Thiet Ke Nha May Bia

Khãa luËn tèt nghiÖp http://www.ebook.edu.
vn Khoa CNSH & MT
MỤC LỤC
MỤC LỤC ............................................................................................................ 1

LỜI CẢM ƠN ...................................................................................................... 3
MỞ ĐẦU .............................................................................................................. 4
GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NGÀNH BIA ......................................... 8

1. Tình hình sản xuất và tiêu thụ bia trên thế giới ........................................ 8
2. Tình hình sản xuất và tiêu thụ bia tại Việt Nam ....................................... 9
3. Tình hình sản xuất bia nồng độ cao trên thế giới và ở Việt Nam ........... 12
CHƯƠNG 1: LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT

CHO NHÀ MÁY BIA XÂY DỰNG ................................................................ 16
1.1. Ưu điểm của bia nồng độ cao ................................................................. 16
1.2. Ưu điểm của việc sử dụng đường và đại mạch trong sản xuất bia ......... 17
1.3. Địa điểm xây dựng nhà máy ................................................................... 18
CHƯƠNG 2: CHỌN VÀ THUYẾT MINH
DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT ............................................................................ 21
2.1. Chỉ tiêu chất lượng sản phẩm.................................................................. 21
2.2. Nguyên liệu sản xuất bia......................................................................... 22
2.3. Lựa chọn dây chuyền công nghệ............................................................. 35
2.4. Thuyết minh dây chuyền sản xuất .......................................................... 37
CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG SẢN PHẨM.................................. 61
3.1. Các thông số ban đầu .............................................................................. 61
3.2. Tính toán lượng bia từ 100kg nguyên liệu ban đầu ................................ 62
3.3. Lập kế hoạch sản xuất............................................................................. 69
CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ ....................................... 74
4.1. Phân xưởng nấu......................................................................................... 74
TrÇn ThÞ Thu Hµ 1 MSSV: 504301019

Khãa luËn tèt nghiÖp http://www.ebook.edu.vn Khoa CNSH & MT
4.2. Phân xưởng lên men.................................................................................. 89

4.3. Hệ thống thiết bị phân xưởng hoàn thiện................................................ 100
CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN XÂY DỰNG...................................................... 104
5.1. Thiết kế bố trí tổng mặt bằng .................................................................. 104
5.2. Tính toán các hạ mục công trình............................................................. 105
CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN HƠI – NƯỚC - ĐIỆN – LẠNH...................... 114
6.1. Tính toán hơi cho nhà máy...................................................................... 114
6.2. Tính toán nước cho nhà máy................................................................... 121
6.3. Tính toán điện tiêu thụ cho nhà máy....................................................... 126
6.4. Tính toán lạnh cho nhà máy.................................................................... 139
CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN CIP VÀ VỆ SINH AN TOÀN......................... 145
7.1. Hệ thống CIP trong phân xưởng nấu ...................................................... 145
7.2. Hệ thống CIP trong phân xưởng lên men ............................................... 147
7.3. Vệ sinh và an toàn lao động .................................................................... 149
7.4. Bảo hộ và an toàn lao động..................................................................... 151
CHƯƠNG 8: MÔI TRƯỜNG VÀ PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ .................... 153
8.1. Các yếu tố chính trong nhà máy bia ảnh hưởng tới môi trường ............. 153
8.2. Tổng quan về xử lý nước thải ................................................................. 157
8.3. Phương án xử lý nước thải cho nhà máy bia........................................... 158
CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN KINH TẾ .......................................................... 164
9.1. Mục đích và ý nghĩa................................................................................ 164
9.2. Nội dung phần tính toán kinh tế.............................................................. 164
9.3. Đánh giá các chỉ tiêu và hiệu quả ........................................................... 171
KẾT LUẬN ...................................................................................................... 174

TÀI LIỆU THAM KHẢO .............................................................................. 175
PHỤ LỤC ......................................................................................................... 177

LỜI CẢM ƠN
Em xin gửi lời cảm ơn chân thành tới toàn thể các thầy cô giáo trong khoa
Công nghệ sinh học – Môi trường trường Đại học dân lập Phương Đông đã tạo
điều kiện cho em được học tập và nghiên cứu trong một môi trường học tập
khoa học, giúp cho em có những kiến thức vững vàng trước khi bước vào đời.
Đặc biệt em xin chân thành cảm ơn sự chỉ bảo tận tình của cô giáo GS.TS
Nguyễn Thị Hiền – cô là người trực tiếp hướng dẫn, chỉ bảo cho em trong suốt
quá trình hoàn thành đồ án tốt nghiệp này.
Đồng thời em cũng xin gửi lời biết ơn sâu sắc đến gia đình em và bạn bè
những người luôn đứng sau giúp đỡ, chia sẻ với em những khó khăn và thuận lợi
trong thời gian qua.
Đề tài tốt nghiệp của em là “Thiết kế nhà máy bia năng suất 50 triệu
lít/năm, từ nấu và lên men bia nồng độ cao 14oBx, sử dụng 50% nguyên liệu
thay thế, trong đó 25% là đại mạch Việt Nam và 25% là đường”. Đây là bản đồ
án có khối lượng công việc tương đối lớn, nhưng do thời gian thực hiện còn hạn
chế nên chắc chắn không tránh khỏi những thiếu sót. Vì vậy em rất mong nhận
được sự đóng góp ý kiến của các thầy cô giáo và bạn bè để bản đồ án của em
được hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn!
Hà Nội, ngày 17 tháng 5 năm 2008
Sinh viên thực hiện
Trần Thị Thu Hà

MỞ ĐẦU
Bia là loại nước giải khát có truyền thống lâu đời, có giá trị dinh dưỡng
cao và có độ cồn thấp, mùi vị thơm, ngon và bổ dưỡng. Công nghệ sản xuất bia
khá đặc biệt, bởi vậy nó mang lại cho người uống một cảm giác rất sảng khoái
và hấp dẫn. Trong bia có chứa hệ enzym phong phú và đặc biệt là enzym kích
thích cho sự tiêu hóa. Vì vậy uống bia với một lượng thích hợp không những có
lợi cho sức khỏe, ăn cơm ngon, dễ tiêu hóa, mà còn giảm được sự mệt mỏi sau
một ngày làm việc mệt nhọc. Khi đời sống kinh tế xã hội phát triển, nhu cầu tiêu
thụ bia của con người ngày càng tăng, thậm trí đã trở thành loại nước giải khát
không thể thiếu hàng ngày đối với mỗi người dân phương Tây.
So với những loại nước giải khát khác, bia có chứa một lượng cồn thấp (3
– 8o) và nhờ có CO2 giữ được trong bia nên tạo nhiều bọt khi rót, bọt là đặc tính
ưu việt của bia, là yếu tố để phân biệt bia với những loại nước giải khát khác. Về
mặt dinh dưỡng, một lít bia có chất lượng trung bình tương đương với 25 gram
thịt bò hoặc 150 gram bánh mỳ loại một, hoặc tương đương với nhiệt lượng là
500 kcal, bằng 2/3 năng lượng được cung cấp từ cùng một thể tích sữa. Ngoài
ra, trong bia còn chứa vitamin B1, B2, B5, B6, rất nhiều vitamin PP và các axit
amin cần thiết cho cơ thể, các chất khoáng và nguyên tố vi lượng khác. Chính vì
vậy từ lâu bia đã trở thành thứ đồ uống quen thuộc được rất nhiều người ưa
thích.
Trong những năm gần đây, nhu cầu uống bia của con người ngày một
tăng nhanh, cùng với sự phát triển của ngành công nghệ sinh học, công nghệ sản
xuất bia đã có những bước tiến nhảy vọt. Nhiều cải tiến về công nghệ đã được
áp dụng vào sản xuất bia, đã nâng cao chất lượng sản phẩm, nâng cao hiệu quả
sử dụng thiết bị, và mang lại hiệu quả kinh tế cao. Ngày nay ngành sản xuất bia
Việt Nam cũng như các nhà máy bia liên doanh hay các hãng bia nước ngoài

luôn không ngừng mở rộng, cải tiến, xây dựng các nhà máy mới phù hợp và
nâng cao chất lượng nhằm đáp ứng nhu cầu chung, với xu hướng cạnh tranh và
chiếm lĩnh thị trường.
Sản xuất bia nồng độ cao trong nhiều năm qua đã được nhiều nhà máy bia
trên thế giới áp dụng như một phương tiện nhằm tối ưu hóa sản lượng của nhà
máy hiện có. Việc lên men dịch đường ở nồng độ chất khô ban đầu cao làm tăng
hiệu quả sử dụng thiết bị nấu và lên men, tăng công suất nhà máy bia lên 15 –
25% mà không cần đầu tư thêm thiết bị và nhân lực.
Trước đây theo phương pháp truyền thống, bia được sản xuất từ dịch
đường ban đầu có nồng độ chất khô từ 10 – 12oBx, quá trình lên men tạo ra bia
có hàm lượng cồn 4 – 5oV. Ngày nay sản xuất bia có nồng độ chất khô cao
14oBx đã trở thành phổ biến và được áp dụng ở nhiều quốc gia trên thế giới như:
Mehico, các nước Nam Mỹ, Nam Phi... vì nó mang lại hiệu quả kinh tế, nhất là
các nhà máy bia đã phát huy hết công suất dưới điều kiện sản xuất sẵn có hoặc là
các nhà máy nằm trong khu vực do đặc điểm thời tiết mà mức tiêu thụ bia giữa
các mùa không cân đối nhằm nâng cao sản lượng, tiết kiệm được nguồn vốn đầu
tư. Sản xuất bia bằng phương pháp lên men nồng độ cao không những có lợi về
mặt kinh tế mà còn tạo cho sản phẩm có những ưu điểm như:
− Nâng cao tính ổn định vật lý, hương bền, bia có vị êm dịu.
− Dễ dàng cho việc đa dạng hóa sản phẩm.
Hơn nữa với nhịp độ phát triển kinh tế của cả nước, ngành sản xuất bia
của Việt Nam trong những năm gần đây có những bước phát triển nhanh chóng.
Malt đại mạch là nguyên liệu chính trong sản xuất bia. Đến nay nước ta vẫn phải
nhập gần 100% malt từ nước ngoài. Chi phí ngoại tệ trung bình mỗi năm khoảng
50 triệu USD. Chi phí này sẽ tiếp tục tăng theo sản lượng bia trong những năm
tới. Vì vậy việc tăng cường sử dụng nguồn nguyên liệu thay thế không những
mang lại hiệu quả kinh tế trong việc giảm nguồn chi phí ngoại tệ mà còn giúp
thêm một số công nghệ mới, tạo các sản phẩm mới giúp làm tăng sản lượng của
các dây chuyền sản xuất bia, đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng.

Ở Việt Nam, việc nghiên cứu sử dụng nguyên liệu thay thế malt đại mạch
trong sản xuất bia đã được quan tâm từ vài chục năm nay ở Viện nghiên cứu
Rượu – Bia – Nước giải khát, Viện Công nghệ thực phẩm, trường Đại học Bách
Khoa Hà Nội và một số đơn vị khác và đã đạt được nhiều kết quả tốt. Việc dùng
gạo làm nguyên liệu thay thế, một phần malt trong sản xuất bia đã được sử dụng
ở hầu hết các nhà máy bia trong cả nước, với tỷ lệ thay thế khoảng 15 – 30%.
Tuy nhiên, việc thay thế với tỷ lệ cao hơn mới chỉ dừng ở quy mô thí nghiệm,
chưa triển khai vào thực tế.
Việc sử dụng nguyên liệu thay thế là đại mạch và đường hiện nay chưa
được ứng dụng rộng rãi. Do đại mạch chưa qua quá trình ươm mầm, sấy nên giá
trị của nó giảm hơn rất nhiều so với malt. Vì vậy việc sử dụng đại mạch làm
nguồn nguyên liệu thay thế malt cần được nghiên cứu và đưa vào sản xuất.
Đường là một nguyên liệu có thể thay thế malt trong sản xuất bia. Với ưu
điểm lớn là tạo ra một dịch đường có nồng độ cao và như một chất có vai trò pha
loãng nitơ nó giúp cho bia có độ bền cao hơn. Việc dùng đường trong sản xuất
bia ở nước ta còn rất nhiều hạn chế, trong khi nguồn nguyên liệu này rất sẵn có
và rẻ tiền.
Từ những yếu tố trên em tiến hành thực hiện đề tài “Thiết kế nhà máy bia
năng suất 50 triệu lít/năm từ nấu và lên men bia nồng độ cao 14oBx, sử dụng
50% nguyên liệu thay thế, trong đó 25% là đại mạch Việt Nam và 25% là
đường”.

NỘI DUNG THỰC HIỆN BAO GỒM

I. Xây dựng cơ sở lý thuyết:
Chương 1: Lập luận kinh tế kỹ thuật
Chương 2: Chọn và thuyết minh dây chuyền công nghệ
Chương 3: Tính toán cân bằng sản phẩm.
Chương 4: Tính toán và chọn thiết bị.
Chương 5: Tính toán xây dựng.
Chương 6: Tính toán hơi – điện – nước.
Chương 7: Tính toán CIP, vệ sinh và an toàn.
Chương 8: Môi trường và phương pháp xử lý.
Chương 9: Tính toán kinh tế.
II. Các bản vẽ:
1.Sơ đồ dây chuyền sản xuất.
2.Mặt bằng, mặt cắt phân xưởng nấu bia.
3.Mặt bằng, mặt cắt phân xưởng lên men.
4.Mặt bằng, mặt cắt phân xưởng hoàn thiện.
5.Tổng bình đồ nhà máy.

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NGÀNH BIA

1. Tình hình sản xuất và tiêu thụ bia trên thế giới [1]
Đối với các nước có nền công nghiệp phát triển, đời sống kinh tế cao thì
bia được sử dụng như một thứ nước giải khát thông dụng. HIện nay trên thế giới
có trên 25 nước sản xuất bia với sản lượng trên 100 tỷ lít/năm, trong đó, Mỹ,
Đức, mỗi nước sản xuất trên dưới 10 tỷ lít/năm, Trung Quốc 7 tỷ lít/năm...
Thống kê bình quân mức tiêu thụ hiện nay ở một số nước công nghiệp
tiến tiến trong năm 2004 như sau: Cộng hòa Czech hơn 150 lít/người/năm, Đức
115 lít/người/năm, Úc khoảng 110 lít/người/năm...
Tổng lượng tiêu thụ trên thế giới năm 2003 khoảng 144,296 triệu kl, năm
2004 khoảng 150,392 triệu kl (tăng 4,2%). Lượng bia tiêu thụ tăng hầu khắp các
vùng, ngoại trừ vùng Địa Trung Hải, đẩy lượng tiêu thụ trên toàn thế giới tăng
lên. Nhưng lượng tăng đáng kể nhất là Trung Quốc, Thái Lan, Philipin với tốc
độ tăng đến 11,2%.
Biểu đồ phân chia lượng bia tiêu thụ theo vùng (2004)
(Nguồn từ Kirin news – Nhật Bản)

Châu Á là một trong những khu vực có lượng bia tiêu thụ đang tăng
nhanh, các nhà nghiên cứu thị trường bia của thế giới nhận định rằng Châu Á
đang dần giữ vị trí dẫn đầu về tiêu thụ bia trên thế giới.
Trong khi sản xuất bia ở Châu Âu có giảm, thì ở Châu Á, trước kia nhiều
nước có mức tiêu thụ trên đầu người thấp, đến nay đã tăng bình quân 6,5%/năm.
Thái Lan có mức tăng bình quân cao nhất 26,5%/năm, tiếp đến là Philipin
22,2%/năm, Malaysia 21,7%/năm, Indonesia 17,7%/năm. Đây là những nước có
tốc độ tăng nhanh trong khu vực. Các nước xung quanh ta như Singapore đạt 18
lit/người/năm, Philipin đạt 20 lít/người/năm... (theo số liệu của Viện rượu - bia -
nước giải khát Việt Nam).
Công nghiệp bia của Trung Quốc phát triển là nguyên nhân chủ yếu thúc
đẩy sự tăng trưởng của ngành công nghiệp bia Châu Á. Từ năm 1980 đến năm
1990 sản lượng bia tăng từ 69,8 triệu lít lên 1230 triệu lít, tức là tăng 17 lần.
Thời kỳ từ 1981 đến 1987, mức tăng trưởng trên 20% (theo số liệu của Viện
rượu - bia - nước giải khát Việt Nam). Đến năm 2004, tổng lượng bia tiêu thụ ở
Trung Quốc là 28.640 triệu lít, xếp thứ hạng đầu tiên trên thế giới.
Tổng lượng bia tiêu thụ của các nước khu vực Châu Á trong năm 2004 đạt
43.147 triệu lít, tăng 11,2% so với năm 2003.
Do thị trường bia trên thế giới đang phát triển một cách năng động, các
hãng bia sử dụng các chiến lược kinh doanh khác nhau.
Tại Mỹ và Châu Âu, do thị trường bia đã ổn định, chiến lược kinh doanh
bia là dành thị phần giảm chi phí sản xuất. Ngược lại, tại Trung Quốc là nơi thị
trường đang tăng trưởng (nhất là đối với các loại bia chất lượng cao) chiến lược
là phát triển sản xuất, tăng sản lượng và nâng cao chất lượng.
2. Tình hình sản xuất và tiêu thụ bia ở Việt Nam [1]
Bia được đưa vào Việt Nam từ năm 1890 cùng với sự có mặt của Nhà
máy Bia Sài Gòn và Nhà máy Bia Hà Nội, như vậy ngành bia Việt Nam đã có
lịch sử trên 100 năm.

a. Tình hình sản xuất bia trong nước

Năm năm trở lại đây, do tác động của nhiều yếu tố như tốc độ tăng trưởng
GDP, tốc độ tăng dân số, tốc độ đô thị hóa, tốc độ đầu tư... mà ngành công
nghiệp bia đã phát triển với tốc độ tăng trưởng cao. Chẳng hạn như năm 2003,
sản lượng bia đạt 1290 triệu lít, tăng 20,7% so với năm 2002, đạt 79% so với
công suất thiết kế, tiêu thụ bình quân đầu người đạt 16 lít/năm, nộp ngân sách
nhà nước khoảng 3650 tỷ đồng.
b. Số lượng cơ sở sản xuất
Số lượng cơ sở sản xuất giảm xuống so với những năm cuối thập niên
1990, đến năm 2003 chỉ còn 326 cơ sở sản xuất so với 469 cơ sở tính từ năm
1998. Điều này là do yêu cầu về chất lượng bia, về mức độ vệ sinh an toàn thực
phẩm ngày càng cao, đồng thời do sự xuất hiện của nhiều doanh nghiệp bia lớn
có thiết bị hiện đại, công nghệ tiên tiến... nên có sự cạnh tranh gay gắt, nhiều cơ
sở sản xuất quy mô nhỏ, chất lượng thấp không đủ khả năng cạnh tranh đã phá
sản hoặc chuyển sang sản xuất sản phẩm khác. Trong các cơ sở sản xuất bia đó,
có Sabeco chiếm năng suất trên 200 triệu lít/năm, Habeco năng suất trên 100
triệu lít/năm, 15 nhà máy bia có năng suất trên 15 triệu lít/năm và khoảng 165 cơ
sở sản xuất có năng lực dưới 1 triệu lít/năm.
Hai tổng công ty Bia – Rượu – Nước giải khát Hà Nội và Sài Gòn là hai
đơn vị đóng góp tích cực và giữ vai trò chủ đạo trong ngành bia. Theo báo cáo
của các tỉnh thành phố trực thuộc trung ương và của hai tổng công ty, riêng năm
2003, doanh thu của ngành Bia Rượu Nước giải khát đạt 16.497 tỷ đồng, nộp
ngân sách nhà nước 5000 tỷ đồng, tạo điều kiện việc làm và thu nhập ổn định
cho trên 20.000 lao động. Sản lượng bia tiêu thụ toàn quốc đạt 1290 triệu lít, đạt
78,8% công suất thiết kế, trong đó Habeco và Sabeco đạt 472,28 triệu lít (chiếm
36,61% toàn ngành bia). Hai tổng công ty đã phát huy hết năng suất, phải gia
công tại một số địa phương nhằm đáp ứng nhu cầu ngày càng tăng của người
tiêu dùng.

Nếu xét theo địa phương, năng lực sản xuất bia chủ yếu tập trung vào các
thành phố lớn như Thành phố Hồ Chí Minh chiếm 23,2% tổng năng lực sản xuất
bia toàn quốc, thành phố Hà Nội chiếm 13,44%, thành phố Hải Phòng chiếm
7,47%. Các nhà máy bia được phân bố trên 49 tỉnh thành của cả nước, trong đó
có 24 tỉnh thành có sản lượng trên 20 triệu lít/năm. Đến nay còn một số tỉnh
thành chưa có nhà máy bia như: An Giang, Bạc Liêu, Bến Tre, Đồng Tháp...
c. Thương hiệu bia
Những thương hiệu bia sản xuất tại Việt Nam đang chiếm ưu thế, đứng
vững trên thị trường và có khả năng tiếp tục phát triển mạnh trong quá trình hội
nhập, đó là: Sài Gòn, Sài Gòn special, 333, Hà Nội, Heineken, Tiger, Halida...
Lượng bia thuộc các thương hiệu này đạt 713,8 triệu lít chiếm 55,24% thị phần
tiêu thụ. Mảng thị trường bia cao cấp cũng đã xuất hiện một số loại bia nhập
khẩu và các nhà hàng bia tươi (tại Hà Nội, cũng như thành phố Hồ Chí Minh có
trên 10 nhà hàng bia tươi) với sản lượng nhỏ nhưng đang ngày càng được ưa
chuộng.
d. Trình độ công nghệ và thiết bị
Các nhà máy bia có công suất trên 100 triệu lít/năm đều có hệ thống thiết
bị hiện đại, tiên tiến, nhập khẩu từ các nước có nền công nghiệp sản xuất bia
phát triển mạnh như: Đức, Đan Mạch... Các nhà máy bia có công suất trên 20
triệu lít/năm cho đến nay đã đầu tư chiều sâu, đổi mới thiết bị, tiếp thu trình độ
công nghệ tiên tiến vào sản xuất.
e. Nguyên liệu cho ngành bia
Năm 2003, kim ngạch nhập khẩu nguyên liệu cho ngành sản xuất bia (chủ
yếu là malt và hoa houblon) khoảng 76 triệu USD. Tổng công ty Habeco đã thử
nghiệm trồng thử đại mạch ở một số nơi nhưng chưa có kết quả do sự không phù
hợp về thổ nhưỡng và về khí hậu. Hiện tại đã có một nhà máy sản xuất malt đại
mạch với công suất trên 50.000 tấn/năm và có khả năng mở rộng lên 100.000
tấn/năm (trích dẫn từ báo cáo tổng kết hoạt động nhiệm kỳ II từ 3/2001 đến
3/2005 của Hiệp hội Rượu Bia Nước giải khát Việt Nam).

f. Định hướng phát triển nền công nghiệp bia Việt Nam đến năm
2020
Do mức sống ngày càng tăng, mức tiêu thụ ngày càng cao. Không kể các
nước Châu Âu, Châu Mỹ có mức tiêu thụ bia theo đầu người rất cao do có thói
quen uống bia từ lâu đời, các nước Châu Á tiêu dùng bình quân 17 lít/người/
năm.
Truyền thống văn hóa dân tộc và lối sống tác động đến mức tiêu thụ bia,
rượu. Ở các nước có cộng đồng dân tộc theo đạo hồi, không cho phép giáo dân
uống rượu bia nên tiêu thụ bình quân đầu người ở mức thấp. Việt Nam không bị
ảnh hưởng của tôn giáo trong tiêu thụ bia nên thị trường còn phát triển.
Theo một số nghiên cứu của nước ngoài, bia hiện nay chiếm khoảng từ
50% đến 96% tổng mức tiêu thụ các loại đồ uống có cồn trên thị trường các
nước Đông Nam Á.
Năm 1995 dân số Việt Nam lŕ 74 triệu người, năm 2000 có khoảng 81
triệu người và đến năm 2005 có thể là 89 triệu người. Do vậy dự kiến mức tiêu
thụ bình quân theo đầu người vào năm 2005 cũng chỉ đạt 13 lít/người/năm, sản
lượng bia đạt khoảng 1300 triệu lít, bình quân tăng 18%/năm. Năm 2005 mức
tiêu thụ bình quân 17 lít/người/năm, sản lượng 1,5 tỷ lít và năm 2020 đạt mức
tiêu thụ 25 lít/người/năm.
3. Tình hình sản xuất bia nồng độ cao trên thế giới và ở Việt Nam
a. Tình hình sản xuất trên thế giới
Công nghệ lên men bia nồng độ cao là quá trình sản xuất và lên men dịch
đường có nồng độ cao hơn so với các phương pháp sản xuất bia truyền thống.
Bia nồng độ cao có thể được pha loãng sau khi lên men bằng nước vô trùng đã
được khử oxy hoặc pha trộn với các loại nước quả để tạo ra nhiều loại bia khác
nhằm đáp ứng thị hiếu ngày càng tăng của người tiêu thụ.
Bảng1: Sản phẩm bia được sản xuất bằng công nghệ lên men bia
nồng độ cao ở một số nước trên thế giới [6]
STT Tên thương mại Hàm lượng Nhiệt độ lên Xuất xứ

cồn (%v/v) men (oC)

1 Jeanne dare Belrebuth 12,0 10 Pháp
2 Eldri Pope Thomas Hardys Ale 9,6 13 Anh
3 Bush 12% 9,6 10 Bỉ
4 Kloster Irseer Abt’s Trunk 9,6 9 Đức
5 Les Harvest Alse 9,8 10 – 13 Anh
6 Kasteel Bier 9,2 12 – 13 Bỉ
7 Eku 28 8,8 9 Đức
8 Whibread Gold Label 8,8 10 – 13 Anh
9 Schaffbrau Feuerfest Edel Bier 8,7 9 Đức
10 Borve Ale 8,1 10 - 13 Scotlen
11 Haire of the Dog Adam 8,0 10 – 14 Mỹ
12 Hertig Jan Grand Prestige 8,0 13 Thụy Điển
13 Courage Imperial Russian Stout 8,0 13 – 18 Anh
14 Bridge port Old Knucklehead 7,3 13 Mỹ
15 Echigo Land braurei Abbey 7,2 10 – 14 Nhật
Style Tripel
16 Huyghe Dehinum tremenh 7,2 10 Bỉ
17 North Coast Old Rasputin 7,1 13 – 18 Mỹ
Russian Impercial Stout
18 Celis Grand Cru 7,0 7 – 10 Mỹ
Hầu hết các châu lục trên thế giới đều đã và đang áp dụng công nghệ lên
men bia nồng độ cao. Ở Bắc Mỹ (Mỹ và Canada) đã nấu và lên men dịch đường
18 – 20oBx. Ở Châu Úc (Úc và Newzealand) lên men bia nồng độ cao là phương
pháp sản xuất phổ biến hiện nay. Ở các châu lục khác lên men bia nồng độ cao
cũng được áp dụng ngày càng rộng rãi như ở Trung Mỹ, Nam Mỹ và Châu Phi.
Không chỉ ở các nước có ngành công nghiệp bia phát triển lâu đời mới sản xuất
bia nồng độ cao mà tại Châu Á cũng đã áp dụng công nghệ này để sản xuất bia
như Chosun của Hàn Quốc và Hohlot của Trung Quốc. Sản xuất bia nồng độ cao

được áp dụng ngày càng nhiều trên thế giới, bởi bia nồng độ cao có những ưu
điểm vượt hơn hẳn bia nồng độ thường:
− Tăng hiệu quả sử dụng thiết bị nấu, thiết bị lên men, tăng sản lượng của
nhà máy từ 15 – 25% mà không cần đầu tư thêm thiết bị bằng việc tăng nồng độ
chất chiết. Tiết kiệm được nguồn đầu tư cơ bản ban đầu.
− Giảm chi phí vận hành: do cùng một chi phí vận hành cho một đơn vị sản
phẩm như điện, nước, hơi, nhân công nhưng sản xuất bia nồng độ cao lại thu
được những sản phẩm cao hơn từ 25 – 30%.
− Với những nhà máy mới lắp đặt, đầu tư ban đầu thì tất cả các hệ thống
như nồi hơi, thiết bị bơm, van đều có thể chọn lưu lượng, thể tích nhỏ hơn so với
các nhà máy bia thông thường. Các chi phí vận hành các thiết bị phụ trợ cũng
thấp hơn.
− Sản xuất bia nồng độ cao có thể sử dụng nguyên liệu thay thế với tỷ lệ cao
do vậy giảm lượng malt nhập ngoại, tiết kiệm được ngoại tệ. Không những vậy,
khi sản xuất theo phương pháp này sẽ có sự linh động trong việc lựa chọn
nguyên liệu thay thế như các loại siro khác nhau, tạo ra bia có vị riêng. Trong
quá trình lên men bia nồng độ cao thì các loại đường có khả năng lên men được
sử dụng vào quá trình tạo cồn nhiều hơn tạo sinh khối nấm men do đó hàm
lượng cồn thu được trên một đơn vị cồn tăng lên.
− Sản xuất bia nồng độ cao sẽ giảm lượng phế thải nên chi phí cho quá trình
xử lý nước thải giảm, điều này rất có ý nghĩa trong việc bảo vệ môi trường.
− Khi lên men bia nồng độ cao sẽ nâng cao hương vị của bia thành phẩm do
tăng hàm lượng etyl axetat, giảm lượng diaxetyl do môi trường trong dịch đường
nồng độ cao, áp suất thẩm thấu lớn, tỷ lệ tiếp giống cao do đó hạn chế khả năng
nhiễm khuẩn. Vào cuối giai đoạn lên men chính thì lượng nấm men lơ lửng
trong bia non nhiều nên thúc đẩy quá trình khử diaxetyl thành axeton nhanh do
đó mà lượng diaxetyl trong bia thành phẩm thấp.
b. Tại Việt Nam

Ở Việt Nam tuy sản lượng bia tăng nhanh nhưng công nghệ lên men bia
nồng độ cao chưa được phát triển. Phần lớn các nhà máy bia của Việt Nam chỉ
lên men dịch đường có nồng độ 10 – 12oBx, với tỷ lệ gạo làm nguyên liệu thay
thế là 30%, nên sản xuất ra bia có độ cồn 3 - 5%v/v. Như vậy việc nghiên cứu
sản xuất dịch đường cho lên men bia nồng độ cao không chỉ đáp ứng nhu cầu về
bia ngày càng tăng mà còn nâng cao tỷ lệ nguyên liệu thay thế, hiệu quả sử dụng
thiết bị, tạo ổn định cho bia thành phẩm, đem lại hiệu quả kinh tế và góp phần đa
dạng hóa sản phẩm.

CHƯƠNG 1: LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT CHO NHÀ

MÁY BIA XÂY DỰNG
1.1. Ưu điểm của bia nồng độ cao
Lên men nồng độ cao có những ưu điểm sau:
− Bia nồng độ cao có thể sử dụng nguyên liệu thay thế với tỷ lệ cao hơn do
đó làm giảm nguyên liệu nhập ngoại, tiết kiệm ngoại tệ, tăng sản lượng bia mà
không cần đầu tư thêm thiết bị, tăng công suất tức thời cho các nhà máy trong
mùa hè.
− Bằng việc tăng nồng độ chất chiết, hiệu quả sử dụng thiết bị nấu, thiết bị
lên men, thiết bị tàng trữ tăng lên, sản lượng của nhà máy tăng lên khoảng 15 –
25%, tiết kiệm được nguồn đầu tư cơ bản ban đầu, mang lại hiệu quả kinh tế cao
cho nhà máy.
− Tiết kiệm năng lượng, giảm chi phí vận hành trên cùng một lượng bia
thành phẩm như chi phí về điện, chi phí về hệ thống lạnh, chi phí nhân công từ
đó làm giảm giá thành sản phẩm.
− Lên men bia nồng độ cao không những có lợi về mặt kinh tế mà còn tạo
cho sản phẩm có những ưu điểm như: nâng cao tính ổn định vật lý, hương bền,
vị êm hơn và cải thiện được tính đục do keo hóa của bia trong quá trình bảo
quản do nó có khả năng kết tủa các chất có khối lượng phân tử lớn, sự kết tủa
này xảy ra nhanh hơn và hoàn toàn hơn trong tank lên men.
− Ngoài ra bia nồng độ cao còn tạo ra các sản phẩm phong phú đa dạng hơn
đáp ứng yêu cầu của thị trường, từ một loại bia mẹ ban đầu có thể tạo ra nhiều
loại bia với nồng độ khác nhau.

− Mặt khác lên men bia nồng độ cao còn làm giảm lượng phế thải nên giảm
chi phí cho quá trình xử lý chất thải, có ý nghĩa lớn trong bảo vệ môi trường.
Đối với một nhà máy bia mới lắp đặt, sản xuất bia nồng độ cao ngoài
những ưu điểm trên còn có những ưu điểm sau:
− Dung lượng của tất cả các hệ thống phụ trợ (hơi nước, khí, hệ thống lạnh)
cũng nhỏ hơn so với nhu cầu của bia thông thường cùng công suất.
− Tất cả các bơm, van và hệ thống ống có thể được lựa chọn phù hợp với
những lưu lượng nhỏ hơn so với những lưu lượng thông thường của một nhà
máy bia cùng công suất.
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nấu bia nồng độ cao: Theo phương
pháp cổ điển các nhà máy bia sản xuất dịch đường có nồng độ ban đầu vừa đủ
để tạo ra bia có độ cồn mong muốn. Một số trường hợp dịch đường được sản
xuất cao hơn một ít (khoảng 25%) bằng cách bổ sung siro hoặc đường kính vào
nồi nấu hoa và bia thành phẩm được pha loãng để được bia bình thường.
1.2. Ưu điểm của việc sử dụng đường và đại mạch làm nguyên liệu
thay thế
Ưu điểm của việc sử dụng đại mạch làm nguyên liệu thay thế trong sản xuất bia:
− Nguồn cung cấp chất chiết rẻ tiền hơn malt, do đó giảm giá thành sản
phẩm.
− Cải thiện được thời gian bảo quản bia.
− Tăng khả năng bền bọt của bia.
Từ thực tế, các nhà sản xuất bia đã rút ra kết luận rằng khi sản xuất bia
với tỷ lệ malt thấp, việc chọn đại mạch thay thế malt là một giải pháp rất tốt,
chất lượng bia vẫn đảm bảo do trong đại mạch có một số chất tương tự như malt,
đó là: thành phần protein trong đại mạch cao nên khi sử dụng tỷ lệ cao làm
nguyên liệu thay thế sẽ tránh được thiếu hụt nguồn đạm trong dịch đường. Mặt
khác trong đại mạch có hoạt lực Diastatic khoảng 35 - 45 WK, chỉ số này mặc
dù thấp so với malt đại mạch nhưng lại là đặc tính mà các nguyên liệu thay thế

khác không có được. Đặc biệt nhiệt độ hồ hóa của đại mạch nằm trong khoảng
55 − 65oC, thấp hơn nhiều so với gạo 75 − 85oC nên dịch hóa ở nhiệt độ thấp và
có thể dùng trực tiếp với malt, do đó tiết kiệm được năng lượng và dễ dàng cho
quá trình nấu. Vỏ của đại mạch tạo nên lớp màng lọc rất tốt khi sử dụng thùng
lọc lắng.
Ưu điểm của việc dùng đường làm nguyên liệu thay thế:
− Việc sử dụng đường làm tăng nồng độ của dịch lên men nồng độ cao là
tăng công suất của nhà máy bia mà không cần đầu tư thêm thiết bị hoặc giảm thể
tích nấu.
− Đường bổ sung trực tiếp vào nồi nấu hoa đã làm tăng hương vị của bia.
Từ những lý do trên em tiến hành xây dựng nhà máy sản xuất bia với
năng suất 50 triệu lít/năm từ nấu và lên men bia nồng độ cao 14oBx, sử dụng
50% nguyên liệu thay thế, trong đó 25% là đại mạch Việt Nam và 25% là đường
(tỷ lệ % nguyên liệu thay thế được sử dụng từ kết quả nghiên cứu của tác giả
Bùi Thị Thúy Lành - Luận văn thạc sỹ khoa học)[6].
1.3. Địa điểm xây dựng nhà máy

Địa điểm được chọn để xây dựng nhà máy cần đáp ứng được những yêu
cầu sau:
− Phù hợp với quy hoạch chung của thành phố.
− Gần nguồn cung cấp nguyên liệu và nơi tiêu thụ sản phẩm.
− Thuận tiện về giao thông.
− Đảm bảo các nguồn điện, nước, nhiên liệu.
− Vấn đề cấp thoát nước dễ dàng.
− Nguồn nhân lực không quá khan hiếm.
Qua khảo sát và tìm hiểu em chọn địa điểm xây dựng nhà máy bia ở thị xã
Phong Thổ, tỉnh Lai Châu.
1.3.1. Giao thông vận tải

Là một thị xã của một tỉnh tương đối lớn ở vùng Tây Bắc Việt Nam, thị
xã có đường giao thông rất thuận tiện bằng cả đường bộ, đường sắt, đường thủy
và đường hàng không. Thị xã nằm gần với các đường quốc lộ nên rất thuận lợi
để đi lên Lạng Sơn, đi về Lào Cai, Sơn La, Yên Bái, theo đường 6 về tới Điện
Biên.. nên rất tiện lợi cho việc thu mua nguyên liệu và tiêu thụ sản phẩm.
1.3.2. Nguồn cung cấp nguyên liệu
Nguyên liệu chính để sản xuất bia là malt, đại mạch trong nước và đường
(nguyên liệu thay thế cho một phần malt), hoa houblon, nước, nấm men và một
số nguyên liệu phụ trợ khác.
− Malt đại mạch và hoa houblon được nhập về từ Trung Quốc. Malt được
đóng gói vào trong các bao tải có trọng lượng cả bì là 50kg. Hoa houblon được
nhập về dưới dạng hoa viên và cao hoa. Nguyên liệu được nhập về nhà máy trực
tiếp từ Trung Quốc bằng đường bộ.
− Đại mạch trong nước được thu mua từ Sơn La bằng đường bộ.
− Men giống: nhà máy sử dụng nấm men Saccharomyces carlsbergensis
X25.
− Nước: trong sản xuất bia nước đóng một vai trò rất quan trọng. Nước
được sản xuất với một khối lượng tương đói lớn và yêu cầu của nước hết sức
nghiêm ngặt. Nhà máy sử dụng nguồn nước máy do tỉnh cấp. Đây là một yếu tố
quan trọng vì nước không chỉ để dùng cho nấu và xử lý, sinh hoạt mà còn được
dùng để pha loãng từ bia nồng độ cao ra bia thành phẩm sau này.
1.3.3. Hệ thống thoát nước
Nhà máy thải ra một lượng nước thải lớn. Đây là loại nước chứa nhiều
chất hữu cơ do đó nước thải của nhà máy được gom về hệ thống xử lý nước thải
đặt trong nhà máy, sau khi nước đã được xử lý rồi mới thải ra hệ thống nước thải
của tỉnh.
1.3.4. Nguồn cung cấp nhiên liệu

Nhiên liệu được sử dụng nhằm cung cấp nhiệt cho nồi hơi phục vụ cho
các mục đích sản xuất, vệ sinh nhà xưởng, thanh trùng... Nhà máy sử dụng nhiên
liệu là than đá được mua từ tổng công ty than Việt Nam.
1.3.5. Nguồn điện
Điện là nhu cầu quan trọng cho bất kỳ nhà máy nào, điện phải đảm bảo
24/24 giờ. Hiện tại nhà máy sử dụng nguồn điện được mua từ Trung Quốc với
giá thành tương đương với nguồn điện quốc gia (nhưng sau vài năm nữa khi nhà
máy thủy điện Sơn La đi vào hoạt động thì nhà máy sẽ được cung cấp điện từ
lưới điện quốc gia), ngoài ra còn đặt thêm hệ thống máy biến thế riêng để ổn
định nguồn điện và một máy phát điện đề phòng khi mất điện trên mạng lưới.
1.3.6. Nguồn nhân lực
Nhà máy có thể sử dụng lực lượng lao động tại địa phương, vừa nhằm giải
quyết công ăn việc làm cho họ, mặt khác khi sử dụng nguồn nhân công tại chỗ
giúp chúng ta không phải quan tâm đến nơi ăn chốn ở của công nhân. Bên cạnh
đó nhà máy đặt tại thị xã lớn của một tỉnh sẽ thu hút nhân tài từ các tỉnh lân cận
về đây làm việc.
1.3.7. Thị trường tiêu thụ sản phẩm
Thị trường tiêu thụ chủ yếu của nhà máy là hướng tới ngay tại tỉnh Lai
Châu. Bởi vì cả tỉnh vẫn chưa có một nhà máy bia nào được xây dựng. Đây là
một ưu điểm vượt trội của tỉnh khi tiến hành xây dựng nhà máy bia tại đây.
Ngoài ra nhà máy bia còn cung cấp bia cho các tỉnh lân cận khác như Lào Cai,
Yên Bái, Sơn La, Lạng Sơn, Điện Biên...
Với đặc tính của bia và nhu cầu nước giải khát ngày càng cao cùng với sự
giảm giá thành của bia do dùng 50% nguyên liệu thay thế và địa điểm đặt nhà
máy thuận lợi thì việc sản xuất bia sẽ đem lại hiệu quả kinh tế cao. Điều này
chứng tỏ việc thiết kế một nhà máy bia năng suất 50 triệu lít/năm từ nấu và lên
men bia nồng độ cao 14oBx là hoàn toàn có tính khả thi, chắc chắn sẽ đem lại
hiệu quả kinh tế cao cũng như việc tạo việc làm cho một lượng công nhân khá
lớn và tăng nguồn thu cho ngân sách nhà nước.

CHƯƠNG 2: CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN

SẢN XUẤT
2.1. Chỉ tiêu chất lượng sản phẩm
Để lựa chọn dây chuyền sản xuất bia cho phù hợp với công nghệ nấu và
lên men bia nồng độ cao 14oBx sau đó pha loãng ra bia thành phẩm gồm 60%
bia chai 12oBx và 40% bia hơi 10oBx cần phải xác định các chỉ tiêu chất lượng
của bia thành phẩm.
Chỉ tiêu cảm quan
− Màu sắc: vàng rơm, óng ánh.
− Độ trong: trong suốt.
− Hương: thơm dịu, đặc trưng của hoa houblon.
− Vị: đắng dịu, đặc trưng của hoa houblon.
− Trạng thái bọt: trắng mịn.
− Thời gian giữ bọt: 5 – 25 phút.
Chỉ tiêu hóa lý
− Độ đường ban đầu: 10 – 13% trọng lượng trong đó bia hơi 10oBx
và bia chai 12oBx.
− Hàm lượng cồn: bia hơi: 3,5%; bia chai 5% (v/v).
− Hàm lượng diaxetyl: bia hơi < 0,2 mg/l; bia chai < 0,1 mg/l.
− Độ màu tính theo số ml I2 0,1N trung hòa 100ml bia: 0,5 ml.

− Hàm lượng glyceryl: bia hơi: 0,1 – 0,2; bia chai: 0,1 – 0,2.
− Hàm lượng axit hữu cơ: bia hơi: 0,1 – 0,15; bia chai: < 0,1
− Hàm lượng đạm tổng số (mg/100ml): 65 – 80.
− Hàm lượng đạm formol (mg/100ml): 20 – 25
− Độ chua tính theo ml NaOH 1N trung hòa lượng axit trong 100 ml
bia: 1,2 – 1,7 ml.
− Kim loại nặng: không có.
Chỉ tiêu vi sinh vật
− Vi sinh vật hiếu khí: < 100 tế bào/ml bia hơi
− Vi khuẩn yếm khí: không có.
− E.coli: không có.
− Vi trùng gây bệnh đường ruột: không có.
− Nấm mốc: ≤ 5 tế bào/ml.
− Riêng bia chai đảm bảo không có vi sinh vật bên trong.
2.2. Nguyên liệu sản xuất bia

Nguyên liệu để sản xuất bia bao gồm nguyên liệu chính và nguyên liệu
thay thế. Các nguyên liệu chính là malt đại mạch, hoa houblon, nước và nấm
men.
2.2.1. Malt đại mạch
Trong sản xuất bia malt là nguyên liệu quan trọng và quyết định lớn đến
chất lượng của bia. Malt dùng trong sản xuất bia thường là malt được nảy mầm
ở điều kiện nhân tạo và sấy đến độ ẩm nhất định ở những điều kiện bắt buộc.
Malt cung cấp cho quá trình lên men đường, tinh bột, axit amin, chất béo, chất
khoáng, đạm, cung cấp enzym protease, amylase cho công nghệ nấu dịch lên
men và các hệ thống enzym oxy hóa khử khác. Ngoài ra malt còn cung cấp
nguồn đạm hòa tan cho sự sinh trưởng, phát triển của nấm men, cung cấp những
chất đặc trưng tạo nên hương vị, độ bọt, độ bền bọt cho bia sau này.
2.2.1.1. Yêu cầu về chất lượng của malt

− Về cảm quan:
+ Màu sắc: vàng nhạt hoặc vàng thẫm.
+ Mùi vị: có mùi thơm, vị dịu ngọt.
+ Kích thước, trọng lượng: hạt đồng đều, cứ 1000 hạt malt khô dao
động từ 30 – 44g. Malt phải xốp, khi cắn phải mềm, không còn các phản ứng,
malt không được có dấu hiệu meo mốc. Nếu độ ẩm trong malt >5% thì chất
lượng sẽ bị giảm, khó bảo quản.
2.2.1.2. Thành phần hóa học của malt tính theo phần trăm chất khô
Bảng 2.1: Thành phần hóa học của malt [1]
Thành phần % Chất khô
Tinh bột 58
Đường khử 4
Đường sacharose 5
Pentose hòa tan 1
Pentose và hectose không hòa tan 9
Xenlulose 6
Các chất chứa nitơ 10
Chất béo 2,5
Chất khoáng 2,5
Đạm formol 0,7 – 1
Chất chứa nitơ không đông tụ 2,5
Có hai loại malt: malt vàng và malt thẫm. Tuy nhiên ở nhà máy này em
chọn loại malt vàng.
2.2.2. Hoa houblon
Cây Houblon có tên khoa học là “Hamulus Lupulus”, là một loài thân leo
thuộc hàng urticacée, họ moracé. Hoa houblon được coi như là nguồn nguyên
liệu chính thứ hai trong sản xuất bia. Hoa houblon tạo cho bia có vị đắng đặc
trưng và mùi thơm dễ chịu, đồng thời hoa cũng chiết ra các chất có tác dụng tiệt
trùng do đó làm tăng thời gian bảo quản bia và giúp cho các thành phần bia được
ổn định và bọt bia giữ được lâu hơn cũng như cung cấp khoáng, tanin, protein,

tanin kết hợp với protein còn lại chưa thủy phân và làm tách protein ra tránh hư
hỏng trong bia.
Đức và Mỹ là hai quốc gia sản xuất hoa houblon lớn nhất, tiếp theo là
cộng hòa Czech và hiện nay có cả Trung Quốc.
Bảng 2.2: Sản lượng thu hoạch hoa houblon ở các nước trên thế giới [1]
Quốc gia Sản lượng (x1000 tấn) năm 2005
Mỹ 26,2
Đức 29,0
Trung Quốc 20,0
Cộng hòa Czech 6,8
Anh 2,0
Toàn thế giới 102,21
Có khá nhiều giống hoa houblon và sản lượng thu hoạch trong năm cũng
rất khác nhau.
Bảng 2.3: Các giống hoa houblon [1]
Giống hoa Sản lượng (tấn)
Challenger 520,8
Golding 501
Northdown 461,3
Target 344
Fuggle 217,5
Progress 140,6
Yeoman 84
WGV 84
Bram Cross 63
Các loại khác 37,6

Hoa houblon sử dụng trong nhà máy được nhập từ Trung Quốc dưới dạng
hoa viên và cao hoa.
2.2.2.1. Yêu cầu chất lượng của hoa houblon
− Màu sắc: Hoa có màu xanh hơi ngà, cánh hoa phải có màu sáng ngà,
không có màu nâu hoặc màu sẫm đen.
− Mùi vị: có vị đắng, mùi thơm đặc trưng.
− Tạp chất: hàm lượng tạp chất < 17,5%, không lẫn nhiều lá và cuống hoa
(có thể chấp nhận lá và cuỗng gẫy còn khoảng 3%).
− Hàm lượng ẩm: dùng tay nghiền hoa, hoa không được dính vào nhau hoặc
mất lá, không bị ướt, không bị gãy.
− Hình dáng hoa: các búp hoa phải to đều, các cánh hoa xếp khít lên nhau.
− Các hạt lupulin (nhụy hoa): hoa có càng nhiều lupulin càng tốt, lupulin có
màu vàng chanh tới vàng bóng, dính.
Bảng 2.4: Thành phần hóa học của hoa houblon [1]
Thành phần Hàm lượng (%)
Nước 10 – 11
Nhựa đắng tổng số 15 – 20
Tinh dầu 0,5 – 1,5
Tanin 2– 5
Monosaccarit 2
Pectin 2
Amino axit 0,1
Protein 15 – 17
Lipit và sáp 3
Chất tro 5–8
Xenluloza, lignin và các chất 40 - 50
khác
Bảo quản hoa houblon: hoa houblon cần bảo quản ở nơi khô ráo, nhiệt độ
thấp và không có ánh nắng mặt trời. Trong khi bảo quản, hàm lượng ẩm tối đa
của hoa cho phép là 13%, còn nhiệt độ bảo quản tốt nhất là 0,5 – 2oC.

2.2.2.2. Các dạng hoa houblon sử dụng

− Dạng cánh: sử dụng trực tiếp hoa tươi. Hoa có màu xanh hơi vàng, cánh
hoa phải có màu sáng ngà, hoa có càng nhiều lupulin càng tốt. Cần phân biệt hoa
thơm, hoa có độ đắng cao và độ đắng thấp. Các loại hoa thơm được đặc trưng
bởi cường độ và mùi thơm dễ chịu hơn, lượng tinh dầu cao hơm, nhưng hàm
lượng ỏ − axit của chúng thấp hơn so với các loại hoa đắng, hoa thơm vẫn được
bán với giá cao hơn. Các loại hoa đắng được đặc trưng bởi hàm lượng ỏ − axit
cao hơn. Tuy nhiên hiện nay số lượng các nhà máy sử dụng hoa houblon tươi
giảm liên tục khi xuất hiện các chế phẩm hoa houblon.
− Dạng viên: Có màu xanh, dạng viên trụ, có đường kính 5 mm (hàm lượng
chất đắng 8%). Trong quá trình nấu dạng hoa viên này thường được dùng với
hàm lượng lớn và cho vào giai đoạn đầu là 1/2 và giữa quá trình nấu hoa là 1/2
còn lại. Có hai loại hoa viên là hoa viên 90 và hoa viên 45.
+ Hoa viên 90: 90 có nghĩa là 90kg chứa tất cả các thành phần trong hoa
gốc được chế biến từ 100kg hoa tươi.
+ Hoa viên 45: là loại hoa viên giàu lupulin trong đó chứa toàn bộ nhựa
và tinh dầu có trong hạt lupulin.
Bảng 2.5: So sánh thành phần của các loại hoa viên với hoa cánh [1]
Các chỉ tiêu Loại 90 Loại 45
Tỷ lệ tính theo trọng lượng (%) 90-96 44-52
Phần dung tích (%) 20-30 10-25
độ đắng và hương thơm (%) 100-106 200-220
Hàm lượng tanin (%) 100 50
Hàm lượng chất rắn (%) 100 50
Hàm lượng các chất có hại (%) 100 50
− Dạng cao: Có hàm lượng chất đắng thấp nhưng có hàm lượng tinh dầu
cao vì vậy cho cuối quá trình nấu hoa để tránh tổn thất hàm lượng tinh dầu. Cao
hoa có thể bảo quản tốt từ 3 – 5 năm.
2.2.3. Nước

Nước là một trong những nguyên liệu chính dùng để sản xuất bia. Thành
phần và tính chất của nước ảnh hưởng trực tiếp đến toàn bộ quá trình công nghệ
và chất lượng thành phẩm. Trong quá trình sản xuất bia cần một lượng nước rất
lớn để hồ hóa, đường hóa, rửa men, rửa thiết bị, cung cấp cho lò hơi... Chất
lượng nước có ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng bia. Lượng nước sử dụng trong
sản xuất bia thường trong khoảng 3,7 – 10,9 hl/hl bia.
Trong việc sản xuất bia nồng độ cao, nước có ý nghĩa rất quan trọng trong
việc pha loãng bia thành các nồng độ theo yêu cầu.
Yêu cầu của nước dùng để sản xuất bia: [1]
− Độ cứng từ mềm đến trung bình
− Hàm lượng muối cacbonat không quá 50 mg/l.
− Hàm lượng muối Mg2+ không quá 100 mg/l.
− Hàm lượng muối clorua 75 – 150 mg/l.
− Hàm lượng CaSO4 150 – 200 mg/l.
− NH3 và muối NO2 không có.
− Hàm lượng ion sắt 2 không quá 0,3 mg/l.
− Vi sinh vật không quá 100 tế bào/ml.
− Số lượng tế bào E.coli # 3 tế bào/ml.
Đối với nước pha loãng bia (bia nồng độ cao) cần phải có thêm các yếu tố
sau:
− Hàm lượng O2 hòa tan < 0,05 mg/l.
− Hàm lượng CO2 > hàm lượng CO2 trong bia cần pha loãng.
− Hàm lượng, thành phần khoáng tương đương với bia.
− Không có vi sinh vật và mùi lạ.
Bảng 2.6: Hàm lượng các hóa chất xử lý nước uống và dư lương cho phép
(Quy định của CHLB Đức về nước uống và nước sử dụng trong thực phẩm)
Hóa chất Mục đích Lượng cho phép tối đa (mg/l) Lượng dư (mg/l)
Cl2 Khử trùng 1,2 0,3
ClO2 Khử trùng 0,4 0,3

O3 Khử trùng 10 0,5

Ag Khử trùng - 0,03
H2O2 Oxy hóa 17 0,1
KMnO4 Oxy hóa - 0,5
O2 Oxy hóa - 0,05
SO3 Giảm tối thiểu 5 2
Na2S2O3 - 6,7 2,8
2.2.4. Nấm men

Nấm men sử dụng trong lên men bia là loại vi sinh vật đơn bào thuộc
giống Saccharomyces có nhiệt độ sinh trưởng là 25 – 30oC nhưng có thể phát
triển được ở 2 – 3oC và chịu đến -180oC, ở nhiệt độ không khí lỏng vẫn sống.
Giai đoạn đầu lên men cần có
oxy để dấm man sinh trưởng,
phát triển tăng sinh khối sau đó
oxy cạn dần chuyển sang pha
yếm khí.
Chủng nấm men được sử
dụng để lên men ở đây là
Saccharomyces carlsbergensis là
loại nấm men hiếu khí tùy tiện.
Trong điều kiện hiếu khí được cung cấp đủ oxy nấm men thực hiện quá trình hô
hấp và tăng sinh khối, còn trong điều kiện yếm khí chúng thực hiện quá trình lên
men. Loài nấm men phát triển tốt ngay ở nhiệt độ thấp khoảng 6 – 7oC.
2.2.5. Nguyên liệu thay thế
Theo tài liệu của hiệp hội bia Châu Mỹ, nguyên liệu thay thế được định
nghĩa là nguồn cacbonhidrat có thành phần và tính chất phù hợp dùng để bổ
sung và thay thế nguyên liệu cơ bản trong sản xuất bia là malt đại mạch. Xuất
phát điểm của việc sử dụng nguyên liệu thay thế ở Châu Âu là nhằm giảm lượng
malt đưa vào sản xuất vì thuế sản xuất lúc đó đánh vào lượng malt. Nguyên liệu

thay thế lúc đó là siro và các loại đường. Sau chiến tranh thế giới lần thứ hai,
toàn thế giới bị thiếu malt trầm trọng nên tất cả các châu lục đều phải sử dụng
các nguồn nguyên liệu khác nhau thay thế như ngô, gạo, đại mạch... Sau một
thời gian dài sử dụng và nghiên cứu ảnh hưởng của các loại nguyên liệu thay thế
đến chất lượng của bia, người ta đã rút ra một số kết luận sau:
− Việc sử dụng nguyên liệu thay thế trong sản xuất bia không làm ảnh
hưởng đến chất lượng của bia, ngược lại làm tăng độ bền của bia trong quá trình
bảo quản.
− Làm giảm độ màu của bia.
− Cải thiện đặc tính bọt.
− Mang lại lợi ích kinh tế.
Khoảng 90% lượng bia sản xuất trên thế giới được làm từ malt và nguyên
liệu thay thế là tinh bột. Người ta sử dụng nguyên liệu thay thế là tinh bột với
nhiều mục đích:
− Để hạ giá thành bia.
− Tăng cường độ bền keo, những chất chứa nitơ và polyphenol trong phần
lớn các nguyên liệu tinh bột thường không nhiều nhưng làm tăng tính bền keo.
− Sản xuất các loại bia nhẹ hơn, sáng màu hơn bia sản xuất hoàn toàn bằng
malt.
Một số nước đã sử dụng nguyên liệu thay thế với tỷ lệ cao như ở Mỹ dùng
nguyên liệu thay thế không những có tới 16% gạo mà còn dùng thêm hỗn hợp
ngô 33%. Ở Anh dùng 20 – 25%, ở Nhật, Mỹ dùng 40 – 50%, Úc 30 – 40%...
Việc sử dụng nguyên liệu thay thế ở tỷ lệ cao đòi hỏi phải bổ sung thêm enzym
ngoài vào để hỗ trợ thêm cho enzym trong quá trình chuyển hóa ngũ cốc.
Có một số công trình nghiên cứu sử dụng enzym trong quá trình nấu và
tạo hương, người ta có thể nâng cao tỷ lệ nguyên liệu thay thế lên 80 – 90% mà
bia vẫn đảm bảo chất lượng. Ngoài việc sử dụng gạo, ngô, sắn, đường làm
nguyên liệu thay thế ở Nigeria đã sử dụng hạt Sorghum với tỷ lệ 58%, ngô 40%

cùng với sự phối hợp của hai loại enzym đường hóa, đạm hóa và bia vẫn đạt
chất lượng tốt.
Vấn đề sử dụng nguyên liệu thay thế trong sản xuất bia đã được đặt ra cho
các nhà nghiên cứu từ nhiều năm nay. Sự lựa chọn một nguyên liệu thay thế nào
đó tùy thuộc vào mức độ sẵn có ở trong nước, giá cả cũng như mục đích của các
nhà sản xuất. Trong đề tài này của em sử dụng nguyên liệu thay thế là đại mạch
và đường.
2.2.5.1. Ưu nhược điểm của việc sử dụng đại mạch làm nguyên liệu thay thế
trong sản xuất bia
Malt đại mạch là nguyên liệu chính cho sản xuất bia. Đại mạch sau khi
lựa chọn được đưa vào nảy mầm, sấy khô tạo ra malt. Tùy theo yêu cầu của
công nghệ sản xuất bia, chất lượng bia mà người ta lựa chọn công nghệ sản xuất
malt thích hợp. Nói chung quá trình sản xuất malt là quá trình tiêu tốn năng
lượng và nhân công. Do nhu cầu hạ giá thành sản phẩm mà các nhà sản xuất bia
ở Anh và Ailen bắt đầu sử dụng đại mạch vào sản xuất bia năm 1940. Tỷ lệ chất
chiết của dịch đường từ đại mạch lúc đó không vượt quá 20%.
Qua quá trình sản xuất, các nhà làm bia đã rút ra những ưu nhược điểm
của việc sử dụng đại mạch làm nguyên liệu thay thế như sau:

Ưu điểm:
− Nguồn cung cấp chất chiết rẻ hơn malt, do đó giảm giá thành sản phẩm.
− Cải thiện được thời gian bảo quản bia.
− Tăng khả năng bền bọt của bia.
Nhược điểm:
− Độ nhớt dịch đường cao hơn.
− Tốc độ lọc dịch đường chậm hơn.
− Gây khó khăn cho quá trình lọc bia.
Khi sử dụng đại mạch làm nguyên liệu thay thế thì tính chất của đại mạch
ảnh hưởng lớn đến công nghệ sản xuất cũng như chất lượng dịch đường và bia
thành phẩm. Tính chất của đại mạch chịu ảnh hưởng đáng kể của cả di truyền và
điều kiện gieo trồng. Việc sử dụng công nghệ di truyền đã tạo ra những giống
đại mạch có chất lượng rất tốt cho sản xuất bia. Các yếu tố môi trường cũng ảnh
hưởng đến hàm lượng protein, tinh bột và 1-3, 1-4 õ-glucan cũng như hoạt lực
của hệ enzym có trong đại mạch.
Bảng 2.7: Thành phần cơ bản của đại mạch [6]
Chỉ tiêu cảm quan
Màu sắc hạt Vàng sáng
Hình dạng hạt Hình elip, hạt mập
Chỉ tiêu cơ học
Kích thước hạt (dài - rộng) (mm) 9,5 – 3,7
Khối lượng 1000 hạt (g) 50,1
Dung trọng (g/l) 670
Chỉ tiêu hóa lý
Độ ẩm (%) 10,1
Trọng lượng vỏ (%) 8,5
Hàm lượng tinh bột (%) 64,5
Hàm lượng protein tổng số (%) 11,6
Hàm lượng protein hòa tan (%) 1,80

Độ hòa tan (%) 69,7

Hàm lượng õ-glucan (%) 3,2
Nhiệt độ hồ hóa (oC) 58
Hoạt lực WK 41,5
Ở nhà máy này em sử dụng giống đại mạch trong nước là RIB0127 (hay
Zkb0127)
Giống đại mạch RIB0127 được trồng tại Sơn La vụ đông xuân 2002 -
2003 có thời gian sinh trưởng ngắn, tiềm năng năng suất cao, ổn định, có khả
năng chịu rét và sương muối tốt. Có chất lượng phù hợp sản xuất malt hoặc có
thể sử dụng trực tiếp làm nguyên liệu thay thế để sản xuất bia, làm nguyên liệu
cho sản xuất rượu, nước giải khát.
Một số thông số kỹ thuật của giống đại mạch RIB0127:
Nguồn gốc giống :
− Giống có nguồn gốc nhập ngoại
− Loại đại mạch: Đại mạch hai hàng
Chỉ tiêu nông học
− Thời gian sinh trưởng: 108- 110 ngày
− Chiều cao cây: 108 cm
− Chiều dài bông: 8 - 9 cm
− Số hạt/bông: 28 - 32
− Số bông/m2: 326 - 351
− Khả năng kháng bệnh đốm nâu, phấn trắng, móc hồng : Tốt
− Năng suất : 4.2 tấn/ha - 4.5 tấn/ha
− Trọng lượng 1000 hạt: 50.0 - 50.7g
Các chỉ tiêu hóa học:
− Hàm lượng Protein: 11,5 - 12.6 mg/l

− Hàm lượng Tinh bột: 64 - 66 %CK
− Hàm lượng õ - Glucan: 3.0 - 3.5 mg/l.
− Năng lực nảy mầm: 97%- 99%
− Khả năng nảy mầm: 98%
Màu sắc cảm quan: Hạt mẩy, hình elíp, màu vàng sáng.
2.2.5.2. Đường
Đường là nguyên liệu thay thế thứ hai trong sản xuất bia. Chính vì vậy
chất lượng đường ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng của bia. Một trong những
lợi ích căn bản của việc sử dụng đường là tạo ra dịch đường với giá thành rẻ hơn
mà vẫn đảm bảo chất lượng của bia. Đường có thể sử dụng để làm tăng nồng độ
dịch đường trong nồi nấu hoa. Điều này có những ưu điểm sau:
− Thành phần chủ yếu của đường là saccaroza >98%.
− Thành phần tạp chất rất thấp. Do đó không ảnh hưởng nhiều đến tính chất
đặc trưng của sản phẩm bia: mùi, vị...
− Nồi đường hóa chỉ có thể hoạt động với một công suất nhất định và với
nồng độ dịch sau nấu nhất định chứ không theo yêu cầu lựa chọn của dịch nấu
hoa.
− Theo công nghệ lên men nồng độ cao thì muốn nâng cao nồng độ dịch
đường thì phải đun cho hơi nước bay hơi bớt đi, nay có thể làm nhờ bổ sung
thêm đường.
− Việc sử dụng đường làm tăng nồng độ của dịch lên men nồng độ cao làm
tăng công suất của nhà máy bia mà không cần đầu tư thêm thiết bị hoặc giảm thể
tích nồi nấu.
Đường bổ sung trực tiếp vào nồi nấu hoa đã làm tăng hương vị của bia
bằng những ưu điểm của nó là:
− Pha loãng những chất không có bản tính tinh bột như protein, polyphenol
là những chất làm đục bia.
− Điều chỉnh giá sản phẩm bằng nguồn chất khô rẻ hơn.

− Làm tăng sản lượng của nhà nấu, tăng năng lực của nhà nấu.
− Đáp ứng nhu cầu về lên men nồng độ cao.
− Khi tỷ lệ nguyên liệu thay thế cao có thể giảm bọt, hạn chế khả năng lên
men, giảm lượng este...
Tuy nhiên việc sử dụng đường làm nguyên liệu thay thế có một số nhược
điểm sau:
− Do thành phần của dịch đường chủ yếu là saccaroza, nên khi bổ sung
đường ta chỉ làm tăng thành phần đường trong dịch. Khi bổ sung với lượng lớn
saccaroza cần phải chú ý đến hàm lượng axit amin.
− Nếu hàm lượng quá cao sẽ phá vỡ sự cân bằng trong quá trình lên men,
mặt khác tạo nhiều sản phẩm rượu bậc cao. ảnh hưởng đến chất lượng bia sau
này.
Ở đây em dùng đường saccaroza của nhà máy đường Lam Sơn Thanh
Hóa làm nguyên liệu thay thế trong đề tài của mình.
Sử dụng đường tinh luyện với thành phần hóa học như sau:
Bảng 2.8: Chỉ tiêu chất lượng đường
do công ty cổ phần mía đường Lam sơn sản xuất [6]
Chỉ tiêu Đơn vị tính Đường tinh luyện
Hàm lượng đướng saccaroza OS hoặc OZ 99,85
Hàm lượng đường khử % khối lượng 0,030
Tro dẫn điện % khối lượng 0,015
Độ ẩm % khối lượng 0,040
Độ màu IU 20
Asen (As) mg/kg 1
Đồng (Cu) mg/kg 1,5
Chì (Pb) mg/kg 0,5
Dư lượng SO2 mg/kg 6
Số vi khuẩn ưa nhiệt 10g 200FU
Tổng số nấm men 10g 10FU

Tổng số nấm mốc 10g 10FU
2.2.6. Các chất phụ gia

Chất phụ gia là chất được sử dụng làm nguyên liệu phụ để tăng giá trị cảm
quan và chất lượng của bia. Có các nhóm chất phụ gia như sau:
− Nhóm các chất phụ gia để xử lý nước: nhóm này có thể dùng các chất làm
mềm nước phục vụ cho quá trình sản xuất như các muối Na2SO3, Na2SO4,
CaCl2.
− Nhóm sát trùng nước và điều chỉnh pH của nước và dịch lên men như
Clorin, axit clohydric, axit lactic.
− Nhóm các chất dùng sát trùng, tẩy rửa (vệ sinh đường ống, thiết bị rửa
chai...) gồm dung dịch Clo, axit HCl, NaOH, KMnO4.
− Nhóm các chất dùng trong quá trình thu hồi CO2 gồm: than hoạt tính,
H2SO4, KMnO4, CaCl2 khan.
− Nhóm các chất chống oxy hóa cho bia: axit ascorbic, H2O2, benzoat natri
(C7H5O2Na).
− Nhóm các chất làm tăng màu, mùi vị cho bia: chất màu caramen và hương
bổ sung cho bia.
− Nhóm các chất trợ lọc: bột diatomit, bentomit.
− Nhóm các chất dùng cho sát trùng thiết bị lấy men, bổ sung men: dùng
cồn 70%.
2.3. Lựa chọn dây chuyền công nghệ

Hiện nay tồn tại hai phương pháp lên men:
− Phương pháp lên men cổ điển.
− Phương pháp lên men hiện đại (lên men gia tốc).
2.3.1. Phương pháp lên men cổ điển
Phương pháp này lên men ở nhiệt độ thấp từ 6 – 10oC trong 7 – 10 ngày,
lên men phụ từ 1 – 2 ngày.

Ưu điểm: hương vị bia tạo ra đậm đà hơn, thiết bị lên men đơn giản, dễ
chế tạo.
Nhược điểm: đòi hỏi nhiều thiết bị do lên men chính và lên men phụ được
tiến hành trong hai thiết bị riêng biệt trong phòng lạnh khác nhau với nhiệt độ
tiến hành khác nhau. Vì thế chi phí đầu tư xây dựng lắp đặt và chế tạo thiết bị
tốn kém và còn phải thiết kế thêm một bơm từ thùng lên men chính lên thùng
lên men phụ khi kết thúc giai đoạn lên men chính. Phòng làm lạnh phải có thiết
bị bảo ôn nên rất tốn kém, giá đầu tư cao, tiêu hao năng lượng kéo theo giá
thành sản phẩm cao. Mặt khác quá trình bơm từ thùng lên men chính qua thùng
lên men phụ không tránh khỏi tổn thất và dễ bị nhiễm tạp.
2.3.2. Phương pháp lên men gia tốc
Quá trình lên men chính và phụ được tiến hành trong cùng một thiết bị có
hệ thống áo lạnh bên ngoài để điều chỉnh nhiệt độ của hai quá trình lên men.
Nhiệt độ lên men chính 10 – 12oC trong 4 – 8 ngày, lên men phụ 0 – 2oC trong 8
– 12 ngày.
Ưu điểm: thời gian lên men nhanh, rút ngắn hơn so với phương pháp lên
men cổ điển, thiết bị lên men gọn, không tổn thất diện tích mặt bằng phân
xưởng.
Nhược điểm: lên men ở nhiệt độ cao nên có nhiều sản phẩm phụ không có
lợi cho chất lượng bia. Tuy nhiên chất lượng bia tạo ra cũng không khác nhau xa
lắm so với phương pháp lên men cổ điển.
Vì vậy trong nhà máy này em chọn phương pháp lên men gia tốc để sản
xuất bia.

2.4. Thuyết minh dây chuyền sản xuất

2.4.1. Sơ đồ khối của dây chuyền
Đại mạch
Malt
Việt Nam
Nghiền Nghiền
Hòa malt Nước Hòa bột
Đường hóa Hồ hóa và dịch

Termamyl
hóa
Neutrase
Lọc dịch
đường Bã
Dịch đầu Rửa bã Nước
Dịch rửa bã Bã

Hoa Nấu hoa Đường

houblon
Cặn Lắng trong
Dịch
Làm lạnh
Men giống nhanh
Nhân giống Lên men Men

chính ữ
Nấm men
Thu hồi Lên men phụ Xử lý lại

CO2
Xử lý Lọc trong bia
Thức ăn
CO2 tinh Bão hòa CO2 gia súc
khiết

Thùng chứa
sản phẩm
Chiết bock Chiết chai Vệ sinh

dập nắp
Bảo quản lạnh Thanh trùng

Chai
Bia hơi Kiểm tra dãn

thành phẩm nhãn
Xếp két
Bia chai
thành phẩm
2.4.2. Thuyết minh dây chuyền sản xuất

2.4.2.1. Nghiền nguyên liệu
a. Nghiền malt
Mục đích: nghiền nhỏ malt để khi đường hóa thu được nhiều chất hòa tan
(chất chiết) nhất, có lợi cho sản xuất và chất lượng sản phẩm, hạn chế các chất
không có lợi tan vào dịch đường và sử dụng tốt nhất các thành phần của malt
(chất ḥa tan, vỏ...).
Cách tiến hành:

− Nghiền malt: malt được cân định lượng cho từng mẻ nấu rùi được
nghiền ướt. Đây là phương pháp nghiền mà malt và nước được phối trộn với
nhau theo tỷ lệ nhất định.
− Ưu điểm của phương pháp nghiền malt ướt: giữ được lớp vỏ malt
được nguyên vẹn, do lớp vỏ malt cũng như các thành phần khác của malt sẽ
được hấp thụ nước và trở nên mềm và dai hơn. Các thành phần của malt bị
nghiền ép dễ dàng tách ra khỏi hạt trong khi vỏ trấu hầu như không bị tổn hại,
do vậy có lợi cho quá trình tách chiết, trong khi đó thì các thành phần của hạt
được nghiền mịn nên các thành phần được sử dụng tốt hơn. Bên cạnh đó phương
pháp này còn tiết kiệm thời gian và chi phí sản xuất.
− Nhược điểm của phương pháp này là: giá thành đầu tư khá là đắt so
với phương pháp nghiền thông thường.
b. Nghiền đại mạch
Mục đích của quá trình nghiền đại mạch: Nghiền đại mạch tương tự như
nghiền malt. Đại mạch được cân lên từng mẻ và được nghiền bằng máy nghiền
búa. Đại mạch được nghiền càng mịn càng tốt để tăng khả năng tiếp xúc giữa
các phần tử với enzym, tinh bột dễ chuyển thành dạng hòa tan và trương nở tốt
hơn, do vậy enzym dễ phân cắt tinh bột thành đường.
Ưu nhược điểm:
− Ưu điểm của thiết bị nghiền này: thiết bị dễ chế tạo, vận hành đơn
giản.
− Nhược điểm: búa chóng hỏng và dễ tạo bụi.
2.4.2.2. Quá trình nấu
Đây là quá trình quan trọng nhất trong quá trình sản xuất dịch lên men.
Trong suốt quá trình đường hóa, bột malt và nước trộn với nhau, các thành phần
của malt hòa tan vào nước và ta thu được dịch đường.
Trong đại mạch, hoạt lực diastaza khoảng 37 – 42 WK, chỉ số này thấp
hơn so với malt đại mạch nhưng lại là đặc tính mà các nguyên liệu thay thế khác
không có được. Đặc biệt là nhiệt độ hồ hóa của đại mạch nằm trong khoảng 55 –

65oC, thấp hơn rất nhiều so với gạo (80 – 85oC) nên dịch hóa ở nhiệt độ thấp và
có thể dùng trực tiếp với malt nên tiết kiệm năng lượng cho quá trình nấu.
Quy trình nấu được thực hiện như sau: [5]

Nhiệt
100oC
độ(oC)
78oC
o
58-60 C 30’ Lọc
72oC
30’
38- 30’
65oC 20’
o ’
30 C/30 30 ’ o
52 C
30’
Đại mạch và
30’
các enzym o
38 C
Malt và
enzym Thời gian (phút)
a. Nồi hồ hóa
Mục đích: Việc hồ hóa tinh bột là rất cần thiết để cho enzym thủy phân
hoàn toàn tinh bột trong quá trình đường hóa. Quá trình này liên quan đến phá
vỡ cấu trúc tinh thể amylopectin để lộ ra các hạt tinh bột trong môi trường xung
quanh, tiếp đó hạt trương nở và độ nhớt tăng lên. Sản phẩm của quá trình là các
dextrin phân tử lượng thấp, một ít glucoza...
Cách tiến hành: Sau khi vệ sinh thiết bị, kiểm tra đường ống, van xả hơi,
van xả đáy, bơm nước vào nồi, bật cánh khuấy, đổ bột đại mạch đã xay ở nhiệt
độ thường, cho tiếp chế phẩm Termamyl 120L 0,1% và chế phẩm Cereflo 0,04%
vào. Cho CaCl2 vào giúp cho các enzym bền vững nhiệt độ và nâng cao hiệu
suất các chất hòa tan. Để dịch ở nhiệt độ 30oC trong 30 phút để enzym õ –
glucanaza hoạt động phân giải õ – glucan (các cầu nối 1 – 4 õ – glucozit) trong
đại mạch tạo thành oligosaccarit có 3 – 5 đơn vị glucoza. Từ đó sẽ hạ thấp độ
nhớt của dịch hèm làm dễ dàng sự lọc hay lắng lọc về sau. Cho H2SO4 để điều
chỉnh pH = 5,2 – 5,6 làm giảm độ nhớt của cánh khuấy. Ngâm ở 38 – 40oC

trong vòng 30 phút, sau đó nâng nhiệt độ lên 58 – 60oC giữ trong 30 phút rồi
nâng lên nhiệt độ sôi, giữ ở nhiệt độ này trong 30 phút để hồ hóa hoàn toàn tinh
bột đồng thời Termamyl hoạt động tốt ở nhiệt độ này sẽ bẻ gẫy tinh bột thành
các phần tử tạo điều kiện cho quá trình đường hóa sau này.
Sau đó ta chuyển nồi cháo sang nồi đường hóa làm hai lần bằng thiết bị
bơm. Trong khi dịch cháo bơm sang nồi malt thì cánh khuấy của nồi cháo và nồi
malt hoạt động liên tục.
b. Nồi đường hóa
Mục đích: Tạo điều kiện thích hợp cho enzym hoạt động phân cắt các hợp
chất cao phân tử thành các hợp chất có phân tử lương thấp, các loại đường có
khả năng lên men và không lên men tạo thành chất chiết của dịch đường.
Cách tiến hành: Sau khi vệ sinh sạch sẽ bằng nước nóng. Đặc biệt với
thiết bị nghiền malt ướt thì malt sau khi đưa ra khỏi máy nghiền được trộn với
nước theo đúng tỷ lệ định sẵn, với tỷ lệ malt/nước = 1/4. Nhiệt độ lúc này của
dịch là 38 – 40oC, cho tiếp axit H2SO4 để điều chỉnh pH về 5,2 – 5,6. Giữ ở
nhiệt độ này trong khoảng 30 phút để hoạt hóa enzym Hemixelluloza, glucanaza
để thủy phân vỏ glucan hoặc protit phức tạp bao quanh phân tử tinh bột tạo điều
kiện cho enzym tấn công vào tinh bột phân cắt các hợp chất cao phân tử dễ
dàng. Sau đó ta tiến hành đường hóa bằng cách nâng nhiệt từ từ theo ba giai
đoạn.
Bơm dịch cháo sang nồi đường hóa sao cho nhiệt độ nồi đường hóa đạt
52oC và giữ ở nhiệt độ này trong 30 phút, đây là giai đoạn đạm hóa. Ở nhiệt độ
này thích hợp cho enzym proteaza hoạt động nhằm mục đích để thủy phân
protein thành axit amin và peptit, nó là nguồn dinh dưỡng cho nấm men hoạt
động. Thành phần này chiếm 5 – 7% so với tổng chất hòa tan trong dịch đường.
Ngoài ra thành phần này còn góp phần tạo cho bia có hương vị đậm đà, tham gia
vào quá trình giữ bọt cho bia góp phần nâng cao chất lượng của bia.
Sau đó ta bơm nốt phần dịch cháo còn lại sang nồi đường hóa để tăng
nhiệt độ nồi đường hóa lên 65oC và giữ ở nhiệt độ này trong vòng 30 phút, đây

là giai đoạn đường hóa 1, nhiệt độ này thích hợp để cho enzym amylaza hoạt
động thủy phân tinh bột thành các đường có khả năng lên men (thường là
dextrin).
Sau đó nâng nhiệt độ lên 72oC giữ ở nhiệt độ này trong 20 phút để enzym
amylaza hoạt động rồi nâng nhiệt độ dịch lên 78oC, giữ trong 30 phút rồi bơm
sang thiết bị lọc.
Các enzym hoạt đông trong giai đoạn này là:
− Hệ enzym amylaza gồm: α – amylaza, β – amylaza. Chúng phân
cắt tinh bột thành dextrin, maltoza, saccharoza... tạo ra nguồn cacbon cho nấm
men sử dụng.
− Enzym proteaza thủy phân protit thành albumo, pepton, peptit, axit
amin, tạo nguồn nitơ cho nấm men, làm tăng khả năng tạo bọt và giữ bọt cho
bia.
Tên enzym Nhiệt độ tối ưu (topt) oC pH tối ưu (topt)
α – amylaza 70 – 75 5,6 – 5,8
β – amylaza 60 – 65 4,8 – 5,2
proteaza 50 - 60 5,2 – 5,6
Thông qua nhiệt độ và pH ta tận dụng tối đa hoạt động xúc tác của enzym
amylaza để thu được nhiều chất hòa tan nhất hay thay đổi độ axit để tăng độ
trong cho bia, tăng khả năng ổn định của bọt, chất lượng của bia. Chính vì vậy ta
phải dùng và duy trì ở các nhiệt độ 52oC, 65oC và 72oC và giữ pH = 5,2 – 5,6 để
các enzym đạt hoạt lực mạnh nhất.
2.4.2.3. Lọc dịch đường
Mục đích: Cháo malt sau khi đường hóa xong gồm hai phần: phần đặc và
phần loãng. Phần đặc bao gồm tất cả các phần tử nhỏ không hòa tan của malt,
phần loãng là dung dịch nước chứa tất cả các chất hòa tan trong mẻ nấu gọi là
“dịch đường”. Mục đích của quá trình lọc là nhằm phân tách phần loãng riêng ra
khỏi phần đặc. Đặc trưng của cháo malt là trong đó có rất nhiều phần tử rắn

trong quá trình lọc, những phần tử này sẽ tạo thành một lớp nguyên liệu lọc phụ.
Điều này rất có ý nghĩa trong khi lọc.
Tiến hành lọc:
Trước lúc tiến hành lọc, thiết bị lọc được rửa bằng nước, các mảnh của
đáy, nắp, sàng được ghép thật khít với nhau. Lỗ hở tròn để tháo bã malt và các
van xả dịch vào máng được đóng chặt. Sau đó ta cho nước nóng 76oC chảy vào
các ống dẫn dịch đường sao cho ngập nước so với lưới lọc khoảng 1 – 1,5cm để
đuổi không khí ra ngoài, đồng thời để chứa đầy khoảng không giữa hai lớp đáy
của thùng lọc. Ngoài ra còn để hâm nóng thiết bị để khi chuyển dịch đường từ
nồi đường hóa sang không bị giảm nhiệt độ.
Tiếp theo bơm toàn bộ lượng dịch từ nồi đường hóa sang thùng lọc, khi
bơm thì bật cánh khuấy theo chiều ngược kim đồng hồ trong khoảng 10 phút.
Đầu tiên các hạt tấm thô và lớp vỏ malt lắng xuống đáy giả trước tạo thành
màng lọc dày, phía trên lớp này là lớp rất mỏng những phần tử tinh bột rất bé,
min, nhẹ. Sau khi để lắng 15 phút thì dịch lọc đi qua lớp lớp lọc xuống đáy, rồi
dịch lọc qua hệ thống ống góp ở đáy đi vào bình trung gian. Tuy nhiên lúc này
dịch đường thu được vẫn đục nên ta cho chạy tuần hoàn trở lại cho đến khi đạt
độ trong rồi thì tiến hành bật bơm để chuyển dịch sang nồi nấu hoa houblon
đồng thời cho một lượng dịch lọc hồi lưu trở lại thùng lọc để tăng khả năng lọc
hết dịch có trong bã và thu được dịch có độ trong đảm bảo kỹ thuật.
Thời gian lọc dịch đầu thường tiến hành trong 60 phút. Sau khi lọc dịch
đầu ta tiến hành rửa bã, nước dùng để rửa bã cũng là nước ở nhiệt độ 76oC vì tại
nhiệt độ này thích hợp cho đường hóa tinh bột còn lại trong phẫn hồ malt cuối
cùng. Nếu nhiệt độ xuống thấp hơn sẽ cản trở đến tốc độ rửa bã, còn nếu nhiệt
độ cao hơn sẽ xảy ra hiện tượng hồ hóa tinh bột và trích ly môt số chất đắng và
chất chát có trong vỏ trấu làm cho bia bị đục và có vị lạ.
Đầu tiên tiến hành tưới nước nóng 76oC cho đến khi mức nước cao hơn
mức bã khoảng 2cm, rồi tiến hành bật cánh khuấy tách rước lần thứ nhất. Tiếp
tục rửa bã lần thứ hai, lần thứ ba tương tự như lần đầu. Tổng thời gian rửa bã

khoảng 1 giờ. Quá trình rửa bã tiến hành nhiều lần cho đến khi đạt lượng dịch
cần thiết cũng như nồng độ chất hòa tan trong nước rửa bã còn khoảng 0,3 –
0,5% thì dừng lại và xả bã ra ngoài. Bã cuối cùng này được dùng làm thức ăn
chăn nuôi.
2.4.2.4. Nấu hoa
Mục đích của quá trình nấu hoa:
− Ổn định thành phần nước nha.
− Tạo mùi thơm cho nước nha.
− Tạo vị đắng cho bia.
− Trích ly bổ sung cho nước nha một số chất hòa tan khác như tinh
dầu, protein, keo, tanin.
− Làm mất hoạt tính enzym, đông tụ một số protein làm cho bia sau
này trong hơn,
− Thanh trùng và cô đặc nước nha đến nồng độ đường thích hợp với
từng loại bia.
Cách tiến hành:
Sau khi trộn lẫn dịch đường ban đầu với dịch rửa bã, dịch được bổ sung
thêm đường saccharose ta được hỗn hợp cuối cùng, gọi chung là dịch đường
ngọt, có đặc điểm sau:
− Vị ngọt, hương thơm rất nhẹ của melanoit.
− Rất đục do chứa nhiều cặn, đặc biệt là các hạt dạng keo, những
phần tử này rất dễ bị biến tính và kết tủa, tiêu biểu là những hạt có phân tử
lượng cao chứa nitơ.
Bia là loại đồ uống có vị đắng dịu với hương thơm rất đặc trưng và độ bền
sinh học cao. Để dịch đường ngọt với những tính chất nêu trên trở thành “hợp
chất” tiền thân trực tiếp của bia, điều cần thiết là phải đun sôi nó với hoa
houblon trong 1,5 – 2 giờ. Quá trình này diễn ra như sau: sau khi bơm dịch
đường từ thùng lọc vào thiết bị đun hoa, dịch lọc được nâng lên nhiệt độ 76 –
78oC bằng hệ thống gia nhiệt trung tâm và giữ ở nhiệt độ này trong khoảng 10

phút nhằm mục đích để enzym amylaza đường hóa nốt tinh bột còn sót lại, sau
đó đun sôi dịch đường và sau khi đun sôi khoảng 10 phút thì cho toàn bộ lượng
cao hoa vào để tạo vị đắng cho bia đồng thời nhờ các polyphenol có trong cao
hoa kết hợp với các chất keo, protit tạo thành phức chất dễ kết lắng.sau khi đun
sôi được 10 phút ra cho 1/2 lượng hoa viên vào nồi hoa cũng để tạo vị đắng cho
bia và các polyphenol có trong hoa viên kết hợp với các chất keo, protit tạo
thành phức chất dễ kết lắng để tạo màu cho bia. Cho 1/2 lượng hoa viên còn lại
vào nồi trước khi kết thúc quá trình đun sôi khoảng 10 phút để tạo hương cho
bia. Tổng thời gian đun hoa là 75 phút.
2.4.2.5. Quá trình lắng
Mục đích: Tạo điều kiện cho sự kết tủa của các cặn thô và cặn lắng của
dịch đun hoa nhằm tách các chất này ra khỏi dịch để tránh cho bia khỏi bị đục.
Cách tiến hành: Dịch được bơm từ nồi nấu hoa sang nồi lắng xoáy theo
phương pháp tiếp tuyến để tạo thành dòng xoáy. Dưới tác dụng của lực hướng
tâm cặn lắng và các chất không hòa tan có khối lượng lớn sẽ bị xoáy vào giữa
tâm thùng và lắng xuống đáy thùng.
Thời gian lắng 40 phút, nhiệt độ của dịch nhanh chóng hạ xuống 90oC sau
đó dịch được bơm sang thiết bị làm lạnh nhanh còn cặn lắng xuống được nén
chặt ở đáy thùng. Sau khi bơm hết dịch đường ta cho nước vào để xối cặn ra
ngoài.
2.4.2.6. Làm lạnh nhanh
Mục đích: Hạ nhiệt độ của dịch đường xuống nhiệt độ thích hợp cho quá
trình lên men, tách kết tủa lạnh ra khỏi dịch đường.
Cách tiến hành:
Dùng thiết bị lạnh nhanh đều là dạng trao đổi kiểu tấm bản.
Thiết bị làm lạnh nhanh dịch đường xuống 10 – 12oC là dạng trao đổi
nhiệt kiểu tấm bản hai cấp. Dịch đường sau khi lắng trong được bơm qua máy
lạnh nhanh. ở cấp một, dịch đường và nước trao đổi nhiệt độ với nhau, dịch vào
cấp một có nhiệt độ 90oC, khi đi ra có nhiệt độ 35oC, nước ra có nhiệt độ 60oC.

Ở cấp hai, dịch đường và chất tải lạnh đi ngược chiều nhau. Dịch qua khỏi máy
lạnh đạt nhiệt độ 10 – 12oC, dịch này được đưa sang thùng lên men.
2.4.2.7. Quá trình lên men
a. Chuẩn bị men giống
Mục đích: Bia là sản phẩm của quá trình lên men nên công việc chuẩn bị
men giống là hết sức cần thiết, mục đích để tạo lượng giống đủ lên men và hoạt
hóa giống.
Men giống: tại nhà máy này em sử dụng nấm men là Saccharomyces
carlsbergensis X25. Đây là một chủng nấm men mới được tuyển chọn bằng việc
sử dụng những kỹ thuật hiện đại trong công nghệ sinh học với những đặc điểm
ưu việt như sau:
− Có tốc độ phát triển nhanh và mạnh, khả năng lên men > 74%, có
thể sử dụng rộng rãi trong nhiều quy trình công nghệ sản xuất bia khác nhau như
sản xuất bia từ 100% malt đại mạch, sản xuất bia có sử dụng nguyên liệu thay
thế là gạo, ngô hoặc sirô.
− Có khả năng tạo hương thơm đặc trưng, vị đậm đà, tạo diaxetyl
thấp, cho ra sản phẩm chất lượng cao.
− Có khả năng kết lắng tốt hơn các chủng nấm men khác, tạo điều
kiện thuận lợi cho quá trình lọc tinh, nâng cao chất lượng bia và tăng hiệu suất
thu hồi sản phẩm.
− Có độ thuần khiết cao, khả năng bị nhiễm tạp thấp, ít bị thoái hoá,
ổn định trong quá trình sản xuất; Qui trình công nghệ nhân giống và sử dụng
chủng Saccharomyces carlsbergensis X25 tại các nhà máy đơn giản nên có thể
triển khai rộng rãi.
Từ việc thu hồi nấm men dư thừa tại các nhà máy bia, bằng công nghệ
enzym và công nghệ chế biến tiến tiến, đã sản xuất được bột nấm men giàu
protein, các đặc điểm nổi bật: có hàm lợng protein cao từ 46,27% đến 56,67%,
có đầy đủ các axít amin thay thế và không thay thế với tỷ lệ lớn, các vitamin và
các nguyên tố vi lượng như Mg, Ca, Fe, P2O5, Na. Sản phẩm có hình thức hấp

dẫn, màu vàng sáng, thơm, đảm bảo các tiêu chuẩn về vệ sinh, an toàn thực
phẩm.
Công trình đã được giải thưởng Phụ nữ ngành công nghiệp sáng tạo khoa
học vì sự nghiệp công nghiệp hoá, hiện đại hoá đất nước năm 2000 của Bộ Công
nghiệp.
Hiệu quả sử dụng chủng nấm men Saccharomyces carlsbergensis X25 vào
sản xuất bia đã làm lợi cho các doanh nghiệp hàng trăm triệu đồng mỗi năm,
đồng thời làm tăng sản lượng của các nhà máy bia một cách đáng kể.
Đã triển khai sử dụng chủng nấm men Saccharomyces carlsbergensis X25
đại trà ở quy mô lớn trong sản xuất, từ các nhà máy bia công suất 1 triệu lít/năm
đến 20 triệu lít/năm.
(Thông tin từ bản tin Khoa học Công nghệ - Vụ Khoa học Công nghệ - Bộ Công
nghiệp Việt Nam).[14]
Bên cạnh việc sử dụng nấm men mới, tại nhà máy còn tiến hành tái sử
dụng men sữa sau quá trình lên men.
Khi kết thúc lên men ta tiến hành hạ nhiệt độ xuống 2 – 4oC để thu hồi
men sữa, khối dịch kết lắng gồm 3 lớp:
− Lớp cuối cùng là lớp cặn lạnh.
− Lớp giữa là lớp nấm men trẻ, tốt, màu trắng sữa.
− Lớp trên cùng là lớp men chết, già màu xám đen.
Thông thường cứ 1000 lít dịch đường sau khi lên men kết thúc cho ta
khoảng 15 – 20 lít sinh khối nấm men sệt và hàm ẩm từ 85 – 88%. Cặn men
được xả ra ngoài qua van xả lúc đầu có màu xám đen để cho gia súc, tiếp đó là
lớp men mịn màu trằng ngà dùng để làm cho sản xuất, trên cùng là lớp màu xám
đen cũng để cho gia súc.
Cách xử lý men: Lớp men sạch thu được từ đáy thùng lên men được lọc
qua rây và được rửa nhiều lần bằng nước vô trùng ở 1 – 2oC, các tế bào nấm
men chết sẽ nổi lên trên bề mặt và được gạn ra ngoài. Sau khi rửa bằng nước
lạnh tiến hành xử lý bằng hóa chất: dùng H2SO4 1% so với lượng nấm men cần

xử lý ngâm trong 40 phút rồi sau đó trung hòa lại bằng NaOH. Tiến hành rửa
bằng nước vô trùng 1o nhiều lần, sau mỗi lần rửa tiến hành kiểm tra chất lượng
men đến khi nào đạt chỉ tiêu thì dừng. Giống nấm men tốt khi có hình thái tế bào
đặc trưng, số tế bào trẻ và nảy chồi nhiều, số tế bào chết < 5%, tỷ lệ nhiễm tạp <
2%, tốc độ sinh sản nhanh.
Nấm men sau khi được rửa xong được bảo quản ở dưới lớp nước lạnh
0oC. Nấm men bị nhiễm tạp cần xử lý bằng cách đưa pH đến 2,5, giữ ở pH này
trong vòng 1 giờ sau đó loại bỏ cặn và trung hòa bằng NaOH đến 4,8 – 5,2. Để
cho giống phát triển nhanh hơn thì trước khi sử dụng ta cần hoạt hóa giống. Nấm
men được nuôi cấytrong dịch đường mới đã được làm lạnh theo tỷ lệ men
sệt/dịch đường là 1/5, dùng cánh khuấy hoặc không khí vô trùng sục vào dịch.
Nhiệt độ cồn 0,3% thì kết thúc hoạt hóa. Số lần tái sử dụng men sữa khoảng 5
hay 6 lần.
b. Quá trình lên men chính
Mục đích: Là quá trình chuyển hóa các chất hòa tan trong dịch đường
thành rượu etylic, CO2 và một số sản phẩm phụ khác nhờ sự phát triển của nấm
men. Sản phẩm của quá trình lên men chính là bia non, bia non đục và có hương
bị đặc trưng tuy nhiên hàm lượng diaxetyl còn cao.
C6H12O6 → 2C2H5OH + 2CO2 + 28 calo
Đặc điểm của quá trình lên men chính là sự tiêu hao cơ chất diễn ra mạnh
mẽ, một lượng lớn đường chuyển thành rượu, CO2 và một số sản phẩm khác như
rượu bậc cao, glyceryl góp phần làm nên hương vị cho bia. Thời gian lên men
chính là 8 ngày.
Cách tiến hành:
Sau khi làm lạnh đến nhiệt độ 8 – 10oC dịch lên men được bơm qua thiết
bị lên men. Trên đường đi của dịch lên men có bổ sung 5 – 6 mg O2/lít đồng
thời cũng lấy vào một lượng nấm men giống sao cho lượng tế bào ban đầu
khoảng 10 – 14 triệu tế bào/ml. Giai đoạn đầu duy trì ở nhiệt độ 8 – 10oC, áp
suất 0,3kg/cm2 trong 1 – 2 ngày sau đó nhiệt độ tăng 10 – 12oC thậm chí 14oC

trong 4 – 5 ngày. Quá trình lên men chính kết thúc khi tốc độ lên men giảm và
hàm lượng đường giảm từ 14% xuống còn 2,2 – 2,8%. Sau đó tiến hành làm
lạnh tank lên men xuống nhiệt độ 0 – 2oC để kết lắng một phần nấm men, một
phần nấm men tách ra ở giai đoạn này được thu hồi để bổ sung cho mẻ lên men
sau.
Nhiệt độ lên men được điều chỉnh nhờ hệ thống van tự động, áp suất lên
men được duy trì nhờ hệ thống điều chỉnh áp suất. Trong quá trình lên men
chính hàm lương CO2 thoát ra mạnh nên nó phải được thu lại và cho vào balon,
đồng thời điều chỉnh áp suất 0,5 – 0,7 at để tránh làm ức chế nấm men.
c. Quá trình lên men phụ
Mục đích: Sau khi lên men chính hoạt động của nấm men giảm dần vì
nguồn dinh dưỡng trong môi trường giảm dần, một số sản phẩm tạo thành như
axit hữu cơ, ethanol ức chế quá trình lên men. Kết thúc quá trình lên men chính
lúc này bia non chưa chín (hương vị còn nồng, mùi nấm men đắng và ít hấp dẫn)
do vậy cần lên men phụ. ở đây sản phẩm tạo thành ít, những phản ứng sinh lý,
phi enzym và enzym được xảy ra làm chất lượng bia tăng, mùi vị bia hài hòa
hơn do tạo chất thơm quan trọng hơn, phản ứng các chất làm bia ổn định, có mùi
vị hài hòa. Khi bia chín phản ứng lên men xảy ra chậm do chất dinh dưỡng cạn.
Tuy nhiên các phản ứng này xảy ra với tốc độ chậm, nhiệt độ thấp hơn so với
lên men chính, số lượng tế bào nấm men ít hơn và giảm đến cuối quá trình lên
men phụ là 4 – 5 triệu tế bào/ml dung dịch cấy.
Lên men phụ còn có tác dụng phân hủy diaxetyl làm cho diaxetyl giảm
xuống tới mức quy định là 0,2 mg/l, đó là chỉ tiêu quan trọng để kết thúc quá
trình lên men phụ.
+H2
CH3 – C – C – CH3 CH3 – C – CH – CH3
Diaxetyl Axeton

Lên men phụ còn có mục đích để các cacboxyl hóa bão hòa bia bằng CO2
để tăng vị và khả năng tạo bọt, ức chế sự phát triển của vi sinh vật ngoại có hại.
Cách tiến hành:
Sau khi tách men, hạ nhiệt độ khối dịch xuống 0 – 1oC, duy trì áp suất 0,9
– 1,2mg/cm2, ngừng thu hồi CO2 khi quá trình lên men phụ diễn ra 15 ngày. Kết
thúc quá trình lên men phụ nồng độ đường còn lại là 1,9oBx, còn nấm men được
tách ra, phần nấm men ở đáy thiết bị già cỗi, sinh trưởng kém để chăn nuôi,
phần giữa còn có khả năng lên men tốt được đưa vào bảo quản ở 0 – 1oC. Bia
sau khi lên men được bơm qua thiết bị lọc.
2.4.2.8. Lọc trong bia
a. Quá trình pha loãng
Bia nồng độ cao thường được pha chế với nước vô trùng đã khử oxy đến
nồng độ công tương ứng với bia được sản xuất theo phương pháp truyền thống.
Tùy từng nhà máy mà quá trình pha loãng bia được tiến hành ở các giai đoạn
khác nhau. Các nhà máy bia có công suất nhỏ nhưng lại nhiều thiết bị lên men
thì có thể pha loãng dịch lên men nồng độ cao ngay trước khi tiến hành lên men,
quá trình này yêu cầu nhiệt độ xuống thấp, do đó phải làm lạnh trước khi phối
trộn.
Cũng có thể pha loãng trước giai đoạn lọc bia, lúc này sẽ làm giảm độ
nhớt, tăng tốc độ lọc. Nhưng phổ biến nhất tại các nhà máy vẫn là pha loãng
trong quá trình lọc bia thành phẩm. Việc kéo dài thời gian pha loãng sẽ càng có
lợi về mặt kinh tế, tùy thuộc vào từng thời điểm pha loãng mà ta có chế độ xử lý
khác nhau.
Ở nhà máy này, sau quá trình lên men kết thúc ta bắt đầu pha loãng bia
nồng độ cao 14oBx đồng thời với lọc trong bia để cho ra 60% bia chai 12oBx và
40% bia hơi 10oBx như yêu cầu của đề tài. Nước dùng để pha loãng phải được
xử lý bằng hệ thống và đáp ứng được tiêu chuẩn của nước. Quá trình pha loãng
phải được thực hiện bằng dây chuyền.
Những đặc điểm chính của nước pha loãng [6]

− Chất lượng nước tốt (uống được), không mùi, không vị.
− Trong nước có chứa những hàm lượng khoáng mà vi sinh vật có thể
sử dụng được.
− Nồng độ oxy trong nước phải đạt tối thiểu (<0,1 ppm).
− Nước phải có tính kiềm thấp, nếu không sẽ làm thay đổi pH của bia
khi pha loãng.
− Nhiệt độ của nước bằng nhiệt độ của bia dùng pha loãng.
− Nước phải được cacbonat hóa ở mức độ như bia.
− Nước không có clo và clophenol.
− Hàm lượng canxi thấp hơn trong bia nếu không sẽ xảy ra hiện
tượng kết tủa oxalatcanxi.
Các phương pháp xử lý nước: quá trình xử lý nước cho sản xuất ở các nhà
máy bí phụ thuộc vào nguồn nước và chất lượng nước. Thiết bị để xử lý nước có
thể bao gồm:
− Lọc cát để loại bỏ chất rắn và các chất hữu cơ.
− Lọc than antraxit cũng với mục đích trên.
− Lọc bằng than hoạt tính để loại bỏ mùi vị clo và clophenol.
− Dùng trao đổi ion để khử khoáng và dealkylation.
Khử trùng nước
Nước dùng để phối trộn bia nồng độ cao cần phải vô trùng để không làm
ảnh hưởng đến chất lượng bia thành phẩm. Một số phương pháp khử trùng nước
trên thế giới:
− Khử trùng bằng clo và các hợp chất clo.
− Khử trùng bằng ozon.
− Khử trùng bằng đun sôi.
− Khử trùng bằng tia cực tím.
− Khử trùng bằng màng siêu lọc.
Loại khí oxy

Để đảm bảo chất lượng bia sản xuất theo phương pháp nấu bia nồng độ
cao tương đương với bia nấu theo phương pháp thông thường, các đặc tính của
nước đã được khử khí có một tầm quan trọng rất cao. Trong trường hợp này, oxy
chính là kẻ thù của bia. Sau quá trình lên men điều cần thiết là tránh cho bia
không bị hấp thụ không khí ở bất cứ khâu nào trong quá trình sản xuất, ví dụ
như khi pha trộn bia nồng độ cao với nước đã được khử khí.
Sau khi xử lý sơ bộ, nước pha loãng cần phải loại khí để giảm hàm lượng
oxy tới mức < 0,1 ppm. Một số tác động bất lợi của oxy có thể nhận thấy như
hương vị của bia có thể thay đổi do sự oxy hóa, rủi ro gia tăng về sự hình thành
độ đục của bia và giảm công suất máy lọc.
Các nhà máy sản xuất bia thường sử dụng ba phương pháp để lạo khí
trong nước trước khi pha loãng, đó là:
− Loại khí của nước bằng cách sục CO2 để đuổi không khí của nước
(phương pháp dùng khí đuổi khí).
− Loại khí bằng cách đun sôi nước sau đó cacbonat hóa trong quá
trình làm lạnh, dùng thiết bị sục CO2 tự động hoặc dùng khí đuổi khí.
− Loại khí bằng chân không sau đó đuổi khí bằng CO2 và làm lạnh.
Cacbonat hóa, làm lạnh và bảo quản nước pha loãng
Nước pha loãng cần được cacbonat hóa tới mức độ xấp xỉ bia nồng độ cao
ngay sau khi loại khí để bạn chế không khí xâm nhập và tiếp theo phải làm lạnh
ngay. Có hai phương pháp để làm lạnh nước pha loãng đến nhiệt độ xấp xỉ 1oC.
− Phương pháp 1: sử dụng hệ thống thiết bị trao đổi nhiệt dạng tấm
dùng trong trường hợp nước dùng để đưa vào loại khí cần phải nâng nhiệt lên
cao hơn nhiệt độ của nước thường và năng lượng thu hồi vào khoảng 90%.
− Phương pháp 2: sử dụng thùng làm lạnh, có khung và ống sử dụng
tác nhân làm lạng (ví dụ như NH3, cồn...), thùng làm nguội này tương tự như
những thùng làm lạnh ở các nhà máy bia đang sử dụng.
b. Lọc trong bia

Mục đích: quá trình lọc nhằm tách cặn lơ lửng, tách các tế bào nấm men
sống và xác tế bào non để tăng giá trị cảm quan, ổn định thành phần cơ học, làm
tăng độ bền sinh học, độ bền keo của bia. Lọc bia dựa trên hai quá trình:
− Quá trình cơ học nhằm giữ lại các phẩn tử rắn kích thước to hơn
các lỗ hoặc khe của lưới lọc.
− Quá trình hấp thụ đối với các phần tử có kích thước rất bé như các
chất keo hòa tan dưới dạng phân tử, các nấm men và vi sinh vật... Ngoài các
chất gây đục bia quá trình hấp thụ cũng làm giảm bớt một phần các chất protein,
chất nhựa houblon, chất màu, cồn bậc cao, este... vì vậy bia được trong.
Tiến hành lọc
Cho bột trợ lọc là diatomit vào thùng chứa bột sau đó cho một ít bia chưa
lọc vào nồi rồi bơm tuần hoàn để bột trợ lọc sẽ bám lên các ống lọc của thiết bị
lọc Filtrox. Khoảng cách thích hợp giữa các ống lọc là 110 mm, ống lọc có khe
hở để dịch bia đã lọc đi vào bên trong ống, bí sau khi đi qua lớp bột lọc sẽ trong
đồng thời các cặn bã được giữ lại cũng tạo thành màng có tác dụng lọc. Do đó
sau một thời gian thì tốc độ lọc giảm đi do các cặn đã bám quá nhiều trên cột lọc
vì thế ta phải tiến hành xả bỏ đi. Khi Pvào = 5,5 – 6 thì thay lớp bột lọc khi đó Pra
= Ptank chứa. Khi bia trong thì đóng van tuần hoàn lại cho thêm bột và bật bơm để
hút bột cho bám vào ống.
2.4.2.9. Bão hòa CO2
Mục đích: bão hòa để được hàm lượng cần thiết nhằm làm tăng giá trị
cảm quan, chống oxy hóa, chống kết lắng và tạo môi trường tốt để bảo quản bia.
Cách tiến hành: quá trình này được thực hiện trong bình inox đầy, chịu
lực, sử dụng CO2 đã thu hồi. Để CO2 bão hòa tốt phải tiến hành nạp nhiều lần ở
nhiệt độ thấp 0 – 1oC, mỗi lần nạp tới áp suất 4 – 5kg/cm2, quá trình nạp lặp đi
lặp lại nhiều lần. Thời gian nạp CO2 từ 2,5 – 3 giờ, bia sau khi nạp CO2 xong
phải đạt hàm lượng 3,5 – 4g/l đối với bia hơi và 4 – 4,5 g/l đối với bia chai.
2.4.2.10. Hoàn thiện sản phẩm
a. Hoàn thiện bia hơi

Bia sau khi bão hòa CO2 được chiết vào thùng bock, trước khi chiết phải
được kiểm tra chất lượng nếu đạt yêu cầu thì mới tiến hành chiết bock.
Bia thành phẩm được chiết vào các thùng bock có dung tích như sau: 100
lít, 50 lít, 25 lít để thuận tiện cho việc vận chuyển ta chọn thùng bock 50 lít.
Bock làm bằng inox hay bằng nhựa có lớp bảo ôn nhiệt tốt, chịu được áp
suất do CO2 gây nên, xung quanh bock có các đai cao su để khi vận chuyển
tránh xây xát, va đập, chiết bock theo phương pháp chiết đẳng áp, bock được
xem như đảm bảo nếu bock sau một ngày chiết nhiệt độ tăng không quá 1oC.
b. Hoàn thiện bia chai
Chai đựng bia được thổi từ các loại thủy tinh chất lượng cao có màu nâu
hay xanh nhạt để ngăn cản các tia bức xạ mặt trời chiếu vào có thể gây cho bia
có mùi lạ, đồng thời gây mất màu bia. Nguyên nhân là tạo ra CO và các hợp chất
chứa nhóm sunfo hydrin, các tia bức xạ mặt trời này có khả năng kích thích các
phản ứng quang hóa trong bia, khử một số chất lưu huýnh thành mecaptain có
mùi khó chịu.
Chai bia phải chịu được áp lực 10kg/cm2 ở 100oC, độ dày của thành chai
phải đều, không có khí bọt, đáy chai hơi lõm. Chai dùng để chiết bia có các thể
tích khác nhau thông thường là 330 ml, 450 ml, 650 ml.
Sơ đồ dây chuyền chiết chai:
Máy dỡ két ra Máy gắp chai Máy rửa chai

khỏi palet ra khỏi két
Máy rửa két Máy kiểm tra

chai rỗng
Máy xếp két vào Máy gắp chải Máy chiết chai
palet vào két và đóng nút

Máy xếp palet Máy kiểm tra
mức độ đầy vơi
Thuyết minh sơ đồ
− Phân loại chai: Chai trước khi đưa vào sản xuất cần phải phân loại
nhằm loại bỏ những chai không đúng chủng loại, không đúng tiêu chuẩn về hình
dạng, kích thước, màu sắc, loại bỏ những chai sứt vỡ, xước nhiều, loại bỏ những
chai quá bẩn.
− Dỡ két ra khỏi palet: két được giữ trên palet được chằng giữ với
nhau bằng các móc, trước khi dùng xe nâng đưa palet lên goòng vào máy dỡ
palet cần phải tháo các móc này ra. Tại máy dỡ palet, từng hàng két (9 két/lần)
được dỡ xuống bàn máy và vận chuyển theo goòng két tới máy gắp chai ra khỏi
két.
− Gắp chai ra khỏi két: Khi két mang chai được vận chuyển theo go
òng két tới trước máy gắp chai ra khỏi két, mỗi lần gắp tối đa 4 két, khoảng 80
chai, các đầu gắp hút chai và đặt chúng lên bàn máy. Từ bàn máy, chai theo go
òng chai đến máy rửa chai.
− Máy rửa chai tự động bao gồm nhiều khu vực phun tia dung dịch
xút và nước sạch để tráng chai. Rửa chai là giai đoạng vô cùng quan trọng vì nó
là khâu đầu tiên thể hiện chất lượng sản phẩm. Chai sau khi rửa phải đảm bảo
các yêu cầu sau:
+ Chai phải sạch về mặt hóa lý và đảm bảo về mặt an toàn vi sinh.
+ Giảm đến múc tối thiểu mức tiêu hao năng lượng và nước.
+ Giảm việc sử dụng hóa chất.
+ Giảm thiểu sự ảnh hưởng đến môi trường.

Để đạt được những mục đích mày, cần phải thực hiện đầy đủ và hợp lý
các giai đoạn ngâm và phun tia trong và ngoài chai, định lượng chính xác lượng
hóa chất cần dùng, tận thu những năng lượng sử dụng.
Theo quy định, người vận hành máy rửa chai phải thường xuyên kiểm tra
chất lượng chai sau khi rửa để đảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
− Máy rửa két: Sau khi máy gắp chai gắp hết chai ra, két không sẽ
theo go òng két tới máy rửa két, trên đường đi, két được lộn ngược nhằm loại bỏ
những rác bẩn bám trong két, sau đó nó đi qua máy rửa két. Máy rửa két bao
gồm hai khoang, khoang đầu tiên gồm ống phun tia dung dịch xút loãng dẫn từ
bể nước ấm của máy rửa chai, phun vào hai bên thành két, tiếp đó, két được
tráng lại bằng nước sạch, loại bỏ hết bụi bẩn và rác bám trong két.
Két sau khi được rửa dảm bảo phải sạch, mỹ quan và tiêu chuẩn vệ sinh
công nghiệp, những két quá bẩn, phải được loại ra để rửa lại.
− Kiểm tra chai rỗng: Chất lượng sản phẩm sẽ không được dảm bảo
nếu việc kiểm tra chai sau khi rửa không chính xác. Việc loại ra các chai không
đảm bảo yêu cầu kỹ thuật (chai bẩn, chai dính dẩu mỡ, sơn, xi măng, vôi cát, sứt
mẻ, xước toàn thân, không đúng chủng loại, còn lẫn xước, xút, có dị vật...) sẽ
giúp cho việc đảm bảo chất lượng sản phẩm, tránh lãng phí sản phẩm, lãng phí
sức lao động, thời gian, đảm bảo an toàn cho máy chiết chai. Trước máy soi chai
rỗng có bộ phận soi chai thủ công nhằm loại bót những chai không đủ tiêu chuẩn
có thể nhận thấy bằng mắt thường để giảm tải cho máy soi chai rỗng.
− Quá trình chiết chai, đóng nút và kiểm tra độ đầy vơi: Quá trình
chiết có ảnh hưởng tới chất lượng sản phẩm thể hiện ở thời gian bảo quản và khả
năng ổn định của bia. Do đó khi chiết cần phải đảm bảo giữ được chất lượng sản
phẩm sau khi chiết. Đối với bia, cũng như những đồ uống có ga khác, điều đầu
tiên cần quan tâm là phải chiết đẳng áp, sản phẩm chảy vào chai được dẫn tới sát
đáy hoặc chảy theo thành chai xuống, tránh làm xáo trộn sản phẩm.
Sự tiếp xúc của sản phẩm với oxy không khí sẽ dẫn tới những ảnh hưởng
xấu, vì vậy cần phải đẩy hết không khí ra ngoài bằng cách hút chân không trước

khi tạo áp suất đối. Hoặc là cho bia sủi bọt đẩy không khí ở chỗ trống sau khi
chiết ra khỏi chai.
Việc nén CO2 vào chai để tạo áp suất đối là cần thiết để cải thiện chất
lượng do việc giảm đáng kể hàm lượng oxy xâm nhập vào trong bia và hàm
lượng CO2 tăng cao tạo thêm bọt cho bia.
Kỹ thuật chiết đảm bảo được chất lượng của sản phẩm, độ đồng đều của
chai là yêu cầu rất quan trọng đối với máy chiết. Sản phẩm sau khi chiết được
đóng nút bằng máy đóng nút ngay gần đó.
Tiếp đó chai bia đã được chiết đi qua máy kiểm tra đội đầy vơi của chai.
Theo mức quy định đã được đặt sẵn trong chương trình, máy có nhiệm vụ đẩy
toàn bộ những chai không đủ dung tích hoặc không co nút ra. Tại vị trí này,
người soi bia lạnh phải có nhiệm vụ kiểm tra xem chai bia đã được chiết ra có
đảm bảo chất lượng về độ trong, màu, mui, vị, độ đồng để bằng việc cảm quan
trước khi chai bia tới máy thanh trùng.
− Thanh trùng bia: Thanh trùng là gia nhiệt chai bia đến nhiệt độ
thích hợp, trong khoảng thời gian cần thiết để tiêu diệt hoàn toàn tế bào nấm
men còn sót lại trong bia sau khi lọc, đảm bảo tế bào nấm men không hoạt động
trở lại (ở nhiệt độ 20 – 25oC) gây đục cho bia, kéo dài thời gian bảo quản cho
bia.
Thông thường nhiệt độ thanh trùng là 62oC đối với bia chai. Trước khi đi
qua vùng thanh trùng, chai bia sẽ đi qua vùng quá nhiệt (cao hơm 3 – 5oC so với
vùng thanh trùng) để nhiệt độ nóng vào tâm chai, tiết kiệm thời gian gia nhiệt.
Người vận hành phải thường xuyên kiểm tra chai bia sau khi ra khỏi máy
thanh trùng, tránh đổ vỡ, mắc kẹt lại và thường xuyên kiểm tra nhiệt độ trên
bảng điều khiển, nếu có sự bát thường phải báo ngay cho người có trách nhiệm.
− Dán nhãn, in hạn sử dụng: sau khi thanh trùng bia được kiểm tra đi
trên băng tải đến máy dán nhãnm nhãn phải được ghi ngay ngắn, hồ dán phải
cho thêm CuSO4 0,1% để chống gián. Đây là khâu hoàn thiện sản phẩm, một
trong những khâu hết sức quan trọng. Nhãn hiệu hàng hóa thể hiện trình độ sản

xuất, chất lượng sản phẩm, quy cách, chủng loại cũng như thương hiệu của mỗi
doanh nghiệp. Người tiêu dùng luôn đòi hỏi những sản phẩm không những
ngon, hợp khẩu vị mà còn phải đẹp, văn minh. Nhãn hiệu hàng hóa thể hiện thị
hiếu của họ, vì vậy các nhà sản xuất cần phải đáp ứng thị hiếu đó. Ngoài ra nhãn
hiệu hàng hóa còn là sự độc quyền của mỗi hãng sản xuất nên nó mang tính cạnh
tranh giữa các doạnh nghiệp. Một doạnh nghiệp muốn tồn tại và phát triển trên
thương trường cần phải hiểu rõ, không được phép có những chai bia không đúng
chủng loại, quy cách về bao bì, nhãn mác xuất hiện trên thị trường. Mỗi sản
phẩm phải có hạn sử dụng rõ ràng, dễ đọc, dễ hiểu. Vì vậy, phải thường xuyên
kiểm tra máy in phun.
Người vận hành máy phải thường xuyên kiểm tra chất lượng chai đã được
dán nhã ra, phải ðảm bảo yêu cầu kỹ thuật.
2.4.2.11. Thu hồi và xử lý CO2
Mục đích: CO2 là sản phẩm tạo ra trong quá trình lên men, thu và xử lý
CO2 tinh khiết để phục vụ cho quá trình bão hòa CO2 sau này cho bia thành
phẩm, CO2 sử dụng cho nhà máy không hết thì ta có thể bán ra thị trường.
Cách tiến hành: CO2 được thu hồi từ các tank lên men trong giai doạn lên
men chính theo các đường ống dẫn CO2 về túi chứa khí. Đầu tiên CO2 được cho
qua bình lọc bông, sau đó lần lượt cho CO2 đi qua thiết bị chứa H2O, KMnO4,
than hoạt tính dể xử lý các tạp chất như hơi nước, este, axit, nước khử mùi... sau
đó nhờ quạt hút của máy nén khí, CO2 được nén vào bình chịu áp lực.
2.4.2.12. Vệ sinh thiết bị (hệ thống CIP) [2]
Hệ CIP gồm bốn thùng:
Thùng 1: NaOH 0,1%.
Thùng 2: HNO3 0,1%.
Thùng 3: nước Javen.
Thùng 4: nước nóng.
Cách tiến hành:
− Đầu tiên bơm nước nóng rồi xả.

− Dùng NaOH 0,1% ngâm 10 phút để rửa các chất bẩn hữu cơ rồi xả, sau đó
bơm nước nóng - xả, bơm nước lạnh - xả.
− Dùng HNO3 0,1% ngâm 30 phút để rửa các chất bẩn vô cơ rồi xả, sau đó
bơm nước nóng - xả, bơm nước lạnh - xả. Chú ý hạn chế sử dụng vì nó có tính
ăn mòn rất cao.
− Nước Javen ngâm 20 phút - xả, rửa bốn lần bằng nước nóng - xả, kiểm
tra.

CHƯƠNG 3: TÍNH TOÁN CÂN BẰNG SẢN PHẨM

3.1. Các thông số ban đầu
− Năng suất thiết kế: 50 triệu lít/năm.
− Sản xuất bia từ nấu và lên men bia nồng độ cao 14oBx.
− 60% bia chai 12oBx.
− 40% bia hơi 10oBx.
− Hoa houblon viên có độ ẩm Wh = 10%, tỷ lệ cho hoa là 1,2g hoa cánh/1
lít bia hơi và 2g hoa cánh/1 lít bia chai.
− Men giống được cấy vào theo tỷ lệ là 10% so với dịch trước lên men.
− Nồng độ dịch đường trước lên men là 14oBx (tỷ trọng dc = 1,0568).
− Chế phẩm enzym Termamyl 120L chiềm tỷ lệ 0,1% so với lượng nguyên
liệu thay thế là đại mạch.
− Tổn thất qua các công đoạn:
+ Tổn thất do nghiền: 1%
+ Tổn thất do nấu, đường hóa, lọc: 1,5%.
+ Tổn thất do lắng: 2,5%
+ Tổn thất do làm lạnh nhanh: 1%
+ Tổn thất do quá trình lên men (cả chính và phụ): 4,5%
+ Tổn thất do lọc: 1,5%
+ Tổn thất do bão hòa CO2: 0,5%
+ Tổn thất do pha loãng: 0%
+ Tổn thất do chiết chai: 4%
+ Tổn thất do chiết bock: 1%

Do nhà máy áp dụng phương pháp lên men gia tốc với mức độ bán tự
động vì thế với việc kết hợp giữa ưu thế của thiết bị công nghệ hiện đại và mức
độ bán thủ công của việc sản xuất bia sẽ hạn chế được phần nào tổn thất qua các
công đoạn. Chính vì thế mà các thông số tổn thất này tương ứng với việc sản
xuất mà ta đã chọn.
3.2. Tính toán lượng bia từ 100kg nguyên liệu ban đầu
Chọn tỷ lệ nguyên liệu: 50% malt
25% đại mạch Việt Nam (RIB0127)
25% đường tinh luyện.
3.2.1. Tính lượng chất hòa tan và bã
Tính lượng chất chiết từ malt trong tổng số 100kg nguyên liệu:
Độ ẩm của malt: 6%.
Hệ số hòa tan: 70%
Tổn thất do nghiền: 1%.
Lượng malt thô sau khi nghiền là (tổn thất do nghiền là 1%)
100 x 0,5 x 0,99 = 49,5 (kg)
Lượng chất khô của malt là:
100 x 0,5 x 0,99 x 0,94 = 46,53 (kg)
Lượng chất chiết từ malt có trong 100kg nguyên liệu là:
100 x 0,5 x 0,99 x 0,94 x 0,70 = 32,57 (kg)
Tính lượng chất chiết từ đại mạch trong tổng số 100kg nguyên liệu:
Độ ẩm của đại mạch: 10,4%
Hệ số hòa tan: 70%
Tổn thất do xay, nghiền: 1%
Lượng đại mạch sau khi nghiền là
100 x 0,25 x 0,99 = 24,75 (kg)
Lượng chất khô của đại mạch là:
100 x 0,25 x 0,99 x 0,896 = 22,17 (kg)

Lượng chất chiết từ đại mạch có trong 100kg nguyên liệu là:
100 x 0,25 x 0,99 x 0,896 x 0,70 = 15,52 (kg)
Tổng lượng chất khô có trong 100kg nguyên liệu là:
46,53 + 22,17 = 68,70 (kg)
Tổng lượng chất chiết có trong 100kg nguyên liệu là:
32,57 + 15,52 = 48,09 (kg)
Tính lượng chất hòa tan còn lại trong dịch đường sau giai đoạn nấu,
đường hóa và lọc:
Chọn tổn thất chất hòa tan chung của quá trình nấu, đường hóa, lọc là
1,5% (thường là 1 – 2%).
Ö Lượng chất chiết còn lại trong dịch đường là:
48,09 x 0,985 = 47,37 (kg)
3.2.2. Tính lượng sản phẩm trung gian qua các giai đoạn
Khi nấu hoa coi lượng chất khô hòa tan vào bằng lượng chất khô mất đi.
Do trong quá trình nấu hoa ta mới bổ sung thêm đường để nâng cao nồng độ
chất chiết của dịch đường. Vì vậy lượng chất chiết của dịch đường sau đun hoa
sẽ là:
47,37 + (100 x 0,25) = 72,37 (kg)
Lượng dịch đường 14oBx (sau đun hoa) là:
72,37 / 0,14 = 516,93 (kg)
Lượng dịch đường 14oBx, ở 20oC có khối lượng riêng d20 = 1,0568 (kg/l).
Do vậy thể tích dịch 14oBx ở 20oC là:
V= M/d = 516,93/1,0568 = 489,15 (lít)
Do thể tích ở 100oC chênh lệch so với thể tích dịch ở 20oC là 4% nên thể
tích dịch ở 100oC là:
489,15 x 1,04 = 508,71 (lít)
Lượng dịch sau khi làm lắng trong và làm lạnh nhanh (trước khi lên men
với tổn thất chung cho cả 2 quá trình là 3,5%)
508,71 x 0,965 = 490,91 (lít)

Lượng bia non sau khi lên men chính và phụ (tổn thất theo dịch cho cả hai
quá trình này là 4,5%)
490,91 x 0,955 = 468,82 (lít)
Lượng bia non sau khi lọc (tổn thất là 1,5%)
468,82 x 0,985 = 461,78 (lít)
Lượng bia non sau khi bão hòa CO2 (tổn thất là 0,5%)
461,78 x 0,995 = 459,48 (lít)
Tính toán độ cồn của bia sau khi lên men.
Lượng chất chiết sau khi nấu hoa là 72,37kg, sau khi lắng trong và làm
lạnh nhanh với tổn thất chung cho hai quá trình này là 3,5% => lượng chất chiết
trong dịch lên men là
72,37 x 0,965 = 69,84 (kg)
Giả thiết hiệu suất lên men thực tế là 60% và coi toàn bộ lượng đường lên
men là maltoza. Mà cứ 1kg đường maltoza khi lên men theo lý thuyết thì sẽ
được 0,682 lít cồn, do đó độ cồn của bia sau khi lên men là:
69,84 x 0,682 x 0,6 x 100/468,82 = 6,096 (v/v)
Tính lượng bia thu được sau khi chiết
− Bia hơi:
Bia hơi có độ cồn là 3,5% (v/v) nên lượng bia thu được sau khi pha loãng
là (chiếm 40% lượng bia thành phẩm):
459,48 x 40% x 6,096 / 3,5 = 320,11 (lít)
Lượng bia hơi thu được sau khi chiết (tổn thất 1%) là:
320,11 x 0,99 = 316,91 (lít)
− Bia chai:
Bia chai có độ cồn là 5% (v/v) nên lượng bia thu được sau khi pha loãng
là (chiếm 60% lượng bia thành phẩm):
459,48 x 60% x 6,096 / 5 = 336,12 (lít)
Lượng bia chai thu được sau khi chiết (tổn thất 4%) là:
336,12 x 0,96 = 322,67 (lít)

3.2.3. Tính lượng men giống

Tỷ lệ men giống trước khi cấy cho vào là 10% so với dịch đưa vào lên
men, vậy lượng men giống đưa vào sẽ là:
490,91 x 0,1 = 49,09 (lít)
Nếu sử dụng men sữa thì ta sẽ sử dụng theo tỷ lệ 1%. Vậy lượng men sữa
là:
490,91 x 0,01 = 4,91 (lít)
3.2.4. Tính toán lượng bã malt và đại mạch
Lượng bã khô:
− Tổng lượng chất khô của malt và đại mạch là 68,70 (kg).
− Tổng lượng chất chiết của malt và đại mạch là 48,09 (kg).
Ö Tổng lượng bã khô của 100kg nguyên liệu là:
68,70 – 48,09 = 20,61 (kg)
Lượng bã ẩm:
Độ ẩm của bã là 80% nên lượng bã ẩm là:
20,61 / 20% = 103,05 (kg)
Lượng nước trong bã là:
103,05 – 20,61 = 82,44 (kg)
3.2.5. Tính toán lượng nước dùng trong quá trình nấu và rửa bã
Quá trình hồ hóa: tỷ lệ bột đại mạch : nước = 1 : 4
Lượng nước cho vào nồi hồ hóa là:
24,75 x 4 = 99 (kg)
Lượng nước có sẵn trong nguyên liệu ở nồi hồ hóa là:
24,75 x 10,4% = 2,57 (kg)
Tổng hỗn hợp bột + nước ban đầu trong nồi hồ hóa là
24,75 + 99 = 123,75 (kg)
Tổng lượng dịch cháo sau khi đun là (bay hơi 5% lượng dịch):
123,75 x 0,95 = 117,56 (kg)
Quá trình đường hóa: tỷ lệ bột malt : nước = 1 : 4

Lượng nước cho vào nồi đường hóa là:

49,5 x 4 = 198 (kg)
Lượng nước có sẵn trong nguyên liệu ở nồi đường hóa là:
49,5 x 6% = 2,97 (kg)
Tổng lượng dịch ở nồi đường hóa sau khi chuyển dịch cháo sang là:
117,56 + 49,5 + 198 = 365,06 (kg)
Lượng dịch còn lại trong nồi đường hóa sau khi đun là (bay hơi 5%):
365,06 x 0,95 = 346,81 (kg)
Lượng nước trong dịch trước khi lọc:
346,81 – 68,70 = 278,11 (kg)
Tính toán lượng nước trong dịch trước khi đun hoa:
Lượng nước trong dịch sau khi đun hoa (dịch đường có nồng độ 14oBx)
516,93 x 0,86 = 444,56 (kg)
Lượng nước trong dịch trước khi đun hoa (nước bay hơi 10% so với tổng
lượng dịch trước khi đun hoa):
444,56 + (516,93 x 10%) = 496,25 (kg)
Tính toán lượng nước rửa bã:
Vnước trước lọc + Vnước rửa bã = Vnước trong bã + Vnước trong dịch đun hoa.
Vnước rửa bã = Vnước trong bã + Vnước trong dịch đun hoa − Vnước trước lọc
= 82,44 + 496,25 − 278,11
= 300,58 (kg)
Tổng lượng nước cho vào hai nồi nấu và đường hóa là:
99 + 198 = 297 (kg)
3.2.6. Tính toán các nguyên liệu khác
3.2.6.1. Lượng hoa houblon
Để tính lượng hoa viên và cao hoa ta dựa vào lượng hoa cánh.
Bia hơi:
Ta chọn tỷ lệ houblon là 1,2g hoa cánh/lít bia hơi.
Vậy lượng hoa cánh cần thiết là:

316,91 x 1,2 = 380,29 (g) = 0,38 (kg)

Ta chọn tỷ lệ cao hoa và hoa viên là 30 : 70
Biết rằng: hoa viên tương đương với 1,3kg hoa cánh. Vậy lượng hoa viên
cần dùng là:
380,29 x 0,7 / 1,3 = 204,77 (g)
1kg cao hoa tương đương với 6kg hoa cánh. Vậy lượng cao hoa cần dùng
là:
380,29 x 0,3 / 6 = 19,01 (g)
Bia chai:
Ta chọn tỷ lệ houblon là 2g hoa cánh/lít bia chai.
Vậy lượng hoa cánh cần thiết là:
322,67 x 2 = 645,34 (g)
Ta chọn tỷ lệ cao hoa và hoa viên là 30 : 70. Biết rằng, hoa viên tương
đương với 1,3kg hoa cánh. Vậy lượng hoa viên cần dùng là:
645,34 x 0,7 / 1,3 = 347,49 (g)
1kg cao hoa tương đương với 6kg hoa cánh. Vậy lượng cao hoa cần dùng là:
645,34 x 0,3 / 6 = 32,27 (g)
3.2.6.2. Lượng chế phẩm enzym
Chế phẩm enzym Termamyl 120L được dùng với tỷ lệ 0,1% so với lượng
nguyên liệu thay thế (đại mạch). Vậy lượng Termamyl cần dùng là:
24,75 x 0,1% = 0,025 (kg)
Chế phẩm enzym Cereflo được dùng với tỷ lệ 0,04% so với lượng nguyên
liệu thay thế (đại mạch). Vậy lượng Cereflo cần dùng là:
24,75 x 0,04% = 0,0099 (kg)
Chế phẩm enzym Neutrase 0,5L được dùng với tỷ lệ là 0,1% so với tổng
khối lượng malt. Vậy lượng Neutrase cần dùng là:
49,5 x 0,1% = 0,0495 (kg)
3.2.6.3. Lượng bột trợ lọc diatomit

Lượng bột trợ lọc cần dùng tùy thuộc vào chất lượng bột, thiết bị lọc và
bề mặt lọc. Thông thường cứ 1000 lít bia thì cần 0,37kg bột trợ lọc cho nên
lượng bột trợ lọc cần dùng là:
459,48 x 0,37 / 1000 = 0,17 (kg)
3.2.7. Tính các sản phẩm phụ
3.2.7.1. Bã hoa
Bia hơi:
Lượng chất khô không hòa tan trong hoa cánh và trong hoa viên là 60%,
bã có độ ẩm 85%, cao hoa có lượng bã không đáng kể nên bã hoa chủ yếu là bã
hoa viên nên lượng bã hoa sẽ là:
204,77 x 0,6 / (1 – 0,85) = 819,08 (g) = 0,82 (kg)
Bia chai:
Lượng chất khô không hòa tan trong hoa cánh và trong hoa viên là 60%,
bã có độ ẩm 85%, cao hoa có lượng bã không đáng kể nên bã hoa chủ yếu là bã
hoa viên nên lượng bã hoa sẽ là:
347,49 x 0,6 / (1 – 0,85) = 1389,96 (g) = 1,39 (kg)
3.2.7.2. Cặn lắng
100kg nguyên liệu có khoảng 1,75kg cặn lắng.
W = 80% (ở thùng lắng xoáy).
3.2.7.3. Sữa men
100 lít bia (sau lên men) cho 2 lít sữa men W = 85%.
100kg nguyên liệu (sản xuất ra 459,48 lít bia nồng độ cao) sẽ cho lượng
men sữa là:
459,48 x 2 / 100 = 9,19 (lít)
Trong đó một phần men sữa (4,91 lít) được dùng làm men giống. Vậy
lượng sữa men dùng làm thức ăn gia súc là:
9,19 – 4,91 = 4,28 (lít)
3.2.7.4. Lượng CO2
Ta có phương trình lên men như sau:
C6H12O6 → 2C2H5OH + 2CO2 + 28 calo
180 kg 88 kg
Hiệu suất lên men trong quá trình lên men là 60%.
Lượng chất chiết trong dịch lên men là 69,84kg.
Vậy lượng CO2 thu được là:
69,84 x 0,6 x 88 / 180 = 20,48 (kg)
Lượng CO2 hòa tan trong bia (2,5g CO2/lít bia non) là:
461,78 x 2,5 = 1154,45 (g) = 1,15 (kg).
Lượng CO2 thoát ra là:
20,48 – 1,15 = 19,33 (kg)
Lượng CO2 thu hồi (thường đạt 70%) là:
19,33 x 70% = 13,53 (kg)
Ở 20oC, 1atm thì cứ 1m3 CO2 cân nặng 1,832kg.
Vậy thể tích CO2 bay ra là:
13,53 / 1,832 = 7,39 (m3)
Lượng CO2 cần bão hòa thêm để đạt 4g/l bia sau bão hòa là:
(459,48 x 4) – (2,5 x 461,78) = 683,47 (g) = 0,68 (kg)
Thể tích CO2 cần bão hòa thêm (ở 20oC)
0,68 / 1,832 = 0,37 (m3)
3.3. Lập kế hoạch sản xuất

Nhà máy được thiết kế với năng suất 50 triệu lít/năm trong đó bia chai
12oBx chiếm 60% và bia hơi 10oBx chiếm 40% tổng sản lượng. Trong năm dự
kiến sản xuất 300 ngày, các ngày còn lại làm công tác sửa chữa, bảo dưỡng thiết
bị, máy móc, vệ sinh nhà xưởng, nghỉ các ngày lễ tết. Một năm có bốn mùa, mỗi
mùa có ba tháng, tuy nhiên nhu cầu tiêu thụ bia giữa các mùa là khác nhau. Dự
kiến mỗi tháng sản xuất 25 ngày.
Dựa vào tình hình kinh tế thị trường tiêu thụ bia hơi chủ yếu vào mùa hè,
còn bia chai có thể tiêu thụ cả trong mùa hè và đặc biệt cả trong dịp lễ tết. Vì
nhu cầu khác nhau nên phải lập kế hoạch sản xuất bia hợp lý để tránh lãng phí.

Kế hoạch sản xuất bia cho nhà máy:

Mùa xuân Mùa hè Mùa thu Mùa đông
Sản lượng (triệu lít) 10 15 15 10
% năng suất (%) 20 30 30 20
Theo kế hoạch mùa hè và mùa thu có sản lượng lớn hơn, vì vậy ta phải
thiết kế theo năng suất lớn nhất từ 15 triệu lít. Mỗi mùa có ba tháng vậy mỗi
tháng ta sản xuất là:
15 triệu / 3 = 5 (triệu lít).
Mỗi tháng sản xuất 25 ngày nên mỗi ngày sản xuất là:
5 000 000 / 25 = 200 000 (lít/ngày).
Mỗi ngày nấu 5 mẻ thì sản lượng mỗi mẻ sẽ là:
200 000 / 5 = 40 000 (lít/mẻ).
Với tỷ lệ sản phẩm là 60% bia chai và 40% bia hơi nên nấu bia nồng độ
cao 14oBx rồi pha loãng để được bia thành phẩm theo yêu cầu.

Cân bằng sản phẩm cho bia cao độ 14oBx
Hạng mục Đơn Cho 100 Cho 40 Cho 200 Cho 1 năm
vị kg NL m3/mẻ m3/ngày sx
Nguyên liệu chính kg 100 8705,49 43527,47 10881866,5
Malt kg 50 4352,75 21763,73 5440933,23
Đại mạch kg 25 2176,37 10881,87 2720466,6
Đường kg 25 2176,37 10881,87 2720466,6
Các nguyên liệu khác
Enzym Termamyl g 24,75 2154,61 10773,05 269361,9
Enzym Neutrase g 49,5 4309,22 21546,1 5386523,9
Enzym Cereflo g 9,9 861,84 4309,22 1077304,8
Hoa houblon viên g 618,53 53846,1 269230,43 67307608,6
Hoa houblon cao g 57,44 5000,44 25002,17 6250544,1
Men giống nuôi cấy l 49,09 4273,53 21367,63 5341908,2
Men sữa l 4,91 427,35 2136,76 534190,82
Sản phẩm trung gian
Dịch sau đường hóa kg 346,81 30191,52 150957,6 37739401,1
Dịch nóng sau đun hoa l 508,71 44285,71 221428,57 55357142,8
Dịch trước lên men l 490,91 42736,13 213680,68 53420170,6
Bia sau lên men chính,phụ l 468,82 40813,09 204065,5 51016366,3
Bia đã lọc l 461,78 40200,22 201001,1 50250282,9
Bia nồng độ cao sau bão hòa l 459,48 40 000 200 000 50000000
Sản phẩm phụ, phế liệu
Bã malt và gạo ẩm kg 103,05 8971,01 44855,05 11213763,4
Bã hoa kg 2,47 215,02 1075,13 268782,1
Cặn lắng kg 1,75 152,35 761,73 190432,66
Sữa men chăn nuôi l 4,28 372,6 1862,98 465743,88
CO2 thu hồi m3 7,39 643,33 3216,68 804169,9
CO2 cần bổ sung m3 0,37 32,21 161,05 40262,9
Lượng nước công nghệ
Nước dùng hồ hóa l 99 8618,44 43092,19 10773047,7
Nước dùng đường hóa l 198 17236,88 86184,38 21546095,6
Nước rửa bã l 300,58 26166,97 130834,86 32708714,2

Cân bằng sản phẩm cho bia hơi 10oBx
Malt kg 50 1081,87 5490,35 1352338,2
Đại mạch kg 25 540,94 2704,68 676169,1
Đường kg 25 540,94 2704,68 676169,1
Enzym Termamyl g 24,75 535,53 2677,63 669407,4
Enzym Neutrase g 49,5 1071,05 5355,26 1338814,8
Enzym Cereflo g 9,9 214,21 1071,05 267762,96
Hoa houblon cao g 19,01 411,33 2056,64 514158,98
Men sữa l 4,91 106,22 531,1 132772,56
Dịch sau đường hóa kg 346,81 7504,07 37520,35 9380088,17
Bia đã lọc l 461,78 9991,72 49958,62 12489654,6
Bia nồng độ cao sau bão hòa l 459,48 9941,96 49709,79 12427447,1
Bã hoa kg 4,78 103,43 517,13 129283,53
Cặn lắng kg 1,75 37,86 189,33 47331,83
CO2 thu hồi m3 7,39 159,9 799,5 199875,58
CO2 cần bổ sung m3 0,37 8,01 40,03 10007,3
Nước dùng hồ hóa l 99 2142,1 10710,52 2677629,6
Nước rửa bã l 300,58 6503,77 32518,86 8129716,3

Cân bằng sản phẩm cho bia chai 12oBx
Malt kg 50 3718,92 18594,62 4648654,67
Đại mạch kg 25 1859,46 9297,31 2324327,34
Đường kg 25 1859,46 9297,31 2324327,34
Enzym Termamyl g 24,75 1840,87 9204,34 2301084,1
Enzym Neutrase g 49,5 3681,73 18408,67 4602168,13
Enzym Cereflo g 9,9 736,35 3681,73 920433,6.
Hoa houblon cao g 32,27 2400,19 12000,97 3000241,73
Men sữa l 4,91 365,12 1825,62 456404,91
Dịch sau đường hóa kg 346,81 25795,2 128976 32243998,6
Bia đã lọc l 461,78 34346,49 171732,46 42933115,1
Bia nồng độ cao sau bão hòa l 459,48 34175,42 170877,1 42719277,0
Bã hoa kg 2,32 172,56 862,79 215697,57
Cặn lắng kg 1,75 130,16 650,8 162702,9
CO2 thu hồi m3 7,39 549,66 2748,28 687071,16
CO2 cần bổ sung m3 0,37 27,52 137,6 34400,04
Nước dùng hồ hóa l 99 7363,46 36817,34 9204336,26
Nước rửa bã l 300,58 22356,68 111783,4 27945852,5

CHƯƠNG 4: TÍNH TOÁN VÀ CHỌN THIẾT BỊ

4.1. Phân xưởng nấu
Theo kế hoạch sản xuất của nhà máy và dựa vào tính cân bằng sản phẩm
trên cơ sở tháng sản xuất cao nhất của năm để tính khối lượng nguyên liệu cần
dùng từ đó chọn thiết bị thích hợp cho từng khâu.
Theo kế hoạch tháng sản xuất cao nhất là 5 triệu lít/tháng, mỗi tháng sản
xuất 25 ngày, mỗi ngày sản xuất là 200.000 lít, mỗi ngày nấu 5 mẻ do đó mỗi
mẻ sản xuất được 40.000 lít.
Nhà máy sản xuất bia từ nấu và lên men nồng độ cao 14oBx sau đó pha
loãng dịch bia này thành 60% bia chai và 40% bia hơi theo yêu cầu.
4.1.1. Nguyên liệu dùng cho một mẻ bia cao độ 14oBx
Lượng malt 4352,75 kg
Lượng đại mạch 2176,37 kg
Lượng đường 2176,37 kg
Enzym Termamyl 2154,61 g
Enzym Neutrase 4309,22 g
Enzym Cereflo 861,84 g
Hoa houblon dạng viên 53846,1 g
Hoa houblon dạng cao 5000,44 g
Men giống nuôi cấy 4273,53 lít
Men sữa 427,35 lít
Nước dùng hồ hóa 8618,44 lít
Nước dùng đường hóa 17236,88 lít
CO2 cần bổ sung 32,21 m3
Nguyên liệu dùng cho sản xuất mỗi mẻ bia phải được định lượng bằng
cân, ống đong, ... sao cho phù hợp với từng loại.
4.1.2. Cân nguyên liệu
Lượng malt tối đa cho một ngày sản xuất là:
4352,75 x 5 = 21763,73 (kg)

Lượng đại mạch tối đa cho một ngày sản xuất là:
2176,37 x 5 = 10881,87 (kg)
Lượng đường tối đa cho một ngày sản xuất là:
2176,37 x 5 = 10881,87 (kg)
Tổng lượng nguyên liệu cần nghiền là:
21763,73 + 10881,87 = 32645,6 (kg)
Tổng lượng nguyên liệu cần dùng trong một ngày sản xuất là:
21763,73 + 10881,87 + 10881,87 = 43527,47 (kg)
Nguyên liệu được cân từng mẻ, từng loại riêng biệt nên ta chọn cân cho
toàn bộ dây chuyền, năng suất của cân mã lớn nhất là 500 ± 0,5 kg.
4.1.3. Máy nghiền malt
Nếu nghiền ẩm thì phải nghiền từng mẻ và do đó khi tính năng suất máy
nghiền phải tính theo từng mẻ, nếu nghiền khô thì có thể tính cho cả ngày. Ở nhà
máy này em sử dụng máy nghiền ẩm để nghiền malt do đó phải tính theo từng
mẻ.
Lượng malt tối đa cho một mẻ là 4352,75 (kg).
Thời gian làm việc của máy là 4h/ca, ngày làm việc 3 ca, ngày nghiền 5
mẻ, thời gian nghiền mỗi mẻ là 2,4h.
Hệ số sử dụng máy là 0,75. Vậy lượng malt nghiền trong 1h là:
4352,75 / (2,4 x 0,75) = 2418,19 (kg/h)
Chọn máy nghiền malt với các thông số kỹ thuật sau:
− Năng suất 2500kg/h
− Số đôi trục là 2
− Công suất động cơ: 6 kw
− Tốc độ quay của roto là: 450 vòng/phút
− Kích thước: 2000 x 2000 x 1800 mm
− Số lượng là 1 máy
4.1.4. Máy nghiền đại mạch

Lượng đại mạch tối đa cho một mẻ sản xuất là: 2176,37 (kg).
Thời gian làm việc của máy là 4h/ca, mỗi ngày làm việc 3 ca, thời gian
nghiền mỗi mẻ là 2,4h, hệ số sử dụng máy là 0,75. Vậy lượng đại mạch nghiền
trong 1h là:
2176,37 / (2,4 x 0,75) = 1209,09 (kg/h).
Vậy ta chọn máy nghiền búa để nghiền đại mạch có các đặc tính sau:
− Năng suất là 1500kg/h.
− Công suất động cơ: 6kw/h.
− Chiều rộng của buồng máy là 400 mm.
− Tốc độ quay của rô to là 1000 vòng/phút.
− Kích thước lỗ sàng: 3,6 mm.
− Kích thước: 2000 x 1600 x 1000 mm.
− Số lượng là 1 chiếc.
4.1.5. Chọn nồi hồ hóa
Lượng đại mạch sử dụng cho một mẻ nấu lớn nhất là 2176,37 (kg), tổn
thất khi nghiền là 1%.
Vậy lượng đại mạch còn lại trong nồi hồ hóa là:
2176,37 x 0,99 = 2154,61 (kg)
Lượng nước cho vào nồi hồ hóa so với nguyên liệu là 4 : 1
Vậy lượng nước cho vào nồi hồ hóa là:
2154,61 x 4 = 8618,42 (kg)
Khối lượng hỗn hợp cho vào nồi hồ hóa là:
2154,61 + 8618,42 = 10773,03 (kg)
Khối lượng riêng của hỗn hợp là d = 1,08 kg/l.
Vậy thể tích của hỗn hợp là:
10773,03 / 1,08 = 9975,03 (lít) = 9,98 (m3)
Hệ số sử dụng nồi là 0,7. Vậy thể tích thực của nồi là:
Vt = 9975,03 / 0,7 = 14250,05 (lít) = 14,25 (m3)

Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn nồi hồ hóa là thiết bị hai vỏ, thân
hình trụ, đường kính là D, chiều cao H, đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều cao
h1 và h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ, phía dưới đáy được bố trí cánh
khuấy tương ứng làm sao cánh khuấy luôn hoạt động tốt, khuấy trộn đều không
lắng xuống đáy tránh gây cháy.
Ta có: H = 0,6D
h1 = 0,2D
h2 = 0,15D
Thể tích nồi được tính theo công thức:
Vt = Vtrụ + Vđáy + Vđỉnh
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,61D3 = 14,25 (m3)
Î D= = 2,85 (m)
Chọn D = 2,9 m = 2900 mm.
Vậy H = 2,9 x 0,6 = 1,74 (m)
h1 = 2,9 x 0,2 = 0,58 (m)
h2 = 2,9 x 0,15 = 0,44 (m)
Chiều cao toàn bộ của thiết bị là:
Ht = H + h1 + h2 = 1,74 + 0,58 + 0,44 = 2,76 (m)
Bề dày thép chế tạo là: = 5 mm, phần vỏ dầy 50 mm. Vậy đường kính
ngoài của thiết bị hồ hóa là:
Dn = D + (50 x 2) = 2900 + (50 x 2) = 3000 (mm) = 3 (m)
Gọi Hl là chiều cao phần 2 vỏ:
Hl = 0,8H = 0,8 x 1,74 = 1,392 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1m. Khi đó chiều cao
tổng thể của nồi sẽ là:
2,76 + 1 = 3,76 (m)
Chọn cánh khuấy cong có đường kính bằng 0,8D = 0,8 x 2,9 = 2,32 (m)

Số vòng quay của cánh khuấy là 30 vòng/phút.

Động cơ cánh khuấy là 7 kw.
Diện tích bề mặt truyền nhiệt lấy bằng 0,5 m2/m3 dịch.
Vậy ta có diện tích bề mặt truyền nhiệt là:
F = 9,98 x 0,5 = 4,99 (m2)
Vậy ta chọn nồi hồ hóa có các thông số sau:
Đường kính trong (mm) 2900
Đường kính ngoài (mm) 3000
Chiều cao toàn bộ nồi (mm) 2760
Chiều cao phần hai vỏ (mm) 1392
Khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị (mm) 1000
Chiều cao tổng thể của thiết bị (mm) 3760
Bề dày thép chế tạo (mm) 5
Đường kính cửa sửa chữa (mm) 450
Đường kính cửa quan sát (mm) 400
Đường kính cánh khuấy (mm) 2320
Số lượng nồi (chiếc) 1

4.1.6. Chọn nồi đường hóa

Lượng dịch cháo bơm sang nồi đường hóa (bay hơi 5%) là:
10773,03 x 0,95 = 10234,37 (kg)
Lượng malt sử dụng cho một mẻ nấu lớn nhất là 4352,75kg. Tổn thất
nghiền là 1%. Vậy lượng malt cho vào nồi đường hóa là:
4352,75 x 0,99 = 4309,22 (kg)
Lượng nước cho vào nồi đường hóa so với nguyên liệu theo tỷ lệ là: 4 : 1.
Vậy lượng nước cho vào nồi đường hóa là:
4309,22 x 4 = 17236,89 (kg)
Khối lượng hỗn hợp cho vào nồi đường hóa là:
4309,22 + 17236,89 + 10234,37 = 31780,48 (kg)
Khối lượng riêng của hỗn hợp là d = 1,08(kg/l). Vậy thể tích của hỗn hợp:
31780,48 / 1,08 = 29426,37 (lít) = 29,43 (m3).
Hệ số sử dụng nồi là 0,75. Vậy thể tích thực của nồi là:
Vt = 29426,37 / 0,75 = 39235,16 (lít) = 39,24 (m3)
Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn nồi đường hóa là thiết bị hai vỏ,
thân hình trụ, đường kính D, chiều cao H, đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều
cao h1 và h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ, phía dưới đáy được bố trí
cánh khuấy tương ứng làm sao cánh khuấy luôn hoạt động tốt khuấy trộn đều
không lắng xuống đáy tránh gây cháy.
H = 0,6D; h1 = 0,2D; h2 = 0,15D.
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,61D3 = 39,24 (m3)
Ö D= = 4,00 (m)
Vậy H = 4 x 0,6 = 2,4 (m) = 2400 (mm)
h1 = 4 x 0,2 = 0,8 (m) = 800 (mm)

h2 = 4 x 0,15 = 0,6 (m) = 600 (mm)

Ht = H + h1 + h2 = 2,4 +0,8 + 0,6 = 3,8 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1 (m)
Chiều cao tổng thể của thiết bị là: 3,8 + 1 = 4,8 (m)
Bề dày thép chế tạo là 5 (mm), phần vỏ dày 50 (mm). Vậy đường kính
ngoài của thiết bị đường hóa là:
4000 + (50 x 2) = 4100 (mm) = 4,1 (m)
Gọi Hl là chiều cao phần hai vỏ:
Hl = 0,8H = 0,8 x 2,4 = 1,92 (m)
Chọn cánh khuấy cong có đường kính cánh khuấy = 0,8D = 0,8 x 4 = 3,2
(m). Số vòng quay của cánh khuấy là 30 vòng/phút. Động cơ cánh khuấy là
8kw. Diện tích bề mặt truyền nhiệt lấy = 0,5 m2/m3 dịch.
F = 29,43 x 0,5 = 14,715 (m2)
Vậy ta chọn nồi đường hóa có các thông số như sau:

4.1.7. Chọn thùng lọc

Khi dùng thùng lọc thì 1kg nguyên liệu sẽ cho 1,2 lít bã còn chứa nhiều
nước. Vậy lượng bã lọc sẽ là:
(2154,61 + 4309,22) x 1,2 = 7756,6 (l) = 7,76 (m3).
Muốn quá trình lọc xảy ra bình thường thì chiều cao của lớp bã phải vào
khoảng 0,4 − 0,6 (m). Chọn h = 0,5m
Diện tích đáy của thùng lọc sẽ là:
S = 7,76 / 0,5 = 15,52 (m2)
Lượng dịch đường đem đi lọc là 27,95 (m3).
Chiều cao lớp dịch trong thùng là: 27,95 / 15,52 = 1,8 (m)
Hệ số đổ đầy của thùng chỉ 70%. Do đó chiều cao thực phần trụ của thùng
(đã cả khoảng cách giữa đáy và sàng lọc, thường khoảng cách đó là 10−15 mm).
Hthực= (1,8 / 0,7) + 0,015 = 2,6 (m)
Vậy đường kính thùng lọc là
S= D2/4 → D = = = 4,44 (m)

Chọn D = 4,5 (m) = 4500 (mm)

Chọn thiết bị là nồi hai vỏ, thân hình trụ, đáy bằng, bên trong có cánh
khuấy với số vòng quay là 6 vòng/phút, đường kính cánh khuấy d = 0,9D = 0,9 x
4500 = 4050 (mm). Động cơ cánh khuấy là 4kw.
Chiều cao phần đỉnh là h2 = 0,15D = 0,15 x 4500 = 675 (mm)
Đặc tính kỹ thuật của thùng lọc là:
Diện tích lọc (m2) 15,66
Đường kính thùng lọc (mm) 4500
Chiều cao phần trụ (mm) 2600
Chiều cao lớp bã (mm) 500
Chiều cao phần đỉnh (mm) 675
4.1.8. Chọn nồi nấu hoa

Thể tích dịch sau khi nấu hoa của một mẻ là: 42582,92 (lít)
Trong quá trình nấu tổn thất do bay hơi là 5% so với tổng lượng dịch
trước khi nấu. Vậy thể tích của dịch trước khi nấu là:
42582,92 / 0,95 = 44824,12 (lít) = 44,82 (m3)
Hệ số đổ đầy thùng là 75%. Vậy thể tích thực của thùng là:
Vt = 44,82 / 0,75 = 59,76 (m3)

Dựa vào thể tích thực của nồi ta chọn nồi nấu hoa là thiết bị hai vỏ, thân
hình trụ, đường kính D, chiều cao H, đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều cao h1
và h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ, phía dưới đáy được bố trí cánh
khuấy tương ứng làm sao cánh khuấy luôn hoạt động tốt khuấy trộn đều không
lắng xuống đáy tránh gây cháy.
H = 0,6D; h1 = 0,2D; h2 = 0,15D.
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,61D3 = 59,76 (m3)
Ö D= = 4,61 (m)
Chọn D = 4,7 (m) = 4700 (mm)
Vậy H = 4,7 x 0,6 = 2,82 (m) = 2820 (mm)
h1 = 4,7 x 0,2 = 0,94 (m) = 940 (mm)
h2 = 4,7 x 0,15 = 0,7 (m) = 700 (mm)
Ht = H + h1 + h2 = 2820 + 940 + 700 = 4460 (mm)
ngoài của thiét bị nấu hoa là:
4700 + (50 x 2) = 4800 (mm) = 4,8 (m)
Hl = 0,8H = 0,8 x 2820 = 2256 (mm)
Chọn cánh khuấy cong có đường kính cánh khuấy = 0,8D = 0,8 x 4,7 =
3,76 (m) Số vòng quay của cánh khuấy là 30 vòng/phút. Động cơ cánh khuấy là
9,5kw. Diện tích bề mặt truyền nhiệt lấy = 0,5 m2/m3 dịch.

F = 44,82 x 0,5 = 22,41 (m2)

Vậy ta chọn nồi nấu hoa có các thông số sau:

4.1.9. Chọn thùng lắng xoáy

Lượng dịch đem làm lạnh và lắng xoáy mỗi mẻ là 42582,92 (lít) = 42,58
(m3). Thể tích sử dụng thùng là 80%. Vậy thể tích thực của thùng là:

42,58 / 0,8 = 53,22 (m3)

Chọn thùng lắng xoáy thân hình trụ, đáy bằng, đường kính D, chiều cao H
= 0,6D, đỉnh hình nón có chiều cao h = 0,15D. Thùng được chế tạo bằng thép
không gỉ.
Thể tích thùng được tính theo công thức:
Vt = Vtrụ + Vđỉnh
Vt = /4 + [h2 + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,532D3 = 53,22 (m3)
D= = 4,64 (m)
Chọn D = 4,7 (m) = 4700 (mm)
Vậy H = 0,6 x 4700 = 2820 (mm)
h = 0,15 x 4700 = 705 (mm)
Ht = H + h = 2820 + 705 = 3525 (mm)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1 (m). Vậy chiều cao
tổng thể của thiết bị là 3525 + 1000 = 4525 (mm)
Bề dày thép chế tạo là 5mm, phần vỏ dày 50mm. Vậy đường kính ngoài
của thùng lắng xoáy là:
4700 + (50 x 2) = 4800 (mm)
Vậy ta chọn thùng lắng xoáy có các thông số sau:

4.1.10. Thiết bị đun nước nóng

Sau mỗi mẻ nấu ta phải vệ sinh bằng nước nóng, mỗi mẻ cần lượng nước
vệ sinh tương đương 2% thể tích thiết bị.
Lượng nước nóng cần dùng cho quá trình rửa bã của một mẻ là: 26166,97
(lít) = 26,17 (m3). Vậy lượng nước nóng cần dùng cho phân xưởng nấu là:
0,02 x (14,25 + 39,24 + 59,76 +53,22) + 26,17 = 29,5 (m3)
Hệ số sử dụng thùng nước nóng là 80%. Vậy thể tích thực của thùng đun
nước nóng là:
Vthùng = 29,5 / 0,8 = 36,87 (m3)
Chọn thiết bị đun nước nóng là nồi hai vỏ, thân hình trụ, đun bằng hơi
nước gián tiếp, đường kính D, chiều cao H, đáy bằng, nắp hình chỏm cầu có
chiều cao h. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ.
H = 2D; h = 0,15D
Vt = Vtrụ + Vđỉnh
Vt = /4 + [h2 + 3(D/2)2]/6
Vt = 1,63D3 = 36,87 (m3)

D= = 2,83 (m)
Chọn D = 2,9 (m) = 2900 (mm)
Vậy H = 2 x 2900 = 5800 (mm)
h = 0,15 x 2900 = 435 (mm)
Ht = H + h = 5800 + 435 = 6235 (mm)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1 (m). Vậy chiều cao
tổng thể của thiết bị là 6235 + 1000 = 7235 (mm)
Bề dày thép chế tạo là 5mm, phần vỏ dày50mm. Vậy đường kính ngoài
của thùng đun nước nóng là:
2900 + (50 x 2) = 3000 (mm)
Hl = 0,8H = 0,8 x 5800 = 4640 (mm)
Diện tích bề mặt truyền nhiệt lấy = 0,5 m2/m3 dịch.
F =29,5 x 0,5 = 14,75 (m2)
Vậy ta có thiết bị đun nước nóng với các thông số kỹ thuật sau:
4.1.11. Chọn thiết bị vận chuyển nguyên liệu

Chọn gầu tải để vận chuyển nguyên liệu sau khi nghiền xong lên nồi nấu.
Gàu tải làm việc mỗi ngày 5 mẻ, mỗi mẻ 1 giờ, hệ số sử dụng thiết bị là 0,8.

Do nguyên liệu sử dụng giữa malt và nguyên liệu thay thế là 50/50 nên ta
tính năng suất gầu tải theo lượng malt. Vậy năng suất gầu tải là:
4352,75 / 0,8 = 5440,94 (kg/h)
Chọn gầu tải có năng suất là 5500 kg/h.
Số lượng là 3 chiếc.
4.1.12. Chọn bơm
Ta lấy bơm bơm dịch từ nồi nấu hoa chuyển sang làm chuẩn để tính công
suất cho toàn bộ dây chuyền.
Thể tích dịch đường đem đi lắng xoáy là: 42582,92 (lít) = 42,58 (m3)
Thời gian bơm dịch là 15 phút, hệ số sử dụng bơm là 80%. Năng suất
bơm là:
N = (42,58 x 60) / (15 x 0,8) = 212,9 (m3/h)
Sử dụng bơm có năng suất là 220 (m3/h)
Bơm 1: bơm từ nồi hồ hóa sang nồi đường hóa.
Bơm 2: bơm từ nồi đường hóa sang thùng lọc.
Bơm 3: bơm dịch từ thùng lọc sang nồi nấu hoa.
Bơm 4: bơm dịch từ nồi nấu hoa sang thùng lắng xoáy.
Bơm 5: bơm dịch từ thùng lắng xoáy sang thiết bị làm lạnh nhanh.
4.1.13. Chọn thiết bị làm lạnh nhanh
Chọn thiết bị làm lạnh nhanh hai cấp:
− Cấp 1: làm lạnh dịch đường sơ bộ bằng nước thường.
− Cấp 2: làm lạnh dịch đường xuống nhiệt độ thích hợp cho quá trình lên
men bằng chất tải lạnh là glycol.
Lượng dịch đường sau khi lắng (tính cho 100kg nguyên liệu với tổn thất
2,5%) là:
508,71 x 0,975 = 495,99 (lít)
Lượng dịch đường cần làm lạnh một mẻ là:
495,99 x 40000/459,48 = 43178,76 (lít) = 43,18 (m3)
Thời gian làm lạnh là 55 phút, hệ số sử dụng thiết bị là 80%.

Vậy năng suất thực của máy là:

Nt = (43,18 x 60) / (55 x 0,8) = 58,88 (m3/h)
Vậy ta chọn thiết bị làm lạnh nhanh kiểu tấm bản có đặc tính kỹ thuật là:
− Năng suất 60 m3/h.
− Nhiệt độ đầu vào của dịch là 90oC.
− Nhiệt độ đầu ra của dịch ở cấp 1 là 35 − 40oC
− Nhiệt độ đầu ra của nước ở cấp 1 là 60oC
− Nhiệt độ đầu ra của dịch ở cấp 2 là 10 −12oC
− Nhiệt độ đầu vào của chất tải lạnh glycol ở cấp 2 là -5oC
− Nhiệt độ đầu ra của chất tải lạnh ở cấp 2 là 20 − 25oC
4.2. Phân xưởng lên men

4.2.1. Thiết bị lên men
Thùng lên men có cấu tạo bằng thép không gỉ, thân hình trụ, đáy côn, nắp
chỏm cầu. Thùng có ba khoang lạnh để điều chỉnh nhiệt độ, có lớp bảo ôn, cửa
vệ sinh, đường ống CIP, van lấy mẫu, van tháo sữa men, van lấy cặn, van lấy
sản phẩm, hệ thống thu hồi CO2, ống thủy, cửa quan sát, van sục khí.
Các thông số kỹ thuật của thiết bị lên men bao gồm:
Vd: thể tích hữu ích của thùng lên men
D: đường kính của thiết bị
h1: chiều cao phần đáy
h2: chiều cao phần chứa dịch
h3: chiều cao phần trụ không chứa dịch
h4: chiều cao phần đỉnh
α: góc đáy côn, chọn α = 60o.
Ta có: h1 = (Dtg60o)/2 = 0,866D.
Chọn thùng lên men có thể tích chứa đủ lượng dịch của 5 mẻ nấu. Thể
tích dịch đường của 5 mẻ nấu là:
Vd = 35684,69 x 5 = 178423,45 (lít) = 178,42 (m3)

Do Vd > 100m3 nên h2/D = 1,7 − 2,0. Chọn h2 = 2D

h3 = (Vtrống x 4)/ D2
h4 = 0,1D
Vd = Vtrụ + Vcôn
Vd = D2h2/4) + ( D2h1/4 x 3) = 1,8D3
D= = = 4,63 (m)
Chọn D = 4,7m
h2 = 4,7 x 2 = 9,4 (m)
h1 = 0,866 x 4,7 = 4,07 (m)
h4 = 0,1 x 4,7 = 0,47 (m)
Mặt khác phần đỉnh của thiết bị có thể tích bằng 25% thể tích hữu ích nên:
Vtrống = 0,25 x Vd = 0,25 x 178,42 = 44,61 (m3)
Thể tích thực tế của thùng lên men là:
Vtt = Vd + Vtrống = 1,25Vd = 1,25 x 178,42 = 223,03 (m3)
Chiều cao phần không chứa dịch là:
h3 = (Vtrống x 4)/ D2 = (44,61 x 4)/ 3,14 x 4,72 = 2,57 (m)
Chiều cao của thùng lên men là:
H = h 1 + h 2 + h 3 + h4
H = 4,07 + 9,4 + 2,57 + 0,47 = 16,51 (m)
Thùng được làm bằng thép không gỉ có chiều dày là 10mm. Bề dày của
lớp cách nhiệt là 150mm. Đường kính ngoài của thùng là:
Dn = 4,7 + (0,15 x 2) = 5 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 1m. Chiều cao tổng thể
của thiết bị là:

Htt = 16,51 + 1 = 17,51 (m)
Tính số thùng lên men:

Số thùng lên men được tính theo chu kỳ lên men:
Thời gian lên men chính là 8 ngày
Thời gian lên men phụ là 15 ngày
1 ngày lọc bia và vệ sinh,
Tổng thời gian để lên men, lọc, vệ sinh là:
T = Tc + Tp + 1 = 8 + 15 + 1 = 24 (ngày)
Số lượng thùng lên men được tính theo công thức:
M = (V x T)/Vt + 1
Trong đó V: thể tích dịch lên men một ngày
Vt: thể tích dịch lên men một thùng
T: số ngày cho một chu kỳ lên men
1: số thùng dự trữ
M = [(35684,69 x 5 x 23)/( 35684,69 x 5)] + 1 = 24 (thùng) (hoặc tank).
4.2.2. Chọn thiết bị gây men giống
Việc tính toán thiết bị gây men giống cấp 1 và cấp 2 dựa trên nguyên tắc
tính cho thiết bị lên men chính đã tính toán ở trên.
Nguyên tắc chọn: Thể tích hữu ích của thùng gây men giống cấp 2 bằng
1/10 thể tích dịch lên men của thùng lên men chính. Thể tích hữu ích của thùng
gây giống cấp 1 bằng 1/3 thể tích của thùng gây giống cấp 2.
Chọn thùng hình trụ, đáy chóp, làm bằng thép không gỉ, có trang bị hệ
thống sục khí, van, nhiệt kế, kính quan sát.
4.2.2.1. Thiết bị gây giống cấp 2
Gọi V2 là thể tích hữu ích của thùng nhân giống cấp 2:
V2 = Vd/10 = 178,42 / 10 = 17,84 (m3)
Các thông số kỹ thuật của thiết bị:
V2: thể tích hữu ích của thùng nhân giống cấp 2
h3: chiều cao phần trụ không chứa dịch
Ta có: h1 = (Dtg60o)/2 = 0,866D.
Chọn h2 = D
h4 = 0,1D
V2 = Vtrụ + Vcôn
V2 = D2h2/4) + ( D2h1/4 x 3) = 1,012D3 = 17,84 (m3)
D= = 2,6 (m)
h2 = D = 2,6 (m)
h4 = 0,1D = 0,26 (m)
h1 = 0,866D = 2,25 (m)
Mặt khác phần đỉnh của thiêt bị có thể tích bằng 20% thể tích hữu ích nên:
Vtrống = 0,2 x V2 = 0,2 x 17,84 = 3,57 (m3)

Thể tích thực của thùng nhân giống cấp 2 là:

Vtt = 1,2V2 = 1,2 x 17,84 = 21,4 (m3)
Chiều cao phần đỉnh (h3) là:
h3 = (Vtrống x 4)/ D2 = (3,57 x 4)/ (3,14 x 2,62) = 0,67 (m)
Chiều cao của thùng nhân giống cấp 2 là:
H = h 1 + h 2 + h 3 + h4
H = 2,25 + 2,6 + 0,67 + 0,26 = 5,78 (m)
Thùng được làm bằng thép không gỉ có bề dày thép chế tạo là 6 mm. Bề
dày lớp cách nhiệt là 150mm. Đường kính ngoài của thùng là:
Dn = 2.6 + 0,15 x 2 = 2,9 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đấy thiết bị là 1m. Chiều cao tổng thể
Htt = 5,78 + 1 = 6,78 (m)
Vậy thiết bị gây giống cấp 2 có các thông số sau:
Chiều cao toàn bộ thùng (mm) 5780
4.2.2.2. Thiết bị gây giống cấp 1

Tính toán tương tự thiết bị gây giống cấp 2.
V1 = V2 / 3 = 17,84 / 3 = 5,95 (m3)
V1: thể tích hữu ích của thùng nhân giống cấp 1

h3: chiều cao phần thụ không chứa dịch

Ta có: h1 = (Dtg60o)/2 = 0,866D.
Chọn h2 = D
h4 = 0,1D
V1 = Vtrụ + Vcôn
V1 = D2h2/4) + ( D2h1/4 x 3) = 1,012D3 = 5,95 (m3)
D= = 1,8 (m)
h2 = D = 1,8 (m)
h4 = 0,1D = 0,1 x 1,8 = 0,18 (m)
h1 = 0,866D = 0,866 x 1,8 = 1,56 (m)
Mặt khác phần đỉnh của thiêt bị có thể tích bằng 20% thể tích hữu ích nên:
Vtrống = 0,2 x V1 = 0,2 x 5,95 = 1,19 (m3)
Thể tích thực của thùng nhân giống cấp 1 là:
Vtt = 1,2V1 = 1,2 x 5,95 = 7,14 (m3)
Chiều cao phần trụ không chứa dịch (h3) là:
h3 = (Vtrống x 4)/ D2 = (1,19 x 4)/ (3,14 x 1,82) = 0,47 (m)
Chiều cao của thùng nhân giống cấp 1 là:
H = h 1 + h 2 + h 3 + h4
H = 1,56 + 1,8 + 0,47 + 0,18 = 4,01 (m)
Thùng được làm bằng thép không gỉ có bề dày thép chế tạo là 5 mm. Bề
dày lớp cách nhiệt là 150mm. Đường kính ngoài của thùng là:
Dn = 1,8 + 0,15 x 2 = 2,1 (m)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đấy thiết bị là 1m. Chiều cao tổng thể
Htt = 4,01 + 1 = 5,01 (m)

Vậy thiết bị gây giống cấp 1 các thông số sau:

4.2.3. Thiết bị rửa sữa men
Một ngày ta sản xuất ra 200 m3 bia nồng độ cao và cho ra 4m3 sữa men.
Để rửa 1 lít sữa men cần dùng 3 lít nước. Do đó ta chọn thùng chứa nước
rửa men lớn gấp 4 lần lượng men thu được.
Vậy thể tích hữu dụng của thùng chứa men là:
Vr = 4 x 4 = 16 (m3)
Các thông số của thùng:
Vr: thể tích hữu dụng của thùng rửa men.
H: chiều cao phần hình trụ của thùng men
D: đường kính của thùng
h: chiều cao chỏm cầu của đáy
Chọn thùng hình chỏm cầu có: H = D; h = 0,1D
Hệ số đổ đầy của thùng là 80% nên thể tích thực của thùng là:
Vt = Vr / 0,8 = 16 / 0,8 = 20 (m3)
Thể tích của thùng rửa men được tính theo công thức:
Vt = Vtrụ+ Vđáy
Vt = /4 + [h2 + 3(D/2)2]/6
Vt = 0,83D3 = 20 (m3)
D= = 2,88 (m)
H = D = 2,88 (m)

h = 0,1D = 0,1 x 2,88 = 0,288 (m)

Chiều cao tổng thể của thùng = 2,88 + 0,288 = 3,168 (m)
4.2.4. Máy lọc bia Filter
Lượng bia tối đa cần lọc cho một ngày là: 204065,5 (lít) = 204,06 (m3).
Lượng bia mỗi mẻ là: 40813,09 (lít) = 40,8 (m3), thời gian lọc là 75 phút,
hệ số lọc là 0,8. Vậy năng suất lọc trong một giờ là:
(40,8 x 60)/(75 x 0,8) = 40,8 (m3/h)
Máy lọc bia có năng suất 40,8(m3/h).
Công suất thiết bị là 5 kw/h.
Bia sau khi lọc có thể tích là 201001,1 (lít) = 201 (m3).
Vậy ta có thể tích bã bia là:
204,06 − 201 = 3,06 (m3)
4.2.5. Thiết bị chứa bia và bão hòa CO2
Thiết bị chứa bia và bão hòa CO2 là một thùng hình trụ có đáy và nắp
hình chỏm cầu, thiết bị được làm bằng thép không gỉ, bên ngoài thiết bị có áp
kế, ống thủy.
Tính toán thiết bị dựa trên lượng dịch cần chứa trong một ngày. Ta chọn
số thiết bị chứa trong một ngày là 4 thùng. Như vậy mỗi một thùng chứa bia và
bão hòa CO2 có hệ số sử dụng 0,8 phải có thể tích là:
(40000 x 5)/(4 x 0,8) = 62500 (lít) = 62,5 (m3)
D: đường kính phần trụ
H: chiều cao phần trụ
Chọn H = 2D; h1 = 0,2D; h2 = 0,15D.
Thể tích thiết bị được tính theo công thức:
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6

Vt = = 1,64D3 = 62,5 (m3)
o D= = 3,36 (m)
Chọn D = 3,4 (m) = 3400 (mm)
Vậy H = 3,4 x 2 = 6,8 (m) = 6800 (mm)
h1 = 3,4 x 0,2 = 0,68 (m) = 680 (mm)
h2 = 3,4 x 0,15 = 0,51 (m) = 510 (mm)
Ht = H + h1 + h2 = 6800 + 680 + 510 = 7990 (mm)
3400 + (50 x 2) = 3500 (mm) = 3,5 (m)
Hl = 0,8H = 0,8 x 6800 = 5440 (mm)
Vậy thiết bị có các thông số kỹ thuật như sau:
Số lượng thùng (chiếc) 4
4.2.6. Tính toán thùng nước để pha loãng
− Bia hơi:

Đối với bia hơi một ngày sản xuất được 49709,79 lít = 49,71 (m3) bia
nồng độ cao. Ta cần pha chế để tạo ra 200 (m3) bia nồng độ 3,5% từ bia có độ
cồn 6,096%.
Vậy lượng nước cần bổ sung trong một ngày là:
200 − 49,71 = 150,29 (m3)
Vậy cứ 1 m3 bia nồng độ 14oBx muốn cho ra bia hơi 10oBx thì cần 0,75
m3 nước, tương đương với 1 lít bia nồng độ cao cần lượng nước pha là 0,75 lít
nước.
− Bia chai:
Đối với bia chai một ngày sản xuất được 170877,1 (lít) = 170,88 (m3) bia
nồng độ cao. Ta cần pha chế để tạo ra 200 m3 bia nồng độ 5ov từ bia có độ cồn
6,096ov
Vậy lượng nước cần bổ sung trong một ngày là:
200 − 170,88 = 29,12 (m3)
Vậy cứ 1 m3 bia nồng độ 14oBx muốn cho ra bia chai 12oBx thì cần 0,15
m3 nước, tương đương với 1 lít bia nồng độ cao cần lượng nước pha là 0,15 lít
nước.
Do đó ta chọn thùng chứa nước theo bia hơi.
Chọn 5 thùng chứa nước.
Thể tích hữu dụng của mỗi thùng này là:
Vhd = 150,29 / 5 = 30,06 (m3)
Ta chọn thùng có thân hình trụ, đáy và nắp hình chỏm cầu, hệ số sử dụng
thùng là 85%. Vậy thể tích thực của thùng là:
Vt = 30,06 / 0,85 = 35,36 (m3)
Các thông số của thùng:
Vr: thể tích hữu dụng của thùng rửa men.
H: chiều cao phần hình trụ của thùng men
D: đường kính của thùng
h: chiều cao chỏm cầu

Chọn thùng hình chỏm cầu có: H = 1,5D; h = 0,1D

Thể tích của thùng được tính theo công thức:
Vt = Vtrụ+ Vđáy
Vt = /4 + [h2 + 3(D/2)2]/6
Vt = 1,22D3 = 35,36 (m3)
D= = 3,1 (m)
H = 1,5D = 1,5 x 3,1 = 4,65 (m)
h = 0,1D = 0,1 x 3,1 = 0,31 (m)
Chiều cao tổng thể của thùng = 4,65 + 0,31 = 4,96(m)
4.2.7. Bơm men giống
Lượng men giống cần cung cấp cho một thùng lên men (5 mẻ nấu) là:
21367,63 lít = 21,37 (m3)
Thời gian sử dụng bơm là 25 phút.
Hệ số sử dụng bơm là 80%
Vậy năng suất thực của bơm là:
N = (21,37 x 60)/ (25 x 0,8) = 64,11 (m3)
Chọn bơm có năng suất là 65 m3/h
Số lượng là 1 chiếc.
4.2.8. Bơm lọc
Lượng bia non cần lọc trong một ngày là 204065,5 (lít) = 204,07 (m3)
Thời gian cần lọc là 3 ca/ngày, mỗi ca 4 giờ
Hệ số sử dụng bơm là 80%
Vậy năng suất thực của bơm là:
N = 204,07 / (3 x 4 x 0,8) = 21,26 (m3/h)
Chọn bơm có năng suất là 22m3/h
Số lượng bơm là 1 chiếc.
4.2.9. Bơm bột trợ lọc trong quá trình lọc
Chọn loại bơm Piston có:

− Năng suất là 300 lít/giờ, có điều chỉnh lưu lượng.

− Số lượng là 1 chiếc.
4.3. Hệ thống thiết bị phân xưởng hoàn thiện

4.3.1. Bia hơi
4.3.1.1. Máy rửa bock
Máy rửa bock cao nhất trong một ngày là 200.000 (lít), chọn loại bock
chứa 50 lít. Vậy số lượng bock sử dụng trong một ngày là:
200.000 / 50 = 4000 (bock)
Mỗi ngày làm việc 3 ca, mỗi ca làm việc 4 giờ, hệ số sử dụng của máy là
80%. Vậy năng suất của máy là:
N = 4000 / (4 x 3 x 0,8) = 416,67 (bock/giờ)
Chọn năng suất là N = 420 bock/giờ
Công suất động cơ 4kw
Nhiệt độ nước nóng: 50 − 55oC
Lượng tổn hao nước nóng là 5 m3/h.
4.3.1.2. Máy chiết bock
Lượng bia cần chiết bock trong một ngày là 49709,79 (lít) = 49,7 (m3).
Máy làm việc mỗi ngày 3 ca, mỗi ca 4 giờ, hệ số sử dụng máy là 0,75. Vậy năng
suất của máy chiết bock là:
N = 49,7 / (4 x 3 x 0,75) = 5,52 (m3/h)
Chọn máy chiết bock có các thông số sau:
− Năng suất 8 m3/h
− Số vòi chiết: 3 vòi
− Khoảng cách giữa các vòi là 1,5 m
− Áp suất dư là 0,7 atm
− Công suất động cơ là 0,8 kw
− Số máy cần dùng là 1 chiếc.
4.3.2. Bia chai

4.3.2.1. Máy chiết chai

Lượng bia tối đa để chiết chai trong một ngày là 170877,1 lít = 170,88 m3.
Bia đóng vào chai 500ml. Vậy lượng chai cần dùng là:
170877,1 / 0,43 = 397388,6 (chai)
Mỗi bộ phận chiết chai hoạt động 3 ca, mỗi ca làm việc 4 giờ. Hệ số sử
dụng máy là 85%. Vậy năng suất dây chuyền chiết chai là:
N = 397388,6 / (4 x 3 x 0,85) = 18959,67 (chai/h)
Chọn máy chiết chai có các thông số sau:
− Năng suất: 20000 chai/h
− Số vòi chiết: 36 vòi
− Công suất động cơ: 3 kw
− Số lượng mày là 1 chiếc
4.3.2.2. Máy rửa chai
Dựa vào số liệu của máy chiết chai mà ta đã chọn ở trên ta chọn máy rửa chai có
các thông số sau:
− Năng suất máy: 20000 chai/h
− Dung tích chai 0,43 lít
− Chu kì một vòng 15 phút
− Chu kỳ một vòng nghỉ 1,5 phút
− Công suất bơm của máy 15 m3/h
− Số lượng máy 1 chiếc
4.3.2.3. Máy dập nút chai
Năng suất của máy dập nút chai phụ thuộc vào năng suất của máy chiết chai, bởi
vậy ta chọn máy dập nút có các thông số sau:
− Năng suất 20000 nắp chai/h
− Số ống đóng cùng 1 lúc là 16 ống
− Công suất động cơ là 3kw
− Số lượng máy là 1 chiếc
4.3.2.4. Máy thanh trùng

Chọn máy thanh trùng có các thông số ký thuật sau:

− Năng suất 20000 chai/h
− Công suất 8 kw
− Dung tích chai 0,43 lít
− Áp suất thanh trùng 1,8 kg/cm2
− Thể tích bể chứa nước 75o là 3 m3
− Thể tích bể chứa nước 65o là 3,2 m3
− Thể tích bể chứa nước 35o là 4 m3
− Thể tích nước lạnh là 7 m3
4.3.2.5. Máy dán nhãn
Chọn máy dán nhãn có các thông số ký thuật sau:
− Năng suất 20000 chai/h
− Số vòng quay 20 vòng/phút
− Tốc độ băng chuyền 0,3 m/s
− Công suất mô tơ là 0,9 kw
Bảng 4.1: Các thiết bị chính cho phân xưởng sản xuất bia năng suất 50 triệu
lít/năm từ nấu và lên men bia nồng độ cao 14oBx
STT Thiết bị Số Kích thước (mm) Công suất Năng suất
lượng (kw/h)
1 Máy nghiền malt 1 2000 x 2000 x 1800 6 2500 kg/h
2 Máy nghiền đại mạch 1 2000 x 1600 x 1000 6 1500 kg/h
3 Gầu tải 3 5500 kg/h
4 Nồi hồ hóa 1 Dt=2900, Dn=3000, 7 14,25
H=2760 m3/mẻ
5 Nồi đường hóa 1 Dt=4000, Dn=4100, 8 39,24
H=3800 m3/mẻ
6 Thùng lọc 1 D=4500, H=3775 4

7 Nồi nấu hoa 1 Dt=4700, Dn=4800, 9,5 59,76

H=4460 m3/mẻ
8 Nồi đun nước nóng 1 Dt=2900, Dn=3000, 36,87 m3/h
H=6235
9 Thiết bị lắng xoáy 1 Dt=4700, Dn=4800, 53,22
H=3525 m3/mẻ
10 Thiết bị làm lạnh 1 60 m3/h
nhanh
11 Thiết bị lên men 24 Dt=4700, Dn=5000, 223,03
tank H=16510 m3/mẻ
12 Thùng gây men cấp 1 1 Dt=1800, Dn=2100, 7,14
H=5010 m3/mẻ
13 Thùng gây men cấp 2 1 Dt=2600, Dn=2900, 21,4
H=5780 m3/mẻ
14 Thiết bị rửa sữa men 1 D=2880, H=3168 20 m3
15 Máy lọc bia Filter 1 5 40,8 m3/h
16 Thiết bị chứa bia và 4 Dt=3400, Dn=3500, 62,5
bão hòa CO2 H=7990 m3/mẻ
17 Máy rửa bock 1 4 420 bock/h
18 Máy chiết bock 1 0,8 8 m3/h
19 Máy chiết chai 1 3 20000
chai/h
20 Máy thanh trùng 1 8 20000
chai/h
21 Máy dán nhãn 1 0,9 20000
chai/h

CHƯƠNG 5: TÍNH TOÁN XÂY DỰNG

5.1. Thiết kế bố trí tổng mặt bằng
5.1.1. Thiết kế quy hoạch
Trong khu vực xây dựng nhà máy, các công trình xây dựng theo nguyên
tắc phân vùng đảm bảo yêu cầu hợp lý sản xuất và đảm bảo mỹ quan cân đối
trong nhà máy, dẽ mở rộng, dễ quản lý, phù hợp với đặc điểm khí hậu Việt Nam.
Địa điểm xây dựng nhà máy có hướng chủ đạo là hướng Tây − Bắc, do đó các
công trình chính, phụ được xây dựng theo hướng Tây − Bắc và trung tâm là khu
vực sản xuất.
Các công trình xây dựng đảm bảo tính liên hệ mật thiết của các công đoạn
sản xuất, tính logic của thiết bị, đảm bảo kinh tế, đảm bảo đường đi của dây
chuyền là ngắn nhất...
5.1.2. Nguyên tắc phân vùng
Nguyên tắc phân vùng:
− Vùng trước nhà máy: nơi bố trí các nhà hành chính quản lý, phục
vụ sinh hoạt, cổng ra vào, gara ôtô, chỗ để xe. Vùng này có diện tích khoảng
20% diện tích nhà máy.
− Vùng sản xuất chính: là nơi bố trí phân xưởng sản xuất chính nằm
trong dây chuyền sản xuất của nhà máy. Vùng có diện tích chiếm khoảng 55%
diện tích nhà máy.
− Vùng công trình phụ: là vùng cung cấp năng lượng như: điện, nước,
hơi... các công trình độc hại được bố trí ở cuối hướng gió.
− Vùng kho tàng và phục vụ giao thông: ở đó có bố trí các kho tàng,
bến bãi, các cầu bốc dỡ hàng hóa... cho phép bố trí trên vùng đất không ưu tiên
hướng gió, nhưng phải phù hợp với khu tập kết nguyên, nhiên vật liệu.
Ưu điểm của phương pháp phân vùng:
− Dễ quản lý theo ngành, theo xưởng, theo các công đoạn của dây
chuyền sản xuất của nhà máy.

− Thích hợp với những nhà máy có các phân xưởng, các công đoạn
có đặc điểm và điều kiện khác nhau.
− Đảm bảo được yêu cầu vệ sinh công nghiệp, dễ dàng xử lý được
các bộ phận phát sinh, các điều kiện bất lợi trong quá trình sản xuất như bui, khí
độc...
− Dễ dàng bố trí hệ thống giao thông trong nhà máy.
− Thuận lợi trong quá trình phát triển và mở rộng của nhà máy.
Nhược điểm:
− Dây chuyền sản xuất kéo dài, tốn diện tích nhà máy.
− Dệ thống đường ống dẫn và mạng lưới giao thông tăng lên nên hệ
số xây dựng thấp trong việc xây dựng nhà máy.
5.2. Tính toán các hạ mục công trình

5.2.1. Tính toán xây dựng cho khu vực sản xuất
5.2.1.1. Phân xưởng nấu
Phân xưởng nấu được xây dựng nối liền với phân xưởng lên men tạo được
sự liên tục trong sản xuất. Phân xưởng nấu bao gồm hai phần được ngăn cách
với nhau bởi tường, một phần để đặt cân, máy nghiền, gầu tải, phần kia đặt nồi
hồ hóa, đường hóa, thiết bị lọc khung bản, nồi nấu hoa, thùng lắng xoáy, nồi đun
nước nóng, thiết bị làm lạnh nhanh, hệ thống vệ sinh. Nơi đặt các nồi nấu, thiết
bị lọc có bố trí sàn thao tác có chiều cao 3 mét để kiểm tra theo dõi quá trình
nấu, lọc được dễ dàng.
Dựa vào tính toán chiều dài của đường kính của các thiết bị là:
− Nồi hồ hóa: D = 3 m
− Nồi đường hóa: D = 4,1 m
− Nồi nấu hoa: D = 4,8 m
− Thùng lắng xoáy: D = 4,8 m
− Thùng đun nước nóng: D = 3 m
Tổng đường kính của các thiết bị là:

3 + 4,1 + 4,8 + 4,8 + 3 = 19,7 (m)

Trong phân xưởng nấu bia ta sắp xếp các thiết bị (nồi hồ hóa, nồi nấu hoa,
nội đường hóa, nồi lắng xoáy) theo sơ đồ hình khối, ở giữa là thiết bị lọc. Các
thiết bị được đặt cách tường 1m và khoảng cách giữa các thiết bị với nhau là 2m.
Vậy tổng chiều dài của phân xưởng nấu là:
19,7 + (1 x 2) + (2 x 3) − 4,8 − 3 = 19,9 (m)
Chiều rộng gồm đường đi 4m, hệ thống CIP của mỗi thiết bị có đường
kính 1,77m, đường kính của thiết bị nấu lớn nhất là nồi nấu hoa (4,8m) và nồi
lắng xoáy (4,8m). Vậy chiều rộng tổng thể của thiết bị là:
(1 x 2) + 4,8 + 4,8 + 1,77 = 13,37 (m)
Do trong phân xưởng còn phải đặt các máy nghiền, máy lọc và một số
thiết bị phụ trợ khác và để phù hợp với kích thước xây dựng ta chọn kích thước
của phân xưởng như sau:
− Diện tích phân xưởng là 432 m2
− Kích thước phân xưởng là 24 x 18 x 8 (m)
− Bước cột 6 (m)
− Móng bê tông cốt thép
− Mái panel lắp ghép theo tiêu chuẩn
− Các cột làm bằng thép kích thước 400 mm
− Khung nhà làm bằng bê tông cốt thép hỗn hợp
− Tường dày 220 mm
− Trong phân xưởng nấu dùng nèn xi măng và bê tông đảm bảo cường độ
chịu lực và chịu nước cao cũng như chất vô cơ.
5.2.1.2. Phân xưởng lên men
Đây là phân xưởng rộng lớn, được xây dựng vững chắc với giải pháp
khung bê tông cốt thép lắp ghép.
Giải pháp xây dựng:

Dựa vào số lượng tank lên men là 24 tank lên men, mỗi tank có đường
kính là 4,7m. Do khối lượng tank lên men lớn nên ta chọn giải pháp đặt tank lên
men ở ngoài trời, ở phía trên có hệ thống dàn mái đi lại thao tác.
Ta sắp xếp các tank lên men như sau:
− Các tank sắp xếp theo chiều dài của phân xưởng là 6 tank
− Khoảng cách giữa các tank theo chiều dài, chiều rộng đều cách nhau 1m
và tank ngoài cách mép ngoài 1m
− Các thiết bị như thùng chứa sản phẩm, thùng chứa nước để pha, thùng
nhân men giống cấp 1, thùng nhân men giống cấp 2, hệ thống CIP, thiết bị rửa
sữa men, máy lọc bia được sắp xếp cho vào nhà có mái che của cùng phân
xưởng lên men. Chiều rộng của nhà khoảng 9m.
− Trong phân xưởng lên men có đường đi rộng khoảng 5m và 1m dành cho
cầu thang.
Chiều dài của phân xưởng lên men là:
(4,7 x 6) + (1 x 7) + 4 + 9 + 1 = 49,2 (m)
Chiều rộng được sắp xếp thành hàng 4 tank, tank phía ngoài cách mép
ngoài 1m. Vậy chiều rộng của phân xưởng lên men là:
(4,7 x 4) + (1 x 5) = 23,8 (m)
Do trong phân xưởng có bố trí nhà có mái che trong đó có bố trí một
phòng tổng hợp (thay đồ, chứa một số thiết bị lưu động...) có chiều dài 6m nên
chiều dài của nhà chính là chiều rộng của phân xưởng lên men. Khoảng trống
của khu các tank lên men được làm đường đi và diện tích dự phòng. Vậy ta chọn
chiều rộng phân xưởng lên men là 30m
Như vậy ta chọn phân xưởng lên men với các thông số tương ứng phù hợp
với kết cấu xây dựng như sau:
− Với tank lên men ngoài trời thì:
+ Dàn đường bằng thép panel lắp ghép theo tiêu chuẩn, phía ngoài
dàn đường thao tác là 1,1m; phía trong dàn đường thao tác là 1,2m.

+ Móng bê tông cốt thép, bước cột sản xuất đỡ thay chân của thiết bị
phù hợp là 6 m
+ Kích thước cột là 400 x 600 mm
+ Nền phân xưởng lên men bằng bề tông chịu lực, có xử lý chống
thấm.
− Với nhà có mái che: được xây dựng bình thường với vật liệu xây dựng
như phân xưởng nấu.
Kích thước phân xưởng lên men như sau:
− Diện tích phân xưởng lên men là 1620 m2
− Kích thước: 54 x 30 x 18 (m)
− Phân xưởng lên men được nối đầu với phân xưởng nấu, một đầu nối với
phân xưởng hoàn thiện.
5.2.2. Tính toán xây dựng cho phân xưởng hoàn thiện
Đây là một phân xưởng có đông số lượng công nhân, các thiết bị là một
dây chuyền khép kín, kích thước lớn và có nhiều bộ phận hoạt động liên tục
như: máy chiết chai, máy dập nắp, máy dán nhãn, máy xếp két... Toàn bộ được
tự động hóa. Bởi vậy phân xưởng đòi hỏi thoáng mát, cao ráo, đủ ánh sáng cho
công nhân làm việc. Vì thế nên thiết kế nhiều cửa sổ, cửa ra vào rộng rãi để vận
chuyển sản phẩm ra vào dễ dàng.
Phân xưởng hoàn thiện có kết cấu bê tông cốt thép lắp ghép cụ thể như
sau:
− Diện tích phân xưởng 864 m2
− Bước cột: 6 m
− Mái panel lắp ghép theo tiêu chuẩn
− Cột bê tông cốt thép 400 x 600 mm
− Nhà làm bằng khung thép Zamyl


5.2.3. Tính toán xây dựng cho phân xưởng phụ trợ
Các phân xưởng phụ trợ được xây dựng theo kết cấu bê tông cốt thép hỗn
hợp theo tiêu chuẩn.
5.2.3.1. Kho nguyên liệu
Nguyên liệu chính cho sản xuất bia là 50% malt, 25% đại mạch và 25%
đường. Các nguyên liệu này được đóng vào các bao 50kg, cứ mỗi 1m2 xếp được
2 bao, xếp các bao 10 chồng. Vậy mỗi chồng chứa được lượng nguyên liệu là:
2 x 10 x 50 = 1000 (kg)
Lượng nguyên liệu cần dùng tối đa cho một ngày là: 43527,47 (kg) (đã
tính toán trong phần cân bằng sản phẩm)
Diện tích kho đủ để đảm bảo chứa nguyên liệu cho nhà máy hoạt động
trong 15 ngày.
Vậy lượng nguyên liệu cần dự trữ trong 15 ngày là:
43527,47 x 15 = 652912,05 (kg)
Hệ số sử dụng kho là 85%. Vậy diện tích kho cần chứa là:
= 768,13 (m2)
Vậy ta xây dựng kho có kích thước như sau:
− Diện tích 864 (m2)
5.2.3.2. Kho sản phẩm
Kho chứa sản phẩm được xây dựng cạnh phân xưởng hoàn thiện, sản
phẩm thuận tiện giao thông.
Sản phẩm của nhà máy cần chứa vào kho là bia chai, bia bock. Mỗi ngày
nhà máy sản xuất được tối đa 397389 chai, 4000 bock.
− Diện tích chứa bia bock (bia hơi)
Tỷ lệ chứa bia bock là 4 bock/m2, các bock xếp chồng lên nhau thành 3
tầng chồng lên nhau. Vậy diện tích chứa bia bock là:

4000 / (3 x 4) = 333,33 (m2)

− Diện tích chứa bia chai:
Mỗi két chứa 24 chai, 5 két chiếm 1m2, các két xếp thành 8 tầng, chồng
lên nhau. Vậy diện tích để chứa bia chai là:
397389 / (24 x 5 x 8) = 413,95 m2
Trung bình chai sản xuất ra lưu trữ trong 3 ngày. Vậy diện tích chứa bia
chai là:
412,95 x 3 = 1241,84 m2
Hệ số của kho là kho là 85%. Vậy diện tích thực của kho chứa sản phẩm
là:
(333,33 + 1241,84) / 0,85 = 1853,14 (m2)
Vậy ta xây dựng kho chứa sản phẩm có kích thước sau:
− Diện tích 1944 m2
5.2.3.3. Phân xưởng cơ điện
Phân xưởng bao gồm tổ máy sửa chữa, tổ điện, tổ gia công phụ tùng thay
thế...
Giải pháp xây dựng:
Phân xưởng được xây dựng bằng kết cấu khung thép lắp ghép cụ thể như
sau:
Dầm mái bằng khung thép lắp ghép
Mái bằng panel lắp ghép theo tiêu chuẩn
Móng bằng cột bê tông cốt thép, bước cột xây dựng 6m.
Tường gạch xây 220 mm
Nền phân xưởng bằng bê tông chịu lực, có xử lý chống thấm.
Nhà được xây dựng thoáng mát, có nhiều cửa sỏ để thông gió và chiếu
sáng tự nhiên.
Kích thước xây dựng:
Diện tích 432 m2

Kích thước: 24 x 18 x 6
5.2.3.4. Kho vỏ chai, bock
Được thiết kế gần phân xưởng hoàn thiện, mái tôn, tường lửng cao 2,4m.
Kho vỏ chai được thiết kế với diện tích tương đương với kho chứa sản phẩm vì
thế kho vỏ chai có đặc điểm sau:
5.2.3.5. Gara ôtô
Nhà máy cần có 6 ô tô để vận chuyển và giao dịch
− Kích thước: 24 x 12 x 4,8 (m)
5.2.3.6. Nhà lạnh và thu hồi CO2
Xây dựng cạnh phân xưởng lên men.
Lượng CO2 thu hồi cho một ngày sản xuất là 3395,14 m3. Vì vậy mà xây
dựng nhà lạnh và thu hồi CO2 có các thông số sau:
− Kích thước: 18 x 12 x 4,8 (m)
5.2.4. Các công trình phục vụ sinh hoạt
Công trình phục vụ sinh hoạt được xây dựng phía trước nhà máy thuận
tiện cho việc đi lại của cán bộ công nhân viên, đồng thời làm tăng vẻ đẹp mỹ
quan chủ nhà máy, bởi giải pháp kết cấu bê tông cốt thép lắp ghép toàn khối,
mái bằng tường gạch.
5.2.4.1. Nhà hành chính
− Nhà 2 tầng, mỗi tầng cao 4m.
− Kích thước 18 x 6 x 8 (m)
5.2.4.2. Hội trường, câu lạc bộ
− Nhà 2 tầng, mỗi tầng cao 4m, tiêu chuẩn 1m2/người.


5.2.4.3. Nhà ăn
Số cán bộ công nhân làm việc trong một ngày là 245 người.
Tiêu chuẩn xây dựng nhà ăn 2m2/người.
Vậy diện tích xây dựng nhà ăn là:
(245/ 3) x 2 = 163 m2
− Kích thước: 18 x 9 x 3,6 (m)
5.2.4.4. Nhà giới thiệu sản phẩm
Là nơi giới thiệu sản phẩm của nhà máy khi khách hàng đến tham quan,
đồng thời là nơi thưởng thức của khách hàng.
− Diện tích: 162 m2
− Kích thước 18 x 9 x 4,2 (m)
5.2.4.5. Nhà để xe đạp, xe máy
Mỗi xe đạp chiến diện tích là 0,9 m2, một xe máy chiếm 2,25 m2, số người
đi xe đạp chiếm 40%, số người đi xe máy chiếm 60%
Vậy diện tích là:
[0,9 x 40% x (245 / 3)] + [2,25 x 60% x (245 / 3) = 139,65 m2
Vì nhà còn có lối đi nên ta chọn:
− Diện tích nhà 162 m2
− Kích thước: 18 x 9 x 2,4
5.2.4.6. Nhà vệ sinh, tắm giặt
Nhà vệ sinh riêng cho nam và cho nữ
5.2.4.7. Phòng bảo vệ
Phòng bảo vệ được xây dựng ở cổng nhà máy: 1 cổng chính và 1 cổng
phụ
− Diện tích 1 phòng 16m2

− Kích thước: 4 x 4 x 3,6 (m)

5.2.4.8. Phòng y tế
− Diện tích 72m2
Bảng 5.1: Các công trình sản xuất, công trình phụ trợ, công trình sinh hoạt
STT Tên công trình Dài Rộng Cao Diện tích Ghi chú
(m) (m) (m) (m2)
Công trình sản xuất 2916
1 Phân xưởng nấu 24 18 8 432
2 Phân xưởng lên men 54 30 16 1620
3 Phân xưởng hoàn thiện 42 24 6 864
Công trình phụ trợ 5688
4 Kho chứa nguyên liệu 36 24 8 864
5 Kho chứa sản phẩm 54 36 6 1944
6 Xưởng cơ điện 24 18 6 432
7 Kho vỏ chai, bock 54 36 9 1944
8 Gara ô tô 24 12 4,8 288
9 Nhà lạnh, thu hồi CO2 18 12 4,8 216
Công trình sinh hoạt 1222
10 Nhà hành chính 18 6 8 108 2 tầng
11 Hội trường, câu lạc bộ 24 18 8 432 2 tầng
12 Nhà ăn 18 9 3,6 162
13 Nhà giới thiệu sản phẩm 18 9 4,2 162
14 Nhà để xe đạp, xe máy 18 9 4,2 162
15 Nhà vệ sinh, tắm gội 18 6 3,6 108
16 Phòng bảo vệ 4 4 3,6 16 2 phòng
17 Trạm y tế 9 8 4,2 72
Tổng diện tích 9826

CHƯƠNG 6: TÍNH TOÁN HƠI − NƯỚC − ĐIỆN − LẠNH

6.1. Tính lượng hơi cho nhà máy
6.1.1. Lượng nhiệt tính cho nồi nấu
6.1.1.1. Lượng nhiệt cung cấp cho nồi hồ hóa

Khối lượng dịch cháo của một mẻ là:
G1 = (123,75/459,48) x 40.000 = 10773,03 (kg)
Độ ẩm của khối dịch cháo là:
W11 = = [8618,42 + (2176,37 x 0,99 x 10,4%)] / 10773,03 = 82,1%

Tỷ nhiệt của khối cháo là:
C11 = x C1 + x C2 (kcal/kgoC)
Trong đó C1: nhiệt dung riêng của chất hòa tan, C1 = 0,34 kcal/kgoC
C2: nhiệt dung riêng của nước, C2 = 1 (kcal/kgoC).
W11: hàm ẩm của dịch, W11 = 82,1%
C11 = x 0,34 + x 1 = 0,88 (kcal/kgoC)

Lượng nhiệt cần cung cấp để nâng nhiệt độ của khối dịch từ 38oC lên
58oC là:
Q11 = G1 x C11 (T2 − T1)
= 10773,05 x 0,88 x (58 − 38)
= 189605,68 (kcal)
Lượng nhiệt cần duy trì khối dịch ở 58oC là:
Q12 = i x W1
Trong đó: i: hàm nhiệt của hơi nước, i = 640 kcal/kgoC.
W1: lượng nước bay hơi trong giai đoạn này, W1 = 2% G1.
→ Q12 = 640 x 2% x 10773,05 = 137895,04 (kcal)
Lượng nhiệt để nâng khối cháo từ 58oC lên 100oC là:

Q13 = (G1 − 0,02G1) x C11 x (T2 − T1)

= 0,98 x 10773,05 x 0,88 x (100 − 58)
= 390208,5 (kcal)
Lượng nhiệt để duy trì khối cháo sôi là:
Q14 = i x W2
i: hàm nhiệt của hơi nước, i = 640 kcal/kgoC
W1: lượng nước bay hơi trong giai đoạn này, W1 = 3% G1.
→ Q14 = 640 x 3% x 10773,05 = 206842,56 (kcal)
Lượng nhiệt để cung cấp cho nồi hồ hóa là:
Q1 = Q11 + Q12 + Q13 + Q14
= 189605,68 + 137895,04 + 390208,5 + 206842,56
= 924552,78 (kcal)
Tổn thất nhiệt trong nồi hồ hóa là:
Lượng nhiệt đun nóng thiết bị: 2%
Lượng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh: 2%
Lượng nhiệt tiêu tốn cho khoảng trống: 1%
∑Tiêu hao = 2% + 2% + 1% = 5%
Vậy lượng nhiệt thực tế cần cung cấp cho nồi hồ hóa là:
Qhh = = = 973213,45 (kcal)

6.1.1.2. Lượng nhiệt cung cấp cho nồi đường hóa
Tổng lượng dịch trong nồi đường hóa sau khi hội cháo là:
G2 = 31780,48 (kg)
Độ ẩm của khối dịch là:
W21 = 100% −
= 100% − [(4352,75 x 0,99) + (2176,37 x 0,99)]/31780,48
= 79,66%
Tỷ nhiệt của khối dịch

C21 = x C1 + x C2 (kcal/kgoC)
Trong đó C1: nhiệt dung riêng của chất hòa tan, C1 = 0,34 kcal/kgoC
C2: nhiệt dung riêng của nước, C2 = 1 (kcal/kgoC).
W21: hàm ẩm của dịch, W21 = 79,66%
C21 = x 0,34 + x 1 = 0,87 (kcal/kgoC)

Nhiệt lượng cần để giữ khối dịch ở 52oC là
Q21 = i x W21
W21: lượng nước bay hơi trong giai đoạn này, W21 = 1,5% G2.
→ Q21 = 640 x 1,5% x 31780,48 = 305092,6 (kcal)
Nhiệt lượng cần để nâng khối dịch từ 52oC lên 65oC là
Q22 = G22 x C21 (T2 − T1)
Với G22 = G2 − 0,015G2 = 31780,48 − 0,015 x 31780,48 = 31303,77 (kg)
Q22 = (31780,48 − 0,015 x 31780,48) x 0,87 x (65 − 52)
= 354045,67 (kcal)
Nhiệt lượng cần để giữ khối dịch ở 65oC trong vòng 30 phút là
Q23 = i x W23
W23 : lượng nước bay hơi trong giai đoạn này, W21 = 2% G22.
→ Q23 = 640 x 2% x 31303,77 = 400688,29 (kcal)
Q24 = (G22 − 2%G22) x C21 x (T2 − T1)
= (31303,77 − 2% x 31303,77) x 0,87 x (72 − 65)
= 186827,16 (kcal)
Nhiệt lượng để duy trì khối dịch ở 72oC
Q25 = W25 x i

W23 : lượng nước bay hơi trong giai đoạn này, W21 = 3% G24
Q25 = 3% x (31303,77 − 2% x 31303,77) x 640 = 589011,73 (kcal)
Q26 = (G24 − 3%G24) x C21 x (T2 − T1)
= (30677,7 − 3% x 30677,7) x 0,87 x (78 − 72)
= 155333,44 (kcal)
Nhiệt lượng để duy trì khối dịch ở 78oC là:
Q27 = W27 x i
W23 : lượng nước bay hơi trong giai đoạn này, W21 = 3% G26
Q27 = 3%(30677,7 − 3% x 30677,7) x 640 = 571341,48 (kcal)
Nhiệt lượng cần cung cấp cho nồi đường hóa là:
Q2 = Q21 + Q22 + Q23 + Q24 + Q25 + Q26 + Q27
= 305092,6 + 354045,67 + 400688,29 + 186827,16 + 589011,73 +
155333,44 + 571341,48
= 2562340,37 (kcal)
Tổn hao nhiệt trong nồi đường hóa là 5%
Vậy lượng nhiệt thực tế cần cung cấp là:
Qđh = = = 2697200,4 (kcal)

6.1.1.3. Lượng nhiệt cung cấp cho nồi nấu hoa
Khối lượng dịch đường trước khi đun hoa trong trường hợp sản xuất một
mẻ bia nồng độ cao là:
G3 = [(516,93 x 40000) / 459,48] + [(516,93 x 40000 x 0,05) / 459,48]
= 47251,37 (kg)
Tỷ nhiệt của khối dịch là:
C31 = = x 0,34 + x 1 = 0,91 (kcal/kgoC)

Nhiệt lượng cần thiết để nâng nhiệt độ của khối dịch từ nhiệt độ ban đầu
78oC lên nhiệt độ sôi 100oC là:
Q31 = G3 x C31 x (T2 − T1)
= 47251,37 x 0,91 x (100 − 78) = 945972,42 (kcal)
Nhiệt lượng để duy trì khối nhiệt sôi là:
Q32 = i x W32 = i x G3 x 0,05 = 640 x 47251,37 x 0,05
= 1512043,84 (kcal)
Nhiệt lượng cần thiết để cung cấp cho nồi nấu hoa là:
Q3 = Q31 + Q32 = 945972,42 + 1512043,84 = 2458016,26 (kcal)
Tổn thất nhiệt trong quá trình đun hoa là 5%. Vậy lượng nhiệt thực tế cần
cung cấp cho nồi đun hoa là:
Qđun hoa = = = 2587385,53 (kcal)

6.1.1.4. Nhiệt để đun nước nóng
Lượng nước nóng cần cho một mẻ nấu bia nồng độ cao là:
8618,44 + 17236,88 = 25855,32 (lít)
Lượng nhiệt để đun nước từ 30oC lên 78oC là:
Q4 = G x C x (T2 − T1)
= 25855,32 x (78 − 30) = 1241055,36 (kcal)
Nhiệt lượng tổn thất là 5%. Vậy nhiệt lượng thực tế cần cung cấp là:
Qnn = = = 1306374,06 (kcal)

6.1.1.5. Tổng nhiệt lượng cho một mẻ nấu
Q = Qhh + Qđh + Qđun hoa + Qnn
= 973213,45 + 2697200,4 + 2587385,53 + 1306374,06
= 5235573,44 (kcal)
6.1.2. Tính lượng nhiệt cho phân xưởng hoàn thiện
6.1.2.1. Lượng nhiệt để thanh trùng bia chai

Lượng bia chai cần thanh trùng trong một ngày là 397388,6 chai (loại
500ml).
Khối lượng của mỗi chai bia là 0,65 kg/chai, C = 1 kcal/kgoC.
Vậy nhiệt lượng cần cung cấp là
Q = 397388,6 x 0,65 x 1 x (75 − 25) = 12915129,5 (kcal)
6.1.2.2. Lượng nhiệt để hấp vỏ chai, thanh trùng đường ống thiết bị và thiết bị
gây men
Lượng nhiệt để hấp vỏ chai, thanh trùng đường ống thiết bị và thiết bị gây
men là khoảng 200 kg hơi/giờ.
6.1.3. Tính lượng hơi
Lượng hơi và nhiệt có quan hệ theo công thức sau:
D= (kg hơi)
Trong đó: i: nhiệt hàm của hơi nước ở áp suất làm việc P = 2,5 kg/cm2, ứng với i
= 640 kcal/kg.
λ: nhiệt hàm của nước ngưng, λ = 100 kcal/kg.
Lượng hơi cần dùng cho một mẻ nấu là:
D= = 9695,5 (kg hơi/mẻ)

Mỗi ngày nấu 5 mẻ, tổng thời gian nấu khoảng 20 giờ. Vậy lượng hơi cần
dùng trong 1 giờ là:
D1 = = 2423,87 (kg hơi/giờ)

Năng suất của máy thanh trùng là 20000 chai/h.
Vậy lượng nhiệt cần thiết để thanh trùng bia trong 1 giờ là:
Q = 20000 x 0,65 x (75 − 25) = 650000 kcal
Lượng hơi cần cho quá trình thanh trùng trong một giờ là:
D2 = = 1203,7 (kg hơi/giờ)

Vậy tổng lượng hơi cần cung cấp trong một giờ là
DT = D1 + D2 = 2423,87 + 1203,7 = 3627,57 (kg hơi/giờ)
Tổn thất trong quá trình vận chuyển khoảng 10%. Vậy lượng hơi cần phải
cung cấp là:
D= = 4030,63 (kg hơi/giờ)

6.1.4. Chọn nồi hơi
Dựa vào hơi cần cung cấp ta chọn nồi hơi có các đặc điểm sau:
− Nồi hơi dùng nguyên liệu là than
− Năng suất 4000 kg hơi/giờ
− Áp suất làm việc: 8 at
− Nhiệt độ hơi 183oC
− Diện tích bề mặt đốt nóng 55m2
− Thể tích chứa nước 3,5 m3
− Đường kính ống sinh hơi: 620 mm
− Đường kính nồi hơi: 3000 mm
− Chiều cao nồi hơi: 4000 mm
− Hệ số hữu ích: 75%
− Số lượng nồi cần dùng: 2 chiếc
Tính kích thước cho nhà nồi hơi:
Nhà nồi hơi được xây dựng phía sau nhà máy gần bãi chứa than và xỉ
than.
Đường kính nồi hơi là 3m, chiều cao nồi hơi là 4m, số lượng nồi hơi là 2
nồi. Vậy ta chọn nhà nồi hơi có các đặc điểm sau:
6.1.5. Tính nhiên liệu cho nồi hơi

Nhà máy sử dụng than là nguồn cung cấp chính để làm nhiên liệu. Ở đây
dùng than antvits làm nhiên liệu cho nồi hơi vì nhiệt lượng cung cấp từ từ, mua
dễ dàng mà giá cũng không đắt.
Nhiệt lượng từ 1kg than cung cấp là 6500 kcal
Lượng nhiên liệu cần dùng được tính theo công thức sau:
G= (kg/h)
Trong đó:
K: là số nồi hơi
D: là năng suất nồi hơi
Ih: nhiệt hàm của hơi ở áp suất làm việc, Ih = 662 kcal/kg
In: nhiệt hàm của hơi nước vào, In = 60 kcal/kg
q: nhiệt lượng riêng của 1kg nguyên liệu, q = 6500 kcal/kg
μ: hệ số hữu ích của nồi, μ = 75%
→G= = 987,9 kg/h

Hiệu số đốt cháy là 90%, lượng than cần trong thực tế là:
M= = 1097,66 (kg/h)
Lượng than cần trong một ngày là
1097,66 x 3 x 7 = 23050,86 (kg/ngày)
Lượng than cần trong một tháng là:
23050,86 x 25 = 576271,5 (kg/tháng)
Lượng than cần dùng trong một năm là:
576271,5 x 12 = 6915258 (kg/năm) = 6915,26 (tấn/năm)
Tính kích thước cho bãi chứa than, xỉ
Lượng than cần cung cấp trong một ngày là 23050,86 kg
Cứ 1m2 chứa được 500kg than. Lượng than trong một ngày chiếm diện
tích là:

23050,86 / 500 = 46,1 (m2)

Ta xây dựng bãi chứa than chứa được lượng than đủ cung cấp cho 2 ngày.
Vậy diện tích bãi chứa than là:
− Mái tôn, tường lửng cao 4m.
6.2. Tính toán nước cho nhà máy
Nhà máy sử dụng nước từ nhà máy nước của tỉnh, có sử dụng thêm giếng
khoan, tuy nhiên nước giếng khoan trước khi đưa vào sản xuất đã được nhà máy
xử lý đạt theo yêu cầu kỹ thuật.
6.2.1. Tính nước dùng trong phân xưởng nấu
Lượng nước dùng trong sản xuất bia 14oBx trong một ngày là:
V11 = Vhồ hóa + Vđường hóa + Vrửa bã
= 43092,19 + 86184,38 + 130834,86 = 260111,43 lít/ngày
Lượng nước dùng để pha loãng cho ra bia 12oBx và 10oBx trong một ngày
là: Vnước pha = V12oBx + V10oBx
= 150290 + 29120 = 179410 (lít/ngày)
Tổng lượng nước sản xuất dùng cho bia thành phẩm là:
V = 260111,43 + 179410 = 439521,43 (lít/ngày)
Lượng nước dùng để vệ sinh thiết bị hồ hóa, đường hóa, thùng lọc, lắng
xoáy, sàn nhà, đường ống chiếm 10% lượng nước cần dùng.
Vậy tổng lượng nước cần dùng trong 1 ngày là:
V1 = 439521,43 x 1,1 = 483473,57 (lít/ngày)
6.2.2. Lượng nước dùng để làm lạnh nhanh dịch đường
Lượng nước dùng để làm lạnh nhanh dịch đường từ 90oC xuống 60oC,
nước vào có nhiệt độ 25oC, nước ra có nhiệt độ 35oC là:
G21 = = 117656,6 (kg)

Lượng nước để đem làm lạnh dịch đường từ 60oC xuống 12oC, nước vào
có nhiệt độ 1oC, nước ra có nhiệt độ 35oC là:
G22 = = 55367,68 (kg)

Tổng lượng nước cần dùng cho quá trình làm lạnh nhanh dịch đường
trong một ngày là:
G2 = 5 x (G21 + G22) = 5 x (117656,6 + 55367,68) = 865121,4 (kg)
Quá trình làm lạnh nhanh tổn thất khoảng 15%
Vậy lượng nước cần để làm lạnh cả ngày là:
V2 = 865121,4 x 1,15 = 994889,61 (lít/ngày)
6.2.3. Nước dùng trong phân xưởng lên men
Nước rửa thiết bị lên men lấy bằng 5% thể tích thiết bị. Mỗi ngày phải vệ
sinh một tank, mỗi tank có thể tích 223,03 (m3) = 223030 lít.
Vậy lượng nước dùng vệ sinh một ngày là:
1 x 223030 x 5% = 11151,5 (lít/ngày)
Nước dùng để vệ sinh nền nhà là 3 lít/ngày.
Diện tích sàn nhà khoảng 50 x 25 = 1250 m2
Vậy lượng nước cần để vệ sinh sàn nhà là:
1250 x 3 = 3750 (lít/ngày)
Vậy tổng lượng nước dùng trong phân xưởng lên men là:
V3 = 11151,5 + 3750 = 14901,5 (lít/ngày)
6.2.4. Nước dùng trong nhân men giống và rửa men
Nước dùng trong thùng rửa sữa men trong một ngày khoảng 4000 lít.
Nước dùng cho vệ sinh thùng gây men giống cấp I, cấp II, rửa sữa men
chiếm 5% thùng, tức là:
0,05 x (17,84 + 5,95 + 16) = 1,99 (m3) = 1990 lít.
Vậy lượng nước dùng cho nhân giống và rửa sữa men là:
V4 = 4000 + 1990 = 5990 (lít)
6.2.5. Nước dùng cho phân xưởng hoàn thiện

6.2.5.1. Nước rửa bock

Mỗi ngày sử dụng 4000 bock, nước rửa cần 10 lít/bock.
Mỗi ngày lượng nước cần cho rửa bock là:
4000 x 10 = 40000 (lít)
Nước rửa máy chiết bock là 800 lít/ngày.
Vậy tổng lượng nước dùng trong rửa bock và máy chiết bock là:
V51 = 40000 + 800 = 40800 (lít)
6.2.5.2. Nước rửa chai
Mỗi ngày dùng 397388,6 chai, mỗi chai rửa hết 1 lít. Vậy lượng nước cần
dùng để rửa là:
397388,6 x 1 = 397388,6 (lít)
Lượng nước dùng cho rửa máy chiết chai là 1000 lít/ngày
Vậy tổng lượng nước dùng cho rửa chai và máy chiết chai là:
V52 = 397388,6 + 1000 = 398388,6 (lít/ngày)
6.2.5.3. Lượng nước dùng cho thanh trùng
Lượng nước cần cho thanh trùng là:
V53 = 4 x (4000 + 3000 + 3200 + 7000) = 68800 (lít)
6.2.5.4. Lượng nước dùng cho vệ sinh tank chứa bia thành phẩm
Lượng nước dùng để vệ sinh tank chứa bia thành phẩm chiếm 5% thể tích
tank.
V54 = 4 x 0,05 x 62,5 = 12,5 (m3/ngày)
6.2.5.5. Nước dùng để rửa phân xưởng hoàn thiện
Diện tích phân xưởng hoàn thiện khoảng 42 x 24 = 864 (m2)
1m2 diện tích phân xưởng hoàn thiện cần 3 lít nước rửa.
Vậy tổng lượng nước rửa sàn phân xưởng hoàn thiện là:
V55 = 864 x 3 = 2592 (lít/ngày)
Vậy tổng lượng nước dùng cho phân xưởng hoàn thiện trong một ngày là:
V5 = V51 + V52 + V53 + V54 + V55
= 40800 + 398388,6 + 68800 + 12500 + 2592
= 523080,6 (lít/ngày)
6.2.6. Nước dùng cho nồi hơi

Theo tính toán thì lượng nước dùng cho nồi hơi bằng lượng hơi cung cấp
cho nhà máy. Nhưng thường để tiết kiệm, ta cần thu hồi khoảng 80% lượng
nước ngưng. Vậy lượng nước dùng cho nồi hơi bằng 20% lượng hơi cung cấp.
V6 = 4030,63 x 24 x 0,2 = 19347,02 (lít/ngày)
6.2.7. Nước dùng để pha loãng cho ra bia thành phẩm
Theo thông số ban đầu, sản xuất bia nồng độ cao từ đó pha loãng thành
60% bia chai và 40% bia hơi nên ta có thể tích nước dùng để pha trong một ngày
là:
V7 = 100000 x 0,1456 + 100000 x 0,42 = 56560 lít/ngày
6.2.8. Nước dùng cho việc khác
Nước vệ sinh và các yêu cầu phụ khác tính bình quân theo đầu người là
38 lít/người/ngày.
Tổng số người trong nhà máy là 250 người.
Vậy tổng lượng nước cần dùng là:
V8 = 250 x 38 = 9500 lít/ngày
6.2.9. Tổng lượng nước dùng cho nhà máy
Tổng lượng nước dùng cho nhà máy là:
V = V1 + V2 + V3 + V4 + V5 + V6 + V7 + V8
= 483473,57 + 994889,61 + 14901,5 + 5990 + 523080,6 +
19347,02 + 56560 + 9500 = 2107742,3 (lít/ngày)
Tính kích thước cho khu xử lý nước:
Lượng nước dùng cho nhà máy trong một ngày là 2107742,3 lít/ngày
trong đó: nước dùng cho phân xưởng nấu là 483473,57 lít/ngày, nước dùng làm
lạnh nhanh là 994889,61 lít/ngày, nước dùng cho phân xưởng lên men là
14901,5 lít/ngày, nước dùng cho nhân men giống và rửa men là 5990 lít/ngày,
nước dùng để pha loãng cho ra bia thành phẩm là 56560 lít/ngày, nước rửa chai
398388,6 lít/ngày, nước rửa bock là 40800 lít/ngày.

Tổng cộng là 1995003,28 lít/ngày, lượng nước này chủ yếu là dùng nước
máy, còn lại 112739,02 lita/ngày có thể bổ sung nước giếng có xử lý. Vì vậy cần
có khu chứa nước và xử lý nước có:
Diện tích: 216 m2
Kích thước: 18 x 12 x 4,8 (m)
6.3. Tính toán điện tiêu thụ cho nhà máy

Nhà máy sử dụng điện được mua từ Trung Quốc, sử dụng vào mục đích
chiếu sáng và động lực.
6.3.1. Tính lượng phụ tải chiếu sáng
Nhà máy có sử dụng đèn sợi đốt thông thường và bố trí đèn neon vào các
nơi cần thiết.
6.3.1.1. Cách bố trí đèn
Trong phân xưởng sản xuất việc bố trí đèn phụ thuộc và các thông số sau:
− Chiều cao đèn phụ thuộc vào chiều cao thiết bị, vị trí làm việc, thường lấy
H = 2,5 − 4,5m.
− Khoảng cách giữa các đèn: L = 2 − 3m.
− Khoảng cách đèn ngoài cùng đến tường: l = (0,25 − 0,35)L
− Số đèn bố trí theo chiều dọc nhà: n1 = +1

Trong đó A là chiều dài nhà (m)
− Số đèn bố trí theo chiều ngang nhà: n2 = +1

Trong đó B là chiều rộng nhà (m)
Phương pháp tính phụ tải theo công suất riêng, theo phương pháp này nếu
trên 1 m2 sàn nhà có công suất chiếu sáng là p thì toàn bộ sàn nhà S có công suất
chiếu sáng là:
P = p x S (công suất tính)

Số đèn tổng cộng là n thì công suất mỗi đèn là:
Pđ =
Ở đây ta dùng loại đèn có công suất Pđ = 0,1kw
6.3.1.2. Tính toán đèn chiếu sáng
Đèn chiếu sáng phân xưởng nấu
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 24m
B = 18m
n1 = +1 = 8 bóng
n2 = +1 = 6 bóng
Tổng số bóng của phân xưởng nấu là: 8 x 6 = 48 bóng
Vậy công suất chiếu sáng là:
P = Pđ x n = 0,1 x 48 = 4,8 (kw)
Đèn chiếu sáng phân xưởng lên men (trong nhà)
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 25m
B = 6m
n1 = +1 = 9 bóng
n2 = +1 = 3 bóng
Tổng số bóng trong phân xưởng lên men là: 9 x 3 = 27 bóng
Vậy công suất chiếu sáng là: P = Pđ x n = 0,1 x 27 = 2,7 (kw)
Đèn chiếu sáng phân xưởng hoàn thiện
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 42m
B = 24m

n1 = +1 = 13 bóng
n2 = +1 = 9 bóng
Tổng số bóng trong phân xưởng hoàn thiện là: 9 x 13 = 117 bóng
Kho chứa nguyên liệu
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 36m
B = 24m
n1 = +1 = 13 bóng
n2 = +1 = 9 bóng
Tổng số bóng trong kho chứa nguyên liệu là: 9 x 13 = 117 bóng
Kho sản phẩm
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 54m
B = 36m
n1 = +1 = 19 bóng
n2 = +1 = 13 bóng
Tổng số bóng trong kho chứa sản phẩm là: 19 x 13 = 247 bóng
Xưởng cơ điện
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 24m
B = 18m
n1 = +1 = 9 bóng
n2 = +1 = 7 bóng
Tổng số bóng trong phân xưởng cơ điện là: 9 x 7 = 63 bóng
Đèn chiếu sáng phân xưởng nồi hơi
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 12m
B = 9m
n1 = +1 = 5 bóng
n2 = +1 = 4 bóng
Tổng số bóng trong phân xưởng nồi hơi là: 5 x 4 = 20 bóng
Vậy công suất chiếu sáng là: P = Pđ x n = 0,1 x 20 = 2 (kw)
Bãi chứa than
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 12m
B = 9m
n1 = +1 = 5 bóng
n2 = +1 = 4 bóng
Tổng số bóng trong bãi chứa than là: 5 x 4 = 20 bóng
Trạm biến thế
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 6m
B = 6m
n1 = +1 = 3 bóng
n2 = +1 = 3 bóng
Tổng số bóng trong trạm biến thế là: 3 x 3 = 9 bóng

Vậy công suất chiếu sáng là: P = Pđ x n = 0,1 x = 0,9 (kw)
Kho vỏ chai, bock
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 54m
B = 36m
n1 = +1 = 19 bóng
n2 = +1 = 13 bóng
Tổng số bóng trong kho vỏ chai là: 9 x 3 = 247 bóng
Gara ô tô
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 24m
B = 12m
n1 = +1 = 9 bóng
n2 = +1 = 5 bóng
Tổng số bóng trong gara ô tô là: 9 x = 45 bóng
Nhà xử lý nước
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 18m
B = 12m
n1 = +1 = 7 bóng
n2 = +1 = 5 bóng
Tổng số bóng trong nhà xử lý nước là: 7 x 5 = 35 bóng


Nhà lạnh và thu hồi CO2
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 18m
B = 12m
n1 = +1 = 7 bóng
n2 = +1 = 5 bóng
Tổng số bóng trong nhà lạnh và thu hồi CO2 là: 7 x 5 = 35 bóng
Nhà hành chính
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 18m
B = 6m
n1 = +1 = 7 bóng
n2 = +1 = 3 bóng
Tổng số bóng trong nhà hành chính là: 7 x 3 = 21 bóng
Hội trường, câu lạc bộ
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 24m
B = 18m
n1 = +1 = 9 bóng
n2 = +1 = 7 bóng
Tổng số bóng trong hội trường, câu lạc bộ là: 9 x 7 = 63 bóng

Nhà ăn ca
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 18m
B = 9m
n1 = +1 = 7 bóng
n2 = +1 = 4 bóng
Tổng số bóng trong nhà ăn ca là: 7 x 4 = 28 bóng
Nhà giới thiệu sản phẩm
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 18m
B = 9m
n1 = +1 = 7 bóng
n2 = +1 = 4 bóng
Tổng số bóng trong nhà giới thiệu sản phẩm là: 7 x 4 = 28 bóng
Nhà để xe đạp, xe máy
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 18m
B = 9m
n1 = +1 = 7 bóng
n2 = +1 = 4 bóng
Tổng số bóng trong nhà để xe là: 7 x 4 = 28 bóng
Nhà vệ sinh, tắm giặt, thay quần áo

Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m

A = 18m
B = 6m
n1 = +1 = 7 bóng
n2 = +1 = 3 bóng
Tổng số bóng là: 7 x 3 = 21 bóng
Phòng bảo vệ
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 4m
B = 4m
n1 = +1 = 2 bóng
n2 = +1 = 2 bóng
Tổng số bóng trong phòng bảo vệ là: 2 x 2 = 4 bóng
Phòng y tế
Chọn L = 3m → l = 0,25 x 3 = 0,75m
A = 9m
B = 8m
n1 = +1 = 4 bóng
n2 = +1 = 4 bóng
Tổng số bóng trong phân xưởng lên men là: 4 x 4 = 16 bóng
Đèn chiếu sáng đường đi trong nhà máy
Cứ 10m bố trí 1 bóng, khoảng 40 bóng đèn công suất của bóng là 0,1kw

P2 = 40 x 0,1 = 4 kw
Bảng 6.1: Các khu vực, nhà dùng đèn chiếu sáng
STT Bộ phận chiếu sáng Số lượng Công suất Tổng công
(chiếc) (kw/chiếc) suất (kw)
1 Phân xưởng nấu 48 0,1 4,8
2 Nhà phân xưởng lên men 27 0,1 2,7
3 Phân xưởng hoàn thiện 117 0,1 11,7
4 Kho chứa nguyên liệu 117 0,1 11,7
5 Kho sản phẩm 247 0,1 24,7
6 Xưởng cơ điện 63 0,1 6,3
7 Phân xưởng nồi hơi 20 0,1 2
8 Bãi chứa than 20 0,06 1,2
9 Trạm biến thế 9 0,1 0,9
10 Kho vỏ chai, bock 247 0,1 24,7
11 Gara ô tô 45 0,06 2,7
12 Nhà xử lý nước 35 0,1 3,5
13 Nhà lạnh và thu hồi CO2 35 0,1 3,5
14 Nhà hành chính 21 0,06 1,26
15 Hội trường, câu lạc bộ 63 0,06 3,78
16 Nhà ăn ca 28 0,06 1,68
17 Nhà giới thiệu sản phẩm 28 0,06 1,68
18 Nhà để xe 28 0,06 1,68
19 Nhà vệ sinh, tắm giặt, thay quần áo 21 0,06 1,26
20 Phòng bảo vệ 4 0,06 0,24
21 Phòng y tế 16 0,06 0,96
22 Đèn chiếu sáng đường đi trong nhà máy 40 0,1 4
Tổng (Pcs) 116,94
6.3.2. Tính phụ tải sản xuất

Gồm các máy móc hoạt động dưới tác dụng của động lực

Bảng 6.2: Công suất các thiết bị trong nhà máy

STT Tên thiết bị Công suất định Số lượng Tổng công
mức (kw/chiếc) suất (kw)
1 Gầu tải 3 3 9
2 Máy nghiền malt 6 1 6
3 Máy nghiền đại mạch 6 1 6
4 Nồi hồ hóa 7 1 7
5 Nồi đường hóa 8 1 8
6 Thùng lọc 4 1 4
7 Nồi nấu hoa 9,5 1 9,5
8 Máy lọc bia 5 1 5
9 Máy rửa bock 4 1 4
10 Máy chiết bock 0,8 1 0,8
11 Máy chiết chai 3 1 3
12 Máy rửa chai 9 1 9
13 Máy dập nút 3 1 3
14 Máy thanh trùng 8 1 8
15 Máy dán nhãn 0,9 1 0,9
16 Bơm ly tâm 5 15 75
17 Máy lạnh 80 2 160
18 Máy nén 40 1 40
Tổng cộng (Pđl) 358,2
Ngoài những thiết bị máy móc kể trên, trong nhà máy còn có các loại phụ
tải động lực khác như quạt hút, quạt đẩy, trạm xử lý nước, xưởng cơ điện... Ta
lấy bằng 15% phụ tải động lực kể trên. Vậy phụ tải động lực của toàn nhà máy
là: Pđl = 358,2 x 1,15 = 411,93 (kw/h)
Phụ tải của toàn nhà máy là:
Pt = Pcs + Pđl = 116,94 + 411,93 = 528,87 kw/h
6.3.3. Xác định phụ tải tính toán

Mục đích tính toán là để xác định công suất thực tế của nhà máy nhằm
tính toán và chọn máy biến áp, máy phát điện cho phù hợp.
Công thức tính toán phụ tải như sau:
Ptt = Kc x Pđl
Trong đó:
Kc: hệ số phụ thuộc mức mang tải của thiết bị. Đối với phụ tải chiếu sáng
thì Kc = 0,9; đối với phụ tải động lực thì Kc = 0,6
Vậy phụ tải tính toán của nhà máy là:
Ptt = 0,9 x 116,94 + 0,6 x 411,93 = 352,4 kw/h
6.3.4. Xác định công suất và dung lượng bù
6.3.4.1. Xác định hệ số cống suất cos φ
Hệ số công suất cos φ dùng để xác định phụ tải làm việc thực tế là không
đồng thời mang phụ tải, tức là rất hiếm khi hay không có chế độ làm việc của
phụ tải theo mức tính toán ở trên. Nếu ở chế độ làm việc theo tính toán định mức
thì:
cos φ =
Trong đó:
∑P: tổng công suất các thiết bị tiêu thụ điện
∑Qpk: tổng công suất phản kháng của các thiết bị tiêu thụ điện
∑Qpk = P1tg φ1 + P2tg φ2 + ....+ Pntg φn
Thực tế thường làm việc non tải nên hệ số cos φ được tính như sau:
cos φ =
Qpk = Ptt x tg φ
Với cos φ = 0,65 thì tg φ = 1,169
Qpk = 352,4 x 1,169 = 411,96 kw
Do đó:

cos φ = = 0,65
6.3.4.2. Tính dung lượng bù
Mục đích là nâng hệ số cos φ bằng cách dùng tụ điện.
Công thức xác định dung lượng bù:
Qbù = Ptt x (tg φ1 ± tg φ2)
tg φ1: tương ứng với cos φ1 hệ số công suất ban đầu
tg φ2: tương ứng với cos φ2 hệ số công suất được nâng lên khi có thêm tụ điện.
Ta có:
cos φ1 = 0,65 → tg φ1 = 1,169
cos φ2 = 0,95 → tg φ2 = 0,329
Vậy Qbù = 352,4 x (1,169 ± 0,329) = 527,89 kw/h
6.3.5. Chọn máy biến áp
Máy biến áp được chọn theo công thức sau:
Sba = = = 648,78 KVA

Chọn máy biến áp có các thông số kỹ thuật sau:
Kiểu máy TM 650/7
Công suất 650 KVA
Điện áp 7 KV
Tổn hao không phụ tải 1,9 kw
Tổn hao ngắn mạch 6,2 kw
Điện áp hạ 386/220
Kích thước 1950 x 1200 x 1700 mm
Trên cơ sở đó ta chọn máy phát điện có đặc tính sau:
Công suất 320 KVA
Điện áp định mức 400V
Tần số 50 Hz

Hệ số công suất cos φ = 0,8

6.3.6. Tính điện tiêu thụ hàng năm
6.3.6.1. Điện năng tính cho thắp sáng
Điện năng tính cho thắp sáng được xác định theo công thức:
Acs = Pcs x T x Kk (kw/h)
Trong đó:
Pcs: công suất chiếu sáng = 116,94 kw
T: thời gian sử dụng tối đa
T = K1 x K2 x K3
K1: số giờ chiếu sáng trong ngày = 12 giờ
K2: số ngày làm việc trong tháng = 25 ngày
K3: số tháng làm việc trong năm = 12 tháng
Kk: hệ số đồng thời = 0,9
Vậy Acs = 116,94 x (12 x 25 x 12) x 0,9 = 378885,6 kw/năm
Công suất tiêu thụ bình quân = 378885,6 / (12 x 25 x 12) = 105,25 kw/h
6.3.6.2. Điện năng cho động lực
Điện năng cho động lực được xác định theo công thức:
Ađl = Pđl x T x Kc (kw/h)
Trong đó:
Pđl: công suất động lực = 411,93 kw
Kc: hệ số đồng thời = 0,6
T: thời gian sử dụng tối đa
Làm việc 3 ca thì T = 4 x 3 x 25 x 12 = 3600 giờ/năm
Trung bình trong nhà máy thì:
− 2/5 động lực chính phụ hoạt động 3 ca

Ta có:
A1 = 2/5 x 3600 x 411,93 x 0,6 = 355907,52 kw
A2 = 2/5 x 2400 x 411,93 x 0,6 = 237271,68 kw
A3 = 1/5 x 1200 x 411,93 x 0,6 = 59317,92 kw
Vậy Ađl = 355907,52 + 237271,68 + 59317,92 = 652497,12 kw
6.3.6.3. Tổng công suất tiêu thụ cả năm
A = Km x (Acs + Ađl)
Trong đó Km: hệ số tổn hao trên mạng hạ áp, Km = 1,06
→ A = 1,06 x (378885,6 + 652497,12) = 1093265,68 kw/năm
Tính kích thước cho trạm biến thế
Diện tích: 36m2
Kích thước: 6 x 6 x 6 (m)
6.4. Tính toán lạnh cho nhà máy

6.4.1. Lượng nhiệt cần cho thiết bị làm lạnh nhanh
Ở thiết bị làm lạnh nhanh, dịch đường được làm lạnh từ 90oC xuống 12oC.
Lượng nhiệt cần cung cấp cho 1 mẻ được tính theo công thức:
Q = G x C x (T1 − T2)
Trong đó:
G: khối lượng của dịch đường, G = 42582,92 (kg)
C = 0,921 kcal/kgoC
T1 = 90oC
T2 = 12oC
→ Q = 42582,92 x 0,921 x (90 − 12) = 3059071,8 kcal/kg
Lượng nhiệt cần cung cấp cho một ngày là:
Q1 = 3059071,8 x 5 = 15295359 kcal/ngày.
6.4.2. Nhiệt lạnh cung cấp cho quá trình lên men chính để duy trì nhiệt độ
lên men

6.4.2.1. Nhiệt lượng để hạ nhiệt độ sinh ra trong quá trình lên men tính cho một
ngày lên men mạnh nhất
Nhiệt lượng được tính theo công thức:
Q=Gxq
Trong đó:
G: khối lượng chất khô lên men trong một ngày mạnh nhất
q: Lượng nhiệt tỏa ra khi lên men 1kg đường (kcal)
Ta có phương trình lên men:
C6H12O6 → 2C2H5OH + 2CO2 + Q
180g → 28 calo
Vậy lượng nhiệt tỏa ra khi lên men 1kg đường là:
q = 1000 x = 155,56 kcal

Lượng dịch đường đi vào lên men trong 1 ngày là 178423,4 lít.
Dịch đường 14oBx có d = 1,0568 kg/l. Vậy khối lượng dịch đường có
trong 1 ngày lên men là:
178423,4 x 1,0568 = 188557,84 (kg)
Chọn nồng độ cơ chất lên men mạnh nhất = 2%/ngày. Vậy lượng chất khô
được lên men trong một ngày là:
188557,84 x 0,14 x 0,02 = 527,96 (kg/ngày)
Q21 = 527,96 x 155,56 = 82129,45 kcal/ngày
6.4.2.2. Nhiệt lạnh tổn thất qua các lớp cách nhiệt
Q22 = F x K x (Tn − Tt)
Trong đó:
K: hệ số truyền nhiệt qua lớp cách nhiệt, K = 0,3 kcal/m2.hoC
Tn: nhiệt độ bên ngoài tank lên men, Tn = 30oC
Tt: nhiệt độ bên trong tank lên men, Tt = 12oC
F: diện tích xung quanh tank lên men.
F= D(h2 + h3) + D2 + D2

= 3,14 x 4,7 x (9,4 + 2,57) + x 4,72 + x 4,72

= 228,79 (m2)
Q22 = 0,3 x 228,79 x (30 − 12) = 1235,46 kcal/ngày
6.4.2.3. Lượng nhiệt lạnh để làm nước rửa sữa men
Lượng nước lạnh để rửa sữa men thường bằng hai lần lượng men cần rửa.
Vậy lượng nước lạnh cần rửa là:
2136,76 x 2 = 4273,52 (lít)
Lượng nước cần rửa sữa men trong một ngày khoảng 4300 lít. Lượng
nhiệt để làm lạnh nước từ 25oC xuống 2oC là:
Q23 = 4300 x 1 x (25 − 2) = 98900 kcal/ngày
Tổn hao lạnh do bảo quản sữa men khoảng 60000 kcal/ngày. Vậy lượng
nhiệt cần để lên men chính là:
Q2 = Q21 + Q22 + Q23 + 60000
= 82129,45 + 1235,46 + 98900 + 60000 = 242264,91 kcal/ngày
6.4.3. Tính nhiệt lạnh cần thiết để hạ nhiệt độ bia từ lên men chính xuống
lên men phụ
Lượng nhiệt lạnh cần để hạ từ 12oC xuống 1oC được tính là:
Q3 = G x C x (T2 − T1)
Trong đó:
G: lượng bia non có trong một tank lên men (một ngày) có hàm lượng chất khô
14oBx có d = 1,0568 kg/lít.
Do đó G = 204065,5 x 1,0568 = 215656,42 kg
Tỷ nhiệt của bia non là:
C = C1 x X1 + C2 x X2
Trong đó:
C1: tỷ nhiệt của chất hòa tan, C1 = 0,34 kcal/kgoC
C2: tỷ nhiệt của nước, C2 = 1 kcal/kgoC
X1: hàm lượng chất khô, X1 = 0,14
X2: hàm lượng của nước trong bia, X2 = 1 − 0,14 = 0,86

→ C = 0,14 x 0,34 + 0,86 x 1 = 0,91 kcal/kgoC

→ Q = 215656,42 x 0,91 x (12 − 1) = 2158720,76 kcal/ngày
Lượng nhiệt tổn thất qua lớp cách nhiệt là 10%. Vậy lượng nhiệt cần thiết
là:
Q3 = 2158720,76 x 1,1 = 2374592,8 kcal/ngày
6.4.4. Tính lượng nhiệt lạnh cho cả quá trình lên men phụ
Trên thực tế cứ một lít bia non tổn hao 0,25 kcal/ngày.
Lượng bia non có trong một tank lên men của một ngày là 215656,42 kg.
Vậy nhiệt lượng cần cho một ngày là:
Q41 = 215656,42 x 0,25 = 53914,1 kcal/ngày
Tổn thất qua lớp cách nhiệt là:
Q42 = F x K x (Tn − Tt)
Trong đó:
K: hệ số truyền nhiệt qua lớp cách nhiệt, K = 0,3 kcal/m2hoC
F: diện tích xung quanh tank lên men, F = 228,79m2.
→ Q42 = 228,79 x 0,3 x (30 − 1) x 24 = 47771,35 kcal/ngày
Tổng lượng nhiệt lạnh cung cấp cho cả quá trình lên men phụ là:
Q4 = 53914,1 + 47771,35 = 101685,45 kcal/ngày
6.4.5. Tính nhiệt lạnh cho thùng men giống
Lượng men giống cần cho một ngày là 21367,63 lít. Trong quá trình cần
cung cấp O2 đầy đủ để nuôi sinh khối.
Dịch đường đưa vào lên men 14oBx có d = 1,0568 kg/lít. Vậy khối lượng
dịch đường là:
213680,68 x 1,0568 = 225817,74 kg
Lượng chất hòa tan có trong dịch đường là:
225817,74 x 0,14 = 31614,48 kg
Trong đó chỉ có khoảng 70% đường có khả năng lên men:

31614,48 x 0,7 = 22130,13 kg

1 kg đường lên men tỏa ra 155,56 kcal. Vậy lượng nhiệt tạo thành trong
một ngày là:
Q51 = 22130,13 x 155,56 = 3442563,9 kcal/ngày
Tổn thất qua các lớp cách nhiệt của thùng men giống là:
Q52 = (F1 + F2) x K x (Tn − Tt)
Trong đó:
K: hệ số truyền nhiệt qua lớp cách nhiệt, K = 0,3 kcal/m2hoC
F1: diện tích xung quanh thùng men giống cấp 1.
F2: diện tích xung quanh thùng men giống cấp 2.
F1 = D(h2 + h3) + D2 + D2
= 3,14 x 1,8 x (1,8 + 0,47) + x 1,82 + x 1,82

= 20,47 (m2)
F2 = D(h2 + h3) + D2 + D2
= 3,14 x 2,6 x (2,6 + 0,67) + x 2,62 + x 2,62

= 42,64 (m2)
Q52 = (20,47 + 42,64) x 0,3 x (30 − 12) x 24 = 8179,05 kcal/ngày
Tổng nhiệt lượng cung cấp cho cả thùng nhân men giống là:
Q5 = Q51 + Q52 = 3442563,9 + 8179,05 = 3450742,95 kcal/ngày
6.4.6. Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp để hạ nhiệt độ bia sau khi lọc từ 50C
xuống 1oC để nạp CO2
Sau khi lọc nhiệt độ của bia tăng lên 5oC ta cho vào thiết bị nạp CO2 có hệ
thống làm lạnh bằng glycol để hạ nhiệt độ xuống 1oC. Nhiệt lạnh được tính theo
công thức sau:
Q6 = G x C x (T1 − T2)
Trong đó:
G: khối lượng bia cần nạp CO2 trong một ngày

G = 201001,1 x 1,0568 = 212417,96 kg
C: tỷ nhiệt của bia sau khi lọc
C = C1 x X1 + C2 x X2 = 0,34 x 0,14 + 1 x 0,86 = 0,91 kcal/kgoC
→ Q6 = 212417,96 x 0,91 x (5 − 1) = 773201,38 kcal/ngày
Lượng nhiệt tổn thất qua lớp cách nhiệt là 10%. Vậy lượng nhiệt lạnh cần
thiết là:
Q6 = 773201,38 x 1,1 = 850521,52 kcal/ngày
6.4.7. Tổng nhiệt lạnh cần cung cấp cho nhà máy
Qt = Q1 + Q2 + Q3 + Q4 + Q5 + Q6
= 15295359 + 242264,91 + 2374592,8 + 101685,45 + 3450742,95 + 850521,52
= 22315166,63 kcal/ngày
6.4.8. Chọn máy lạnh
Lượng nhiệt lạnh cần cung cấp cho nhà máy trong một giờ là:
Qt/24 = 22315166,63 / 24 = 929798,6 kcal/giờ
Vậy ta chọn máy lạnh nén cấp một có thể chạy luân phiên hoặc đồng thời.
Các đặc tính kỹ thuật cho máy lạnh:
− Số xi lanh: 6 xi lanh
− Năng suất lạnh: 1 triệu kcal/giờ
− Công suất động cơ: 70kw.

CHƯƠNG 7: TÍNH TOÁN CIP VÀ VỆ SINH AN TOÀN

7.1. Hệ thống CIP trong phân xưởng nấu
7.1.1. Tính toán CIP
Hệ thống CIP của phân xưởng nấu gồm 4 thùng như sau:
− Thùng NaOH 2%: 1 thùng
− Thùng HNO3 0,1N: 1 thùng
− Thùng nước nóng: 1 thùng
− Thùng nước lạnh: 1 thùng
Mỗi mẻ nấu, lượng nước rửa CIP thường bằng 6% thể tích thùng.
Chọn thiết bị nấu hoa làm chuẩn vì nó có thể tích lớn nhất (59,76
m3).
Mỗi lần ta phải vệ sinh cho 5 thiết bị mà thùng CIP có hệ số chứa
đầy là 85%. Vậy thể tích thực của hệ thống CIP là:
VCIP = (59,76 x 5 x 0,06)/ 0,85 = 21,1 (m3)
Vậy thể tích mỗi thùng là: 21,1 / 4 = 5,3 m3
Chọn thùng CIP thân hình trụ, đáy và nắp có hình chỏm cầu, làm
bằng thép không gỉ với các thông số sau:
D: đường kính phần trụ
H: chiều cao phần trụ
Chọn H = 2D; h1 = 0,2D; h2 = 0,15D.
Thể tích thiết bị được tính theo công thức:
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6
Vt = = 1,64D3 = 5,3 (m3)

D= = 1,48 (m)
Chọn D = 1,5 (m) = 1500 (mm)
Vậy H = 1,5 x 2 = 3 (m) = 3000 (mm)
h1 = 1,5 x 0,2 = 0,3 (m) = 300 (mm)
h2 = 1,5 x 0,15 = 0,225 (m) = 225 (mm)
Ht = H + h1 + h2 = 3000 + 300 + 225 = 3525 (mm)
1500 + (50 x 2) = 1600 (mm) = 1,6 (m)
Vậy ta chọn thùng CIP với các thông số kỹ thuật sau:
Số lượng thùng (chiếc) 4
STT Tên thiết bị STT Tên thiết bị

1 Thùng chứa NaOH 2 Thùng chứa axit
3 Thùng nước nóng 4 Thùng nước lạnh

7.1.2. Bơm CIP

Lượng CIP cần bơm vào nồi trong một mẻ là:
59,76 x 0,06 = 3,58 (m3)
Thời gian sử dụng bơm là 10 phút.
Hệ số sử dụng bơm là 80%. Vậy năng suất thực của máy là:
N = (3,58 x 60) / (0,80 x 10) = 26,89 (m3/h)
Chọn bơm có công suất là 30 m3/h
Số lượng là 2 chiếc:
+ Một chiếc cấp CIP
+ Một chiếc hồi CIP
7.2. Hệ thống CIP của phân xưởng lên men

Hệ thống CIP của phân xưởng lên men gồm 4 thùng như sau:
− Thùng NaOH 2%: 1 thùng
− Thùng dung dịch nước nóng: 1 thùng
− Thùng chứa hóa chất P3−Trimetyl HC 2%: 1 thùng
− Thùng chứa dung dịch axit HCl: 1 thùng

Hệ thống CIP có thể tích bằng 5% so với thể tích thùng lên men. Mà thể
tích mỗi thùng lên men là 178,42 m3.
Hệ số sử dụng thùng CIP là 80%. Vậy thể tích của thùng CIP là:
VCIP = (178,42 x 0,05)/0,8 = 11,15 (m3)
Vậy thể tích của mỗi thùng là 11,15/4 = 2,79 m3.
Dựa vào thể tích thực của thùng ta chọn thùng CIP là thiết bị thân hình
trụ, đường kính D, chiều cao H, đáy và nắp hình chỏm cầu có chiều cao là h1 và
h2. Thùng được chế tạo bằng thép không gỉ có các van vào và ra, ống thủy, cửa
đưa hóa chất vào.
Chọn H = 1,5D
h1 = 0,15D
h2 = 0,15D
Thể tích của thùng được tính theo công thức sau:
Vt = /4 + [ + 3(D/2)2]/6 + [ + 3(D/2)2]/6
Vt = = 1,3D3 = 2,79 (m3)
D= = 0,97 (m)
Chọn D = 1,0 (m) = 1000 (mm)
Vậy H = 1,0 x 1,5 = 1,5 (m) = 1500 (mm)
h1 = 1,0 x 0,15 = 0,15(m) = 150 (mm)
h2 = 1,0 x 0,15 = 0,15 (m) = 150 (mm)
Ht = H + h1 + h2 = 1500 + 150 + 150 = 1800 (mm)
Chọn khoảng cách từ nền nhà đến đáy thiết bị là 0,5 (m)
Chiều cao tổng thể của thiết bị là: 1,8 + 0,5 = 2,3 (m)
ngoài của thùng là:

1000 + (50 x 2) = 1100 (mm) = 1,1 (m)

Vậy ta chọn thùng CIP có các thông số sau:
7.3. Vệ sinh và an toàn lao động

Việc vệ sinh luôn được coi trọng trong tất cả các ngành sản xuất, đặc biệt
trong ngành sản xuất thực phẩm thì việc vệ sinh càng đòi hỏi nghiêm ngặt.
Sự thành công của quá trình sản xuất cũng như chất lượng sản phẩm phụ
thuộc vào công nhân. Vì vậy yêu cầu vệ sinh phải được thực hiện một cách
nghiêm ngặt, bắt buộc đối với công nhân và cán bộ kỹ thuật.
7.3.1. Vệ sinh cá nhân

− Không cho phép những người bị bệnh mãn tính hay truyền nhiễm...
được trực tiếp sản xuất.
− Khi làm việc, công nhân phải có quần áo bảo hộ lao động sạch sẽ,
gọn gàng, luôn có ý thức vệ sinh chung.
− Trước khi vào phân xưởng phải nhúng ủng qua dung dịch sát khuẩn.
− Khi lọc và tiếp xúc trực tiếp với bia cũng như dụng cụ chứa bia, công
nhân phải có quần áo tay chân sạch sẽ.
7.3.2. Vệ sinh thiết bị
− Đối với dụng cụ thử hay chứa dịch đường, dịch bia non sau mỗi lần
dùng phải được vệ sinh sạch sẽ bằng hệ thống CIP để tránh các vết bẩn do
dịch đường hay sinh khối nấm men. Các vết bẩn này nếu không rửa sạch sẽ
quánh lại, gây nhiễm tạp cho dịch khi sử dụng.
− Với đường ống, thùng lên men phải vệ sinh sạch bằng hệ thống CIP
trước khi dùng. Đầu tiên phải sử dụng bằng nước sạch, rồi xông hơi,
bisunfitnatri 5%, cuối cùng tráng lại bằng nước lạnh vô trùng.
− Các dụng cụ khác trong phòng lên men cũng phải vệ sinh tiệt trùng
hàng ngày, các van lấy mẫu trước và sau khi lấy mẫu phải được tiệt trùng.
− Trong phân xưởng nấu và làm nguội, các nồi phải được vệ sinh sạch
sẽ sau mỗi mẻ nấu và vệ sinh định kỳ bằng nước nóng cũng như hóa chất
NaOH, HNO3... với máy lọc phải vệ sinh vải lọc sau từng mẻ lọc. Trước
khi lọc phải được tráng qua nước sôi, bã malt phải được chứa trong các
thùng kín tránh ruồi muỗi.
− Đối với máy lọc thiết bị ở bộ phận phụ trợ thường xuyên kiểm tra,
lau dầu, bảo dưỡng định kỳ để tăng tuổi thọ.
7.3.3. Vệ sinh công nghiệp
− Các phân xưởng phải đảm bảo vệ sinh sạch sẽ gọn gàng, thoáng mát,
nền nhà phải thoát nước tốt tránh tù đọng.

− Với các bộ phận bụi, ồn, cần phải có biện pháp hiệu quả như thiết bị
hút bụi, thiết bị tránh ồn cục bộ, đảm bảo sức khỏe cho công nhân.
− Ở xung quanh phải đảm bảo quang đãng, cống rãnh luôn được khai
thông, có nắp đậy cẩn thận.
− Đường đi phải luôn được dọn sạch sẽ, vườn cây xanh phải được chú
trọng, trồng mới và chăm sóc cẩn thận.
7.4. Bảo hộ và an toàn lao động

Bảo hộ và an toàn lao động trong sản xuất là rất quan trọng, vì nó ảnh
hưởng trực tiếp đến sức khỏe của công nhân và tuổi thọ của máy móc. Chính vì
vậy mà nhà máy cần quan tâm đến vấn đề này. Các nội quy, quy tắc bảo hộ và
an toàn lao động trong các phân xưởng sản xuất, nhà máy được coi như một điều
bắt buộc.
Các nhà máy thực phẩm hiện nay được đầu tư hiện đại đã giảm bớt một
phần lao động chân tay nhưng không vì vậy mà an toàn lao động được bỏ qua,
mà ngược lại phải được quan tâm hơn.
Người công nhân phải chấp hành triệt để các nội quy, quy trình vận hành.
Đối với nhà máy bia cần chú ý đến một số khâu sản xuất sau đây:
7.4.1. Chống độc trong sản xuất
Khí độc trong nhà máy chủ yếu là khí CO2 trong quá trình lên men chính
thất thoát ra mặc dù trong quá trình thiết kế có hệ thống thu hồi CO2.
Ngoài ra, CO2 còn do hệ thống lò hơi thoát ra, Freon, NH3 từ hệ thống
lạnh...
7.4.2. An toàn hệ thống chịu áp
Van chịu áp được trang bị trong các thiết bị như nồi hơi, tank lên
men, tank tàng trữ, bình nạp CO2... vì vậy an toàn thiết bị chịu áp cần được
quan tâm.
7.4.3. An toàn điện trong sản xuất

Trong quá trình sản xuất công nhân cần chú ý:

− Phải thực hiện nội quy an toàn về điện.
− Cách điện đối với các mạch điện.
− Bố trí đường dây xa tầm tay hay đường đi lại của công nhân.
− Nối đất, cách điện thật tốt.
7.4.4. An toàn khi thao tác vận hành một số thiết bị phòng cháy chữa cháy
− Máy nghiền sàng: Khi sửa chữa cần phải ngắt cầu dao điện, trước khi làm
việc cho máy chạy không tải 2 phút.
− Thường xuyên kiểm tra các thiết bị chịu áp, nhiệt kế, các đường ống dẫn
dịch, tác nhân lạnh.
− Các công trình xây dựng phải đúng tiêu chuẩn, đảm bảo trong phòng cháy
chữa cháy và thông gió tốt.
− Về phòng cháy, chữa cháy thì mỗi phân xưởng phải có thiết bị chữa cháy
tại chỗ như bình CO2. Nhà máy phải có hệ thống thông tin bằng loa truyền thanh
hay điện thoại, thường xuyên phổ biến tuyên truyền các quy tắc an toàn lao
động, phòng cháy chữa cháy...

CHƯƠNG 8: MÔI TRƯỜNG VÀ PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ

Môi trường gồm các yếu tố tự nhiên và nhân tạo, quan hệ mật thiết với
nhau, bao quanh con người, có ảnh hưởng tới đời sống sản xuất, sự tồn tại của
con người và thiên nhiên.
Bảo vệ môi trường là những hoạt động giữ cho môi trường trong lành,
sạch đẹp, cải tạo môi trường đảm bảo cân bằng sinh thái, ngăn chặn khắc phục
những hậu quả xấu do con người và thiên nhiên gây ra cho môi trường, khai thác
sử dụng hợp lý tài nguyên thiên nhiên.
Cùng với sự phát triển của công nghiệp, lượng nước thải của các cơ sở
công nghiệp thải ra ngày càng tăng gây ra tác động xấu đến con người nếu
không xử lý. Để nâng cao hiệu quả quản lý của nhà nước, tổ chức kinh thế, tổ
chức xã hội, đơn vị vũ trang nhân dân, đảm bảo quyền được sống trong môi
trường trong lành, phục vụ toàn cầu. Với những nhu cầu cấp thiết như trên thì
các nhà máy nói chung và nhà máy bia nói riêng cần chú trọng đến môi trường
và phương pháp xử lý môi trường.
8.1. Các yếu tố chính trong nhà máy bia ảnh hưởng tới môi trường
Trong quá trình sản xuất bia thường hình thành nên các sản phẩm phụ
hoặc các yếu tố tác động xấu tới môi trường xung quanh, cần được xử lý loại bỏ
hoặc tái sử dụng. Các loại chất thải trong nhà máy bia thường là:
− Nước thải và các chất gây ô nhiễm.
− Bụi.
− Khí thải từ nhà nấu
− Tiếng ồn
− Các chất thải khác...
8.1.1. Nước thải và các chất gây ô nhiễm
Trừ nước có mặt trong sản phẩm bia hay trong các sản phẩm phụ và lượng
nước đã bay hơi, phần nước còn lại cuối cùng được coi là nước thải.
Nước thải trong nhà máy bia bao gồm:

− Bã bia và bã dịch đường.

− Nước rửa thiết bị
− Nước thải chứa cặn
− Nước thải chứa bã men
− Nước thải từ hệ thống CIP
− Xút và axit thải ra từ hệ thống CIP
− Nước thải rửa bột trợ lọc
− Nước tráng hóa chất rửa
− Nước thải trong phân xưởng chiết
Một số thành phần trong nước thải có tác hại tới môi trường:
Trong nước thải có một số thành phần khi đưa ra ngoài, sẽ có tác động
đáng kể đối với môi trường xung quanh.
− Các chất có thể oxy hóa: những chất này có thể bị chuyển hóa nếu có mặt
O2. Nếu những chất này không qua xử lý mà đi thẳng vào hệ thống thoát nước,
trong trường hợp không được thông khí đầy đủ, chúng có thể oxy hóa một phần
và gây thối rữa và tạo mùi hôi thối, đồng thời tiêu diệt các vi sinh vật có mặt
trong môi trường nước. Tổng số các chất có thể oxy hóa được thể hiện bằng giá
trị COD (lượng oxy yêu cầu cho phản ứng hóa học) tính bằng mg O2/l hoặc giá
trị BOD5 (lượng O2 yêu cầu cho quá trình hóa sinh) đơn vị mg O2/l.
− Photpho dưới dạng photphat: hợp chất photpho cùng với nitơ bậc cao
kích thích cho sự phát triển của tảo trên mặt nước, cũng được cọi là chất có hại
cho môi trường. Do đó, trong những năm gần đây, các nhà công nghệ đang cố
gắng chuyển sang sử dụng các chất làm sạch không chứa photpho.
− Nitơ dưới dạng nitrat: ảnh hưởng của nitrat tới môi trường đã thu hút
nhiều sự quan tâm. Sự thẩm thấu nitrat vào nước ngầm làm tăng sự ô nhiễm của
đất. Trong khi đó, ở các nhà máy bia, axit nitric được sử dụng trong hệ thống
CIP để hòa tan cặn.

− Hợp chất halogen hữu cơ (Adsorbable organically bound halogens −

ADN): trong sản xuất bia, các hợp chất clo được sử dụng trong công đoạn tẩy
trắng, sát trắng.
− Muối của kim loại nặng như: Hg, Pb, Cd, Cr, AOX và các dẫn xuất
halogen của hydratcacbon là những chất nguy hiểm bởi vì chúng gây hại rất lớn
cho sức khỏe.
− Axit, dung dịch kiềm, những chất làm sạch và những chất khử trùng cùng
với thành phần dầu gia nhiệt cũng được coi là những chất có hại cho môi trường
và con người.
Bảng 8.1: Những chất điển hình của nước thải nhà máy bia
Đặc tính Đơn vị Giá trị Tiêu chuẩn cho phép
pH 5,7 − 11,7 5,5 − 9,0
Nhu cầu BOD mg/l 800 50
Nhu cầu COD mg/l 2175 100
Chất rắn lơ lửng mg/l 120 100
Nitơ tổng số mg/l 103 60
Photpho tổng số mg/l 4,3 4−8
Chất không tan mg/l 546 50 − 200
Tải lượng chất thải m3/hl 4,5
Tải trọng ô nhiễm kg BOD/hl bia 5 2
8.1.2. Bụi
Bụi có thể được tạo ra tại công đoạn tiếp nhận, vận chuyển và nghiền malt
và nghiền đại mạch. Trong phân xưởng nghiền, bụi có thể được thu hồi bằng hệ
thống hút và lọc bụi. Bụi là thành phần giàu chất hòa tan, tuy nhiên chủ yếu là
các chất có thể gây ảnh hưởng xấu cho sản phẩm, vì thế bụi này thường được
chứa vào các bao tải để loại bỏ.
8.1.3. Khí thải từ nhà nấu

Trong quá trình đun sôi dịch đường, thành phần các chất dễ bay hơi trong
dịch đường và hoa houblon bay hơi và thường tạo ra các mùi đặc trưng cho
không gian xung quanh nhà nấu. Để giảm lượng khí tạo ra từ nhà nấu, người ta
có thể sử dụng các hệ thống ngưng tụ hơi lắp đặt trên các nồi nấu và được nén
lại nhờ các máy nén khí.
8.1.4. Tiếng ồn
Nhìn chung, những tiếng ồn chủ yếu tạo ra ở các vị trí như sau:
− Trong phân xưởng đóng chai
− Gần máy nén chất làm lạnh và không khí
− Gắn thiết bị ngưng tụ hơi
− Gắn máy nén hơi
Để giàm tiếng ồn phát ra, có thể sử dụng các biện pháp:
− Lựa chọn vật liệu xây dựng, ví dụ như kết cấu của tường đôi để ngăn cách
âm, cửa sổ kín để hạn chế sự thoát âm ra ngoài.
− Lắp đặt thiết bị giảm tối đa âm thanh ở phân xưởng chiết chai
− Hạn chế sử dụng tường ghép
− Làm vỏ cách âm ở những máy gây ồn lớn.
8.1.5. Các chất thải khác
Tuy nhiên, không phải chỉ có nước thải mà còn các chất thải khác cũng
được thải ra từ nhà máy bia. Số lượng thành phần này có thể ước lượng như sau:
Loại chất thải Lượng trung bình (kg/hl bia)
Bã malt và hoa houblon 18,86
Men thừa 2,64
Cặn nóng 1,42
Cặn nguội 0,22
Cặn khoáng 0,62
Bụi malt 0,12
Nhãn / giấy 0,29
Những chất bao gói 0,04

Các chất thải rắn gồm vỏ chai vỡ, vỏ nhãn, các chất thải rắn xây dựng.
Chất thải rắn được gom lại tập trung về nơi quy định để bán phế liệu (vỏ chai
vỡ, giấy) hoặc làm thức ăn gia súc (bã malt, men).
Ngoài những nguồn thải đã đề cập ở trên còn có những thành phần khác
được thải ra trong quá trình sản xuất và cần được xử lý. Những chất thải đó bao
gồm:
− Bìa cứng và bìa caton đóng hộp
− Giấy thải từ phòng quản lý và sản xuất.
− Kim loại và nhựa thải
− Gỗ vụn
− Lốp xe cũ
− Chất thải của nhà ăn
− Bùn vôi
− Mỡ và chất béo
− Dung môi
Các thành phần này luôn luôn được tập trung lại một cách riêng rẽ, được
bán hoặc được loại bỏ.
8.2. Tổng quan về xử lý nước thải
Người ta phân biệt ba phương pháp xử lý nước thải bao gồm: cơ học, hóa
học, và sinh học. Việc sử dụng phương pháp nào là phụ thuộc vào đặc tính của
nước thải và điều kiện về công nghệ.
8.2.1. Phương pháp cơ học
Phương pháp này là giai đoạn xử lý sơ bộ ban đầu, dùng để lọa các tạp
chất không tan trong nước thải. Các phương pháp thường dùng là lọc qua lưới,
lắng cyclon thủy lực, quay ly tâm.
8.2.2. Phương pháp hóa học và lý học
Phương pháp này thường được sử dụng để thu hồi các chất quý hay để
khử các chất độc, các chất có ảnh hưởng xấu đến giai đoạn làm sạch sinh học về

sau. Các phương pháp thông thường là oxy hóa, trung hòa, keo tụ, hấp thụ, trích
ly, chưng bay hơi, tuyển nổi...
8.2.3. Phương pháp sinh học
Phương pháp sinh học để loại bỏ các tạp chất phân tán nhỏ, keo và các
chất hòa tan hữu cơ (đôi khi cả chất vô cơ) khỏi nước thải. Cơ sở của phương
pháp này là dựa vào sự sống và hoạt động của vi sinh vật để phân hủy các chất
bẩn hữu cơ trong nước thải, chúng sử dụng các chất hữu cơ trong nước thải làm
nguồn dinh dưỡng để xây dựng tế bào và sinh năng lượng.
Phương pháp xử lý nước thải bằng phương pháp sinh học lại được chia
làm hai loại tùy theo điều kiện xảy ra của quá trình phân hủy đó là:
− Xử lý hiếu khí: Quá trình phân hủy xảy ra với sự có mặt của oxy.
− Xử lý kỵ khí: Quá trình phân hủy xảy ra trong điều kiện không có oxy.
8.3. Phương án xử lý nước thải cho nhà máy bia
Qua khảo sát, phân tích và căn cứ vào tình hình thực tế của mặt bằng
và nguồn vốn của nhà máy, giải pháp xử lý nước thải đượcchọn là xử lý
sinh học hiếu khí có sử dụng bùn hoạt tính với sự tham gia của các vi sinh
vật hiếu khí sống lơ lửng (phương pháp hiếu khí lơ lửng).
8.3.1. Sơ đồ công nghệ
Bể chắn rác Bể điều hòa, tuyển Bể phản ứng keo

nổi và lắng sơ bộ tụ và bể lắng 1
Bể sinh học hiếu

khí
Thải ra ngoài Bể khử trùng Bể lắng 2
Bể chắn rác:

Nước thải từ công đoạn sản xuất sẽ theo hệ thống mương dẫn chảy về
ngăn tiếp nhậnqua song chắn rác. Song chắn rác bằng inox sẽ gạt rác có kích
thước lớn, mảnh giấy... Với phương pháp lấy giáy bằng thủ công, giấy được thu
hồi và chuyển về bãi vệ sinh thích hợp. Phần này nhà máy đã có chỉ cần bổ sung
thêm để đảm bảo tốt êu cầu xử lý.
Bể điều hòa, tuyển nổi và lắng sơ bộ:
Nước thải sau khi tách cặn rác được tập trung vào một hố ga được bơm về
bể điều hòa, tuyển nổi và lắng sơ bộ. Thời gian lưu là 4 giờ.
Mục đích:
− Ổn định lưu lượng dòng chảy, ổn định nồng độ chất bẩn và pH.
− Giảm kích thước và tạo chế độ làm việc ổn định cho công việc phái
sau, tránh hiện tượng quá tải nhờ lắng một phần ở bể này.
− Tuyển nổi các chất.
− Bổ sung oxy để đảm bảo môi trường thuận lợi cho quá trình phân
hủy sinh học sau này.
− Vật nổi được với ra cho vào thùng chứa vật nổi.
− Phần bùn lắng được hút định kỳ dùng làm phân bón.
Bể sinh học hiếu khí tiếp xúc:
Nước thải sau khi keo tụ và lắng được dẫn vào bể xử lý sinh học hiếu khí
với bùn hoạt tính tuần hoàn và bổ sung một chủng vi sinh vật đặc hiệu cho quá
trình phân hủy hiểu khí. Không khí được đưa vào qua các máy nén khí có lưu
lượng lớn, áp suất nhỏ, qua hệ thống phân phối khí ở đáy bể đảm bảo lượng O2
hòa tan > 2mg/lít. Thời gian lưu 8 giờ.
Bể lắng cuối:
Nước thải qua giai đoạn xử lý sinh học hiếu khí được đưa đến bể lắng
cuối nhằm chắn giữ bùn sinh ra trong giai đoạn xử lý sinh học. Lượng bùn hoạt
tính được tái sử dụng một phần, một phần được hút định kỳ làm phân bón hoặc
chôn lấp.
Bể khử trùng: nước thải được khử trùng nhờ clorin ở bể khử trùng.

Nước thải sạch: Theo tiêu chuẩn B đi vào kênh tưới tiêu nội đồng.
Nước thải sau khi xử lý sẽ đạt các thông số thỏa mãn tiêu chuẩn môi
trường Việt Nam đối với nguồn tiếp nhận loại B. Tức là có:
− pH: 5,5 − 9
− BOD: < 100mg/lít
− COD: < 50mg/lít
− SS: < 100mg/lít
Mục tiêu:
− Nước thải sau quy trình xử lý đạt tiêu chuẩn loại B (TCVN 5945 −
1995)
− Chi phí vận hành bảo dưỡng thấp.
− Quy trình công nghệ đơn giản, dễ vận hành. Trạm xử lý gọn, đẹp
mỹ quan.
− Không làm phát sinh các tác động khác gây ảnh hưởng tới môi
trường.
8.3.2. Nồng độ cho phép các chất ô nhiễm trong nước thải (TCVN 5945 −
1995)
Bảng 8.2: Nồng độ cho phép các chất ô nhiễm trong nước thải
Giới hạn cho phép
STT Chỉ tiêu Đơn vị
A B C
o
1 Nhiệt độ C 40 40 40
2 pH 4−6 5,5 − 9 5−9
3 BOD5 mg/l 20 50 100
4 COD mg/l 50 100 400
5 Chất thải rắn mg/l 50 100 200
6 Asen mg/l 0,05 0,1 0,5
7 Cadimi mg/l 001 0,02 0,5
8 Chì mg/l 0,1 0,5 1
9 Clo dư mg/l 1 2 2

10 Crom (4) mg/l 0,05 0,1 0,5

11 Crom (3) mg/l 0,2 1 2
12 Dầu mỡ khoáng mg/l KPHD 1 5
13 Dầu mỡ động vật mg/l 5 10 30
14 Đồng mg/l 0,2 1 5
15 Kẽm mg/l 1 2 5
16 Mangan mg/l 0,2 1 5
17 Niken mg/l 0,2 1 2
18 Photpho hữu cơ mg/l 0,2 0,5 1
19 Photpho tổng hợp mg/l 4 6 8
20 Sắt mg/l 1 5 10
21 Tetracloetylen mg/l 0,02 0,1 0,1
22 Thiếc mg/l 0,2 1 5
23 Thủy ngân mg/l 0,005 0,005 0,01
24 Tổng nitơ mg/l 30 60 60
25 Tricloetylen mg/l 0,05 0,3 0,3
26 Amoniac mg/l 0,1 1 10
27 Florua mg/l 1 2 5
28 Phenol mg/l 0,001 0,05 1
29 Sunphua mg/l 0,2 0,5 1
30 Xianua mg/l 0,05 0,1 0,2
31 Tổng hoạt độ phóng xạ Bq/l 0,1 0,1
32 Tổng hoạt độ phóng xạ Bq/l 1 1
33 colifom MNP/100ml 5000 10000
Tính toán xây dựng cho khu chứa và xử lý nước thải:
Xây dựng ở nơi tập trung nước thải của nhà máy.
Nước thải sạch sau khi thải ra được xử lý qua các bể như sau: bể chắn rác,
bể điều hòa, tuyển nổi và lắng sơ bộ, bể phản ứng keo tụ và bể lắng 1, bể sinh
học hiếu khí, bể lắng 2, bể khử trùng, mỗi bể có chiều dài 3m, chiều rộng 2m.
Vậy xây dựng khu chứa và xử lý nước thải có các thông số sau:

− Diện tích: 216 m2.

− Kich thước: 18 x 12 x 4,8 (m)
Bảng 8.3: Các hạng mục công trình trong tổng mặt bằng
STT Tên công trình Dài Rộng Cao Diện tích Ghi chú
(m) (m) (m) (m2)
Công trình sản xuất 2916
1 Phân xưởng nấu 24 18 8 432
2 Phân xưởng lên men 54 30 16 1620
3 Phân xưởng hoàn thiện 42 24 6 864
Công trình phụ trợ 5688
4 Kho chứa nguyên liệu 36 24 8 864
5 Kho chứa sản phẩm 54 36 6 1944
6 Xưởng cơ điện 24 18 6 432
7 Kho vỏ chai, bock 54 36 9 1944
8 Gara ô tô 24 12 4,8 288
9 Nhà lạnh, thu hồi CO2 18 12 4,8 216
Công trình sinh hoạt 1222
10 Nhà hành chính 18 6 8 108 2 tầng
11 Hội trường, câu lạc bộ 24 18 8 432 2 tầng
12 Nhà ăn 18 9 3,6 162
13 Nhà giới thiệu sản phẩm 18 9 4,2 162
14 Nhà để xe đạp, xe máy 18 9 4,2 162
15 Nhà vệ sinh, tắm gội 18 6 3,6 108
16 Phòng bảo vệ 4 4 3,6 16 2 phòng
17 Trạm y tế 9 8 4,2 72
Công trình điện − hơi − nước 468
18 Nhà nồi hơi 12 9 6 108
19 Bãi chứa than xỉ 12 9 6 108

20 Trạm biến thế 6 6 6 36

21 Khu chứa và xử lý nước 18 12 4,8 216
Công trình xử lý nước thải 216
22 Khu xử lý nước thải 18 12 4,8 216
Tổng diện tích 10510

CHƯƠNG 9: TÍNH TOÁN KINH TẾ

9.1. Mục đích và ý nghĩa
Tính toán kinh tế là một phần quan trọng không thể thiếu được trong bất
cứ nhà máy nào.
Dựa vào phần tính toán này ta biết được đơn giá, lên kế hoạch chi phí xây
dựng, lắp đặt thiết bị, công nghệ và các chi phí có liên quan trong quá trình thực
hiện. Qua đó trình lên cấp có thẩm quyền phê duyệt.
Đây là phần không thể thiếu trong khi thiết kế công trình, nó quyết định
đến nhiều lĩnh vực và sự thành bại của nhà máy.
Dựa vào năng suất thiết kế nhà máy được xây dựng và các phần quan
trọng khác như chọn địa điểm xây dựng, chọn dây chuyền công nghệ, chọn thiết
bị... cho nhà máy. Tất cả phần tính toán và lựa chọn trên đòi hỏi người thiết kế
nhà máy phải có một kiến thức tổng hợp và hiểu biết chuyên sâu nhằm tìm ra
biện pháp tối ưu đem lại hiệu quả kinh tế cao nhất.
9.2. Nội dung phần tính toán kinh tế

Thiết kế nhà máy bia năng suất 50 triệu lít/năm từ nấu và lên men bia
nồng độ cao 14oBx. Dựa vào kết quả tính toán ở phần trước nên ta có thể tính
toán kinh tế theo các bước sau:
9.2.1. Vốn đầu tư cho nhà máy
9.2.1.1. Vốn đầu tư cho xây dựng
Chi phí đầu tư cho xây dựng được tính theo đơn vị là 1m2 nhân với đơn
giá lấy theo kinh nghiệm thực tế cho từng hạng mục công trình.
Bảng 9.1: Đơn giá cho các hạng mục công trình
STT Tên công trình Diện tích (m2) Đơn giá (đ) Thành tiền (đ)
1 Phân xưởng nấu 432 6.000.000 2.592.000.000

2 Phân xưởng lên men 1620 6.000.000 9.720.000.000

3 Phân xưởng hoàn thiện 864 5.000.000 4.320.000.000
4 Kho chứa nguyên liệu 864 4.000.000 3.456.000.000
5 Kho chứa sản phẩm 1944 4.000.000 7.776.000.000
6 Xưởng cơ điện 432 4.500.000 1.944.000.000
7 Nhà nồi hơi 108 4.000.000 432.000.000
8 Bãi chứa than xỉ 108 2.500.000 270.000.000
9 Trạm biến thế 36 4.000.000 144.000.000
10 Kho vỏ chai, bock 1944 2.500.000 4.860.000.000
11 Gara ô tô 288 3.500.000 1.008.000.000
12 Khu xử lý nước thải 216 4.000.000 864.000.000
13 Nhà lạnh, thu hồi CO2 216 3.000.000 1080.000.000
14 Nhà hành chính 216 5.000.000 1080.000.000
15 Hội trường, câu lạc bộ 864 5.000.000 4.320.000.000
16 Nhà ăn ca 162 4.000.000 648.000.000
17 Nhà giới thiệu sản phẩm 162 2.500.000 405.000.000
18 Nhà để xe đạp, xe máy 162 2.500.000 405.000.000
19 Nhà vệ sinh, tắm giặt 108 3.000.000 324.000.000
20 Phòng bảo vệ 32 2.500.000 80.000.000
21 Khu chứa và xử lý nước sạch 216 3.500.000 756.000.000
22 Phòng y tế 72 4.000.000 288.000.000
Tổng cộng 10.984 46.772.000.000
Ngoài các khoản mục trên nhà máy còn phải xây dựng hệ thống giao
thông, cống thoát nước, vườn hoa... lấy bằng 10% so với tổng chi phí xây dựng
kể trên. Vậy vốn xây dựng của nhà máy là:
Vxd = 46.772.000.000 x 1,1 = 51.449.200.000 (đồng)
9.2.1.2. Vốn đầu tư cho thiết bị
Bảng 9.2: Đơn giá cho các thiết bị
TT Tên thiết bị SL Đơn giá (đ) Thành tiền (đ)
1 Cân 1 1.000.000 1.000.000

2 Gầu tải 3 1.500.000 4.500.000

3 Máy nghiền malt 1 8.000.000 8.000.000
4 Máy nghiền đại mạch 1 5.000.000 5.000.000
5 Nồi hồ hóa 1 60.000.000 60.000.000
6 Nồi đường hóa 1 90.000.000 90.000.000
7 Máy lọc khung bản 1 120.000.000 120.000.000
8 Nồi nấu hoa 1 100.000.000 100.000.000
9 Thùng lắng xoáy 1 10.000.000 10.000.000
10 Nồi nước nóng 1 8.000.000 8.000.000
11 Nồi nước lạnh 1 8.000.000 8.000.000
12 Thùng chứa bã malt 1 2.000.000 2.000.000
13 Máy lạnh nhanh 1 50.000.000 50.000.000
14 Thiết bị rửa men 1 5.000.000 5.000.000
15 Thiết bị gây men giống cấp 1 1 8.000.000 8.000.000
16 Thiết bị gây men giống cấp 2 1 4.000.000 4.000.000
17 Máy lọc bia 1 50.000.000 50.000.000
18 Thiết bị lên men chính 24 150.000.000 3.600.000.000
19 Thiết bị bão hòa CO2 4 30.000.000 120.000.000
20 Máy rửa bock 1 30.000.000 30.000.000
21 Máy chiết bock 1 60.000.000 60.000.000
22 Dây chuyền chiết chai 1 15.000.000.000 15.000.000.000
23 Các loại bơm 15 6.000.000 90.000.000
24 Hệ thống vệ sinh 8 2.000.000 16.000.000
25 Máy lạnh 1 20.000.000 20.000.000
26 Nồi hơi 2 150.000.000 300.000.000
27 Máy nén 1 4.000.000 4.000.000
28 Xe ô tô 6 150.000.000 9.000.000.000
29 Hệ thống xử lý nước 1 10.000.000 10.000.000
30 Hệ thống điện 1 25.000.000 25.000.000
Tổng cộng 28.808.500.000

Do những năm gần đây có sự biến động về giá thành nên các mặt hàng
hóa đều tăng theo xu hướng chung của thị trường trên thế giới, mức tăng chung
gấp khoảng 1,5 lần. Vậy tổng chi phí đầu tư cho thiết bị chính là:
28.808.500.000 x 1,5 = 43.212.750.000 (đồng)
Các thiết bị phụ lấy bằng 15%, chi phí vận chuyển, lắp đặt lấy bằng 10%
so với thiết bị chính. Vậy tổng giá trị thiết bị là:
Vtb = 43.212.750.000 x (1 + 0,15 + 0,1) = 54.015.937.500 (đồng)
9.2.1.3. Tổng chi phí đầu tư cho nhà máy
Tổng chi phí đầu tư cho nhà máy là:
Vcđ = 51.449.200.000 + 54.015.937.500 = 105.465.137.500 (đồng)
9.2.2. Tính giá thành cho sản phẩm

9.2.2.1. Chi phí nguyên liệu
Do chỉ có mùa hè và mùa thu là sản lượng bia cao nhất 15 triệu lít, còn
mùa xuân và mùa đông chỉ sản xuất 10 triệu lít. Bởi vậy tương ứng với nguyên
liệu sản xuất bia trong một năm là:
− Malt = (21763,73 x 25 x 6) + (21763,73 x 2/3 x 25 x 6) = 5440932,5 kg
− Đường = (10881,87 x 25 x 6) + (10881,87 x 2/3 x 25 x 6) = 2720467,5 kg
− Đại mạch = (10881,87 x 25 x 6) + (10881,87 x 2/3 x 25 x 6) = 2720467,5
kg
− Hoa viên = (269,23 x 25 x 6) + (269,23 x 2/3 x 25 x 6) = 67307,5 kg
− Hoa cao = (25,0027 x 25 x 6) + (25,0027 x 2/3 x 25 x 6) = 6250,675 kg
TT Tên nguyên liệu SL (kg) Đơn giá (đ) Thành tiền (đ)
1 Malt 5440932,5 16.000 87.054.920.000
2 Đại mạch 2720467,5 8.000 21.763.740.000
3 Đường 2720467,5 10.000 27.204.675.000
4 Hoa viên 67307,5 700.000 47.115.250.000
5 Hoa cao 6250,678 1.500.000 9.376.017.000
Tổng cộng 192.514.602.000

9.2.2.2. Nguyên liệu phụ

Theo kinh nghiệm chi phí nguyên liệu phụ chiếm 4% so với chi phí
nguyên liệu chính. Vậy chi phí cho nguyên liệu phụ là:
0,04 x 192.514.602.000 = 7.700.584.080 (đồng)
9.2.2.3. Chi phí nguyên liệu và động lực
Bảng 9.3: Chi phí nguyên liệu và động lực
STT Tên nguyên liệu Số lượng Đơn giá (đ) Thành tiền (đ)
1 Điện (kw) 1093265,68 3.000 3.279.797.040
2 Than (kg) 6915258 1.500 10.372.887.000
3 Nước (m3) 526935,57 4.000 2.107.742.280
Tổng cộng 15.760.426.320
9.2.2.4. Chi phí tiền lương

Bảng 9.4: Tính nhân lực cho các bộ phận
STT Nguyên công Định mức lao Số ca/ngày Số công
động nhân/ngày
1 Xử lý nguyên liệu 2/1 ca 3 6
2 Nấu lọc 4/1 ca 3 12
3 Hạ nhiệt độ 1/1 ca 3 3
4 Lên men, gây men 3/1 ca 3 9
5 Lọc bia, bão hòa CO2 3/1 ca 3 9
6 Gắp chai 3/1 máy 3 9
7 Rửa chai 1/1 máy 3 3
8 Kiểm tra 1/1 ca 3 3
9 Chiết chai, dập nút 2/1 máy 3 6
11 Thanh trùng 3/1 máy 3 9
13 Dán nhãn 1/1 máy 3 3

15 Máy soi chai 1/1 máy 3 3

16 Công nhân cơ điện 2/1 ca 3 6
17 Công nhân sửa chữa 3/1 ca 3 9
18 Rửa bock 3/1 ca 2 6
19 Chiết bock 3/1 máy 2 6
20 Lò hơi 2/1 ca 3 6
21 Nhà lạnh 2/1 ca 3 6
22 Xử lý nước 3/1 ca 3 9
23 Vệ sinh 3/1 ca 2 6
24 Lái xe 2/1 xe /1 ca 2 24 (6 xe)
25 Bốc vác 6/1 ca 2 12
26 Vật liệu, nhiên liệu, bao bì 3/1 ca 3 9
27 Bảo vệ 2/1 ca 3 6
28 Quản lý phân xưởng 2/1 ca 3 6
29 Thường trực 2/1 ca 3 6
Tổng cộng 201
Số công nhân có mặt trong nhà máy một ngày đêm là: 201 người.
Tính số công nhân có trong danh sách:
Số công nhân có trong danh sách bằng số công nhân có mặt + số công
nhân điểm khuyết.
Theo kinh nghiệm thì hệ số điểm khuyết = 1,086
Số công nhân có trong danh sách là:
201 x 1,086 =218 người
Tính số cán bộ quản lý nhà máy:
Đảng ủy: 3 người
Ban giám đốc: 3 người
Kế toán: 4 người
Phòng kế hoạch, vật tư, cung tiêu: 5 người
Phòng KCS: 5 người
Thủ kho: 4 người

Tổ chức hành chính: 3 người

Thi đua văn thể: 2 người
Y tế: 3 người
Tổng: 32 người
Tổng cán bộ và công nhân trong nhà máy là 250 người
Lương bình quân theo đầu người là 2.500.000 đồng/tháng
Quỹ tiền lương của nhà máy trong tháng là:
250 x 2.500.000 = 625.000.000 đồng
Một năm tiền lương nhà máy phải trả là:
625.000.000 x 12 = 7.500.000.000 đồng
9.2.2.5. Bảo hiểm tính theo lương
Bảo hiểm lấy bằng 19% quỹ lương
0,19 x 7.500.000.000 = 1.425.000.000 đồng
9.2.2.6. Chi phí sử dụng nhà xưởng, thiết bị (khấu hao tài sản cố định)
Chi phí khấu hao sử dụng máy móc thiết bị Ptb lấy bằng 10% so với Vtb
Ptb = 54.015.937.500 x 0,1 = 5.401.593.750 (đồng)
Chi phí nhà xưởng tính bằng 5% so với Vxd
Pxd = 51.449.200.000 x 0,05 = 2.572.460.000 đồng
Vậy khấu hao tài sản cố định là:
P = Ptb + Pxd = 5.401.593.750 + 2.572.460.000 = 7.974.053.750 đồng
Vậy tổng chi phí:
G1 = 192.514.602.000 + 7.700.584.080 + 15.760.426.320 +
7.500.000.000 + 1.425.000.000 + 7.974.053.750 = 232.874.666.150 (đồng)
Ngoài các chi phí kể trên khi hoạt động nhà máy còn thêm 6% chi phí
quản lý, 2% chi phí bán hàng, 2% chi phí phát sinh trong quá trình sản xuất.
Vậy:
G2 = G1 x 1,1 = 232.874.666.150 x 1,1 = 256.162.132.765 đồng
9.2.2.7. Tính toán giá thành toàn bộ
G = G2 − G3
G3: tiền thu được từ bán sản phẩm phụ như bã malt, sữa men, CO2 dư
− Lượng bã malt hàng năm là:

(44855,05 x 6 x 25) + (44855,05 x 6 x 25 x 2/3) = 11.213.762,5 kg
Giá bán 1.500 đồng/kg
− Lượng CO2 dư là
(3216,88 − 161,05) x 6 x 25 + (3216,88 − 161,05) x 6 x 25 x 2/3 =
763957,3 kg
Giá bán 5.500 đồng/kg.
Vậy G3 = 11.213.762,5 x 1500 + 763957,3 x 5.500 = 14.651.570.350 đồng
G = 256.162.132.765 − 14.651.570.350 = 241.510.562.415 đồng
Do giá thành một đơn vị sản phẩm là (tính trung bình bia chai và bia hơi):
Gsp =
= =
3839,6 đồng/lít
Vậy định mức giá bán như sau:
Bia hơi: 6.000 đồng/lít.
Bia chai: 10.500 đồng/chai.
9.3. Đánh giá các chỉ tiêu và hiệu quả

9.3.1. Tổng doanh thu của nhà máy
DT =
Trong đó:
Pi: giá một đơn vị sản phẩm
Qi: số sản phẩm được bán ra
DT = 30.000.000 x (1 + 0,15) x 10.500 + 20.000.000 x (1 + 0,42) x
6000 = 532.650.000.000 đồng
9.3.2. Doanh thu thuần

DTT = DT − VAT
VAT: thuế giá trị gia tăng
DTT = DT − (thuế vốn + các khoản giảm trừ + thuế tiêu thụ)
Khoản giảm trừ bao gồm:
− Giảm giá bán do chất lượng sản phẩm kém và được thỏa thuận của khách
hàng.
− Chiết khấu hàng bán: là khoản giảm trừ cho người mua để khuyến khích
khách hàng với số lượng lớn, mua thường xuyên, thanh toán đúng hạn.
Các khoản này thường lấy 2% so với doanh thu.
Thuế vốn thường lấy 3% so với vốn lưu động và vốn cố định của nhà
máy.
Vốn cố định: Vcđ = 105.465.137.500 đồng
Vốn lưu động của nhà máy là: Vlđ
Vlđ =
Trong đó:
G: tổng chi phí = 241.510.562.415 đồng
l: số vòng quay trong năm
Một chu kỳ sản xuất của nhà máy là 23 ngày. Vậy số vòng quay trong
năm là:
360 / 23 = 16 vòng/năm
Để an toàn trong sản xuất ta chọn số vòng quay là 12 vòng/năm
Vậy vốn lưu động là
Vlđ = = 20.125.880.201,25 đồng

Thuế vốn:
TV = (Vcđ + Vlđ) x 0,036 = (105.465.137.500 + 20.125.880.201,25) x
0,036 = 4.521.276.637,245 (đồng)
Thuế tiêu thụ đặc biệt bằng 50% doanh thu.

Doanh thu thuần là:

DTT = DT x (1 − 0,5 − 0,02) − TV
= 532.650.000.000 x 0,48 − 4.521.276.637,245
= 251.150.723.362,755 (đồng)
Tổng lợi nhuận là
TLN = DTT − tổng chi phí (giá thành toàn bộ)
TLN = 251.150.723.362,755 − 241.510.562.415
= 9.640.160.947,755 đồng
9.3.3. Đánh giá các chỉ tiêu hiệu quả
Doanh lợi lao động (DLĐ)
DLĐ = TLN / số lao động
→ DLĐ = = 38.560.643,79 đồng/người

Doanh lợi vốn: Dv
Dv = (%)
Trong đó: ∑V = Vlđ + Vcđ = 105.465.137.500 + 20.125.880.201,25
= 125.591.017.701,25 đồng
→ Dv = = 7,68%
Năng suất lao động:
NL = DTT/số lao động
= =1. 004.602.893,45
đồng/người/năm
Năng suất vốn: Nv
Nv = = = 1,999 đồng
9.3.4. Thời gian thu hồi vốn

T = =
= 5,98 năm
Vậy thời gian thu hồi vốn là: 5,98 năm (tương đương với khoảng 6 năm).

KẾT LUẬN
Sau một thời gian tiến hành làm nhiệm vụ thiết kế nhà máy bia năng suất
50 triệu lít/năm từ nấu và lên men bia nồng độ cao 14oBx, cùng với sự giúp đỡ
nhiệt tình của các thầy cô giáo và bạn bè, đã mang lại cho em một sự hiểu biết
sâu rộng không chỉ về công nghệ sản xuất bia mà còn về các lĩnh vực khác như
xây dựng, kinh tế, cơ khí...
Ở Việt Nam tuy ngành bia đã phát triển từ rất lâu nhưng việc sản xuất bia
nồng độ cao còn rất hạn chế. Với những ưu điểm vượt trội của lên men bia nồng
độ cao như làm tăng hiệu quả sử dụng thiết bị nấu, thiết bị lên men, làm tăng sản
lượng của nhà máy mà không cần đầu tư thêm thiết bị; bên cạnh đó sản xuất bia
nồng độ cao có thể sử dụng nguyên liệu thay thế với tỷ lệ cao hơn do vậy giảm
lượng malt nhập ngoại từ đó tiết kiệm được ngoại tệ. Không chỉ vậy, với việc sử
dụng nguồn nguyên liệu thay thế sẵn có ở trong nước sẽ làm giảm giá thành bia
kích thích người tiêu dùng và làm lợi cho quốc gia. Vì vậy cần khuyến khích, ưu
tiên phát triển ngành nấu bia nồng độ cao tại Việt Nam.
Để hoàn thiện bản đồ án này là cả một quá trình nỗ lực của bản thân cũng
như sự giúp đỡ tận tình của cô giáo GS.TS Nguyễn Thị Hiền trường Đại học
Bách Khoa Hà Nội. Mặc dù đã có nhiều cố gắng song chắc chắn bản đồ án của
em vẫn còn nhiều sai sót và hạn chế, vì vậy em rất mong nhận được sự chỉ bảo
nhiệt tình của các thầy cô giáo để em kịp sửa chữa, bổ sung thêm kiến thức cho
bản thân.
Một lần nữa, em xin chân thành cảm ơn cô giáo Nguyễn Thị Hiền đã giúp
đỡ em hoàn thành tốt đẹp bản đồ án này.
Hà Nội, ngày 17 tháng 5 năm 2008
Sinh viên thiết kế

Trần Thị Thu Hà

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. GS.TS Nguyễn Thị Hiền (chủ biên), PGS.TS Lê Thanh Mai, Th.s Lê Thị
Lan Chi, Th.s Nguyễn Tiến Thành, Th.s Lê Viết Thắng (2007).
Khoa học - Công nghệ Malt và bia.
Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật.
2. PGS.TS Nguyễn Thị Hiền (chủ biên), PGS.TS Nguyễn Kim Vũ, KS Bùi
Bích Thủy (2003)
Vai trò của nước và hệ thống tẩy rửa, khử trùng (CIP)trong nhà máy thực phẩm.
Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật.
3. Nguyễn Trọng Cẩn (chủ biên),Nnguyễn Thị Hiền, Đỗ Thị Giang, Trần
Thị Luyến (1998)
Công nghệ Enzym − Nhà xuất bản Nông nghiệp.
4. TS Nguyễn Văn Việt (chủ biên), PGS.TS Nguyễn Thị Hiền, TS Trương
Thị Hòa, Th.s Lê Lan Chi, Th.s Nguyễn Thu Hà (2001)
Nấm men bia và ứng dụng − Nhà xuất bản Nông nghiệp.
5. PGS.TS Lương Đức Phẩm (2002)
Công nghệ xử lý nước thải bằng biện pháp sinh học
Nhà xuất bản Giáo dục
6. Bùi Thị Thúy Lành (2007)
Đồ án thạc sỹ - Đại học Bách Khoa Hà Nội.
7. Bộ y tế − Viện Dinh dưỡng (2007)
Bảng thành phần thực phẩm Việt Nam − Nhà xuất bản Y học
8. Hiệp hội rượu bia nước giải khát Việt Nam (2003)
Ngành rượu bia nước giải khát Việt Nam phát huy truyền thống hướng tới tương
lai
Nhà xuất bản Chính trị Quốc gia
9. Wolfgang Kunze (1996)
Technology Brewing and Malting − VLB Berlin, Germany

10. Dennis E. Briggs, Chris A. Boulton, Peter A. Brockers and Roger

Stevens (2004)
Brewing science and practice
CRC press, Boca Raton Boston New York Washington DC.
Woodhead Publishing Limited, Cambridge England.
11. Harold M. Broderick (1981)
The practical brewer
A manual for the Brewing Industry. Primted in the USA
12. J. S. Hough, D. E. Briggs, R. Stevens and W. Young (1991)
Malting and brewing Science
Published by Chapman & Hall, UK
13. F. G. Priest and J. Campbell (1987)
Brewing microbiology
Elsevier applied science publishers, USA
14. http://www.jps.gov.vn/tt-khcn/

PHỤ LỤC
Phần phụ lục bao gồm các bản vẽ sau:

− Sơ đồ hệ thống xử lý nước
− Sơ đồ hệ thống xử lý CO2
− Sơ đồ hệ thống nhân men giống
− Sơ đồ dây chuyền sản xuất
− Mặt bằng, mặt cắt phân xưởng nấu
− Mặt bằng, mặt cắt phân xưởng lên men
− Mặt bằng, mặt cắt phân xưởng hoàn thiện
− Tổng bình đồ nhà máy

Thiet Ke Nha May Bia

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Thiet Ke Nha May Bia

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Khãa luËn tèt nghiÖp http://www.ebook.edu.

vn Khoa CNSH & MT

MỤC LỤC ............................................................................................................ 1

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NGÀNH BIA ......................................... 8

CHƯƠNG 1: LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT

TrÇn ThÞ Thu Hµ 1 MSSV: 504301019

4.2. Phân xưởng lên men.................................................................................. 89

KẾT LUẬN ...................................................................................................... 174

TrÇn ThÞ Thu Hµ 2 MSSV: 504301019

Trần Thị Thu Hà

TrÇn ThÞ Thu Hµ 3 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 4 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 5 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 6 MSSV: 504301019

NỘI DUNG THỰC HIỆN BAO GỒM

TrÇn ThÞ Thu Hµ 7 MSSV: 504301019

GIỚI THIỆU TỔNG QUAN VỀ NGÀNH BIA

TrÇn ThÞ Thu Hµ 8 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 9 MSSV: 504301019

a. Tình hình sản xuất bia trong nước

TrÇn ThÞ Thu Hµ 10 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 11 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 12 MSSV: 504301019

cồn (%v/v) men (oC)

TrÇn ThÞ Thu Hµ 13 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 14 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 15 MSSV: 504301019

CHƯƠNG 1: LẬP LUẬN KINH TẾ KỸ THUẬT CHO NHÀ

TrÇn ThÞ Thu Hµ 16 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 17 MSSV: 504301019

1.3. Địa điểm xây dựng nhà máy

TrÇn ThÞ Thu Hµ 18 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 19 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 20 MSSV: 504301019

CHƯƠNG 2: CHỌN VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN

TrÇn ThÞ Thu Hµ 21 MSSV: 504301019

2.2. Nguyên liệu sản xuất bia

TrÇn ThÞ Thu Hµ 22 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 23 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 24 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 25 MSSV: 504301019

2.2.2.2. Các dạng hoa houblon sử dụng

TrÇn ThÞ Thu Hµ 26 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 27 MSSV: 504301019

O3 Khử trùng 10 0,5

2.2.4. Nấm men

TrÇn ThÞ Thu Hµ 28 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 29 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 30 MSSV: 504301019

TrÇn ThÞ Thu Hµ 31 MSSV: 504301019

Độ hòa tan (%) 69,7

 Nguồn gốc giống :

− Giống có nguồn gốc nhập ngoại

− Loại đại mạch: Đại mạch hai hàng

 Chỉ tiêu nông học

− Thời gian sinh trưởng: 108- 110 ngày

− Chiều cao cây: 108 cm

− Chiều dài bông: 8 - 9 cm

− Số bông/m2: 326 - 351

− Năng suất : 4.2 tấn/ha - 4.5 tấn/ha

− Trọng lượng 1000 hạt: 50.0 - 50.7g

 Các chỉ tiêu hóa học:

− Hàm lượng Protein: 11,5 - 12.6 mg/l

TrÇn ThÞ Thu Hµ 32 MSSV: 504301019

Nguồn gốc giống :

Chỉ tiêu nông học

Các chỉ tiêu hóa học: