Quy trình đúc thép liên tục

PHẦN 3

QUY TRÌNH
ĐÚC THÉP LIÊN TỤC

24
 Quy trình đúc thép liên tục

I. QUY TRÌNH XÂY

VẬT LIỆU CHỊU LỬA THÙNG RÓT THÉP

1. Công việc chuẩn bị

1.1. Chuẩn bị các dụng cụ: búa, đục, bay, xẻng, máy mài gạch, thùng chứa
vữa, dưỡng đầm, bulông M30 x 350…
1.2. Chuẩn bị thùng rót
• Thùng mới khi tiến hành xây phải có biên bản nghiệm thu mới được xây.
• Thùng đã sử dụng, kiểm tra bằng mắt: kết cấu vỏ thùng (chiều dày vỏ
thép, mối hàn, tán rivê), cụm quai thùng, trục móc quai thùng, cơ cấu
định vị, máng tràn xỉ.
 Nếu có hư hỏng phải sửa chữa, đảm bảo trạnh thái làm việc bình thường.
• Các lỗ thoát hơi nước trên đáy và tường thùng phải thông suốt.
• Loại bỏ sắt, xỉ dính bám trong và ngoài thùng.
1.3. Chuẩn bị vật liệu
• Chuẩn bị vữa xây
o Vữa cao nhôm cỡ hạt 0.5mm
o Vữa được trộn đều có độ ẩm 25 đến 30%
• Chuẩn bị vữa đầm viên gạch bệ: Trộn 50kg vật liệu Comprit 95D super
SV với 3 – 4 kg nước sạch. Sau khi trộn phải dùng ngay
• Chuẩn bị gạch: Gạch phải đúng quy cách và chất lượng, không ẩm ướt,
nứt vỡ và cong vênh.
2
• Amiăng tấm dày 8 đến 10mm số lượng 18m

2. Xây gạch chịu lửa thùng rót

2.1. Trình tự xây
• Đưa thùng rót vào đúng vị trí xây
• Tập kết vật liệu vào vị trí thuận tiện
• Các bước xây:
o Lớp lót amiăng dày 8 - 10 mm sát lớp vỏ đáy thùng.
o Đặt viên gạch bệ vào vị trí lỗ xả, để tạo dưỡng xây lớp gạch
đầu tiên ở đáy thùng rót.
o Trên lớp amiăng xây 2 lớp gạch samot H1 dày 40mm x 2 để
bảo vệ đáy thùng.

25
 Quy trình đúc thép liên tục

o Lót 1 lớp amiăng dày 8 - 10 mm sát vỏ tường thùng rót và xây

lớp gạch samot H1 bảo vệ dày 30 mm tại quai thùng và 65 mm ở
những vị trí còn lại.
o Xây lớp gạch làm việc H1 - cao nhôm dày 115 mm ở đáy
thùng rót. Tạo lỗ vuông 400 x 400 mm trùng với lỗ vuông do lớp
gạch bảo vệ tạo ra.
o Xây lớp gạch làm việc của tường thùng gồm 2 lớp: vùng dội
thép lỏng (gạch V2A và H13A - cao nhôm) dày 165 mm và vùng
còn lại (gạch V2 và H13 - cao nhôm) dày 115 mm.
• Lắp đặt viên gạch bệ vào lớp gạch đáy thùng
2.2. Yêu cầu kỹ thuật khi xây
• Đối với lớp gạch đáy thùng: các viên gạch trong cùng 1 lớp được xếp
khít nhau, bằng phẳng, thẳng hàng, không xô lệch.
• Đối với lớp gạch tường thùng: các viên gạch trong cùng 1 hàng phải
được xếp khít nhau, hướng vào tâm thùng rót, vữa xây được trét đều,
đảm bảo kín giữa các mặt tiếp xúc của gạch.

3. An toàn chung
3.1 Công nhân làm việc phải sử dụng đầy đủ các trang bị bảo hộ lao động.
3.2 Đảm bảo vệ sinh sạch sẽ khu vực làm việc.
3.3 Chấp hành nghiêm chỉnh các quy định an toàn đã ban hành.

II. QUY TRÌNH SỬA CHỮA

LỚP GẠCH LÀM VIỆC THÙNG RÓT THÉP

1. Công tác chuẩn bị

1.1. Chuẩn bị dụng cụ: máy trộn, bay xay, búa gỗ, thùng chứa vải dùng để
đậy… phải đầy đủ và sạch sẽ
1.2. Chuẩn bị thùng rót: thể xây thùng ở trạng thái nguội hoặc ấm; làm sạch xỉ,
thép và vật lạ còn dính bám tại những vị trí cần sửa chữa
1.3. Chuẩn bị hỗn hợp: hỗn hợp DIPLASTIT được trộn với nước theo tỉ lệ đã
quy định

2. Thao tác vá sửa thùng rót

2.1. Thấm ướt bề mặt gạch tại chỗ cần sửa chữa.
2.2. Đặt hỗn hợp đã chuẩn bị lên vị trí cần sửa chữa, san đều và chèn nhét hỗn
hợp vào các khe hở.

26
 Quy trình đúc thép liên tục

2.3. Chiều dày lớp hỗn hợp sau khi hoàn tất không quá 90 mm.
2.4. Việc sửa chữa tiến hành liên tục.
2.5. Sau khi sửa chữa xong, vệ sinh thùng rót.
3. Sấy khô và đưa vào sử dụng
3.1 Thùng rót được sửa chữa bằng hỗn hợp DIPLASTIT
3.2 Nếu sửa chữa nhỏ, chiều dày hỗn hợp khoảng 30 - 50 mm thì sau 30 phút sau
khi sửa chữa có thể tiến hành sấy ở nhiệt độ 150oC trong 4 – 6 giờ, sau đó
sấy bằng dầu FO đến nhiệt độ làm việc.
3.3 Trong quá trình sầy dầu FO, cần điều chỉnh chế độ sấy phù hợp đề hỗn hợp
không bị bong tróc, nứt và bền vững trong quá trình làm việc.

4. An toàn chung
4.1. Công nhân làm việc phải sử dụng đầy đủ các trang bị bảo hộ lao động.
4.2. Đảm bảo vệ sinh sạch sẽ khu vực làm việc.
4.3. Chấp hành nghiêm chỉnh các quy định an toàn đã ban hành.

III. QUY TRÌNH LẮP ĐẶT, VẬN HÀNH

& BẢO DƯỠNG VAN TRƯỢT

1. Các bộ phận và vật liệu chịu lửa của van trượt

1.1 Các bộ phận của van trượt

27
 Quy trình đúc thép liên tục

1. Bệ đỡ viên gạch lỗ xả 10. Vỏ

2. Viên gạch dẫn dòng 11. Nắp
3. Bệ đỡ tấm trượt 12. Chốt bản lề
4. Tấm trượt 13. Cần nối
5. Tấm trượt đáy thùng rót 14. Khớp nối
6. Bệ đỡ tấm trượt đáy thùng 15. Giá đỡ xy lanh
rót 16. Xy lanh thủy lực
7. Bulông bù giãn nở 17. Vòng định tâm
8. Bộ phận ốc lệch tâm 18. Viên gạch bệ
9. Khung 19. Viên gạch lỗ xả thùng rót

1.2 Vật liệu chịu lửa của van trượt

• Vật liệu Comprit 95D Super SV
• Vật liệu Resitect 190K SV
• Vật liệu Duramur 70 SV

2. Công việc chuẩn bị

2.1 Chuẩn bị vật liệu
• Các loại gạch chịu lửa của van trượt
TUỔI THỌ
STT TÊN GỌI SỐ LƯỢNG TRUNG
BÌNH
01 Gạch lỗ xả thùng rót 01 viên 12 mẻ
02 Gạch tấm trượt đáy thùng rót 01 viên 4 mẻ
03 Gạch tấm trượt 01 viên 4 mẻ
04 Viên gạch lỗ xả tấm trượt 01 viên 4 mẻ
28
 Quy trình đúc thép liên tục

• Các loại vật liệu khác

STT TÊN GỌI SỐ LƯỢNG GHI CHÚ
01 Resitect 190K SV 01 kg Màu xanh
02 Duramur 70 SV 01 kg Màu trắng
03 Cát điền đầy 7,5 - 10 viên Màu đen

2.2 Chuẩnbị dụng cụ: chuẩn bị đầy đủ dụng cụ như: máy mài, kềm, gá lắp, dầu
chống gỉ sét, búa, bay v.v… theo quy định

3. Lắp đặt các vật liệu chịu lửa vào van trượt
3.1 Lắp xi lanh
3.2 Lắp viên gạch lỗ xả thùng rót
3.3 Lắp tấm trượt đáy thùng rót
3.4 Lắp tấm trượt
3.5 Lắp bệ đỡ tấm trượt vào bệ đỡ tấm trượt đáy thùng rót
3.6 Lắp viên gạch dẫn dòng
3.7 Tháo xy lanh

4. Tháo các vật liệu chịu lửa ra khỏi van trượt

Sau khi sử dụng và qua kiểm tra lỗ xả của các tấm trượt, nếu cần thiết phải thay
thế các viên gạch tấm trượt, ta tiến hành các bước sau:
4.1. Đóng tủ điện động lực, gắn xy lanh vào và đưa bệ đỡ tấm trượt về vị trí
đóng
4.2. Dùng bộ gá tháo bệ đỡ viên gạch dẫn dòng ra khỏi bệ đỡ tấm trượt. Sau
đó, lấy viên gạch lỗ xả tấm trượt dưới ra khỏi bệ đỡ.
4.3. Dùng clê tháo lỏng các bu lông bù giãn nở và mở nắp van trượt.
4.4. Lấy bệ đỡ tấm trượt ra khỏi cần nối, tháo lỏng ống lệch tâm rồi lấy tấm
trượt ra khỏi bệ đỡ tấm trượt.
4.5. Tháo gỡ ống lệch tâm và lấy tấm trượt đáy thùng rót ra khỏi bệ đỡ của nó.
4.6. Kiểm tra viên gạch lỗ xả thùng rót, nếu không hư hỏng thì vệ sinh van
trượt. Còn nếu hư hỏng thì thay mới.

5. Vận hành van trượt

5.1. Trước khi ra thép
• Kiểm tra tại sàn đúc: kiểm tra tủ động lực và xy lanh
• Công việc tại giá đặt thùng rót: phối hợp giữa các khâu sau cho thùng rót
sấy đạt yêu cầu và thời gian ngừng sấy đến khi rót thép là ngắn nhất.
5.2. Rót thép vào thùng
• Điều khiển thùng rót, đảm bảo dòng thép không dội trúng vào vị trí cát
điền đầy trên miệng lỗ xả
29
 Quy trình đúc thép liên tục

• Cần phối hợp tốt để đảm bảo dòng thép không làm hỏng thùng rót, trôi
cát và mực thép lỏng ở mức cho phép.
5.3. Đưa thùng rót vào giá đúc
• Đóng điện tủ động lực.
• Tiến hành lắp xy lanh vào vị trí trên van trượt thùng rót.

5.4. Mở van trượt

• Sau khi kiểm tra nhiệt độ thép lỏng đạt yêu cầu, mở van trượt trong một
hành trình (10s).
• Sau khi mở van trượt, sẽ thấy cát điền đầy từ từ chảy ra khỏi lỗ xả, tiếp
đó là dòng thép lỏng chảy ra và đi vào thùng trung gian.
• Nếu cát điền đầy chảy xong mà không thấy dòng thép chảy ra theo thì
đóng mở vài lần van trượt để tạo rung động. Nếu vẫn không được, thì
tiến hành thổi oxy vào lỗ xả.
5.5. Trong khi đúc
• Gần cuối mẻ đúc, khi thấy xỉ đi ra từ lỗ xả thì tiến hành đóng hoàn toàn
lỗ xả. Đưa thùng rót ra khỏi giá đúc đến vị trí tháo xy lanh.
• Trước khi tháo xy lanh, mở hoàn toàn van trượt. Nếu thấy xỉ còn chảy ra
thì đóng van trượt lại trong 1 phút để xỉ đông đặc và không chảy ra nữa.
5.6. Sau khi đúc
• Đưa thùng rót đến vị trí đổ xỉ và lật thùng rót để loại hết xỉ.
• Nếu lỗ xả bị xỉ điền đầy thì phải dùng vòi phun oxy làm sạch.
• Đóng điện tủ động lực, lắp xy lanh vào van trượt. Mở hoàn toàn van
trượt, đồng thời tháo nắp bảo vệ van trượt. Tiến hành thổi oxy thông lỗ
xả.

6. Theo dõi tình trạng hoạt động của van trượt: thường xuyên ghi chép tình trạng
hoạt động của van trượt.

7. Bảo dưỡng van trượt

7.1. Kiểm tra các bu lông bù giãn nở
7.2. Kiểm tra các chi tiết cơ khí của van trượt
7.3. Kiểm tra các chi tiết hàn vào đáy vỏ thùng rót
7.4. Kiểm tra hệ thống thủy lực

IV. QUY TRÌNH VẬN HÀNH

30
 Quy trình đúc thép liên tục

HỆ THỐNG SẤY THÙNG RÓT THÉP

1. Công tác chuẩn bị

1.1. Kiểm tra kết cấu kim loại và thể xây thùng rót ở trạng thái làm việc bình
thường.
1.2. Hệ thống sấy dầu ở trạng thái làm việc bình thường, mức dầu đảm bảo yêu
cầu.

2. Công việc cấp dầu

o
2.1. Kiểm tra nhiệt độ sấy dầu (80 – 90 C)
2.2. Mở van trước và sau bộ phận lọc dầu, van trước và sau máy bơm, van hồi
dầu, đảm bảo đường dầu lưu thông.
2.3. Khởi động bơm dầu.
2.4. Điều tiết áp lực dầu khoảng 0,8 – 1,2 kg/cm2.

3. Công việc nhóm lửa

3.1 Vật liệu phục vụ cho việc sấy thùng phải đầy đủ.
3.2 Đốt đống lửa nhỏ để mồi lửa.
3.3 Mở van gió trước, van dầu sau, không được làm ngược lại.
3.4 Điều chỉnh tỉ lệ dầu – gió thích hợp.

4. Công việc dừng sấy: Khi nhiệt độ thùng rót đạt yêu cầu thì tiến hành dừng sấy.

5. Công việc sấy thùng

5.1. Đối với thùng mới xây
• Thời gian sấy 8 – 10 giờ.
o
• Tốc độ sấy: nâng nhiệt độ môi trường lên 200 C trong 4 giờ (tốc độ nâng
50oC/giờ). Sau đó, nâng đến 1000oC trong 6 giờ.
• Sau thời gian sấy, để nguội bình thường. Khi sử dụng phải sấy lại.

5.2. Đối với thùng đã sử dụng

• Thời gian sấy 1 – 2 giờ.
o
• Nhiệt độ thùng rót sau khi sấy trên 800 C

V. QUY TRÌNH ĐẦM LỚP LÓT

31
 Quy trình đúc thép liên tục

THÙNG TRUNG GIAN

1. Công việc chuẩn bị

1.1. Chuẩn bị dụng cụ và thiết bị (máy nghiền trộn con lăn)
1.2. Chuẩn bị thùng trung gian
• Kiểm tra kết cấu vỏ thùng, ngõng trục, móc câu, mối hàn.
• Làm sạch xỉ, sắt dính bám vào vỏ thùng.

1.3. Chuẩn bị vật liệu

• Chuẩn bị vật liệu đầm: vật liệu GIBRAM được sử dụng khoảng 600
kg/thùng.
• Pha trộn vật liệu đầm: 50 – 150 kg/lần với nước sạch theo tỉ lệ 10 – 12%

2. Đầm lớp lót thùng trung gian

2.1. Thứ tự đầm: đầu tiên là lớp đáy, sau đó là 2 bên tường ngang, cuối cùng là
2 bên tường hông. Chiều dày lớp đầm 100 mm
2.2. Cách thức đầm
• Đưa vật liệu vào thùng, san đều. Thao tác phải nhanh và đầm 1 lần.
• Sau khi đầm xong 1 bề mặt, để khô tự nhiên trong 6 giờ rồi mới đầm bề
mặt khác, dùng cây thép 8 vùi sâu 50 – 80 mm tạo lỗ thông khí.

3. Sấy củi thùng trung gian

3.1 Sau khi kết thúc việc đầm, để khô tự nhiên trong 6 giờ rồi mới sấy củi trong
24 giờ.
o
3.2 Nhiệt độ kết thúc sấy khoảng 200 C

VI. QUY TRÌNH LẮP ĐẶT

& SỬ DỤNG TẤM LÓT NGUỘI

1. Công việc chuẩn bị

1.1. Chuẩn bị dụng cụ: lưỡi cưa sắt, búa, bay, xẻng, thùng chứa…
1.2. Chuẩn bị thùng trung gian
1.3. Chuẩn bị vật liệu
• Chuẩn bị gạch

STT Tên gạch Loại gạch Quy cách (mm) Số lượng (v)

32
 Quy trình đúc thép liên tục

1 Gạch bệ Cao nhôm 115 x 115 x 75 02

45 x 80 x
2 Gạch lỗ xả Zirconia 02
87

• Chuẩn bị tấm lót nguội

STT Tên gọi Ký hiệu Số lượng (tấm)

1 Cốc rót TUNDAK 02
2 Tấm đáy giữa IMPAD 01
3 Tấm đáy 2 bên A1 và A2 02
4 Tấm tường bên C 02
5 Tấm tường dọc D1, D2, E và G 04

• Chuẩn bị hỗn hợp chèn và trét mạch

o Hỗn hợp chèn mạch dạng bột độ ẩm 2%, số lượng 6 kg
o Hỗn hợp trát mạch dạng vữa, số lượng 1 kg được chuẩn bị sẵn.

• Chuẩn bị cát: cát được sàng bỏ rác, sỏi lớn và phải được sấy khô trước
khi sử dụng, số lượng 50 kg/thùng.

2. Lắp đặt tấm lót nguội vào thùng trung gian

2.1. Lắp đặt các viên gạch bệ vào lỗ xả
2.2. Lắp các viên cốc rót (TUNDAK)
2.3. Lắp ghép các tấm lót nguội.

3. Sử dụng thùng trung gian với tấm lót nguội

3.1 Chuẩn bị thùng trung gian
3.2 Sấy nóng 2 viên gạch lỗ xả của thùng trung gian
3.3 Chuẩn bị tiếp nhận thép lỏng.

VII. QUY TRÌNH VẬN HÀNH

MÁY ĐÚC LIÊN TỤC

1. Công việc chuẩn bị

1.1. Chuẩn bị thùng trung gian theo các quy trình trên đã đề cập
1.2. Kiểm tra các thiết bị: xe chở thùng, máng xoay, bộ áo khuôn, ống khuôn
đồng, bộ phận rung khuôn, hệ thống bôi trơn khuôn, hộp xỉ, buồng làm

33
 Quy trình đúc thép liên tục

nguội thứ cấp và quạt hút, bộ phận kéo và nắn thẳng, máy cắt, thanh dẫn
giả, hệ thống khí nén, hệ thống thủy lực, hệ thống con lăn và sàn làm
nguội, hệ thống nước.
1.3. Chuẩn bị vật tư và dụng cụ cho mẻ đúc
STT Tên gọi Số lượng
1 Thép tròn 6 dài 0,8 m 20 cây/mẻ
2 Ống thép 3,6 1 m/mẻ
3 Ống thép 10 2 m/mẻ
4 Nút thép hình chóp loại lớn, loại nhỏ 4 cái/loại/mẻ
5 Trấu 40 kg/mẻ
6 Cát dẫn dòng 0,2 kg/mẻ

2. Thứ tự các bước trước khi đúc

2.1. Sau khi hoàn tất việc ra thép, tiến hành đo nhiệt dộ thép lỏng trong thùng
tại hố ra thép.
o
2.2. Nhiệt độ thép lỏng đo trong thùng rót là nhiệt độ đường lỏng (L) + 100 C.
2.3. Sau đó, câu thùng thép lỏng đặt vào đúng vị trí trên giá đúc và tiến hành
đúc.

3. Thứ tự các bước trong khi đúc

3.1 Mở van trượt để thép lỏng chảy vào thùng trung gian, giữ chiều cao thép
lỏng ở mức ổn định 400 mm. Cho 20 kg vỏ trấu vào 2 lỗ của nắp thùng
trung gian.
3.2 Đặt công tắc của máy đúc tại vị trí “ready to”. Quay cánh tay điều khiển về
vị trí màn hình. Khởi động hệ thồng dầu hạt cải bôi trơn.
3.3 Công nhân vận hành khuôn chính của dòng 1 và 2 xoay núm vặn tốc độ về vị
trí 0,5 m/phút.
3.4 Công nhân vận hành khuôn phụ chuẩn bị sẵn sàng ống thổi oxy để thông
lỗ xả thùng trung gian khi cần.
3.5 Khởi động đúc dòng 1.
3.6 Khởi động đúc dòng 2.
3.7 Quan sát mực thép lỏng trong khuôn đồng. Điều chỉnh tốc độ đúc để giữ mức
thép lỏng cách miệng khuôn 100 mm.
3.8 Khi tốc độ đúc ổn định, dùng que vớt xỉ ra khỏi khuôn trong suốt quá trình
đúc.
3.9 Trong quá trình đúc, nếu dòng chảy nhỏ dần thì dùng oxy thổi thép dính
xung quanh lỗ xả.
3.10 Công nhân vận hành nước đoán nhiệt độ phôi thép và điều chỉnh nước
phun. Tiến hành cắt phôi thép theo đúng chiều dài quy định.
34
 Quy trình đúc thép liên tục

3.11 Khi đúc được 25 phút, dùng đèn cắt oxy – gas cắt mẫu dày 20 mm để
kiểm tra.
3.12 Phôi thép được cắt thành từng đoạn theo quy định.

4. Kết thúc đúc

4.1. Khi rót hết thép lỏng, điều chỉnh chế độ đúc giảm dần để cho mực thép
lỏng không đổi.
4.2. Khi thấy xỉ thoát ra từ lỗ xả của thùng trung gian, quay máng xoay vào
hứng dòng xỉ để dẫn xỉ ra hộp xỉ.
4.3. Tăng tốc độ đúc lên 2,5 m/phút để chuyển nhanh dòng thép ra khỏi khuôn
và sau đó dừng máy.
4.4. Dọn vệ sinh, chuẩn bị mẻ đúc tiếp theo.

5. Một số quy định khi gặp sự cố

5.1. Không được tăng tốc độ đúc vượt quá mức quy định.
5.2. Khi đứt 1 dòng, dùng nút thép bịt lỗ xả của dòng đó và tiếp tục đúc dòng
còn lại.
5.3. Khi cả 2 dòng cùng đứt, ngừng đúc ngay lập tức.
5.4. Khi mực thép lỏng trong khuôn đồng tăng hoặc giảm thì điều chỉnh tốc độ
cho phù hợp.
5.5. Nếu mức thép lỏng tăng hoặc giảm đột ngột, quay máng xoay vào cho
thép chảy ra hộp xỉ và kiểm tra toàn bộ thiết bị của dòng đó. Nếu có trục
trặc không xử lý được thì lập tức bịt dòng đó lại.

VIII. QUY TRÌNH VẬN HÀNH GIÀN NẠP OXY

1. Công tác chuẩn bị

1.1. Xem sổ giao ca, kiểm tra thiết bị
1.2. Chuẩn bị lượng oxy đủ dùng.

2. Thứ tự thao tác

2.1. Kiểm tra van cổ chai oxy, nếu bị dính dầu mỡ phải làm sạch
2.2. Nối chai oxy vào giàn nạp
2.3. Cho oxy vào giàn nạp
2.4. Cho oxy vào hệ thống ống dẫn đến nơi tiêu thụ
2.5. Tháo chai oxy đã dùng khỏi giàn nạp
2.6. Xả áp suất dư của giàn nạp và đường ống.

35
 Quy trình đúc thép liên tục

3. Quy định về vệ sinh và an toàn

3.1. Thiết bị dụng cụ và thao tác nơi làm việc, quần áo, bàn tay phải sạch sẽ.
Không để oxy thổi trực tiếp vào người.
3.2. Nơi làm việc phải ngăn nắp.
3.3. Sử dụng đầy đủ các trang bị bảo hộ lao động.
3.4. Nghiêm chỉnh thực hiện các nội quy, quy định do nhà máy ban hành.

IX. QUY ĐỊNH XỬ LÝ SỰ CỐ

TRONG QUÁ TRÌNH ĐÚC THÉP LIÊN TỤC

1. Mất điện khi đúc thép

1.1. Công nhân vận hành khuôn: quay máng xoay hứng thép lỏng, không cho
thép lỏng chảy vào khuôn.
1.2. Công nhân vận hành nước: theo dõi nước làm nguội khuôn, đóng van
ngừng phun nước buồng làm nguội thứ cấp (vì có nước từ tháp khẩn cấp).
1.3. Trưởng ca:
• Nếu có nước làm nguội và mất điện ít hơn 2 phút: cho mồi thép vào
khuôn, lập lại quá trình đúc như ban đầu.
• Nếu có nước làm nguội và mất điện hơn 2 phút: cho ngừng đúc hoàn
toàn, đưa phôi thép ra khỏi khung dẫn hướng.

2. Mất nước hoàn toàn

2.1. Công nhân vận hành khuôn: quay máng xoay hứng thép lỏng, ấn nút
ngừng khẩn cấp, bịt lỗ xả thùng trung gian.
2.2. Trưởng ca: cho công nhân đóng van trượt, câu thùng rót và thùng trung
gian ra khỏi sàn đúc, đưa phôi thép ra khỏi khung dẫn hướng.

3. Mất nước khuôn

3.1. Công nhân vận hành khuôn và vận hành nước: quay máng xoay hứng thép
lỏng, ngừng phun nước buồng làm nguội thứ cấp.
3.2. Trưởng ca: dừng đúc, kiểm tra đảm bảo đủ nước thứ cấp vào khuôn. Nếu
nước khuôn hoạt động lại sau 2 phút thì cho khởi động đúc lại. Nếu không
thì dừng đúc.

4. Thép lỏng bắn tung tóe lên nắp khuôn

4.1. Công nhân vận hành khuôn: quay máng xoay hứng thép lỏng, ấn nút
ngừng đúc, lấy tấm amiăng dày đậy nắp khuôn.

36
 Quy trình đúc thép liên tục

4.2. Công nhân vận hành nước: điều chỉnh van ngừng nước phun trong buồng
làm nguội thứ cấp.
4.3. Trưởng ca: cho câu thùng rót và thùng trung gian ra khỏi giàn đúc, đưa
phôi thép ra khỏi khung dẫn hướng.

5. Lủng thùng rót thép khi đang đúc

5.1. Nhanh chóng câu thùng rót ra khỏi sàn đúc.
5.2. Nếu việc lủng thùng rót gây nguy hiểm đến tính mạng, thiết bị thì dừng
đúc và nhanh chóng rời xa khu vực nguy hiểm.
5.3. Nếu việc lủng thùng rót không gây nguy hiểm đến tính mạng, thiết bị thì
tiếp tục tiến hành đúc cho đến khi hết thép lỏng trong thùng trung gian.

6.Mực thép lỏng tăng, giảm đột ngột trong khuôn: công nhân vận hành khuôn
quay máng xoay hứng thép lỏng, điều chỉnh tốc độ đúc, nếu không được thì
dừng đúc dòng đó.

X. QUY ĐỊNH AN TOÀN VỀ ĐÚC THÉP LIÊN TỤC

1. Quy định chung

1.1. Cán bộ, công nhân làm việc ở máy đúc thép liên tục phải qua huấn luyện,
sát hạch đạt yêu cầu, ký tên vào sổ theo dõi.
1.2. Chấp hành quy định, quy trình, nội quy an toàn của nhà máy và bộ phận
mình đang làm việc.
1.3. Sử dụng trang thiết bị bảo hộ lao động đặc chủng hợp lý.
1.4. Chỉ những công nhân, cán bộ có trách nhiệm mới được lên sàn đúc liên
tục. Đứng đúng vị trí và làm việc đúng với nhiệm vụ được giao.

2. Quy định cho các bộ phận

2.1. Bộ phận vận hành điện, vận hành và sửa chữa thiết bị điện
• Các động cơ điện, bàn điều khiển, tủ điện phải được tiếp đất và kiểm tra,
bảo dưỡng thường xuyên.
• Trước khi vận hành đồng bộ, phải thử riêng các thiết bị.
• Tuân theo quy trình đã ban hành.
• Khi có sự cố hay có tai nạn thì phải tuân thủ mệnh lệnh của người chỉ
huy ca đúc.
2.2. Bộ phận vận hành khuôn máy đúc liên tục
• Trước khi máy đúc hoạt động, phải kiểm tra kỹ nước làm nguội, nước
chữa cháy, dầu bôi trơn, các trang bị, dụng cụ xử lý sự cố.
37
 Quy trình đúc thép liên tục

• Khi lắp thanh dẫn giả, không được mang găng tay.
• Công nhân vận hành cầu trục tuân theo mệnh lệnh chỉ huy, phải có mặt
tại cabin và sẵn sàng hành động trong quá trình đúc.
• Khi có sự cố, tuân theo mệnh lệnh của chỉ huy theo nguyên tắc: an toàn
người, bảo vệ thiết bị, giảm bớt thiệt hại.
• Sau mỗi mẻ đúc, phải vệ sinh sạch sẽ và sắp xếp gọn gàng sàn đúc.
2.3. Bộ phận giàn oxy phục vụ đúc liên tục
• Vận hành đúng quy trình đã ban hành.
• Luôn theo dõi hệ thống trên đồng hồ trong quá trình vận hành. Các thông
số phải được ghi chép cẩn thận. Nếu hệ thống vận hành không bình
thường, phải ngừng ngay và báo cáo cho người có trách nhiệm.
2.4. Bộ phận giàn nạp gas
• Các chai gas phải để xa nguồn nhiệt, đủ ánh sáng và phải có biển báo.
Các van, dây dẫn phải kín, không dính dầu mỡ. Các đồng hồ chỉ thị phải
được lắp đầy đủ và chính xác.
• Trong quá trình vận hành, phải theo dõi các đồng hồ chỉ thị. Các thông
số phải được ghi chép cẩn thận. Nếu hệ thống vận hành không bình
thường, phải ngừng ngay và báo cáo cho người có trách nhiệm.

XI. QUY TRÌNH LẮP ĐẶT VÀ SỬ DỤNG

VIÊN GẠCH THỔI KHÍ ARGON

1. Công việc chuẩn bị

1.1. Chuẩn bị dụng cụ
• Chuẩn bị đầy đủ: búa thép, khóa chuyên dùng, mỏ lết, xô đựng, RP7,
v.v…
• Kiểm tra bộ đai ốc lắp đặt viên gạch thổi khí Ar. Nếu có hư hỏng hay ốc
khó tháo lỏng, phải sửa chữa trước khi tiến hành lắp đặt.
1.2. Chuẩn bị vật liệu
• Chuẩn bị vữa PN-AKM: đổ 3 kg vật liệu vào 1 xô sạch, loại bỏ vật liệu
bị vón cục và trộn với nước sạch theo tỉ lệ 17% trọng lượng vật liệu cho
đến khi dùng tay nắm lại bóp mạnh vữa PN-AKM dễ dàng lọt qua khe hở
giữa các ngón tay là được.
• Chuẩn bị viên gạch thổi khí Ar: kiểm tra tình trạng gạch có bị nứt, móp
méo, vỏ thép ngoài gạch không, kiểm tra phần ren xem có hỏng hay
không. Nếu có hư hỏng, phải thay viên gạch khác.

38
 Quy trình đúc thép liên tục

2. Lắp đặt mới viên gạch thổi khí Argon

2.1. Dùng khí nén vệ sinh sạch sẽ lỗ viên gạch bệ. Nếu lỗ bị nguội thì dùng
đèn oxy – gas sấy nóng.
2.2. Đặt viên gạch thổi khí Ar lên ống đỡ, trét đều vữa quanh viên gạch với bề
dày 3 mm.
2.3. Đút mạnh viên gạch thổi khí Ar vào lỗ viên gạch bệ, dùng lực ép chặt.
2.4. Đưa bộ đai ốc vào đúng vị trí, vặn đai ốc siết chặt. Sau đó, siết đai ốc hàm
để cố định đai ốc siết.
2.5. Nối ống thổi khí vào ống ren của viên gạch thổi khí Ar.
2.6. Dùng khí nén, nitơ hay argon để thổi thử. Kiểm tra đường ống dẫn khí,
đảm bảo không rò rỉ.
2.7. Sau khi hoàn tất việc lắp đặt, tiến hành sấy nóng lò thùng theo quy trình.

3. Thay mới viên gạch thổi khí Argon

3.1. Khi viên gạch nhỏ hơn 75 mm, đưa lò thùng vào vị trí sửa chữa và để
nguội.
3.2. Tiến hành tháo viên gạch từ bên trong.
3.3. Kiểm tra tình trạng viên gạch bệ, vệ sinh sạch sẽ. Nếu có những vết nứt
nhỏ ( 0,5 mm) thì dùng vữa miết kín những khe nứt. Nếu vết nứt lớn
không thể vá sửa được thì tiến hành thay mới.
3.4. Sau khi kiểm tra xong, tiến hành lắp đặt viên gạch mới theo đúng trình tự
như trên.
3.5. Kiểm tra bề mặt viên gạch bệ, nếu lồi lõm thì dùng vật liệu COMPRIT
95D điền đầy chỗ lồi lõm. Để khô tự nhiên trong 12 giờ rồi sấy nóng theo
quy trình.

4. Vệ sinh viên gạch thổi khí Argon sau khi đúc

4.1. Sau khi đổ xỉ, đưa lò thùng đặt lên giá, tiến hành thông lỗ xả, gạch van
trượt.
4.2. Làm sạch bề mặt viên gạch thổi khí Ar bằng cách: nối ống khí nitơ hay
argon vào viên gạch thổi khí, mở khí với áp suất > 0,4 Mpa, sau đó dùng
vòi thổi oxy làm sạch thép và xỉ. Áp suất thổi khoảng 3 kg/cm2.
4.3. Trong quá trình thổi, tránh thổi vào vỏ thép xung quanh đỉnh viên gạch
thổi khí Ar làm chảy vỏ thép.

XII. QUY TRÌNH HỆ THỐNG

CẤP KHÍ ARGON CHO LÒ LF
39
 Quy trình đúc thép liên tục

1. Mô tả sơ đồ nguyên lý
1.1 Hệ thống cấp khí Argon cho lò LF gồm có hai nhánh, hai nhánh này có van
chặn V1 hoặc V2, khi sử dụng nhánh này thì đóng chặn nhánh còn lại.
• Một nhánh được cung cấp từ chai chứa dạng khí áp suất cao.
• Một nhánh được cung cấp từ 2 bình chứa Argon lỏng.

1.2 Nhánhcấp từ bình chứa Argon lỏng gồm có: van giảm áp G1, đồng hồ áp lực
A, van an toàn AT, van xả khí Vx.

2. Mô tả chi tiết của bình chứa lỏng XL-45

 Van V1 là van nạp lỏng vào bình
 Van V2 là van lấy khí để sử dụng
 Van V3 là van xả khí khi cần giảm áp suất của bình
 Van V4 là van tạo áp suất cho bình
 Mực lỏng còn chứa trong bình được báo ở bộ đo mức vạch giữa đỉnh của
bình.

3. Quy trình vận hành

3.1 Yêu cầu chung
• Công nhân vận hành phải được huấn luyện đạt yêu cầu và phải được
quản đốc phân xưởng luyện cho phép mới được vận hành hệ thống.
• Chỉ được vận hành những van quy định trong quy trình, không được tự ý
điều chỉnh hoặc thao tác các van và các chi tiết không có trong quy trình.
3.2 Qui trình
• Sử dụng nhánh cấp khí từ chai chứa khí
o Đóng van chặn V2, mở van chặn V1.
o Mở van chai, chỉnh van giảm áp.
• Sử dụng nhánh cấp từ 2 bình chứa Argon lỏng
o Cho 2 bình lỏng hóa hơi bằng cách mở hoàn toàn van tạo áp
V4.
o Lắp ống dẫn khí vào miệng van V2, sau đó mở hoàn toàn van
này.
o Đóng van chặn V1, mở van chặn V2 cung cấp khí cho hệ thống.
• Thao tác khi ngưng sử dụng do không dùng khí Argon
o Trên bình XL-45 (chứa Argon lỏng): đóng van tạo áp V4, sau
đó đóng van cấp khí V2.
o Trên đường ống dẫn khí: đóng kín van chặn V1 và V2, xả khí
còn trong đường ống bằng van xả Vx.

40
 Quy trình đúc thép liên tục

• Thao tác đổi nhánh cấp khí (do bình Argon hết lỏng, cần đổi bình đầy
hoặc do có sự cố trên 1 trong 2 nhánh đang sử dụng)
o Đóng van chặn V1, mở van chặn V2 (hoặc ngược lại tùy nhánh
đang sử dụng).
o Xả khí còn trong đường ống của nhánh cần thay bình lỏng (van
Vx).
• Xử lý sự cố khi đang sử dụng bình chứa lỏng
o Nhanh chóng đóng van chặn V2, mở nhanh van chặn V1.
o Đóng van tạo áp V4 và van thoát khí V2.
o Gọi trạm oxy cho người tới xử lý.

41