P. 1
Khuyet Tat, Nguyen Nhan Va Cac Phuong Phap Loai Tru Day 1

Khuyet Tat, Nguyen Nhan Va Cac Phuong Phap Loai Tru Day 1

|Views: 364|Likes:
Được xuất bản bởichungndt

More info:

Published by: chungndt on Oct 08, 2010
Bản quyền:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

07/06/2013

pdf

text

original

Sections

  • Roã khí - porosity
  • Nöùt keát tinh (Nöùt noùng) - solidification cracking
  • Nöùt nguoäi - hydrogen cracks in steels –
  • Nöùt lôùp- lamellar tearing
  • Nöùt do nung laïi - reheat cracking

Phân loại các khuyết tật hàn

:
Theo chuẩn NF EN 26250 (các chuẩn khác cũng được phân loại tương tự ) thì các khuết tật hàn được phân nhóm như sau :
• • • • •

Nhóm 1 - Nứt Nhóm 2 - Rỗ / bọt Nhóm 3 - Ngậm xỉ / tạp chất Nhóm 4 - Thiếu chảy /thiếu ngấu Nhóm 5 - Sai lệch hình dạng

CÁC KHUYẾT TẬT HÀN
Code Tên gọi Mô tả Tên tiếng Anh

NHÓM N° 1 - NỨT 101
NỨT DỌC
LONGITUDINAL CRACK

102

NỨT NGANG

TRANSVERSE CRACK

103

NỨT PHÂN NHÁNH (NỨT CHÂN CHIM)

RADIATING CRACK

104

NỨT ĐUÔI LỮA

CRATER CRACK

NHÓM N° 2 - RỖ / BỌT 2011
RỖ KHÍ GAS PORE

2012

RỖ PHÂN TÁN ĐỀU

UNIFORMLY DISTRIBUTED POROSITY

2013

RỖ TẬP TRUNG

CLUSTERED POROSITY

2014

RỖ PHÂN TÁN DỌC

LINEAR POROSITY

W3(VN)- 6

Khuyết tật hàn – Phân lọai

1

2015

KHUYẾT BỘNG

ELONGATED POROSITY

2016

LỖ DÒ

WORM HOLE

2017

RỖ MẶT

SURFACE PORE

2021

KHUYẾT CO NGÓT

INTERDENDRITIC SHRINKAGE

2024

KHUYẾT ĐUÔI LỮA

CRATERE PIPE

NHÓM N° 3 - LẪN / NGẬM XỈ (TẠP CHẤT) 301
NGẬM XỈ SLAG INCLUSION

302

NGẬM THUỐC HÀN

FLUX INCLUSION

303

NGẬM OXÍT

OXIDES INCLUSION

304

NGẬM KIM LOẠI (MẮT CÁ)

METALLIC INCLUSION

NHÓM N° 4 - THIẾU CHẢY 4011
THIẾU CHẢY LACK OF FUSION

4012

THIẾU CHẢY GIỮA CÁC LỚP HÀN

LACK OF FUSION

NHÓM N° 4 - THIẾU NGẤU 402
THIẾU NGẤU LACK OF PENETRATION

W3(VN)- 6

Khuyết tật hàn – Phân lọai

2

402

THIẾU NGẤU GIỮA CÁC LỚP HÀN

LACK OF PENETRATION

NHÓM N° 5 - SAI LỆCH HÌNH DẠNG 5011 5012 5013 502 504
CHÁY LẸM UNDERCUT

KHUYẾT BIỆN/ CHÁY CHÂN

UNDERCUT

KHUYẾT BIÊN PHÍA NGẤU

SHRINKAGE GROOVE

LỒI / MÔ CAO

EXCES WELD METAL

CHẢY XỆ/ QUÁ NGẤU

EXCESSIVE PENETRATION

5041

CHẢY XỆ CỤC BỘ

EXCESSIVE PENETRATION

506 507 508 509 511 515 516 517

CHỒNG MÉP

OVERLAP

GÁ LỆCH

LINEAR MISALIGNMENT

LỆCH GÓC

ANGULAR MISALIGNMENT

CHẢY LÕM

SAGGING

THIẾU BỀ DÀY

INCOMPLETE FILLED GROOVE

CO NGÓT PHÍA NGẤU

ROOT CONVEXITY

QUÁ NHIỆT / OXIT HÓA

POROSITY DUE TO CARBONE MONOXIDE

NỐI QUE KÉM

POOR RESTART

W3(VN)- 6

Khuyết tật hàn – Phân lọai

3

NHẬN DẠNG KHUYẾT TẬT HÀN
CÁC LỌAI KHUYẾT TẬT KHUYẾT TẬT BÊN NGÒAI: Có thể nhận biết bằng mắt thường hoặc nhờ vào các phương tiện phát hiện như thẩm thấu (PT) bột từ (MT). KHUYẾT TẬT BÊN TRONG:Cần sử dụng các phép thử không phá hủy mẫu (NDT)như siêu âm (UT) X-ray (RT) để phát hiện (i)Các nguyên nhân chính Thợ hàn tay nghề thấp hoặc cẩu thả. Điều kiện hàn bất lợi (quá nóng - quá lạnh). Thiết kế hoặc chuẩn bị mối hàn tồi. (ii)Các khuyết tật chủ yếu: Khuyết biên (Undercut.) Ngậm xỉ (Slag inclusions.) Bọt khí (Porosity.) Chồng mép (Overlap or over-roll) Khuyết biên (Undercut): Nhận dạng: Các khuyết lẹm bên cạnh rãnh hàn hoặc chân mối hàn trên bề mặt hoặc trên các lớp đắp . Thiếu chảy (Lack of fusion.) Thiếu ngấu (Incomplete penetration). Nứt (Weld cracking.) Lệch mép(Joint Misalignment.)

Nguyên nhân W3(VN)- 6

-Dòng hàn quá cao. Khuyết tật hàn – Nhận dạng 4

. -Tốc độ hàn quá nhanh thiếu dừng ở các biên mối hàn. Là nơi xuất phát các vết nứt do mỏi Ngậm xỉ : Nhận dạng: Mối hàn bị lẫn các tạp chất phi kim lọai.Đường kính que quá lớn. Hậu quả : Tập trung ứng suất .Tốc độ dịch chuyển không đúng.Góc hàn sai . -Góc hàn quá nghiêng so với bề mặt bị khuyết biên. .Ngậm xỉ làm mối hàn bị suy yếu nghiêm trọng khi chịu tải Nguyên nhân: W3(VN). Hậu quả: Gây tập trung ứng suất tương tự như khuyết biên . Nguyên nhân: .6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 5 .Dòng điện hàn quá thấp. -Mối hàn quá rộng do lắc que. là nơi xuất phát của các vết nứt do mỏi.-Chiều dài hồ quang quá dài . Chồng mép hoặc chảy xệ : Nhận dạng: Kim lọai hàn chảy tràn lên mép hàn song không nóng chảy để kết dính. .

Chuẩn bị mép hàn không đúng .Que hàn không tương thích với kim lọai hàn.Kim lọai hàn chứa nhiều lưu hùynh và phospho. . .Dòng hàn không đủ . kém phẩm chất hoặc là bề mặt hàn quá bẫn Các bọt khí tập trung rất nguy hiểm Các nguyên nhân khác : . dính dầu mỡ .Khí bảo vệ không đủ hoặc kém phẩm chất . W3(VN). . Bọt khí gây ra bởi que hàn ẩm Thuốc hàn bị bể . Rỗ mặt là nơi tích ẫm và gây ra các rỉ sét . Hậu quả : Ngậm xỉ làm suy yếu mối hàn .6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 6 .Mép hàn bẫn .. . Các khu vực ngậm xỉ là nơi phát sinh các vết nứt khi chịu tải Bọt khí : Nhận dạng: Các lỗ nằm bên trong mối hàn hoặc các rổ bề mặt.Góc hàn hoặc đường kính que không đúng . ăn mòn nghiêm trọng.Không tẩy xỉ sạch ở các lớp hàn trước . Hậu quả : Giãm khả năng chịu tải của mối hàn.

Hậu quả : Làm mối hàn suy yếu và dễ bị nứt do mõi. hoặc dịch que không đúng cách .bụi .Dòng hàn không đủ .bụi . . W3(VN).Tốc độ hàn quá nhanh . dầu mỡ .).Dòng hàn không đủ . Mối hàn không đủ ngấu. .Thiếu chảy : Nhận dạng: Thiếu kết dính của kim lọai hàn và mép hàn hoặc giữa các lớp hàn Nguyên nhân : .Que hàn nhỏ quá so với bề dày thép .Bề mặt bẫn (Oxýt . .Góc hàn sai . hoặc dịch que không đúng cách .Que hàn nhỏ quá so với bề dày thép . . .Tốc độ hàn quá nhanh .). Hậu quả : Làm mối hàn suy yếu và dễ bị nứt do mõi.6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 7 . . dầu mỡ . Thiếu ngấu : Nhận dạng: Nguyên nhân : .Góc hàn sai .Bề mặt bẫn (Oxýt .

Dòng hàn quá thấp .Kim lọai hàn có carbon cao (> 0. (Chọn que sai . phospho hoặc chì . Do ứng suất nhiệt khi hàn quá lớn .Que hàn bị ẩm .6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 8 .Đường kính que hàn quá lớn . .45%). .Mối hàn có tiết diện không hợp lý. . Nút : Nhận dạng: Các bề mặt không liên tục trong vùng ảnh hưởng nhiệt hoặc trong mối hàn. . Nứt có thể xuất hiện trong quá trình hàn (nứt nóng) . tập trung ứng suất và nứt do mõi. Nguyên nhân: .Qui trình và kỹ thuật hàn không đúng.Kim lọai hàn chứa quá nhiều lưu hùynh . W3(VN). thiếu nung sơ bộ. lớp hàn quá mỏng Nứt biên: Nứt nguội thường ở vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ) Nứt dọc: Là vết nứt nóng thường nằm dọc theo tâm mối hàn Nguyên nhân: . kém phẩm chất . Hậu quả : Mối hàn suy yếu .) . thông số trình tự hàn không đúng .Thiếu ngấu : Nhận dạng: Mối hàn không đủ ngấu. trong quá trình mối hàn đông rắn (nứt kết tinh ) hoặc nứt khi mối hàn đã nguội hẳn (nứt nguội) hoặc sau khi chịu tải (nứt hydro) Có rất nhiều lọai vết nứt và nguyên nhân gây ra cũng rất khác biệt (tham khảo hình dưới) Các dạng nứt thường gặp: Nứt đuôi lữa: Là nứt nóng do kết thúc và nối mối hàn không đúng cách.Khe hở chân quá hẹp .

Nứt dọc 6.Nứt biên lớp ngấu (root crack) 7.Nứt dưới đường hàn (underbead crack) 12.Nứt ngang 11.Nứt vùng tiếp giáp weld interface crack 13.6 Khuyết tật hàn – Nhận dạng 9 .Nứt lớp 5.Nứt mặt ngấu 8.Nứt mặt 3.Các dạng nứt 1.Nứt chân (toe crack) 10.Nứt mối hàn (weld metal crack) W3(VN).Nứt tiết diện mối hàn góc (throat crack) 9.Nứt vùng ảnh hưởng nhiệt 4.Nứt đuơi lữa 2.

1e) • Goùc maøi quaù heïp . Thieáu ngaáu hoaëc thieáu chaûy ôû ñaùy moái haøn (Incomplete root fusion or penetration) Nhaän daïng Moái haøn thieáu chaûy ôû ñaùy khi noù khoâng laøm noùng chaûy moät beân hoaëc hai beân meùp haøn ôû ñaùy . Caùc khuyeát taät naøy ñoâi khi khoâng ñeán möùc loaïi boû khaû naêng phuïc vuï cuûa moái haøn . song quaù nhaân nhöôïng laïi laø maïo hieåm . 1c) • Khi haøn hai phía . Do vaäy .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 10 . Chöông naøy seõ trình baøy caùc daïng khuyeát taät . 1b) • Phaân boá moái haøn bò leäch (Fig.Qui trình khoâng ñuùng hoaëc kyõ thuaät haøn yeáu keùm coù theå taïo ra caùc moái haøn khoâng coù giaù trò khai thaùc . Taát nhieân laø . TCVN chaúng haïn . thieáu maøi vaùt (thoåi) phía ñoái dieän tröôùc khi haøn (Fig. C hoaëc D theo caùc tieâu chuaån chaâu aâu EN 25817 hoaëc ASME X1 hay AWS D1. neáu caùc tieâu chuaån kieåm ñònh moái haøn khoâng quaù khe khaéc thì ñoä tin caäy cuûa chuùng seõ giaõm ñi song giaù thaønh cheá taïo laïi reõ . theo tieâu chuaån Myõ hoaëc caùc quy phaïm haøn cho töøng nöôùc .1. Moái haøn thieáu ngaáu khi caû hai meùp haøn ôû ñaùy ñeàu khoâng chaûy ngaáu . Caùc nguyeân nhaân chuû yeáu : • Beà daøy chaân (root face) quaù lôùn (Fig. 1a) • Khe hôû chaân (root gap) quaù beù (Fig. Caùc khuyeát taät haøn veà ñaïi theå coù theå chia ra nhö sau : Khi cheá taïo : • Thieáu chaûy (lack of fusion) • Nöùt (cracks) • Roã khí (porosity) • Ngaäm xæ (inclusions) • Moái haøn thieáu kích thöôùc hoaëc sai leäch hình daïng Khi phuïc vuï : • Nöùt do doøn (brittle fracture) • Nöùt do aên moøn öùng suaát (stress corrosion cracking) • Nöùt do moûi (fatigue failure) Qui trình haøn vaø kyõ thuaät haøn laø nguyeân nhaân tröïc tieáp cuûa caùc khuyeát taät.NGUYEÂN NHAÂN & KHAÉC PHUÏC CAÙC KHUYEÁT TAÄT HAØN Söï toàn taïi cuûa caùc khuyeát taät haøn khoù coù theå traùnh ñöôïc trong quaù trình cheá taïo . Vieäc choïn löïa qui phaïm ñaùnh giaù moái haøn laø moät caân nhaéc veà möùc ñoä maïo hieåm vaø giaù thaønh cheá taïo . vaø tuøy thuoäc vaøo yeâu caàu phuïc vuï cuûa moái haøn maø coù theå chaáp nhaän hoaëc khoâng chaáp nhaän chuùng . Aùp duïng caùc qui phaïm khe khaéc khoâng caàn thieát laø laõng phí . ôû chöøng möïc naøo ñoù . coù theå coi chuùng nhö laø caùc khieám khuyeát . • Hoaëc duøng que haøn coù ñöôøng kính lôùn hôn möùc caàn thieát (Fig 2) W3(VN). Khi choïn löïa moät quy phaïm ( CODE) ñeå ñaùnh giaù moái haøn caàn tính ñeán yeâu caàu phuïc vuï vaø hieäu quaû kinh teá cuûa chuùng .Thoâng thöôøng caùc khieám khuyeát ñöôïc ñaùnh giaù möùc ñoä nghieâm troïng ôû ba möùc B. nguyeân nhaân vaø möùc ñoä chaáp nhaän ñöôïc theo caùc quy phaïm . 1d) • Thieáu chaûy ôû ñaùy coù theå do naêng löôïng haøn quaù thaáp (Fig.

6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 11 . ñaëc bieät laø khi goùc vaùt nhoû (Fig 2). Doøng ñieän thaáp quaù so vôùi möùc phuø hôïp vôùi beà daøy chaân meùp haøn (root face) coù theå gaây neân söï ngaáu khoâng ñeàu . Que haøn caàn choïn ñöôøng kính lôùn ñeán möùc coù theå kieåm soaùt ñöôïc vuõng chaûy ñeå baûo ñaûm naêng suaát vaø naêng löôïng haøn song phaûi maät ñoä doøng vaø tieáp caän ñeán raõnh haøn. W3(VN). MMA & SAW) trong ñoù moái haøn hình thaønh töø söï ñaép kim loaïi noùng chaûy töø daây hoaëc que haøn . Ñöôøng kính que haøn raát quan troïng .Ñoái vôùi phöông phaùp TIG thôï haøn chuû ñoäng kieåm soaùt caùc thoâng soá naøy neân coù theå loaïi tröø caùc khuyeát taät naøy. nguy cô thieáu ngaáu coù theå khaéc phuïc baèng caùc hieäu chænh ñuùng caùc thoâng soá haøn vaø choïn ñöôøng kính que haøn phuø hôïp vôùi naêng löôïng haøn vaø ñoä ngaáu yeâu caàu. 2 Aûnh höôûng cuûa ñöôøng kính ñieän cöïc ñeán söï chaûy (ngaáu ) ôû chaân moái haøn a) Ñöôøng kính ñieän cöïc lôùn a) b) Ñöôøng kính ñieän cöïc nhoû b) Nguyeân nhaân Caùc khuyeát taät treân thöôøng xuaát hieän trong caùc phöông phaùp haøn hoà quang kim loaïi (MIG. noù phaûi baûo ñaûm tieáp caän ñeàu hai meùp haøn ôû chaân . Thoâng soá haøn phaûi phuø hôïp vôùi beà daøy chi tieát haøn vaø chieàu daøi hoà quang ngaén song vaãn baûo ñaûm söï noùng chaûy ôû hai meùp ñaùy raõnh haøn . 1 Caùc nguyeân nhaân gaây ra söï thieáu chaûy (ngaáu) ôû chaân moái haøn a) b) c) (a) (b) (c) (d) e) d) Beà daøy chaân ( root face) quaù daøy Khe hôû chaân ( root gap) quaù beù Phaân boá moái haøn leäch (e)Naêng löôïng haøn quaù beù Fig. Thôï haøn chæ coù theå kieåm soaùt ñoä ngaáu vaø löôïng kim loaïi ñaép moät caùch thuï ñoäng. Trong phöông phaùp haøn que ( MMA hoaëc SMAW). Trong khi doøng quaù cao seõ buoäc thôï haøn di chuyeån nhanh seõ laøm moái haøn thieáu ngaáu. Khi haøn MIG .Fig.

0.2 S (Max < 1. song ñöôïc chaáp nhaän (hoaëc khoâng) khi haøn treân oáng phuï thuoäc vaøo beà daøy thaønh oáng Caáp B Thieáu ngaáu Ngaáu khoâng hoaøn toaøn Khaéc phuïc Vaït ( thoåi ) baèng que carbon hoaëc maøi loaïi tröø khuyeát taät . Chuù yù .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 12 . Tieâu chuaån chaáp nhaän Caùc giôùi haïn chaáp nhaän möùc ñoä thieáu ngaáu ñöôïc theå hieän trong BS EN 25817 (ISO 5817) ôû ba caáp ñoä chaát löôïng. Tham khaûo EN 25817:1992 (ISO 5817) ñoái vôùi caùc khuyeát taät khi haøn theùp.Noùi chung . laø khi haøn thì khe hôû chaân coù theå bò thu heïp laïi do bieán daïng nhieät . W3(VN).1 -:. kích thöôùc beà daøy chaân vaø khe hôû chaân cuõng nhö goùc vaùt coù aûnh höôûng quan troïng ñeán söï baûo ñaûm haøn ngaáu . Khuyeát taät Caáp C Caáp D Chæ chaáp nhaän caùc khuyeát taät ngaén h <0.5 -:. duøng doøng haøn phuø hôïp vaø choïn ñöôøng kính que nhoû khi haøn lôùp loùt • Khi haøn MIG . duøng doøng ñuû cao vaø hoà quang ngaén • Baûo ñaûm kích thöôùc chuaån bò meùp raõnh haøn phuø hôïp vaø loaïi tröø söï co ruùt khe hôû chaân khi haøn • Khoâng duøng doøng quaù cao vì khi ñoù baét buoäc phaûi di chuyeån nhanh khoâng baûo ñaûm ñoä ngaáu. sau ñoù haøn laïi theo ñuùng qui trình aùp duïng choi moái haøn. Giaûi phaùp khaéc phuïc Caùc giaûi phaùp kyõ thuaät sau giuùp loaïi boû söï thieáu ngaáu: • Khi haøn TIG . EN 30042: 1994 khi haøn nhoâm. ñöøng ñeå beà daøy chaân lôùn vaø phaûi choïn doøng haøn ñuû ñeå baûo ñaûm söï ngaáu ôû ñaùy raõnh • Khi haøn que .2 MM ) vaø caùch khoaûng > 10 MM vôùi Toång chieàu daøi caùc Khoâng chaáp nhaän khuyeát taät < 25 MM / 100 MM beà daøi moái haøn hoaëc khoâng quaù 25 % treân moái haøn ngaén Khoâng chaáp nhaän khi haøn caùc boàn aùp löïc .

Thieáu chaûy giöõa caùc lôùp haøn (Lack of inter-run fusion ) Nguyeân nhaân Nguyeân nhaân chính laø goùc vaùt quaù heïp . 2). Caùc loaïi khuyeát taät naøy thöôøng xuaát hieän khi haøn caùc moái haøn ôû tö theá ñöùng . kyõ thuaät haøn yeáu keùm vaø bò thoåi leäch töø khoâng kieåm soaùt ñöôïc . Chieàu daøi hoà quang lôùn quaù cuõng taêng nguy cô noùng chaûy khoâng ñeàu ôû hai bieân vaø ñoä ngaáu yeáu treân lôùp haøn tröôùc. 2. goùc vaùt heïp cuõng laøm cho vieäc tieáp caän vaø kieåm soaùt quaù trình chaùy cuûa hoà quang khoù khaên hôn .lack of sidewall & inter-run fusion Nhaän daïng Thieáu chaûy treân bieân hoaëc trong moái haøn xuaát hieän khi • Thieáu söï laøm noùng chaûy treân bieân moái haøn (Fig.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 13 . 1) • Ngaáu khoâng ñeàu giöõa caùc lôùp haøn (Fig. Fig. 1. Chuaån bò moái haøn Söï chuaån bò goùc vaùt quaù heïp thöôøng khieán hoà quang bò keùo veà moät phía gaây ra söï thieáu chaûy treân phía ngöôïc laïi hoaëc gaây ra söï ngaáu khoâng ñeàu treân lôùp haøn tröôùc.Theâm vaøo ñoù . W3(VN). Thieáu chaûy treân bieân Fig. Vieäc khoâng laøm saïch meùp haøn khoûi caùc gæ seùt vaø daàu môû cuõng laø nguyeân nhaân gaây ra thieáu chaûy. caùc thoâng soá haøn hieäu chænh khoâng ñuùng.Thieáu chaûy bieân vaø giöõa caùc lôùp haøn .

Nhaát laø khi haøn treân caùc theùp hôïp kim coù ñoä dai va ñaäp cao. Tuy nhieân . Khi doøng lôùn . Chuù yù laø söï dao ñoäng hoà quang khoâng theå thöïc hieän tuøy tieän . ñaëc bieät laø söï döøng ôû bieân moái haøn ñeå baûo ñaûm caùc meùp haøn bò ñoát noùng chaûy ñeàu ñaën. ñaëc bieät laø khi haøn treân caùc theùp bò töø hoùa. Hoaëc duøng nguoàn ñieän AC hoaëc khöû töø nhö hình ( Fig. W3(VN). Söï thoåi leäch töø do ñaët sai ñieåm noái mass coù theå khaéc phuïc deå daøng baèng qui taéc sau “Luoân tieán haønh haøn veà phía (hoaëc xa daàn ) ñieåm noái mass” . Söï thoåi leäch töø coù theå gaây ra bôûi töø tröôøng phaùt sinh töø doøng ñieän haøn phaân boá khoâng ñeàu do caùc nguyeân nhaân sau (Fig. Caàn thieát phaûi coù söï dao ñoäng hoà quang ( Weaving).6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 14 .Thoâng soá haøn Doøng ñieän laø yeáu toá quan troïng . chuùng bò quy ñònh bôûi qui trình haøn thoâng qua thieát keá tieát dieän moái haøn vaø naêng löôïng haøn yeâu caàu . 3): • Töø dö treân chi tieát haøn khi duøng caùc thieát bò boác dôû hoaëc gaù ñaëc duøng töø tröôøng • Töø tröôøng traùi ñaát taùc ñoäng (earth's magnetic field). noù phaûi baûo ñaûm söï ngaáu ñeàu vaøo caùc bieân vuõng chaûy.5) . doøng cao hoaëc toác ñoä haøn chaäm laøm vuõng chaûy bò chaûy traøn cuõng khieán cho hình daïng moái haøn khoâng ñeàu vaø ñoä ngaáu khoâng ñeàu. Thoåi leäch töø Söï thoåi leäch töø coù theå laøm hoà quang trôû neân khoâng kieåm soaùt ñöôïc daãn ñeán caùc khuyeát taät thieáu chaûy treân bieân . keùo theo toác ñoä haøn cao laøm taêng nguy cô thieáu ngaáu hoaëc ngaáu khoâng ñeàu . 4 ) cho thaáy taùc ñoäng cuûa vò trí ñaët mass taïi giöõa taâm moái haøn coù theå gaây ra söï thoåi leäch töø khi haøn ngang qua ñieåm noái mass. khi haøn ñöôøng oáng daøi • Vò trí ñaët mass khi haøn Hình (Fig. Kyõ thuaät haøn Kyõ thuaät haøn yeáu keùm nhö giöõ goùc ñoä haøn khoâng ñuùng . thao taùc haøn sai seõ laøm cho quaù trình noùng chaûy caùc meùp haøn khoâng ñeàu .

4. Moái haøn bò thoåi leäch töø do phaân boá töø tröôøng khoâng ñeàu Fig.Fig.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 15 . 3. Moái haøn bò thoåi leäch töø khi haøn baèng nguoàn DC khi ñi ngang qua ñieåm noái mass Fig.5 Moät trong caùc giaûi phaùp loaïi boû söï thoåi leäch töø khi haøn oáng W3(VN).

6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 16 .W3(VN).

Toác ñoä haøn phuø) ñeå baûo ñaûm ngaáu ñeàu song khoâng bò chaûy xeä W3(VN).Khaéc phuïc Aùp duïng caùc giaûi phaùp kyõ thuaät sau ñeå loaïi boû söï thieáu chaûy treân bieân hoaëc giöõa hai lôùp haøn: • Goùc vaùt chuaån bò phaûi ñuû roäng ñeå thao taùc vaø kieåm soaùt hoà quang • Choïn thoâng soá haøn (Doøng haøn ñuû cao. Chieàu daøi hoà quang ñuû ngaén .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 17 .

Phöông phaùp sieâu aâm cho keát quaû roõ raøng vaø chính xaùc hôn. Caáp D Chaáp nhaän caùc khuyeát taät thieáu chaûy (ngaáu) giöõa caùc lôùp haøn mieãn laø khoâng lan roäng ñeán beà maët moái haøn . Caùc khuyeát taät beân trong coù theå kieåm tra baèng sieâu aâm (Ultra-Sonic Test ) hoaëc tia böùc xaï (Radiography Test ) .• • • Goùc haøn vaø caùc dòch chuyeån hoà quang hôïp lyù baûo ñaûm ñöôïc söï noùng chaûy ñoàng ñeàu treân toaøn boä vuõng chaûy Laéc que vaø döøng bieân ñuùng caùch ( löu yù ñeán naêng löôïng haøn ) Neáu xaûy ra söï thoåi leäch töø khoâng kieåm soaùt ñöôïc thì neân choïn nguoàn ñieän AC ñeå thay theá hoaëc aùp duïng caùc giaûi phaùp loaïi boû söï maát ñoái xöùng cuûa töø tröông hoaëc töø dö trong chi tieát haøn Tieâu chuaån chaáp nhaän khuyeát taät Caùc giôùi haïn khuyeát taät chaáp nhaän ñöôïc coâng boá bôûi BS EN 25817 (ISO 5817) ôû ba caáp ñoä (xem baûng ) Nhìn chung ôû caáp B (stringent) vaø C (intermediate) khoâng chaáp nhaän. Ñoái vôùi caáp D (moderate) chæ cho pheùp nhöõng veát thieáu chaûy nhoû giöõa caùc lôùp haøn khoâng môû roäng leân ñeán beà maët moái haøn. Khi haøn nhoâm . khoâng cho pheùp caùc khuyeát taät thieáu chaûy daøi hoaëc lieân tuïc . C. Caáp C and D.2 kích thöôùc moái haøn ) Giôùi haïn chaáp nhaän caùc khuyeát taät thieáu chaûy treân bieân hoaëc giöõa caùc lôùp haøn ÖÙng duïng Treân theùp Code/Standard ISO 5817:1992 Giôùi haïn chaáp nhaän Caáp B vaø C khoâng cho pheùp . Caùc khuyeát taät keùo daøi khoâng ñöôïc chaáp nhaän. D. W3(VN). Caáp B khoâng cho pheùp Khoâng cho pheùp Khoâng cho pheùp 'Chieàu daøi' khoâng quaù 15mm (Phuï thuoäc vaøo beà daøy thaønh oáng) 'Chieàu daøi' khoâng quaù 25mm (nhoû hôn neáu moái haøn <300mm) Aluminium ISO 10042:1992 Caùc bình chòu aùp Caùc bình chöùa Caùc heä thoáng oáng Ñöôøng oáng BS5500:1997 BS2654:1989 BS2633:1987 API 1104:1983 Kieåm tra vaø söûa chöõa Khi khuyeát taät lan ñeán beà maët moái haøn thì coù theå kieåm tra baèng caùc dung dòch thaåm thaáu (Penetrant Test) hoaëc kieåm tra baèng boät töø (Magnetic Particle Test).6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 18 . Thoåi carbon hoaëc maøi kyõ löôûng tröôùc khi haøn söûa chöõa . Caû ba caáp B.Tuy nhieân ôû caáp C vaø D coù theå chaáp nhaän caùc khuyeát taät thieáu chaûy ngaén vaø kích thöôùc caùc khuyeát taät cho pheùp tuøy thuoäc vaøo kích thöôùc moái haøn ñaâu mí hoaëc goùc (Khoâng quaù 0. Neáu caùc khuyeát taät quaù nghieâm troïng vaø xaùc ñònh nguyeân nhaân khoâng phaûi do thoåi leäch töø thì phaûi hieäu chænh laïi qui trình haøn hoaëc huaán luyeän laïi thôï haøn . Caùc khuyeát taät ngaén vaø khoâng lieân tuïc ñöôïc chaáp nhaän .

Roã khí coù nhieàu: • Phaân taùn • Caùc Roã maët (hoá loõm treân beà maët) moái haøn wormhole • Loå doø trong vuõng chaûy (crater pipes) Nguyeân nhaân Caùc roã khí phaân taùn vaø caùc roã maët (hoá loõm beà maët) Caùc roã khí phaân taùn (Fig. Caùc roã khí phaân taùn Fig. oxygen vaø hydrogen vaøo kim loaïi ñaép noùng chaûy sau ñoù bò thaûi ra khi moái haøn ñoâng raén laïi song chuùng khoâng ñuû thôøi gian thoaùt ra khoûi beà maët ñoâng raén nhanh neân bò nhoát laïi beân trong moái haøn. löu löôïng khí baûo veä quaù cao gaây neân söï chaûy roái doøng khí baûo veä cuõng laø nguyeân nhaân laøm cho söï roã khí trôû neân nghieâm troïng.5% caùc roã maët so vôùi ñònh möùc. 2) thöôøng laø moät chuoãi lôùn caùc roã khí xuaát hieän treân beà maët moái haøn Fig. Caùc roã maët (Surface breaking pores ) (Fig. Söï roø ræ trong ñöôøng daãn khí . Nhaän daïng Roã khí (Porosity) laø söï hieän dieän cuûa caùc loã hoãng chöùa khí trong moái haøn gaây ra bôûi söï giaûi phoùng caùc chaát khí hoøa tan vaøo kim loaïi noùng chaûy . 2. 1) thöôøng laø caùc boït khí naèm trong moái haøn. 1. W3(VN).6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 19 . Chæ caàn 1% khoâng khí chöùa trong khí baûo veä cuõng gaây ra hôn 1. Daõy caùc roã maët (Treân moái haøn) Roã khí gaây ra bôûi söï haáp thu khí nitrogen. Nitrogen vaø oxygen haáp thu vaøo vuõng chaûy töø khí baûo veä coù chaát löôïng keùm.porosity Hình beân cho thaáy nguyeân nhaân gaây ra roã khí trong moái haøn.Roã khí .

Loaïi tröø Caùc bieän phaùp loaïi tröø wormholes. sôn quaù daøy thì roã khí raát nghieâm troïng caàn thieát phaûi maøi loaïi boû ñi lôùp maï (hoaëc sôn) phuû.Duøng que ñaép saïch . maï neáu chuùng daøy hôn möùc cho pheùp W3(VN). ñaëc bieät khi moái haøn T ñöôïc haøn caû hai phía . môû treân chi tieát hoaëc daây haøn cuõng laø nguyeân nhaân gaây ra caùc roã khí hydrogen.Baûo ñaûm doøng chaûy ñeàu cuûa khí baûo veä vaø vuõng haøn khoâng bò chaûy xoaùy (khi laéc que) .Löôïng khí haáp thu coù theå sinh ra töø beà maët dô baån .Khi haøn moái haøn T treân theùp phuû caàn baûo ñaûm beà daøy lôùp phuû thaáp 20µ.Laøm saïch beà maët vuøng haøn . Beà maët sôn loùt hoaëc maï keõm cuõng gaây ra caùc saûn phaåm chaùy (khoùi) laøm cho söï baûo veä moái haøn khoâng toát . thaät ra khoâng nhaát thieát phaûi maøi boû lôùp keõm ñi song neáu beà daøy lôùp maï . Nguoàn sinh khí .Baûo ñaûm raèng beà daøy lôùp phuû khoâng vöôït quaù giôùi haïn coù theå gaây neân roã khí Caùc roã (khí) maët keùo daøi (Wormholes) Hình (Fig. daàu . Moái haøn kieåu chöõ “T” coù nguy cô roã khí nhieàu hôn moái haøn ñaâu mí .Taåy saïch beà maët chi tieát haøn Caùc lôùp phuû beà maët chi tieát haøn .Saáy que haøn . Ñaëc bieät khi haøn treân toân nhuùng keõm . lôùp sôn (phuû ) quaù daøy. Thuaät ngöõ Caùc roã maët keùo daøi Wormholes cuõng duøng ñeå chæ caùc roã khí keùo daøi xuaát hieän treân wormholes phim chuïp baèng tia böùc xaï. 3) cho thaáy moät roã maët keùo daøi . daãn ñeán roã khí. Loaïi tröø Caàn loaïi tröø nguoàn phaùt sinh caùc khí taïo ra roã khí : Laãn khoâng khí .Bòt kín caùc khôùp noái bò roø khí . Caùc roã khí daïng naøy deã phaùt sinh khi haøn caùc moái haøn T haøn hai phía . khoâng bò gæ seùt hoaëc dính daàu môõ .Khoâng duøng löu löôïng khí quaù möùc caàn thieát .Loaïi boû lôùp sôn phuû .Loaïi boû lôùp phuû .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 20 .Hydrogen sinh ra töø hôi aåm trong thuoác haøn hoaëc treân beà maët chi tieát haøn .Taåy saïch beà maët khu vöïc seõ tieán haønh haøn .Khoâng haøn nôi coù gioù luøa Hydrogen . Nguyeân nhaân Wormholes chöùng toû raèng moät löôïng lôùn chaát khí ñöôïc haáp thu vaø bò nhoát laïi trong quaù trình moái haøn ñoâng raén.

Loaïi boû caùc khuyeát taät khi döøng (haøn ) laïi (Removal of stop) . Nitrogen ñoàng Nickel vaø hôïp Nitrogen kim Nickel Khuyeát taät Roã khí (Porosity)vaø boït khí (Pore) a) Toång dieän tích hình chieáu caùc roã khí Caáp D 4% Caáp C 2% Caáp B 1% W3(VN). ñöôïc lieät keâ ôû baûng sau.Traùnh thieát keá caùc moái haøn saâu .Giaõm töø töø doøng ñieän haøn ñeå giaõm nhoû kích thöôùc vuõng chaûy . Hieän töôïng naøy ñaëc bieät nghieâm troïng khi keát thuùc quaù trình haøn khoâng ñuùng caùch.Maøi ñieåm döøng tröôùc khi haøn tieáp Kyõ thuaät haøn . Loaïi tröø Crater pipe coù theå loaïi tröø baèng caùc thay ñoåi thoùi quen keát thuùc haøn khoâng ñuùng. Caùc chaát khí gaây ra roã khí vaø phöông phaùp laøm saïch Vaät lieäu Theùp C .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 21 .Mn Stainless steel Khí Hydrogen. Thuaät ngöõ naøy cuõng duøng ñeå chæ caùc loã hoång ôû vuõng chaûy khi keát thuùc quaù trình haøn (TIG) khoâng ñuùng phöông phaùp Nguyeân nhaân Laø söï co ruùt cuûa vuûng chaûy khi ñoâng raén . Trong haøn TIG . heïp . ñieàu kieän thoaùt khí khoâng baûo ñaûm Loã doø vuõng chaûy (Crater pipe) Khi vuõng chaûy nguoäi laïi ñoâi khi xuaát hieän moät oáng truï roãng ôû giöõa ñöôïc goïi laø ( crater pipe) Thöôøng ñaây cuõng laø daáu hieäu chöùng toû söï roå khí ñang hieän dieän.Duøng caùc mieáng gaù moài vaø keát thuùc moái haøn ( run-off tag) . haøn töï chaûy (autogenous techniques).Hình daïng moái noái .Theâm kim loaïi ñaép (TIG) buø tröø ñuû cho söï co ruùt vuõng chaûy Caùc vaät lieäu haøn “nhaïy caûm” vôùi söï roã khí Moät soá vaät lieäu raát deã bò roã khí khi haøn . hoaëc ngöng caáp kim loaïi ñaép tröôùc khi ngaét nguoàn ñieän haøn cuõng gaây ra caùc khuyeát taät naøy. Nitrogen vaø Oxygen Hydrogen Laøm saïch Maøi saïch caùc lôùp gæ Taåy daàu + chaûi saïch baèng baøn chaûi Inox + taåy Taåy baèng hoùa chaát + Chaûi baèng baøn chaûi + Taåy daàu + Caïo saïch Taåy daàu + Chaûi saïch + Taåy daàu Taåy daàu + Chaûi saïch + Taåy daàu Nhoâm vaø hôïp kim Hydrogen nhoâm Ñoàng vaø hôïp kim Hydrogen.

Ñoái vôùi caùc khuyeát taät beân trong caàn duøng caùc phöông phaùp UT hoaëc RT ñeå kieåm tra .5 S h ≤ 0.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 22 .5 a 5 MM d ≤ 0.3 S d ≤ 0.5 S h ≤ 0.5 S d ≤ 0.4 S d ≤ 0.5 S d ≤ 0.5 a 2 MM h ≤ 0. hoaëc voøng troøn coù ñöôøng kính baèng beà roäng moái haøn a) Toång kích thöôùc caùc roã khí khoâng quaù b) Kích thöôùc roã khí lôùn nhaát Haøn ñaâu mí Haøn goùc c) Kích thöôùc lôùn nhaát cuûa khuyeát taät Caùc loã hoång keùo daøi (Elongated cavities.5 a 4 MM (NLTT) Khoâng chaáp nhaän h ≤ 0. caùc roã khí coù kích thöôùc nhoû raát khoù phaùt hieän nhaát laø treân caùc chi tieát daøy.4 a 3 MM 4% d ≤ 0.3 S 3 MM 16 % d ≤ 0. maøi ñeå söûa chöõa caùc khu vöïc bò roã khí .4 a 3 MM (NLTT) Khoâng chaáp nhaän h ≤ 0. RT cho keát quaû chính xaùc vaø roõ raøng hôn.4 a 4 MM d ≤ 0. Song neáu nhö roã khí treân dieän roäng thì phaûi loaïi boû hoaøn toaøn moái haøn (Caét boû . wormholes) Khuyeát taät daøi Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc Giôùi haïn kích thöôùc Khuyeát taät ngaén Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc Giôùi haïn kích thöôùc d ≤ 0. Caàn thoåi carbon .5 a 4 MM 8% d ≤ 0.3 a 2 MM(NLTT) Kieåm tra vaø söûa chöõa Khi caùc khuyeát taät lan leân ñeán beà maët thì coù theå kieåm tra baèng PT hoaëc MT .4 S h ≤ 0. Vaùt meùp chuaån bò vaø haøn laïi ).3 S h ≤ 0.4 S d ≤ 0. Tuy nhieân .b) Kích thöôùc lôùn nhaát cuûa boït khí Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc c) Giôùi haïn kích thöôùc boït khí Roã khí keùo daøi (Toång caùc khuyeát taät ñöôïc tính ra phaàn traêm so vôùi kích thöôùc nhoû nhaát cuûa moät trong hai kích thöôùc sau : Chu vi kín bao quang caùc khuyeát taät .3 S d ≤ 0.3 a 2 MM h ≤ 0. W3(VN).

Noù chính laø caùc saûn phaåm Oxy hoùa . ) Nguy cô ngaäm xæ chòu aûnh höôûng bôûi • Loaïi thuoác haøn • • Kyõ thuaät haøn Daïng thieát keá cuûa moái haøn .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 23 . tö theá haøn vaø caùc haïn cheá khi kieåm soaùt hoà quang cuõng coù nguy cô gaây ra ngaäm xæ Fig. 2. Hình chuïp (Radiograph) moái haøn ñaâu mí coù hai veät ngaäm xæ ôû ñaùy raõnh Ngaäm xæ laø moät veät ngaén hoaëc daøi naèm doïc theo moái haøn . Ñoâi khi cuõng xuaát hieän trong caùc phöông phaùp haøn MIG – MAG Nguyeân nhaân Xæ laø saûn phaåm chaùy cuûa thuoác boïc . Baèng aûnh chuïp RT raát deã xaùc ñònh (Fig 1. khoâng khí vaø oxyùt kim loaïi . Aûnh höôûng cuûa kyõ thuaät haøn ñeán nguy cô ngaäm xæ khi haøn vôùi que (7018) W3(VN). ) Khuyeát taät naøy thöôøng xuaát hieän trong caùc phöông phaùp hoà quang kim loaïi (SMAW. Khi lôùp haøn keá tieáp ñöôïc ñaép . Xæ haøn cuõng coù theå bò nhoát trong caùc loã hoång do khuyeát (chaùy) chaân hoaëc caùc Vaûy maáp moâ khoâng ñeàu khi haøn nhieàu lôùp (Fig 2.Ngaäm xæ.slag inclusions Nhaän daïng Fig. FCAW vaø SAW). Ngaäm xæ xuaát hieän khi chuùng bò keït giöõa hai lôùp haøn ñöôïc ñaép leân nhau khoâng ñeàu. caùc phaàn xæ bò keït seõ khoâng noùng chaûy ñöôïc .khöû giöõa thuoác haøn . 1.

ngang . Thuoác haøn chöùa nhieàu silicate taïo xæ daïng thuûy tinh . xæ caàn loaõng hôn ñeå deã troâi khoûi beå haøn giuùp noù nguoäi nhanh . thaáp khieán xæ deã bò ngaâm khi moái haøn ñoâng raén vaø trung bình seõ giuùp xæ deã troùc . ñoä nhôùt cao giuùp taïo moái haøn phaúng . Thaønh phaàn cuûa thuoác haøn coù aûnh höôûng quan troïng ñeán caùc tính chaát cuûa xæ . doøn . Töø ñoù coù aûnh höôûng ñeán nguy cô ngaäm xæ khi haøn . caùc thuoác haøn chöùa boät saét seõ laøm giaõm söùc caêng beà maët vuõng chaûy . deã troùc . Vuõng chaûy coù haøm löôïng oxygen thaáp seõ coù söùc caêng beà maët cao laøm moái haøn moâ cao vaø ngöôïc laïi . song phaûi coù söùc caêng beà maët töông ñoái cao ñeå taïo beä cho vuõng chaûy . moái haøn seõ phaúng phiu hôn. Khi haøn caùc tö theá ngöôïc . Ñoä chaûy loaõng cuûa xæ . Aûnh höôûng ñeán caùc tính chaát cuûa xæ laø söï caân baèng cuûa hai thoâng soá : söùc caêng beà maët vaø toác ñoä nguoäi cuûa xæ . Coøn thuoác haøn chöùa nhieàu ñaù voâi thì taïo xæ baùm chaët vaø khoù taåy . Haøm löôïng Oxygen trong beå haøn ñuû cao ñeå giaõm söùc caêng beà maët cuûa beà haøn khieán chuùng phaúng hoaëc hôi loài .a) Moái haøn loài (convex) Taïo ra caùc hoác xæ b) Moái haøn phaúng taïo ñieàu kieän goõ xæ deã daøng haïn cheá ngaäm xæ Loaïi thuoác haøn Moät trong caùc chöùc naêng cuûa thuoác haøn laø taïo xæ che phuû beà maët vuõng chaûy ngaên ngöøa söï oxyùt hoùa . quyeát ñònh bôûi haøm löôïng Calcium Flouride (Flouspar).6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 24 . Khi haøn vò trí phaúng . Khaû naêng troùc (taåy) cuûa hai nhoùm thuoác haøn chính : Rutile vaø Acid : Bao goàm phaàn lôùn Oxyùt Titan (Rutile) vaø silicate . Do ñoù . Caùc que haøn khoâng chöùa Calcium Flouride ñöôïc thieát keá ñeå haøn phaúng ñeå W3(VN).

ngöôøi ta cho vaøo thuoác haøn calcium flouride vaø do vaäy xæ loaõng song khoù taåy . Xæ loaõng deã chaûy tuoät khoûi beå haøn khieán noù nguoäi nhanh song khi nguoäi thì baùm chaët neân khoù taåy . • Duøng doøng haøn hôïp lyù . Duïng cuï laøm saïch phaûi phuø hôïp vôùi kim loaïi haøn . Khi haøn ôû vò trí ngöôïc caàn ñoä loaõng cuûa xæ cao . Doøng ñieän quaù cao . xæ deå troùc . caàn phaûi maøi saïch beà maët moái haøn tröôùc khi thöïc hieän lôùp ñaép keá tieáp . keït . ví duï : duøng baøn chaûi inox khi laøm saïch inox . Traùnh taïo ra caùc hoác . hoaëc khi xæ haøn bò keït trong caùc raõnh khuyeát chaân . ñeàu . Khi haøn vôùi loaïi que haøn coù thuoác boïc khoù taåy saïch . ñaëc bieät vôùi que basic. W3(VN). Thao taùc hoà quang phaûi baûo ñaûm hình daïng beå haøn ñeàu ñaën .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 25 . caàn chuù yù baûo ñaûm ñoát chaûy xæ ôû caùc vuøng tieáp giaùp (bieân) moái haøn ñeå haïn cheá khuyeát (chaùy) chaân. goõ hoaëc chaûi. treân caùc moái haøn heïp . loaïi tröø caùc keït hoác coù theå chöùa xæ . xæ seõ bò nhoát vaøo caùc nôi ñoù . raõnh . hoác . Giôùi haïn chaáp nhaän theo BS EN 25817 (ISO 5817) coù ba caáp ñoä. Keát quaû laø loaïi thuoác basic coù nguy cô ngaäm xæ cao hôn do chuùng taïo moái haøn loài vaø xæ baùm chaët . chuaån bò moái haøn toát vaø hôïp lyù laø caùc giaûi phaùp chính ñeå loaïi tröø nguy cô ngaäm xæ . Khi phaûi laéc que (weave). Basic : Chöùa chuû yeáu laø calcium Carbonate (ñaù voâi) vaø calcium flouride neân xæ loaõng song baùm chaët khi ñoâng raén . Caùc tính chaát naøy taïo nhieàu thuaän lôïi khi haøn ôû caùc tö theá ngöôïc .Do vaäy . Khi haøn nhieàu lôùp tö theá ñöùng . Nhaát thieát phaûi taåy saïch xæ khi haøn lôùp phuû hoaëc noái moái haøn . döøng laïi moät chuùt ôû hai bieân vaø choå noái que seõ giuùp moái haøn phaúng vaø giaõm nguy cô ngaäm xæ .cho maët moái haøn phaúng ñeïp . ñaëc bieät laø caùc choå tieáp giaùp vôùi bieân moái haøn . Kyõ thuaät haøn Kyõ thuaät haøn coù vai troø quan troïng trong vieäc loaïi tröø nguy cô ngaäm xæ. • Maøi khi chaûi vaø goõ xæ khoâng baûo ñaûm taåy saïch moái haøn. Loaïi tröø Aùp duïng caùc kyõ thuaät sau ñeå loaïi tröø ngaäm xæ: • Duøng kyõ thuaät dòch chuyeån hoà quang baûo ñaûm taïo moái haøn phaúng . choïn côû que haøn ñuùng . Coù theå maøi . khoù taåy . keát hôïp vôùi toác ñoä haøn cao cuõng gaây neân söï khuyeát (chaùy) chaân laøm cho xæ khoù taåy taêng nguy cô ngaäm xæ. Tieâu chuaån chaáp nhaän moái haøn Ngaäm xæ laø khuyeát taät daøi song khoâng coù caùc bieân saéc caïnh so vôùi caùc veát nöùt cho neân chuùng ñöôïc chaáp nhaän ôû möùc ñoä deã daõi hôn. toác ñoä haøn vöøa phaûi baûo ñaûm khoâng bò khuyeát chaân • Taåy saïch xæ vaø chuù yù ñaëc bieät ôû caùc bieân . Thaønh phaàn naøy laøm giaõm noàng ñoä oxy coù trong beå haøn laøm taêng söùc caêng beà maët cuûa chuùng neân moái haøn thöôøng moâ cao .

4 S h ≤ 0. tungsten inclusion) Caáp D h ≤ 0. Tungsten (Copper.4 a 2 MM 3 MM (NLTT) (NLTT) Khoâng chaáp nhaän NLTT = Not Larger Than Thickness Nhoû hôn beà daøy W3(VN).5 a 2 MM h ≤ 0.3 S h ≤ 0.5 a 4 MM (NLTT) Caáp C Khoâng chaáp nhaän Caáp B Khoâng chaáp nhaän h ≤ 0.Khuyeát taät Khuyeát taät daøi Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc Kích thöôùc khoâng quaù Khuyeát taät ngaén Moái haøn ñaâu mí Moái haøn goùc Kích thöôùc khoâng quaù Laãn ñoàng .5 S h ≤ 0.5 S h ≤ 0.3 a h ≤ 0.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 26 .

Ñieàu naøy chöùng toû laø veát nöùt xuaát hieän trong khoaûng nhieät ñoä doøn ram Kim töông (Metallography) Caùc veát nöùt hình thaønh treân bieân ñoâng ñaëc vaø theo daïng nhaùnh caây (dendritic).Nöùt keát tinh (Nöùt noùng) .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 27 . Tuy nhieân ñoâi khi laïi laø nhöõng veät nöùt ngang tuøy thuoäc vaøo caáu truùc kim loaïi haøn . • Nöùt noùng trong beå (vuõng) haøn thöôøng keøm theo caùc nhaùnh .solidification cracking Veát nöùt ñöôïc nhaän daïng laø moät söï giaùn ñoaïn cuïc boä xuaát hieän töø öùng suaát co ruùt khi moái haøn ñoâng keát laïi. Ñieàu ñoù chöùng toû veát nöùt hình thaønh trong quaù trình keát tinh moái haøn theo Kim töông hoïc (morphology) vaø noù laø daáu hieäu cuûa söï thieân tích (segregation) caùc thaønh phaàn trong caáu truùc cuûa bao keát tinh (solidification boundary) W3(VN). Ñaây laø khuyeát taät nghieâm troïng xuaát hieän treân kim loaïi moái haøn caàn loaïi boû. Veát nöùt chaúng nhöõng laøm giaõm söùc chòu beàn cuûa moái haøn maø coøn gaây ra söï taäp trung öùng suaát cuïc boä .1 Nöùt noùng (Solidification crack) doïc ñöôøng taâm moái haøn Treân caùc moái haøn theùp vaø hôïp kim nickel coù theå coù lôùp oxyùt maøu xanh . • Noù thöôøng xuaát hieän hoaëc lan ñeán beà maët do vaäy raát deã phaùt hieän . Fig. Nhaän daïng Theå hieän troâng thaáy ñöôïc Nöùt noùng phaân bieät vôùi caùc hieän töôïng nöùt khaùc nhôø caùc ñaëc tröng sau: • Chæ xuaát hieän treân kim loaïi moái haøn • Thöôøng laø moät ñöôøng nöùt doïc theo taâm moái haøn (Fig. ñaëc bieät vôùi taûi troïng va ñaäp khieán cho moái haøn gaõy vôõ nhanh hôn. 1).

Do vaäy . 3 Ñoä ngaáu (penetration) moái haøn quaù nhoû Söï thieân tích (Segregation) cuûa caùc taïp chaát taäp trung taïi trung taâm moái haøn cuõng laø nguyeân nhaân gaây ra nöùt noùng . Thieát keá moái haøn raát aûnh höôûng ñeán vieäc hình thaønh öùng suaát vaø bieán daïng khi moái haøn ñoâng raén. 2). Fig. Trong giai ñoaïn keát tinh . ñaëc bieät laø khi ñoä saâu ngaáu khoâng ñuû . Söï gia taêng Haøm löôïng carbon bieåu kieán nhôø theâm vaøo manganese vaø silicon laøm giaõm nguy cô nöùt noùng. Thaønh phaàn caáu taïo cuûa chi tieát vaø kim loaïi ñaép cuõng aûnh höôûng lôùn ñeán nguy cô nöùt noùng . Kim loaïi ñaép caàn tinh khieát vaø coù haøm löôïng carbon thaáp vôùi haøm löôïng manganese thích hôïp. ÔÛ ñaây ta thaáy laø vuøng taâm moái haøn laø nôi ñoâng raén sau cuøng . ñaëc bieät laø löu huyønh (sulphur) vaø ( phosphorus).Nguyeân nhaân Nguyeân nhaân chuû yeáu laø moái haøn ôû cuoái giai ñoaïn keát tinh khoâng ñuû beàn ñeå chòu ñöïng caùc öùng suaát sinh ra bôûi söï co ruùt cuûa beå haøn. Söï taäp trung caùc taïp chaát veà höôùng phaùt trieån söï keát tinh hình thaønh neân moät maøng loõng coù nhieät ñoä chaûy thaáp .Moái haøn coù tieát dieän ellip thì deã bò nöùt hôn moái haøn coù tieát dieän troøn hoaëc parabol. W3(VN). Qui taéc chung . Theùp Nöùt noùng gaén lieàn vôùi taïp chaát . chính laø nôi coù ñoä beàn keùm nhaát . vuøng naøy bi nöùt khi öùng suaát co ruùt nhieät hình thaønh.06%.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 28 . Khe hôû roäng seõ taêng bieán daïng treân kim loaïi moái haøn khi ñoâng raén . ñoái vôùi theùp carbon-manganese . Tieán haønh haøn treân beà nhieãm baån (daàu boâi trôn chaúng haïn ) laøm taêng theâm möùc ñoä nhieãm taïp chaát do ñoù taêng theâm nguy cô nöùt noùng . Caùc yeáu toá laøm taêng nguy cô bao goàm: • • • Kích thöôùc vaø hình daïng tieát dieän haøn khoâng ñuû chaéc Moái haøn chòu öùng suaát co ruùt quaù lôùn Caùc tính chaát cuûa vaät lieäu nhö coù nhieàu taïp chaát vaø bieán daïng moái haøn quaù lôùn khi ñoâng raén. laïi laø vuøng heïp coù söï khaùng nöùt khoâng ñaùng keå . Moái haøn coù tyû soá ñoä saâu / beà roäng nhoû seõ raát deã bò nöùt noùng (Fig. thì toång haøm löôïng sulphur vaø phosphorus khoâng quaù 0. Ñeå giaõm nguy cô nöùt .

giaõm löôïng ñaép dö thöøa.5. nguy cô nöùt ñöôïc öôùc löôïng nhôø ñaïi löôïng coù teân “Units of Crack Susceptibility (UCS)” töø thaønh phaàn hoùa hoïc cuûa kim loaïi haøn (% troïng löôïng): UCS = 230C* + 190S + 75P + 45Nb . Nhoâm Heä soá daõn nôû nhieät cao cuûa nhoâm (khoaûng gaáp ñoâi theùp ) vaø söï co ruùt khi ñoâng raén (côû 5% cao hôn so vôùi moái haøn theùp ) khieán nhoâm raát deã bò nöùt noùng khi haøn. Khi tæ soá ñoä saâu /beà roäng giaõm töø 1 ñeán 0. do vaäy maø haïn cheá nguy cô nöùt noùng .1 C* = Haøm löôïng carbon hoaëc 0. Ví duï duøng que nhoùm 208 ñeå haøn treân Inox 304 chaúng haïn.12.Thaønh phaàn kim loaïi haøn caáu thaønh chuû yeáu töø thaønh phaàn cuûa kim loaïi ñaép vaø kim loaïi ñaép thöôøng coù thaønh phaàn chuaån .08 khi cao hôn Khi UCS <10 thì khaû naêng khaùng nöùt cao hôn . Trong haøn hoà quang chìm (SAW) theo BS 5135 (Appendix F). giaù trò UCS 20 hoaëc cao hôn seõ cho nguy cô nöùt cao hôn . Tæ soá ñoä saâu / beà roäng thaáp khi haøn ngaáu ôû ñaùy raõnh thì khoâng thöïc teá vì khi ñoù nguy cô nöùt do öùng suaát seõ nghieâm troïng hôn. Khi UCS trong khoaûng giôùi haïn thì nguy cô nöùt ñoái vôùi caùc moái haøn coù tyõ soá ñoä saâu / beà roäng lôùn seõ cao hôn .4Mn . thì UCS coù theå taêng leân khoaûng 9 ñôn vò. Vieäc xaùc ñònh khe hôû (Root Gap) vaø beà daøy chaân (Root Face) hôïp lyù seõ loaïi boû nguy cô naøy . Nguy cô naøy coù theå giaõm nhôø söû duïng daây haøn khaùng nöùt (thöôøng laø hôïp kim nhoùm 4xxx vaø 5xxx ) Song baát tieän ôû choå ñoä beàn vaø tính gia coâng nguoäi cuûa kim loaïi moái haøn keùm hôn kim loaïi cô baûn (kim loaïi haøn ). Ñoái vôùi moái haøn goùc . Giaù trò UCS giôùi haïn ôû möùc UCS = 25. trong saïch hôn kim loaïi haøn. do vaäy nguy cô nöùt seõ giaõm khi giaõm söï pha troän (dillution) kim loaïi haøn vaøo trong moái haøn. Lôïi theá cuûa caáu truùc ferrite laø noù hoøa tan haàu heát caùc taïp chaát gaây ra thieân tích hình thaønh neân lôùp maøng coù nhieät ñoä chaûy thaáp vaø ñoä beàn choáng nöùt keùm . Khi haøn lôùp ngaáu thì tæ leä pha troân kim loaïi haøn vaøo kim loaïi moái haøn töông ñoái cao . tæ soá ñoä saâu / beà roäng gaàn baèng 1. khi haøn Inox .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 29 .8. nhaát laø khi haøn baèng phöông phaùp TIG hoaëc SAW nguy cô nöùt noùng taát nhieân laø seõ cao hôn .Do vaäy . W3(VN). Ñoái vôùi moái haøn ñaâu mí . Theùp Inox nhoùm Austenitic Theùp Inox coù thaønh phaàn austenitic thuaàn tuùy deã nöùt hôn so vôùi khi chöùa khoaûng 5-:-10% ferrite. Trong khi UCS >30 seõ cho khaû naêng khaùng nöùt thaáp nhaát . Caùc giaûi phaùp kyõ thuaät chính ñeå loaïi tröø nguy cô nöùt noùng laø: • Kieåm soaùt toát caùc thoâng soá chuaån bò moái haøn . löïa choïn que ñaép sau cho thaønh phaàn kim loaïi moái haøn chöùa 5 -:10% ferrite raát quan troïng . Phöông phaùp thöïc haønh haøn khoâng bò nöùt noùng Ngoaøi vieäc choïn vaät lieäu haøn vaø vaät lieäu ñaép . • Laøm saïch khu vöïc haøn tröôùc khi tieán haønh haøn • Baûo ñaûm raèng trình töï haøn ñöôïc thieát trí sao cho khoâng gaây neân caùc öùng suaát nhieät baát lôïi. Tuy nhieân . Ta seõ gaëp tieát dieän haøn naøy khi haøn vôùi toác ñoä cao hoaëc söï chuaån bò meùp haøn coù nhieàu khieám khuyeát .3Si .

C vaø D theo BS EN 25817 (ISO 5817). Nhöõng veát nöùt khuaát beân trong thì duøng UT hoaëc RT ñeå xaùc ñònh. PT . tæ soá ñoä saâu/ beà roäng vöôït quaù 2:1 seõ xaûy ra nguy cô nöùt noùng . hoaëc kích thöôùc daøy (throat ) moái haøn goùc ñuû chòu ñöôïc öùng suaát (Tæ soá ñoä saâu / beà roäng hôïp lyù laø 0. MT . Qui taéc chung . Khi söûa chöõa phaûi baûo ñaûm maøi hoaëc thoåi boû toaøn boä khu vöïc bò nöùt . Nöùt noùng ôû ñuoâi löõa ñöôïc chaáp nhaän ôû caáp ñoä D. Khi keát thuùc moái haøn phaûi baûo ñaûm ñaép que ñaày ñuû leân vuõng chaûy traùnh ñeå chuùng bò quaù loõm.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 30 . Traùnh daép moái haøn vôùi tæ soá ñoä saâu / beà roäng quaù lôùn seõ thuùc ñaåy maïnh söï thieân tích vaø taïo ra bieán daïng ngang quaù lôùn trong tieát dieän haøn haïn cheá. Sau ñoù tieán haønh haøn söûa chöõa vôùi thaønh phaàn que ñaép khaùng nöùt W3(VN). Traùnh haøn vôùi toác ñoä cao (Töông öùng cöôøng ñoä cao ) khi ñoù söï thieân tích vaø öùng suaát seõ taêng trong moái haøn deã gaây nöùt noùng. Kieåm tra vaø söûa chöõa Nöùt noùng beà maët ñöôïc phaùt hieän nhôø caùc phöông phaùp kieåm tra nhö VT . Tieâu chuaån chaáp nhaän khuyeát taät Vì nöùt noùng thöôøng keùo daøi vaø coù bieân saéc caïnh neân khuyeát taät naøy khoâng chaáp nhaän ôû caùc caáp ñoä B.5:1). thöôøng laø theâm moåi phía côû 5 mm ñeå baûo ñaûm loaïi tröø hoaøn toaøn caùc khuyeát taät .• • • • Xaùc laäp thoâng soá haøn vaø thao taùc haøn sao cho moái haøn coù tæ soá ñoä saâu / beà roäng ñoàng ñeàu.

Nöùt nguoäi . caùc veát nöùt coù phöông ngang moái haøn . thaúng goùc vôùi beà maët moái haøn. veát nöùt sinh ra trong vuøng aûnh höôûng nhieät .hydrogen cracks in steels – Nung sô boä ñeå traùnh nöùt nguoäi Nöùt Hydrogen coøn ñöôïc goïi vôùi teân laø nöùt nguoäi ( cold cracking) hoaëc nöùt treã ( delayed cracking). • Caùc veát nöùt cuõng coù theå xuaát hieän trong moái haøn thöôøng coù phöông ngang vaø naèm nghieâng 45° vôùi beà maët moái haøn . naèm treân moät maët phaúng vaø khoâng phaân nhaùnh . Chuùng thöôøng laø caùc ñoaïn thaúng chaïy theo quyõ ñaïo raêng cöa nhöng khoâng phaân nhaùnh. Caùc ñaëc ñieåm chính cuûa veát nöùt naøy laø xuaát hieän treân theùp coù caáu truùc ferrite .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 31 . Nhaän daïng Bieåu hieän Nöùt nguoäi coù caùc ñaëc ñieåm sau: • Treân theùp C-Mn . • Treân theùp hôïp kim thaáp . Thöôøng laø khi keát thuùc haøn hoaëc sau ñoù ít laâu. W3(VN).heat affected zone (HAZ) vaø coù phaùt trieån vaøo vuøng kim loaïi moái haøn (Fig 1).

Ñoái vôùi moái haøn ñaâu mí . Nöùt ôû vuøng tieáp giaùp ( Transgranular cracking ) thì thöôøng xuaát hieän khi haøn treân theùp C-Mn . Maøu xanh phôùt laø keát quaû cuûa vieäc nung sô boä hoaëc nhieät haøn . ôû vuøng tieáp giaùp (transgranular) hoaëc caû hai . Caùc veát nöùt coù theå trong tinh theå ( intergranular). Kim töông (Metallography) Caùc veát nöùt phaùt xuaát töø vuøng aûnh höôûng nhieät (HAZ) thöôøng coù lieân quan chaët cheõ ñeán vuøng coù côû haït thoâ (coarse grain). 1 Nöùt nguoäi sinh ra ôû vuøng aûnh höôûng nhieät HAZ (vaø coù theå lan roäng vaøo vuøng kim loaïi moái haøn ) Treân beà maët maãu bò beõ gaõy (thöôøng khi nhieät luyeän). Nöùt trong tinh theå haàu nhö chæ xuaát hieän trong vuøng aûnh höôûng nhieät nôi coù ñoä cöùng cao taïo thaønh khi haøn treân theùp hôïp kim thaáp hoaëc theùp coù haøm löôïng carbon cao. Caùc veát nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät thöôøng naèm doïc theo moái haøn. (Fig 2). 2 Veát nöùt doïc theo caáu truùc haït thoâ ôû vuøng aûnh höôûng nhieät Nguyeân nhaân Coù ba yeáu toá keát hôïp nhau gaây ra veát nöùt nguoäi: W3(VN). Caùc veát nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät thöôøng naèm ôû goác moái haøn vaø song song vôùi taâm moái haøn. thöôøng khoâng bò oxyùt hoùa. Fig. ngay caû khi chuùng laø caùc veát nöùt treân beà maët .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 32 . ñaây laø daáu hieäu cho thaáy veát nöùt ñöôïc hình thaønh khi moái haøn ñaõ nguoäi .Fig. Ñoái vôùi caùc moái haøn goùc .

Caùc yeáu toá aûnh höôûng ñeán nguy cô nöùt nguoäigen laø: • • • • • Löôïng khí hydro coù trong moái haøn Thaønh phaàn caáu taïo cuûa kim loaïi haøn Beà daøy chi tieát haøn ÖÙng suaát taùc ñoäng leân moái haøn Naêng löôïng haøn (heat input) Noàng ñoä khí hydro trong moái haøn Nguoàn hydro chuû yeáu sinh ra töø hôi aåm chöùa trong thuoác haøn. Söï bieán cöùng cuûa vaät lieäu thöôøng ñöôïc bieåu thò qua haøm löôïng Carbon töông ñöông (CE) tính theo coâng thöùc . bôûi vì nguy cô taïo neân caáu truùc doøn treân caáu truùc teá vi ôû vuøng aûnh höôûng nhieät . Ñoái vôùi theùp C-Mn . Treân theùp hôïp kim thaáp . Caùc chaát ñoù laø : • Daàu . kim loaïi moái haøn seõ coù noàng ñoä Carbon thaáp hôn kim loaïi cô baûn neân ít coù khaû naêng nöùt hôn . môõ vaø buïi • Gæ seùt • Chaát sôn vaø maï phuû • Caùc chaát laøm saïch . caùc veát nöùt ngang vaãn coù theå xuaát hieän .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 33 . Loaïi que Basic thöôøng haïn cheá löôïng hydrogen trong moái haøn ôû möùc thaáp hôn so vôùi loaïi que rutile. taåy röõa Thaønh phaàn kim loaïi haøn Caùc thaønh phaàn naøy coù aûnh höôûng lôùn ñeán khaû naêng bieán cöùng (hardenability) vaø .• • • Hy drogen bò haáp thu vaø giaûi phoùng ra trong quaù trình noùng chaûy vaø ñoâng raén Caáu truùc doøn deã nöùt ôû vuøng aûnh höôûng nhieät ÖÙng suaát dö taùc ñoäng leân vuøng haøn khi nung noùng vaø nguoäi laïi Söï nöùt gaây ra bôûi söï khueách taùn hydro ñeán vuøng taäp trung öùng suaát vaø cöùng nhaát cuûa moái haøn. haàu heát caùc veát nöùt nguoäi ñeàu ñöôïc tìm thaáy ôû treân kim loaïi haøn. Khí Hydrogen cuõng coù theå sinh ra töø caùc chaát baùm treân beà maët chi tieát haøn hoaëc treân kim loaïi ñaép. Tuy nhieân . W3(VN). Cuõng caàn löu yù laø löôïng hôi aåm trong khoâng khí quang moái haøn coù aûnh höôûng lôùn ñeán löôïng khí hydrogen chöùa trong moái haøn hoaëc töø caùc vaät lieäu ñöôïc cheá taïo hoaëc ñaõ qua phuïc vuï trong moâi tröôøng laøm taêng löôïng hydrogen tích luõy trong chuùng . vôùi toác ñoä nguoäi lôùn . ñaëc bieät khi haøn treân caùc chi tieát daøy. Vieäc choïn loaïi que haøn ñuùng ñaén .Löôïng hydrogen sinh ra ñöôïc xaùc ñònh chuû yeáu nhôø code cuûa que haøn. thì kim loaïi moái haøn coù caáu truùc nhaïy caûm hôn vuøng aûnh höôûng nhieät neân coù theå thaáy caùc veát nöùt xuaát hieän trong vuøng kim loaïi moái haøn. laøm taêng nguy cô hình thaønh caùc caáu truùc doøn trong vuøng aûnh höôûng nhieät.

cuõng nhö khi haøn vôùi caùc qui trình haøn vôùi que haøn coù haøm löôïng hydrogen thaáp . 3. xaùc ñònh quaù trình nhieät khi haøn . seõ xaùc ñònh . töø ñoù coù aûnh höôûng ñeán caáu truùc vaø ñoä cöùng trong vuøng aûnh höôûng nhieät vaø kim loaïi haøn . nghóa laø toång beà daøy cuûa vaät lieäu tieáp caän vôùi moái haøn.3 Beà daøy tích hôïp (Combined thickness) tính cho moái haøn goùc vaø moái haøn ñaâu mí ÖÙng suaát taùc ñoäng leân moái haøn ÖÙng suaát taùc ñoäng leân moái haøn chòu aûnh höôûng lôùn bôûi keát caáu . nhö chæ ra ôû ( Fig. Fig.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 34 .Giaù trò CE caøng cao thì nguy cô nöùt nguoäigen caøng lôùn. Naêng löôïng haøn (Heat input) Naêng löôïng haøn taùc ñoäng trong quaù trình haøn keát hôïp vôùi beà daøy chi tieát vaø nhieät ñoä nung sô boä . Thoâng thöôøng . Gaù ñaët toài trong moái haøn goùc seõ taêng nguy cô nöùt. Möùc ñoä “raøng buoäc” taùc ñoäng leân moái haøn seõ taêng theo tieán trình haøn do taêng ñoä cöùng cuûa keát caáu haøn. ) . Beà daøy kim loaïi haøn Beà daøy kim loaïi haøn seõ coù aûnh höôûng lôùn ñeán toác ñoä nguoäi vaø do ñoù taùc ñoäng ñeán ñoä cöùng vaø caáu truùc teá vi ôû vuøng aûnh höôûng nhieät vaø söï tích luõy khí hydrogen trong moái haøn. beà daøy vaø hình daïng . vôùi theùp giaù trò CE < 0. Toùm laïi . Khaùi nieäm 'thickness tích hôïp cuûa moái haøn . Theo söï phaân boá öùng suaát thì haàu nhö caùc veát nöùt ñeàu khôûi ñaàu töø chaân moái haøn vaø ñaùy moái haøn . Moái haøn goùc coù nguy cô lôùn hôn moái haøn ñaâu mí vôùi cuøng beà daøy vaät lieäu . W3(VN).4 thì seõ khoâng nhaïy caûm ñeán söï nöùt nguoäi trong vuøng aûnh höôûng nhieät . toác ñoä nguoäi cuûa vuøng aûnh höôûng nhieät vaø ñoä cöùng cuûa. nhôø vaøo daïng moái haøn . gaù ñaët moái haøn.

cho pheùp hydro khueách taùn ra ngoaøi vaø loaïi tröø vieäc hình thaønh caùc caáu truùc cöùng nhaïy caûm vôùi quaù trình sinh veát nöùt. döøng bieân ) . Taát nhieân naêng löôïng naøy seõ phuï thuoäc vaøo kyõ thuaät haøn (laéc que . W3(VN). kieåu moái noái. Sau ñoù tính naêng löôïng cho moät ñôn vò chieàu daøi moái haøn . Nung sô boä . beà daøy chi tieát haøn . nguy cô nöùt nguoäi coù theå loaïi boû nhôø taùc ñoäng leân chu trình nhieät khi haøn . Nhieät ñoä nung sô boä öùng vôùi theùp carbon vaø carbon-mangganese ñöôïc cho trong BS 5135 nhieät ñoä nung sô boä coù theå ñeán 200°C tuøy thuoäc vaøo beà daøy vaø haøm löôïng carbon töông ñöông (CE) . Nung giöõa caùc lôùp haøn vaø nung sau khi haøn ñeå loaïi tröø nöùt nguoäi (Preheating. interpass and post heating to prevent hydrogen cracking) Nhö treân ñaõ noùi coù ba yeáu aûnh höôûng ñeán nguy cô nöùt nguoäigen: • Löôïng hydro chöùa trong moái haøn • Söï hình thaønh caùc toå chöùc cöùng . vôùi ñieàu kieän xaùc ñònh (thaønh phaàn vaät lieäu . Nung sô boä (Preheat) Nung sô boä seõ laøm giaõm toác ñoä nguoäi .6 Khi haøn que .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 35 .Naêng löôïng haøn cao seõ laøm giaõm ñoä cöùng .8 0. Naêng löôïng haøn treân moät ñôn vò chieàu daøi moái haøn ñöôïc tính nhôø coâng thöùc: V = Ñieän aùp hoà quang (V) A = Doøng ñieän haøn (A) S = Toác ñoä haøn (mm/min) k = Heä soá hieäu duïng (thermal efficiency factor) Khi tính toaùn naêng löôïng haøn thì heä soá hieäu duïng ñöôïc tính theo BS EN 1011-1: 1998 cho caùc phöông phaùp haøn hoà quang cô baûn nhö sau : Haøn hoà quang chìm daây ñôn Haøn que SMAW Haøn MIG/MAG vaø daây thuoác FCAW Haøn TIG vaø plasma 1. doøn ôû vuøng aûnh höôûng nhieät • ÖÙng suaát dö taùc ñoäng treân moái haøn Trong thöïc haønh .8 0. thaønh phaàn que haøn vaø naêng löôïng haøn ). naêng löôïng haøn thöôøng ñöôïc kieåm soaùt baèng caùch haøn heát toaøn boä moät que haøn vôùi cheá ñoä xaùc ñònh .0 0.

1% vaø CE ~ 0. Ñoái vôùi caùc loaïi theùp bieán cöùng nhieät ñoâi khi caàn phaûi uû (temper) ñeå loaïi boû caùc caáu truùc “cöùng” coøn toàn taïi sau khi PWHT.Nung giöõa caùc lôùp haøn vaø nung sau khi haøn (Interpass & post heating) Bôûi vì hieám khi caùc veát nöùt nguoäi xuaát hieän khi nhieät ñoä chi tieát haøn cao hôn nhieät ñoä moâi tröôøng . Qui trình vaø que haøn laøm giaõm hydro caàn ñöôïc aùp duïng. Ñoái vôùi caùc tröôøng hôïp nhaïy caûm vôùi nöùt nguoäi nhö khi haøn treân theùp coù chæ soá CE cao hoaëc moái haøn cuûa caùc keát caáu phöùc taïp . Löôïc ñoà xaùc laäp nhieät ñoä nung sô boä ñeå loaïi tröø veát nöùt caàn thieát laäp öùng vôùi noàng ñoä hydro döï kieán coù trong moái haøn . caàn phaûi nung sô boä . Caùc moái haøn hôïp kim nôi maø chæ rieâng söï nung noùng sô boä khoâng ñuû ñeå loaïi tröø veát nöùt trong vuøng aønh höôûng nhieät. Tuy nhieân . Tuy nhieân . e. Trong moät vaøi tình huoáng . Tuy nhieân. Figure 1 laø nhieät ñoä nung tham khaûo khi duøng caùc que haøn hôïp kim austenitic . ñoä beàn keùo vaø naêng löôïng haøn. bôûi vì söï kieåm tra chæ coù theå thöïc hieän ôû nhieät ñoä thöôøng neân nguy cô loaïi boû chæ ñöôïc xaùc ñònh sau khi tieán haønh nung sau haøn. Phuï luïc E cuûa tieâu chuaån naøy ñeà caäp ñeán caùc ñieàu kieän sau : a. vì hôïp kim nickel coù ñoä daõn nôû nhieät thaáp hôn theùp inox. bôûi vì khi löu huyønh thaáp vaø oxy thaáp seõ laøm taêng khaû naêng bieán cöùng nhieät cuûa theùp. ñeå cho hydro coù ñieàu kieän thoaùt heát ra ngoaøi khoûi vuøng haøn. thöôøng phaûi duy trì nhieät ñoä nung khoaûng 2 ñeán 3 giôø. nhieät ñoä nung vaø thôøi gian giöõ nhieät caàn taêng cao 250-300°C trong 3 hoaëc 4 giôø . Theùp saïch 'clean' hoaëc coù haøm löôïng löu huyønh thaáp (S côû 0. Theùp coù haøm löôïng carbon töông ñöông thaáp (theùp C-Mn vôùi C =0. W3(VN).chuùng ta caàn duøng que haøn loaïi austenite .008%).42) d. Söï nung sau khi haøn . Ñoái vôùi caùc loaïi theùp deã nöùt .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 36 . Duøng caùc que haøn austenitic vaø nickel ñeå choáng nöùt Trong tröôøng hôïp nung sô boä khoâng theå tieán haøn ñöôïc hoaëc khoâng caûi thieän ñöôïc tình traïng nöùt. hydrogen hình thaønh trong quaù trình haøn seõ bò ‘khoùa’ trong moái haøn . neân que nickel austenitic thích hôïp hôn khi haøn caùc keát caáu haøn chòu caêng keùo phöùc taïp nhaèm giaõm bieán daïng co.Aûnh höôûng cuûa noàng ñoä hydro vaø ñoä caêng keùo cuõng ñöôïc moâ taû treân hình. Theá neân .4%C caàn phaûi nung ñeán 150°C ñeå loaïi boû nguy cô nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät .Post weld heat treatment (PWHT) caàn thöïc hieän ngay khi keát thuùc quaù trình haøn nghóa laø khoâng caàn ñôïi chi tieát nguoäi. treân 0. chæ moät löôïng nhoû khueách taùn sang vuøng aûnh höôûng nhieät khi nguoäi laïi loaïi que thöôøng duøng laø loaïi 23Cr:12Ni (theo BS 2926:1984). Beà daøy > 50mm c. vieäc duy trì nhieät ñoä chi tieát haøn khi cheá taïo coù taùc duïng raát quan troïng. trong thöïc haønh .Caàn tieán haønh caùc quaù trình nung theo qui trình nghieâm ngaët hôn ñeå loaïi boû nguy cô nöùt hôn laø chæ döïa vaøo caùc chæ daãn ôû BS 5135.Que haøn Inox austenite vaø que nickel seõ taïo neân moái haøn maø ôû nhieät ñoä moâi tröôøng vaãn coù ñoä hoøa tan hydro cao hôn caùc loaïi theùp ferrite .2%C. Chòu caêng keùo cao b. Khi haøn theùp coù treân 0.

thaáp .Fig. beà daøy <30mm) b) Caêng keùo cao (beà daøy >30mm) Phöông phaùp thöïc haønh loaïi tröø nöùt nguoäi Giaõm söï hoøa tan hydro trong moái haøn Phöông phaùp hieäu quaû nhaát ñeå loaïi tröø nöùt nguoäi laø giaõm söï hoøa tan hydro vaøo trong kim loaïi haøn nhôø vaøo qui trình haøn vaø que haøn giaõm söï hoøa tan hydro.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 37 . Qui trình haøn coù theå phaân ra caùc nhoùm tuøy thuoäc vaøo möùc ñoä hydro hoøa tan vaøo moái haøn . chuùng goàm raát thaáp .10ml/100g Trung bình 10 .g. trung bình vaø cao : Raát thaáp <5ml/100g Thaáp 5 .15ml/100g Cao >15ml/100g Hình (Figure 2) cho caùi nhìn khaùi quaùt veà löôïng hydrogen töông ñoái do caùc phöông phaùp haøn hoà quang taïo ra W3(VN).1 Nhieät ñoä nung sô boä khi haøn vôùi que austenitic naêng löông haøn 12kJ/mm a) Caêng keùo thaáp (e.

Tính haøn toát . • Duøng qui trình giaõm hydro khi coù theå W3(VN). gæ . keát caáu caêng keùo cao vaø vôùi moâi tröôøng nhieãm hydro cao (aåm) Theùp C-Mn.2 Quan heä giöõa theá hydro (potential hydrogen) vaø löôïng hydro hoøa tan trong moái haøn cuûa caùc phöông phaùp hoà quang Höôùng daãn chung Döôùi ñaây laø caùc höôùng daãn chung .5) . khoâng caàn nung noùng Song vaãn phaûi nung neáu phaûi haøn vôùi qui trình hoaëc que haøn giaõm .nung sau khi haøn vaø laøm nguoäi chaäm.Nung sô boä .5) .carbon trung bình vaø theùp hôïp kim thaáp (CE 0. daàu . Baûng höôùng daãn naøy duøng cho caùc loaïi theùp chæ ñònh theo BS 5135 hoaëc BS EN 1011: Theùp thöôøng Mild steel (CE <0. Kyõ thuaät thöïc haønh Sau ñaây laø caùc bieän phaùp kyõ thuaät caàn thöïc hieän ñeå giaõm nguy cô nöùt nguoäi: • Laøm saïch khu vöïc haøn khoûi sôn .Chi tieát moõng khoâng caàn nung sô boä tröø phi haøn caùc chi tieát daøy vaø khi haøn vôùi qui trình vaø que haøn giaõm hydro Theùp carbon cao vaø theùp hôïp kim (CE >0.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 38 .Khi haøn treân theùp daøy .söû duïng qui trình vaø que haøn giaõm. buïi .Fig.4 ñeán 0. Tham khaûo chi tieát BS 5135.4) .

6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 39 . Nöùt lôùp. Ñoái vôùi caùc veát nöùt aån saâu UT toû ra coù öu theá hôn RT trong phaùt hieän. nôi taäp trung öùng suaát cao nhaát. Kieåm tra vaø söûa chöõa Nöùt (hydro ) nguoäi raát nhoû vaø chìm saâu . raát khoù xaùc ñònh.• • • • • • • • Saáy kyõ que haøn vaø thuoác haøn Giaõm öùng suaát treân moái haøn baèng h giaõm khe hôû vaø caùc taùc ñoäng caêng keùo khi haøn Neáu phaûi nung theo qui trình thì khi haøn ñính cuõng phaûi nung Nung treân daõi roäng ít nhaát 75mm caùch hai beân moái haøn vaø baûo ñaûm nung ñeàu treân suoát beà daøy chi tieát haøn Xaùc ñònh nhieät ñoä nung treân maët döôùi (sau) chi tieát . Maët gaõy Maët gaõy naèm doïc theo caáu truùc thôù treân neàn kim loaïi haøn (Fig 2). Caùc veát nöùt coù theå xuaát hieän ôû chaân hoaëc ñaùy moái haøn .3 giôø sau khi haøn neáu haøn treân theùp deã nöùt Duøng que hôïp kim austenite . song song vôùi bieân noùng chaûy cuûa moái haøn (Fig 1). Nhaän daïng Bieåu hieän Ñaëc ñieåm cuûa nöùt lôùp laø xuaát hieän treân caùc moái T vaø haøn goùc . W3(VN). thöôøng naèm trong phaàn kim loaïi haøn . MT . Thöôøng thì phaûi nung sô boä 50°C. PT . Caùc veát nöùt loä ra treân beà maët coù theå kieåm tra baèng VT . C vaø B. neáu khoâng theå caàn keùo daøi thôøi gian nung ñeå baûo ñaûm nhieät ñoä ñoàng ñeàu Baûo ñaûm naêng löôïng haøn chính xaùc Duy trì nhieät ñoä khoaûng 2 -:. Phaûi loaïi boû phaàn bò nöùt ít nhaát laø 5mm sau ñoù haøn laïi vôùi qui trình ñöôïc kieåm soaùt chaët cheõ .lamellar tearing Nöùt lôùp (Lamellar tearing) coù theå xuaát hieän phía döôùi moái haøn . ñaëc bieät laø khi haøn treân theùp caùc nguoäi coù ñoä deõo thaáp . nickel khi khoâng theå loaïi tröø nguy cô nöùt baèng xöû lyù nhieät Tieâu chuaån chaáp nhaän Theo BS EN 25817 (ISO 5817) thì khoâng chaáp nhaän nöùt (hydro) nguoäi treân caû ba caáp ñoä D .

nguy cô nöùt lôùp seõ lôùn khi tieán trình haøn gaây neân caùc öùng suaát co ruùt thaúng goùc thôù vaät lieäu . Nöùt lôùp treân moái haøn chöõ T Fig. Söï ñònh höôùng cuûa moái haøn (Weld orientation) – bieân noùng chaûy cuûa moái haøn naèm song song vôùi caùc khuyeát taät naèm doïc theo thôù kim loaïi .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 40 . que haøn . Vì vaäy . Maët gaõy khi nöùt lôùp Kim töông Hieän töôïng nöùt lôùp lieân quan chaëc cheõ vôùi söï taäp trung caùc khuyeát taät keùo daøi naèm doïc theo beà maët vaät lieäu haøn .Short Transverse Reduction in Area (STRA) thaáp laø coù nguy cô nöùt lôùp. 1. Bieán daïng ngang (Transverse strain) – söï co ruùt treân moái haøn taùc ñoäng maïnh leân beà maët chi tieát haøn 2. Nguy cô naøy caøng lôùn khi haøn treân caùc vaät lieäu caùn nguoäi vaø moái haøn coù noàng ñoä hydro cao . Caùc nhaân toá giaõm nguy cô nöùt lôùp Choïn vaät lieäu . 2. 3. theùp coù STRA > 20% seõ choáng nöùt lôùp toát khi STRA < W3(VN). Thöôøng thì . thieát keá moái haøn . nung sô boä vaø haøn lôùp ñeäm (buttering) coù theå giuùp giaõm thieåu nguy cô nöùt lôùp . Vaät lieäu Nöùt lôùp chæ xuaát hieän khi haøn treân theùp caùn. Thöïc teá khoâng coù maùc theùp naøo nhaïy caõm vôùi nöùt lôùp chæ coù caùc caáp theùp coù chæ soá co thaét ngang . Söï nhaïy caûm cuûa vaät lieäu vôùi nöùt . Nguyeân nhaân Coù ba ñieàu kieän ñeå sinh ra nöùt lôùp: 1.Chi tieát haøn coù ñoä deõo keùm khi chòu caêng theo höôùng thaúng goùc thôù . Veát gaõy thöôøng naèm doïc bieân giôùi haït vaø coù hình daïng maáp moâ. trình töï haøn .Fig.

4c • Thay ñoåi thieát keá moái haøn ( vaùt meùp) sao cho bieân noùng chaûy cuûa moái haøn khoâng song song vôùi beà maët thôù caùn cuõng laø bieän phaùp höõu hieäu giaõm nguy cô nöùt lôùp Fig.005%) neân nguy cô nöùt lôùp cuõng thaáp Caùc nhaø cung caáp theùp thöôøng phaûi baûo ñaûm theùp ñöa ra thò tröôøng coù ñoä co thaét STRA > 20 % (Sick !) Thieát keá moái haøn Nöùt lôùp seõ xuaát hieän khi moái haøn taïo ra öùng suaát co ruùt taäp trung taùc ñoäng theo phöông thaúng goùc thôù caùn . Theùp coù ñoä beàn caøng cao thì nguy cô caøng lôùn nhaát laø khi chi tieát daøy hôn 25mm. Caùc kieåu haøn T hoaëc chöõ thaäp haøn ngaáu hoaøn toaøn raát deã bò nöùt lôùp. 4d W3(VN). 4a. 4. vì öùng suaát sinh ra khi haøn khoâng taùc ñoäng theo phöông beà daøy taám .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 41 . neân nguy cô nöùt lôùp haàu nhö khoâng coù . Thöôøng trong moái haøn kieåu T hoaëc moái haøn goùc . Moái haøn chöõ thaäp treân caùc taám daøy khieán chuùng khoâng theå uoán . 3). Theùp xöû lyù vôùi (Aluminium treated steels) seõ coù haøm löôïng löu huyønh thaáp (<0. neân nöùt lôùp coù theå xaûy ra khi haøn caùc taám daøy vaø ñoä caêng keùo khi haøn gaây ra caùc bieán daïng uoán. 4b • Thay vì haøn moái haøn lôùn treân moät phía . Vì nöùt lôùp chæ xuaát hieän khi haøn kieåu T ngaáu hoaøn toaøn. Moái haøn ñaâu mí . • Haøn ngaáu töø hai phía ít nguy cô nöùt lôùp hôn haøn moät phía vaø quaù trình haøn ñoái xöùng cuõng giaõm öùng suaát co ruùt do vaäy giaõm nguy cô nöùt lôùp Fig.10 -:. Hình Fig. bieán daïng khi haøn coù nguy cô nöùt lôùp raát lôùn . Fig.15% khi haøn phaûi caån thaän traùnh nöùt lôùp baèng caùch thieát keá moái haøn hoaëc qui trình haøn haïn cheá taäp trung öùng suaát co ruùt theo höôùng thaúng goùc thôù (Fig. neân thay baèng moái haøn nhoû hôn haøn hai phía. Fig. Laø caùc gôïi yù thieát keá giuùp loaïi tröø nöùt lôùp • Thay moái haøn ngaáu hoaøn toaøn baèng moái haøn hai phía . Bôûi vì caùc bieán daïng goùc coù theå laøm taêng öùng suaát ôû chaân vaø goác moái haøn .

4c Fig. Trình töï haøn Vì vaät lieäu vaø thieát keá moái haøn laø nhaân toá chính taïo ra nguy cô nöùt lôùp. neân taám moõng seõ khoù nöùt lôùp hôn taám daøy .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 42 . vuøng aûnh höôûng nhieät caøng lôùn vaø moái haøn ngaáu caøng saâu ñoâi khi laïi coù lôïi cho söï giaõm nguy cô nöùt lôùp. Nhieät haøn caøng cao . Bôûi vì nguyeân nhaân gaây ra nöùt lôùp laø söï caêng keùo vaø khaû naêng bieán daïng keùm cuûa caùc taám haøn . öùng suaát sinh ra trong vuøng aûnh höôûng nhieät caøng thaáp . Tuy nhieân . 4a Fig.Fig. 4d Kích thöôùc moái haøn Nöùt lôùp haàu nhö chæ xuaát hieän treân caùc moái haøn kích thöôùc lôùn Thöôøng thì vôùi caùc moái haøn T vaø goùc coù kích thöôùc chaân > 20mm. 4 Caáu hình tham khaûo thieát keá haøn giaõm nguy cô nöùt lôùp Fig. W3(VN). Haøn moái haøn T vaø goùc coù khe hôû seõ coù nguy cô nöùt lôùp thaáp hôn. 4b Fig.neân trình töï haøn chæ coù vai troø thöù yeáu trong vieäc giaõm nguy cô.

taïo ra caùc lôùp haøn coù kích thöôùc nhoû . khi moái haøn nguoäi laïi seõ laøm taêng öùng suaát. Do vaäy . Fig. Tuy nhieân caàn löu yù laø trong caùc keát caáu haøn chòu caêng keùo cao . Haøn lôùp ñeäm choáng nöùt lôùp a) Haøn lôùp ñeäm (ñoä beàn thaáp) treân taám deã nöùt b) in-situ buttering In-situ buttering coù nghóa laø ñaép moät lôùp haøn coù ñoä beàn thaáp treân taám deã nöùt tröôùc khi ñaép moái haøn. khi öùng duïng giaûi phaùp naøy caàn tính toaùn laïi ñoä beàn chung cuûa moái haøn. haøn nhieàu lôùp . Nen duøng qui trình vaø que haøn giaõm hydro ñeå haïn cheá nguy cô nöùt lôùp. Nhôù laø phaûi saáy que haøn. ñeå haïn cheá söï haáp thu hydro coù theå aùp duïng nung sô boä song caàn löu yù ñeán öùng suaát nhieät taêng theâm do quaù trình nung sô boä gaây ra . Que haøn coù ñöôøng kính nhoû . Que haøn hydro thaáp seõ haïn cheá noàng ñoä hydro trong moái haøn . Haøn lôùp ñeäm (Buttering) Haøn moät lôùp ñeäm treân taám deã bò nöùt baèng que haøn coù ñoä beàn keùo thaáp laø giaûi phaùp höõu hieäu choáng nöùt lôùp.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 43 . Tuy nhieân . Que haøn Khi coù theå neân choïn que haøn coù ñoä beàn thaáp ñeå cho pheùp moái haøn deã bieán daïng giaõm söùc caêng treân beà maët taám haøn. W3(VN). vieäc nung sô boä coù theå gaây ra nhieàu baát lôïi . giaõm söï khuyeách taùn hydro vaøo vuøng aûnh höôûng nhieät do ñoù cuõng giaõm nguy cô nöùt lôùp . Caàn baûo ñaûm sao cho lôùp ñeäm roäng hôn khu vöïc haøn töø 15 ñeán 25mm vaø daøy töø 5 ñeán 10mm . Nhö ñaõ thaáy treân hình (Fig. 5) moái haøn T ñöôïc thöïc hieän qua trung gian moät lôùp ñeäm treân beà maët taám deã nöùt .Noàng ñoä hydro trong moái haøn caøng lôùn thì nguy cô nöùt lôùp caøng lôùn .seõ caûi thieän chu trình nhieät vaø khöõ öùng suaát khi haøn cuõng taïo ra hieäu quaû ñaùng keå cho muïc tieâu giaõm nguy cô nöùt lôùp. do chuùng laøm taêng bieán daïng nhieät . 5. Nung sô boä Nhö ñaõ bieát nung sô boä seõ haïn cheá söï khuyeách taùn hydro vaøo vuøng aûnh höôûng nhieät .

(Fig. Haàu nhö khoâng theå phaùt hieän nöùt lôùp baèng phöông phaùp RT.Tieâu chuaån chaáp nhaän Nöùt lôùp khoâng ñöôïc chaáp nhaän ôû caû ba caáp ñoä B. hoaëc treân lôùp phuû ( cladding). nöùt trong vuøng aûnh höôûng nhieät thöôøng song song vôùi moái haøn. Caùc khuyeát taät chìm saâu coù theå phaùt hieän nhôø UT song raát khoù phaân bieät vôùi daõy ngaäm xæ.Tuy nhieân .reheat cracking Phaù huõy cuûa bình cao aùp baèng theùp CrMoV do ñoä dai (toughness) keùm. C vaø D theo BS EN 25817 (ISO 5817). 1b). 1) Veát nöùt luoân naèm doïc theo tinh giôùi haït ( intergranular) thöôøng laø bieân cuûa caùc haït austenite coù caáu truùc (Fig. Nhaän daïng Bieåu hieän Nöùt do nung laïi (Reheat cracking) coù theå xuaát hieän treân caùc keát caáu baèng theùp hôïp kim thaáp . ñoâi khi cuõng xuaát hieän treân vuøng kim loaïi moái haøn coù caáu truùc haït thoâ. ñaëc bieät laø chöùa caùc nguyeân toá nhö chromium.vaø öùng suaát dö . hoaëc laø bò nung noùng khi phuïc vuï ( 350 ñeán 550°C). W3(VN). Kieåm tra vaø söûa chöõa Caùc veát nöùt loä coù theå phaùt hieän nhôø caùc phöông phaùp VT . PT vaø MT. Veát nöùt thoâ ( macro-crack) thöôøng phaân nhaùnh laø veát nöùt theo bieân giôùi caùc haït thoâ.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 44 .Caùc veát nöùt thöôøng deã phaùt hieän ôû caùc khu vöïc taäp trung öùng suaát nhö chaân .vaø nöùt (hydro) nguoäi . Veát nöùt haàu nhö chæ naèm trong vuøng haït thoâ trong vuøng aûnh höôûng nhieät (HAZ) beân döôùi moái haøn . Trong moái haøn caùc veát nöùt naøy coù phöông ngang hoaëc doïc. vanadium vaø molybdenium khi keát caáu haøn bò nung laïbi5khi xöû lyù nhieät sau haøn hoaëc nung khöõ öùng suaát. bieân moái haøn . Quaù trình nöùt coù theå phaùt trieån töø caùc veát nöùt thoâ (coarse macro-cracks) hoaëc caùc veát nöùt teá vi ( micro-cracks). Nöùt do nung laïi .

Nöùt ôû khu vöïc haït thoâ trong vuøng aûnh höôûng nhieät W3(VN). thieác vaø phosphorus. Nöùt teá vi trong haøn nhieàu lôùp thöôøng naèm trong khu vöïc haït thoâ khoâng ñöôïc laøm mòn nhôø caùc lôùp haøn keá tieáp . Quaù trình khöõ öùng suaát dö taïo neân caùc bieán daïng (creep deformation) ôû vuøng bieân giôùi haït . seõ laøm taêng nguy cô nöùt khi nung laïi .Moái haøn kích thöôùc lôùn haàu nhö seõ taïo ra caùc caáu truùc thoâ ñaïi trong vuøng aûnh höôûng nhieät . phaàn beân trong haït trôû neân beàn hôn bôûi söï keát ñoïng caùc carbide .6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 45 . Fig. Nguyeân nhaân Nguyeân nhaân chính laø khi xöû lyù nhieät caùc maùc theùp deã nöùt . Ví duï . chuùng trôû neân nhaïy caûm vôùi nöùt khi bò nung laïi . Keát quaû laø . Vaø do phaân boá lôùp haøn coù kích thöôùc lôùn neân cô hoäi laøm mòn haït nhôø caùc lôùp haøn keá tieáp khoâng coù .Caùc veát nöùt teá vi (Micro-cracking) cuõng coù theå thaáy trong vuøng HAZ vaø trong kim loaïi haøn. Thieát keá moái haøn khoâng hôïp lyù cuõng laøm taêng nguy cô nöùt khi chòu nhieät. arsenic.Caùc moái haøn taäp trung öùng suaát nhö moái haøn ngaáu baùn phaàn thöôøng laø nôi khôûi ñaàu caùc veát nöùt.1a. Söï hieän dieän caùc taïp chaát thieân tích veà vuøng bieân haït vaø xu theá gaây doøn ram (temper embrittlement) cuûa caùc nguyeân toá nhö löu huyønh . Qui trình haøn khoâng hôïp lyù cuõng laø nguyeân nhaân.

5Mo 0. Choïn theùp Khi coù theå . traùnh duøng caùc maùc theùp nhaïy caûm vôùi nöùt do nung noùng ví duï nhö choïn A 508 nhoùm 2 – Loaïi theùp coù ñoä nhaïy ñaëc bieät cao vôùi nöùt do nung noùng Trong khi A508 nhoùm 3 thì ít ñöôïc löu yù. khi choïn caùc maùc theùp choáng raõo ( creep resistant). Nöùt ôû vuøng tinh giôùi haït .25V ñöôïc coi laø nhaïy nöùt hôn laø maùc 2.6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 46 .1b. W3(VN).25Cr 1 Mo 0.5Mo 0. Phöông phaùp thöïc haønh ñeå loaïi tröø nöùt do nung noùng Nguy cô nöùt do nung noùng coù theå loaïi tröø khi coù cô hoäi choïn löïa maùc theùp coù taïp chaát thaáp .Fig. Theùp chromium molybdenum .25V Nguy cô thaáp ↓ ↓ Nguy cô cao Do ñoù .5Cr 0. Hai maùc theùp coù cuøng cô tính song A508 nhoùm 3 coù haøm löôïng Cr thaáp hôn trong khi Mn laïi cao hôn neân nguy cô nöùt do nung thaáp hôn . Vaø khi qui trình haøn ñöôïc thieát laäp kyõ löôûng coäng vôùi quaù trình thöïc hieän qui trình ñöôïc giaùm saùt nghieâm nhaët .5Mo B 0. theùp 0.5Cr 0. Döôùi ñaây laø xeáp haïng caùc maùc theùp theo nguy cô nöùt do nung noùng: 5 Cr 1Mo 2.25Cr 1Mo coù ñoä choáng raõo töông töï song keùm nhaïy hôn.

6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 47 . haïn cheá hieäu quaû laøm mòn haït nhôø caùc lôùp (Fig 2b). arsenic. (Fig 2a). song nguy cô nöùt do nung laïi khoâng theå döï ñoaùn chính xaùc ñöôïc khi chæ döïa vaøo thaønh phaàn hoùa hoïc cuûa theùp. Coù raát nhieàu chæ soá nhö G1. ñöôïc duøng ñeå bieåu thò ñoä nhaïy cuûa theùp ñoái vôùi nöùt do nung laïi.3Mo + 8. PSR vaø Rs.12Cu +0.01% seõ baûo ñaûm nguy cô nöùt do nung laïi (doøn ram ) toái thieåu . Tieâu chuaån choïn löïa laø toång caùc taïp chaát khoâng quaù 0. tin vaø phosphorus) duø theo thoâng thöôøng chuùng chæ toàn taïi ôû daïng caùc veát . Leõ töï nhieân laø khoâng neân choïn theùp coù nhieàu taïp chaát nhö (antimony. hieäu quaû laøm mòn haït ñöôïc toái ña khi tieán haønh haøn baäc thang treân caùc meùp haøn vôùi goùc que haøn (angle of attack) thaáp ñeå haïn cheá ñoä ngaáu saâu vaøo trong kim loaïi.Khoâng may laø . thì coù ñoä nhaïy keùm vôùi nöùt do nung laïi G1 = 10C + Cr + 3. Qui trình haøn vaø kyõ thuaät haøn Qui trình haïn cheá nguy cô nöùt do nung laïi caàn tuaân thuû caùc ñieàu kieän sau • • • Taïo ñieàu kieän toái ña cho quaù trình laøm mòn haït ôû vuøng aûnh höôûng nhieät nhôø chu trình nhieät khi haøn Haïn cheá söï taêng tröôûng kích thöôùc haït Loaïi boû öùng suaát dö vaø taäp tring öùng suaát Neân haøn nhieàu lôùp nhoû ñeå laøm mòn caùc haït thoâ trong vuøng aûnh höôûng nhieät.10As + P +1. Theùp coù chæ soá G1 < 2.2 = 0. PSR < 0 hoaëc Rs < 0. Tuy nhieân .03. Khi haøn ñaâu mí .) W3(VN).19S +0. hoaëc phaûi laøm thöû nghieäm xaùc nhaän tröôùc khi choïn ñöa vaøo öùng duïng .1V .49Sb Rs Möùc ñoä taïp chaát Tính khoâng ñoàng ñeàu cuûa caùc maùc theùp treân thò tröôøng laø yeáu toá quan troïng caàn xem xeùt khi mua theùp (Caùc maùc theùp gioáng nhau song heat number khaùc nhau coù theå coù caùc sai bieät veà thaønh phaàn vaø tính chaát ). moái haøn vôùi goùc vaùt heïp seõ raát khoù haøn vaø deã gaây ra söï thieáu chaûy ôû hai beân (lack of sidewall fusion. Toát nhaát laø neân coù thoâng tin xaùc nhaän (certificate) caáp bôûi nhaø saûn xuaát . duø caùc hieåu bieát veà khaû naêng nöùt cuûa moät maùc theùp naøo ñoù raát boå ích . So saùnh vôùi khi haøn treân caùc meùp haøn coù goùc vaùt roäng .18Sn + 1.2 PSR = Cr +Cu + 2Mo + 10V +7Nb + 5Ti . vuøng aûnh höôûng nhieät ( HAZ) lôùn .

nghóa laø haïn cheá caùc choå tieáp giaùp giaät caáp . Suï taäp trung öùng suaát thöôøng sinh ra töø caùc tröôøng hôïp sau: • Haøn vôùi thanh loùt phía sau ( backing bar) • Moái haøn ngaáu khoâng hoaøn toaøn • Thieáu chaûy bieân . thay vì lieân keát giöõa moái haøn vaø kim loaïi haøn. Maøi boû moái haøn chaân ñi trong khi vaãn tieáp tuïc duy trì nhieät ñoä nung roài haøn laïi cuõng laø giaûi phaùp hieäu quaû nhaèm giaõm nguy cô nöùt do nung laïi treân theùp 0. Khi haøn treân caùc maùc theùp deã nöùt khi nung laïi thì lôùp sau cuøng thöôøng ñöôïc boá trí treân neàn kim loaïi cuûa moái haøn . Ví duï .5Cr 0. Thieát keá moái haøn vaø kyõ thuaät haøn caàn baûo ñaûm moái haøn khoâng bò taäp trung öùng suaát . ngaäm xæ . W3(VN).2b. khuyeát chaân treân beà maët vaø beân trong moái haøn • Tieát dieän haøn coù hình daùng khoâng hôïp lyù . chaûy xeä . Haøn ôû tö theá ngang hieäu quaû laøm mòn haït trong HAZ thaáp hôn Söï laøm mòn haït trong HAZ coù hieäu quaû hôn neáu tieán haønh haøn moät lôùp ñeäm moõng baèng que haøn côû nhoû.2a.25V . caùc goùc löôïn nô chuyeån tieáp saéc caïnh . Haøn ôû tö theá phaúng – Hieäu quaû laøm mòn haït trong HAZ cao hôn Fig.Fig. Tuy nhieân khi ñoù phaûi chuù yù loaïi tröø nguy cô nöùt hydro vaø thieáu chaûy .5Mo 0. Möùc ñoä taêng tröôûng cuûa caùc haït austenite coù theå haïn cheá khi haøn vôùi naêng löôïng haøn thaáp .Sau ñoù thöïc hieän moái haøn vôùi que haøn coù kích thöôùc lôùn hôn . giaõm naêng löôïng haøn ñeán möùc keát hôïp vôùi nung sô boä ñeå loaïi tröø nöùt hydro. Chuù yù laø moái ñaép ôû chaân moái haøn goùc vaø lôùp phuû maët sau cuøng coù caáu truùc raát toài vì vuøng aûnh höôûng nhieät tieáp giaùp vôùi chuùng khoâng ñöôïc caûi thieän haït ( do khoâng coù lôùp haøn sau ñoù ).6 Khuyết tật hàn – nguyên nhân & cách khắc phục 48 . moâ cao .

You're Reading a Free Preview

Tải về
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->