Bai Giang CNSX Duong

PHẦN 1- NGUYÊN LIỆU MÍA VÀ CÁC BIẾN ĐỔI HÓA SINH HỌC
TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT ĐƯỜNG

I.ĐẶC TÍNH MỘT SỐ GIỐNG MÍA ĐƯỢC TRỒNG Ở NƯỚC TA.
Mía là nguyên liệu quan trọng của ngành công nghiệp sản xuất đường trên thế giới và là
nguồn nguyên liệu duy nhấtđể sản xuất đường saccaroza ở nước ta. Mía có nguồn gốc từ Ấn Độ, từ
một loài cây hoang dại nay đã trở thành một loại cây quan trọng của ngành công nghiệp đường.
Cây mía thuộc họ hoà thảo- Graminae, giống Saccharum. Tên gọi của giống mía lai
tạothường lấy tên của người nghiên cứu hay tên của địa phương thí nghiệm.
Mía được trồng ở nhiều nước trên giới, phân bố ở phạm vi từ 35 độ vĩ nam đến 35 độ vĩ bắc. Các
nước trồng nhiều mía như:Ấn Độ , Cuba, Brazin, Mehicô , Trung Quốc... Ở nước ta hiện nay có 3
vùng mía lớn là : miền Bắc và khu bốn cũ; duyên hải Miền Trung và Tây nguyên; Đông Nam bộ và
đồng bằng Sông Cửu long
1. Thế nào là một giống mía tốt?

Giống mía tốt chỉ là một khái niệm tương đối. Một giống mía có thể được xem là tốt ở nơi
này nhưng lại không thích hợp ở nơi khác và ngược lại. Giống mía chịu hạn tốt chưa hẳn đã chịu
được ngập úng, chua phèn; lại có giống chín sớm,giống chín muộn; giống có tỉ lệ đường cao nhưng
năng suất nông nhiệp lại thấp và ngược lại. Hoặc là có giống thích hợp với chế biên cơ giới nhưng
lại không thích hợp với điều kiện chế biến thủ công v.v.. Chính vì vậy người ta đã đi đến định nghĩa:
Trong từng trường hợp cụ thể của một vùng sinh thái, ở một trình độ sản xuất và chế biến
nhất định, một giống mía nào đó cho năng suất cao, phẩm chất tốt (nhiều đường) và thích hợp với
những điều kiện sản xuất và chế biến thì đó là giống mía tốt và ngược lại.
2. Ý nghĩa kinh tế của cơ cấu giống mía sản xuất:
Trong thực tế của đời sống, rất khó có thể chọn được giống mía gọi là lý tưởng, thoả mãn tất
cả những yêu cầu của con người. Thông thường một giống mía có được ưu điểm này thì lại mắc
nhược điểm khác. Cây mía là nguyên liệu chế biến đường, hiệu quả kinh tế của mỗi xí nghiệp công
nghiệp được tính bằng hiệu suất tổng thu hồi và thời gian mùa chế biến (dài hay ngắn). Chính vì
vậy:
Trong sản xuất, các giống mía bao giờ cũng được bố trí thành một cơ cấu để bổ sung cho
nhau những ưu điểm và hạn chế những nhược điểm, mang lại hiệu quả kinh tế cao cho sản xuất và
chế biến.
Một cơ cấu giống sản xuất hợp lý ở một vùng sinh thái cụ thể tối thiểu cũng phải có từ 3 đến
5 giống mía, bao gồm: giống chín sớm, giống chín muộn, giống giàu đường, giống có năng suất
nông nghiệp cao ...và thích hợp các điều kiện mùa vụ sản xuất, chế biến của vùng sao cho đảm bảo
cung cấp đủ nguyên liệu chất lượng và rải vụ chế biến.
3. Tiêu chuẩn chung cho một giống mía sản xuất:
• Năng suất nông nghiệp cao (chú ý giống mía có tốc độ sinh trưởng nhanh)
• Tỷ lệ đường trên mía cao (chú ý giống mía chín sớm hoặc giống có tỉ lệ đường cao ở đầu vụ
chế biến)
• Khả năng để gốc tốt (tái sinh mạnh)
• Kháng sâu bệnh (các loại sâu bệnh hại quan trọng)
• Thích hợp với điều kiện chế biến công nghiệp (cơ giới, bán cơ giới hoặc thủ công .)
• Không hoặc ít ra hoa
• Và một số yêu cầu khác tuỳ từng vùng sinh thái.
GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

Baìi Giaíng Cäng nghãû Saín Xuáút Âæåìng Mêa
Trang 1
4. Một số giống mía được trồng ở nước ta:
a. Giống chín sớm:
* Giống Comus (Aramboo x Q813)
Nguồn gốc Úc, nhập vào Việt Nam từ năm 1960. Hiện nay vẫn là giống mía trồng chủ yếu ở vùng
mía Tây nam bộ. Ưu điểm là thích hợp với những vùng đất phèn, thấp. Nhược điểm: chịu hạn kém,
dễ bị sâu đục thân tấn công
Đặc điểm hình thái
- Cây thân to, mọc thẳng, dóng hình trống nối nhau hình zig-zag. Vỏ màu xanh, ẩn tím, khi rọi
nắng có màu tím, sáp phủ dày. Mắt mầm hình ngũ giác, cánh mầm hẹp, rãnh mầm ngắn
- Lá phiến rộng, màu xanh thẩm, bẹ lá có ít lông
- Ra hoa muộn, tỉ lệ hoa thấp
Đặc điểm nông nghiệp
- Mía mọc mầm và đẻ nhánh sớm, tỉ lệ mọc mầm khá, sức đẻ nhánh trung bình.
- Năng suất có thể đạt từ 80 đến trên 100 tấn mía cây/ha
Đặc điểm công nghiệp
- Mía chín sớm (10-11 tháng tuổi); tỉ lệ đường trên mía khá.
* Giống VN84-4137 (Ja60-5 x lai hổn hợp)
Là giống mía Việt Nam do Viện nghiên cứu mía đường Bến cát lai tạo năm 1984. Năm 1991 được
hội đồng khoa học và công nghệ Bộ NN&PTNT cho phép khu vực hoá ở vùng mía các tỉnh phía
nam và năm 1998 được công nhận là giống mía quốc gia. Ưu điểm là chín sớm, tỉ lệ đường trên mía
cao (giàu đường); mía mọc khoẻ, nhiều cây, kháng sâu bệnh. Nhược điểm: thân cây có độ lớn trung
bình.
- cây mọc thẳng, độ lớn trung bình, dóng hình chuỳ ngược. Vỏ màu xanh vàng ẩn tím, mắt
mầm hình tròn không có rãnh mầm .
- lá phiến rộng trung bình, bẹ lá có nhiều lông
- ra hoa ít hoặc không ra hoa
- mía mọc mầm và đẻ nhánh sớm,tập trung ; tỉ lệ mọc mầm và sức đẻ nhánh khá; tốc độ làm
nhánh vương cao nhanh, khả năng để gốc tốt.
- Trong điều kiện thâm canh trên vùng đất cao năng suất có thể đạt từ 70,80 đến trên 100 tấn
mía cây/ha
- mía chín sớm tỉ lệ đường trên mía rất cao (hơn các giống mía khác 1,2%) ngay ở đầu vụ chế
biến chữ đường đã đạt trên 10.
b. Giống chín trung bình
* Giống ROC10 (ROC5 x F152)
Nguồn gốc Đài loan, hiện đang trồng ở miền Bắc và một số nơi khác. Ưu điểm : trong điều kiện
thâm canh năng suất nông nghiệp đạt rất cao, tỉ lệ đường trên mía khá. Nhược điểm: dễ bị sâu đục
thân tấn công
- Cây thân to, mọc thẳng, dóng hình ống chỉ. Vỏ màu xanh, nhạt sáp phủ dày, khi rọi nắng sáp
chảy tạo thành màu tro loang lổ. Mắt mầm hình ngũ giác, không có, rãnh mầm
- Lá phiến trung bình màu xanh thẩm sắp theo chiều xiên, bẹ lá màu xang ôm chặt thân, không
có lông và khó tự bong, không có tai lá
- mía ra hoa

Trang 2
- Mía mọc mầm và đẻ nhánh sớm tập trung, tỉ lệ mọc mầm và sức đẻ nhánh khá
- Giống mía này đòi hỏi những loại đất tốt, độ phì nhiêu cao. Trong diều kiên thâm canh và có
tưới, Roc 10 cho năng suất mía cây cao
- Mía chín trung bình(11-12 tháng tuổi); tỉ lệ đường trên mía khá. Giống mía này có thể bố trí
vào cơ cấu giống thu hoạch vào giữ và cuối vụ chế biến
* Giống VN84-196 (VN6628 x lai hổn hợp)
Là giống mía Việt Nam do viện nghiên cứu mía đường Bến cát lai tạo năm 1984. Năm 1995 được
hội đồng khoa học và công nghệ Bộ NN&PTNT công nhận là giống mía mới, cho phép khu vực hoá
ở vùng mía các tỉnh phía nam. Ưu điểm là tốc độ sinh trưởng nhanh, tỉ lệ đường trên mía. Nhược
điểm: chịu hạn kém.
- Cây thân to mọc thẳng, dóng hình trụ nối nhau kiểu zig-zag. Vỏ màu xanh, mắt mầm hình
tròn không có rãnh mầm .
- Lá phiến rộng , bẹ lá màu xanh nhạt không có lông và dễ bong
- Mía không hoặc ít ra hoa
- Mía mọc mầm và đẻ nhánh sớm, tập trung ; tỉ lệ mọc mầm và sức đẻ nhánh khá; tốc độ sinh
trưởng nhanh, để gốc tốt.
- Trong điều kiện thâm canh trên vùng đất cao năng suất có thể đạt từ 70,80 đến trên 100 tấn
mía cây/ha.
- Mía chín trung bình sớm tỉ lệ đường trên mía rất cao . Có thể bố trí giống này vào cơ cấu các
giống thu hoạch đầu và giữa vụ chế biến.
c. Giống chín muộn:
* Giống My 55-14 (CP34-79 x B45-181)
Nguồn gốc Cu ba, nhập vào Việt Nam 1974. Hiện nay trồng ở Đông nam bộ (Tây ninh, Đồng nai)
và miền Bắc. Ưu điểm là mọc khoẻ, tốc độ sinh truởng nhanh nên có thể cho năng suất nông nghiệp
rất cao. Nhược điểm: ra hoa mạnh ở Nam bộ.
- Cây thân to, mọc thẳng, dóng hình chuỳ ngược. Vỏ màu tím, mắt mầm hình tròn, đỉnh mầm
có một chùm lông nhỏ
- Lá phiến trung bình, màu xanh thẩm, bẹ lá màu xanh nhạt, có lông và khi già bẹ lá tự bong.
- Ở Nam bộ ra hoa mạnh, ở miền Bắc ra hoa ít hoặc không ra hoa.
- Mía mọc mầm và đẻ nhánh sớm tập trung, tỉ lệ mọc mầm và sức đẻ nhánh khá.
- Trong điều kiện thâm canh ở vùng đất cao năng suất mía cây có thể đạt từ 80 đến trên 100
tấn /ha
- Mía chín trung bình muộn (12-14 tháng tuổi); tỉ lệ đường trên mía trung bình khá.
* Giống F157 (F146 x PT51-1)
Nguồn gốc Đài loan nhập vào miền Nam năm 1970 do phòng Nông vụ Nhà máy Đường Quảng
Ngãi tuyển chọn, giống này được trồng phổ biến ở Quảng Ngãi.
- Thân to trung bình, gốc hơi nhỏ, lóng hình chóp cụt, vot màu xanh sáng, hơi tím .
- Phiến lá to trung bình, bẹ không có lông
- ra hoa ít

Trang 3
- nẩy mầm đẻ nhánh sớm, vươn cao nhanh, để gốc tốt
- năng suất trung bình
- chín trung bình muộn, tỉ lệ đường khá
Cùng với những giống mía giới thiệu ở trên trong sản xuất mía của ta hiện nay ở một số nơi còn
trồng những giống mía khác như: VĐ79-177, R570, ROC9, ROC17, Quế đường, Quế dẫn tuyển...
II. THÀNH PHẦN HOÁ HỌC CỦA MÍA:
1. Bảng thành phần hoá học của mía:
Mía
Phần rắn Phần lỏng
Xơ mía Nước mía
cenlulosa, pentosan, areban, linhin Chất khô Nước
Chất không Đường saccaroza
đường
(CKĐ)
CKĐ Không CKĐ Chứa Chất màu: Chất vô cơ:
chứa nitơ: nitơ: Xantophin, SiO2, K2O,
Glucoza , Prôtêin, amit, caroten, Na2O, CaO,
fructoza a.amin, NH3 ... antoxian P2O5, Cl...
Thành phần hoá học trung bình khi mía chín dao động trong khoảng sau đây:
Nước : 70-75%
Xơ : 9 -14%
Saccaroza : 10 -16%
Glucoza và Fructoza : 0,3 2%
Các chất phi đường khác : 1 - 3%
Trong đó đường saccaroza là thành phần quan trọng nhấtcủa cây mía và là sản phẩm của quá trình
sản xuất đường.
2. Tính chất lý hoá của một số thành phần quan trọng:
2.1. Đường saccaroza :
Công thức phân tử C12H22O11 , cấu tạo từ hai loại đường đơn là glucoza và fructoza. Trọng lượng
phân tử 342,3 đvC.
- Tính chất lý học:
+ Tồn tại ở dạng tinh thể, trong suốt, không màu.
3 o
+Tỷ trọng 1,5879g/cm , nhiệt độ nóng chảy 186-188 C
+ Độ hoà tan:
* Tan tốt trong nước, độ hoà tan tăng khi nhiệt độ tăng.
Ví dụ:
0
Nhiệt độ( C) Độ hoà tan (g/100g)
0 179,2
50 260,1
100 487,2
• Trong dung dịch đường không tinh khiết độ hoà tan còn phụ thuộc vào những chất không
đường. Nếu dung dịch có KCl, NaCl,... thì độ hoà tan của đường tăng lên. Vì vậy đường
không bao giờ kết tinh hoàn toàn và đó là nguyên nhân tạo thành mật rỉ. Ngược lại nếu có
đường glucoza, fructoza, MgCl2, CaCl2 làm giảm độ hoà tan của đường.
Trang 4
• Không hoà tan trong dầu hoả, cloroform, CCl4, CS2, benzen, tecpen, ancol và glixerin khan.
Trong dung dịch ancol có nước, đường saccaroza hoà tan một ít. Đường saccaroza còn hoà
tan giới hạn trong anilin, piridn, etyl axetat, amyl axetat, phenol và NH3.Vì vậy độ hoà tan
của đường không tinh khiết được xác định không những chỉ có nhiệt độ mà còn phụ thuộc
vào các tạp chất có trong dung dịch.
+ Độ ngọt: độ ngọt của đường do gốc OH tạo nên.
Nếu lấy độ ngọt của saccaroza là 100 để so sánh thì : lactose (16) < maltose(32) <
glucoza(74) < saccaroza < fructoza (173)
Như ở trên ta thấy nếu dung dịch đường chứa nhiều đường khử (glucoza fructoza ) thì ngọt
hơn dung dịch đường saccaroza tinh khiết. Vì glucoza + fructoza có độ ngọt bằng (74+173)/2 > 100
(độ ngọt của saccaroza).
+ Độ nhớt:
• Tỷ lệ thuận với nồng độ; nghĩa là khi nồng độ tăng thì độ nhớt tăng ( đầu tiên tăng chậm sau
tăng lên rất nhanh); Tỷ lệ nghịch với nhiệt độ; nghĩa là khi tăng nhiệt độ thì độ nhớt giảm.
• Độ nhớt của dung dịch đường ảnh hưởng lớn đến các quá trình lắng, lọc,kết tinh. Độ nhớt
tăng thì tốc độ của các quá trình đó đều giảm.
+ Tính chất khúc xạ của dung dịch đường: Nồng độ dung dịch đường càng lớn thì chiết
xuất càng lớn. Lợi dụng tính chất này người ta chế tạo ra dụng cụ để đo nồng độ chất khô trong
dung dịch đường có tên là chiết quang kế.
+ Tính chất quay cực của đường saccaroza :
• Đường saccaroza làm quay mặt phẳng phân cực ánh sáng sang phải
• Độ quay cực riêng của saccaroza rất ít phụ thuộc vào nồng độ và nhiệt độ. Do đó rất thuận
tiện cho việc xác định đường bằng phương pháp phân cực. Lợi dụng tính chất này chế tạo ra
một loại máy đo là kính chuyển quang có thể đo được tỷ lệ phần trăm hàm lượng saccaroza
trong dung dịch. Còn gọi là dụng cụ phân cực kế hay còn gọi là đường kế.
0
• Trị số độ quay cực trung bình của saccaroza là +66,5
• Dung dich có tính kiềm sẽ làm giảm khả năng quay cực của đường saccaroza.
- Tính chất hoá học:
+ Tác dụng của axit:
• Dưới tác dụng xúc tác của axit, đường saccaroza bị thuỷ phân thành glucoza và fructoza
theo phản ứng:
C12H22O11 + H2O H+ C6H12O6 + C6H12O6
Saccaroza glucoza fructoza
0 0 0
+66,5 +52,8 -92,8
0
-20
Hỗn hợp glucoza và fructoza tạo thành có góc quay trái nguợc với góc quay phải của saccaroza do
đó hổn hợp đường đó được gọi là đường nghịch đảo hay đường chuyển hoá. Phản ứng trên gọi là
phản ứng nghịch đảo đường hoặc phản ứng chuyển hoá đường
• Tốc độ chuyển hoá phụ thuộc vào :
- pH và nhiệt độ của dung dịch: pH càng thấp, nhiệt độ càng cao thì tốc độ chuyển hoá
đường càng nhanh chóng.
- Thời gian tác dụng: thời gian phản ứng càng lâu thì tạo thành đường chuyển hoá càng
nhiều.
• Quá trình chuyển hoá ảnh hưởng không tốt đến sản xuất đường vì nó làm tổn thất đường
saccaroza và gây khó khăn cho quá trình kết tinh đường.
+ Tác dụng của kiềm:
Trang 5
Saccaroza có tính chất như một axit yếu
• Trong môi trường kiềm ở nhiệt độ cao hoặc nếu kiềm đậm đặc không cần nhiệt độ cao,
saccaroza bị phân huỷ thành aldehyt, axeton, axit hữu cơ và các tạp chất có màu vàng nâu.
Môi trường có pH càng lớn thì saccaroza bị phân huỷ càng nhiều.
Ví dụ: Khi đun sôi trong 1 giờ ,nếu dung dịch đường saccaroza có:
pH = 8 - 9 thì saccaroza bị phân huỷ 0,05%
pH = 12 thì saccaroza bị phân huỷ 0,5%
• Dưới tác dụng của các kim loại kiềm thổ, dung dịch đường biến thành sacarat (muối của nó)
Vídụ: Đường saccaroza tác dụng với hydroxytcanxi sẽ tạo ra các muối saccarat canxi theo
phản ứng:
C12H22O11 + Ca(OH)2  C12H22O11.CaO + H2O
(mônôsacarat canxi)
C12H22O11 + 2Ca(OH)2  C12H22O11.2CaO + 2H2O
( disacarat canxi)
C12H22O11 + 3Ca(OH)2  C12H22O11.3CaO + 3H2O
(trisacarat canxi)
Trong đó monosaccat và disaccarat hoà tan còn trisacarat canxi thì không tan.
• Các phản ứng phân huỷ và tạo sacarat gây ảnh hưởng xấu đến sản xuất do làm tăng tổn thất
đường và độ nhớt của dung dịch.
+ Tác dụng của nhiệt độ:
• Dưới tác dụng của nhiệt độ >200oC saccaroza mất nước tạo thành các chất caramen có màu
từ vàng đến nâu đen. Tuỳ theo nhiệt độ khác nhau cho các loại caramen khác nhau; khi
đường bị mất 10% nước gọi là caramenlan; mất 15% nước gọi là caramenlen; 25% lượng
nước gọi là caramenlin. Ở nhiệt độ cao hơn nữa saccaroza bị phân huỷ thành axeton và cuối
cùng là C.
• Phản ứng tạo caramen làm tăng độ màu của dung dịch đường non, đường thành phẩm và
màu này khó loại.
+ Tác dụng của emzim:
• Dưới tác dụng của enzim invertaza, saccaroza sẽ chuyển thành glucoza và fructoza
• Dưới tác dụng một phức hệ enzim khác, glucoza và fructoza sẽ chuyển hành alcol và CO2:
C6H12O6 → 2 C2H5OH + 2CO2
Hoặc chuyển hoá thành axít và CO2 như:
C6H12O6 → CH3CHOH COOH + CO2
2.2. Glucoza và fructoza:

- Tính chất lý học:
+ Độ hoà tan: Độ hoà tan của glucoza và fructoza tỷ lệ thuận theo nhiệt độ. Độ hoà tan của
fructoza lớn hơn saccaroza và độ hoà tan của glucoza kém hơn saccaroza
+ Độ ngọt: fructoza > saccaroza > glucoza
0
+ Độ quay cực: glucoza có góc quay phải, góc quay cực của glucoza là +52,8 ; fructoza có góc
0
quay trái, góc quay cực của fructoza là -92,8 .
- Tính chất hoá học:
+ Tác dụng của kiềm:
o
• Ở nhiệt độ thấp (60 C) trong môi trường kiềm loãng xãy ra sự đồng phân hoá
Glucoza → maltoza
↓
Fructoza
Trang 6
• Ở nhiệt độ cao, trong môi truờng kiềm glucoza và fructoza có thể bị phân huỷ tạo thành một
số sản phẩm như : axít lactic, axít glucosacaric, axít formic, lacton. Những axit này lại kết
hợp với vôi tạo thanh muối hoà tan. Vì vậy khi dùng mía xấu thì hàm lưọng muối canxi
trong nước mía tăng. Trong môi trường kiềm, fructoza bị phân huỷ nhiều hơn glucoza. Vì
vậy trong sản phẩm đường lượng glucoza thường nhiều hơn fructoza.
+ Tác dụng của axit:
• Trong môi trường axit, đường khử ổn định, nhất là ở pH =3 chứ không phải pH=7. Nhưng
trong môi trường axit và đun nóng, đường khử cũng bị phân huỷ sẽ tạo thành
oximetylfufurol và sau đó tạo thành axit levulic và axit focmic.
+ Tác dụng của nhiệt độ:
• Khi đun nóng ở nhiệt độ 160-170oC, glucoza và fructoza bị mất một phần nước và tạo thành
glucozan và fructozan. Nếu tiếp tục đun ở nhiệt độ cao thì sẽ tạo ra hợp chất có màu đen. Đối
o
với fructoza ở nhiệt độ 100 C đã bị phân huỷ nên nhiệt độ mất nước của fructoza thấp hơn
glucoza
+ Ảnh hưởng của đường khử trong sản xuất đường:
• Nói chung hổn hợp đuờng khử có tác dụng có hại trong sản xuất đường saccaroza vì nó làm
tăng tổn thất đường làm trở ngại cho sự kết tinh, có thể bị phân huỷ sinh màu làm giảm chất
lượng thành phẩm, gây khó khăn cho quá trình làm sạch.
• Tuy vậy cũng phụ thuộc vào các điều kiện sản xuất mà ảnh hưởng của chúng khác nhau. Vì
o
dụ ở nhiệt độ < 55 C trong môi trường kiềm không có ảnh hưởng gì vì phản ứng phân huỷ
o
glucoza và fructoza không tạo thành chất màu. Nhưng ở nhiệt độ >55 C trong môi trường
kiềm phản ứng sẽ sinh thành chất có màu đen, gây tác dụng có hại.
2.3. Axit hữu cơ:
- Trong nước mía, các axit hữu cơ có thể ở dạng tự do, muối hoà tan hoặc không tan, trong đó
axit tự do chiếm 1/3 lượng axit chung. Gồm các axit sau: axit aconitic, axít citric, axít
oxalic, axít glicolic, axít suxinic, axít fumaric ...
- Trong sản xuất đường, axit có tác dụng chuyển hoá saccaroza
2.4. Chất béo:

- Chất béo trong cây mía chủ yếu là sáp. Trong sản xuất đường mía gần 60-80% sáp theo bã
mía, phần còn lại tồn tại trong bùn lọc nên chất béo được loại hoàn toàn.
2.5. Chất không đường chứa nitơ:

- Thành phần thay đổi tuỳ theo giống mía, đất đai bao gồm: anbumin và các chất tương tự,
amit, NH3 ,nitrat...
- Trong sản xuất đường: các chất này ảnh hưởng xấu đến chất lượng sản phẩm và giảm hiệu
suất thu hồi do tăng hàm lượng chất keo và tham gia phản ứng tạo màu melanoidin giữa axit
amin và đường khử.
2.6. Chất màu:

- Trong cây mía cũng chứa các chất màu như trong tất cả các loại cây khác. Khi ép, chất màu
đi vào nước mía gây khó khăn cho sản xuất đường.
- Gồm 2 loại:
• Chất màu có trong bản thân cây mía: như diệp lục tố a,b. Diệp lục tố không tan trong nước
và trong dung dịch đường nhưng tan trong alcol và kiềm do đó dễ loại ra khi làm sạch nước
mía. Còn các chất khác : xantophin, caroten, antoxian cũng dễ loại trong quá trình sản xuất
đường.
Trang 7
• Chất màu sinh ra trong quá trình sản xuất: gồm chất màu caramen, chất màu melanoidin,
phức chất giữa polyphênol và ion sắt ... , những chất màu này khó loại
2.7. Chất không đường vô cơ:

- Các chất vô cơ chủ yếu là K2O, SiO2, Na2O, CaO, P2O5, MgO...Hàm lượng của nó tuỳ thuộc
và giống mía, điều kiện canh tác, khí hậu. ..
- Ảnh hưởng đến sản xuất:
+ K2O và Na2O là nguyên nhân tạo mật cuối.
+ +
+ Ca , Mg , SiO2 tạo cặn trong các thiết bị truyền nhiệt
+ P2O5 có tác dụng tốt đối với quá trình lắng, lọc ...
III. THU HOẠCH MÍA:
1. Sự chín của mía: mía chín và mía chưa chín có thành phần hoá học khác nhau nhiều .Khi
mía chưa chín,mức độ tích luỹ đường saccaroza trong thân cây mía không nhiều. Quá trình quang
hợp của cây mía lúc chưa chín chủ yếu tạo ra các chất dùng cho hô hấp và phát triển thân cây mía.
Lúc đó, hàm lượng đường saccaroza và tỷ lệ xơ thấp, hàm lượng đường khử và tỷ lệ nước cao. Mía
chưa chín, nước chiếm trên 80%. Khi mía dần dần chín, sự phát triển của thân cây giảm và đến
ngừng tăng trưởng. Khi mía chín, hàm lượng đường saccaroza trong thân cây mía đạt tối đa, hàm
lượng đường khử giảm xuống còn dưới 1% có khi chỉ còn 0,3%; hàm lượng nước dưới 75%.
Phân biệt độ chín của mía:
Độ chín của cây mía có hai khái niệm: chín sinh lý và chín nguyên liệu.
- Chín sinh lý là cây mía đã già, hàm lượng đường trên mía đạt mức tối đa như bản chất của
giống.
- Chín nguyên liệu là ở một thời điểm nào đó hàm lượng đường trên mía đạt tiêu chuẩn làm
nguyên liệu có thể thu hoạch để chế biến, mặc dù cây mía vẫn chưa đạt độ chín cao nhất
(chín sinh lý) như bản chất của giống.
2. Những căn cứ để nhận biết ruộng mía đã chín hay chưa:

Đánh giá độ chín của ruộng mía người ta thường dựa vào những căn cứ sau:
- Dựa vào ngoại quan của cây mía:
+ Độ lớn của cây mía chậm dần, các lóng mía phía trên nhặt lại.
+Lá mía khô vàng , lá xanh còn lại khoảng 6-7 lá ( bình thường có 8 - 10 lá) , độ dài của lá
mía giảm, lá tương đối thẳng và cứng.
+Bề mặt lóng mía nhẵn, ít bột phấn và bột phấn dễ rơi.
+ Mặt cắt lóng mỉatong ,sángcòn khi mía chưa chín thì mặt cắt có màu đục.
- Phương pháp xác định hàm lượng chất khô của mía tại ruộng:
Đo độ Bx trực tiếp: sử dụng máy khúc xạ kế cầm tay (Refractomet), một dụng cụ đo đơn
gián, đo độ Bx mía ngay tại ruộng. Nếu số đọc độ Bx giữa gốc và ngọn (phần làm nguyên liệu)
chênh lệch khoảng 1 độ (Bx gốc - Bx ngọn = 1 độ) là mía đã đạt độ chín.
Ngọn được tính từ lá khô trên cùng trở lên.
Gốc được tíng là lóng mía thứ nhất trên mặt đất.
- Phương pháp phân tích trong phòng thí nghiệm: mỗi ruộng mía lấy một số cây mẫu ở các
điểm khác nhau, phân tích xác định các chỉ số công nghiệp như độ Bx, độ pol, độ tinh khiết,
RS, tỉ lệ xơ và CCS... trước khi cho thu hoạch.
Nếu thực hiện được như vậy chất lượng nguyên liệu sẽ được đảm bảo và hiệu quả chế biến
sẽ cao hơn rất nhiều.Đây là phương pháp chuẩn xácúac định độ chín của cây mía.
3. Một số điểm cần chú ý trong khâu thu hoạch:

Trang 8
Ở nước ta cho đến nay công việc thu hoạch mía vẫn là lao động thủ công với các công cụ thô sơ như
con dao và chiếc búa.
Trong khâu thu hoạch cần chú ý một số điểm:
- Dụng cụ thu hoạch phải sắc bén; khi chặt phải chặt sát mặt đất, tránh làm dập gốc, chặt một
lượt tất cả các cây kể cả nhưng cây chết và cây mầm để ruộng mía sạch, tái sinh đồng đều
(nếu để lưu gốc).
- Không thu hoạch các ruộng mía sẽ để gốc vào những thời điểm không thuận lợi cho mầm
gốc tái sinh như giá rét (miền Bắc), khô hạn (đồng bằng Nam bộ), úng ngập (Tây nam bộ) ...
- Mía thu hoạch tới đâu vận chuyển chế biến ngay tới đó. Không để mía đã thu hoạch quá lâu
trên đồng ruộng, sân bãi, vừa làm giảm năng suất mía, vừa làm giảm đường trên mía.
- Ruộng mía thu hoạch vào ngày mưa không để xe máy chạy qua làm hư gốc và nén đất gây
trở ngại cho công việc xử lý và chăm sóc mía gốc về sau.
4.Sự biến đổi thành phần hoá học của mía sau khi chín:
Khi mía chín, hàm lượng đường trong thân cây mía đạt tối đa và giữ ở mức độ cao này trong
thời gian khoảng 1 - 2 tháng tuỳ theo giống mía và thời tiết sau đó giảm đần. Nếu không thu hoạch
kịp thời, đường saccaroza sẽ chuyển hoá thành đường khử.. Đó là hiện tượng quá chín. Thời tiết
càng nắng nóng, đường bị chuyển hoá càng tăng lên.
Có giống mía khi quá chín mà không thu hoạch thì sẽ bị trổ bông (trổ cờ). Trổ bông là hiện
tượng sinh lý bình thường của cây mía. Khi mía trổ bông thì hàm lượng đường saaccaroza trong mía
giảm xuống, năng suất mía cây cũng bị giảm làm cho đường bị tổn thất nhiều.
Mía sau khi thu hoạch thì hàm lượng đường trong cây mía giảm, hàm lượng đường khử tăng
lên. Hiện tượng hao hụt đường này là do quá trình hô hấp và do tác dụng của vi sinh vật gây ra.
( Khi mía chưa thu hoạch cũng có một lượng đường hao hụt do hô hấp nhưng lúc đó do còn bộ rễ
hút chất dinh dưỡng và nhờ quá trình tổng hợp nên bù đắp được lượng đường hao hụt). Mía càng để
lâu sau khi thu hoạch thì lượng đường bị mất càng nhiều.Sự tổn thất càng tăng nhanh khi nhiệt độ
cao và để mía ngoài nắng gió. Do đó mía sau khi đốn xong thì đưa vào chế biến càng nhanh càng
tốt.
IV.QUảN LÝ Kỹ THUậT ĐốI VớI NGUYÊN LIệU MÍA
Thực hiện các biện pháp quản lý kỹ thuật đối với nguyên liệu mía nhằmđể tận thu đường và
giảm giá thành.
Các biện pháp quản lý kỹ thuật đối với nguyên liệu mía gồm:
1. Bố trí thời gian ép mía hợp lý: Tuỳ theo giống mía, thời kỳ chín, tổng sản lượng mía,
năng suất thiết bị mà chọn thời gian ép sao cho đúng thời kỳ mía có trữ lượng đường cao nhất để thu
hồi lượng đườnglớn nhất.
2. Mía chín trước đốn trước, đốn xong vận chuyển ngay đưa vào ép ngay.
3. Mía đưa vào ép phải bảo đảm tỷ lệ tạp chất không vượt quá mức cho phép. Tạp chất
trong nguyên liệu mía có ảnh hưởng không tốt tới quá trình sản xuất đường, bởi vì:
- Tạp chất không có đường nhưng khi ép lại đi vào máy ép cùng với mía làm tăng trọng
tải máy ép và lại hút đi một lượng nước mía nên làm giảm hiêụ suất thu hồi đường.
- Trong tạp chất có nhiều vi sinh vật và nhiều chất phi đường nên làm giảm độ tinh khiết của
nước mía. Theo kinh nghiệm , người ta thấy rằng khi tạp chất tăng lên 1% thì độ tinh khiết
nước mía giảm 0,32% ; hiệu suất thu hồi giảm 0,2%
- Tăng chi phí vận tải.
CÂU HỎI ÔN TẬP

Trang 9
1. Thế nào là một giống mía tốt? Tiêu chuẩn chung cho một giống mía sản xuất?
2. Tính chất lý hoá của một số thành phần hoá học của mía và ảnh hưởng của chúng đến sản
xuất đường?
3. Thế nào là sự chín của mía? Căn cứ vào những đặc điểm nào để nhận biết ruộng mía đã chín
hay chưa?
4. Khi thu hoạch mía cần chú ý những điểm gì?
5. Quản lý kỹ thuật đối với nguyên liệu mía gồm những biện pháp gì và giải thích tại sao phải
thực hiện những biện pháp đó ?
PHẦN 2- CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG

BÀI MỞ ĐẦU
I. Ý NGHĨA CỦA NGÀNH CÔNG NGHIỆP CHẾ BIẾN ĐƯỜNG:
- Đường là một thức ăn rất quan trọng cho sự sống của con người: Cũng như tinh bột, prôtit,
chất béo, muối vô cơ, đường là sản phẩm dinh dưỡng chủ yếu cần thiết cho cơ thể con người.

Trang 10
Chúng ta đều biết năng lượng chủ yếu cần cho cơ thể con người do gluxit cung cấp Đường là
một loại gluxi.t. Đường có khả năng biến thành năng lượng dễ và nhanh chóng ,là tính ưu
việt của đường so với các thực phẩm khác. Ngoài ra đường còn có vị ngọt và ngon.
- Đóng góp lớn đối với ngành kinh tế quốc dân: Ngoài việc dùng làm thức ăn trực tiếp đường
là một loại thực phẩm có nhiều công dụng như làm bánh kẹo các loại, làm nước giải khát,
uống chè, cà phê hoặc làm tăng hương vị của các loại thực phẩm khác như trong kỹ nghệ sản
xuất đồ hộp hoặc dùng trong y học để chữa bệnh.
- Ngoài đường là sản phẩm chính của công nghiệp đường ra còn có những phụ phẩm quan
trọng phục vụ cho nông nghiệp và các ngành công nghiệp nhẹ khác.
Bã mía để đốt lò thay dầu, cứ 3 tấn bã khô cung cấp nhiệt lượng tương đương một tấn dầu;
dùng làm ván ép, làm bột giấy, than hoạt tính hoặc là nguyên liệu của công nghiệp chất dẻo,
sợi tổng hợp.
Mật rỉ là nguyên liệu sản xuất cồn rượu hoặc sử dụng làm môi trường sản xuất men bánh mỳ
và các loại men thực phẩm, là nguyên liệu sản xuất axit axetit, axit citric ... làm môi trường
lên men để sản xuất bột ngọt ..
Còn bã bùn dùng sản xuất phân bón cho mía, cà phê, cao su đạt hiệu quả cao.
Vì vậy sản xuất đường là một ngành công nghiệp thực phẩm rất được coi trọng và phát triển.
II. LỊCH SỬ PHÁT TRIỂN CỦA NGÀNH ĐƯỜNG:
1. Thế giới:
Việc chế biến đường trên thế giới đã có từ rất lâu đời. Người ta cho rằng kỹ thuật cổ truyền
chế biến cây mía thành vài loại chất ngọt được bắt nguồn ở Ấn độ, kỹ thuật cổ truyền chế biến
đường được phổ biến tới các khu vực ở châu Á, châu Âu, Bắc phi; trong khi đó kỹ thuật chế biến
hiện đại được đưa từ châu Âu vào châu Á.
Công nghiệp đường tuy có rất lâu đời nhưng hơn 100 năm gần đây mới được cơ khí hoá.
Nhiều thiết bị quan trọng được phát minh vào thế kỹ 19.
2. Trong nước:
Ở nước ta nghề trồng mía đã có từ lâu đời. Cùng với nghề trồng mía từ xưa ông cha ta đã
biết làm ra những loại đường truyền thống như đường miếng, đường thẻ, đường phèn, đường phổi ...
Tuy nhiên ngành chế biến đường mía ở nước ta chưa phát triển kịp với sự phát triển của ngành
đường thế giới.
Từ năm 1975 -1995 nước ta có thêm nhiều NMĐ mới như La Ngà (Đông nai) 2000 TMN ;
NMĐ Lam Sơn (Thanh hoá ) 1500 TMN, Tây ninh 500 TMN; đồng thời các nhà máy Đường Bình
dương, Quảng Ngãi đã nâng công suất lên 2000 TMN.
Năm 1995 Chính phủ đã đưa ra đề án phát triển mía đường Việt Nam và từ đó đến nay hàng
loạt các nhà máy Đường lớn nhỏ khác nhau lần lượt ra đời.Đến nay nước ta có khoảng 44 nhà máy
đường đưa tổng năng suất ép lên 50000-60000 tấn mía/ngày với sản lượng đường hơn 1 triệu
tấn/năm và mức tiêu thụ bình quân 13-15 kg/người/năm.
III. SƠ LƯỢC VỀ LƯU TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG:

Mía → Xử lý mía → Lấy nước mía → Làm sạch nước mía → Cô đặc nước mía → Làm sạch mật
chè → Nấu đường, trợ tinh → Ly tâm tách mật → Làm khô → Phân loại → Đóng bao
IV. MỘT SỐ THUẬT NGỮ THƯỜNG DÙNG:
1. Mía:
Nguyên liệu dùng để sản xuất đường, mía đưa vào để trích, ép gồm có mía thuần và các tạp chất
theo mía.
2. Tạp chất của mía:
Trang 11
Gồm lá, ngọn mía non, rễ, dất, cát...
3. Bã mía:
Là phần chất khô không tan trong nước sau khi trích ép lấy nước mía trong cây mía
4. Bã nhuyễn:
Là những hạt rất nhỏ gồm những sơi celluloze rất ngắn sinh ra trong quá trình chặt, đánh tơi và cán
ép nước mía trong cây mía.
5. Nước mía nguyên:
Là nước mía được ép ra từ cây mía chưa pha trộn nước vào, như nước mía ép ra của máy ép đầu
tiên.
6. Nước mía hổn hợp:
Nước mía tổng hợp rút ra từ dàn ép, bao gồm nước mía ép ra ở máy đầu tiên và các máy ép sau đã
được pha loãng để bơm vào khâu sau xử lý chế luyện.
7. Nước chè trong:
Là nước mía đã được xử lý nhiệt và hoá chất qua thiết bị lắng, lọc, gạn lượt được nước mía trong
suốt.
8. Chất khô:
Chất rắn hoà tan không bay hơi (như đường) được xác định bằng Bx kế hoặc chiết quang kế.
9. Độ Bx:
Bx viết tắt của chữ Brix.
Độ Bx biểu thị phần khối lượng của chất rắn hoà tan trong 100 phần khối lượng dung dịch thường
được đo bằng phù kế (Bx kế) hay tỉ trọng kế.
o
Ví dụ : Nước mía 12 Bx nghĩa là có 12 phần chất khô trong 100 phần nước mía.
* Độ Bx đo ở nhiệt độ bất kỳ gọi là Bx quan sát.
o
* Độ Bx đo ở nhiệt độ tiêu chuẩn (20 C) hoặc Bx đã được hiệu chỉnh về nhiệt độ tiêu chuẩn gọi là
Bx cải chính
10. Độ đường theo Pol :
Pol viết tắt của chữ Polarimet, là thành phần đường saccaroza có trong dung dịch tính theo phần
trăm khối lượng dung dịch do kết quả đo được bằng máy Polarimet 1 lần theo phương pháp tiêu
chuẩn quốc tế.
11. Độ đường theo Sacc:
Là thành phần đường saccaroza có trong dung dịch tính theo phần trăm khối lượng dung dịch căn cứ
vào kết quả của phương pháp đo và phân tích chính xác của phòng thí nghiệm còn gọi là phương
pháp chuyển hoá vì nó loại trừ ảnh hưởng của những chất không đường gây nên trong quá trình xác
định thành phần đường saccaroza.
12. Độ tinh khiết:
Chỉ mức độ trong sạch của dung dịch đường; được biểu thị bằng phần trăm khối lượng
đường saccaroza nguyên chất so với khối lượng chất rắn hoà tan có trong dung dịch.
• AP ( viết tắt của chữ Apparent Purity): biểu thị độ tinh khiết đơn giản của dung dịch đường
là tỉ lệ phần trăm khối lượng saccaroza (tính theo pol) trên toàn phần khối lượng chất khô
trong dung dịch đường.
Pol
AP = 100,%
Bx
Pol: được xác định trực tiếp 1 lần trên máy phân cực Polarimet.
Bx: được xác định bằng Bx kế hay Baume kế (1 Be=1,84 Bx)

Trang 12
• GP (viết tắt của chữ Gravity Purity) biểu thị độ tinh khiết trọng lực của dung dịch đường, là
tỉ lệ phần trăm khối lượng saccaroza tính theo Sacc trên toàn phần khối lượng chất khô trong
Sacc
GP = 100,%
Bx
dung dịch đường
Sacc: được xác định bằng phương pháp phân cực 2 lần trên máy phân cực Polarimet.
Bx: được xác định bằng chiết quang kế.
• TP (viết tắt của chữ True Purity) biểu thị độ tinh khiết thực của dung dich đường, là tỷ lệ
phần trăm của khối lượng saccaroza tính theo Sacc trên toàn phần khối lượng chất khô xác
định bằng cách sấy khô trong dung dich đường
Sacc
TP = 100,%
Bx(saykho)
Trong thực tế ,người ta thường dùng độ tinh khiết đơn giản ( AP ), tuy độ chính xác chưa cao
nhưng xác định nhanh và vẫn đáp ứng yêu cầu sản xuất.
13. Đường khử còn viết ký hiệu là RS:
Viết tắt của chữ Reducing Sugar, chỉ những loại đường trong công thức phân tử có chứa
nhóm chức CHO (andehyt) hoặc CO (axeton) ,chẳng hạn như glucoza và fructoza.
14. Đường nguyên liệu:
Tất cả các loại đường đưa vào sản xuất để gia công, tinh chế lại có phẩm cấp cao hơn.
15. Đường thô:
Có tên gọi tiếng Anh là raw sugar, là loại đường nguyên liệu đối với nhà máy Đường tinh
luyện là đường có tinh thể màu vàng, chưa qua sấy khô, thường có pol =96-98%.
16. Đường tinh luyện:
Thường gọi là RE - viết tắt của chữ Refined Extra Quality, là đường đuợc sản xuất từ đường
nguyên liệu, đường thô ... với phẩm cấp cao Pol ≥ 99,8% , độ ẩm ≤ 0,04%
17. Đường kính trắng (đường trắng đồn điền):
Thường được gọi là RS viết tắt của chữ Refined Standard Quality, là đường được sản xuất
trực tiếp từ nguyên liệu mía cây, thường có phẩm cấp thấp hơn RE , Pol ≥ 99,5% ,độ ẩm ≤
0,05%, còn gọi là đường cát trắng.
18. Mật chè:
Còn gọi là chè đặc hay sirô, là nước chè trong sau khi qua hệ thống bốc hơi (cô đặc) làm
0
nồng độ chè trong được nâng lên (thường có nồng độ từ 55- 70 Bx )
19. Đường non:
Là hỗn hợp gồm có tinh thể đường và mật cái sau khi nấu đến cở hạt tinh thể và nồng độ nào
đó rồi nhả xuống trợ tinh. Tuỳ theo chế độ nấu mà phân cấp các loại đường non A,B,C ...
20. Mật:
Là chất lỏng được tách ra từ đường non bằng máy li tâm và có tên tương ứng với tên đường
non như mật A,B,C...
21. Đường giống:
Là hổn hợp đường bụi hoặc đường tinh thể được nghiền nhỏ trộn với cồn đưa vào nồi nấu
làm nhân (mầm) tinh thể hoặc đường non nấu chưa đến kích thước yêu cầu, tách ra một phần đưa
vào nồi nấu khác để phát triển tinh thể và thể tích theo yêu cầu của từng loại sản phẩm.
22. Đường hồ:

Trang 13
Còn gọi là magma là hỗn hợp đường, mật hoặc nước trộn đều để cung cấp làm chân (giống)
cho các nồi nấu đường.
23. Chữ đường:
Là khái niệm về năng suất công nghiệp, chỉ lượng đường thương phẩm có thể lấy ra từ cây
mía ở các xí nghiệp chế biến đường mía và dựa vào cơ sở giá trị chữ đường xác định được, xí
nghiệp thanh toán trả tiền mua nguyên liệu mía cho người trồng mía. Khái niệm này do các xí
nghiệp chế biến đường mía ở Uc xây dựng và áp dụng thường ký hiệu là CCS ( viết tắt từ các chữ
Commercial Cane Sugar) từ năm 1899 tại phòng thí nghiện Queens Land
Thông thường với một giống mía sản xuất, năng suất công nghiệp đạt từ 9-13%
Công thức tính chữ đường CCS:
3 5+F 1 3+
CCS= Pol1(1 − ) − Bx1(1 −
F 2 100 2 100
Trong đó: )
Pol1: pol nước mía ép đầu hoặc nước mía nguyên ép bằng máy ép phân tích
Bx1: Bx nước mía ép đầu hoặc nước mía nguyên ép bằng máy ép phân tích
F: % xơ trong mía của mẫu phân tích.
PHẦN A: LẤY NƯỚC MÍA

CHƯƠNG 1 : LẤY NƯỚC MÍA BẰNG PHƯƠNG PHÁP ÉP.

Trang 14
Nguyên lý chung của phương pháp ép là xé và ép dập thân cây mía nhằm phá vỡ các tế bào để lấy
nước mía.
I. SƠ ĐỒ CÔNG NGHỆ CỦA CÔNG ĐOẠN ÉP MÍA:
Ép mía là công đoạn đầu tiên của cả quá trình sản xuất đường được chia thành các giai đoạn nhỏ như
sau:
Mía → Tiếp nhận và xuống mía → Cấp mía vào máy ép → Xử lý mía trước khi ép → Ép dập → Ép
kiệt.
SÅ Â Ä ÖC Ä N G Â O A ÛN E ÏP
M ÊA
N æåïc m êa häøn
håüp
1- B àng chuy ãön; 2- M aïy san bàòng; 3- M aïy bàm ; 4 - M aïy eïp dápû; 5- M aïy
eïp k i ãût
1. Tiếp nhận và xuống mía:

- Việc tiếp nhận mía được thực hiện tại bàn cân của nhà máy. Tại đây mía được xác định trọng
lượng và đánh giá chất lượng thông qua việc rút mẫu đại diện hoặc khoan lấy mẫu xác định
chữ đường.
- Dụng cụ bốc dỡ mía ở các nhà máy đường thường dùng là cần cẩu mía hoặc cầu cẩu mía.
- Để không gây trở ngại cho việc tiếp tế mía cho các băng tải chính chuyển mía vào máy ép
cần có các băng tải phụ. Băng tải phụ có hai dạng:
+ Bàn lùa ngang: đây là băng tải rất rộng và rất ngắn, hình chữ nhật hay gần hình vuông, hoạt động
nhờ một mô tơ độc lập. Mặt phẳng trên của nó nằm cao hơn 2 mét và vuông góc so với băng tải
chính. Mía được cẩu bỏ xuống bàn lùa và chuyển xuống băng tải chính dần dần. Bàn lùa ngang
sẽ thêm thuận lợi khi có đặt thêm trục điều chỉnh mía, trục này giúp mía xuống băng tải đều đặn
tránh không cho các bó mía lớn rơi xuống làm nghẽn dao chặt.
+ Băng tải phụ: Đây là băng tải có chiều ngang bằng băng tải chính, nhưng tâm của nó nằm vuông
góc và trên băng chính. Nó có nhiệm vụ tiếp tế mía giống như một nhánh sông điều hoà vừa tiếp
tế vừa điều chỉnh lưu lượng.
2. Cấp mía vào máy ép:
- Việc vận chuyển mía từ bãi mía đến các che ép dập được băng tải mía chính đảm nhận. Vì
yêu cầu việc tiếp tế mía cho che ép dập đuợc tốt băng tải cần có phểu đổ cao và phải vượt
qua mặt bằng của bãi mía nên băng tải thường đặt dưới hố nên thường có 3 phần: Phần nằm
ngang, phần nghiêng dốc lên và đầu đổ mía phía trên che ép dập hoặc che ép.
- Việc điều khiển băng tải mía thường là loại độc lập và tiến hành bằng mô tơ điện.
3. Xử lý mía trước khi ép:
- Việc xử lý mía được thực hiện nhờ các dao băm (chặt)
- Nhiệm vụ của dao băm hay mục đích của việc xử lý mia:
+ làm tăng năng lực che ép bằng cách biến mía thành một khối chặt chẽ và đồng đều giúp cho che
ép dập dễ tiếp nạp.

Trang 15
+ làm tăng hiệu suất của che ép vì đã phá vỡ lớp vỏ mía và giúp việc ép và trích lấy nước mía
được dễ dàng.
- Phương cách lắp đặt các dao băm: thông thường chia ra hai loại:
+ loại dao băm san bằng san bằng lớp mía là chính.
+ loại dao băm phá vỡ: băm nát mía.
+ đôi khi các nhà máy còn sử dụng thêm dao băm thứ 3 hoặc búa đập nhằm cho phép đạt đến chỉ
số xử lý mía tốt nhất. Tuy nhiên búa đập có lợi thế nhiều hơn dao băm.
4. Ép dập
Che ép dập thường có hai hay ba lô ( trục ép)
• Mục đích: bảo đảm việc cung cấp mía cho cả dàn ép, làm tăng năng suất ép, tăng hiệu suất
ép và giảm bớt công suất tiêu hao.
• Nhiệm vụ chính là:Làm cho mía dập vụn hơn, thu nhỏ thể tích lớp mía và giúp che ép trích
lấy nước mía
Đặc tính của che ép dập:
+ Bề mặt lô ép này phải được cấu tạo đặc biệt để cùng một lúc nghiền và băm nát cây mía, để giúp
cho các che ép làm việc hiệu quả với mía đã được nghiền nhỏ và sẽ trở thành bã mía.
+ Che ép dập phải có tốc độ vòng cao hơn các che ép kiệt vì nó có nhiệm vụ đưa vào che ép mía
chưa phải ở dạng bã mía nên che ép khó tiếp thu. Nếu có cùng tốc độ với che ép thì sẽ không
cung cấp đủ lượng nguyên liệu mà che ép kiệt yêu cầu.
+ Thông thường các che ép dập có kích thước lớn hơn che ép kiệt.
5. Ép kiệt:
Mục đích: lấy kiệt nước mía có trong mía tới mức tối đa cho phép
Thông thường trong dàn ép hiện nay ngoài che ép dập, bố trí liên tiếp từ 2-5 bộ ép 3 trục .
II. CÁC PHƯƠNG PHÁP ÉP MÍA:
Có 2 phương pháp ép là ép ướt (ép có tưới nước thẩm thấu) và ép khô.
1. Phương pháp ép ướt:
a/ Mục đích của việc tưới nước thẩm thấu:
Khi bã mía bị nén ngay cả với các lực nén rất lớn và lặp đi lặp lại nhiều lần, cũng không bao
giờ trích hết lượng nước mía mà nó có. Bã mía này chỉ hướng đến một giới hạn độ ẩm tối thiểu,
thông thường từ 45-48% và đến 40% ở các trường hợp có nhiều thuận lợi, có nghĩa là nó vẫn giữ
một phần lớn lượng nước mía của nó. Nếu lúc này ta dùng nước tưới lên bã, lượng nước này sẽ
phân tán đều ra lớp bã và làm loãng nước mía chứa trong bã. Che ép tiếp theo sẽ đem lượng bã trở
lại giới hạn độ ẩm ban đầu. Nhưng độ ẩm này được cấu thành không phải bằng lượng nước mía
tuyệt đối mà bằng lượng nước mía đã được pha loãng như vậy ta đã trích lấy được đường và độ ẩm
bã vẫn ở 45-48%. Như vậy việc tưới nước thẩm thấu nhằm tăng hiệu suất lấy đường sacc từ cây
mía, nhờ khả năng hút nước mạnh của lớp bã ra khỏi máy ép nên khi phun nước thẩm thấu vào,
nước này sẽ ngấm nhanh vào bã và hoà tan phần đường còn sót lại, sau đó qua các máy ép kế tiếp
nước đường loảng được lấy ra và cứ như thế tới khi đường được lấy ra ở mức cao nhất.
b/ Các phương pháp thẩm thấu:
* Phương pháp thẩm thấu đơn:
Phương pháp này đơn giản, bã được tưới nước sau mỗi che ép. Nếu chỉ tưới nước vào một điểm nằm
trước che ép cuối thì gọi là thẩm thấu đơn một lần. Nếu tưới thêm nước vào trước che ép áp cuối thì
gọi là thẩm thấu đơn 2 lần và tương tự có thẩm thấu đơn 3 lần, 4 lần.
- Sơ đồ phương pháp thẩm thấu đơn 3 lần:
* Phương pháp thẩm thấu kép (phức)
Xuất phát từ sự thẩm thấu đơn người ta chú ý thấy rằng nước mía pha loãng ở che ép cuối chỉ toàn là
nuớc và người ta đã dùng nó để hồi lưu vào trước che ép áp cuối. Điều này được gọi là thẩm thấu
Trang 16
kép. Nghĩa là vừa phun nước lã vừa sử dụng lại các loại nước mía loãng để làm nước phun vào bã
của các máy ép trước dựa theo nguyên tắc nước nhiều đường phun vào bã chứa nhiều đường, nước ít
đường phun vào bã còn chứa ít đường
- Sơ đồ phương pháp thẩm thấu phức
c/ Những điều kiện kỹ thuật của thẩm thấu:
* Vị trí tưới nước:
Tưới vào bã sau khi vừa ra khỏi máy ép vì lúc đó bã nở ra làm cho nước dễ thấm vào bã nhất. Nếu
để lâu không khí chui vào và sẽ gây khó khăn cho thẩm thấu.
* Lượng nước tưới:
Dùng nhiều hay ít phụ thuộc vào phương pháp thẩm thấu, thành phần xơ và hàm lượng đường. Nếu
nhiều quá hiệu suất ép có tăng ít nhiều (lượng đường lấy ra được thêm một ít) nhưng lượng nước
nhiều quá ảnh hưởng đến quá trình ép vì gây ma sát trượt, đồng thời nước nhiều sẽ tăng nhiệt lượng
trong công đoạn cô đặc nước mía, ít quá thì đường lấy ra chưa hết.
Để tính toán lượng nước thẩm thấu người ta có thể dứa vào hệ số tưới
λ
λ =
Khäúilæågünnæåïct
æi
λ =1÷ 2: hiệu suất ép tăng chậm
hơn
λ =2: hiệu suất ép tăng rất
chậm
λ >3 hiệu suất ép hầu như không tăng
Thông thường khi nhà máy mới hoạt động hoặc thiết bị mới tu bổ thì ta dùng λ =3 sau đó sẽ
giảm
dần đến khi λ =1,5 thì ngừng để làm vệ sinh hệ thống bốc hơi. Lượng nước tưới cần dùng ứng
với
λ =2 là tốt khoảng 25-30% khối lượng mía ép.
• hiệu suất ép giảm do tác dụng thẩm thấu ít
o
• vi sinh vật phát triển mạnh ở 40-50 C.
+ nhiệt độ nước tưới cao:
• hiệu suất ép tăng do tác dụng thẩm thấu tốt
• năng suất ép giảm do bã bị trương nở quá lớn đi vào trục ép khó khăn
• nếu nhiệt độ cao quá: vì nước mía ép thường ở trong môi trường axit do đó nhiệt độ cao
sẽ làm đường chuyển hoá đồng thời thành phần phi đường trong bã dễ bị theo nước ép
hoà vào nước mía do đó làm giảm độ thuần khiết của nước mía.
* Áp suất nước thẩm thấu:
Áp suất càng cao càng tốt, nước thẩm thấu sẽ ngấm xuống đến lớp bã dưới cùng. Nhưng cũng tuỳ
theo độ dày mỏng của lớp mía, nếu lớp mía dày dùng áp suất cao, lớp mía mỏng dùng áp suất thấp;
thương áp suất thẩm thấu 2-3kg/cm2
* Thời gian thẩm thấu:
Thời gian thẩm thấu càng dài thì tác dụng thẩm thấu càng tốt (tuỳ thuộc vào chiều dài của băng
chuyền trung gian)
2. Phương pháp ép khô:

Trang 17
Ep khô là ép không có nước thẩm thấu, bao gồm tất cả các lần ép liên tiếp lên trên lớp bã ở trong
dàn ép mà không bổ sung thêm vào dung dịch lỏng nào. Do không có tưới nước nên hiệu suất ép
thấp. Chỉ ép khô trong các trường hợp sau đây:
- Ep thủ công: không có bốc hơi chân không do đó tiêu hao chất đốt nhiều vì vậy không thể tưới
thấm thêm nước.
- Để kiểm tra việc tính toán các thông số và lắp đặt máy của dàn ép có hoàn hảo không.
III. VI SINH VẬT TRONG CÔNG ĐOẠN ÉP MÍA:
1. Tác động phá hoại của VSV:
Nước mía - có độ đường khoảng 10-14%, pH=5-5.5 khi mía xấu, sâu bệnh, gặp bão lụt pH
này có thể giảm xuống ở mức 4-5, nhiệt độ khoảng 25oC - là môi trường thích hợp cho sự sinh
trưởng của VS V.
a. Chuyển hoá và làm mất đường trong nước mía:
Kết quả của quá trình chuyển hoá đó làm cho hàm lượng đường sacaroza bị giảm và độ tinh
khiết của nước mía cũng giảm .
b. Sự hình thành các chất keo:
Các VSV tạo ra các khối nhầy, dẽo bám trên thành ống, cánh bơm, van có thể làm cho
đường ống bị nghẹt, tắt van, bơm ảnh hưởng không tốt tới qúa trình sản xuất; hoặc làm sai kết quả
phân tích đường khi dùng máy phân cực.
2. Vệ sinh khu ép:
Khi vệ sinh những che ép không đầy đủ, tổng những tổn thất saccaroza có thể lên tới 2,5kg/tấn mía.
Trong một nhà máy sạch sẽ và khử trùng tốt có thể giảm đi đáng kể những tổn thất do vi khuẩn gây
nên.
• Mục đích việc vệ sinh khu ép để hạn chế những tác hại của VSV có thể gây ra. Trong phạm
vi khu ép phải cố gắng bảo đảm vệ sinh thật tốt để không nơi nào có mùi hôi chua hoặc thấy
nấm mốc phát triển, hoặc có sự hiện diện của bùn hoặc kiểm tra thấy sụt thuần độ bất thường
giữa nước mía đầu và nước mía hổn hợp. Do đó trong qúa trình ép phải chú ý đến vấn đề vệ
sinh sát trùng.
• Phương pháp vệ sinh: Để thực hiện vệ sinh tốt cần phải kết hợp giữa lau chùi về vật lý có
hiệu quả với dùng nước nóng hoặc sử dụng một chất sát trùng thích hợp: dùng vôi; dùng hoá
chất formol, hypochlorit, busan 881, 885... Dưới tác dụng của kiềm mạnh và nhiệt độ cao sự
hoạt động của VSV bị ngừng trệ. Trong qúa trình sản xuất phải định kỳ sát trùng ở các bộ
phận như băng chuyền trung gian, băng chuyền mía ép lại, máy ép, thùng chứa nước mía hổn
hợp ... Khi ngừng hoạt động phải vệ sinh sạch sẽ rồi dùng sữa vôi phun vào các thiết bị nói
trên để đề phòng sự phát triển của VSV, khi cho máy chạy lại cần phải rửa sạch nước vôi.
IV. VẬN TỐC ÉP:
1. Định nghiã:
a. Vận tốc ép của một máy ép: là tốc độ của bã mía khi đi qua máy ép mía
b. Vận tốc ép của một dàn ép: là vận tốc trung bình của các máy ép trong dàn ép.
Vận tốc ép có ký hiệu là v thường có đơn vị là m/phút.
v1 + v2 + ... +
v(daìne)ïp=
vN N
v1, v2 ...vN: vận tốc ép của máy ép 1,2...N
N: số máy ép trong dàn
Vận tốc ép nói chung chỉ tốc độ di chuyển của mía trên băng chuyền mía và của bã mía trên các
băng chuyền trung gian và ở ngay trên các máy ép.
2. Công thức tính vận tốc của máy ép
Trang 18
v=π .D.
v: vận tốc ép (mét/phút) n
D: đường kính trung bình của máy ép (mét)
D1 + D 2 + D3
D =
3
D1, D2, D3: đường kính trung bình của trục đỉnh, trục trước, trục sau (mét)
n: tốc độ quay của trục ép, là số lượng vòng mà trục ép quay trong một đơn vị thời gian (vòng/phút).
3. Vận tốc ép tối đa:
- Nếu xét về phương diện năng suất ép: khi tăng vận tốc máy ép thì năng suất ép tăng, tuy
nhiên khi vận tốc ép vượt quá một trị số giới hạn nào đó thì năng suất ép lại giảm xuống.
Hiện tượng này được giải thích là do hệ số ma sát giữa bã và bề mặt kim loại làm trục ép
giảm nhanh chóng khi vận tốc tương đối giữa bã và bề mặt kim loại tăng lên. Theo ông
Hugot, đối với các dàn ép thông thường, vận tốc ép giới hạn là 26,18 m/phút. Vượt quá giới
hạn này năng suất ép sẽ giảm xuống.
- Các nhà chế tạo không thống nhất nhau về vận tốc ép tối đa mà dàn ép nên có để có hiệu quả
kinh tế nhất. Tuy nhiên tất cả đều thống nhất vận tốc ép kinh tế tỉ lệ với đường kính trục ép.
V. NĂNG SUẤT ÉP
1. Định nghĩa:
Năng suất ép của một dàn ép là lượng mía mà nó có khả năng ép được trong một đơn vị thời gian.
Năng suất ép ký hiệu là A, đơn vị tính là lượng tấn mía /giờ hoặc lượng tấn mía/ ngày.
Người ta thường ký hiệu:TMG -tấn mía/giờ ; TMN- tấn mía/ngày.
Nếu tính trên trị số trung bình người ta có thể chuyển TMG sang TMN bằng cách nhân với 23,75.
A= xTMN= x.23,75TMG
2. Các yếu tố ảnh hưởng đến năng suất ép:
Có nhiều yếu tố mà các yếu tố chính là như sau:
- Lượng xơ trong mía:
+ Mía có hàm lượng xơ cao sẽ làm giảm năng suất ép
+ Xơ không cứng, không dòn dễ vào máy ép, năng suất ép tăng lên.
- Kích thước và tốc độ của các trục ép:
+ Trục ép có kích thước lớn thì năng suất ép sẽ lớn.
+ Tốc độ quay của trục ép tăng, năng suất ép tăng. Khi các yếu tố khác không thay đổi (áp lực nén
trục đỉnh, kích thước trục ép, chất lượng và số lượng xơ ...) tốc độ quay của trục ép tăng tức là vận
tốc ép tăng, lượng mía đi qua máy ép nhanh nên tăng năng suất ép)
- Số lượng của trục ép:
+ Trong trường hợp hiệu suất ép không thay đổi, mục đích tăng số trục ép chỉ để tăng lượng ép thì
năng suất tỉ lệ thuận với số trục ép hay số lần ép.
+ Trong trường hợp không xét đến yếu tố lượng ép, tăng số trục ép cốt để tăng hiệu suất ép thì
ngược lại năng suất tăng rất ít.
- Xử lý mía trước khi ép:
Mía được xử lý tốt năng suất ép sẽ tăng Mía sau khi qua xử lý, mật độ mía tăng lên, mía vào trục ép
dễ dàng, tuy cùng một độ dày miệng ép như nhau có thể có nhiều mía đi qua, do đó năng suất ép
tăng.
- Vấn đề sự thẩm thấu:
Lượng nước thẩm thấu tăng, nhiệt độ nước thẩm thấu cao, năng suất ép giảm. Thẩm thấu có tác
dụng lớn đến năng suất ép. Nếu lượng nước thẩm thấu quá nhiều thì hiệu suất ép tăng lên không
nhiều nhưng mía vào máy ép khó khăn vì gây ra ma sát trượt. Nhiệt độ thẩm thấu cao bã mía trương
Trang 19
lên nên dễ xãy ra hiện tượng nghẹn bã; Từ ngữ nghẹn được mô tả trong điều kiện khi máy ép không
ngoạm hết mía được đưa tới và vì thế dồn đống ở máy ép trước.
- Rãnh (răng) của trục ép:
Răng trục ép làm tăng diện tích ép của trục. Hình dạng và độ sâu của răng có tác dụng kéo mía vào
máy ép. Rãnh thoát nước có tác dụng thoát nước nhanh, nhất là đối với trục trước có lợi cho việc
kéo mía vào trục do làm giảm sự trượt của mía hay bã ở trục ép và cải thiện khá rõ năng lực của dàn
ép.
- Lực nén thuỷ lực:
Áp lực ở trục đỉnh đối với năng suất không có ảnh hưởng rõ rệt. Chủ yếu tác dụng đến hiệu suất ép.
Nhưng khi trục đỉnh chịu áp lực tương đối nhỏ, mía vào máy ép dễ dàng.
- Việc sử dụng các thiết bị tiếp nạp cưỡng chế:
Các trục ép tiếp nạp cưỡng chế phía trên và nhất là ở phía dưới là các cần đẩy và cần tiếp nạp với áp
suất liên tục có thể làm tăng lượng mía ép với tỉ lệ nhiều khi rất rõ. Dàn ép có hệ thống cung cấp và
kiểm soát mía tự động sẽ làm tăng năng suất ép
- Việc quan niệm về tình trạng thiết bị:
Các máy ép hiện đại gồm các cải tiến có thể làm tăng năng suất ép. Mặt khác sự mòn của rãnh răng,
hao mòn trục ép, các bề mặt ma sát, đặc biệt ở bộ phận áp lực nén trục đỉnh có thể gây trở ngại cho
máy ép làm việc tốt. Máy ép hay hư hỏng lặt vặt làm giảm năng suất ép.
- Nhân lực:
Giá trị của nhân sự bảo đảm việc điều chỉnh và bão dưỡng che ép là một yếu tố khó lường được
nhưng hậu quả của nó có thể rất lớn. Công nhân có kinh nghiệm vận hành và sữa chữa sẽ giúp năng
suất ép gia tăng.
3. Hệ số sử dụng
- Bao giờ cũng lắp đặt dàn ép có năng suất lắp đặt (theo tính toán) cao hơn năng suất thiết kế
(năng suất hoạt động), cho nên mỗi dàn ép đều có hệ số sử dụng
Athiãútkãæúísd
α uû
=
Atênhtoaïn
- Hệ số sử dụng phản ảnh mức độ an toàn về mặt năng suất ép của dàn ép được lắp đặt. Hệ số sử
dụng càng nhỏ càng an toàn nhưng chi phí lắp đặt cao. Thường α = 0,6
VI. HIỆU SUẤT ÉP

1. Định nghĩa:
Hiệu suất ép là tỉ lệ phần trăm lượng đường sacaroza lấy ra được khỏi cây mía so với lượng đường
sacarôza có trong cây mía.
Ký hiệu E; Đơn vị tính %
2. Công thức tính hiệu suất ép:
Q × Polnmhh
E= 100,%
M × Pol mia
Trong đó: E: hiệu suất ép, %

Q: khối lượng nước mía hổn hợp, tấn
M: khối lượng mía ép, tấn
Trang 20
Tuy nhiên không thể căn cứ đơn thuần trên hiệu suất ép tính theo công thức nói trên để đánh giá
hiệu quả làm việc của một dàn máy ép, bởi vì thực tế cho thấy hiệu quả làm việc của một dàn ép mía
còn bị ảnh hưởng bởi thông số xơ mía, trong khi đó trong công thức tính hiệu suất ép không có xơ
mía. Vì vậy ông Noel Deerr đã êr nghị một thông số khác để phản ảnh hiệu quả làm việc cỏa dàn ép
một cách trung thực và công bằng hơn, đó là hiệu suất ép hiệu chỉnh.
3. Hiệu suất ép hiệu chỉnh:

a. Khái niệm:
Một dàn máy ép bất kỳ:
- Khi ép mía có %xơ là f thì đạt được hiệu suất ép là E.
- Nay giả sử chuyển sang ép mía tiêu chuẩn có % xơ là 12,5 mà tỷ lệ nước mía tuyệt đối mất trong
xơ như cũ thì hiệu suất ép lúc này được gọi là hiệu suất ép hiệu chỉnh.
Ký hiệu E12,5; Đơn vị tính %
Hiệu suất ép hiệu chỉnh là hiệu suất ép mới của một dàn máy ép, mà trước đây khi ép mía có hàm
lượng % xơ là f thì đạt được hiệu suất ép là E, nay giả sử chuyển sang ép mía tiêu chuẩn với hàm
lượng % xơ là 12,5 mà không điều chỉnh gì khác để vẫn đạt tỷ lệ nước mía tuyệt đối mất trong xơ
như cũ.
b. Công thức tính hiệu suất ép hiệu chỉnh:
(100 − f )
E12,5 = 100 − (100 − E)
7f
c. Ý nghĩa:
Ví dụ 1 Hiệu suất ép của dàn ép A là 94% khi ép mía có hàm lượng xơ là 11,%5. Xác định hiệu suất
ép hiệu chỉnh:
Ví dụ 2: Hiệu suất ép của dàn ép B là 92% khi ép mía có hàm lượng xơ 16%. Xác định hiệu suất ép
hiệu chỉnh:
So sánh hiệu quả làm việc của 2 dàn ép trên?
Hiệu suất ép hiệu chỉnh được sử dụng để so sánh và đánh giá hiệu quả làm việc của các dàn máy ép
khác nhau hoặc của cùng một dàn ép với các loại mía khác nhau.
4. Các yếu tố ảnh hưởng tới hiệu suất ép:

- Xử lý mía trước khi ép:
+ Mía xé nhỏ, độ xé tơi cao, hiệu suất ép tăng hay nói cách khác hệ số xử lý mía cao, hiệu suất
ép tăng.
Tuy nhiên hình dạng mảnh vụn mía sau khi xé cũng ảnh hưởng lớn tới hiệu suất ép. Nếu ở dạng bột
thì khi ép độ thoát nước mía kém, nước mía khó thoát ra khỏi lớp mía, nên làm giảm khả năng lấy
hết đường ra khỏi mía. Tốt nhất là xé mía thành dạng sợi, ở dạng này độ thông thoáng cao, nước
mía thoát ra dễ dàng, cũng có lợi cho việc phát huy hiệu quả thẩm thấu.
+ Mảnh vụn mía ở dạng sợi nâng cao hiệu suất ép hơn ở dạng bột.
- Ap lực nén trục đỉnh:
+ Ap lực nén trục đỉnh tăng, hiệu suất ép tăng
5 2
+ Ap lực nén trục đỉnh tăng từ 0→ 148.10 N/m , hiệu suất ép tăng nhanh. Ap lực nén trục
5 2 5 5
đỉnh > 148.10 N/m , hiệu suất ép tăng chậm. Ap lực nén trong khoảng từ 196.10 ÷ 245.10
có lợi về knh tế, an toàn trong sản xuất.
o Khi hàm lượng xơ trong mía cao, có thể tăng áp lực nén để đạt hiệu suất ép cao.
- Thẩm thấu:
Trang 21
+ Ep có sử dụng nước thẩm thấu thì hiệu suất ép tăng lên rất nhiều so với ép khô
+ lượng nước thẩm thấu nhiều, hiệu suất ép tăng.
+ Nhiệt độ nước thẩm thấu cao, hiệu suất ép tăng.
o
. Thực nghiệm đã cho thấy: lượng nước gấp đôi khối lượng xơ là hiệu quả, nhiệt độ tối ưu 55-65 C
- Số lượng trục ép:
Số lượng trục ép tăng thì số máy ép sẽ nhiều nghĩa là mía sẽ được ép nhiều lần, mức trích nước mía
càng triệt để hiệu suất ép tăng. Tuy nhiên nếu số lượng trục ép nhiều quá thì sẽ không hiệu quả.
Số lượng trục ép tăng, hiệu suất ép tăng. Số lượng trục ép/dàn ép thông thường là 12-15 trục (4-5
máy ép) hiệu quả nhất.
- Tốc độ ép:
+ Khi tăng tốc độ ép, năng suất ép không đổi thì hiệu suất ép sẽ tăng
+ Khi tăng tốc độ ép, năng suất ép tăng thì hiệu suất ép giảm
+ Mức độ tác động đến hiệu suất ép rất nhỏ khi tốc độ ép < 5 vòng/phút
- Độ tải xơ:
Sức tải xơ là trọng lượng xơ trên một đơn vị diện tích vẽ bởi một trong các lô ép khi quay.
Sức tải xơ tỉ lệ thuận với chiều dày của lớp bã, từ đó để so sánh năng lực làm việc của hai máy ép
có đuờng kính khác nhau ta phải qui ra sức tải xơ so với đường kính. Từ đó sinh ra khái niệm độ tải
xơ.
2 3
Độ tải xơ = q/D kg/m /m → kg/m
+ Khi độ tải xơ tăng sẽ làm cho hiệu suất ép giảm
+ Nếu độ tải xơ tăng lên 10% thì hiệu suất ép giảm 0,17%
- Tình trạng máy ép:
+ Máy ép hay hư hỏng, hiệu suất ép giảm
+ Vỏ trục ép bị mòn, hiệu suất ép giảm
- Công nhân vận hành:
Công nhân có trình độ kỹ thuật và kinh nghiệm sẽ góp phần nâng cao hiệu suất ép.
CHƯƠNG 2
LẤY NƯỚC MÍA BẰNG PHƯƠNG PHÁP KHUẾCH TÁN

Trang 22
Phương pháp khuếch tán đã được sử dụng trong tất cả các nhà máy đường củ cải để trích ly đường
từ lát củ cải. Nhiều nhà máy đường mía của nhiều nước trên thế giới đã dùng phương pháp kh/tán
với các thiết bị kh/tán khác nhau. Ở nước ta phương pháp kh/tán được dùng đầu tiên ở nhà máy
đường La ngà với thiết bị khtán DdS của Đan mạch.
Sự khuếch tán:
Khuếch tán là một hiện tượng trong dó hai dung dịch có nồng độ khác nhau tập trung lại sát bên
nhau, hoặc chẳng hạn chỉ cách nhau bởi một màng mỏng, tự trao đổi với nhau bằng thẩm thấu
xuyên qua màng mỏng ấy. Nếu cả hai dung dịch cùng một chất thì sự trao đổi sẽ kéo dài cho đến khi
cả hai bên màng mỏng nồng độ bằng nhau. Điều này phải giả định rằng màng mỏng phải thẩm thấu
đối với chất hoà tan. Nếu có hai hoặc nhiều chất hoà tan, màmg mỏng có thể thấm đối với dung môi
hoặc với một số chất nhất định và không thấm đối với các chất khác. Người ta nói đó là bán thấm.
I. Đặc điểm của phương pháp khuếch tán đối với mía:
Qua nhiều thí nghiệm người ta thấy rằng khi cắt mía và củ cải thành từng lát có kích thước tương tự
o
và ngâm trong nước nóng 75 C thì thời gian khuếch tán ở lát mía dài gấp ba lần so với ở lát củ cải.
Ở lát củ cải nồng độ đường giảm rất nhanh và sau một thời gian nhất định toàn bộ đường đã trích
o
ly. Đối với mía ở nhiệt độ của nước là 75 C, nồng độ đường trong lát mía giảm rất chậm và sau một
thời gian khá dài, một ít đường vẫn còn trong lát mía. Muốn lấy được đường ra khỏi lát mía triệt để
o
hơn cần phải tiến hành ngâm trong nước nóng 100 C nhưng như thế này lại bất lợi bởi vì ngâm ở
nhiệt độ cao đường sacarôza bị chuyển hóa, chất không đường hòa tan vào nước sẽ nhiều lên. Như
o
vậy đối với mía muốn khuếch tán ở 75 C thì đòi hỏi thiết bị khuếch tán phải lớn, thời gian khuếch
tán dài. Muốn lấy đường hết ra khỏi lát mía trong thời gian ngắn hơn thì cần phải phá vỡ tổ chức tế
bào mía. Vì vậy phải có dao băm mía, máy đánh tơi, máy ép dập, máy ép .. để phá vỡ tế bào mía và
lấy ra một phần nước mía, sau đó dùng thiết bị khuếch tán để lấy một phần nước mía còn lại.
Đối với mía do tính chất của mía không thể dựa vào phương pháp khuếch tán đơn thuần để lấy
đường ra khỏi mía như đối với củ cải mà phải dùng một số thiết bị trước và sau khuếch tán nên có
thể nói phương pháp khuếch tán mía là phương pháp kết hợp giữa khuếch tán và ép. Thiết bị khuếch
tán thay thế vào bộ trục ép ở giữa dàn ép. Mặt khác trong khi ở củ cải sự khuếch tán cho phép nâng
cao hơn thuần độ nhờ tính thẩm thấu cao của saccaroza so với những tạp chất, còn ở mía thì lợi về
thuần độ rất kém, sự ngâm chiết mang theo không phân biệt saccaroza và tạp chất vào trong nước
mía thu được.
II. Lưu trình công nghệ của phương pháp khuếch tán:
Hệ khuếch tán mía bao gồm việc xử lý mía, khuếch tán nước, ép nước khỏi bã mía và xử lý nước ép.
1. Xử lý mía :
Để xử lý mía có thể dùng máy ép dập, máy đánh tơi hoặc cả hai. Ở mía bị đánh tơi có nhiều tế bào
bị phá vỡ hơn so với ở mía bị ép dập, lượng đường trích ly được ở mía đánh tơi nhiều hơn. So sánh
hiệu quả trích ly đường và độ tinh khiết ở mía đánh tơi và mía cắt lát thì cũng thấy ở mía đánh tơi
cho kết quả tốt hơn.
2. Khuếch tán: có hai hệ khuếch tán, chủ yếu là khuếch tán mía và khuếch tán bã.
• Khuếch tán mía: phương pháp này giống như phương pháp đối với củ cải: xử lý mía, có dao chặt
ra từng đốt, qua búa đập hoặc đánh tơi rồi đưa vào thiết bị khuếch tán. Như vậy mía còn nguyên
trọng lượng và còn giữ nguyên phần đuờng.
• Khuếch tán sau che ép hay là khuếch tán bã mía: Mía được xử lý như phương pháp ép , đi qua
một máy ép, đặc biệt qua hai máy để lấy ra nhiều nước càng tốt, khoảng 65-70% đường, còn bã
thì cung cấp cho khuếch tán
3. Ép nước từ bã ướt:
Trong cả ha trường hợp khuếch tán mía hay khuếch tán bã, ta không thể để bã khuếch tán ở trạng
thái chứa 88-90% nước như thế được: nhà máy đường mía cần nhiên liệu nhưng bã mía khuếch tán
Trang 23
không dùng được vì độ ẩm quá cao. Bằng mọi cách ta phải ép nó lấy bớt lượng nước thừa, đơn giản
nhất là cho bã ướt đi qua mộ hay hai máy ép để đưa ẩm bã xuống < 50%
4. Xử lý nước ép:
Nước ép thu được ở phương pháp khuếch tán khá nhiều nhưng lại có nhiệt độ cao, hàm lượng đuờng
o
thấp. Thông thường nước mía ép lại được sàng và gia nhiệt đến 103 C, sau đó gia vôi đến pH 7,5-
o
8,2 lắng cặn và làm nguội đến 75 C để đi vào khuếch tán.
Hoặc nước ép có thể xử lý dùng làm môi trường nuôi cấy để sản xuất chế phẩm enzime.
* Các thiết bị dùng trong phương pháp khuếch tán:
Để khuếch tán mía người ta thường cần dùng:
2 dao chặt + 1 búa đập + thiết bị khuếch tán dài + 2 bộ máy ép
Còn khuếch tán bã thì cần:
2 dao chặt mía + 1 búa đập + 1 bộ máy ép + 1 thiết bị khtán ngắn + 2 bộ máy ép
III. SO SÁNH HAI PHƯƠNG PHÁP LẤY NƯỚC MÍA: ÉP VÀ KHUẾCH TÁN
- Hiệu suất lấy nước mía:
+ Ép : (hệ thống phức tạp) Hiêụ Suất cao nhất = 97%
+ Khuếch tán: Hiệu suất 98-99%
- Tổng thu hồi:
+ Tổng hiệu suất thu hồi đường của phương pháp khuếch tán(82%) lớn hơn phương pháp ép
(80%)
- Tiêu hao năng lượng: của hệ khuếch tán ít hơn hệ ép.
- Vốn đầu tư của nhà máy đường bằng phương pháp khuếch tán ít hơn nhà máy đường bằng
phương pháp ép.
- Tồn tại của hai phương pháp:
* Khuếch tán:
+ Tăng nhiên liệu dùng trong bốc hơi.
+ Tăng chất không đường trong nước mía hổn hợp do đó tăng tổn thất đường trong mật cuối.
* Ép:
+ Trục ép là thiết bị thô kệch nặng nề, lõi trục ép làm bằng thép hợp kim đắt tiền, giá tiền chế
tạo, sữa chữa bảo dưỡng cao.
+ tiêu hao năng lượng nhiều
+ tổng hiệu suất thu hồi ít
→ phương pháp khuếch tán có nhiều ưu điểm hơn so với phương pháp ép
PHẦN B : LÀM TRONG, LÀM SẠCH NƯỚC MÍA

CHƯƠNG 3: NGUYÊN LÝ LÀM SẠCH NƯỚC MÍA
I. KHÁI QUÁT CHUNG:

Trang 24
1. Nước mía:
Nước mía thu được từ khâu ép gọi là nước mía hổn hợp. Thông thường nước mía hổn hợp chứa từ
13% đến 15% chất tan. Ngoài đường sacarôza, trong nước mía còn những chất không đường có tính
chất hóa lý khác nhau.
• Xét về thành phần hóa học:
Nước mía gồm : Nước
Chất khô - đường
- chất không đường
Thành phần hóa học:
+ Nước 77-88%
+ Chất khô: - Đường sacarôza: 8-21%
- Đường khử : 0,3-3%
- Tạp chất hữu cơ: 0,5-1%
- Tạp chất vô cơ: 0,2-0,8%
Ngoài ra còn đất, cát, VSV...
Thành phần tạp chất có trong nước mía hổn hợp được phân loại như sau:
 Axít hữu cơ 13%
 Carbonhydrate 10%
 Hợp chất vô cơ có ni tơ 34%
 Các chất màu sắc tố 17%
 Sáp mía 17%
Muối vô cơ 7%

Silic 2%
 Tổng cộng 100%
2. Anh hưởng của các tạp chất (chất dơ)
- Các acid hữu cơ làm cho đường sacarôza chuyển hóa
- Các huyền phù lơ lửng làm nước mía đục, khó lọc khó kết tinh.
- Các sắc tố (chất màu) làm giảm phẩm chất đường.
- Các chất dơ khác nhất là muối vô cơ gây trở ngại cho quá trình kết tinh, tạo ra nhiều mật cặn và
thu hồi thấp.
Các tạp chất nói trên tuy số lượng không nhiều lắm nhưng có ảnh hưởng xấu đến mọi giai
đoạn chế biến: lọc, phân mật, và kết tinh đường khó khăn, làm nước mía có nhiều bọt, giảm hiệu quả
tẩy màu và góp phần làm tăng tổn thất đường trong mật cuối. Ngoài ra còn có bã nhuyễn khi đun
nóng chúng kết tụ lại . Do đó cần phải loại tất cả các chất không đường ra khỏi nước mía càng nhiều
càng tốt.
3. Mục đích của việc làm trong, làm sạch nước mía:
- Trung hòa acid trong nước mía hổn hợp để hạn chế đường sacarôza chuyển hóa .
- Loại tối đa các chất không đường ra khỏi nước mía hổn hợp đặc biệt các chất có hoạt tính bề mặt
và chất keo để nâng cao hiệu suất thu hồi đường.
- Loại bỏ những chất rắn dạng lơ lửng các chất màu để nâng cao phẩm chất đường thành phẩm.
II. NGUYÊN LÝ CƠ BẢN CỦA VIỆC LÀM SẠCH NƯỚC MÍA
Nguyên lý cơ bản của làm sạch nước mía dựa trên các cơ sở sau:
- Dùng phản ứng hóa học để kết tủa các tạp chất hoặc lợi dụng tác dụng hấp phụ, kéo theo các
chất bẩn khác của các chất kết tủa hay có thể làm ngưng kết các thể keo trong nước mía để các
chất đó nằm ở trạng thái rắn hay có tỉ trọng khác với nước miá rồi sau này loại đi bằng cách
lắng, lọc ...

Trang 25
- Dùng các dụng cụ thiết bị thích hợp để hóa chế và tách rời các tạp chất ra khỏi nước mía như
thiết bị lắng, lọc, thiết bị gia vôi, sunphít hoá,(carbonat hoá, phosphat hoá), gia nhiệt ...
III. TÁC DỤNG CỦA CÁC YẾU TỐ ĐẾN QUÁ TRÌNH LÀM TRONG SẠCH NƯỚC
MÍA
1. Tác dụng của pH :
a. Ngưng kết chất keo:
Trong nước mía có nhiều tạp chất tồn tại dưới dạng keo, phần lớn là keo thuận nghịch, một
phần keo không thuận nghịch, keo ưa nước và keo không ưa nước và hầu hết các keo đó mang
điện âm (-). Các chất màu cũng tồn tại dưới dạng keo, do đó loại trừ được keo thì loại trừ được
các sắc tố. Để keo tụ các chất keo, trong sản xuất đường thường lợi dụng tác dụng của điểm
đẳng điện, có thể giải thích sơ qua tác dụng keo tụ của keo bằng tác dụng đẳng điện như sau:
- Trong dung dịch keo có khả năng hấp phụ các ion lưỡng cực của nước tạo thành vỏ hydrat
bền vững và nó tồn tại trong dung dịch. Ở dạng này keo không hút nhau và không kết tủa.
Nhưng nếu cho vào dung dịch một chất điện ly, nó phân ly thành ion kết hợp với ion keo đưa
keo đến trạng thái trung hoà điện chúng hút nhau và cùng kết tủa xuống. Như vậy cho chất
điện ly vào tức là thay đổi pH của dung dịch, giá trị pH mà tại đó hệ keo ngưng kết gọi là pH
đẳng điện
- Đối với mỗi loại keo thì trị số của điểm đẳng điện khác nhau, song cũng tuỳ từng loại mía,
khí hậu và cách canh tác mà chúng khác nhau. Trong kỹ nghệ sản xuất đường lợi dụng các
điểm đẳng điện đó bằng cách khống chế các điều kiện kỹ thuật để có pH thích hợp. Căn cứ
vào kết quả nghiên cứu của các nhà khoa học thì trong nước mía có hai điểm pH làm ngưng
tụ chất keo:
+ pH trên dưới 7 là điểm đẳng điện của nhiều loại keo trong nước mía.
+ pH =11 là điểm ngưng kết của prôtêin trong môi trường kiềm mạnh. Điểm này không gọi là
điểm đẳng điện, vì lúc đó trong nước mía có đường saccaroza và hàm lượng vôi nhiều sẽ hạo
thành hợp chất có tính hấp phụ prôtêin tạo thành chất kết tủa.
- Những yếu tố ảnh hưởng đến điểm đẳng điện:
+ Thời gian: rất quan trọng; thời gian ngừng lại của điểm đẳng điện càng dài thì tác dụng
keo tụ của keo càng hoàn toàn.
+ Nhiệt độ: tăng nhiệt độ thích đáng có thể xúc tiến quá trình keo tụ của chất dơ, vì nhiệt
độ cao sự va chạm phân tử lớn nên keo tụ tốt. Mặt khác nhiệt độ tăng màng hydrat hoá bị
phá vỡ keo dễ kết tủa.
b. Làm chuyển hoá đường saccaroza :
- Trong môi trường acid đường saccaroza bị chuyển hoá tạo thành glucoza và fructoza
C12H22O11 + H2O → C6H12O6 + C6H12O6
o o o
+66,5 + 52,8 - 92,8
.
- Tốc độ chuyển hoá của phản ứng trên phụ thuộc vào nhiều yếu tố như pH, nhiệt độ và thời
gian:
- Trong sản xuất việc chuyển hoá đường saccaroza là một điều bất lợi bởi vì không những gây
tổn thất đường mà còn làm giảm độ tinh khiết của mật chè, tăng dộ nhớt, gây khó khăn cho
việc kết tinh đường.
c. Làm phân giải đường saccaroza:
- Trong môi trường kiềm , dưới tác dụng của nhiệt saccaroza bị phân huỷ. Sản phẩm phân huỷ
của saccaroza rất phức tạp: fucfurol, 5- hydrômêtyl fucfurol, mêtylglioxan, glixeandehit,
dioxiaxeton, acid lactic, acid trioxiglutaric, acid trioxibuteric, acid axetic, acid focmic... và
những sản phẩm đó có thể tiếp tục bị oxi hoá dưới tác dụng của oxi không khí.

Trang 26
- Phản ứng phân giải xãy ra càng mạnh ở pH càng cao và nhiệt độ càng cao.
- Sự phân giải đường saccaroza trong quá trình sản xuất làm tăng tổn thất đường, tăng độ nhớt,
độ màu → giảm hiệu suất thu hồi đường.
d. Làm phân giải đường khử
- Trong nước mía hổn hợp có chừng 0,3-2,4% đường khử. Khi nước mía ở môi trường acid sự
tồn tại của đường khử tương đối ổn định. Ở pH =3 đường khử ổn định nhất. Nếu pH của
nước mía hay dung dịch đường vượt quá 7 sẽ phát sinh các phản ứng phân huỷ đường khử.
Sản phẩm phân huỷ của đường khử tương tự sản phẩm phân huỷ của saccaroza.
- Nhiệt độ tăng tốc độ phản ứng tăng; số lượng sản phẩm tạo thành phụ thuộc vào thời gian
o o o o
tiến hành phản ứng. (t < 55 C sản phẩm phân huỷ không màu, t > 55 C sản phẩm phân huỷ
có nhiều acid hữu cơ và chất màu).
- Sự phân giải của đường khử trong quá trình sản xuất làm giảm độ tinh khiết của mật chè,
tăng độ màu, giảm tốc độ kết tinh đường.
e. Tách loại chất không đường
Ở các pH khác nhau có thể loại đuợc các chất không đường khác nhau.
- pH =7-10 các muối vô cơ Al2O3, P2O5, Fe2O3, SiO2, MgO dễ bị loại; trong số đó Al2O3,
P2O5, SiO2 bị loại 95% còn MgO và Fe2O3 chỉ bị loại đến 60%.
- Ở pH = 7 tách loại được khoảng 50-60% chất keo (pentosan.)
- Khi pH khoảng 5-6, trên 98% prôtêin có thể bị tách loại, nếu vượt quá trị số pH đó hiệu quả
tách loại rất thấp.
Khi chọn pH thích hợp để loại chất không đường không nên tách loại đơn độc từng chất mà phải
xét một cách toàn diện để tách loại nhiều chất không đường.
2. Tác dụng của nhiệt độ:
• Nếu khống chế nhiệt tốt sẽ thu được những tác dụng chính sau:
- Có thể loại không khí trong nước mía, giảm bớt sự tạo bọt.
- Tăng nhanh các quá trình phản ứng hoá học, ví dụ sự tạo thành nhanh chóng và hoàn toàn
kết tủa CaSO3 trong phương pháp sunphít hoá và CaCO3 trong phương pháp cabônat hoá.
- Có tác dụng diệt trùng, đề phòng hiện tượng lên men acid và sự xâm nhập của VSV vào
nước mía.
- Do nhiệt dộ tăng cao làm cho tỉ trọng nước mía giảm, đồng thời làm chất keo ngưng tụ, tăng
o o
nhanh tốc độ lắng của những chất kết tủa. Ví dụ ở 82 C anbumin bị ngưng tụ, ở 102-104 C
pentosan bị ngưng tụ ...
• Nếu khống chế nhiệt độ không tốt thường gặp các trường hợp không tốt dưới đây:
- khi nước mía có tính acid (pH =5-5,5) dưới tác dụng của nhiệt, đường saccaroza bị chuyển
hoá tăng tổn thất đường.
- Nếu thời gian tác dụng của nhiệt kéo dài và ở nhiệt độ cao thường sinh hiện tượng caramen
hoá ảnh hưởng đến màu sắc của nước mía, làm nước mía có màu sẫm.
- Trong nước mía hỗn hợp có chứa hàm lượng đường khử nhất định, dưới tác dụng của nhiệt,
đặc biệt ỏ nhiệt độ cao, đường khử bị phân huỷ tạo ra các chất màu và các acid hữu cơ;
- Đun nóng nước mía có khả năng thúc đẩy sự thuỷ phân vụn mía, sản sinh chất keo.
• Một số mốc nhiệt độ đánh dấu các công đoạn chuyển hóa của tạp chất:
o
- > 38 C, ở pH kiềm: đường khử bắt đầu phân hủy.
o
- > 41 C giảm dần hoạt động của vi khuẩn
o
- > 55 C: thúc đẩy phân hủy đường khử sinh chất keo, chất màu và tạo ra axít hữu cơ.
o
- > 61 C: hoạt động của một số men và vi khuẩn bị đình chỉ
o
- >74 C: ngưng hoạt động của một số vi khuẩn thông thường

Trang 27
o
- >81 C: nhiệt độ cao nhất có thể chịu đựng của vi khuẩn có vỏ bọc, toàn bộ vi khuẩn ngừng
hoạt động.
o
- 82 C là nhiệt độ cần thiết của qúa trình lắng trong, albumin bắt đầu ngưng kết và thể keo mất
tính chất hoãn xung do đó mà pH cũng có thể giảm
o
- 95 C những kết tủa thì rắn chắc lại do sự thoát nước, độ nhớt của nước mía giảm xuống rõ
rệt và tốc độ kết tủa càng nhanh.
o
- 100 C một phần Ca3PO4 trở thành muối phôt phat kiềm không tan [Ca(OH)2. Ca3(PO4)2] và
muối phôt phát acid calôit Ca(H2PO4)2 và acid phôtphoric điện ly (H3PO4 ) và kết quả là pH
giảm xuống.
o
- >100 C nước mía bắt đầu sôi, tác dụng thoát nước nhanh có thể tạo thành một bộ phận thể
keo thuận nghịch do đó ảnh hưởng đến tinh độ của nước chè trong.
3. Tác dụng của vôi:
a. Vôi:
- Vôi là hoá chất quan trọng được dùng phổ biến từ những ngày khởi đầu sản xuất đường.
- Vôi là một chất vô định hình, có độ phân tán cao, khi hoà tan trong nước có tính keo.
- Độ hoà tan của vôi phụ thuộc vào hàm lượng chất khô trong dung dịch: nồng độ đường
saccaroza và chất không đường. Độ hòa tan của vôi tăng khi nhiệt độ giảm và nồng độ của
đường và chất không đường tăng
b. Yêu cầu chất lượng của vôi:
- Chất lượng vôi có ảnh hưởng lớn đến hiệu quả làm sạch. Nếu vôi có nhiều tạp chất, khi cho
vôi vào nước mía sẽ làm tăng tạp chất, lắng, lọc và kết tinh khó khăn.
- Vôi cần đạt các tiêu chuẩn sau: CaO > 85%; MgO < 2%; SiO2 < 0,6%; Fe2O3, Al2O3 <1%;
CaCO3<1%.
- Trong thành phần vôi chủ yếu là CaO; ngoài ra cần chú ý đến hàm lượng MgO, nếu
MgO>2% sẽ gây những tác hại sau đây:
+ Giảm thấp độ hoà tan của vôi;
+ Thời gian lắng kéo dài;
+ Tác dụng với đường khử làm tăng màu sắc nước mía
+ MgO có độ hoà tan lớn là thành phần đóng cặn ở các thiết bị truyên nhiệt.
+ Làm cho đường có vị đắng
- Các thành phần khác như Al2O3, Fe2O3, SiO2 làm tăng chất keo, tăng màu sắc nước mía và
đóng cặn trong thiết bị.
c. Các dạng vôi cho vào nước mía:
Vôi được cho vào nước mía theo các dạng sữa vôi, vôi bột, canxisacarat.
- Trước đây dạng vôi bột thường dùng ở các nhà máy đương thủ công; vôi bôt phản ứng chậm,
khó khống chế lượng chính xác, khi phản ứng toả nhiệt nên dễ làm nước mía quá nhiệt, gây
tác dụng phân huỷ đường khử, màu sắc nước mía đậm, hiện nay không sử dụng vôi bột.
- Vôi ở dạng sữa vôi có tác dụng làm hổn hợp đồng đều, khống chế dễ dàng. Nhưng bản thân
sữa vôi có chứa một lượng nước nhất định, tăng lượng nhiệt bốc hơi. Hiện nay dạng sữa vôi
o
được dùng rộng rãi trong các nhà máy đường.Nồng độ sữa vôi thường là 8-10 Be.
- Canxisacarat: trộn sữa vôi với chè trong hoặc sirô, giữ tiếp xúc tối thiểu trong 5 phút để có
thời gian tạo thành sacarat và thực hiện gia vôi cho nước mía với hổn hợp này.Điều chế phức
tạp, ít phổ biến.
d. Tác dụng của vôi:
• Tác dụng chính
+ Làm trơ phản ứng acid của nước mía và ngăn ngừa sự chuyển hoá đường saccaroza.

Trang 28
+ Các muối canxi tạo thành ở dạng kết tủa có tác dụng kéo theo những chất lơ lửng và những
chất không đường khác
+ Kết tủa, đông tụ các chất không đường.
-Tác dụng kết tủa chất hữu cơ:
Các chất không đường hữu cơ: prôtêin, pectin, sáp và các chất hữu cơ khác khi tác dụng với
vôi tạo thành các muối canxi mà phần lớn bị kết tủa hoặc nổi bọt→ dễ loại được. Một phần vẫn
tồn tại trong nước mía, qua quá trình kết tinh phân mật, vẫn nằm lại trong mật rỉ. Ngoài ra còn
các chất khác, nếu là môi trường kiềm yếu thì vôi không kết tủa nó được, mà có thể bị các chất
kết tủa khác hấp phụ kéo đi, có thể lắng xuống hoặc nổi lên.
-Tác dụng kết tủa chất vô cơ:
Vôi có thể tác dụng với các loại muối vô cơ lẫn trong nước mía tạo kết tủa. Tất cả những
muối canxi này khi kết tủa có tác dụng hấp phụ những chất thể keo albumin và sắc tố.
3Ca(OH)2 + 2K3PO4 → Ca3(PO4)2 + 6KOH
Ca(OH)2 + K2SO4 → CaSO4 + 2KOH
+Làm phân giải chất không đường
Đặc biệt là đường khử và các chất không đường chứa nhóm amin (-NH2)
- Phân huỷ đường khử: khi cho vôi vào thì pH nước mía tăng, trong môi trường kiềm đường
khử bị phân huỷ, tạo các chất màu, các acid hữu cơ...các acid này lại tác dụng với Ca tạo ra
muối hoà tan hoặc không tan.
- Các chất không đường chứa nhóm amin như albumin, acid amin, amít... khi tác dụng với vôi
có thể sinh ra các muối canxi hoà tan và thoát ra khí NH3.
- Ảnh hưởng:
2+
+ Muối canxi hoà tan làm tăng lượng ion Ca trong nước mía , khó loại trừ.
+ NH3 tạo thành thoát đi → loại được một phần chất không đường
Ví dụ:
CH2-CONH2 CH2-COO
 
CH2 + Ca(OH)2 → CH2 Ca + H2O + NH3
 
CH - COOH CH - COO
 
NH2 NH2
Glutamin glutamatcanxi
+Tác dụng với đường saccaroza
- Nếu cho vôi vào nước mía quá lượng thì ngoài các acid bị trung hoà còn một phần đường
saccaroza tác dụng với lượng vôi dư tạo thành các muối sacarat canxi
- ảnh hưởng : làm tăng tổn thất đường, tăng độ nhớt do muối canxisacarat tạo nên.
• Tác dung cơ học:
- Những chất kết tủa từ vôi sẽ kéo theo những chất không đường khác cũng kết tủa ví dụ như
các kết tủa CaCO3, CaSO4, Ca3PO4
• Tác dụng sát trùng:
- Vôi có tác dụng tiêu diệt VSV làm cho nước mía được tiệt trùng.Với độ kiềm khi có 0,3%
CaO phần lớn VSV không sinh trưởng, tuy nhiên có trường hợp phải dùng đến 0,8% CaO.
4. Tác dụng của SO2:
SO2 được dụng phổ biến trong sản xuất đường. SO2 có thể cho vào dung dịch đường ở dạng khí,
lỏng hoặc muối. Trong sản xuất đường hiện nay thường ùng SO2 ở dạng khí.Ở trị số pH thấp hiệu
Trang 29
quả tẩy màu tốt hơn. Vì có khả năng giảm pH nên khí SO2 tác dụng mạnh hơn NaHSO3 và Na2SO3.
Thương cho Na2S2O4 vào đường non.
a. Khí SO2:
- Sự tạo thành SO2 : SO2 được tạo thành khi đốt cháy lưu huỳnh trong không khí
S + 02 → SO2
32 32 64
Theo phản ưng 1 kg S khi cháy cần có 1 kg oxy, phản ứng cháy toả nhiệt 2217 kcal/kg lưu
o
huỳnh. Nhiệt độ cháy của lưu huỳnh là 363 C
Thể tích tối đa của SO2 trong khí cháy là 21% Tuy nhiên không thể đạt đuợc sự đốt cháy 100%
lượng ôxy trong không khí và cần phải cho phép có một lượng không khí dư cao hơn lý thuyết
gấp 8 hoặc 9 lần trọng lượng lưu huỳnh cho nên chỉ có khoảng 10% SO2 trong khí đốt lưu
huỳnh (có thể đạt được từ 12% đến 16% trung bình là 14%).
- Những điểm cần chú ý khi đốt S:
+ Bảo đảm độ ẩm lưu huỳnh ở mức tối thiểu theo qui định và tuyệt đối tránh ẩm, sắt
Nếu trong lưu huỳnh có lượng ẩm cao hoặc với sự hiện diện của nước, sắt lưu huỳnh khi cháy
cho anhydric sulphuric SO3 thay vì anhydric sulphurơ. Khi phản ứng với nước, SO3 ngay lập tức
thành acid sunphuaric. Do vậy bằng mọi cách phải tránh đưa nước vào lò đốt lưu huỳnh. Phải
luôn luôn làm khô không khí đốt lưu huỳnh bằng cách cho đi qua vôi cục sống có đặc tính rất
háo nước và sẽ hút ẩm trong không khí.
+ Nhiệt độ đốt lưu huỳnh không được quá cao. Thông thường nhiệt độ trong lò ở khoảng 320-
o o
350 C và khi ra khỏi lò là khoảng 250-300 C.
@ Nếu nhiệt độ thấp thì S cháy không hoàn toàn .
@ Nếu nhiệt độ cao quá gây ra nhiều ảnh hưởng xấu:
o
# tránh đưa nhiệt độ khí lên quá 300 C vì ở điểm này sẽ xảy ra sự thăng hoa làm cho hiệu suất
tạo thành SO2 giảm và khí S sẽ bay ra ngoài theo đường ống dẫn, gặp lạnh biến thành S tinh thể
đọng lại trong các đường ống làm tắt ống.
# nhiệt độ cháy cao, ôxi nhiều, tạo thành SO3 làm giảm hiệu suất tạo SO2 và nếu có nước hoặc
sắt thì tạo thành H2SO4
o
# Phân ly SO2 : ở 1200 C, SO2 → S + O2 và ôxi mới sinh ra tác dụng ngay lập tức với SO2 bao
o
quanh tạo thành SO3. Phản ứng này được nhận thấy bắt đầu từ nhiệt độ khoảng 900 C
b. Yêu cầu của lưu huỳnh:
Để đảm bảo phảm chất SO2 tiêu chuẩn thì lưu huỳnh đốt cần có các thành phần như sau:
S ≥ 98% , Nước<1%; Tro<0,1%; Hắc ín<0,1%; As< 0,05%; chất không cháy <1%.
Lưu ý:
- hàm lượng As nếu nhiều quá sẽ gây tác dụng xấu bởi vì khi đốt S, As cháy tạo thành As2O3
là một chất độc, trong quá trình sản xuất, cuối cùng nó sẽ tồn tại trong đường thành phẩm và
mật cuối
- Hắc ín và chất lỏng không cháy sẽ gây trở ngại cho việc đốt S do nằm trên bề mặt nên dễ
làm tắt lửa.
c. Tác dụng của SO2
Tác dụng của SO2 đối với nước mía và mật chè tuỳ thuộc vào tính chất trung tính hoặc kiềm của
chúng bao gồm các tác dụng sau:
- Trung hoà lượng vôi dư trong nước mía:
Khi cho SO2 vào nước mía có vôi dư phản ứng xãy ra như sau:
SO2 + H2O → H2SO3
Ca(OH)2 + H2SO3 → CaSO3 + H2O
Trang 30
+ kết tủa CaSO3 có đặc tính là khi nhiệt độ cao độ hòa tan giảm, còn ở nhiệt độ thấp lượng đó
o
nhiều nên để tạo thành kết tủa này hoàn toàn thì nhiệt độ phải >=75 C
+ Tác dụng:
• làm giảm pH, hạn chế sự phân hủy đường sac và đường khử trong môi trường kiềm khi gia
nhiệt.
• CaSO3 là chất kết tủa có khả năng hấp phụ các chất không đường, chất màu và chất keo có trong
dung dịch.
• Ngưng kết được một số chất keo.
- Hòa tan muối canxi sunphit kết tủa:
Canxi sunphít không tan trong nước nhưng tan trong acid sunphurơ, do đó khi thông SO2 quá lượng
có thể làm cho canxi sunphit kết tủa biến thành bisunphit hòa tan
CaSO3 + SO2 + H2O → Ca(HSO3)2 ; tương tự như vậy kalisunphit biến thành kali bisunphit
Anh hưởng: Giảm hiệu quả làm sạch do muối canxi sunphit kết tủa bị giảm. Khi gia nhiệt thì muối
bisunphit canxi bị phân giải tạo thành muối sunphit canxi kết tủa đóng cặn trên bề mặt ống truyền
nhiệt : Ca(HSO3)2 → CaSO3 + SO2 + H2O
- Giảm độ nhớt:
+ Khi xông SO2 vào nước mía hoặc mật chè, tạo thành một số muối kết tủa có tác dụng hấp phụ các
chất màu, chất keo → độ nhớt giảm.
+ Khi cho SO2 vào làm thay đổi pH nên ngưng kết được số keo → giảm độ nhớt.
+Tạo môi trường axit nên độ nhớt thấp.
Ảnh hưởng:
Làm giảm độ nhớt mật chè, có lợi cho thao tác nấu đường và kết tinh, đồng thời hạn chế sự
phát triển của VSV.
- Biến muối cacbônat thành muối sunphit:
Trong nước mía có hàm lượng muối cacbônat của kali, canxi nhất định khi thông SO2 tạo thành
canxi sunphit và kali sunphit.
K2CO3 + H2SO3 = K2SO3 + H2O + CO2
CaCO3 + H2SO3 = CaSO3 + H2O + CO2
Tác dụng:
+ Muối cacbônat có khả năng tạo mật lớn hơn muối sunphit nên sự thay đổi từ muối cacbônat thành
muối sunphit sẽ làm giảm khả năng tạo mật.
+ Muối sunphit làm giảm độ kiềm, độ nhớt của mật chè có lợi cho việc nấu đường, kết tinh, phân
mật.
- Tẩy màu dung dịch đường:
+ Phần lớn những chất màu là những hợp chất hữu cơ cao phân tử và trong phân tử có nối đôi, có
tính oxi hóa. Khi cho SO2 vào sẽ tác dụng với chúng để tạo thành chất không màu hay có màu nhạt
hơn. Tác dụng tẩy màu xảy ra trong môi trường axít
-
SO2 + H2O → H+ + HSO3
- -
HSO3 + H2O → HSO4 + 2 [H] hydrô nguyên sinh
C=C + 2H → CH-CH
+ Tác dụng tẩy màu không bền bởi vì chất không màu này sẽ bị oxi hóa dưới tác dụng của oxi
không khí lại trở thành chất màu như cũ. Điều nầy giải thích tại sao khi đường sản xuất bằng
phương pháp SO2 trong thời gian bảo quản nó bị chuyển màu trở lại. Đối với mật chè và đường non,
hiện tượng trở lại màu như trên không nhiều.

Trang 31
+ SO2 làm giảm nhiều độ pH của dung dịch tiếp theo là NaHSO3 còn Na2SO3 không có tác dụng
thay đổi pH của dung dịch hoặc làm tăng pH của dung dịch rất ít.
+ Tác dụng tẩy màu của H2SO3 và muối của nó (NaHSO3, Na2SO3) kém hơn so với hydrosunphit vì
H2SO3 khi tác dụng với nước chỉ sản sinh ra hai nguyên tử hydrô trong lúc đó từ hydrô sunphit sinh
ra 6 nguyên tử hydrô.
S2O42- + 4H2O  2HSO4- +3H2
* Chú ý:
+ Thường dùng SO2 xông trực tiếp vào nước mía và mật chè. Na2S2O4 cho trực tiếp vào đường non
với lượng dùng không nhiều. Cứ 10 tấn đường non chỉ dùng 100-200 gam Na2S2O4 . Tăng thêm
lượng Na2S2O4 hiệu quả tẩy màu không tăng thêm nhưng tăng chi phí sản xuất do giá thành Na2S2O4
đắt, đồng thời không thể loại tạp chất của Na2S2O4 ra khỏi đường non tuy lượng đó không nhiều.
- Ngăn ngừa sự tạo màu.
SO2 không chỉ làm mất màu mà còn ngăn ngừa sự sinh chất màu, tác dụng còn quan trọng hơn cả sự
khử màu
+ SO2 ngăn ngừa ảnh hưởng không tốt của oxi không khí. Oxi không khí chỉ phát huy tác dụng khi
2+ 3+ 2+
có chất xúc tác, trước hết khi có mặt các ion Fe , Fe , Cu nó giúp oxi không khí oxi hóa các chất
không màu thành chất màu.
+ SO2 có tác dụng khử các ion sắt gây màu đậm hơn so với kim loại sắt
+ SO2 có tác dụng bao vây nhóm cacbônyl có khả năng tạo chất màu, ngăn ngừa sự tạo thành phức
chất sắt và phản ứng ngưng tụ với những chất không đường hữu cơ khác
Chú ý: SO2 không thể ngăn ngừa sự tạo thành chất màu một cách hoàn toàn, khoảng
một phần chất màu do sự phân hủy của đường khử trong môi trường kiềm không bị mất màu bởi
tác dụng của SO2. Thông SO2 không ngăn ngừa được sự phân hủy sacarôza và đường khử, tuy
nhiên ngăn ngừa được sản phẩm có màu của sự phân hủy và kiềm hảm khả năng oxi hóa và tác
dụng xúc tác của ion kim loại.
+ SO2 phá hủy được các chất muối của polyphênol biến màu đen thành không màu và không kết
tinh theo đường như muối tanin sắt.
- Tác dụng sát trùng:
SO2 có tính khử mạnh, khống chế được VSV bảo vệ nước mía khỏi bị hư hỏng.
5. Tác dụng của P2O5
• Bản thân cây mía và nước mía hỗn hợp cũng đã có sẳn một lượng nhất định P2O5. Lượng này
tồn tại trong mía dưới hai dạng chính: Dạng phốt phát hòa tan của nước mía và dạng kết hợp
trong prôtein các tế bào mía. Các dạng kết hợp không hòa tan nên chỉ riêng các phốt phát hòa tan
có vai trò trong vôi hóa. Các phốt phát hòa tan này phản ứng với vôi tạo ra kết tủa, hợp thành
một phần quan trọng của các sản phẩm kết tủa trong nước mía bởi vôi. Thực nghiệm đã cho thấy
rằng nước mía càng nhiều phốt phát hòa tan thì việc làm sạch càng dễ dàng. Theo kết quả thực
nghiệm nếu lượng P2O5 thấp hơn 350ppm thì kết quả lắng trong không đạt kết quả tốt được. Để
nâng cao hàm lượng P2O5 ta có thể cho thêm vào nước mía một lượng phốtphátacid canxi
( Ca(H2PO4)2 ) hoặc acid phốt pho ric hoặc supephotphat, đicanxi photphat, đi và
monoamoniphotphat thông thường cho vào nước mía dưới dạng Ca(H2PO4)2 và H3PO4
Ca(H2PO4)2 + Ca(OH)2 → Ca3 (PO4)2 + H3PO4 + H2O
2H3PO4 + 3Ca(OH)2 → Ca3(PO4)2 + 6H2O
• Một số tác dụng:
- Các chất này kết hợp với vôi tạo thành tricanxiphốt phát kết tủa - Ca3(PO4)2.
Kết tủa này có tỷ trọng lớn, có khả năng hấp phụ rất mạnh do đó hấp phụ chất keo. Như vây sẽ giúp
cho việc loại trừ chất keo được dễ dàng, lắng lọc nhanh hơn, nước chè trong có phẩm chất cao ,

Trang 32
lượng muối canxi trong nước chè ít, giảm được đóng cặn ở nồi bốc hơi. Tuy nhiên nếu khống chế
không tốt tạo kết tủa ở dạng keo thì gây khó khăn cho quá trình lọc, tăng thể tích bùn
- Có thể hấp phụ chất màu của hợp chất phênol và sắt và làm kết tủa một phần keo colloides nên
làm cho màu sắc đường thành phẩm tốt.
• Các ưu điểm:
Dùng phốt phát acid canxi hoặc acid phốt phoric cải thiện được quá trình làm sạch các loại mía khó
xử lý.
6. Các hóa chất được dùng khác:

Ngoài vôi, SO2, CO2, P2O5 người ta còn dùng các hóa chất khác khá quan trọng để đảm bảo cho
việc làm trong sạch nước mía
• Sodium cacbonat : Có thể có lợi nếu thay thế một phần vôi bằng sodium cacbonat khi cần xử lý
mía bị sương giá hay để lâu ngày trên đồng ruộng sau khi đốn chặt, hoặc mía thu hoạch bằng
cách đốt hoặc chậm vận chuyển về nhà máy hoặc nói chung nước mía không bình thường. Tuy
nhiên cần tránh dùng thường xuyên vì tốn kém, gây thêm màu sắc chè và đường thành phẩm, có
chiều hướng gây khó lọc và ảnh hưởng đến chất lượng đường tinh luyện
• Bentonite: Là một silicat nhôm-magiê được cho thêm vào khâu lắng và được nhiều nhà máy
đường cho biết là hoàn toàn thỏa đáng trong làm sạch nước mía.
• Separan AP 30 - là chất bông tụ được cho vào nước mía trước khi lắng hoặc cho vào nước bùn
trước khi lọc. AP30 đắt tiền nhưng cải thiện được độ trong và độ lắng của nước mía, là một phần
không thể thiếu của quá trình lọc nhanh bằng máy lọc Rapifloc. Trong thực tế vận hành hiện
nay, tỉ lệ dùng từ 1-3ppm theo các liều lượng sau đây:
- Nước mía bình thường 0,1-0,2 ppm (để cải thiện năng suất)
- Nước mía xấu khó xử lý 1-1,5 ppm
- Liều lượng tối đa 3ppm
Nhiều hóa chất bông tụ khác cũng đạt kết quả như vậy như polyacrylamid,floculant...

Trang 33
CHƯƠNG 4:
CÁC PHƯƠNG PHÁP LÀM TRONG LÀM SẠCH NƯỚC MÍA
Hiện nay có các phương pháp thường dùng là: phương pháp vôi, pp sunphít hóa, pp cacbônát hóa,
pp phôtphat hóa.Trong tài liệu này chỉ trình bày phương pháp sunphít hoá.
-
I. PHƯƠNG PHÁP SUNPHÍT HÓA:
Phương pháp sunphít hóa còn gọi là phương pháp SO2 vì trong phương pháp này người ta dùng lưu
huỳnh dưới dạng khí SO2 để làm sạch nước mía
Tùy theo mốc pH cần khống chế mà ta có thể chai phương pháp sunphít hóa ra làm 3 loại:
- Phương pháp sunphít hóa acid
- Phương pháp sunphít hóa kiềm mạnh
- Phương pháp sunphít hóa kiềm nhẹ.
Đặc điểm của phương pháp sunphit hóa acid là thông SO2 vào nước mía đến pH acid và thu được
sản phẩm đường trắng. Đây là phương pháp có nhiều ưu điểm nên được dùng rộng rãi trong sản
xuất đường.
Đặc điểm của phương pháp sunphit hóa kiềm mạnh là trong quá trình làm sạch nước mía có một
giai đoạn tiến hành ở pH cao. Hiệu quả làm sạch tương đối tốt, đặc biệt đối với loại mía xấu và bị
sâu bệnh. Nhưng do sự phân hủy đường tương đối lớn, màu sắc nước mía đậm, tổn thất đường
nhiều nên hiện nay không sử dụng.
Phương pháp sunphít hóa kiềm nhẹ pH 8-9có đặc điểm là chỉ tiến hành thông SO2 vào nước mía,
không thông SO2 vào mật chè và sản phẩm đường thô.
1. Sơ đồ công nghệ:
a. phương pháp sunphít hóa acid:
Nước mía hh pH= 5-5.5
↓
Ca(OH)2 → Gia vôi sơ bộ pH= 6.2-6.4
↓
o o
Gia nhiệt 1 t= 60-70 C
↓
SO2 → Sunphít lần 1 pH= 3.4-.38
↓
Ca(OH)2 → Trung hòa pH= 7-7.2
↓
o o
↓
Lắng → Nước bùn → Lọc → Bã
↓ ↓
Nước lắng trong ← Nước lọc trg
↓
o o
↓
Cô đặc

Trang 34
↓
SO2 → Sunphít lần 2 pH= 5.8-6.2
↓
Lọc kiểm tra
↓
Mật chè tinh
b. phương pháp sunphít hóa kiềm mạnh

↓
o o
↓
SO2, Ca(OH)2 → Trung hòa
↓
Ca(OH)2 → Gia vôi pH= 10.5-11
↓
Máy lọc ép → Nước bùn → Nước mía hổn
hợp
↓
Nước mía có tính
kiềm
↓
Ca(H2 PO4)2, → Trung hòa pH= 7.4-7.6
SO2
↓
o o
↓
Lắng → Nước bùn → Nước mía hh
↓
Nước lắng trong
↓
Cô đặc
↓
SO2 → Sunphít lần 2 pH= 5.8-6.2
↓
Mật chè tinh
Đặc điểm của phương pháp này là dùng hai điểm pH , pH trung tính 7 và pH kiềm mạnh 10.5-11 Do
dùng pH kiềm mạnh nên có thể loại được P2O5, SiO2, Al2O3, Fe2O3 , MgO .. nhưng điều kiện công
nghệ của phương pháp này còn chưa ổn định.
c. phương pháp sunphít hóa kiềm nhẹ

↓
Ca(OH)2 → Gia vôi pH= 8-9
↓
o o
Trang 35
↓
SO2 → Trung hòa pH= 7-7.2
↓
o o
↓
Lắng → Nước bùn → Lọc → Bã
↓ ↓
Nước lắng trong ← Nước lọc trg
↓
Cô đặc
Đây là phương pháp sản xuất đường thô, so với phương pháp vôi thì hiệu quả loại chất không đường
tốt hơn nhưng thiết bị và thao tác phức tạp hơn, hóa chất tiêu hao nhiều nên hiện nay ít dùng.
2. Các điều kiện công nghệ của phương pháp sunphít hóa acid tính:
a. Gia vôi sơ bộ:
Tác dụng:
- trung hòa được một phần acid điện ly có trong nước mía nên hạn chế được sự chuyển hóa
đường.
- Tạo điểm đẳng điện để ngưng kết được một số thể keo trước khi đun nóng. Các điểm ngưng
kết của các loại keo khác nhau trong nước mía không giống nhau, mỗi thể keo có pH ngưng
kết riêng, cho nên cần khống chế nhiều điểm pH để tạo ra nhiều điểm đẳng điện để loại được
nhiều chất keo.
2+
- Ức chế sự phát triển của VSV do tác dụng của ion Ca đối với nguyên sinh chất của tế bào
VSV.
Điều kiện kỹ thuật:
- thường khóng chế ở pH từ 6.2 đến 6.6, cụ thể trị số pH chính xác là bao nhiêu tùy thuộc vào
việc nghiên cứu thực nghiệm của từng giống mía tại từng vùng canh tác khác nhau mà điều
chỉnh sao cho ở trị số pH đó loại được nhiều chất phi đường nhất.
b. Gia nhiệt 1:
Tác dụng:
- làm mất nước của thể keo ưa nước và tăng nhanh quá trình ngưng kết của keo.
- Tăng tốc độ và hoàn thiện phản ứng hóa học đặc biệt là phản ứng tạo kết tủa CaSO3
- Ở nhiệt độ cao sự hòa tan của CaSO3 giảm do đó sự kết tủa được dễ dàng.
Điều kiện kỹ thuật:
- nhiêt độ 60-70oC
c. Sunphít hóa lần 1:
Tác dụng:
- ngưng kết được một số chất keo
- tác dụng với vôi dư tạo kết tủa CaSO3. Lượng kết tủa CaSO3 tạo thành trong giai đoạn này
không nhiều nhưng cũng hấp phụ được một số chất màu, chất keo.
- Để khi trung hòa tạo đủ lượng kết tủa CaSO3 có tác dụng làm sạch.
Điều kiện công nghệ:
- pH = 3.4-3.8
- nếu pH thấp hơn: tăng lượng vôi dùng để trung hòa do đó tăng lượng tạp chất do vôi đưa
vào.Đồng thời sự chuyển hóa đường sacc tăng mạnh
- nếu pH cao hơn: khi trung hòa không tạo đủ lượng CaSO3 để làm sạch.
d. Trung hòa:
Tác dụng:
Trang 36
- Nhằm tạo kết tủa CaSO3
- Ngưng kết được một số chất keo
Điều kiện công nghệ :
- pH 7-7.2
- nếu pH cao sẽ làm tăng sự phân hủy đường khử, đường sacc trong môi trường kiềm
- nếu pH thấp thì tăng sự chuyển hóa đường sacc.Giảm lượng kết tủa CaSO3 . Do thiếu vôi
nên CaSO3 tạo thành không đủ, do SO2 dư nên sẽ hòa tan một phần CaSO3 thành Ca(HSO3)2
khi gia nhiệt sẽ phân hủy trở lại gây đóng cặn trong thiết bị.
e. Gia nhiệt lần 2
Tác dụng:
- giảm độ nhớt thuận lợi cho quá trình lắng trong
- tiếp tục hoàn thiện các pư hóa học đặc biệt là các phản ứng tạo kết tủa CaSO3, Ca3(PO4)2.
- Làm cho một số keo bị mất nước → ngưng kết
- Làm kết tủa rắn chắc đặc biệt là CaSO3
- to 100-105oC
- nếu nhiệt độ thấp quá sẽ không đạt được những tác dụng trên
- nếu nhiệt độ cao quá sẽ làm cho nước mía sôi mạnh → khó lắng.
f. Lắng trong
Nhằm loại các kết tủa ra khỏi nước mía để thu được nước chè trong
g. Gia nhiệt 3
- Làm cho nước mía sôi mạnh trước khi vào nồi bốc hơi. Khi đưa vào nồi bốc thì nước chè đã
sôi và bắt đầu bay hơi giảm được thời gian bốc hơi.
o
- T= 110-115 C đạt nhiệt độ sôi của nước mía.
h. Cô đặc:
Nhằm nâng cao nồng độ nước chè từ 13-15Bx đến 55-60Bx để chuẩn bị cho công đoạn nấu đường.
i. Sunphít hóa lần 2:
Tác dụng:
- biến chất có màu thành chất không màu hoặc có màu nhạt hơn
- nếu trong nước mía còn những ion Ca nào thì tiếp tục tạo kết tủa
- giảm độ nhớt mật chè thuận lợi cho quá trình kết tinh.
- pH 5.8-6.2 nhiệt độ phụ thuộc vào nhiệt độ mật chè sa khi ra khỏi nồi bốc hơi thông thường
o
60 C
- thời gian xông SO2 càng nhanh càng tốt để hạn chế sự chuyển hóa đường.
j. Lọc kiểm tra
Trong quá trình lắng còn một số chất lơ lửng hoặc một số kết tủa tạo ra khi sunphít lần 2 cho nên
cần phải lọc để loại bỏ các thành phần này
Thiết bị lọc thường ở dạng túi, ống ..
3. Ưu nhược điểm của phương pháp sunphít hóa acid tính:
a. Ưu điểm:
- lượng vôi và lưu huỳnh tiêu hao tương đối ít và sản xuất ra được đường trắng.
- Lưu trình công nghệ tương đối đơn giản.
b. Nhược điểm:
- chưa loại được nhiều chất không đường vô cơ vì phương pháp này được tiến hành trong môi
trường trung tính và acid mà chất phi đường vô cơ loại ra trong môi trường kiềm

Trang 37
- nếu khống chế không tốt thì chênh lệch độ tinh khiết của nước mía trước và sau khi làm sạch
ít.
- Đường sản xuất bằng phương pháp sunphít hóa bảo quản trong thời gian dài sẽ có màu trở
lại.
- Hàm lượng can xi còn lại trong nước mía tương đối nhiều làm ảnh hưởng đến việc đóng cặn
trong thiết bị truyền nhiệt
4. Một số điểm cần chú ý trong phương pháp sunphít hóa:
a. Chất lượng lưu huỳnh
b. Nhiệt độ lò đốt
c. Cường độ xông lưu huỳnh:
Cường độ xông lưu huỳnh dùng để biểu thị mức độ thông SO2 vào nước mía, có thể dùng trị số
pH để biểu thị.
- Cường độ lưu huỳnh là số mililít NaOH có nồng độ N/28 hoặc số ml I2 có nồng độ N/32 để
chuẩn độ 10ml dung dich nước mía đã thông SO2 .
- Cường độ lưu huỳnh có tác dụng quan trọng đối với việc làm sạch nước mía:
+ nồng độ SO2 trong nước mía là một trong những yếu tố quyết định sự tạo thành kết tủa CaSO3,
nếu nồng độ SO2 càng cao thì sự kết tủa càng hoàn toàn, nhưng nếu cao quá sẽ tạo thành
Ca(HSO3)2 hòa tan.
2+ 2-
+ tính chất của chất kết tủa tạo thành từ Ca và SO3 , PO43- có liên quan với nồng độ của SO2
và P2O5. Đối với một loại nước mía nhất định, hàm lượng P2O5 không thay đổi như vậy chỉ có
nồng độ SO2 có ảnh hưởng đến tính chất của kết tủa mà thôi. Dựa vào kết quả nghiên cứu của
Maillar, nếu hàm lượng P2O5 là 100-400mg/lít nước mía:
@ khi lượng SO2 trong nước mía nhỏ hơn 1gam/lít, kết tủa tạo thành hầu như hoàn toàn là
Ca3(PO4)2
@ khi lượng SO2 là 1,5 g/l lượng kết tủa tăng và bao gồm 2 loại CaSO3 và Ca3(PO4)2 nhưng tác
dụng hấp phụ chủ yếu vẫn là Ca3(PO4)2.
@ khi SO2 là 2 g/lít thì tác dụng hấp phụ chủ yếu là CaSO3
- nâng cao cường độ lưu huỳnh thích hợp có thể đạt hiệu quả làm sạch tốt và nâng cao hiệu
suất thu hồi đường nhưng nảy sinh các vấn đề sau:
+ tăng lượng lưu huỳnh dùng sẽ không có lợi về mặt kinh tế.
+ trị số pH quá thấp, nước mía có tính acid mạnh, đường sacarôza bị chuyển hóa
+ phải tăng thêm lượng vôi dùng tức là tăng tạp chất vào nước mía, làm giảm hiệu quả làm sạch.
Nếu cho vôi không đủ thì sẽ tạo thành Ca(HSO3)2.
Đối với mỗi loại mía khác nhau, yêu cầu cường độ lưu huỳnh không giống nhau. Ơ các nhà máy
đường làm sạch theo phương pháp sunphít hóa acid tính cường độ lưu huỳnh của nước mía
trung hòa là 8-12ml, còn tỉ lệ lưu huỳnh đối với mía vào khoảng 0.05-0.08% so với khối lượng
mía ép
d. Thứ tự cho vôi và SO2 :
- Có thể đạt kết quả sunphít hóa tương đương với cách xông SO2 trước khi gia vôi, hoặc gia
vôi trước khi xông SO2 , điều quan trọng là phải đạt được pH kết thúc như nhau.
- Tuy nhiên không phải là hoàn toàn không có gì khác nhau giữa cách này và cách kia. Tốc độ
lắng nhanh và khối lượng bùn lọc tùy thuộc và phản ứng của môi trường trong đó sự kết tủa
được hình thành:
+ nếu hình thành trong môi trường kiềm, kết tủa sẽ ngậm nước, khối lượng bùn lọc sẽ tăng.
+ nếu hình thành trong môi trường acid, tốc độ lắng sẽ cao hơn và bùn lọc sẽ được gom gọn hơn.
- gia vôi trước khi xông SO2: lắng chậm hơn, khối lượng bùn lớn hơn nên đòi hỏi công suất
lọc cao hơn. Thực hiện gia vôi sơ bộ nóng sẽ giảm bớt được các trở ngại này.

Trang 38
- Xông SO2 trước khi gia vôi: nói chung tốt hơn đặc biệt thấy rõ khi xử lý mía non. Và sự
bông tụ tốt đòi hỏi trước khi gia vôi phải thực hiện xông SO2 như sau:
o
+ hoặc dưới dạng có tính acid mạnh 3.4-3.8 nhiệt độ thấp 30-40 C
o
+ hoặc dưới dạng có tính acid yếu 5.1-5.3 nhiệt độ cao 70-75 C
- về mặt loại trừ tạp chất biểu hiện bởi sự tăng độ tinh khiết giữa nước mía thô và chè trong thì
phụ thuộc vào từng hoàn cảnh mà việc gia vôi trước hay xông SO2 trước sẽ loại trừ được tạp
chất nhiều hơn.
- Các nhà công nghệ đường cho rằng hai thao tác gia vôi và xông lưu huỳnh phải được thực
hiện càng đồng thời càng tốt. Các thao tác đó được thực hiện trong cùng một thiết bị và bảo
đảm là kết quả xông SO2 trước đạt hiệu quả cao hơn so với gia vôi trước.
- Điều quan trọng là không được duy trì nước mía ở trạng thái kiềm mạnh đồng thời với nhiệt
độ cao vì đường khử sẽ bị phân hủy làm tăng màu sắc nước mía.
e. Thuận lợi và không thuận lợi của phương pháp sunphít hóa :
So sánh kết quả thực hành của sunphít hóa với phương pháp vôi thông thường, các thuận lợi và
không thuận lợi được ghi nhận như sau:
• Thuận lợi:
- nước mía lắng nhanh hơn (có lợi về công suất của thùng lắng)
- các loại đường non ít nhớt hơn và nấu nhanh hơn
- do đó kết tinh đường tốt hơn
- cải thiện rõ màu sắc đường
- có lợi một phần về công suất của máy li tâm đường.
- Loại trừ tốt các muối phốt phát và sáp mía dẫn tới lọc tốt hơn và chất lượng đường thành
phẩm tốt hơn cho tinh luyện lại.
• Bất lợi:
- cặn đóng bám lớn hơn rất nhiều trong các gia nhiệt, tuy có thể tránh được bằng cách sunphít
hóa nóng như lại phải tăng diện tích gia nhiệt
- hàm lượng tro trong đường thành phẩm cao hơn
- chi phí tốn kém hơn nhiều (lò đốt, tháp xông, bơm, vôi, lưu huỳnh, sự ăn mòn thiết bị, đường
ống ...)

Trang 39
CHƯƠNG 5
MỘT SỐ QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ CƠ BẢN
TRONG CÔNG ĐOẠN LÀM SẠCH NƯỚC MÍA.
I. LẮNG:
1. Mục đích và nguyên lý lắng:
Mục đích:
Nước mía hổn hợp sau khi qua các giai đoạn gia công như gia vôi, gia nhiệt, xông SO2, trung
hòa sẽ sản sinh ra rất nhiều chất kết tủa. Đồng thời một số chất keo bị phá hủy tạo thành rất
nhiều đám ngưng tụ. Những hạt kết tủa này cùng với các hạt rời to nhỏ khác phân tán lơ lửng
trong nước mía vì thế cần phải tiến hành xử lý phân ly chất rắn khỏi chất lỏng mới có thể thu
được nước mía trong sạch. Và các nhà máy đường thường nhờ các thiết bị lắng để thực hiện việc
này. Đó chính là mục đích của lắng trong.
Quá trình lắng đó được thực hiện trong các thùng lắng liên tục.
Nguyên lý lắng:
- Nguyên lý chính của lắng là sự chênh lệch tỷ trọng giữa vật liệu phải được lắng xuống (các
kết tủa) và dung dịch chứa vật liệu phải lắng đó (khối nước mía sau khi hóa chế). Các kết tủa
dưới tác dụng của trọng lực có thể lắng xuống dưới.
- Diện tích, hình thể của các phần tử lắng cũng như độ nhớt của dung dịch đóng vai trò quan
trọng trong quá trình lắng. Kết quả là thời gian cần thiết để lắng phụ thuộc chính vào sự
chênh lệch giữa tỷ trọng nước mía và các phần tử của kết tủa chứa trong nước mía.
- Tỷ trọng hạt kết tủa > tỷ trọng nước mía: kết tủa lắng xuống
- Tỷ trọng hạt kết tủa < tỷ trọng nước mía: kết tủa nổi
- Tỷ trọng hạt kết tủa = tỷ trọng nước mía: kết tủa lơ lửng.
2. Các yếu tố ảnh hưởng tới tốc độ lắng:
Tốc độ lắng tỉ lệ thuận với kích thước hạt kết tủa, độ chênh lệch về tỷ trọng giữa hạt kết tủa và chất
lỏng, tỉ lệ nghịch với độ nhớt của nước mía.
a. Độ lớn của hạt kết tủa:
- Độ lớn của hạt kết tủa không đều nhau, hạt lớn thì lắng nhanh, lắng xuống trước; hạt nhỏ li ti
tạo với nước mía thành dung dịch đục, lắng rất chậm.
- Nếu trong nước mía có nhiều hạt nổi nhỏ, thường xảy ra hiện tượng hấp phụ bề mặt giữa các
hạt đó với nhau thành hạt lớn hoặc thành những hạt to kéo theo những hạt nhỏ rồi lắng
xuống.
b. Nồng độ nước mía:
Nồng độ càng cao , độ nhớt càng lớn thì tốc độ lắng sẽ giảm.
c. Nhiệt độ:
Khi lắng một bộ phận tạp chất nổi lên trên bề mặt gọi là bọt, trong đó có nhiều cám mía nhỏ
li ti tỷ trọng thấp và một số tạp chất khác có tỷ trọng lớn hơn nhưng vì rất nhỏ nên bị bọt khí hút lại
rồi mang theo lên mặt nước.

Trang 40
Khi nhiệt độ không ổn định, đột nhiên tăng cao hoặc khi có chấn động hay bị va chạm thì
những bọt nói trên bị vỡ ra, những hạt kết tủa không được hút lại mà bắt đầu chìm xuống, do đó
nước mía bị đục trở lại, dù có tiếp tục để lắng nữa thì tốc độ lắng cũng rất chậm.
Ngoài ra nhiệt độ còn ảnh hưởng đến sự chuyển động của chất lỏng trong thùng lắng, nếu
nhiệt độ không đều chổ nóng, chổ lạnh thì có hiện tượng đối lưu, làm cho kết tủa không lắng theo
chiều thẳng đứng mà theo những hướng hổn loạn; điều này làm cho tốc độ lắng bị chậm lại... cần
bảo ôn thùng lắng để giữ nhiệt đều
d. Sự thay đổi pH:
- Khi trung hòa, xử lý không tốt làm trị số pH nước mía chảy vào thiết bị lắng không đồng đều
và ổn định, tạo ra hiện tượng chuyển hóa hoặc phân hủy đường sẽ làm tăng độ nhớt nước
mía và làm giảm tốc độ lắng. Nếu quá trình lắng diễn ra tốt thì kết tủa lắng xuống tạo thành
lớp bùn chắc, nước mía trong ở trên, giữa chúng có một mặt ngăn cách rõ rệt, ngược lại thì
lớp bùn sẽ loãng.
3. Ảnh hưởng của tốc độ lắng chậm đối với sản xuất:
- Gây ra hiện tượng ối đọng nước chè trong bồn lắng: Nếu bồn lắng hoạt động không liên tục,
chè trong không được lấy ra liên tục và nhanh chóng tương ứng với lượng mía ép thì sẽ gây
ứ đọng nước míá ở công đoạn hóa chế do vậy phải hạ công suất ép hoặc ngừng ép để giải
quyết chè.
- Gây ra hiện tượng chuyển hóa đường sacaroza và phân giải đường khử. Trong quá trình lắng
bình thường, pH nước mía hạ xuống khoảng từ 0,8-1 điểm và rõ nhất ở ngăn cuối thùng lắng.
Mặc dù đã có phòng ngừa, trong thùng lắng vẫn có những tổn thất đường sacaroza do
chuyển hóa, ước tính khoảng 0,2-0,3% đường sacaroza. Nếu lắng chậm, nước mía lưu lại
trong bồn lắng lâu, pH nước mía hạ xuống nhiều mức độ tổn thất do chuyển hóa đường
sacarôza càng cao, đôi khi lên đến 1-3%. Nước bùn lắng bị phân giải nhanh hơn nước mía
trong nhiều. Nước mía lưu lại thùng lắng ở nhiệt độ cao luôn xãy ra sự phân giải nào đó của
đường khử ước tính là khoảng 1% đường khử mỗi giờ ở 100oC khi pH gần 7 nhưng sự phân
giải đó có thể vượt quá 3%/giờ nếu pH tăng lên khoảng 8.
- Tốc độ lắng chậm mà cũng phải ép mía thì nước chè ra khỏi bồn lắng sẽ không đạt yêu cầu:
nước mía đục, các tạp chất lơ lững, các thể keo vẫn tồn tại gây khó khăn cho quá trình bốc
hơi, nấu, phân mật và ảnh hưởng không tốt đến chất lượng đường thành phẩm.
4. Một số điểm cần chú ý khi sử dụng thiết bị lắng:
- Khi nhà máy hoạt động, thùng lắng được nạp đầy nước mía đã xử lý tới mức chảy tràn của
các ống dẫn chè trong ra ngoài.
- Đối với thùng lắng chỉ có một ngăn bùn ở dưới cùng thì bơm bùn được điều chỉnh theo cách
liên tục rút ra một lượng nước bùn đều đặn. Cần tránh bơm hết bùn một lúc rồi ngừng chờ
lâu lâu mới lại bơm tiếp vì như thế sẽ tạo ra một loạt khua động trong nước mía trong. Hiện
tượng này sẽ tác hại đến sự lắng và cần phải tránh.
- Khi ngừng ép khoảng 1 ngày nếu không thanh toán hết nước mía chứa trong thùng lắng sẽ
gây tổn thất sacarôza do: chuyển hóa (rõ rệt nhất ở nhiệt độ trên 80oC) và do hoạt động của
VSV (rõ rệt nhất ở nhiệt độ dưới 70oC). Các tổn thất này được tính toán theo mức sụt giảm
độ tinh khiết mà thấp nhất là giữa 70 và 80oC; tổn thất tăng khi pH nước mía hạ xuống dưới
7.
- Để giảm thiểu các tổn thất đó có thể cho thêm vào nước mía trước khi ngừng 150 gam vôi/1
tấn nước mía. Liều lượng này đưa pH tương ứng ban đầu lên 8,7. Hoặc là hạ nhiệt độ nước
0
mía xuống 80 C và đồng thời cho thêm chất trợ lắng tốt hơn so với việc nâng pH.

Trang 41
- Một khi nhiệt độ nước mía được điều chỉnh xuống bằng hoặc dưới 80o C có thể cho thêm
formalin với liều lượng 0,5-0,6 ppm so với nước mía. Tuy nhiên tốt hơn là nên thanh toán
hết nước mía khi ngừng maý vì có lợi trong việc làm vệ sinh kỹ thiết bị.
- Tốc độ nước mía: Tại điểm chảy vào thùng lắng nước mía chỉ cần có tốc độ tối đa 15m/giờ,
nếu không sẽ tạo ra các dòng chảy rối có hại cho quá trình lắng.
Trong ngăn lắng, cácđiềukiện lắng phụ thuộc vào tốc độ của nước mía
V=3-6m/giờ: sự chảy tầng hoàn hảo.
V=6-12m/giờ: sự chay cân đối: qt lắng rất tốt.
V=12-15m/giờ: phát sinh những điều bất thường nhưng vẫn có thể lắng.
V=15 m/giờ và cao hơn: sự chảy trở thành xoáy rối, quá trình lắng không còn thực hiện được
nữa.
- Bảo dưỡng thùng lắng: Kết thúc vụ ép vệ sinh cạo rỉ và quét mỡ chống rỉ bên trong thùng
lắng. Điều này rất có ích cho việc bảo dưỡng thùng lắng trong thời gian ngừng ép, và cho dù
sử dụng hóa chất nào quét đi nửa, lớp quét này sẽ biến mất sau vài tuần khi ép trở lại.
II. LỌC:
1. Mục đích và nguyên lý lọc:
Mục đích:
Quá trình lắng phân chia nước mía được xử lý thành 2 phần: nước mía trong nổi lên trên và nước
bùn lắng tập trung ở phía đáy.
Nước bùn chứa khoảng 95% nước đường. Lọc nhằm tách các kết tủa chứa trong đó gồm các muối
không hòa tan và cám mía bị kéo theo và thu hồi lượng nước đường.
Nguyên lý lọc:
Nguyên lý lọc tuân theo nguyên lý lọc cơ bản là dùng một vật thể có rất nhiều lổ nhỏ để làm vải lọc,
làm cho dung dịch có thể chui qua từ các lổ nhỏ của vải lọc, còn các chất huyền phù thì giữ lại trên
vải. Đối với việc lọc nước bùn, để thực hiện được hoàn hảo, cần phải tạo ra một áp lực đủ lớn ở một
phía của môi chất này, hoặc tạo nên độ chân không nhất định, làm cho giữa hai phía của môi chất
lọc sinh ra độ chênh lệch áp lực nhất định. Chỉ khi độ chênh lệch áp lực lớn hơn tổng lực cản của
môi chất thì dung dịch lọc mới chảy về phía áp lực thấp hơn một cách thuận lợi.
2 Các điều kiện của một quá trình lọc tốt:
Nhiệt độ: Độ nhớt của nước mía và nhất là các chất keo nhớt và sáp mía thường cản trở diện tích
lọc. Độ nhớt giảm khi nhiệt độ tăng, tốt nhất là nên lọc ở nhiệt độ cao, thường là trên 80oC.
3. Máy lọc thùng quay chân không liên tục:
Trong các nhà máy đường dùng phương pháp vôi hóa và sunphít hóa, máy lọc máy lọc thùng quay
chân không liên tục được dùng phổ biến
a. Cấu tạo và nguyên lý hoạt động:học ở môn thiết bị.
b. Các điểm cần chú ý:
- Chất khô trong bùn lọc không nên dưới 4,5%, tỷ lệ tốt nhất là 5,5-6%.
- Để tránh bùn lắng đọng ở bể chứa cần cho máy khuấy được duy trì hoạt đồng liên tục; đồng
thời để tránh phá vỡ các phần tử bùn nhỏ đã kết tủa, cho thêm vụ bã mía vào bùn loảng
khoảng 0,5-0,8% so với khối lượng mía.
- Nhiệt độ: Nước bùn đi lọc phải có nhiệt độ ít nhất là 85oC sau khi đã cho thêm bã vụn mía.
Nếu nhiệt độ thấp hơn sẽ gây rủi ro cho vải lọc vì bị bít lỗ bởi sáp mía. Vì thế không nên để
nước bùn đi lọc tràn thành bể chứa vì khi cho quay lại sẽ làm nguội toàn khối nước bùn.
2
- Tốc độ lọc: Có thể tính tốc độ lọc khoảng 250 đến 400 lít nước bùn/ m diện tích lọc/giờ.
- pH: nên cho sữa vôi hoặc sacarat vào nước bùn đi lọc nhằm đạt pH khoảng 7,5-8
- Nước rửa: lượng nước dùng rửa bùn đi theo chè lọc trong chỉ là một phần nhỏ khoảng 20-
25% so với lượng nước rửa đi vào máy lọc, thường dùng khoảng 1,5-2% so với trọng lượng

Trang 42
mía hoặc 100-150% trọng lượng bùn lọc. Nhiệt độ nước rửa tốt nhất từ 75-90oC và phun
2
dưới áp lực 3-4 kg/cm
- Lọc tốt thì tổn thất đường theo bùn 1-1,5%.
III. LẮNG NỔI:

1. Nguyên lý lắng nổi:
• Nguyên lý chung:
Về mặt cơ bản là cho thêm các tác nhân hóa lý như phôtphat natri, chất tạo bọt, axit photphoric và
một chất trợ lắng anion. Chức năng tác dụng chung bao gồm làm nổi các tạp chất hiện có mặt trong
si rô, kết hợp thêm việc sục khí và gia nhiệt cho phép tách bằng lắng nổi các tạp chất đó do sự khác
biệt về tỷ trọng giữa chúng và sirô.
• Chức năng của quá trình photphat hóa:
- Cho thêm axit photphoric và photphat natri có tác dụng kết hợp với các ion Ca2+ còn tồn tại
trong siro để tạo thành kết tủa photphat canxi. Động học của quá trình kết tủa photphat canxi
xãy ra hơi chậm, sau 45 phút phối liệu vẫn còn tồn tại phản ứng kết tủa và phần lớn tạo thành
trong 12-15 phút đầu. Nhiệt độ yêu cầu tối thểi 72oC để có được một kết cấu tinh thể theo
yêu cầu và để hổ trợ quá trình động học của phản ứng. Quá trình này sẽ được gia tăng ở pH
thấp vì độ nhớt giảm tạo thuận lợi cho quá trình hấp thụ tạp chất và giảm độ màu nhưng lại
gây mất mát do chuyển hóa đường sacarôza.
- Tất cả các tạp chất của sirô đều có bản chất huyền phù và phần lớn có điện tích âm, vì vậy
các phân tử đó bản thân nó đẩy nhau tránh việc cùng nối với nhau tạo nhủ. Ngoài ra các nhủ
tương đó khá bền vững vì có tính chất háo nước. Vì vậy để có thể kết tủa cần thiết phải trung
tính hóa các điện tích và tách nước của quá trình hòa tan. Việc này được thực hiện bằng cách
cho thêm các hóa chất kể trên vào:
+ Kết tủa photphat canxi với các huyền phù hấp phụ được ổn định hình thể dựa vào sự có mặt của
loại chất keo tụ anion đa điện cực như acriesmit, separant AP30 hoặc LT27, tạo thành các mối
liên kết của các điện tích âm của nó với các điện tích dương của canxi tạo các cầu nối để hình
thành lớp nhủ bền vững.
+ Khi mà các nhủ tương đã được hình thành bền vững thì lập tức được tách khỏi dung dịch bằng
cách nổi lên và để quá trình này được thuận lợi, dung dịch sirô cần được sục khí và gia nhiệt.
+ Các phân tử rắn cần loại ra khỏi dung dịch bằng phương pháp lắng nổi cần mang tính kỵ nước,
có nghĩa là đẩy nước, vì khi mang tính chất ngược lại sẽ ngậm nước và không nổi được. Vì vậy
để đáp ứng nhiệm vụ này cần cho các chất "gộp" sao cho hình thành một lớp tách nước xung
quanh bề mặt phân tử kết tủa cho phép gắn với các bọt khí, hổ trợ quá trình lắng nổi hợp lý. Một
chất được sử dụng điển hình là detergent, nó còn có chức năng của chất tạo bọt. Đây là chất có
sức căng bề mặt lớn. Chức năng của nó là tăng sức bền cơ học của các bọt khí, tạo điều kiện bảo
tồn ở trạng thái phân tán cũng như vậy sẽ tăng bề mặt tiếp xúc các chất rắn và tăng độ bền của
các bọt khí khi nổi sao cho các bọt khí đó không bị phá vỡ khi phân tử kết tủa tiếp xúc với ranh
giới pha rắn-khí trên bề mặt thiết bị lắng nổi.
Tóm lại: sự phối hợp giữa các thiết bị sục khi với các tác nhân tăng sức căng bề mặt như chất
tạo bọt quyết định cơ sở làm việc của quá trình lắng nổi.
2. Sơ đồ nguyên lý lắng nổi:

Trang 43
CHÁÚT
TRÅÜLÀÕNG
SÅ
ÂÄÖHÃÛTHÄÚNG 5
LÀÕNG
DUNG DËCH
6
4
1
FDA
SUÛC
KHÊ
1. Näöi bäúc håi cuäúi 7

3
2 2. Båm sirä
3. Thuìng chæïa sirä
2 4. Thiãút bëgia nhiãût
5. Bäüpháûn gia nhiãût
SUÛC bäøsung
KHÊ 6. Thuìng cao vë
- Cho dung dịch photphat natri, axit photphoric và detergent (FDA) vào nồi bốc hơi cuối cùng
phía trên mặt sàng nồi bốc khoảng 0,3 m để trộn với sirô trong nồi bốc.
- Từ nồi bốc cuối cùng sirô được đưa vào thùng chứa sirô nguyên, chức năng của công đoạn
này là duy trì thời gian tiếp xúc cho phép một cung cấp đều đặn vào thiết bị lắng si rô và cả
thời gian phản ứng của các tác nhân hoá đưa vào. Nếu si rô đi sunphít lần 2 thì từ nồi bốc hơi
được bơm sang thiết bị sunphit hoá trước khi vào thùng chứa.
- Si rô đã xử lý hoá chất sơ bộ được bơm tới thiết bị gia nhiệt với các bước đi thay đổi, trước
đó đã đi qua bộ sục khí.
- Nhiệt độ phải đạt được của si rô sau khi ra khỏi thiết bị gia nhiệt phụ thuộc vào Bx:
0
Bx<60 t =80oC
0
Bx=60-65 t =85oC
0
Bx>65 t =90oC
- Sau đó si rô được đưa qua thiết bị sục khí thứ hai để điều chỉnh lại mức độ sục khí cần thiết.
Nếu trường hợp si rô đã đủ nhiệt độ cần thiết thì không cần qua gia nhiệt bổ sung bằng cách
xông hơi trực tiếp.
o
Ở bước xử lý đầu tiên yêu cầu nhiệt độ không dưới 75 C để đảm bảo cho kết tủa photphat
canxi có kết cấu tinh thể phù hợp và hấp thụ các tạp chất để tách khỏi dung dịch. Ngoài ra sự gia
tăng nhiệt độ sẽ giảm độ nhớt của sirô tạo điều kiện cho quá trình lắng nổi của các nhủ hình thành vì
đã hấp thụ các bọt khí. Với việc sục khí thích hợp và nhiệt độ thích hợp đó là các cơ sở cơ bản cho
quá trình nổi tốt.
Ở thùng cấp liệu si rô được xử lý hóa chất lần 2, cho thêm vào dung dịch chất trợ lắng keo
thụ anionich. Thiết bị này được thiết kế sao cho sự hổn hợp dung dịch đạt tới độ đồng đều tối đa
giữa chất keo tụ và sirô. Mạng lưới huyền phù của polime liên kết với các phân tử không có sức bền
cơ học và mọi chuyển động mạnh nào cũng có khả năng phá vỡ kết cấu poli me của các nhủ. Như
vậy sau khi đã cho chất trợ lắng vào dung dịch sỉô không được phép đi qua bất cứ công đoạn bơm
nào. Vì vậy để cấp liệu vào thiết bị lắng nổi phải cấp theo chênh lệch độ cao. Lớp nhủ này có tác

Trang 44
dụng mạnh ở 80-85oC và yêu cầu việc định lượng phải chính xác, vì một lượng dư của chất trợ lắng
cũng dẫn đến độ lớn của hạt nhủ tăng, hoặc việc tạo thành các hạt nhủ nhỏ ở sirô đã lắng xong.
Định lượng các hóa chất:
Liều lượng tính theo tổng hàm lượng chất khô: ppm
Na3PO4 100ppm (tối thiểu)
Detergent 10-12ppm
H3PO4 100 ppm
LT27 10ppm
3. Hiệu quả của lắng nổi:

- chất lượng đường thu được tốt hơn do loại được tạp chất và chất màu
- tăng khả năng làm việc của nồi nấu và li tâm do độ nhớt giảm.
- giảm tinh độ của mật
- tăng tổng thu hồi do tăng độ tinh khiết của sirô và nấu kiệt mật hơn
- công nghệ này cho phép duy trì chất lượng của đường trong trường hợp xấu nhất là bị xáo
trộn từng phần của bồn lắng nước mía hoặc một lượng dư bã nhuyễn ở chè trong.
CÂU HỎI ÔN TẬP PHẦN 3
1. Tác dụng của pH, nhiệt độ, vôi, SO2, P2O5 trong việc làm sạch nước mía
2. Điều kiện kỹ thuật của vôi
3. Điều kiện công nghệ của phương pháp sunphít hóa acid tính
4. Một số điểm cần chú ý trong phương pháp sunphít hóa

Trang 45
PHẦN C: BỐC HƠI NƯỚC MÍA
CHƯƠNG 6: LÝ THUYẾT VỀ BỐC HƠI NƯỚC MÍA
I. NHIỆM VỤ CỦA CÔNG ĐOẠN BỐC HƠI:

1. Cô đặc dung dịch nước chè trong:
o o
- Cô đặc nước chè từ 13-15 Bx lên 55-65 Bx và phải đảm bảo nồng độ ổn định để đáp ứng yêu
cầu nấu đường.
+ nếu nồng độ loảng quá sẽ tốn hơi và tăng thời gian nấu
+ nếu đặc quá sẽ khó điều khiển thao tác kết tinh, xông lưu huỳnh khó và tăng đóng cặn, ngoài ra có
nguy cơ kết tinh trong các thùng chứa và đường ống.
2. Sử dụng hơi thứ:
Nhiệm vụ của công đoạn bốc hơi không chỉ là cô đặc nước đường mà còn tận dụng hơi bay ra trong
lúc bốc hơi để cấp nhiệt cho gia nhiệt, bốc hơi và nấu đường, nhằm giảm chi phí lượng hơi sử dụng.
- Hệ thống bốc hơi được xem là một nơi cung cấp hơi áp suất thấp cho nhà máy (hơi thứ) nhằm
giảm chi phí lượng hơi sử dụng do tận dụng hơi bốc lên để gia nhiệt và nấu đường.
- Đồng thời đây cũng là nơi tiêu thụ hơi áp suất thấp: dùng hơi thải turbin để bốc hơi nước mía,
hơi thứ của hiệu trước làm hơi đốt cho hiệu sau.
- Tuy nhiên việc sử dụng hơi thứ cho nấu đường và gia nhiệt phải được tính toán sao cho cân bằng
hơi trong nhà máy được đảm bảo.
3. Sử dụng nước ngưng tụ:
- nước ngưng tụ từ các hiệu bốc bao gồm nước ngưng tụ của hơi thải turbin hoặc hơi từ lò đốt đã
giảm áp và do bốc hơi từ nước mía không phải là nước cất nguyên chất, do đó tùy theo nguồn
hơi cấp mà tách lấy các loại nước ngưng tụ vaò các thùng khác nhau, thông thường có 2 loại:
nước ngưng tụ từ hơi sống và hơi thứ.
- Việc sử dụng các loại nước ngưng tụ như sau:
+ nước ngưng tụ của hiệu 1: cấp cho lò hơi
+ nước ngưng tụ của hiệu 2: cấp bổ sung cho lò hơi nếu như không bị nhiễm đưòng quá mức cho
phép
+ nước ngưng tu của các hiệu cuối: thẩm thấu mía, hòa loảng mật, dùng nấu đường, li tâm, lọc bùn
...
4. Giảm tổn thất hàm lượng đường sacc và đảm bảo chất lượng mật chè:
Khi cô đặc phải đảm bảo chất lượng mật chè, bằng các biện pháp thao tác hợp lý và sử dụng công
nghệ bốc hơi thích hợp, giảm thời gian lưu của mật chè trong thiết bị bốc hơi, giảm thấp nhiệt độ
bốc hơi nhằm giảm sự phân hủy đường khử và sự biến đổi của đường sacc cũng như sự mất đường
theo hơi thứ.
→ đảm bảo cung cấp mật chè có chất lượng cao và tổn thất đường sacc trong bốc hơi là thấp nhất.
II. NGUYÊN LÝ BỐC HƠI NHIỀU NỒI:
Ông Rillieux người Mỹ gốc Pháp là người phát minh ra bốc hơi đa hiệu (nhiều nồi) vào năm
1830
a. Sơ đồ nguyên lý bốc hơi nhiều nồi:
Nguyên lý bốc hơi nhiều nồi dựa trên nguyên lý dùng chân không hạ nhiệt độ bốc hơi và sử
dụng hơi thứ của nồi trước gia nhiệt cho nồi sau:
- Sơ đồ bốc hơi đơn giản không chiết hơi

Trang 46
SÅ Â Ä ÖB Ä ÚC H Å I K H Ä N G C H I Ã ÚT H Å I
T H ÆÏ T H A ÏP N G ÆN G T U
Û
H å i n æå
ïc b aîo h
o ìa
Â i g i a n h i ãtû n æå ïc
m êa
N æå ïc n g æn g t
uû
N æå ïc ch eìt r o n g v N æå ïc ch N æå ïc c h N æå ïc ch N æå ïc ch
aìo eì eì eì eì
12 Bx 18 Bx 26 Bx 32 Bx 64 Bx
- Sơ đồ bốc hơi có chiết hơi ở các bình.
SÅ ÂÄÖBÄÚC HÅI COÏCHIÃÚT HÅI

THÆÏHIÃÛU I THAÏP NGÆNG
TUÛ
Âi gia nhiãût næåïc

mêa
Håi næåïc
baîo Næåïc ngæng
hoìa tuû
Næåïc cheìtrong Næåïc Næåïc Næåïc Næåïc

vaìo cheì cheì cheì cheì
12 Bx 16.5 Bx 24.7 Bx 38 Bx 60 Bx
Trên nguyên lý bốc hơi nhiều nồi thì tiết kiệm được hơi sử dụng, ngoài ra nước mía sôi dưới áp lực
chân không, có ưu điểm lớn:
- làm tăng khoảng cách nhiệt độ giữa hơi nước hiệu 1 và hơi bốc hiệu cuối do đó cho phép tiếp tục
bốc hơi ở những nhiệt độ ít nguy hiểm hơn theo quan điểm chuyển hóa và màu sắc của nước mía
khi nước mía trở nên đậm đặc hơn và có độ nhớt cao hơn.
b. Nguyên tắc hoạt động:
- sự bốc hơi bằng hơi nước trong một nồi duy nhất gọi là bốc hơi đơn hiệu.
- Nếu lấy hơi bốc từ nước mía của hiệu đó để đun một nồi thứ hai ta có bốc hơi hai hiệu. Như vậy
với 3 nồi là bốc hơi ba hiệu, và cứ như thế ta có bốc hơi 4 hiệu, 5 hiệu, 6 hiệu

Trang 47
- Có bao nhiêu nồi là có bấy nhiêu hiệu; các loại bốc hơi thường gặp nhất là 3,4,5 hiệu làm việc
trong điều kiện áp suất chân không.
- Chỉ cần cung cấp hơi đốt cho hiệu 1, hơi thứ hiệu 1 làm hơi đốt cho hiệu 2, hơi thứ hiệu 2 làm
hơi đốt cho hiệu 3 và cứ như thế hơi thứ hiệu cuối có thể dùng đun nóng nước mía hoặc trực tiếp
đi vào thiết bị ngưng tụ.
- Điều kiện cần thiết để truyền nhiệt ở các hiệu là phải có sự chênh lệch nhiệt độ giữa hơi đốt và
dung dịch đường tức là sự chênh lệch áp suất giữa hơi đốt và hơi thứ trong các hiệu. Ap suất
trong các hiệu giảm dần từ hiệu đầu đến hiệu cuối.
- Nước chè được bơm vào hiệu 1 sau đó tự chảy sang các hiệu sau nhờ chênh lệch áp suất giữa các
nồi.
- Nước ngưng tụ được lấy ra liên tục từ buồng đốt của các nồi.
- Khí không ngưng cũng được lấy ra gần như liên tục nhất là các nồi dùng hơi thứ của hiệu trước.
- Trong quá trình bốc hơi thường chiết một phần hơi thứ ở các nồi đầu sử dung cho gia nhiệt và
nấu đường.
III. TRUYỀN NHIỆT TRONG QUÁ TRÌNH BỐC HƠI:

1. Cơ chế truyền nhiệt trong nồi bốc hơi:
Trong quá trình bốc hơi, hơi nước toả nhiệt và ngưng tụ ở phía ngoài bề mặt trao đổi nhiệt tạo nên
một lớp màng nước ngưng; vì vậy đầu tiên nhiệt lượng của hơi nước phải thông qua màng nước
ngưng đó mới truyền cho bề mặt ngoài của ống. Cũng tương tự như vậy, dung dịch đường cũng có
một màng dung dịch, nhiệt lượng phải qua nó mới truyền tới dung dịch đường. Vì vậy quá trình
truyền nhiệt đó gồm các giai đoạn sau:
• Hơi nước truyền nhiệt cho mặt ngoài của ống trao đổi nhiệt qua tầng màng nuớc ngưng và tầng
cáu cặn với phương thức dẫn nhiệt và đối lưu.
• Nhiệt lượng truyền từ mặt ngoài ống vào mặt trong ống theo phương thức dẫn nhiệt.
• Từ mặt trong ống truyền cho lớp cáu cặn theo phương thức dẫn nhiệt.
• Cuối cùng truyền qua lớp cáu cặn và lớp màng dung dịch cho dung dịch đường đường sôi bằng
phương thức dẫn nhiệt và đối lưu.
Vì có sự chênh lệch nhiệt độ giữa hơi nước và dung dịch đường nên trong quá trình truyền nhiệt
hơi nước luôn cung cấp nhiệt cho dung dịch đường và bản thân bị ngưng tụ do đó đảm bảo cho dung
dịch đường bay hơi ở trạng thái sôi.
Maìng håi næåïc ngæng Maìng dung dëch

âæåìng
Thaình äúng Caïu

càûn
QUAÏTRÇNH TRUYÃÖN NHIÃÛT TRONG NÄÖI BÄÚC HÅI
2. Hệ số truyền nhiệt của nồi bốc hơi.

Trang 48
- Ở thiết bị bốc hơi nhiều hiệu, các nồi của mỗi hiệu có hệ số truyền nhiệt khác nhau, đại thể là
giảm dần theo sắp sếp thứ tự của các hiệu, vì rằng nhiệt độ sôi của dung dịch đường càng thấp,
nồng độ càng cao thì hệ số cấp nhiệt càng nhỏ.
- Vì hệ số truyền nhiệt của nồi bốc hơi chịu ảnh hưởng của nhiều yếu tố đặc biệt là tình trạng cáu
cặn nên hệ số truyền nhiệt không cố định mà luôn biến đổi. Cho đến nay chưa có một công thức
nào có thể dùng để tính toán chính xác hệ số truyền nhiệt mà chỉ có thể tìn ra bằng thực nghiệm
- Ông Hugo nghười Pháp căn cứ vào tình hình của nhà máy đường Guard lập nên một bảng số
2 o
liệu thực nghiệm cho hệ số truyền nhiệt của nồi bay hơi đa hiệu kCal/m .giờ. C
Hệ thống bốc Thứ tự các nồi bốc hơi
hơi I II III IV V
Ba hiệu 2000-2250 1500 615-700 - -
Bốn hiệu 2000 1500 1000 400-500 -
Năm hiệu 2000 1500 1000 750 400-450
- Vì hệ số truyền nhiệt phụ thuộc rất nhiều yếu tố, việc xác định hệ số truyền nhiệt rất phức tạp,
trong thiết kế nhà máy đường thường dùng công thức teo thực nghiệm. Công thức thực nghiệm
tính K của Thụy Điển:
432.t
K= ,
W/m2.âäü c
Nhận xét chung:
+ vì nhiệt độ sôi giảm dần, nồng độ tăng dần, cáu cặn nhiều lên theo thứ tự tăng lên của các hiệu
nên hệ số truyền nhiệt giảm dần.
+ các nồi bốc hơi khác nhau có cấu tạo và kết cấu khác nhau thì tốc độ chảy của dung dịch đường
và phương thức tuần hoàn khác nhau nên hệ số truyền nhiệt khác nhau.
2. Các yếu tố ảnh hưởng tới hệ số truyền nhiệt:
Theo công thức tính hệ số truyền nhiệt thì hệ số truyền nhiệt phụ thuộc vào các hệ số cấp nhiệt, hệ
số dẫn nhiệt của vật liệu làm ống và bề dày của lớp cáu cặn cho nên các yếu tố ảnh hưởng đến nhân
tố này cũng là các yếu tố ảnh hưởng đến hệ số truyền nhiệt bao gồm các yếu tố sau:
a. Nước ngưng và khí không ngưng:
- . Trong quá trình tryền nhiệt các khí khí không ngưng lại trong chùm ống và làm ảnh hưởng tới
truyền nhiệt. Một số thực nghiệm cho biết, khi hàm lượng của khí không ngưng là 0,1% thì hệ số
cấp nhiệt α 1 từ hơi đốt đến thành ống trao đổi nhiệt sẽ giảm 22%, nếu là 0.2% sẽ giảm 32%,
nếu là 0.3% giảm 50% vì thế phải triệt để loại khí không ngưng trong buồng hơi mới đảm bảo
có hệ số truyền nhiệt cao.
- Hệ số cấp nhiệt của nước ngưng tương đối thấp, duy trì việc thải nước ngưng bình thường mới
không làm giảm hệ số cấp nhiệt của hơi nước đối với thành ống. Ngoài ra lượng nước ngưng tụ
tồn đọng trong buồng đốt sẽ ngăn cản không cho hơi đốt đi vào thực hiện quá trình truyền nhiệt
nên đường đi của hơi nước bị cản trở làm giảm tốc độ đi qua của hơi nước do đó hệ số truyền
nhiệt giảm, cần phải tháo nước ngưng đều đặn.
b. Vật liệu làm ống trao đổi nhiệt:
- Hệ số dẫn nhiệt của thành ống có quan hệ với vật liệu và độ dày khác nhau của ống. Tuy nhiên
mức ảnh hưởng của hệ số dẫn nhiệt của thành ống đến hệ số truyền nhiệt của bốc hơi không phải
đóng vai trò chủ yếu, nó chỉ chiếm một phần nhỏ trong trở nhiệt chung.
- Dùng ống đồng so với ống thép hệ số truyền nhiệt tăng lên 10% và còn bền hơn nhưng giá đắt
hơn rất nhiều.
c. Cáu cặn trên bề mặt trao đổi nhiệt:

Trang 49
- Lý thuyết truyền nhiệt và thực tiễn chứng minh trong điều kiện thiết bị nhất định, cáu cặn là một
nhân tố ảnh hưởng lớn nhất đối với hệ số truyền nhiệt, vì hệ số dẫn nhiệt của cáu cặn rất nhỏ
2 o
(0,15-1kcal/m .giờ. C so với thép là 39).
- Cần giảm bớt tạo ra cáu cặn, thông rửa định kỳ nồi bốc hơi, đảm bảo bề mặt trao đổi nhiệt sạch
là có thể giữ được hệ số truyền nhiệt cao
d. Sự đối lưu của dung dịch đường:
- Sự đối lưu của dung dịch đường tốt sẽ làm cho màng nước đường mỏng đi, làm cho hệ số cấp
nhiệt của thành ống đối với màng nước đường tăng lên tương ứng, hệ số truyền nhiệt cũng tăng
lên. Sự đối lưu tốt của dung dịch đường chịu ảnh hưởng của các yếu tố sau:
+ Hiệu số nhiệt độ có ích: trong phạm vi nhiệt độ nhất định, hiệu số nhiệt độ có ích cao thì cường độ
truyền nhiệt càng lớn, sinh ra nhiều bọt khí làm tăng sự chênh lệch tỷ trọng dung dịch đưòng trong
nồi bốc hơi vì vậy làm tăng tốc độ đối lưu của dung dịch đường, tăng hệ số truyền nhiệt.
+ Nồng độ dung dịch đường: càng cao, độ nhớt càng lớn tỷ trọng tăng và tỷ nhiệt giảm do đó làm
giảm tốc độ tuần hoàn do đó làm giảm hệ số truyền nhiệt (Tỷ nhiệt là nhiệt lượng cần có để nâng
o o
nhiệt độ lên 1 C của một đơn vị trọng lượng vật chất nào đó kcal/kg. C). Vì khi độ nhớt giảm thấp
độ dày của màng nước đường mỏng khiến cho hệ số cấp nhiệt của thành ống đối với nước đường
tăng làm cho hệ số truyền nhiệt cũng tăng lên tương ứng.
+ Chiều cao dung dịch: Trong quá trình bốc hơi, mức dung dịch trong nồi dâng lên không những
làm chậm tốc độ tuần hoàn lại còn làm tăng sự tổn thất áp suất tĩnh khiến cho chênh lệch nhiệt độ
giảm thấp , đối lưu giảm thấp.
+ Ngoài ra hình thức kết cấu của nồi bay hơi, đường kính, chiều dài và cách bố trí ống trao đổi nhiệt
đều ảnh hưởng đến tốc độ tuần hoàn của dung dịch đường.
IV. NHỮNG BIẾN ĐỔI LÝ HÓA CỦA NƯỚC CHÈ TRONG QUÁ TRÌNH BỐC HƠI:
1. Sự chuyển hóa đường sacarôza:
Trong quá trình bốc hơi có xãy ra sự chuyển hóa đường sacarôza tạo đường khử
- Các yếu tố ảnh hưởng đến tốc độ chuyển hóa:
+ Anh hưởng của độ acid:
Trong điều kiện nhiệt độ nhất định, độ acid càng thấp, chuyển hóa đường sacarôza càng
nhiều.
+ Anh hưởng của nhiệt độ:
Ở độ acid nhất định, nhiệt độ càng cao, đường sacarôza chuyển hóa càng nhiều. Từ trên
o o
100 C sự chuyển hóa trở nên trầm trọng, do đó giới hạn là khoảng 125-130 C.
+ Anh hưởng của thời gian lưu:
Trong điều kiện dung dịch đường bốc hơi ở nhiệt độ và pH nhất định, thời gian lưu càng dài
thì chuyển hóa đường sacc càng nhiều.
- Anh hưởng: sự chuyển hóa làm tăng tổn thất đường, giảm thấp hiệu quả thu hồi và làm đậm
màu sirô.
- Cách hạn chế sự chuyển hóa:
+ tăng cường thao tác và quản lý, ổn định các tham số công nghệ của các loại vật liệu
Phải đảm bảo ổn định dung dịch đường vào nồi bốc hơi trong phạm vi trung tính để tránh sacarô bị
chuyển hóa khi có tính acid và đường hoàn nguyên phân hủy khi có tính kiềm, gây ra tổn thất một
phần đường hoặc giảm thấp chất lượng sản phẩm. Để giảm bớt màu sắc sirô tăng lên thì cần ổn định
mức dung dịch trong nồi của các hiệu và nồng độ sirô là rất cần thiết.
+ Nâng cao hiệu suất bốc hơi, rút ngắn thời gian lưu của chè trong nồi bốc hơi.
Thực tiễn sản xuất chứng minh, chỉ có bảo đảm bề mặt gia nhiệt sạch sẽ mới nâng cao hiệu suất bốc
hơi, từ đó mới có điều kiện rút ngắn thời gian lưu và giảm thấp nhiệt độ bốc hơi.

Trang 50
+ dùng hơi nước bảo hòa làm nguồn nhiệt cho nồi bốc hơi thay cho hơi nước quá nhiệt.
- Kiểm soát các tổn thất do chuyển hóa
Phương pháp chung được dùng trong các nhà máy đường để phát hiện các tổn thất do chuyển hóa
trong quá trình bốc hơi là dựa theo tỷ số glucôza của nước chè nghĩa là tỷ số giữa đường chuyển hóa
và đường sacarôza (hoặc pol) trong nuớc chè.
2. Sự thay đổi độ pH:
Tuy chè trong vào nồi bốc hơi là trung tính nhưng trong quá trình bốc hơi chịu ảnh hưởng của nhiệt
độ cao và thời gian lưu sẽ tiếp tuc xãy ra các phản ứng hóa học làm thay đổi độ pH ban đầu
• Nguyên nhân làm giảm độ pH:
Độ giảm pH có liên quan đến phương pháp lắng trong và thành phần của chè trong.
- do sự thủy phân chất không đường chứa nhóm amin tạo các axít
CH2 - CONH2 CH2COOH
 + HOH→  + NH3
CHNH2-COOH CHNH2-COOH
Acid asparagic
Các acid tạo thành sẽ trung hòa độ kiềm tự nhiên trong nước chè (K2CO3, Na2CO3) làm trị số pH
của nước chè giảm xuống.
CH2 - COOH CH2COOK
 + K2CO3 →  + H2O + CO2
CHNH2-COOH CHNH2-COOK
Asparatate kali
- Đường khử phân hủy tạo ra các acid hữu cơ như a, lactic, a. glucônic, a. focmic, a. acêtic và a.
humic .. làm cho trị số pH của dịch đường giảm thấp.
• Nguyên nhân làm cho pH tăng
Hiện tượng tăng pH trong quá trình bốc hơi rất ít thấy. Nếu thao tác bình thường khi thông SO2 thì
không xãy ra hiện tượng tăng độ pH. Còn thi thông SO2 quá lượng thì làm cho muối sunphít biến
thành bi sunphít và khi bốc hơi muối này bị phân giải:
Ca(HSO3)2 → CaSO3 + H2O + SO2
KHSO3 → K2SO3 + H2O + SO2
Sự xuất hiện K2SO3 và SO2 làm giảm tính acid của chè và tăng độ pH.
• trong quá trình bốc hơi có những nguyên nhân làm giảm độ pH và cũng có những nguyên nhân
làm tăng độ pH nhưng cuối cùng pH của mật chè thấp hơn pH của chè trong là do độ giảm pH là
chính. Độ tinh khiết của của chè trong thấp thì độ pH giảm xuống càng nhiều, độ tinh khiết cao
thì độ pH giảm xuống càng ít. Độ sụt pH bình thường giữa chè trong và sirô theo Honic là 0.3
điểm không nên vượt quá 0.5. Ví dụ ta có pH 6.9 ở chè trong và 6.5 ở sirô. Nếu nhiều quá thì
làm tăng tổn thất đường sacarôza do chuyển hóa, đồng thời gây trở ngại tới công đoạn thông SO2
cho mật chè, ảnh hưởng nhất định tới thu hồi và chất lượng sản phẩm.
3. Sự gia tăng màu sắc:
• Khi bốc hơi màu sắc của mật chè tăng do:
- dưới tác dụng của nhiệt độ cao đường sacarôza bị caramen hóa. Lượng caramen tạo thành phụ
thuộc vào thời gian truyền nhiệt, nhiệt độ và pH, chỉ cần một lượng caramen nhỏ cũng làm cho
nước mía có màu đậm.
- Đường khử bị phân hủy tạo ra các chất có màu
- Phản ứng kết hợp giữa đường khử và acid amin tạo thành melanoidin làm tăng màu sắc nước
chè.
• trong hệ thống bốc hơi nhiều nồi thì ở nồi đầu tiên có độ màu tăng cao nhất (vì nhiệt độ là cao
nhất) và qui luật tăng độ màu giảm từ nồi trước sang nồi sau.
Trang 51
4. Sự thay đổi độ tinh khiết:
• Chè trong sau khi bốc hơi thu được mật chè có độ tinh khiết cao hơn, đây là hiện tượng bình
thường do các nguyên nhân sau đây:
- Chất không đường bị phân hủy ví dụ như sự phân hủy acid amin và muối cacbônat sinh ra CO2
và NH3 bay đi mất do đó giảm một phần chất không đường, tương ứng làm cho độ tinh khiết của
mật chè tăng 0.1.
- Một phần chất không đường kết tủa sinh ra cáu cặn làm cho độ tinh khiết mật chè tăng lên. Cứ
2000 tấn mía tạo thành chừng 1 tấn cặn.
• Có một số nhà máy đường sau khi bốc hơi thành mật chè độ tinh khiết không tăng lên mà lại
thấp đi. Nguyên nhân là do trong khi bốc hơi một lượng lớn sacarôza bị chuyển hóa, làm tổn thất
sacarôza dẫn tới độ tinh khiết bị giảm thấp mà không bù lại được bởi phần chất không đường bị
phân hủy và kết tủa. Trong trường hợp này cần phải tìm nguyên nhân trên sản xuất thực tại, đặt
ra biện pháp để giải quyết.
5. Sự mất đường theo hơi thứ:
- Hiện tượng này gọi là mất đường theo hơi thư :.Trong khi bốc hơi, nước chè sôi bắn lên
buồng bốc tạo ra nhiều giọt nhỏ liti mà một trong số đó là các bóng hơi nước nhỏ được bao
quanh bởi một màng mỏng nước mía kiểu như bong bóng xà phòng. Các bóng nhỏ đó rất nhẹ
nên dòng hơi bốc kéo chúng theo một cách dễ dàng sang buồng đốt của nồi bốc kế tiếp hoặc bị
hút theo chân không.
- Qui luật mất đường theo hơi thứ Trong nồi bốc hơi nhiều hiệu, ở hiệu sau mất đường nhiều
hơn hiệu trước, tức là mất đường tăng dần theo số hiệu về cuối.
+ Ở các nồi cuối, chân không càng cao nên sự kéo theo hơi bốc nhiều hơn.
+ Ở các hiệu sau độ tinh khiết dung dịch tăng lên, độ nhớt tăng tương ứng thì các bọt khí vỡ chậm
hơn.
-Nguyên nhân và những nhân tố ảnh hưởng đến sự mất đường theo hơi thứ đại để bao gồm:
+ Tốc độ bốc hơi quá nhanh
+ Mức dung dịch trong nồi không ổn định
+ Tác dụng tự bốc hơi quá mạnh+ độ chân không mất ổn định
+ Tuần hoàn dung dịch đường không bình thường
+Độ nhớt mật chè lớn, bọt nhiều.
- Anh hưởng của sự mất đường đến sản xuất.
+ Các tổn thất do nước mía, mật chè bị kéo theo hơi bốc có thể lên tới 3% lượng nước mía trong một
dàn bốc hơi đa hiệu không có “thiết bị thu hồi”, tổn thất đó có thể giảm xuống dưới 0.1% nếu các
thiết bị thu hồi được lắp đặt đúng cách.
+ Tăng tổn thất không xác định → giảm thu hồi đường.
- Các biện pháp chống sự mất đường theo hơi thứ.
+ Tránh nâng cao độ chân không tới mức không cần thiết, đôi khi theo các quan điểm khác nâng cao
độ chân không có nhiều lợi thế, tuy nhiên nên giữ 62-65 cmHg là tốt nhất.
+ đưa nước mía vaò đáy nồi bốc hơi chứ không phải cho vào mặt sàng trên vì ở đó có thể gây ra sự
bắn tóe nước mía lên, và có thể bị phun thành dạng sương mù.
+ trách thúc đẩy dàn bốc hơi đa hiệu làm việc vượt quá năng suất bình thường.
+ tránh để mực nước mía lên cao quá mức tối ưu.
+ trang bị các bộ thu hồi cho các nồi bốc hơi và các thiết bị thu hồi có hiệu quả cho đường ống chân
không.
+ buồng bốc trên chùm ống phải cao hơn chiều cao chùm ống ít nhất 2 lần tốt hơn là 2.5 lần bởi vì
khi các giọt văng lên tương đối lớn chỉ cần tăng thêm chiều cao buồng bốc là đủ ngăn chúng lại.
6. Sự tạo cặn:
Trang 52
Trong quá trình làm việc các ống của bốc hơi đa hiệu thường bị đóng bẩn theo hai cách:
- ở ngoài ống tạo thành một lớp gỉ dầu do hơi nước mang tới.
- Ơ trong ống tạo thành một lớp cặn do từ nước mía.
• lớp dầu bám ngoài ống do hơi đem đến dĩ nhiên chỉ có ở nồi 1. Lớp dầu bẩn đóng bám đó có
màu đen hoặc nâu xỉn , lớp này gây hại cho sự truyền nhiệt trong nồi, có thể loại bỏ trong thời
gian ngừng sản xuất bằng cách đưa vào chùm ống đó một dung dịch acid rất loảng ví dụ HCl
0.5% hoặc dùng xút ăn da.
• Lớp cặn đóng bám bên trong ống gây nhiều trở ngại nhất, ta chỉ xét loại cáu cặn này.
a. Nguồn gốc tạo cặn (nguyên nhân tạo cặn):
• các chất lơ lửng trong nước chè chưa được tách bỏ hết do xử lý và lắng lọc kém, chủ yếu đóng
bám trong nồi 1
• các chất không đường trở nên không hòa tan khi nước mía được cô đặc dần, chủ yếu đóng bám ở
các nồi cuối bao gồm:
- Các muối vôi: phốt phát, sunphat, oxalat, cacbônat canxi cùng với sự tăng lên của dung dịch
đường, nồng độ các muối đó tăng, một số đạt tới trạng thái quá bảo hòa của chúng thì sẽ lắng
thành cáu cặn. Các muối canxi của acid hữu cơ và acid phốt pho ric có độ hòa tan nhỏ nhất thì
tách thành cáu cặn đầu tiên. Các muối canxi sunphít và canxi sunphát và một bộ phận muối
canxi của acid hữu có độ hòa tan lớn thì phần nhiều tạo thành cáu cặn ở hiệu sau. Do đó từ nồi 1
đến nồi cuối các cặn phốt phát giảm trong khi đó cáu cặn sunphát tăng.
- Các oxit kim loại như oxit manhê, nhôm, sắt trong dung dịch đường cùng với nồng độ tăng dần
của dung dịch đường, không ngừng tách ra thành cặn trong các hiệu. Đặc biệt là silic, loại cặn
này tăng theo vị trí nồi trong dãy bốc hơi và đóng bám lại phần lớn ở nồi cuối.
→ Do vậy cặn ở bình đầu ít, mềm, xốp dễ loại trừ, cặn ở những bình cuối nhiều cứng khó loại trừ
- Các muối canxi hòa tan sau khi phản ứng thay thế với các muối cacbônat can xi hòa tan tạo
thành cacbônat canxi cáu cặn.
CaA2 + K2CO3 → CaCO3 + 2KA
CaA2 + Na2CO3 → CaCO3 + 2NaA
- Các muối bi cacbônat và bisunphít canxi hòa tan khi nóng bị phân hủy thành muối can xi có độ
hòa tan thấp và kết tủa
Ca(HCO3)2 → CaCO3 + H2O + CO2
Ca(HSO3)2 → CaSO3 + H2O + SO2
• Sự phân bố cặn và chiều hướng đóng cặn:
Sự phân bố cặn ở các ống của nồi bốc hơi tùy thuộc chủ yếu vào tốc độ tuần hoàn hoặc trạng thái
chuyển động của dung dịch: các cặn đóng ở chỗ mà khối dung dịch ít chuyển động và tốc độ
tuần hoàn yếu. Chiều hướng đóng cặn: ở phần dưới các ống trao đổi nhiệt, nơi mà khối nước chè
chuyển động tương đối kém, cặn đóng dày hơn nhiều so với phần trên đỉnh các ống nơi mà nước
mía luôn phun phọt. Khi kiểm tra mức thông rửa một nồi bốc hơi không nên hài lòng với cách
nhìn phía trên các ống: qua ống trung tâm nên thả một bóng đèn chiếu sáng xuống đáy và nhìn
từ trên cao sẽ nhận rõ được tình trạng phía dưới ống.
b. Anh hưởng của cặn tới bốc hơi:
- cáu cặn là một chất truyền nhiệt rất thấp, hệ số dẫn nhiệt trung bình của cặn trong các nồi bốc
2o
hơi là 0.45 kcal/m . C.h.m nếu so sánh với thép là 39 thì cách nhau rất xa, cho nên cặn bám trên
bề mặt ống truyền nhiệt sẽ làm giảm khả năng truyền nhiệt ở bình bốc hơi, giảm cường độ bốc
hơi ở các bình, mức độ giảm nhiều hay ít phụ thuộc vào chiều dày lớp cặn. Cặn đóng càng nhanh
càng nhiều thì tốc độ bốc hơi càng chậm.

Trang 53
- Trong hệ bốc hơi nhiều bình bình cuối có chiều dày lớp cặn lớn nhất nên hệ số truyền nhiệt thấp,
cường độ bốc hơi rất thấp vì vậy công tác tẩy cặn phải được tiến hành thường xuyên và nên giữ
khối lượng nước mía tối thiểu khi cho đi qua các nồi bốc hơi.
c. Biện pháp loại trừ cáu cặn:
Cặn đóng bám rất nhanh do đó phải ngừng định kỳ hàng tuần dài hoặc ngắn ngày để thông rửa,
việc thông rửa được thực hiện bằng 2 cach: thông cơ học bằng máy thông ống; nấu tẩy hóa học với
xút hoặc/và acid.
• Thông cơ học:
- được thực hiện bằng máy thông ống chạy điện.
- nhược điểm việc thông cơ học khá khó chịu và tốn kém về nhân công, có thể cào xước các vảy
nhỏ kim loại. Đồng thời thiết bị thông cặn khi đưa vào nồi bốc kín phải cần bộ đổi điện nhỏ để
hoạt động ở điện áp thấp (24v) để không gây nguy hiểm cho người hoặc phải dùng máy thông
ống chạy bằng khí nén thì đòi hỏi máy nén khí tương đối mạnh.
• Nấu tẩy hóa học:
- quá trình này bao gồm việc nấu sôi dung dịch xút NaOH hoặc acid HCl trong nồi bốc hơi. Các
phương pháp sử dụng thay đổi nhiều hầu như luôn luôn dùng xút, đôi khi dùng lần lượt xút và
acid hoặc dùng kết hợp với NaCl hoặc Na2CO3
- Loại hóa chất sử dụng tùy theo từng vùng, từng nhà máy mà lượng hóa chất sử dụng ở các nồng
o
độ khác nhau và cách nấu cũng khác nhau: thông thường nồng độ xút dùng từ 5-32 Be, đôi khi
o
dùng đến 40 Be. Với acid không bao giờ vượt quá 3% thường dùng với dung dịch 1% hoặc
0.5% hoặc 0.25%
+ nấu xút ở nồng độ 30-32oBe trong 3 giờ sau đó với HCl trong 1 giờ.
+ nấu acid HCl 1%; rửa nước; nấu dung dịch xút NaOH 8%.
+ đôi khi sử dụng thêm một số hóa chất khác: có nơi cho thêm vào dung dịch xút 27 Be (50Bx)
NaCl theo tỷ lệ 1 kg NaCl cho 100 lít. Hoặc có nơi cho là nấu tẩy tốt nhất với hổn hợp 60-75%
NaOH và 40-25% Na2CO3. Tính trên 1 tấn mía 55-100gam hổn hợp này và 100-150gam HCl.
+ Ở một số nơi cho rằng chỉ nấu tẩy với xút tốt hơn rất nhiều so với cách nấu acid và tiếp đó nấu
xút.
- Sau khi nấu hoá chất thì rửa nước, luôn luôn mở hơi vào chùm ống : cặn đã yếu và mềm hơn sẽ
khô lại, nứt vỡ răng rắc và rơi xuống đáy nồi. Và cặn được lấy ra dễ dàng bằng cách thông chổi.
- Công việc nấu tẩy được kết thúc bằng việc làm sạch đáy nồi với cách mở cửa xả đáy.
- Tái sinh lại dung dịch xút bằng cách cho thêm hóa chất đến nồng độ yêu cầu và có thể dùng như
vậy đến cả chục lần. Dung dịch HCl do nhanh chóng bị mất hoạt lực nên thường dùng chỉ một
lần. Phải kiểm tra pH trước khi nấu thông thường phải <3 trước khi nấu acid và không nên để lên
5.5 trong quá trình nấu.
d. Biện pháp ngăn ngừa sự đóng cặn:
Ngoài biện pháp cải tiến thao tác, tăng cường quản lý nhằm giảm bớt cáu cặn sinh ra còn có biện
pháp phòng ngừa sự đóng cặn đó là:
- sử dụng các thiết bị ion hóa
- gia thêm các hóa chất: dùng Busperse 2139, tỷ lệ dùng từ 10 -30 ppm tuỳ theo cặn nhiều hay ít,
cho vào nước mía trước khi vào nồi bốc hơi.
 Tuy nhiên bằng hóa chất nào cũng không cho phép bỏ qua sự nấu tẩy bằng hóa chất cũng như
thông bằng cơ học, chỉ có thể kéo dài thời gian sử dụng hơn thôi.

Trang 54
PHẦN D : NẤU ĐƯỜNG - TRỢ TINH
CHƯƠNG 7: NẤU ĐƯỜNG
I. MỤC ĐÍCH NẤU ĐƯỜNG:

Mục đích của nấu đường là tách nước từ mật chè đưa dung dịch đến trạng thái quá bảo hòa từ đó
làm xuất hiện những tinh thể đường . Sản phẩm của quá trình nấu đường gọi là đường non gồm có
tinh thể đường và mật cái.
II. MỘT SỐ KHÁI NIỆM:
1. Độ hòa tan của saccaroza:
- Độ hòa tan của saccaroza trong dung dịch không tinh khiết:
Trong dung dịch không tinh khiết độ hòa tan của saccaroza phụ thuộc vào các chất không
đường. Chúng có ảnh hưởng khác nhau đến độ hòa tan của saccaroza. Một số làm tăng độ hòa tan
của saccaroza như KCL, NaCl .. Một số khác làm giảm như K2SO4. Nói chung các chất tro làm tăng
độ hòa tan saccaroza, ngược lại đường khử và một số muối hữu cơ làm giảm độ hòa tan. Ảnh hưởng
đến độ hòa tan của đường không chỉ số lượng chất không đường và nhiệt độ mà còn là thành phần
và chất lượng của chúng. Đó là tác nhân rất quan trọng không thể quên được vì ảnh hưởng lớn đến
độ tinh khiết và sự tạo mật cuối.
- Độ hòa tan của đường sacarôza ở một nhiệt độ nhất định là lượng đường hòa tan được trong một
đơn vị nước ở nhiệt độ đó. Độ hòa tan thường được biểu diễn bằng số kg đường hòa tan trong 1
kg nước ở cùng nhiệt độ, gọi hệ số hòa tan.
2. Hệ số bão hòa:
- Dung dịch bão hòa ở một nhiệt độ nhất định là dung dịch có nồng độ cao nhất ở nhiệt độ đó hoặc
dung dịch bão hòa ở một nhiệt độ nhất định là dung dịch có nồng độ bằng độ hòa tan ở nhiệt độ
đó.
- Hệ số bão hòa (α ')
+ Định nghĩa: Tỷ số giữa hệ số hòa tan saccaroza trong dung dịch đường không tinh khiết (H1) và hệ
số hòa tan trong dung dịch tinh khiết (Ho) ở cùng một nhiệt độ gọi là hệ số bảo hòa (α ').
α ' = H1/Ho
+ Ý nghĩa của hệ số bão hòa:
* Khi α '>1 độ hòa tan của saccaroza trong dung dịch không tinh khiết lớn hơn trong dung dịch
tinh
khiết → chất không đường làm tăng độ hòa tan
* Khi α '=1 các chất không đường không ảnh hưởng đến độ hòa tan saccaroza.
* Khi α '<1 các chất không đường làm giảm độ hòa tan của saccaroza.
Do đó, hệ số bảo hòa phụ thuộc vào độ tinh khiết dung dịch và chất lượng của các chất
không đường có trong dung dịch.
Đối với sx đường mía α '<1 , sản xuất đường từ củ cải α '>1 → nó thể hiện ảnh hưởng
3. Hệ số quá bảo hòa:
- Dung dịch chứa nhiều đường hơn dung dịch bão hòa gọi là dung dịch quá bão hòa. Nghĩa là
lượng đường hòa tan trong mỗi phần nước vượt quá lượng đường hòa tan trong mỗi phần nước
của dung dịch bảo hòa ở cùng nhiệt độ gọi là dung dịch quá bão hòa.
- Đường chỉ kết tinh từ dung dịch quá bảo hòa bằng cách làm bay hơi nước hoặc làm lạnh để giảm
độ hòa tan của đường ở nhiệt độ thấp.
- Hệ số quá bảo hòa α :

Trang 55
+ ĐN: Hệ số quá bão hòa α đó là tỷ số giữa lượng đường hòa tan trong một đơn vị nước của
dung
dịch nghiên cứu (H) với lượng đường hòa tan trong một đơn vị nước của dung dịch bảo hòa ( H1) ở
cùng nhiệt độ.
H: lượng đường trong một đơn vị nước của dung dịch nghiên cứu
H1: lượng đường trong một đơn vị nước của dung dịch bão hòa.
α = H/H1
α >1 H> H1 : dung dịch quá bão hòa
+ Ý nghĩa:
Nếu
α =1 H=H1 : dung dịch bão hòa
α H<H1 : dung dịch chưa bão hòa.
+ Đối với<1 dung dịch đường sacarôza tinh khiết thì H1=Ho . Đối với dung dịch đường không tinh
khiết việc xác định lượng đường hòa tan trong một đơn vị nước của dung dịch bảo hòa H1 khá phức
tạp vì thế nên người ta coi như H1 ≈ Ho và hệ số quá bảo hòa lúc này được gọi là hệ số quá bão hòa
biểu kiến ký hiệu α 1.
α 1=H/H0
+ Mối liên hệ giữa hệ số quá bão hoà thực α , hệ số quá bão hoà biểu kiến α 1 và hệ số bão hoà
α’
nhưkhi α ’=
sau:dung H1/H
dịch 0; α 1có
đường =H/H α =H/H
0 màkhiết
độ tinh cao H ≈ 1H
1=1 α /α ’.αH1o≈=>αα =α 1/α ’
.Ho onên
 độ tinh khiết dung dịch không cao thì hai hệ số đó khác nhau nhiều.
III. QUÁ TRÌNH KẾT TINH ĐƯỜNG
Quá trình kết tinh đường chia làm 2 giai đoạn:
- sự tạo mầm tinh thể
- sự lớn lên của tinh thể
1. Sự xuất hiện nhân tinh thể hay sự tạo mầm:
- khi đường hòa tan trong nước tạo thành dung dịch đường thì các phân tử đường phân bố đều
trong không gian của phân tử nước và luôn luôn chuyển động không ngừng tạo thành một dung
dịch đồng nhất.
- Ơ một điều kiện nào đó khi dung dịch đường trở thành bão hòa thì các phân tử đường sẽ điền
đầy ổn định vào khắp không gian của phân tử nước tạo thành trạng thái cân bằng ổn định.
- Khi số phân tử đường tăng lên sẽ tạo thành trạng thái quá bão hòa nên sự cân bằng bị phá vỡ.
Khi số phân tử đường nhiều đến một số lượng nhất định thì khoảng cách giữa chúng ngắn lại,
cơ hội va chạm tăng lên , vận tốc giảm đi tương ứng và đạt tới mức lực hút giữa các phân tử lớn
hơn lực đẩy, khi đó một số phân tử đường kết hợp với nhau hình thành thể kết tinh rất nhỏ tách
khỏi nước đường, từ đường ở trạng thái hòa tan thành đường ở thể rắn. Đó là các nhân tinh thể.
Nếu tiếp tục duy trì mức quá bão hòa để tinh thể tiếp tục tách ra thì nhân tinh thể tiếp tục xuất
hiện.
2. Sự lớn lên của tinh thể:
- Khi nhân tinh thể xuất hiện thì những phân tử đường ở gần mầm tinh thể không ngừng bị mặt
ngoài của nhân tinh thể hút vào, lắng chìm vào bề mặt tinh thể , đồng thời xếp từng lớp từng lớp
ngay ngắn theo hình dạng tinh thể làm cho tinh thể lớn lên dần.
- Khi đó số lượng phân tử đường dư gần bề mặt tinh thể đường giảm xuống và số lượng phân tử
đường ở xa tinh thể đường tăng lên tương đối làm xuất hiện hai khu vực nồng độ:
+ lớp dung dịch không chuyển động xung quanh bề mặt tinh thể có bề dày là d có nồng độ là c’: đó
là lớp dung dịch bão hòa hoặc chưa quá bão hòa
+ cách bề mặt tinh thể đường một khoảng cách d là lớp dung dịch có nồng độ cao C: đó là lớp dung
dịch quá bão hòa cao.
GV Lã Thë Thaío Tiãn c’ d http://www.ebook.edu.vn

Tran g 56
C
- Do chênh lệch nồng độ C> c’ nên các phân tử đường sẽ không ngừng khuyếch tán từ lớp dung
dịch C qua khoảng cách d và lắng đọng lên bề mặt tinh thể đã có và làm cho tinh thể lớn lên. Khi
đó lớp dung dịch sát bề mặt tinh thể lại có nồng độ c’ như cũ và quá trình cứ tiếp diễn như vậy
làm cho tinh thể không ngừng lớn lên.
IV . TỐC ĐỘ KẾT TINH:
1. Định nghĩa:
2
Tốc độ kết tinh là lượng đường kết tinh trong 1 phút trên 1 m bề mặt tinh thể
Công thức định nghĩa:
K=
S/F.τ
2
K: tốc độ kết tinh : mg/m .phút
S: lượng đường kết tinh, mg
2
F: diện tích bề mặt tinh thể m
τ : thời gian kết tinh, phút
2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình kết tinh đường:
a. Anh hưởng của mức độ quá bão hòa:
Tốc độ kết tinh tỷ lệ thuận với nồng độ dư so với dung dịch bảo hoà , hay tỉ lệ với hệ số bão
hòa dư (α -1). Ví dụ dung dịch có nồng độ quá bão hòa α =1,1 thì độ quá bão hòa dư (α -
1)=1,1-
1=0,1. Một dung dịch khác có độ quá bão hòa α =1,05, thì độ quá bão hòa dư (α -1)=0,05. Dung
dịch trước sẽ kết tinh nhanh hơn hai lần so với dung dịch sau (0,1/0,05=2). Như vậy khi độ quá bão
hòa dư (α -1) tăng, tốc độ kết tinh tăng, nhưng nếu độ quá bão hòa dư tăng lên quá thì độ nhớt dung
dịch sẽ tăng lên, do đó tốc độ kết tinh sẽ giảm đi. Do vậy trong quá trình sản xuất thường khống chế
độ quá bão hòa ở mức độ thích hợp.
b. Nhiệt độ:
Khi nhiệt độ tăng thì tốc độ kết tinh tăng. Mặt khác khi nhiệt độ tăng độ nhớt dung dịch giảm do đó
tốc độ kết tinh tăng. Thực nghiệm chứng minh rằng khi nhiệt độ tăng lên 10oC, tốc độ kết tinh tăng
lên hai lần. Nhưng nhiệt độ quá cao sẽ làm giảm chất lượng của đường, vì vậy không nên nấu đường
ở
c. nhiệt độ quá
Độ tinh cao.của dung dịch:
khiết
- Đây là nhân tố quan trọng ảnh hưởng đến tốc độ kết tinh. Độ tinh khiết giảm tốc độ kết tinh
giảm rất nhiều, dung dịch có độ tinh khiết 100% có tốc độ kết tinh K lớn gấp 2 lần tốc độ kết
tinh của dung dịch có độ tinh khiết 92%.
- Kinh nghiệm cho thấy , nâng cao độ sạch của nước mía, loại bỏ tối đa những tạp chất dạng keo
có độ nhớt cao thì có tác dụng rất tốt đến quá trìh nấu đường.
- Đây là nguyên nhân vì sao nấu đường cấp thấp tốn nhiều thời gian hơn.
d. Độ nhớt:
Độ nhớt tăng tốc độ kết tinh giảm. Nhưng độ nhớt không phải là một yếu tố độc lập, để giảm nó cần
quan tâm đến các yếu tố khác như nhiệt độ và độ tinh khiết.
Loại chất không đường: các chất keo làm cho độ nhớt tăng lên.
e. Sự khuấy trộn:
Sự khuấy trộn có ảnh hưởng tốt đối với quá trình kết tinh vì nó giúp quá trình khuếch tán đường
trong mật đến bề mặt tinh thể nhanh hơn, tạo thuận lợi cho giai đoạn lớn lên của tinh thể. Đối với
đường non có độ tinh khiết thấp, độ nhớt lớn nên sự chuyển động của những tinh thể đường trong
đường non khó khăn. Vì vậy sự khuấy trộn có ý nghĩa lớn.
Trang 57
Nếu không khuấy trộn các tinh thể sẽ lắng xuống đáy thiết bị, nhưng khuấy nhanh chẵng những
không tăng tốc độ kết tinh mà còn bào mòn tinh thể. Khuấy trộn không ảnh hưởng lớn đến tốc độ
kết tinh.
Khi kết tinh đường trong nồi nấu thì sự khuấy trộn chính là sự đối lưu của đường non.
f. Kích thước tinh thể:
Tinh thể lớn rơi trong đường non nhanh hơn các tinh thể bé do đó giảm chiều dày lớp mật giữa
các tinh thể làm tăng tốc độ khuyếch tán của các phần tử đường lên bề mặt tinh thể do đó tốc độ kết
tinh tăng.
Nếu tinh thể bé, tổng diện tích bề mặt lớn, lượng đường kết tinh trong một thời gian nhất định
lớn hơn, kết tinh dễ hơn, ít tạo tinh thể dại. Như vậy tốc độ kết tinh của tinh thể lớn và tinh thể bé
được coi là như nhau.
g. Số lượng tinh thể trong đường non:
Số lượng tinh thể nhiều sẽ cản trở chuyển động của chúng trong khối đường non, làm giảm tốc
độ kết tinh. Mặt khác, số lượng tinh thể lớn khoảng cách gần nhau hơn nên các phân tử đường trong
mật dễ khuếch tán đến bề mặt tinh thể hơn và làm tăng tốc độ kết tinh. Hai ảnh hưởng này hầu như
cân bằng nhau.
Mặc dù kích thước và số lượng tinh thể không ảnh hưởng nhiều đến tốc độ kết tinh nhưng khi
nấu đường cần phải có yêu cầu nghiêm ngặt về kích thước và số lượng tinh thể của từng loại đường
non. Cùng 1 khối lượng tinh thể nếu tinh thể có kích thước nhỏ thì số lượng sẽ nhiều → tổng diện
tích bề mặt kết tinh lớn , lượng đường thu được nhiều và quá trình kết tinh dễ. Khi kết tinh đường
yêu cầu đủ diện tích bề mặt tinh thể và đảm bảo yêu cầu về kích cở hạt đường.
V. ĐẶC TÍNH NƯỚC ĐƯỜNG Ở CÁC ĐỘ BÃO HÒA KHÁC NHAU:
- Độ quá bão hòa α <1: Nước đường chưa bão hòa tinh thể đường hòa tan trong dung dịch.
- Độ quá bão hòa α = 1: Nước đường vừa đủ bão hòa, không hòa tan các tinh thể đang tồn
tại,
- cũng không sinh ra các tinh thể mới.
+ Vùng
Độ quáổn bão hòaαα=1,05
định: đến 1,2:
> 1: nước đườngtrong
quá vùng nàychia
bão hòa tuơng
ra 3đối ổn quá
vùng định,
bãonước đường
hòa như sau:chưa thể sinh
ra
nhân tinh, nếu đã có nhân thì tiếp tục lớn lên.
Ứng dụng: Dùng kỹ thuật bỏ bột đường khởi tinh (bôt đường làm nhân kết tinh) thường được tiến
hành ở giai đoạn này, vào lúc độ quá bão hòa bằng 1,1.
+ Vùng trung gian: Độ quá bão hòa từ α =1,2-1,3: trong dung dịch đường có đầy đủ nhân kết tinh,
cần khống chế nuôi dưỡng cho tinh thể lớn lên sẽ có khả năng xuất hiện tinh thể mới. Trong phạm vi
này vì nước đường không ổn định, nếu không có ảnh hưởng bởi điều kiện ngoại lai thì không dễ
hình thành nhân kết tinh, nhưng nếu có kích thích như khuấy, hút không khí lạnh vào hoặc rắc
đường hạt vào hoặc dao động sóng âm đều có khả năng xuất hiện nhân kết tinh.
Ứng dụng: Phương pháp kích thích khởi tinh được khống chế trong khu vực này.
+ Vùng biến động: Độ quá bão hòa từ α = 1,3-1,4: Hình thành nhiều tinh thể. Nếu khống chế
thao
tác nấu đường trong phạm vi này sẽ sinh ra rất nhiều tinh thể.
Ứng dụng : Phương pháp khởi tinh tự nhiên khống chế trong phạm vi trên.
Các phân chia độ quá bão hòa trên chỉ để thuyết minh rõ các quy luật đặc trưng của độ bão
hòa từ thấp đến cao của nước đường, nắm vững quy luật này để chủ động khống chế khi nấu đường.
Trong dung dịch đường không tinh khiết, các số liệu ở các giai đoạn bão hòa trên có khác nhau đôi
chút, thí dụ có loại nước đường độ tinh khiết thấp, độ quá bão hòa trong nồi đạt tới 1,6 mà vẫn chưa
thấy xuất hiện tinh thể mới.
VI. NẤU ĐƯỜNG CHÂN KHÔNG
Trang 58
Nấu đường dùng cách hạ thấp áp lực không gian bốc hơi, tức là nấu đường dùng chân không
sẽ được nhiệt độ đường non tương đối thấp, điều này có nhiều ưu điểm:
- Nếu nhiệt độ hơi nước dùng để nấu đường không đổi, nếu nhiệt độ đường non thấp thì chênh
lệch nhiệt độ giữa hơi nước và đường non càng cao, hiệu suất truyền nhiệt càng cao, nước bốc
hơi càng nhanh. Như vậy có thể rút ngắn thời gian nấu đường, có thể giảm tương đối diện tích
truyền nhiệt nồi nấu đường, thiết bị có thể đơn giản hóa.
- Đồng thời do chênh lệch nhiệt độ giữa đường non và hơi nước lớn, đường non sôi mạnh, đối lưu
sẽ tốt, có lợi cho tinh thể hấp thu đường. Ngược lại, nếu độ chênh lệch nhiệt độ giữa đường non
và hơi nước không đổi, nhiệt độ đường non thấp thì nhiệt độ hơi nước không cần quá cao. Như
vậy có thể dùng hơi nước áp lực thấp để nấu đường.
- Nhiệt độ sôi của đường non thấp, tổng nhiệt lượng trong hơi ít, có nghĩa là nhiệt lượng dùng để
làm bốc hơi số hơi đó ít, tức là có thể tiết kiệm hơi nước nấu đường, cũng như vậy có thể giảm
lượng nước làm lạnh cho tháp ngưng tụ.
- Nguyên liệu nấu đường mang tính axít, mà trong điều kiện có tính xít thì tốc độ chuyển hóa sẽ
tăng lên khi nhiệt độ lên cao, do đó nhiệt độ nấu đường thấp có thể giảm được tổn thất chuyển
hóa đường.
- Tránh một số tạp chất trong nước đường do phân giải ở nhiệt độ cao sinh ra axít hữu cơ và
amoniac, làm màu sắc của đường tăng lên.
- Độ hòa tan của đường tăng khi nhiệt độ tăng, do đó nhiệt độ đường non thấp có thể thu được mật
chứa đường ít, việc này trong hệ thống nấu đường nhiều giai đoạn sẽ có giá trị thực tế đối với
việc giảm lượng mật phải nấu lại và giảm tổn thất đường trong mật phế phẩm.
VII. SỰ ĐỐI LƯU CỦA ĐƯỜNG NON TRONG NỒI NẤU
1. Tác dụng của sự đối lưu của đường non:
Nấu đường chủ yếu dựa vào nước không ngừng bốc hơi, duy trì đường non ở độ bão hòa cần thiết,
tiến hành các thao tác để hoàn thành nhiệm vụ nấu đường. Đường non đối lưu tốt, tốc độ bốc hơi của
nước nhanh, có thể rút ngắn thời gian nấu đường, như vậy có thể tăng số lượng sirô nấu đường,
giảm tổn thất chuyển hóa đường và có tác dụng giảm sự gia tăng của sắc tố.
- Nhờ có sự đối lưu của đường non, có sự khuấy trộn làm tinh thể di chuyển vị trí trong mật cái
làm tinh thể có cơ hội đi vào khu vực nồng độ cao có nhiều phân tử đường để tăng thêm sự
chênh lệch về nồng độ của khu vực nồng độ cao và nồng độ thấp, có lợi cho đường khuyếch tán
và trầm tích. Do đó đối lưu tốt của đường non làm cho tốc độ kết tinh nhanh hơn.
- Đối lưu tốt có thể giảm đi sự khác biệt về phân bố nhiệt độ, chống hòa tan tinh thể cục bộ, sinh
ra tinh thể giả và sinh ra hiện tượng cốc hóa trên ống gia nhiệt.
- Đường non đối lưu không tốt thường sinh ra hiện tượng dính tinh thể, tụ tinh thể, một bộ phận
đường non ở ống gia nhiệt có thể vì quá nhiệt mà sinh ra hòa tan tinh thể cục bộ, bị cháy ... như
vậy đối lưu đường non ảnh hưởng rất lớn đến hiệu quả nấu đường.
- Đối lưu đường non mạnh quá dễ dẫn đến thoát đường, ngoài ra đối lưu có quan hệ đến tốc độ
bốc hơi, đối lưu gấp quá làm cho bốc hơi nhanh quá làm cho sự bay hơi nước nhanh hơn sự kết
tinh, làm sinh ra tinh thể giả. Do đó tốc độ đối lưu của đường non cần kết hợp với nhu cầu cụ thể
khống chế thích đáng.
2. Các yếu tố ảnh hưởng đến đối lưu của đường non:
- a. Hiệu suất truyền nhiệt: ảnh hưởng đến trao đổi nhiệt có các yếu tố sau:
Độ chân không: độ chân không càng cao, điểm sôi của đường non càng thấp, sự chênh lệch nhiệt
độ với hơi nước ở áp lực nhất định càng lớn, hiệu suất truyền nhiệt càng cao, đối lưu đường non
càng nhanh.
- Lượng hơi vào không đủ, đường non thiếu nguồn nhiệt cần thiết để sôi và bốc hơi, thì đối lưu sẽ
chậm, thậm chí ngừng hẳn.

Trang 59
- Thải khí không ngưng không triệt để, một mặt hạ thấp hiệu suất truyền nhiệt của hơi nước, mặt
khác chiếm chỗ của hơi nước tức làm giảm nguồn nhiệt của đường non.
- Thải nước ngưng tụ không tốt thì nó sẽ chiếm một phần hoặc toàn bộ không gian của bình hơi,
làm cho sự trao đổi nhiệt giữa hơi nước và đường non giảm đi một phần hoặc toàn bộ.
- Hình thức kết cấu của nồi kết tinh: hình thức cấu tạo, vật liệu ống truyền nhiệt .
b. Tính lưu động của đường non: tính lưu động kém thì tốc độ đối lưu chậm. Tính lưu động phụ
thuộc vào các yếu tố sau:
- Độ tinh khiết của đường non
- Nồng độ đường non
- Tỷ lệ tinh thể và nước đường của đường non
c. Mức đường non trong nồi: Mức cao, áp lực tĩnh lớn, lưu động của đường non lên phía trên gặp
sức cản lớn nên đối lưu kém. Khi nấu đường non đến mức thể tích đã lớn phải nâng cao áp lực để
tăng chênh lệch nhiệt độ, giúp đối lưu tốt.
VIII. CÁC QUÁ TRÌNH LÝ HÓA XÃY RA TRONG QUÁ TRÌNH NẤU ĐƯỜNG:
1. Chuyển hóa đường:
Đường non trong nồi sau khi hình thành tinh thể thì tính ổn định cao, thành phần hóa học và
đặc tính tinh thể không có gì thay đổi lớn.
- Sự chuyển hóa đường chủ yếu ở mật cái.
- Các yếu tố làm cho mật cái chuyển hóa là nhiệt độ, pH và thời gian. Vì sử dụng công nghệ làm
sạch sunphít hóa nên pH mật chè 5-6; sau đó qua nhiều lần nấu, do các loại phản ứng hóa học,
độ axít của nó giảm đi đôi chút. Nưóc đường có tính axít như vậy cộng với nhiệt độ trong
o
khoảng 65 đến 75 C thì sự chuyển hóa đường là tất nhiên.
2. Phân hủy đường khử:
Trong quá trình nấu đường xãy ra sự phân hủy đường khử do:
- Phản ứng tạo chất màu giữa đường khử với acid amin.
- Đường khử phân hủy tạo những hợp chất acid hữu cơ...
- Lượng đường tổn thất do 2 phản ứng đó khoảng 1,1-1,5%, đường non có độ tinh khiết càng thấp,
sự phân hủy đường càng tăng...
3. Phản ứng của các chất không đường hữu cơ và vô cơ:
- Trong quá trình nấu đường khi nồng độ dung dịch tăng lên, nồng độ các chất không đường tăng.
Một số đạt đến trạng thái quá bảo hòa và có khả năng kết tinh với đường hoặc kết tủa như muối
canxi, manhê của một số acid hữu cơ như canxi aconitat, magiê aconitat và canxi oxalat và vô
cơ canxi sunphít, canxi phôt phát
- Một số acid amin kết hợp với đường khử tạo thành hợp chất hữu cơ chứa ni tơ tan trong dung
dịch, ngòai ra còn hàng loạt các phản ứng khác sinh màu do tác dụng của sắt.
- Tiếp nữa là sinh ra đường cháy do đối lưu không tốt, bị quá nhiệt cục bộ. Thực tế thì chỉ cần một
ít đường cháy là đã đủ để tinh thể hút vào và bị nhuốm màu.
- Các chất khác như tinh bột, pectin có khả năng kết tinh cùng với sacarôza và liên kết bền trong
tinh thể đường.
- Một số tạp chất như sắt, bari và một số phân tử của các chất lắng cặn có thể bị kết tinh đường
hấp thu, phân bố đều trong tinh thể hình thành hiện tượng cộng tinh.
4. Hiện tượng khó nấu:
Trong thực tế thường có những mẽ đường rất khó nấu, đường non đặc cứng lại trong nồi, bốc hơi
chậm không kết tinh được. Nguyên nhân:
- mật chè và các nguyên liệu nấu chứa lượng muối canxi cao
- dung dịch nấu có độ kiềm cao , một phần đường ở dạng sacarat nên nồng độ và độ nhớt tăng.

Trang 60
- Mía non, keo nhiều
Đòi hỏi công nhân phải giải quyết linh hoạt, xử lý kịp thời.
IX. CÁC GIAI ĐOẠN CỦA QUÁ TRÌNH NẤU ĐƯỜNG :

Có thể chia quá trình nấu đường ra 5 giai đoạn: cô đặc đầu, tạo mầm tinh thể, cố định tinh
thể, nuôi tinh thể lớn lên và cô đặc cuối.
1. Cô đặc đầu:
• Mục đích : Cô dung dịch đến nồng độ cần thiết để đưa dung dịch đến trạng thái quá bão hòa
chuẩn bị cho sự tạo mầm tinh thể. Tùy theo phương pháp gây mầm mà khống chế nồng độ khác
nhau.
• Điều kiện kỹ thuật:
+ Giai đoạn này cô ở độ chân không thấp nhất (600-620 mmHg) để giảm nhiệt độ sôi dung dịch
o
(thường nhiệt độ là 60-65 C), giảm sự phân hủy đường.
+ Lượng nguyên liệu gốc (mật chè hoặc đường hồ) cần phải phủ kín bề mặt truyền nhiệt của nồi nấu
tránh hiện tượng cháy đường.
+ Tốc độ cho nguyên liệu vào nồi chậm, nếu cho nhanh quá dễ dẫn đến mất đường.
+ Ap lực hơi cấp phải thích hợp, nếu cao quá sẽ làm tăng quá tình đối lưu (do nồng độ lúc đầu còn
thấp) dễ xãy ra hiện tượng thoát đường.
2. Tạo mầm tinh thể:
• Mục đích: Tạo đủ số lượng mầm tinh thể cần thiết để nấu đường.
• Điều kiện kỹ thuật:
+ Đây là thời điểm quan trọng của quá trình nấu đường. Dùng kinh nghiệm hoặc các dụng cụ kiểm
tra để tìm thời điểm tạo mầm tinh thể.
+ Có thể quan sát sự thay đổi của dung dịch đường trong nồi nấu như sau: đầu tiên dung dịch sôi
mạnh, các bọt hơi chuyển động nhanh trên kính quan sát. Khi cô đặc độ nhớt dung dịch tăng lên, sự
truyền nhiệt và sự sôi giảm, các bọt khí chuyển động rất chậm, đồng thời các giọt mật rơi chậm trên
kính và để lại nhiều vết.
• Các phương pháp tạo mầm tinh thể:
- Tạo mầm tự nhiên:
+ Cô dung dịch đường đến trạng thái quá bão hòa vùng biến động, hệ số quá bão hòa khoảng
α =1,4, các mầm tinh thể đường tự xuất hiện.
+ Phương pháp này có nhược điểm là kéo dài thời gian nấu đường, vì saccaroza rất khó tự kết
tinh, nấu đến nồng độ cao chất lượng đường không đảm bảo, thời gian nấu kéo dài, khó khống chế
lượng mầm, độ đồng đều của tinh thể thấp.
+ Phương pháp này hiện nay không được dùng trong các nhà máy đường.
- Phương pháp kích thích:
+ Cô dung dịch đường đến trạng thái quá bão hòa thuộc vùng trung gian, hệ số quá bão hòa
o
α =1,2-1,3 (nồng độ khoảng 82-83 Bx đối với đường thành phẩm), thay đổi độ chân không đột
ngột
hoặc cho một lượng mầm rất ít để kích thích sự xuất hiện tinh thể mới.
+ So với phương pháp tạo mầm tự nhiên thì phương pháp này có ưu điểm hơn là rút ngắn thời
gian nấu đường, nếu nồng độ lên mầm được khống chế chính xác, thì kích thích một lần là đủ sinh
ra một số lượng nhất định các tinh thể với độ đồng đều cao, nhưng số lượng tinh thể khó đạt được
chân không thay đổi, độ tinh khiết của nguyên liệu thấp ...số lượng tinh thể hình thành do kích thích
sẽ khác biệt rất xa.
+ Phương pháp này hiện nay ít dùng trong các nhà máy đường.
- Phương pháp tinh chủng:
Trang 61
+ Cô dung dịch đường đến trạng thái bảo hòa thuộc vùng ổn định ở trị số quá bão hòa thấp
α
=1,05-1,1, thêm lượng bột đường, lượng bột đường cho và chính là lượng nhân tinh thể và khống
chế không để xuất hiện tinh thể mới.
+ Chuẩn bị bột đường : Bột đường nghiền nhỏ (20µ m-150µ m) có thể cho vào dạng khô sau
khi nghiền nhưng như vậy khó trộn đều. Tốt nhất là bột đường sau khi nghiền cho vào ancol với
tỉ lệ
1:0,8. Dựa vào tính chất dễ bay hơi và nhiệt độ sôi thấp của ancol làm cho các mầm tinh thể được
• Thời
trộn đều. gian cho bột đường vào không quá 30 giây.
• Khống chế độ bảo hòa ở vùng ổn định nếu không sẽ trở thành phương pháp kích thích.
+ Ưu điểm: phương pháp này rút ngắn được thời gian nấu đường đồng thời có thể khống chế
được chất và lượng của bột đường, thu được tinh thể có màu sắc, hình dáng đẹp và đạt được số
luợng mầm tinh thê cần thiết. Đây là phương pháp được dùng nhiều trong các nhà máy đường.
- Nấu giống (phương pháp phân cắt):
+ Nấu một nồi đường non với tinh thể đường có kích thước nhất định, sau đó chia một phần làm
mầm tinh thê để nấu một nồi đường non khác. Phương pháp này đơn giản, dễ khống chế. Thường
áp dụng cho đường non B,C.
+ Lượng giống nấu đường non B là 6-8%, C là 22-23 % so với khối lượng chất khô đường non
hoặc lớn hơn.
+ Phương pháp này đòi hỏi thời gian lâu, do phải qua công đoạn nấu giống sau đó mới gieo
được, nhưng qua công đoạn này thời gian nấu sẽ nhanh hơn.
- Đường hồ:
+ Dùng đường cát lấy từ đường non sau khi tách mật , cho thêm mật đường vào để tạo thành
đường loãng làm mầm đường để nấu.
+ Thường dùng để nấu đuờng non A; dùng đường B trộn với mật chè thành hổn hợp giống để
nấu, thường làm nguyên liệu gốc để nấu đường thành phẩm.
+ Phương pháp này có thể rút ngắn thời gian nấu, do nấu đường mía ở thể rắn dễ nấu hơn so với
từ mật đường ở trạng thái nóng chảy đem đi nấu lại.
+ Mật đường dùng để hòa tan có thể là dung dịch chưa bão hòa, cho nên khi hòa tan với đường
cát nó sẽ hòa tan một phần đường cát, đồng thời lớp mật bám trên đường cát cũng bị rửa sạch, nồng
o
độ mật đường dùng khoảng 55-65Bx, nhiệt độ 50-65 C. Để giảm màu sắc của mật đường, có thể sử
dụng nước nóng thay cho mật đường, tuy đường cát có thể bị hòa tan nhiều hơn một ít nhưng chất
lượng tốt hơn.
+ Phương pháp này gần như phương pháp nấu giống, thời gian nấu ngắn và dễ nấu nhưng giảm
chất lượng đường do mầm tinh thể là tinh thể đường cấp thấp hơn tạo nên.
3. Chỉnh lý tinh thể (cố định tinh thể)
- Mục đích: Sau khi các tinh thể đã tạo đủ, nhanh chóng dùng nguyên liệu hoặc nước nấu 2-3 lần
để giảm độ quá bão hòa xuống còn 1,05-1,1, không cho tinh thể mới xuất hiện. Giai đoạn này
gọi là cố định tinh thể Ổn định số lượng tinh thể và làm cho tinh thể cứng và rắc chắc hơn.
- Yêu cầu:
+ làm cho các tinh thể đã có không bị hòa tan và tinh thể mới không xuất hiện
+ khống chế độ quá bão hòa thuộc vùng ổn định bằng các nấu nước 2 - 3 lần.
4. Nuôi tinh thể:
- Mục đích : Nhiệm vụ của giai đoạn này là nuôi tinh thể lớn lên nhanh chóng và đều, cứng bảo
đảm chất lượng đường bằng cách nấu với các nguyên liệu đã được phối liệu.
- Nguyên tắc nạp liệu chung là :

Trang 62
0
+ Nguyên liệu cho vào nấu phải có nhiệt độ lớn hơn nhiệt độ trong nồi từ 3-5 C để giữ nhiệt độ
sôi trong nồi, tăng khả năng truyền nhiệt và trộn đều với đường non trong nồi.
+ Nguyên liệu có độ tinh khiết cao cho vào trước, nguyên liệu có độ tinh khiết cho vào sau để
không ảnh hưởng đến chất lượng đường thành phẩm.
+ Thực hiện nấu nước sau mỗi lần nạp liệu (thường dùng đối với các loại đường cấp thấp)
- Một số điểm cần chú ý:
+ Trong giai đoạn nuôi tinh thể có 2 phương pháp nạp liệu: gián đoạn và liên tục. Cho nguyên
liệu vào nuôi tinh thể gián đoạn với lượng nguyên liệu khác nhau khi người công nhân thấy cần
thiết. Khi vừa cho nguyên liệu vào độ quá bão hòa của đường non giảm, một số tinh thể mới bị
hòa tan, độ nhớt đường non giảm. Do thêm mật chè vào nên số tinh thể chuyển ra xa nhau, hệ số
truyền nhiệt tăng lên, nước bay hơi nhanh, dung dịch quá bão hòa , đường bắt đầu kết tinh
nhanh, lượng mật giảm, lượng đường trong mật tăng lên, độ nhớt tăng, giảm hệ số truyền nhiệt
và sự bay hơi nước. Song sự bay hơi nước vượt xa sự kết tinh, do đó độ quá bão hòa tăng, nếu
không cho mật hoặc nguyên liệu vào chỉnh lý ngay sẽ sinh ra tinh thể mới. Các tinh thể này sẽ
hòa tan trong lần chỉnh lý sau.
Nấu liên tục cho hiệu quả cao vì độ quá bão hòa luôn luôn được giữ cố định , sự truyền nhiệt, sự
bay hơi và sự kết tinh không bị đứt đoạn, do đó tốc độ kết tinh tăng, giảm sự tạo thành các tinh
thể dại. Khi nuôi tinh thể bằng phương pháp này phải đặc biệt chú ý giai đoạn đầu vì lúc này bề
mặt các tinh thể còn bé, đường kết tinh chậm sự bay hơi nước lại nhanh, dễ tăng độ quá bão hòa
đột ngột
Nếu dùng phương pháp gián đoạn thì trong quá trình chỉnh lý cố gắng giữ hàm lượng tinh thể
trong nồi nấu cố định, đòi hỏi công nhân có nhiều kinh nghiệm.
Còn cho nguyên liệu vào liên tục yêu cầu thao tác phải nghiêm ngặt, chất lượng nguyên liệu, độ
chân không, lượng hơi ổn định.
+ Khi nuôi tinh thể do nồng độ dung dịch đặc, nên độ nhớt tăng lên; để giảm độ nhớt trong
giai đoạn này nên phân đoạn nấu nước, thường nấu 2-3 lần nước. Đối với nguyên liệu có độ tinh
khiết thấp nấu nước nhiều lần hơn, đặc biệt là dung dịch đường nhiều keo. Nhiệt độ nước cho vào
o
lớn hơn nhiệt độ trong nồi là 10 C, nhưng không nên nấu nước nhiều lần và lượng nước quá nhiều vì
như vậy thời gian nấu kéo dài, tốn nhiên liệu. Các loại đường thành phẩm không nên nấu nước.
- Trong giai đoạn này khống chế ở độ quá bão hòa thấp 1,1-1,2
5. Cô đặc cuối:
- Mục đích:
Khi nấu đường đến một mức độ nào đó tinh thể đạt kích thước nhất định thì ngừng cho nguyên
liệu và tiếp tục cô đến nồng độ ra đường nhằm bốc hơi thêm một phần nước và để kết tinh thêm
một phần đường còn lại trong mật.
- Yêu cầu:
+ Khống chế tốc độ bốc hơi chậm tránh cô đặc nhanh vì có thể tạo thành tinh thể dại.
+ Cô đặc đến nồng độ yêu cầu của từng loại đường non. Ở nồng độ cao nhất mà vẫn đảm bảo đối
lưu tốt thì tổn thất đường trong mật sẽ ít nhất.
+ Trước khi xả đường non thường cho nước nóng để giảm sự hình thành tinh thể dại do giảm
nhiệt độ đột ngột. Khi đường non đi từ nồi nấu ra ngoài, giảm độ nhớt mật tạo điều kiện ly tâm.
X. CHẾ ĐỘ NẤU ĐƯỜNG:

1. Các chế độ nấu đường
Chế độ nấu đường còn gọi là hệ thống nấu đường. Dựa vào tình hình nguyên liệu, lý luận nấu
đường, thiết bị, trình độ kỹ thuật, loại sản phẩm mà định chế độ nấu đường.
Chế độ nấu đường có thể phân làm 2 loại lớn: chế độ nấu trực tiếp và hổn hợp.

Trang 63
a. Chế độ nấu đường trực tiếp: Đây là chế độ nấu đường đơn giản nhất. Đem mật chè nấu thành
đường non A, mật A nấu non B và mật B nấu non C. Chế độ nấu đường này không lấy qui cách
sản phẩm quyết định phối liệu mà chủ yếu dùng mật chè lần lượt nấu theo độ thuần khiết giảm
dần. Do độ thuần khiết giảm dần nên thời gian nấu dài, đường và C nấu được tinh thể nhỏ,
không đều. Phương pháp nấu đường này không hợp nguyên tắc sản xuất đường thương phẩm và
tính chất kinh tế thấp nên hiện nay không dùng.
b. Chế độ nấu đường hổn hợp: chế độ nấu đường này dựa vào yêu cầu qui cách sản phẩm quyết
định lượng và loại nguyên liệu phối liệu đường non. Chế độ nấu đường có thể phân 2,3,4 cấp do
đó đường non các cấp không phải là một loại. Ví dụ đường non A dùng nguyên liệu mật chè,
mật loãng A và đường hồ, đường C để nấu thành. Nấu C có thể dùng mật nguyên A, mật B, mật
chè .... Do đó phân cấp nấu đường là do độ thuần khiết của nguyên liệu quyết định chứ không
phải tuần tự nấu. Ngoài chế độ nấu đường phân thành 2,3,4 cấp còn dùng chế độ 2 cấp rưỡi, 3
cấp rưỡi... để không ngừng nâng cao hiệu suất thu hồi đường, giảm tổn thất trong mật cuối..
2. Nấu luyện các loại đường non thông thường:
Ngày nay các nhà máy đường ứng dụng phổ biến phương pháp nấu đường 3 giai đoạn, căn
bản đạt được các yêu cầu, sản xuất nhiều đường, sản xuất đường tốt; các loại đường non được phân
thành ba loại có thuần độ cao, trung bình và thấp, tức là đường non A,B,C.
a. Đường A:
Đường A là đường thành phẩm do đó phải đạt các yêu cầu: tinh thể phải sắc cạnh, trắng,
sạch có màu sáng óng ánh, hiệu xuất kết tinh lớn. Có thể dùng tất cả các phương pháp khởi tinh để
nấu dường A: phương pháp đường giống, đường hồ và cho bột... Cho đường giống thì có thể hút
giống trước rồi tiếp tục nấu sau, cho đường hồ thì nấu mật chè đến độ quá bão hòa α =1,05-1,1
rồi cho đường hồ vào. Phương pháp bỏ bột thì nấu đến độ quá bão hòa α =1,1-1,15 cho bột đường
vào và tiếp tục nấu. Nguyên liệu chính nấu non A là mật chè.
o
Đường non A nấu đến nồng độ 93-95 Bx thì xả xuống. Thường nấu non A mất 2-3 giờ đồng
hồ.
b. Đường B:
Đặc điểm: tinh thể đều và nhỏ hơn đường A; đường B là sản phẩm trung gian của chế độ nấu
đường 3 hệ.
Độ nguyên chất AP của đường non B thường 68-72%; mật nguyên B có độ tinh khiết Ap
=45-50%. Nếu độ tinh khiết của mật nguyên B nhỏ hơn 45% thì khó khăn cho nấu C.
Phương pháp nấu giống như đường A. Nguyên liệu chính nấu non B là mật loãng và mật
nguyên A.
Đường non B nấu đến nồng độ Bx=96-98 thì xả xuống; thời gian nấu non B khoảng từ 4-6
giờ đồng hồ.
c. Đường C:
Đường C là đường cuối cùng của quá trình sản xuất đường vì vậy cần phải chú ý, nấu không
tốt sẽ tăng thành phần đường trong mật rỉ.
Độ nguyên chất của đường non C thấp, độ nhớt cao nên kết tinh khó, thời gian nấu kéo dài.
AP non C thường 52-58%. Thường nấu mật nguyên B bằng cách pha loãng từ Bx=80% xuống
Bx=65-70%.
Bx đường non C sau khi nấu 99%. Thời gian nấu non C trong khoảng 8-10 giờ đồng hồ.

Trang 64
CHƯƠNG 8:TRỢ TINH
I. MỤC ĐÍCH CỦA TRỢ TINH:

Tổn thất đường trong mật cuối chiếm khoảng 70% tổng tổn thất của toàn nhà máy. Vì vậy cần tìm
mọi biện pháp giảm tổn thất đó nhằm nâng cao hiệu suất thu hồi đường.
Đối với đường non C không thể kết thúc quá trình kết tinh trong nồi nấu vì độ nhớt lớn. Muốn lấy
được nhiều đường từ đường non cần thời gian dài và như vậy có thể xãy ra hiện tượng caramen hóa
và hiệu quả kinh tế thấp. Vì vậy sau khi nấu đến nồng độ chất khô 98-99%, cần cho đường non và
thiết bị trợ tinh để kết tinh thêm, đồng thời làm cho đường non thích ứng với điều kiện ly tâm. Đó
chính là mục đích chung của trợ tinh.
- Trong quá trình nấu đường giai đoạn cuối của một nồi đường tinh thể tuy đã lớn lên nhất định
nhưng đường trong mẫu dịch còn nhiều, do điều kiện độ chân không, thiết bị, độ thuần khiết của
đường non thấp độ nhớt càng tăng nên nấu tiếp tục ở nồi nấu thì tốc độ kết tinh sẽ rất chậm, thời
gian sẽ kéo dài, ảnh hưởng đến màu sắc thành phẩm. Để cho tinh thể đường được hoàn chỉnh
hơn và để cho tinh thể có khả năng tiếp tục hấp thụ thành phần đường còn trong mẫu dịch, giảm
tổn thất cần tiếp tục nấu đường ở một giai đoạn bộ phận khác là trợ tinh.
- Trợ tinh còn có tác dụng làm cho đường non thích hợp với quá trình phân mật (điều khiển độ
nhớt và nhiệt độ của đường non).
- Trợ tinh có tác dụng như thùng trữ đường non trước khi phân ly (đối với đường non A, B tác
dụng này là chủ yếu).
• Đối với đường non A,B có độ tinh khiết tương đối cao nên độ nhớt thấp, vì vậy trong quá trình
nấu đường đã kết tinh được một lượng đường lớn trong mật. Ngoài ra nếu mật của nó còn nhiều
đường thì có thể nấu đường non B,C nên không nhất thiết phải kéo dài thời gian trợ tinh A, B.
• Đối với đường non C là đường non cấp cuối, độ tinh khiết thấp, độ nhớt lớn, tốc độ kết tinh
chậm. Khi nấu đường lượng đường kết tinh được không nhiều. Mật của đường non C là mật cuối
nếu có độ tinh khiết cao sẽ làm tăng tổn thất đường do đó sẽ làm giảm hiệu suất thu hồi. Cần chú
trọng đến trợ tinh đường non C.
II. NGUYÊN LÝ CỦA TRỢ TINH:
Trợ tinh tiếp tục làm cho tinh thể kết tinh nhưng khác nấu đường là không phải dùng phương
pháp đun nóng để bốc hơi phần nước trong đường non làm cho đường non đạt hệ số quá bão hòa và
kết tinh mà dùng phương pháp giảm nhiệt độ bằng cách làm lạnh đường non, và do giảm nhiệt độ,
độ hòa tan của đường non giảm, nồng độ của dung dịch tăng lên, đường non đạt trạng thái quá bão
hòa, tinh thể có khả năng hấp thụ thành phần đường và lớn lên, giảm độ tinh khiết của mẫu dịch,
tăng hiệu suất thu hồi, giảm tổn thất.
Ngoài ra do sự bay hơi của dung dịch cũng làm nồng độ dung dịch tăng lên, lợi dụng sự
khuấy trộn làm cho nồng độ, nhiệt độ đồng đều trong toàn khối đường non giúp cho các hạt tinh thể
lớn lên đồng đều.
III. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH TRỢ TINH:
1. Thời gian trợ tinh:
- Hiệu quả của quá trình trợ tinh được đánh giá bằng độ giảm độ tinh khiết của mật cái trước và
sau khi trợ tinh.
- Về thời gian trợ tinh người ta thấy rằng: trong khoảng 10 giờ đầu, độ tinh khiết mật cái giảm
nhanh, sau đó độ tinh khiết mật cái giảm chậm. Vì
+ lúc đầu độ tinh khiết mật cái cao, nhiệt độ cao, độ nhớt thấp nên tốc độ kết tinh nhanh  kết tinh
được nhiều đường.
+ về sau: độ tinh khiết mật cái giảm, nhiệt độ giảm, độ nhớt tăng, tốc độ kết tinh giảm  tinh thể
lớn chậm.
Trang 65
- Thời gian trợ tinh còn phụ thuộc vào đường non và tốc độ giảm nhiệt độ: đường non có tạp chất
ít, tốc độ giảm nhiệt độ nhanh thì thời gian trợ tinh ngắn.
 Tốt nhất là không nên kéo dài thời gian trợ tinh, thời gian trợ tinh ngắn nhưng vẫn đảm bảo hiệu
suất thu hồi cao là tốt nhất.
2. Sự khuấy trộn:
Tác dụng của khuấy trộn:
- làm giảm nhiệt độ  tăng hệ số quá bão hoà.
- làm cho đường non tiếp xúc đều với nước làm lạnh, nhiệt độ giảm đều trong toàn khối đường
non, tinh thể hấp thụ tốt thành phần đường trong mẫu dịch;
- đề phòng tinh thể lắng xuống đáy ảnh hưởng đến sự lớn lên của tinh thể và gây trở ngại cho
khuấy.
- Tuy nhiên: Tốc độ khuấy không quá nhanh, nhanh quá thì
+ làm cho tinh thể bị mài mòn.
+ làm cho nhiệt độ giảm nhanh  tăng hệ số quá bão hoà nhanh dễ sinh ra nguỵ tinh.
+ tiêu hao năng lượng nhiều và có thể sinh ra gãy trục, thường khống chế tốc độ khuấy 0,36-0.5
vòng/phút và phải đảm bảo khuấy liên tục.
3. Tốc độ giảm nhiệt độ:
- Cần chú ý khống chế tốc độ giảm nhiệt độ vì tốc độ giảm nhiệt liên quan mật thiết với tốc độ kết
tinh. Tốc độ giảm nhiệt độ phải đảm bảo theo một chế độ thích hợp để tốc độ kết tinh tốt.
- Tốc độ giảm nhiệt độ nhanh thì có lợi nhưng nhanh quá sẽ sinh ra ngụy tinh và quá bão hòa đột
ngột. Tốc độ giảm nhiệt độ tốt nhất là trong 1 giờ giảm 1 độ có khi giảm từ 1 đến 1,5 độ để rút
ngắn thời gian trợ tinh và giữ độ quá bão hoà ở mức thấp 1,1-1,2
- Tốc độ làm nguội phụ thuộc vào nhiệt độ của không khí, nếu nhiệt độ cao thì tốc độ làm nguội
chậm và cấu tạo của thiết bị trợ tinh, thiết bị trợ tinh có hệ thống nước làm mát thì tốc độ hạ
nhiệt nhanh, việc bố trí thùng trợ tinh cũng có ảnh hưởng đến sự giảm nhiệt độ. Ngoài ra còn
phụ thuộc vào nhiệt độ của nước làm nguội và nhiệt độ của đường non.
4. Đặc tính của đường non:
- Độ nhớt đường non ảnh hưởng lớn đến trợ tinh. Độ nhớt phụ thuộc vào hàm lượng tinh thể và độ
nhớt mật cái.
+ Độ nhớt mật cái cao, hàm lượng tinh thể nhiều thì độ nhớt đường non càng lớn, tốc độ kết
tinh càng chậm, khuấy đường non khó khăn  tốc dộ kết tinh giảm, giảm hiệu quả trợ tinh.
Vì vậy cần khống chế nồng độ đường non thích hợp
+ Nếu tinh thể nhỏ và nhiều, diện tích hấp phụ đường lớn, trợ tinh dễ.
 Hàm lượng tinh thể, kích thước tinh thể phải bảo đảm tính đồng đều để tốc độ kết tinh nhanh.
IV . CÁC GIAI ĐOẠN CỦA QUÁ TRÌNH TRỢ TINH:
Khống chế quá trình trợ tinh chủ yếu là duy trì hệ số quá bão hòa thích hợp, quá trình trợ tinh có
thể chia làm 3 giai đoạn:
1. Giai đoạn chuẩn bị :
Cần chuẩn bị thùng trợ tinh trước khi cho đường non vào.
o
Nhiệt độ của đường non lúc xã ở nồi nấu xuống khoảng 68-72 C, lúc xả đường xuống do giảm nhiệt
độ đột ngột của đường non nên dễ sinh ra ngụy tinh. Do đó cần cho nước nóng vào thùng trợ tinh để
nâng nhiệt độ lên gần nhiệt độ của đường non. Cũng có thể cho nước nóng vào đường non trong lúc
xả đường non xuống. Mục đích của cho nước nóng vừa có tác dụng làm cho đường non loãng ra dễ
xả đường xuống vừa có tác dụng duy trì hệ số quá bão hòa thích hợp tránh hiện tượng sinh ngụy
tinh.
Lúc bắt đầu trợ tinh, nhiệt độ đường non tương đối cao chênh lệch nhiệt độ với không khí lớn, cho
o
nên nhiệt độ giảm xuống tương đối nhanh ( trong 3 giờ đầu nhiệt độ giảm xuống 6 C lúc này dễ sinh
Trang 66
ra các tinh thể giả nhất) nên cần khống chế tốc độ giảm nhiệt độ thích hợp theo thời gian trên cơ sở
dựa vào tình trạng thực tế của nhà máy. (khi tháo đường non nồng độ quá cao dễ sinh ra các tinh thể
giả, quá thấp làm cho tốc độ trợ tinh chậm lại)
2. Giai đoạn trung gian:
Đây là thời kỳ trợ tinh chủ yếu. Cần khống chế tốt hệ số quá bão hòa của mật cái ở mức an toàn. Do
vậy luôn luôn theo dõi kiểm tra nồng độ và nhiệt độ của đường non. Nếu như độ quá bão hòa không
phù hợp với yêu cầu, dùng phương pháp cho thêm nước hoặc mật đường để điều chỉnh nồng độ của
mật cái đến mức qui định. Do đó cần phải tính toán trước lượng mật hoặc lượng nước phải cho
thêm. Dựa vào việc xác định và tính toán nhiệt độ để tính toán lượng nước cho vào. Tốc độ giảm
nhiệt độ nên thích ứng với tốc độ kết tinh. Lúc đường non giảm nhiệt độ quá nhanh có thể cho nước
hoặc mật đường hoặc tạm ngừng khuấy để khống chế nhưng không ngừng khuấy quá lâu để tránh
đường non bị lắng xuống đáy.
Có thể cho nước hoặc mật đường vào liên tục hoặc gián đoạn.
3. Giai đoạn cuối:
Giai đoạn này nhằm xử lý đường non trước khi tách mật. Đường non sau khi trợ tinh, nhiệt độ của
nó và nồng độ của mật cái nhất thiết phải phù hợp với yêu cầu của tách mật. Mà đường non trong
quá trình trợ tinh nhiệt độ giảm xuống, độ tinh khiết mật cái giảm, độ nhớt tăng cao. Để thích hợp
o
cho điều kiện phân mật, cần tăng nhiệt độ lên 52-55 C để giảm độ nhớt và đảm bảo nồng độ tiêu
chuẩn tương ứng tạo điều kiện phân mật tốt.
V. ĐIỀU KIỆN KỸ THUẬT CỦA TRỢ TINH
1. Nhiệt độ làm nguội đường non:
o
- Đường non ra khỏi nồi nấu có nhiệt độ khoảng 70-75 C. Ở trợ tinh đường non được làm nguội
đến nhiệt độ:
o
+ Nhiệt độ thuận lợi nhất làm nguội đường non hạ phẩm là khoảng 41-43 C, và nếu xuống dưới
điểm đó thì mẫu dịch trở thành quá nhớt dính, các phần tử đường bám vào tinh thể sẽ bị nước
rửa cần thiết ở phân mật rửa đi mất. Nếu đường non được hâm nóng trước khi phân mật thì có
0
thể hạ xuống 36 C.
+ Đối với đường non có thuần độ cao thì giới hạn hạ nhiệt độ sẽ thấp hơnvì độ keo dính của chúng
ít hơn
2. Thời gian trợ tinh:
- Theo các nhà nghiên cưú ngành đường, khi dự kiến dùng thùng trợ tinh bình thường để trợ tinh
thì thời gian trợ tinh:
+ Đường non A 12 giờ
+ Đường non B 24 giờ
+ Đường non C 72 giờ
- Tuy nhiên trong thực tế phần lớn các nhà máy đường đều rút ngắn thời gian trợ tinh đặc biệt đối
với đường non A, thời gian trợ tinh tối thiểu :
+ Đường non A 2-4 giờ
+ Đường non B 4-10 giờ
+ Đường non C 16-24 giờ
3. Tốc độ quay của cánh khuấy:
- Tốc độ quay yêu cầu 0.5 đến 0.75 vòng/phút. Nhưng tốc độ đó không quan trọng lắm, người ta
thử hạ thấp hơn cũng không ảnh hưởng gì, những trị số thấp là tốt nhất và nên dùng ở 0.5
vòng/phút.
4. Dung tích thùng trợ tinh:

Trang 67
- Dung tích đơn vị của thùng trợ tinh được xác định tùy theo dung tích của nồi nấu. Không được
trộn lẫn vào trong một trợ tinh những tinh thể của hai nồi nấu và cũng không được nhả đường
non nóng vào trong trợ tinh còn một nửa đường non đã nguội.
- Dùng những thùng trợ tinh có dung tích đơn vị bằng dung tích nồi nấu cộng thêm 15 đến 20%
3
hoặc có thể dùng 2 trợ tinh để chứa đường non của một nồi nấu ví dụ 2 thùng 30 m cho nồi nấu
3
50m .
5. Pha loãng đường non:
- Để sự lưu chuyểnvà sự kết tinh được dễ dàng, có thể pha loãng đường non trong thùng trợ tinh
nhằm:
+ khống chế độ quá bão hòa ở mức thích hợp cho tinh thể đường hấp thu thành phần đường trong
mật cái và
+ làm cho mật cái đường non đạt nồng độ tách mật thích ứng
- Yêu cầu:
+ thường dùng một loại mật gần giống với mẫu dịch của đường non để pha loãng.
+ việc pha loãng nhất là pha bằng nước nóng làm chậm sự hấp thu đường trong mẫu dịch, nên
tránh. Trong trường hợp bắt buộc phải pha loãng để phân mật thì phải thực hiện đúng 2 hoặc 2
giờ trước khi phân mật.
+ thêm mật hay nước đều phải qua điều tra, tính toán mà định lượng cho thêm, chú ý đến nhiệt độ,
phương phức cho thêm nên liên tục và nhiều lần.
+ Vị trí cho thêm là ở đáy và bề mặt đường non sao cho nó nhanh chóng thấm vào đường non là
được.
6. Hâm nóng đường non:
− thường hâm nóng đường non trước khi phân mật nhằm làm cho độ nhớt đường non giảm, phù
hợp với khả năng cơ giới của máy tách mật.
- Hâm nóng bằng cách cho nước nóng đi trong ống xoắn hoặc cho trực tiếp vào máng phân phối
đường non, nhiệt độ nước nóng cho vào không được quá cao tránh hòa tan đường
o
- Thường hâm nóng đường non C đến 50-55 C

Trang 68
PHẦN E: LY TÂM - HOÀN TẤT
CHƯƠNG 9 LY TÂM
I. MỤC ĐÍCH CỦA LY TÂM:

- Mục đích chính của ly tâm là tách tinh thể đường ra khỏi mật cái bằng lực ly tâm trong các thùng
quay với tốc độ cao. Đối với đường non A sau khi ly tâm nhận được đường A, mật nâu (mật
nguyên A) và mật trắng (mật loãng A).
- Ly tâm còn có nhiệm vụ phải đảm bảo chất lượng đường thành phẩm và độ tinh khiết của mật
theo yêu cầu sản xuất
II. NGUYÊN LÝ LY TÂM:
- Đường non là một hổn hợp huyền phù (gồm tinh thể đường và mật cái) . Về nguyên tắc để tách
pha rắn ra khỏi pha lỏng thì dùng các phương pháp lắng ly tâm, lắng trọng lực, lọc ly tâm. Tuy
nhiên đường non có tỷ lệ pha rắn lớn, độ nhớt lớn nên để tách các tinh thể đường ra khỏi mật
người ta dùng phương pháp lọc ly tâm và dựa trên nguyên lý lực ly tâm.
Khi máy ly tâm quay làm cho đường cát (vật rắn) trong đường non tách rời khỏi mật cái (vật
lỏng) là lợi dụng lực ly tâm. Mâm máy ly tâm quay sinh ra lực ly tâm làm cho mật văng ra qua
lưới bên thành máy, còn đường cát hạt to không lọt qua lưới thì nằm lại
Để tăng lực ly tâm ta có thể tăng đường kính mâm quay hoặc số vòng quay. Tuy nhiên nếu
tăng bán kính quay thì sẽ gây trở ngại cho thao tác, lắp đặt nên để tăng lực ly tâm có thể tăng số
vòng quay, tuy nhiên không được quá tốc độ tối đa cho phép.
IV. CHU KỲ LY TÂM TÁCH MẬT:
1. Khởi động:
Đầu tiên kiểm tra mâm quay bằng cách dùng tay xoay mâm quay vài lần, nếu không có vấn
đề gì thì hạ chụp xuống, mở nhánh mật nguyên, ấn nút điện cho máy ly tâm quay từ từ, khi tốc độ
máy đạt 200-300 vòng/phút, thì tiến hành nạp liệu.
2. Nạp liệu:
- Nâng dần cửa xả đường non, cho đường non vào phân phối đều trong thùng. Thời gian nạp liệu
phụ thuộc vào nồng độ đường non.
- Tốc độ máy khi nạp liệu:
+ Đối với đường non C: do nồng độ cao, độ nhớt lớn, nạp liệu khi tốc độ máy 150-200
vòng/phút. Nếu nạp ở tốc độ cao thì đường non khó ăn đều trên thành rổ.
+ Đối với đường non A: độ nhớt thấp hơn nên thường nạp liệu ở tốc độ khoảng 250-300
vòng/phút
- Lượng nạp liệu: Thường cho đường non vào đầy thùng quay để nâng cao năng suất thiết bị
nhưng không nên quá đầy, tránh hiện tượng đường non văng ra ngoài tăng tổn thất. Tuy nhiên
lượng nạp liệu cũng phụ thuộc vào đặc tính của đường non:
+ Đối với đường non có kích thước tinh thể lớn , đồng đều, độ nhớt thấp  ta có thể tăng lượng
nạp liệu. Đường non A có thể nạp đầy mâm quay
+ Đối với đường non có kích thước nhỏ, không đồng đều, có ngụy tinh, độ nhớt lớn  lượng
nạp liệu giảm xuống. Đường non B,C thì khống chế lớp mật đường mỏng hơn đường non A để
dễ tách mật đường.
- Sau khi nạp liệu xong thường cào hết đường non ở máng cửa xả vào mâm quay.
3. Phân mật:
- Sau khi nạp liệu xong, tăng dần tốc độ lên cực đại, dưới tác dụng của lực ly tâm phần lớn mật
trong đường non được tách ra ngoài đi vào nhánh mật nguyên mật này gọi là mật nâu hay mật
nguyên.
- Thời gian tách mật phụ thuộc vào :
Trang 69
+ chiều dày lớp đường non : lớn  thời gian tách mật kéo dài
+ Độ nhớt mật lớn  thời gian tách mật tăng.
+ Cở hạt và chất lượng hạt: nếu hạt có kích thước lớn, đồng đều thì thời gian tách mật giảm
+ kích thước thùng quay: lớn, diện tích lưới máy tăng  thời gian tách mật giảm.
4.
Rửa đường:
- Dưới tác dụng của lực ly tâm, mật đường ở giữa những hạt tinh thể tách ra, dung tích mật
đường giảm, hạt tinh thể chịu sức ép của lực ly tâm tăng dần theo hướng thành mâm, làm hạt
tinh thể dày đặc theo hướng này. Khi mật đường bị tách ra càng nhiều thì hạt tinh thể càng dày
đặc , khoảng trống giữa các hạt thu nhỏ dần, sức cản tách mật càng lớn. Mật đường dính ở bề
mặt tinh thể đặc biệt là ở chổ tinh thể tiếp xúc trực tiếp với nhau, do màng có sức căng và dưới
tác dụng của lực mao dẫn, lực ly tâm không thể tách triệt để lớp mật đường này. Để khử hết lớp
mật đường dính ở bề mặt tinh thể, thường phải sử dụng nước tưới lên bề mặt để rửa đường. Sau
khi phân mật vẫn còn một lớp màng mật mỏng bám trên bề mặt tinh thể. Vì vậy phải rửa đường
để tách lớp mật nâu đó.
- Quá trình rửa đường , thực tế là sử dụng nước để lấy mật đi và đồng thời cũng là quá trình
khuyếch tan đường. Đầu tiên, nước sẽ hòa tan một phần bên ngoài tinh thể tạo thành nước
đường. Sau đó dưới tác dụng của lực ly tâm nước đường chui qua các lớp tinh thể, cùng lúc với
quá trình đó thì sự khuyếch tán xãy ra, cuối cùng nước đường đó thoát ra ở lỗ sàng, tạo thành
mật rửa. Ở những nơi các tinh thể tập trung cục bộ và rất dày đặc, lượng nước không thể hòa tan
đủ, do đó phải rửa thêm bằng hơi nước.
- Việc rửa đường thường thực hiện đối với đường thành phẩm. Đối với đường cấp thấp đường B
có thể chỉ rửa nước còn đường C thì có thể không cần rửa, vì chúng được xử lý lại trong quá
trình sản xuất. Đường thành phẩm được rửa nước nóng và hơi.
- Mật thu được sau khi rửa đường gọi là mật trắng, mật rửa hay mật loãng.
- Rửa nước:
o o
+ Dùng nước nóng có nhiệt độ > 60 C hoặc nước nóng quá nhiệt >110 C
+ Lượng nước rửa dùng khoảng 2-3% so với khối lượng đường non. Lượng nước thay đổi tùy
thuộc kích thước hạt tinh thể. Hạt lớn, đều sử dụng nước ít. Nếu sử dụng nước nhiều có thể làm
góc cạnh tinh thể bị biến dạng, ảnh hưởng độ lấp lánh của đường và tăng lượng mật cần nấu lại.
+ Chất lượng nước: không bị vẩn đục, không có tạp chất hoặc mùi, thường sử dụng nước ngưng
tụ để rửa.
- Rửa hơi:
+ Sau khi rửa nước dùng hơi bão hòa có áp suất 3-4 at để rửa.
+ Lượng hơi dùng khoảng 2-3% so với khối lượng đường non.
+ Mục đích của quá trình phun hơi nước:
 Hơi nước dễ dàng đi qua các khe hở nhỏ giữa các tinh thể, làm tăng nhiệt độ, giảm độ nhớt
giúp quá trình ly tâm xãy ra tốt hơn.
 Khi bị mất nhiệt sẽ ngưng tụ lại thành nước và có tác dụng rửa tinh thể đường thêm một lần
nữa.
 Nhiệt độ cao sẽ làm cho tinh thể khô hơn, có tác dụng sấy sơ bộ, làm hạt đường bóng sáng
hơn, giảm khả năng tạo cục đường.
- Đối với đường non A để đảm bảo chất lượng đường thành phẩm  bắt buộc phải rửa nước và
rửa hơi. Đối với đường non B,C khi cần thiết chỉ nên rửa hơi.
- Phân riêng mật nguyên và mật loãng:
+ Do việc rửa đường không chỉ rửa đi mật đường bám trên bề mặt tinh thể mà còn hòa tan một bộ
phận đường của tinh thể, làm độ tinh khiết của mật rửa tăng cao hơn độ tinh khiết của mật
nguyên.
Trang 70
+ Do đó, việc tách riêng mật rất quan trọng, mở nhánh phân mật loãng kịp thời, đúng lúc, để mật
nguyên và mật loãng không lẫn vào nhau, tránh làm biến động độ tinh khiết, không có lợi trong
việc khống chế độ tinh khiết ở công đoạn nấu đường.
5. Ngừng máy và xả đường:
- Sau khi rửa hơi xong đóng van hơi lại, hãm máy và xả đường.
Toàn bộ thời gian hoàn thành quá trình ly tâm gọi là chu kỳ ly tâm
V. CÁC YẾU TỐ ẢNH HƯỞNG ĐẾN QUÁ TRÌNH LY TÂM:
Trong quá trình ly tâm thiết bị ly tâm là yếu tố cơ bản quyết định hiệu quả tách mật, ngoài ra
còn có một số yếu tố khác:
1. Chất lượng đường non:
Chất lượng đường non là nhân tố quan trọng ảnh hưởng tốc độ tách mật. Tốc độ tách mật tỷ lệ
thuận với cỡ hạt tinh thể và độ nhớt của đường non hoặc độ dính của mật đường.
- Cở hạt và chất lượng hạt:
 Hạt tinh thể của đường non vừa phải và xếp đều đặn, khe hở giữa tinh thể lớn, tách mật dễ dàng.
 Nếu kích thước hạt không đồng đều, đặc biệt có nhiều ngụy tinh, khi phân mật dễ làm nghẹt lỗ
lưới.
 Nếu có hiện tượng dính chùm thì khó có thể tách được lớp mật giữa các tinh thể
 Đối với đường A: kích thước tinh thể 1 mm, đường C: 0.3-0.35 mm.
- Độ nhớt của đường non:
 Thời gian tách mật tỷ lệ thuận với độ dính của mật đường.
Nếu đường non có độ nhớt quá lớn thì ly tâm rất khó. Do đó cần phải thực hiện tốt việc hâm
nóng đường non đặc biệt đối với đường non C. Hâm nóng bằng cách cho nước nóng đi trong ống
xoắn của các máng phân phối đường non trước khi ly tâm hoặc thực hiện việc gia nhiệt bổ sung
đường non sau trợ tinh. Hoặc dùng lượng nước và lượng hơi nhiều, rửa lâu do đó độ tinh khiết
mật ly tâm cao, tăng tổn thất đường.
Trong trường hợp độ nhớt quá lớn, khó ly tâm có thể giảm giảm thời gian rửa hơi, tăng lượng
nước, đồng thời cho hơi vào vỏ thùng quay để tăng tốc độ chảy của mật. Có trường hợp còn cho
không khí nóng vào vỏ thùng đậy kín để tránh đường bị nguội và tăng tốc độ chảy của mật.
2. Kỹ thuật thao tác của công nhân:
- Phải Nắm vững chất lượng đường non để dùng thao tác tách mật phù hợp để khống chế.
- Phán đoán mức độ tách mật: Trong khi tách mật nhìn qua kính quan sát người thao tác có thể
phán đoán mức độ tách mật của đường. Tùy theo mức độ tách mật của từng loại đường non,
bằng sự phán đoán của mình người thao tác kéo dài hay rút ngắn thời gian rửa nước hoặc hơi;
hãm máy để tháo đường khi cần thiết (ví dụ như đường non B dùng để làm giống, không cần ly
tâm thật khô để tránh khó dỡ đường). Đối với đường non C vì màu mật thường đậm và nồng độ
lại cao, độ lưu động kém khó phán đoán qua kính quan sát, chủ yếu dựa vào sàng thử để phán
đoán.
- Phán đoán độ ẩm của đường cát: đường non sau khi tách mật phải thành đường cát có hàm lượng
nước nhất định, trước khi dỡ đường phải khống chế độ ẩm của đường cát. Độ ẩm của đường phụ
thuộc vào cở hạt tinh thể của đường non.
- Biết Phát huy đầy đủ năng lực của máy ly tâm: Trong điều kiện chất lượng đường non bình
thường, cần tính lượng đổ đầy đường non vào mỗi mâm trên nguyên tắc không trào ra ngoài
mâm. Khi thao tác tách mật cần tranh thủ rút ngắn thời gian các thao tác phụ trợ.

Trang 71
CHƯƠNG 10
SẤY KHÔ ĐƯỜNG - BẢO QUẢN ĐƯỜNG
I. MỤC ĐÍCH SẤY KHÔ ĐƯỜNG:

o
- Đường cát sau khi li tâm nếu rửa nước có độ ẩm là 1.5-2%, nhiệt độ khoảng 60 C, trong trường
0
hợp rửa hơi độ ẩm là 0.5-0.75% và nhiệt độ khoảng chừng 80 C. Với độ ẩm và nhiệt độ như vậy
không thể đóng bao và bảo quản.
- Để tránh đường cát kết thành cục, biến chất, đồng thời để làm cho màu sắc đường thành phẩm
được bóng sáng và đường khô cần thực hiện việc sấy đường để đưa nhiệtt độ xuống bằng nhiệt
độ môi trường và độ ẩm chỉ còn 0.05% nhằm đảm bảo yêu cầu chất lượng sản phẩm và an toàn
trong bảo quản.
- Ý nghĩa của việc làm khô đường cát:
Nếu hàm lượng nước trong đường khoảng 1%, thì đường dễ bị biến chất, ảnh hưởng rất lớn đến việc
bảo quản. Tính chất bảo quản của đường phụ thuộc nhiều vào quá trình làm khô, nghĩa là có liên
quan đến hàm lượng nước, đồng thời độ đường (pol) cũng có liên quan đến bảo quản. Có thể dùng
một hệ số để biểu thị giới hạn bảo quản của đường - hệ số an toàn f
Haìmlæåünnæg
Hãûsäúaanìtn(
of ) = 100− åïc
%pol(âäüchiãuúatqng)
Khi f>0.3333: đường cát đã bị biến chất
Khi 0.25<f<0.333: đường cát dễ bị biến chất
Khi f<0.25: bảo quản đường bình thường
II. NGUYÊN LÝ LÀM KHÔ ĐƯỜNG CÁT:

- Quá trình sấy khô đường tương đối dễ vì tinh thể saccarô không ngậm nước, chủ yếu là tách ẩm
trên bề mặt tinh thể, hơn nửa độ ẩm ban đầu của đường nhỏ. Vì vậy thiết bị sấy đường không
phức tạp, nhưng sấy xong bắt buộc phải làm nguội đến nhiệt độ phòng để tạo điều kiện tốt cho
việc bảo quản sau này.
- Tác nhân làm khô đường cát là không khí được sấy nóng bằng hơi nước để khử lượng nước ít ỏi
còn chứa trong đường cát.
II. CÁC PHƯƠNG PHÁP LÀM KHÔ:
1. Làm khô tự nhiên:
0
- Theo lý thuyết tính toán nhiệt độ đường cát trắng phân ly ra từ máy ly tâm đạt 80 C trở lên,
thông qua băng tải đường sẽ tiếp xúc trực tiếp với không khí xung quanh. Do chênh lệch nhiệt
độ giữa không khí và đường cát nóng, qúa trình làm nguội tự nhiên xãy ra, lượng nước từ đường
cát bốc hơi được không khí hấp thu, đến khi nhiệt độ và hàm ẩm của đường cát và không khí gần
như cân bằng nhau.
- Nhưng làm khô tự nhiên có nhược điểm là thời gian làm khô tương đối dài, hàm lượng nước của
đường cát khó khống chế, cần phải cố gắng giảm thấp hàm lượng nước của đường cát từ máy li
tâm, nâng cao thích đáng nhiệt độ của đường cát, nếu không thì vì khí hậu thay đổi hoặc khi tách
mật, rửa hơi không ổn định và hạt tinh thể của đường cát không đều sẽ ảnh hưởng đến hiệu quả
làm khô.
2. Làm khô bằng không khí nóng:
- Trong thiết bị làm khô không khí được sấy nóng để giảm hàm ẩm và tiếp xúc trực tiêp và hấp
thu lượng nước bốc hơi từ đường cát, để sản phẩm đạt được độ ẩm yêu cầu.

Trang 72
- Phương pháp này, thời gian làm khô tương đối ngắn, có thể rút ngắn chiều dài của máy làm khô,
hàm lượng nước của đường cát thành phẩm dễ khống chế.
3. Thiết bị làm khô:
- Làm khô từ nhiên, dùng thiết bị làm khô kiểu băng.
- Làm khô bằng không khí nóng : dùng thiết bị làm khô kiểu thùng quay, kiểu máng rung, kiểu
"sôi"
- Các loại thiết bị chính:
 sấy thùng quay
 Sấy băng tải
 Sấy tháp
- Thiết bị phụ trợ:
 thiết bị thu hồi đường bụi
bộ phận đốt nóng không khí

VẬN CHUYỂN VÀ BẢO QUẢN ĐƯỜNG
V.
Sau khi sấy và làm nguội, đường được vận chuyển bằng hệ thống băng tải sang các sàng
phân loại rồi đến các phểu chứa đường. Sau đó đóng bao 50 kg trên máy đóng bao. Dùng băng tải
hoặc xe tay chở đường vào kho. Cũng như các loại thực phẩm bảo quản dạng bao bì, các bao đường
được xếp thành từng dãy trong kho, có thể xếp cao 4-5mét. Kho khô ráo độ ẩm không khí 60% thì
tốt. Tường và nền kho lót nguyên liệu cách ẩm, có kệ xếp bao đường.
Các hiện tượng có thể xãy ra khi bảo quản đường:
1 . Đường bị ẩm:
Hiện tượng này thường xãy ra nhất và quan trọng nhất trong quá trình bảo quản. Không khí
đi vào kho sẽ ngưng tụ lên bề mặt tinh thể đường làm cho đường bị ẩm.
2. Đường đóng bánh:
Nguyên nhân chủ yếu là đường khi sấy chưa làm nguội đã đóng bao. Khi gặp nhiệt độ bên
ngoài giảm đột ngột, lớp nước bão hòa quanh tinh thể đường có thể đạt đến quá bão hòa sinh ra các
tinh thể mới, chúng liên kết với nhau dần dần tạo thành từng mảng đường. Cũng có thể do nhiều
nguyên nhân khác nữa.
3. Thành phần đường giảm:
Nguyên nhân cũng do sự ẩm đường gây ra. Vì khi bị ẩm đường dễ bị vi sinh vật xâm nhập và
có thể gây nên hiện tượng chuyển hóa của đường.
4. Đường biến chất:
- Một số vi sinh vật và mốc làm biến chất đường thành axit butiric và axit lactic, xitric, axêtic...
- Sau khi đường bị ẩm có nhiều nấm men làm đường chuyển hóa.
Các loại vi sinh vật này có sẵn trong mía, trong quá trình sản xuất có thể không bị tiêu diệt
hoàn toàn, khi gặp nhiệt độ thấp và môi trường thích hợp chúng lại trở lại hoạt động, hoặc do sự
xâm nhập của chúng từ môi trường bên ngoài.
Để ngăn chặn hiện tượng này, trong công nghệ chú ý làm sạch cám mía, không kéo dài thời
gian làm sạch và sấy khô các tinh thể đường.

Trang 73

Bai Giang CNSX Duong

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Bai Giang CNSX Duong

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

PHẦN 1- NGUYÊN LIỆU MÍA VÀ CÁC BIẾN ĐỔI HÓA SINH HỌC

TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT ĐƯỜNG

1. Thế nào là một giống mía tốt?

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

2.2. Glucoza và fructoza:

2.4. Chất béo:

2.5. Chất không đường chứa nitơ:

2.6. Chất màu:

2.7. Chất không đường vô cơ:

2. Những căn cứ để nhận biết ruộng mía đã chín hay chưa:

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

CÂU HỎI ÔN TẬP

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

PHẦN 2- CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

III. SƠ LƯỢC VỀ LƯU TRÌNH CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT ĐƯỜNG:

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

PHẦN A: LẤY NƯỚC MÍA

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

1. Tiếp nhận và xuống mía:

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

VI. HIỆU SUẤT ÉP

2. Công thức tính hiệu suất ép:

Trong đó: E: hiệu suất ép, %

3. Hiệu suất ép hiệu chỉnh:

4. Các yếu tố ảnh hưởng tới hiệu suất ép:

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

PHẦN B : LÀM TRONG, LÀM SẠCH NƯỚC MÍA

I. KHÁI QUÁT CHUNG:

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

6. Các hóa chất được dùng khác:

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

b. phương pháp sunphít hóa kiềm mạnh

Nước mía hh pH= 5-5.5

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

III. LẮNG NỔI:

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

1. Näöi bäúc håi cuäúi 7

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

3. Hiệu quả của lắng nổi:

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

I. NHIỆM VỤ CỦA CÔNG ĐOẠN BỐC HƠI:

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn

- Sơ đồ bốc hơi có chiết hơi ở các bình.

SÅ ÂÄÖBÄÚC HÅI COÏCHIÃÚT HÅI

Âi gia nhiãût næåïc

Næåïc cheìtrong Næåïc Næåïc Næåïc Næåïc

GV Lã Thë Thaío Tiãn http://www.ebook.edu.vn