CHẤT LƯỢNG PHÔI ĐÚC LIÊN TỤC

Phòng KHKT Sản Xuất – NM Luyện Thép Số 2 thép đặc biệt Quý Dương
tháng 7/2009
Người biên tập: Hạ Huy Hoa
I. Mục lục;
1. Lý thuyết đông đặc.
2. Chất lượng phôi đúc liên tục.
3. Các khuyết tật về chất lượng thường gặp.
Chi tiết:
I. Lý thuyết đông đặc.
1. Điều kiện đông đặc.
2. Co ngót của đông đặc.
3. Đặc điểm quá trình đông đặc.
4. Nhiệt lượng của quá trình đông đặc.
I. Điều kiện của nước thép chuyển đổi từ thể lỏng thành thể rắn.
1.1. Có hai điều kiện:
1.1.1. Độ quá nguội: Số độ của nhiệt độ thực tế thấp hơn nhiệt độ đông đặc.
1.1.2. Tâm lõi kết tinh: Các cụm nhóm nguyên tử liền kề sắp sếp theo thứ tự mới có thể
hình thành ra nhân tinh thể phôi thai làm thành tâm lõi kết tinh và từng bươc lớn lên.
1.2. Bộ kết tinh chuẩn bị đầy đủ các điều nói trên.
1.2.1. Sau khi nước thép đi vào HKT, nhiệt độ HKT thấp, nhiệt độ nước thép cao, thành
vách HKT cung cấp động lực làm mát.
1.2.2. Bề mặt thành vách của HKT lồi lõm không bằng phẳng, cung cấp (áo đỡ) có lợi
cho hình thành nhân.
1.2.3. Điểm chất huyền phù (chất trôi nổi trong nước thép)
2. Sự co gót đông đặc.
2.1. Sự co gót của trạng thái lỏng: Sự co gót của nhiệt độ rót đúc hạ thấp xuống đến
nhiệt độ đường pha lỏng thông thường là 1%.
2.2. Độ co ngót của đông đặc: Là sự co ngót của thể lỏng hoàn toàn chuyển thành thể
cứng rắn thông thường là 3 -4 %.
2.3. Sự co ngót của trạng thái cứng rắn: là sự co ngót của nhiệt độ đường pha cứng rắn
được làm mát đến nhiệt độ phòng, từ 7-8%.
 3. Đặc điểm của quá trình đông đặc.
3.1. Quá trình đồng đặc là quá trình truyền dẫn nhiệt lượng.
* Vùng làm mát lần 1: làm mát HKT, hình thành vỏ phôi có đủ chiều dày phòng ngừa
vỡ dòng nước thép.
* Vùng làm mát lần 2 : Tăng tốc truyền dẫn nhiệt lượng ở phần bên trong, làm cho phôi
đúc hoàn toàn cứng rắn.
* Vùng làm mát lần 3: Làm cho nhiệt độ đúc được đồng đều.
3.2. Quá trình của pha lỏng men theo giữa vùng nhiệt độ đông đặc cứng rắn đưa thể
lỏng chuyển đổi thành thể cứng rắn.
3.3. Quá trình phân chia giai đoạn đông đặc.
- Ban đầu sinh ra vỏ phôi.
- Phát triển ổn định ở vùng làm nguội lần 2 (kèm theo lõi lỏng).
- Giai đoạn cuối đông đặc vùng liền kề tăng tốc độ phát triển.
- Vỏ phôi đã đông đặc ở trong máy đúc liên tục được làm mát có thể được xem là
đã qua sử lý nhiệt biến dạng.
4. Sự toả nhiệt của đông đặc.
- Độ quá nhiệt của nước thép quá nhiệt lànhiệt lượng toả ra của nhiệt độ rót đúc
được làm mát đến nhiệt độ đông đặc
ΔT = Trót –Tlạnh
- Nhiệt lượng tiềm ẩn cuả đông đặc: là nhiệt độ toả ra của nhiệt độ đường pha
lỏng được làm mát đến nhiệt độ của đường pha cứng rắn.
- Hiển nhiệt vật lý: là nhiệt lượng toả ra của nhiệt độ đường pha cứng rắn được
làm mát đến nhiệt độ ở trong phòng.
5. Thiên tích của đông đặc.
- Có hai loại thiên tích.
5.1. Thiên tích hiển vi.
- Thiên tích thành phần giữa tinh thể cành với mạch chính của tinh thể cành cây
thông thường là vài mm.
- Thiên tích vi mô (thiên tích bội số thấp).
- Thiên tích thành phần ở trong cự ly dài mấy cm hoặc mấy m.
* Nguyên nhân sinh ra thiên tích.
-1. Độ hoà tan của nguyên tố ở tạng thái lỏng với trạng thái rắn kém khác nhau.
 2. Tốc độ làm mát
3. Tốc độ khuyếch tán của các nguyên tố
4. Cường độ lưu động men theo trong pha lỏng trước khi đông đặc càng mạnh thì
thiên tích vi mô càng nghiêm trọng
II. Chất lượng phôi đúc
1.Ý nghĩa bao hàm của chất lượng phôi đúc.
• Độ sạch của phôi đúc (số lượng kẹp các tạp chất hình dáng trạng thái, phân bố,
thể khí)
• Khuyết tật bề mặt phôi đúc( vết nứt, kẹp xỉ, lỗ khí)
• Khuyết tật ở bên trong phôi đúc (vết nứt, thiên tích, kẹp tạp chất)
1.1.Độ sạch
- Chủ yếu quyết định ở quá trình sử lý trước khi nước thép đi vào trong bộ kết
tinh (nguên nhân chủ yếu nhất của ảnh hưởng chất lượng).
- Phương pháp xử lý: quyết định theo yêu cầu (tiêu chuẩn) của chất lượng chủng
loại sản phẩm. Thông thường lựa chọn tinh luyện ở ngoài lò (VD), luyện kim
thùng trung gian, kỹ thuật bảo vệ rót đúc.
Yêu cầu đặc biệt sẽ sử dụng thủ đoạn kỹ thuật đặc biệt. Phương pháp giải quyết
độ sạch:
* Cố gắng có thể hạ thấp hàm lượng oxy (theo đặc tính chủng loại sản
phẩm để quyết định.
* Phòng ngừa tiếp súc với không khí.
* Giảm bớt tác dụng tương hỗ với vật liệu chịu lửa.
* Giảm bớt xỉ bị cuốn vào.
* Cải thiện tính lưu động có lợi cho việc các tạp chất nổi lên.
* Về mặt thao tác: Căn cứ theo yêu cầu của chủng loại sản phẩm khác nhau
thông thường sử dụng đưa nước thép ra không có xỉ, sử lý tinh luyện bằng thùng
nước thép, rót đúc không bị oxy hoá, luyện kim bằng thùng trung gian, rót đúc có
sự bảo vệ.
1.2. Khuyết tật bề mặt phôi đúc liên tục.
- Khuyết tật bề mặt: Vỏ phôi hình thành chịu sự ảnh hưởng trong quá trình đông
đặc ( trong hộp kết tinh), tình trạng giao động của mặt nước thép, hình thức của miệng
rót nước thép (hình dáng trạng thái), tính năng của xỉ bảo vệ.
* Biện pháp áp dụng: Ổn định mặt nước thép, biên độ rung nhỏ tần số cao, vỏ phôi phát
triển đồng đều (Thành phần, làm mát của hộp kết tinh, ổn định của mặt nước thép, bôi
trơn bằng xỉ bảo vệ), cường độ lưu động của nước thép(độ sâu sâm nhập của miệng rót
nước thép 50mm≤H≤170mm) và hình dáng, tính năng của xỉ bảo vệ (Tính năng thu hút
tạp chất, tính năng bôi trơn, tính năng hoà tan).
1.3. Khuyết tật bên trong.
- Chịu sự ảnh hưởng của hệ thống rằng đỡ đúc phôi và độ sạch của nước thép, với
tình trạng làm mát lần 2.
* Biện pháp áp dụng: Sử dụng thành phần hoá học hợp lý, cố gắng nâng cao độ sạch,
khống chế kết cấu của phôi đúc (Phát triển mở rộng tinh thể theo dạng hình trụ ở vùng
tinh thể trục bằng nhau, quá nhiệt độ thấp, kỹ thuật khuấy trộn bằng điện từ). Chế độ
làm mát lần 2 hợp lý, sự chịu lực và biến dạng ở giữa vùng làm mát lần 2 lớn. Khống
chế sự lưu động của nước thép tại các huyệt lõm của pha lỏng ( kỹ thuật khuấy trộn điện
từ, lựa chọn hình thức và hình dáng trạng thái miệng rót nước thép).
2. Yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng phôi đúc.
- Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng phôi đúc có rất nhiều. Tổng kết lại có mấy
loại chủ yếu sau:
2.1. Yếu tố nguồn vật tư vật liệu: gồm có như chất lượng của thép phế, của gang, chất
lượng của nguyên vật liệu phụ trợ, hợp kim fêrô…
2.2. Yếu tố chất lượng lắp đặt thiết bị: Các điều kiện thiết bị trong giây chuyền sản xuất
thép gồm có tính tiên tiến của thiết bị, trạng thái bảo quản thiết bị (tình trạng vận hành),
vận tải, đóng gói, dụng cụ treo móc…
2.3. Yếu tố nguồn nhân lực: nhân viên quản lý (trình độ quản lý).
Nhân viên kỹ thuật (năng lực sử lý các vấn đề kỹ thuật).
Nhân viên thao tác (kỹ năng).
2.4. Yếu tố công nghệ kỹ thuật: đặt ra chế độ công nghệ, khống chế điều khiển quá trình
công nghệ.
- Đặt ra chế độ công nghệ: căn cứ theo điều kiện lắp đặt thiết bị, đặt ra yêu cầu
đối với chất lượng sản phẩm tương thích với kỹ thuật khống chế điều khiển công nghệ
đồng thời yêu cầu duy trì ổn định trạng thái động trong quá trình thao tác.
- Khống chế điều khiển quá trình công nghệ: Trong quá trình sản xuất căn cứ theo
tình trạng thực tế của sản xuất, khi chấp hành kỹ thuật khống chế điều khiển công nghệ
xác định đảm bảo tính ổn định trạng thái động của việc khống chế điều khiển công
nghệ.
2.5. Yếu tố chế độ quản lý: Chế độ quản lý sản phẩm trong quá trình khống chế điều
khiển cần xem xét cân nhắc với chế độ kích thích…
III. Khuyết tật về chất lượng thường gặp:
1. Khuyết tật về chất lượng phôi đúc liên tục chủ yếu gồm có như sau:
- Khuyết tật bề mặt: gồm có vết nứt dọc về bề mặt, vết nứt ngang, vết lứt dạng
mạng lưới, kẹp thỉ xỉ ở dưới lớp vỏ, bọt khí ở dưới lớp vỏ, khuyết tật lõm.
- Khuyết tật bên trong: gồm có vết nứt giữa, vết nứt dưới lớp vỏ phôi, vết nứt do
nén ép xuống, kẹp tạp chất, vết nứt ở trung tâm, xốp rỗng ( khi nghiêm trọng gọi là lỗ co
ngót), thiên tích.
- Khuyết tật về hình dáng: biến dạng hình lục năng, phồng bụng…
2. Nguyên nhân sinh ra các vết nứt điển hình:
2.1. Nguyên nhân sinh ra vết nứt dọc: Vỏ phôi đúc ban đầu sinh ra có mặt hình cong
sinh ra phát triển không đồng đều.
2.1.1. Miệng rót nước thép khớp đối nhau không tốt (lệch ròng, quét sối vào vỏ phôi.
2.1.2. Tính năng hoà tan của xỉ bảo vệ không tốt (chiều dày lớp xỉ không đồng đều).
2.1.3 Dao động mặt nước thép lớn≥10mm sinh ra hiệu suất hình học 30%.
2.1.4. Hàm lượng S + P cao, %S ≥ 0,02 %P≥0.017
2.1.5. Phạm vi hàm lượng của %C = 0,12 ÷0,17
2.2. Nguyên nhân sinh ra vết nứt ngang.
2.2.1. Vết sước rung sâu.
2.2.2. Hàm lượng Al, Nb cao (AlN, C – Mn – Nb (V) cao.
2.2.3. Nắn thẳng phôi đúc ở vùng nhiệt độ tính giòn = 700 ÷ 900oC.
2.2.4. Làm mát lần 2 tương đối mạnh.
2.3. Nguyên nhân sinh ra vết nứt phần góc.
2.3.1. Vết nứt dọc phần góc: do chiều dày khe hở nước làm mát của bộ kết tinh không
đồng đều ( gây ra làm mát phần góc không tốt).
Độ vát côn quá nhỏ; bàn kính góc tròn rất nhỏ.
2.3.2. Vết nứt ngang ở phần góc: do độ vát côn hộp kết tinh quá lớn, vạch xước bề mặt,
đối cung ở của ra với đoạn số O khhông chuẩn xác.
2.4. Nguyên nhân sinh ra vết nứt dạng mặt lưới: do hàm lượng Cu ở bề mặt phôi đúc
cao (ống đồng của hộp kết tinh), trong thành phần bản than của phôi đúc có hàm lượng
Cu, Sn, Sb, Al, cao.
3. Biện pháp đề phòng vết nứt điển hình.
3.1. Biện pháp đề phòng vết nứt dọc
- Cần phải đối khớp giưa miệng cốc rót với hộp kết tinh.
- Mặt nước thép giữ ở mức ổn định là 10mm.
- Độ sâu cắm vào của miệng rót nước thép kiểu sâm nhập là 50 mm – 170mm.
- Độ vát côn của hộp kết tinh thích hợp.
- Việc đối cung giữa hộp kết tinh với vùng làm mát lân 2 cần chính xác.
- Tính năng xỉ bảo vệ và thích hợp.
- Kéo dài làm chậm sự co ngót của vỏ phôi, giảm nhẹ khuyết tật lõm. Thông
thường sử dụng bộ kết tinh có đỉnh nóng (tấm đồng dầy 75mm, ở vùng mặt cong hình
vầng trăng, được khảm vào vật liệu có tính dẫn nhiệt kém như thép không gỉ).
3.2. Biện pháp phòng ngừa vết nứt ngang:
- Bộ kết tinh sử dụng biên độ nhỏ tần số cao (tần số = 200 – 400 lần/phút, biên độ
rung = 2-4 lân/phút)
- Làm mát lần 2 sử dụng làm mát yếu ổn định bình thương (nhiệt độ nắn thẳng ≥
900oC nhất là vùng góc.
- Mặt nước thép của hộp kết tinh, sử dụng xỉ bảo vệ hộp kết tinh tốt (tính bôi trơn
tốt độ nhớt tốt).
- Dùng ngọn lửa làm sạch vết nứt bề mặt.
3.3. Biện pháp phòng ngừa vết nứt phần góc.
3.3.1. Vết nứt dọc ở phần góc: khống chế kích thước hình học của hộp kết tinh bán kính
góc tròn thích hợp, khi lắp ghép phải làm cho khe hở dẫn nước giống nhau (làm mát
đồng đều).
3.3.2. Vết nứt ngang của phần góc. Điều chỉnh độ vát côn của bộ kết tinh, nghiêm chỉnh
đối cung đúng, điều chỉnh lượng nước làm mát lần 2 (nhiệt độ nắn thẳng ≥800oC)
3.4. Biện pháp phòng ngừa vết nứt dạng mạng lưới:
- Bề mặt bộ kết tinh được mạ Cr hoặc Ni để tăng cường độ cứng. Làm mát lần 2
cần phải thích hợp, khống chế tốt các nguyên tố dư thừa ở trong thép, khống chế tốt tỷ
lệ Mn/S (Mn/S ≥ 40).
4. Nguyên nhân sinh ra bọt khí dưới lớp vỏ phôi: chủ yếu là do hàm lượng thể khí trong
thép tương đối cao.
4.1. Khử khí không triệt để dẫn đến hàm lượng oxy cao.
4.2. Hàm lượng thể khí khác ở trong thép cao, nhất là khí Hyđrô.
5. Biện pháp phòng ngừa bọt khí ở dưới lớp vỏ phôi.
- Sấy khô nguyên vật liệu chịu lửa,
- Sấy khô thung nước thép và thùng trung gian.
- Cần phải sử dụng thích hợp lượng dầu bôi trơn.
- Rót đúc phải được bảo vệ.
6. Tổ chức bội số thấp của phôi đúc.
- Tổ chức bội số thấp: gồm có kết cấu bội số thấp, thiên tích thành phần hoá học,
xốp rỗng ở trung tâm, thiên tích ở trung tâm, vết nứt.
- Phân cấp tổ chức bội số thấp là kiểm nghiệm các thông số quan trọng của chất lượng
phôi đúc ở bên trong. Căn cứ theo phân cấp lớn nhỏ của tổ chức bội số thấp để đưa chất
lượng phôi cấp phân chia thành: 1 phôi đúc cấp 1; 2 phôi đúc câp 2; 3 phôi đúc cấp 3.

Nhận và dịch tài liệu, ngày 12/09/2009

Trịnh Hải Âu