ñoâng raén vaø trung bình seõ giuùp xæ deã troùc . deã troùc . Khi haøn caùc tö theá ngöôïc . doøn . Thuoác haøn chöùa nhieàu silicate taïo xæ daïng thuûy tinh . Töø ñoù coù aûnh höôûng ñeán nguy cô ngaäm xæ khi haøn . ngang . song phaûi coù söùc caêng beà maët töông ñoái cao ñeå taïo beä cho vuõng chaûy . quyeát ñònh bôûi haøm löôïng Calcium Flouride (Flouspar). Coøn thuoác haøn chöùa nhieàu ñaù voâi thì taïo xæ baùm chaët vaø khoù taåy .

choïn côû que haøn ñuùng . • Duøng doøng haøn hôïp lyù . caàn phaûi maøi saïch beà maët moái haøn tröôùc khi thöïc hieän lôùp ñaép keá tieáp . ñaëc bieät laø caùc choå tieáp giaùp vôùi bieân moái haøn . Keát quaû laø loaïi thuoác basic coù nguy cô ngaäm xæ cao hôn do chuùng taïo moái haøn loài vaø xæ baùm chaët . treân caùc moái haøn heïp . Coù theå maøi . xæ seõ bò nhoát vaøo caùc nôi ñoù . Traùnh taïo ra caùc hoác . W3(VN). goõ hoaëc chaûi. ñeàu . ngöôøi ta cho vaøo thuoác haøn calcium flouride vaø do vaäy xæ loaõng song khoù taåy . Duïng cuï laøm saïch phaûi phuø hôïp vôùi kim loaïi haøn . ví duï : duøng baøn chaûi inox khi laøm saïch inox . Thaønh phaàn naøy laøm giaõm noàng ñoä oxy coù trong beå haøn laøm taêng söùc caêng beà maët cuûa chuùng neân moái haøn thöôøng moâ cao . Loaïi tröø Aùp duïng caùc kyõ thuaät sau ñeå loaïi tröø ngaäm xæ: • Duøng kyõ thuaät dòch chuyeån hoà quang baûo ñaûm taïo moái haøn phaúng .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 25 . Tieâu chuaån chaáp nhaän moái haøn Ngaäm xæ laø khuyeát taät daøi song khoâng coù caùc bieân saéc caïnh so vôùi caùc veát nöùt cho neân chuùng ñöôïc chaáp nhaän ôû möùc ñoä deã daõi hôn. Khi phaûi laéc que (weave). toác ñoä haøn vöøa phaûi baûo ñaûm khoâng bò khuyeát chaân • Taåy saïch xæ vaø chuù yù ñaëc bieät ôû caùc bieân .cho maët moái haøn phaúng ñeïp . Giôùi haïn chaáp nhaän theo BS EN 25817 (ISO 5817) coù ba caáp ñoä. döøng laïi moät chuùt ôû hai bieân vaø choå noái que seõ giuùp moái haøn phaúng vaø giaõm nguy cô ngaäm xæ . caàn chuù yù baûo ñaûm ñoát chaûy xæ ôû caùc vuøng tieáp giaùp (bieân) moái haøn ñeå haïn cheá khuyeát (chaùy) chaân. hoaëc khi xæ haøn bò keït trong caùc raõnh khuyeát chaân . Khi haøn ôû vò trí ngöôïc caàn ñoä loaõng cuûa xæ cao . khoù taåy . Xæ loaõng deã chaûy tuoät khoûi beå haøn khieán noù nguoäi nhanh song khi nguoäi thì baùm chaët neân khoù taåy . xæ deå troùc . Doøng ñieän quaù cao . ñaëc bieät vôùi que basic. keït . hoác .Do vaäy . chuaån bò moái haøn toát vaø hôïp lyù laø caùc giaûi phaùp chính ñeå loaïi tröø nguy cô ngaäm xæ . Nhaát thieát phaûi taåy saïch xæ khi haøn lôùp phuû hoaëc noái moái haøn . • Maøi khi chaûi vaø goõ xæ khoâng baûo ñaûm taåy saïch moái haøn. Khi haøn vôùi loaïi que haøn coù thuoác boïc khoù taåy saïch . Kyõ thuaät haøn Kyõ thuaät haøn coù vai troø quan troïng trong vieäc loaïi tröø nguy cô ngaäm xæ. Basic : Chöùa chuû yeáu laø calcium Carbonate (ñaù voâi) vaø calcium flouride neân xæ loaõng song baùm chaët khi ñoâng raén . Khi haøn nhieàu lôùp tö theá ñöùng . Caùc tính chaát naøy taïo nhieàu thuaän lôïi khi haøn ôû caùc tö theá ngöôïc . keát hôïp vôùi toác ñoä haøn cao cuõng gaây neân söï khuyeát (chaùy) chaân laøm cho xæ khoù taåy taêng nguy cô ngaäm xæ. loaïi tröø caùc keït hoác coù theå chöùa xæ . raõnh . Thao taùc hoà quang phaûi baûo ñaûm hình daïng beå haøn ñeàu ñaën .

Tungsten (Copper.4 S h ≤ 0.5 a 4 MM (NLTT) Caáp C Khoâng chaáp nhaän Caáp B Khoâng chaáp nhaän h ≤ 0.5 S h ≤ 0. tungsten inclusion) Caáp D h ≤ 0.5 a 2 MM h ≤ 0.4 a 2 MM 3 MM (NLTT) (NLTT) Khoâng chaáp nhaän NLTT = Not Larger Than Thickness Nhoû hôn beà daøy W3(VN).3 a h ≤ 0.Khuyeát taät Khuyeát taät daøi Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc Kích thöôùc khoâng quaù Khuyeát taät ngaén Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc Kích thöôùc khoâng quaù Laãn ñoàng .3 S h ≤ 0.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 26 .5 S h ≤ 0.

6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 27 .Nöùt keát tinh (Nöùt noùng) . • Noù thöôøng xuaát hieän hoaëc lan ñeán beà maët do vaäy raát deã phaùt hieän . Ñieàu ñoù chöùng toû veát nöùt hình thaønh trong quaù trình keát tinh moái haøn theo Kim töông hoïc (morphology) vaø noù laø daáu hieäu cuûa söï thieân tích (segregation) caùc thaønh phaàn trong caáu truùc cuûa bao keát tinh (solidification boundary) W3(VN). Ñieàu naøy chöùng toû laø veát nöùt xuaát hieän trong khoaûng nhieät ñoä doøn ram Kim töông (Metallography) Caùc veát nöùt hình thaønh treân bieân ñoâng ñaëc vaø theo daïng nhaùnh caây (dendritic). ñaëc bieät vôùi taûi troïng va ñaäp khieán cho moái haøn gaõy vôõ nhanh hôn.solidification cracking Veát nöùt ñöôïc nhaän daïng laø moät söï giaùn ñoaïn cuïc boä xuaát hieän töø öùng suaát co ruùt khi moái haøn ñoâng keát laïi. Veát nöùt chaúng nhöõng laøm giaõm söùc chòu beàn cuûa moái haøn maø coøn gaây ra söï taäp trung öùng suaát cuïc boä .1 Nöùt noùng (Solidification crack) doïc ñöôøng taâm moái haøn Treân caùc moái haøn theùp vaø hôïp kim nickel coù theå coù lôùp oxyùt maøu xanh . Ñaây laø khuyeát taät nghieâm troïng xuaát hieän treân kim loaïi moái haøn caàn loaïi boû. • Nöùt noùng trong beå (vuõng) haøn thöôøng keøm theo caùc nhaùnh . 1). Tuy nhieân ñoâi khi laïi laø nhöõng veät nöùt ngang tuøy thuoäc vaøo caáu truùc kim loaïi haøn . Nhaän daïng Theå hieän troâng thaáy ñöôïc Nöùt noùng phaân bieät vôùi caùc hieän töôïng nöùt khaùc nhôø caùc ñaëc tröng sau: • Chæ xuaát hieän treân kim loaïi moái haøn • Thöôøng laø moät ñöôøng nöùt doïc theo taâm moái haøn (Fig. Fig.

ñoái vôùi theùp carbon-manganese . W3(VN). Fig. Khe hôû roäng seõ taêng bieán daïng treân kim loaïi moái haøn khi ñoâng raén . Caùc yeáu toá laøm taêng nguy cô bao goàm: • • • Kích thöôùc vaø hình daïng tieát dieän haøn khoâng ñuû chaéc Moái haøn chòu öùng suaát co ruùt quaù lôùn Caùc tính chaát cuûa vaät lieäu nhö coù nhieàu taïp chaát vaø bieán daïng moái haøn quaù lôùn khi ñoâng raén. Thaønh phaàn caáu taïo cuûa chi tieát vaø kim loaïi ñaép cuõng aûnh höôûng lôùn ñeán nguy cô nöùt noùng . 3 Ñoä ngaáu (penetration) moái haøn quaù nhoû Söï thieân tích (Segregation) cuûa caùc taïp chaát taäp trung taïi trung taâm moái haøn cuõng laø nguyeân nhaân gaây ra nöùt noùng .06%. Thieát keá moái haøn raát aûnh höôûng ñeán vieäc hình thaønh öùng suaát vaø bieán daïng khi moái haøn ñoâng raén. ÔÛ ñaây ta thaáy laø vuøng taâm moái haøn laø nôi ñoâng raén sau cuøng . Söï taäp trung caùc taïp chaát veà höôùng phaùt trieån söï keát tinh hình thaønh neân moät maøng loõng coù nhieät ñoä chaûy thaáp . ñaëc bieät laø khi ñoä saâu ngaáu khoâng ñuû . Trong giai ñoaïn keát tinh . thì toång haøm löôïng sulphur vaø phosphorus khoâng quaù 0. ñaëc bieät laø löu huyønh (sulphur) vaø ( phosphorus). laïi laø vuøng heïp coù söï khaùng nöùt khoâng ñaùng keå . Qui taéc chung . chính laø nôi coù ñoä beàn keùm nhaát .Nguyeân nhaân Nguyeân nhaân chuû yeáu laø moái haøn ôû cuoái giai ñoaïn keát tinh khoâng ñuû beàn ñeå chòu ñöïng caùc öùng suaát sinh ra bôûi söï co ruùt cuûa beå haøn. 2). vuøng naøy bi nöùt khi öùng suaát co ruùt nhieät hình thaønh. Ñeå giaõm nguy cô nöùt . Söï gia taêng Haøm löôïng carbon bieåu kieán nhôø theâm vaøo manganese vaø silicon laøm giaõm nguy cô nöùt noùng.Moái haøn coù tieát dieän ellip thì deã bò nöùt hôn moái haøn coù tieát dieän troøn hoaëc parabol. Tieán haønh haøn treân beà nhieãm baån (daàu boâi trôn chaúng haïn ) laøm taêng theâm möùc ñoä nhieãm taïp chaát do ñoù taêng theâm nguy cô nöùt noùng .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 28 . Kim loaïi ñaép caàn tinh khieát vaø coù haøm löôïng carbon thaáp vôùi haøm löôïng manganese thích hôïp. Theùp Nöùt noùng gaén lieàn vôùi taïp chaát . Do vaäy . Moái haøn coù tyû soá ñoä saâu / beà roäng nhoû seõ raát deã bò nöùt noùng (Fig.

Ta seõ gaëp tieát dieän haøn naøy khi haøn vôùi toác ñoä cao hoaëc söï chuaån bò meùp haøn coù nhieàu khieám khuyeát . khi haøn Inox .08 khi cao hôn Khi UCS <10 thì khaû naêng khaùng nöùt cao hôn .8. nhaát laø khi haøn baèng phöông phaùp TIG hoaëc SAW nguy cô nöùt noùng taát nhieân laø seõ cao hôn . Tæ soá ñoä saâu / beà roäng thaáp khi haøn ngaáu ôû ñaùy raõnh thì khoâng thöïc teá vì khi ñoù nguy cô nöùt do öùng suaát seõ nghieâm troïng hôn. Caùc giaûi phaùp kyõ thuaät chính ñeå loaïi tröø nguy cô nöùt noùng laø: • Kieåm soaùt toát caùc thoâng soá chuaån bò moái haøn .Thaønh phaàn kim loaïi haøn caáu thaønh chuû yeáu töø thaønh phaàn cuûa kim loaïi ñaép vaø kim loaïi ñaép thöôøng coù thaønh phaàn chuaån . do vaäy maø haïn cheá nguy cô nöùt noùng . Phöông phaùp thöïc haønh haøn khoâng bò nöùt noùng Ngoaøi vieäc choïn vaät lieäu haøn vaø vaät lieäu ñaép . löïa choïn que ñaép sau cho thaønh phaàn kim loaïi moái haøn chöùa 5 -:10% ferrite raát quan troïng . tæ soá ñoä saâu / beà roäng gaàn baèng 1. Nguy cô naøy coù theå giaõm nhôø söû duïng daây haøn khaùng nöùt (thöôøng laø hôïp kim nhoùm 4xxx vaø 5xxx ) Song baát tieän ôû choå ñoä beàn vaø tính gia coâng nguoäi cuûa kim loaïi moái haøn keùm hôn kim loaïi cô baûn (kim loaïi haøn ).3Si . Ví duï duøng que nhoùm 208 ñeå haøn treân Inox 304 chaúng haïn. Khi tæ soá ñoä saâu /beà roäng giaõm töø 1 ñeán 0. Giaù trò UCS giôùi haïn ôû möùc UCS = 25.12. Trong khi UCS >30 seõ cho khaû naêng khaùng nöùt thaáp nhaát . nguy cô nöùt ñöôïc öôùc löôïng nhôø ñaïi löôïng coù teân “Units of Crack Susceptibility (UCS)” töø thaønh phaàn hoùa hoïc cuûa kim loaïi haøn (% troïng löôïng): UCS = 230C* + 190S + 75P + 45Nb . Lôïi theá cuûa caáu truùc ferrite laø noù hoøa tan haàu heát caùc taïp chaát gaây ra thieân tích hình thaønh neân lôùp maøng coù nhieät ñoä chaûy thaáp vaø ñoä beàn choáng nöùt keùm . Khi haøn lôùp ngaáu thì tæ leä pha troân kim loaïi haøn vaøo kim loaïi moái haøn töông ñoái cao . W3(VN). trong saïch hôn kim loaïi haøn. Khi UCS trong khoaûng giôùi haïn thì nguy cô nöùt ñoái vôùi caùc moái haøn coù tyõ soá ñoä saâu / beà roäng lôùn seõ cao hôn . Ñoái vôùi moái haøn ñaâu mí . Theùp Inox nhoùm Austenitic Theùp Inox coù thaønh phaàn austenitic thuaàn tuùy deã nöùt hôn so vôùi khi chöùa khoaûng 5-:-10% ferrite.1 C* = Haøm löôïng carbon hoaëc 0. giaù trò UCS 20 hoaëc cao hôn seõ cho nguy cô nöùt cao hôn . Vieäc xaùc ñònh khe hôû (Root Gap) vaø beà daøy chaân (Root Face) hôïp lyù seõ loaïi boû nguy cô naøy .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 29 .5. Nhoâm Heä soá daõn nôû nhieät cao cuûa nhoâm (khoaûng gaáp ñoâi theùp ) vaø söï co ruùt khi ñoâng raén (côû 5% cao hôn so vôùi moái haøn theùp ) khieán nhoâm raát deã bò nöùt noùng khi haøn. • Laøm saïch khu vöïc haøn tröôùc khi tieán haønh haøn • Baûo ñaûm raèng trình töï haøn ñöôïc thieát trí sao cho khoâng gaây neân caùc öùng suaát nhieät baát lôïi. do vaäy nguy cô nöùt seõ giaõm khi giaõm söï pha troän (dillution) kim loaïi haøn vaøo trong moái haøn. Tuy nhieân .4Mn . Ñoái vôùi moái haøn goùc .Do vaäy . giaõm löôïng ñaép dö thöøa. Trong haøn hoà quang chìm (SAW) theo BS 5135 (Appendix F). thì UCS coù theå taêng leân khoaûng 9 ñôn vò.

• • • • Xaùc laäp thoâng soá haøn vaø thao taùc haøn sao cho moái haøn coù tæ soá ñoä saâu / beà roäng ñoàng ñeàu. Kieåm tra vaø söûa chöõa Nöùt noùng beà maët ñöôïc phaùt hieän nhôø caùc phöông phaùp kieåm tra nhö VT .5:1). Khi söûa chöõa phaûi baûo ñaûm maøi hoaëc thoåi boû toaøn boä khu vöïc bò nöùt . hoaëc kích thöôùc daøy (throat ) moái haøn goùc ñuû chòu ñöôïc öùng suaát (Tæ soá ñoä saâu / beà roäng hôïp lyù laø 0. MT . C vaø D theo BS EN 25817 (ISO 5817). Traùnh daép moái haøn vôùi tæ soá ñoä saâu / beà roäng quaù lôùn seõ thuùc ñaåy maïnh söï thieân tích vaø taïo ra bieán daïng ngang quaù lôùn trong tieát dieän haøn haïn cheá. tæ soá ñoä saâu/ beà roäng vöôït quaù 2:1 seõ xaûy ra nguy cô nöùt noùng . thöôøng laø theâm moåi phía côû 5 mm ñeå baûo ñaûm loaïi tröø hoaøn toaøn caùc khuyeát taät . Qui taéc chung . Traùnh haøn vôùi toác ñoä cao (Töông öùng cöôøng ñoä cao ) khi ñoù söï thieân tích vaø öùng suaát seõ taêng trong moái haøn deã gaây nöùt noùng. Nöùt noùng ôû ñuoâi löõa ñöôïc chaáp nhaän ôû caáp ñoä D. Nhöõng veát nöùt khuaát beân trong thì duøng UT hoaëc RT ñeå xaùc ñònh. Sau ñoù tieán haønh haøn söûa chöõa vôùi thaønh phaàn que ñaép khaùng nöùt W3(VN). Tieâu chuaån chaáp nhaän khuyeát taät Vì nöùt noùng thöôøng keùo daøi vaø coù bieân saéc caïnh neân khuyeát taät naøy khoâng chaáp nhaän ôû caùc caáp ñoä B. Khi keát thuùc moái haøn phaûi baûo ñaûm ñaép que ñaày ñuû leân vuõng chaûy traùnh ñeå chuùng bò quaù loõm.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 30 . PT .

heat affected zone (HAZ) vaø coù phaùt trieån vaøo vuøng kim loaïi moái haøn (Fig 1). Nhaän daïng Bieåu hieän Nöùt nguoäi coù caùc ñaëc ñieåm sau: • Treân theùp C-Mn . caùc veát nöùt coù phöông ngang moái haøn .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 31 . Chuùng thöôøng laø caùc ñoaïn thaúng chaïy theo quyõ ñaïo raêng cöa nhöng khoâng phaân nhaùnh. • Caùc veát nöùt cuõng coù theå xuaát hieän trong moái haøn thöôøng coù phöông ngang vaø naèm nghieâng 45° vôùi beà maët moái haøn . W3(VN). Caùc ñaëc ñieåm chính cuûa veát nöùt naøy laø xuaát hieän treân theùp coù caáu truùc ferrite . naèm treân moät maët phaúng vaø khoâng phaân nhaùnh .Nöùt nguoäi . Thöôøng laø khi keát thuùc haøn hoaëc sau ñoù ít laâu. veát nöùt sinh ra trong vuøng aûnh höôûng nhieät . thaúng goùc vôùi beà maët moái haøn. • Treân theùp hôïp kim thaáp .hydrogen cracks in steels – Nung sô boä ñeå traùnh nöùt nguoäi Nöùt Hydrogen coøn ñöôïc goïi vôùi teân laø nöùt nguoäi ( cold cracking) hoaëc nöùt treã ( delayed cracking).

Caùc veát nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät thöôøng naèm doïc theo moái haøn. ôû vuøng tieáp giaùp (transgranular) hoaëc caû hai . ñaây laø daáu hieäu cho thaáy veát nöùt ñöôïc hình thaønh khi moái haøn ñaõ nguoäi . ngay caû khi chuùng laø caùc veát nöùt treân beà maët . Caùc veát nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät thöôøng naèm ôû goác moái haøn vaø song song vôùi taâm moái haøn. Nöùt ôû vuøng tieáp giaùp ( Transgranular cracking ) thì thöôøng xuaát hieän khi haøn treân theùp C-Mn . Fig.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 32 .Fig. Kim töông (Metallography) Caùc veát nöùt phaùt xuaát töø vuøng aûnh höôûng nhieät (HAZ) thöôøng coù lieân quan chaët cheõ ñeán vuøng coù côû haït thoâ (coarse grain). thöôøng khoâng bò oxyùt hoùa. (Fig 2). 2 Veát nöùt doïc theo caáu truùc haït thoâ ôû vuøng aûnh höôûng nhieät Nguyeân nhaân Coù ba yeáu toá keát hôïp nhau gaây ra veát nöùt nguoäi: W3(VN). Ñoái vôùi moái haøn ñaâu mí . Caùc veát nöùt coù theå trong tinh theå ( intergranular). Nöùt trong tinh theå haàu nhö chæ xuaát hieän trong vuøng aûnh höôûng nhieät nôi coù ñoä cöùng cao taïo thaønh khi haøn treân theùp hôïp kim thaáp hoaëc theùp coù haøm löôïng carbon cao. Maøu xanh phôùt laø keát quaû cuûa vieäc nung sô boä hoaëc nhieät haøn . 1 Nöùt nguoäi sinh ra ôû vuøng aûnh höôûng nhieät HAZ (vaø coù theå lan roäng vaøo vuøng kim loaïi moái haøn ) Treân beà maët maãu bò beõ gaõy (thöôøng khi nhieät luyeän). Ñoái vôùi caùc moái haøn goùc .

Caùc yeáu toá aûnh höôûng ñeán nguy cô nöùt nguoäigen laø: • • • • • Löôïng khí hydro coù trong moái haøn Thaønh phaàn caáu taïo cuûa kim loaïi haøn Beà daøy chi tieát haøn ÖÙng suaát taùc ñoäng leân moái haøn Naêng löôïng haøn (heat input) Noàng ñoä khí hydro trong moái haøn Nguoàn hydro chuû yeáu sinh ra töø hôi aåm chöùa trong thuoác haøn. bôûi vì nguy cô taïo neân caáu truùc doøn treân caáu truùc teá vi ôû vuøng aûnh höôûng nhieät . Treân theùp hôïp kim thaáp . haàu heát caùc veát nöùt nguoäi ñeàu ñöôïc tìm thaáy ôû treân kim loaïi haøn.• • • Hy drogen bò haáp thu vaø giaûi phoùng ra trong quaù trình noùng chaûy vaø ñoâng raén Caáu truùc doøn deã nöùt ôû vuøng aûnh höôûng nhieät ÖÙng suaát dö taùc ñoäng leân vuøng haøn khi nung noùng vaø nguoäi laïi Söï nöùt gaây ra bôûi söï khueách taùn hydro ñeán vuøng taäp trung öùng suaát vaø cöùng nhaát cuûa moái haøn. Khí Hydrogen cuõng coù theå sinh ra töø caùc chaát baùm treân beà maët chi tieát haøn hoaëc treân kim loaïi ñaép. Tuy nhieân . thì kim loaïi moái haøn coù caáu truùc nhaïy caûm hôn vuøng aûnh höôûng nhieät neân coù theå thaáy caùc veát nöùt xuaát hieän trong vuøng kim loaïi moái haøn. môõ vaø buïi • Gæ seùt • Chaát sôn vaø maï phuû • Caùc chaát laøm saïch . ñaëc bieät khi haøn treân caùc chi tieát daøy.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 33 . Söï bieán cöùng cuûa vaät lieäu thöôøng ñöôïc bieåu thò qua haøm löôïng Carbon töông ñöông (CE) tính theo coâng thöùc . laøm taêng nguy cô hình thaønh caùc caáu truùc doøn trong vuøng aûnh höôûng nhieät. caùc veát nöùt ngang vaãn coù theå xuaát hieän . kim loaïi moái haøn seõ coù noàng ñoä Carbon thaáp hôn kim loaïi cô baûn neân ít coù khaû naêng nöùt hôn . Cuõng caàn löu yù laø löôïng hôi aåm trong khoâng khí quang moái haøn coù aûnh höôûng lôùn ñeán löôïng khí hydrogen chöùa trong moái haøn hoaëc töø caùc vaät lieäu ñöôïc cheá taïo hoaëc ñaõ qua phuïc vuï trong moâi tröôøng laøm taêng löôïng hydrogen tích luõy trong chuùng . Loaïi que Basic thöôøng haïn cheá löôïng hydrogen trong moái haøn ôû möùc thaáp hôn so vôùi loaïi que rutile. vôùi toác ñoä nguoäi lôùn . W3(VN). Ñoái vôùi theùp C-Mn .Löôïng hydrogen sinh ra ñöôïc xaùc ñònh chuû yeáu nhôø code cuûa que haøn. Vieäc choïn loaïi que haøn ñuùng ñaén . Caùc chaát ñoù laø : • Daàu . taåy röõa Thaønh phaàn kim loaïi haøn Caùc thaønh phaàn naøy coù aûnh höôûng lôùn ñeán khaû naêng bieán cöùng (hardenability) vaø .

gaù ñaët moái haøn. ) . Gaù ñaët toài trong moái haøn goùc seõ taêng nguy cô nöùt.3 Beà daøy tích hôïp (Combined thickness) tính cho moái haøn goùc vaø moái haøn ñaâu mí ÖÙng suaát taùc ñoäng leân moái haøn ÖÙng suaát taùc ñoäng leân moái haøn chòu aûnh höôûng lôùn bôûi keát caáu . W3(VN). nhôø vaøo daïng moái haøn . töø ñoù coù aûnh höôûng ñeán caáu truùc vaø ñoä cöùng trong vuøng aûnh höôûng nhieät vaø kim loaïi haøn . Beà daøy kim loaïi haøn Beà daøy kim loaïi haøn seõ coù aûnh höôûng lôùn ñeán toác ñoä nguoäi vaø do ñoù taùc ñoäng ñeán ñoä cöùng vaø caáu truùc teá vi ôû vuøng aûnh höôûng nhieät vaø söï tích luõy khí hydrogen trong moái haøn. seõ xaùc ñònh . Thoâng thöôøng .4 thì seõ khoâng nhaïy caûm ñeán söï nöùt nguoäi trong vuøng aûnh höôûng nhieät . xaùc ñònh quaù trình nhieät khi haøn . Theo söï phaân boá öùng suaát thì haàu nhö caùc veát nöùt ñeàu khôûi ñaàu töø chaân moái haøn vaø ñaùy moái haøn . Khaùi nieäm 'thickness tích hôïp cuûa moái haøn . Toùm laïi .Giaù trò CE caøng cao thì nguy cô nöùt nguoäigen caøng lôùn. toác ñoä nguoäi cuûa vuøng aûnh höôûng nhieät vaø ñoä cöùng cuûa. beà daøy vaø hình daïng . 3. cuõng nhö khi haøn vôùi caùc qui trình haøn vôùi que haøn coù haøm löôïng hydrogen thaáp . Fig.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 34 . Möùc ñoä “raøng buoäc” taùc ñoäng leân moái haøn seõ taêng theo tieán trình haøn do taêng ñoä cöùng cuûa keát caáu haøn. Moái haøn goùc coù nguy cô lôùn hôn moái haøn ñaâu mí vôùi cuøng beà daøy vaät lieäu . vôùi theùp giaù trò CE < 0. Naêng löôïng haøn (Heat input) Naêng löôïng haøn taùc ñoäng trong quaù trình haøn keát hôïp vôùi beà daøy chi tieát vaø nhieät ñoä nung sô boä . nghóa laø toång beà daøy cuûa vaät lieäu tieáp caän vôùi moái haøn. nhö chæ ra ôû ( Fig.

vôùi ñieàu kieän xaùc ñònh (thaønh phaàn vaät lieäu . W3(VN). beà daøy chi tieát haøn . kieåu moái noái. Nung sô boä . Nung giöõa caùc lôùp haøn vaø nung sau khi haøn ñeå loaïi tröø nöùt nguoäi (Preheating.0 0. Nhieät ñoä nung sô boä öùng vôùi theùp carbon vaø carbon-mangganese ñöôïc cho trong BS 5135 nhieät ñoä nung sô boä coù theå ñeán 200°C tuøy thuoäc vaøo beà daøy vaø haøm löôïng carbon töông ñöông (CE) .8 0. Nung sô boä (Preheat) Nung sô boä seõ laøm giaõm toác ñoä nguoäi . Taát nhieân naêng löôïng naøy seõ phuï thuoäc vaøo kyõ thuaät haøn (laéc que . doøn ôû vuøng aûnh höôûng nhieät • ÖÙng suaát dö taùc ñoäng treân moái haøn Trong thöïc haønh . cho pheùp hydro khueách taùn ra ngoaøi vaø loaïi tröø vieäc hình thaønh caùc caáu truùc cöùng nhaïy caûm vôùi quaù trình sinh veát nöùt. thaønh phaàn que haøn vaø naêng löôïng haøn ). döøng bieân ) .Naêng löôïng haøn cao seõ laøm giaõm ñoä cöùng . interpass and post heating to prevent hydrogen cracking) Nhö treân ñaõ noùi coù ba yeáu aûnh höôûng ñeán nguy cô nöùt nguoäigen: • Löôïng hydro chöùa trong moái haøn • Söï hình thaønh caùc toå chöùc cöùng .6 Khi haøn que . nguy cô nöùt nguoäi coù theå loaïi boû nhôø taùc ñoäng leân chu trình nhieät khi haøn .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 35 . naêng löôïng haøn thöôøng ñöôïc kieåm soaùt baèng caùch haøn heát toaøn boä moät que haøn vôùi cheá ñoä xaùc ñònh . Naêng löôïng haøn treân moät ñôn vò chieàu daøi moái haøn ñöôïc tính nhôø coâng thöùc: V = Ñieän aùp hoà quang (V) A = Doøng ñieän haøn (A) S = Toác ñoä haøn (mm/min) k = Heä soá hieäu duïng (thermal efficiency factor) Khi tính toaùn naêng löôïng haøn thì heä soá hieäu duïng ñöôïc tính theo BS EN 1011-1: 1998 cho caùc phöông phaùp haøn hoà quang cô baûn nhö sau : Haøn hoà quang chìm daây ñôn Haøn que SMAW Haøn MIG/MAG vaø daây thuoác FCAW Haøn TIG vaø plasma 1.8 0. Sau ñoù tính naêng löôïng cho moät ñôn vò chieàu daøi moái haøn .

Theùp coù haøm löôïng carbon töông ñöông thaáp (theùp C-Mn vôùi C =0.Nung giöõa caùc lôùp haøn vaø nung sau khi haøn (Interpass & post heating) Bôûi vì hieám khi caùc veát nöùt nguoäi xuaát hieän khi nhieät ñoä chi tieát haøn cao hôn nhieät ñoä moâi tröôøng .008%).Caàn tieán haønh caùc quaù trình nung theo qui trình nghieâm ngaët hôn ñeå loaïi boû nguy cô nöùt hôn laø chæ döïa vaøo caùc chæ daãn ôû BS 5135. caàn phaûi nung sô boä . Khi haøn theùp coù treân 0.Que haøn Inox austenite vaø que nickel seõ taïo neân moái haøn maø ôû nhieät ñoä moâi tröôøng vaãn coù ñoä hoøa tan hydro cao hôn caùc loaïi theùp ferrite .chuùng ta caàn duøng que haøn loaïi austenite . vieäc duy trì nhieät ñoä chi tieát haøn khi cheá taïo coù taùc duïng raát quan troïng. Tuy nhieân.4%C caàn phaûi nung ñeán 150°C ñeå loaïi boû nguy cô nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 36 . thöôøng phaûi duy trì nhieät ñoä nung khoaûng 2 ñeán 3 giôø. Söï nung sau khi haøn . neân que nickel austenitic thích hôïp hôn khi haøn caùc keát caáu haøn chòu caêng keùo phöùc taïp nhaèm giaõm bieán daïng co. Trong moät vaøi tình huoáng . Löôïc ñoà xaùc laäp nhieät ñoä nung sô boä ñeå loaïi tröø veát nöùt caàn thieát laäp öùng vôùi noàng ñoä hydro döï kieán coù trong moái haøn . Phuï luïc E cuûa tieâu chuaån naøy ñeà caäp ñeán caùc ñieàu kieän sau : a. ñeå cho hydro coù ñieàu kieän thoaùt heát ra ngoaøi khoûi vuøng haøn. Ñoái vôùi caùc loaïi theùp bieán cöùng nhieät ñoâi khi caàn phaûi uû (temper) ñeå loaïi boû caùc caáu truùc “cöùng” coøn toàn taïi sau khi PWHT. vì hôïp kim nickel coù ñoä daõn nôû nhieät thaáp hôn theùp inox. W3(VN).42) d. ñoä beàn keùo vaø naêng löôïng haøn. nhieät ñoä nung vaø thôøi gian giöõ nhieät caàn taêng cao 250-300°C trong 3 hoaëc 4 giôø . Duøng caùc que haøn austenitic vaø nickel ñeå choáng nöùt Trong tröôøng hôïp nung sô boä khoâng theå tieán haøn ñöôïc hoaëc khoâng caûi thieän ñöôïc tình traïng nöùt. e.Post weld heat treatment (PWHT) caàn thöïc hieän ngay khi keát thuùc quaù trình haøn nghóa laø khoâng caàn ñôïi chi tieát nguoäi. hydrogen hình thaønh trong quaù trình haøn seõ bò ‘khoùa’ trong moái haøn . chæ moät löôïng nhoû khueách taùn sang vuøng aûnh höôûng nhieät khi nguoäi laïi loaïi que thöôøng duøng laø loaïi 23Cr:12Ni (theo BS 2926:1984).1% vaø CE ~ 0. Tuy nhieân . Caùc moái haøn hôïp kim nôi maø chæ rieâng söï nung noùng sô boä khoâng ñuû ñeå loaïi tröø veát nöùt trong vuøng aønh höôûng nhieät. treân 0. Theá neân . bôûi vì khi löu huyønh thaáp vaø oxy thaáp seõ laøm taêng khaû naêng bieán cöùng nhieät cuûa theùp. Ñoái vôùi caùc loaïi theùp deã nöùt . Tuy nhieân . Beà daøy > 50mm c. Qui trình vaø que haøn laøm giaõm hydro caàn ñöôïc aùp duïng.Aûnh höôûng cuûa noàng ñoä hydro vaø ñoä caêng keùo cuõng ñöôïc moâ taû treân hình. trong thöïc haønh . Theùp saïch 'clean' hoaëc coù haøm löôïng löu huyønh thaáp (S côû 0. Figure 1 laø nhieät ñoä nung tham khaûo khi duøng caùc que haøn hôïp kim austenitic . Ñoái vôùi caùc tröôøng hôïp nhaïy caûm vôùi nöùt nguoäi nhö khi haøn treân theùp coù chæ soá CE cao hoaëc moái haøn cuûa caùc keát caáu phöùc taïp .2%C. bôûi vì söï kieåm tra chæ coù theå thöïc hieän ôû nhieät ñoä thöôøng neân nguy cô loaïi boû chæ ñöôïc xaùc ñònh sau khi tieán haønh nung sau haøn. Chòu caêng keùo cao b.

15ml/100g Cao >15ml/100g Hình (Figure 2) cho caùi nhìn khaùi quaùt veà löôïng hydrogen töông ñoái do caùc phöông phaùp haøn hoà quang taïo ra W3(VN). trung bình vaø cao : Raát thaáp <5ml/100g Thaáp 5 .g.1 Nhieät ñoä nung sô boä khi haøn vôùi que austenitic naêng löông haøn 12kJ/mm a) Caêng keùo thaáp (e.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 37 .10ml/100g Trung bình 10 .Fig. Qui trình haøn coù theå phaân ra caùc nhoùm tuøy thuoäc vaøo möùc ñoä hydro hoøa tan vaøo moái haøn . thaáp . chuùng goàm raát thaáp . beà daøy <30mm) b) Caêng keùo cao (beà daøy >30mm) Phöông phaùp thöïc haønh loaïi tröø nöùt nguoäi Giaõm söï hoøa tan hydro trong moái haøn Phöông phaùp hieäu quaû nhaát ñeå loaïi tröø nöùt nguoäi laø giaõm söï hoøa tan hydro vaøo trong kim loaïi haøn nhôø vaøo qui trình haøn vaø que haøn giaõm söï hoøa tan hydro.

Tham khaûo chi tieát BS 5135.Tính haøn toát .Chi tieát moõng khoâng caàn nung sô boä tröø phi haøn caùc chi tieát daøy vaø khi haøn vôùi qui trình vaø que haøn giaõm hydro Theùp carbon cao vaø theùp hôïp kim (CE >0.nung sau khi haøn vaø laøm nguoäi chaäm.5) . gæ . Kyõ thuaät thöïc haønh Sau ñaây laø caùc bieän phaùp kyõ thuaät caàn thöïc hieän ñeå giaõm nguy cô nöùt nguoäi: • Laøm saïch khu vöïc haøn khoûi sôn .5) .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 38 .2 Quan heä giöõa theá hydro (potential hydrogen) vaø löôïng hydro hoøa tan trong moái haøn cuûa caùc phöông phaùp hoà quang Höôùng daãn chung Döôùi ñaây laø caùc höôùng daãn chung . daàu .4 ñeán 0. buïi .Nung sô boä .Fig.Khi haøn treân theùp daøy . Baûng höôùng daãn naøy duøng cho caùc loaïi theùp chæ ñònh theo BS 5135 hoaëc BS EN 1011: Theùp thöôøng Mild steel (CE <0. khoâng caàn nung noùng Song vaãn phaûi nung neáu phaûi haøn vôùi qui trình hoaëc que haøn giaõm . keát caáu caêng keùo cao vaø vôùi moâi tröôøng nhieãm hydro cao (aåm) Theùp C-Mn.carbon trung bình vaø theùp hôïp kim thaáp (CE 0.söû duïng qui trình vaø que haøn giaõm.4) . • Duøng qui trình giaõm hydro khi coù theå W3(VN).

Ñoái vôùi caùc veát nöùt aån saâu UT toû ra coù öu theá hôn RT trong phaùt hieän. nôi taäp trung öùng suaát cao nhaát. Caùc veát nöùt coù theå xuaát hieän ôû chaân hoaëc ñaùy moái haøn . raát khoù xaùc ñònh. song song vôùi bieân noùng chaûy cuûa moái haøn (Fig 1). ñaëc bieät laø khi haøn treân theùp caùc nguoäi coù ñoä deõo thaáp . nickel khi khoâng theå loaïi tröø nguy cô nöùt baèng xöû lyù nhieät Tieâu chuaån chaáp nhaän Theo BS EN 25817 (ISO 5817) thì khoâng chaáp nhaän nöùt (hydro) nguoäi treân caû ba caáp ñoä D .lamellar tearing Nöùt lôùp (Lamellar tearing) coù theå xuaát hieän phía döôùi moái haøn . neáu khoâng theå caàn keùo daøi thôøi gian nung ñeå baûo ñaûm nhieät ñoä ñoàng ñeàu Baûo ñaûm naêng löôïng haøn chính xaùc Duy trì nhieät ñoä khoaûng 2 -:. W3(VN). MT . Thöôøng thì phaûi nung sô boä 50°C. Nöùt lôùp. thöôøng naèm trong phaàn kim loaïi haøn . Maët gaõy Maët gaõy naèm doïc theo caáu truùc thôù treân neàn kim loaïi haøn (Fig 2).• • • • • • • • Saáy kyõ que haøn vaø thuoác haøn Giaõm öùng suaát treân moái haøn baèng h giaõm khe hôû vaø caùc taùc ñoäng caêng keùo khi haøn Neáu phaûi nung theo qui trình thì khi haøn ñính cuõng phaûi nung Nung treân daõi roäng ít nhaát 75mm caùch hai beân moái haøn vaø baûo ñaûm nung ñeàu treân suoát beà daøy chi tieát haøn Xaùc ñònh nhieät ñoä nung treân maët döôùi (sau) chi tieát .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 39 . C vaø B. Caùc veát nöùt loä ra treân beà maët coù theå kieåm tra baèng VT .3 giôø sau khi haøn neáu haøn treân theùp deã nöùt Duøng que hôïp kim austenite . PT . Nhaän daïng Bieåu hieän Ñaëc ñieåm cuûa nöùt lôùp laø xuaát hieän treân caùc moái T vaø haøn goùc . Phaûi loaïi boû phaàn bò nöùt ít nhaát laø 5mm sau ñoù haøn laïi vôùi qui trình ñöôïc kieåm soaùt chaët cheõ . Kieåm tra vaø söûa chöõa Nöùt (hydro ) nguoäi raát nhoû vaø chìm saâu .

6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 40 . que haøn . Nöùt lôùp treân moái haøn chöõ T Fig. Bieán daïng ngang (Transverse strain) – söï co ruùt treân moái haøn taùc ñoäng maïnh leân beà maët chi tieát haøn 2. thieát keá moái haøn . Caùc nhaân toá giaõm nguy cô nöùt lôùp Choïn vaät lieäu . 2. theùp coù STRA > 20% seõ choáng nöùt lôùp toát khi STRA < W3(VN). nguy cô nöùt lôùp seõ lôùn khi tieán trình haøn gaây neân caùc öùng suaát co ruùt thaúng goùc thôù vaät lieäu . 1. 3. Nguy cô naøy caøng lôùn khi haøn treân caùc vaät lieäu caùn nguoäi vaø moái haøn coù noàng ñoä hydro cao . Söï ñònh höôùng cuûa moái haøn (Weld orientation) – bieân noùng chaûy cuûa moái haøn naèm song song vôùi caùc khuyeát taät naèm doïc theo thôù kim loaïi .Short Transverse Reduction in Area (STRA) thaáp laø coù nguy cô nöùt lôùp.Fig. Nguyeân nhaân Coù ba ñieàu kieän ñeå sinh ra nöùt lôùp: 1. Thöïc teá khoâng coù maùc theùp naøo nhaïy caõm vôùi nöùt lôùp chæ coù caùc caáp theùp coù chæ soá co thaét ngang . Vì vaäy . nung sô boä vaø haøn lôùp ñeäm (buttering) coù theå giuùp giaõm thieåu nguy cô nöùt lôùp . Maët gaõy khi nöùt lôùp Kim töông Hieän töôïng nöùt lôùp lieân quan chaëc cheõ vôùi söï taäp trung caùc khuyeát taät keùo daøi naèm doïc theo beà maët vaät lieäu haøn . Vaät lieäu Nöùt lôùp chæ xuaát hieän khi haøn treân theùp caùn. Söï nhaïy caûm cuûa vaät lieäu vôùi nöùt . trình töï haøn . Thöôøng thì . Veát gaõy thöôøng naèm doïc bieân giôùi haït vaø coù hình daïng maáp moâ.Chi tieát haøn coù ñoä deõo keùm khi chòu caêng theo höôùng thaúng goùc thôù .

Thöôøng trong moái haøn kieåu T hoaëc moái haøn goùc . Laø caùc gôïi yù thieát keá giuùp loaïi tröø nöùt lôùp • Thay moái haøn ngaáu hoaøn toaøn baèng moái haøn hai phía .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 41 . Fig. neân nguy cô nöùt lôùp haàu nhö khoâng coù . vì öùng suaát sinh ra khi haøn khoâng taùc ñoäng theo phöông beà daøy taám . 4a. neân nöùt lôùp coù theå xaûy ra khi haøn caùc taám daøy vaø ñoä caêng keùo khi haøn gaây ra caùc bieán daïng uoán.10 -:. bieán daïng khi haøn coù nguy cô nöùt lôùp raát lôùn . 3). Caùc kieåu haøn T hoaëc chöõ thaäp haøn ngaáu hoaøn toaøn raát deã bò nöùt lôùp. 4c • Thay ñoåi thieát keá moái haøn ( vaùt meùp) sao cho bieân noùng chaûy cuûa moái haøn khoâng song song vôùi beà maët thôù caùn cuõng laø bieän phaùp höõu hieäu giaõm nguy cô nöùt lôùp Fig. 4. Vì nöùt lôùp chæ xuaát hieän khi haøn kieåu T ngaáu hoaøn toaøn. Moái haøn chöõ thaäp treân caùc taám daøy khieán chuùng khoâng theå uoán .005%) neân nguy cô nöùt lôùp cuõng thaáp Caùc nhaø cung caáp theùp thöôøng phaûi baûo ñaûm theùp ñöa ra thò tröôøng coù ñoä co thaét STRA > 20 % (Sick !) Thieát keá moái haøn Nöùt lôùp seõ xuaát hieän khi moái haøn taïo ra öùng suaát co ruùt taäp trung taùc ñoäng theo phöông thaúng goùc thôù caùn . Theùp xöû lyù vôùi (Aluminium treated steels) seõ coù haøm löôïng löu huyønh thaáp (<0. • Haøn ngaáu töø hai phía ít nguy cô nöùt lôùp hôn haøn moät phía vaø quaù trình haøn ñoái xöùng cuõng giaõm öùng suaát co ruùt do vaäy giaõm nguy cô nöùt lôùp Fig. Moái haøn ñaâu mí . neân thay baèng moái haøn nhoû hôn haøn hai phía.15% khi haøn phaûi caån thaän traùnh nöùt lôùp baèng caùch thieát keá moái haøn hoaëc qui trình haøn haïn cheá taäp trung öùng suaát co ruùt theo höôùng thaúng goùc thôù (Fig. 4d W3(VN). 4b • Thay vì haøn moái haøn lôùn treân moät phía . Theùp coù ñoä beàn caøng cao thì nguy cô caøng lôùn nhaát laø khi chi tieát daøy hôn 25mm. Bôûi vì caùc bieán daïng goùc coù theå laøm taêng öùng suaát ôû chaân vaø goác moái haøn . Hình Fig. Fig.

neân taám moõng seõ khoù nöùt lôùp hôn taám daøy . Haøn moái haøn T vaø goùc coù khe hôû seõ coù nguy cô nöùt lôùp thaáp hôn. Tuy nhieân . 4c Fig. vuøng aûnh höôûng nhieät caøng lôùn vaø moái haøn ngaáu caøng saâu ñoâi khi laïi coù lôïi cho söï giaõm nguy cô nöùt lôùp. Bôûi vì nguyeân nhaân gaây ra nöùt lôùp laø söï caêng keùo vaø khaû naêng bieán daïng keùm cuûa caùc taám haøn . W3(VN). 4a Fig.Fig. 4 Caáu hình tham khaûo thieát keá haøn giaõm nguy cô nöùt lôùp Fig. Nhieät haøn caøng cao . 4d Kích thöôùc moái haøn Nöùt lôùp haàu nhö chæ xuaát hieän treân caùc moái haøn kích thöôùc lôùn Thöôøng thì vôùi caùc moái haøn T vaø goùc coù kích thöôùc chaân > 20mm.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 42 . 4b Fig. Trình töï haøn Vì vaät lieäu vaø thieát keá moái haøn laø nhaân toá chính taïo ra nguy cô nöùt lôùp. öùng suaát sinh ra trong vuøng aûnh höôûng nhieät caøng thaáp .neân trình töï haøn chæ coù vai troø thöù yeáu trong vieäc giaõm nguy cô.

taïo ra caùc lôùp haøn coù kích thöôùc nhoû . Tuy nhieân . khi moái haøn nguoäi laïi seõ laøm taêng öùng suaát. Tuy nhieân caàn löu yù laø trong caùc keát caáu haøn chòu caêng keùo cao . haøn nhieàu lôùp . Fig. do chuùng laøm taêng bieán daïng nhieät . W3(VN).Noàng ñoä hydro trong moái haøn caøng lôùn thì nguy cô nöùt lôùp caøng lôùn . khi öùng duïng giaûi phaùp naøy caàn tính toaùn laïi ñoä beàn chung cuûa moái haøn. Do vaäy . Que haøn coù ñöôøng kính nhoû . Nen duøng qui trình vaø que haøn giaõm hydro ñeå haïn cheá nguy cô nöùt lôùp. Que haøn Khi coù theå neân choïn que haøn coù ñoä beàn thaáp ñeå cho pheùp moái haøn deã bieán daïng giaõm söùc caêng treân beà maët taám haøn. Nung sô boä Nhö ñaõ bieát nung sô boä seõ haïn cheá söï khuyeách taùn hydro vaøo vuøng aûnh höôûng nhieät . Haøn lôùp ñeäm choáng nöùt lôùp a) Haøn lôùp ñeäm (ñoä beàn thaáp) treân taám deã nöùt b) in-situ buttering In-situ buttering coù nghóa laø ñaép moät lôùp haøn coù ñoä beàn thaáp treân taám deã nöùt tröôùc khi ñaép moái haøn. Haøn lôùp ñeäm (Buttering) Haøn moät lôùp ñeäm treân taám deã bò nöùt baèng que haøn coù ñoä beàn keùo thaáp laø giaûi phaùp höõu hieäu choáng nöùt lôùp. Nhö ñaõ thaáy treân hình (Fig. Que haøn hydro thaáp seõ haïn cheá noàng ñoä hydro trong moái haøn . Nhôù laø phaûi saáy que haøn. 5. Caàn baûo ñaûm sao cho lôùp ñeäm roäng hôn khu vöïc haøn töø 15 ñeán 25mm vaø daøy töø 5 ñeán 10mm . 5) moái haøn T ñöôïc thöïc hieän qua trung gian moät lôùp ñeäm treân beà maët taám deã nöùt . ñeå haïn cheá söï haáp thu hydro coù theå aùp duïng nung sô boä song caàn löu yù ñeán öùng suaát nhieät taêng theâm do quaù trình nung sô boä gaây ra . giaõm söï khuyeách taùn hydro vaøo vuøng aûnh höôûng nhieät do ñoù cuõng giaõm nguy cô nöùt lôùp .seõ caûi thieän chu trình nhieät vaø khöõ öùng suaát khi haøn cuõng taïo ra hieäu quaû ñaùng keå cho muïc tieâu giaõm nguy cô nöùt lôùp.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 43 . vieäc nung sô boä coù theå gaây ra nhieàu baát lôïi .

nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät thöôøng song song vôùi moái haøn. ñoâi khi cuõng xuaát hieän treân vuøng kim loaïi moái haøn coù caáu truùc haït thoâ. Caùc khuyeát taät chìm saâu coù theå phaùt hieän nhôø UT song raát khoù phaân bieät vôùi daõy ngaäm xæ. (Fig. Haàu nhö khoâng theå phaùt hieän nöùt lôùp baèng phöông phaùp RT. 1) Veát nöùt luoân naèm doïc theo tinh giôùi haït ( intergranular) thöôøng laø bieân cuûa caùc haït austenite coù caáu truùc (Fig. 1b). ñaëc bieät laø chöùa caùc nguyeân toá nhö chromium. C vaø D theo BS EN 25817 (ISO 5817). Veát nöùt haàu nhö chæ naèm trong vuøng haït thoâ trong vuøng aûnh höôûng nhieät (HAZ) beân döôùi moái haøn . Quaù trình nöùt coù theå phaùt trieån töø caùc veát nöùt thoâ (coarse macro-cracks) hoaëc caùc veát nöùt teá vi ( micro-cracks). Trong moái haøn caùc veát nöùt naøy coù phöông ngang hoaëc doïc. Nöùt do nung laïi . W3(VN).Tuy nhieân . hoaëc laø bò nung noùng khi phuïc vuï ( 350 ñeán 550°C). bieân moái haøn . hoaëc treân lôùp phuû ( cladding).vaø nöùt (hydro) nguoäi . Nhaän daïng Bieåu hieän Nöùt do nung laïi (Reheat cracking) coù theå xuaát hieän treân caùc keát caáu baèng theùp hôïp kim thaáp . Kieåm tra vaø söûa chöõa Caùc veát nöùt loä coù theå phaùt hieän nhôø caùc phöông phaùp VT .Caùc veát nöùt thöôøng deã phaùt hieän ôû caùc khu vöïc taäp trung öùng suaát nhö chaân . vanadium vaø molybdenium khi keát caáu haøn bò nung laïbi5khi xöû lyù nhieät sau haøn hoaëc nung khöõ öùng suaát.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 44 .vaø öùng suaát dö .Tieâu chuaån chaáp nhaän Nöùt lôùp khoâng ñöôïc chaáp nhaän ôû caû ba caáp ñoä B.reheat cracking Phaù huõy cuûa bình cao aùp baèng theùp CrMoV do ñoä dai (toughness) keùm. Veát nöùt thoâ ( macro-crack) thöôøng phaân nhaùnh laø veát nöùt theo bieân giôùi caùc haït thoâ. PT vaø MT.

Keát quaû laø . Söï hieän dieän caùc taïp chaát thieân tích veà vuøng bieân haït vaø xu theá gaây doøn ram (temper embrittlement) cuûa caùc nguyeân toá nhö löu huyønh . arsenic.Caùc moái haøn taäp trung öùng suaát nhö moái haøn ngaáu baùn phaàn thöôøng laø nôi khôûi ñaàu caùc veát nöùt. Ví duï . Nguyeân nhaân Nguyeân nhaân chính laø khi xöû lyù nhieät caùc maùc theùp deã nöùt . chuùng trôû neân nhaïy caûm vôùi nöùt khi bò nung laïi .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 45 . Thieát keá moái haøn khoâng hôïp lyù cuõng laøm taêng nguy cô nöùt khi chòu nhieät. thieác vaø phosphorus. Vaø do phaân boá lôùp haøn coù kích thöôùc lôùn neân cô hoäi laøm mòn haït nhôø caùc lôùp haøn keá tieáp khoâng coù .Moái haøn kích thöôùc lôùn haàu nhö seõ taïo ra caùc caáu truùc thoâ ñaïi trong vuøng aûnh höôûng nhieät . phaàn beân trong haït trôû neân beàn hôn bôûi söï keát ñoïng caùc carbide . Nöùt teá vi trong haøn nhieàu lôùp thöôøng naèm trong khu vöïc haït thoâ khoâng ñöôïc laøm mòn nhôø caùc lôùp haøn keá tieáp . seõ laøm taêng nguy cô nöùt khi nung laïi . Qui trình haøn khoâng hôïp lyù cuõng laø nguyeân nhaân.1a. Nöùt ôû khu vöïc haït thoâ trong vuøng aûnh höôûng nhieät W3(VN).Caùc veát nöùt teá vi (Micro-cracking) cuõng coù theå thaáy trong vuøng HAZ vaø trong kim loaïi haøn. Quaù trình khöõ öùng suaát dö taïo neân caùc bieán daïng (creep deformation) ôû vuøng bieân giôùi haït . Fig.

5Cr 0. Hai maùc theùp coù cuøng cô tính song A508 nhoùm 3 coù haøm löôïng Cr thaáp hôn trong khi Mn laïi cao hôn neân nguy cô nöùt do nung thaáp hôn .5Mo B 0. traùnh duøng caùc maùc theùp nhaïy caûm vôùi nöùt do nung noùng ví duï nhö choïn A 508 nhoùm 2 – Loaïi theùp coù ñoä nhaïy ñaëc bieät cao vôùi nöùt do nung noùng Trong khi A508 nhoùm 3 thì ít ñöôïc löu yù.Fig. W3(VN).1b.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 46 . Phöông phaùp thöïc haønh ñeå loaïi tröø nöùt do nung noùng Nguy cô nöùt do nung noùng coù theå loaïi tröø khi coù cô hoäi choïn löïa maùc theùp coù taïp chaát thaáp . Nöùt ôû vuøng tinh giôùi haït .25Cr 1Mo coù ñoä choáng raõo töông töï song keùm nhaïy hôn.5Cr 0.5Mo 0.25V ñöôïc coi laø nhaïy nöùt hôn laø maùc 2. Choïn theùp Khi coù theå .5Mo 0. Döôùi ñaây laø xeáp haïng caùc maùc theùp theo nguy cô nöùt do nung noùng: 5 Cr 1Mo 2.25V Nguy cô thaáp ↓ ↓ Nguy cô cao Do ñoù . theùp 0.25Cr 1 Mo 0. Theùp chromium molybdenum . Vaø khi qui trình haøn ñöôïc thieát laäp kyõ löôûng coäng vôùi quaù trình thöïc hieän qui trình ñöôïc giaùm saùt nghieâm nhaët . khi choïn caùc maùc theùp choáng raõo ( creep resistant).

2 = 0. haïn cheá hieäu quaû laøm mòn haït nhôø caùc lôùp (Fig 2b). Toát nhaát laø neân coù thoâng tin xaùc nhaän (certificate) caáp bôûi nhaø saûn xuaát . PSR vaø Rs.10As + P +1.12Cu +0.18Sn + 1. tin vaø phosphorus) duø theo thoâng thöôøng chuùng chæ toàn taïi ôû daïng caùc veát .) W3(VN). Khi haøn ñaâu mí . Leõ töï nhieân laø khoâng neân choïn theùp coù nhieàu taïp chaát nhö (antimony.19S +0. hieäu quaû laøm mòn haït ñöôïc toái ña khi tieán haønh haøn baäc thang treân caùc meùp haøn vôùi goùc que haøn (angle of attack) thaáp ñeå haïn cheá ñoä ngaáu saâu vaøo trong kim loaïi.2 PSR = Cr +Cu + 2Mo + 10V +7Nb + 5Ti . So saùnh vôùi khi haøn treân caùc meùp haøn coù goùc vaùt roäng . Tieâu chuaån choïn löïa laø toång caùc taïp chaát khoâng quaù 0.3Mo + 8. arsenic. song nguy cô nöùt do nung laïi khoâng theå döï ñoaùn chính xaùc ñöôïc khi chæ döïa vaøo thaønh phaàn hoùa hoïc cuûa theùp.01% seõ baûo ñaûm nguy cô nöùt do nung laïi (doøn ram ) toái thieåu .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 47 . thì coù ñoä nhaïy keùm vôùi nöùt do nung laïi G1 = 10C + Cr + 3.03. ñöôïc duøng ñeå bieåu thò ñoä nhaïy cuûa theùp ñoái vôùi nöùt do nung laïi.49Sb Rs Möùc ñoä taïp chaát Tính khoâng ñoàng ñeàu cuûa caùc maùc theùp treân thò tröôøng laø yeáu toá quan troïng caàn xem xeùt khi mua theùp (Caùc maùc theùp gioáng nhau song heat number khaùc nhau coù theå coù caùc sai bieät veà thaønh phaàn vaø tính chaát ). Theùp coù chæ soá G1 < 2.Khoâng may laø . hoaëc phaûi laøm thöû nghieäm xaùc nhaän tröôùc khi choïn ñöa vaøo öùng duïng . (Fig 2a). Tuy nhieân . vuøng aûnh höôûng nhieät ( HAZ) lôùn . PSR < 0 hoaëc Rs < 0. Qui trình haøn vaø kyõ thuaät haøn Qui trình haïn cheá nguy cô nöùt do nung laïi caàn tuaân thuû caùc ñieàu kieän sau • • • Taïo ñieàu kieän toái ña cho quaù trình laøm mòn haït ôû vuøng aûnh höôûng nhieät nhôø chu trình nhieät khi haøn Haïn cheá söï taêng tröôûng kích thöôùc haït Loaïi boû öùng suaát dö vaø taäp tring öùng suaát Neân haøn nhieàu lôùp nhoû ñeå laøm mòn caùc haït thoâ trong vuøng aûnh höôûng nhieät.1V . duø caùc hieåu bieát veà khaû naêng nöùt cuûa moät maùc theùp naøo ñoù raát boå ích . Coù raát nhieàu chæ soá nhö G1. moái haøn vôùi goùc vaùt heïp seõ raát khoù haøn vaø deã gaây ra söï thieáu chaûy ôû hai beân (lack of sidewall fusion.

thay vì lieân keát giöõa moái haøn vaø kim loaïi haøn. caùc goùc löôïn nô chuyeån tieáp saéc caïnh . Maøi boû moái haøn chaân ñi trong khi vaãn tieáp tuïc duy trì nhieät ñoä nung roài haøn laïi cuõng laø giaûi phaùp hieäu quaû nhaèm giaõm nguy cô nöùt do nung laïi treân theùp 0. ngaäm xæ . Khi haøn treân caùc maùc theùp deã nöùt khi nung laïi thì lôùp sau cuøng thöôøng ñöôïc boá trí treân neàn kim loaïi cuûa moái haøn .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 48 . khuyeát chaân treân beà maët vaø beân trong moái haøn • Tieát dieän haøn coù hình daùng khoâng hôïp lyù . Möùc ñoä taêng tröôûng cuûa caùc haït austenite coù theå haïn cheá khi haøn vôùi naêng löôïng haøn thaáp . Ví duï . Thieát keá moái haøn vaø kyõ thuaät haøn caàn baûo ñaûm moái haøn khoâng bò taäp trung öùng suaát . Chuù yù laø moái ñaép ôû chaân moái haøn goùc vaø lôùp phuû maët sau cuøng coù caáu truùc raát toài vì vuøng aûnh höôûng nhieät tieáp giaùp vôùi chuùng khoâng ñöôïc caûi thieän haït ( do khoâng coù lôùp haøn sau ñoù ). nghóa laø haïn cheá caùc choå tieáp giaùp giaät caáp .2a. moâ cao . chaûy xeä .25V .5Mo 0.Sau ñoù thöïc hieän moái haøn vôùi que haøn coù kích thöôùc lôùn hôn . giaõm naêng löôïng haøn ñeán möùc keát hôïp vôùi nung sô boä ñeå loaïi tröø nöùt hydro. Suï taäp trung öùng suaát thöôøng sinh ra töø caùc tröôøng hôïp sau: • Haøn vôùi thanh loùt phía sau ( backing bar) • Moái haøn ngaáu khoâng hoaøn toaøn • Thieáu chaûy bieân . W3(VN).Fig. Haøn ôû tö theá ngang hieäu quaû laøm mòn haït trong HAZ thaáp hôn Söï laøm mòn haït trong HAZ coù hieäu quaû hôn neáu tieán haønh haøn moät lôùp ñeäm moõng baèng que haøn côû nhoû.5Cr 0.2b. Haøn ôû tö theá phaúng – Hieäu quaû laøm mòn haït trong HAZ cao hôn Fig. Tuy nhieân khi ñoù phaûi chuù yù loaïi tröø nguy cô nöùt hydro vaø thieáu chaûy .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful