Nguyen Thanh Minh Do An3 DAN2.13

Thiết kế nhà máy sản xuất PCB40 Hệ lò quay phương pháp khô năng suất 1.
6 triệu tấn/năm
LỜI MỞ ĐẦU
Nhằm phát huy thế mạnh của đất nước về tài nguyên khoáng sản thì bên cạnh sự phát
triển của những ngành công nghiệp khác, ngành công nghiệp silicát đã ra đời từ lâu và đang
ngày càng khẳng định vị thế của nó qua các giai đoạn.
Ngành công nghệ Silicat là ngành công nghiệp tương đối rộng sản xuất các loại vật liệu
gốm sứ xây dựng, sành sứ, vật liệu chịu lửa, các loại xi măng, chất kết dính… Công nghiệp
silicát đã và đang giữ vai trò quan trọng trong nền kinh tế đất nước, nhất là trong giai đoạn
hiện nay, giai đoạn nước ta trở thành thành viên thứ 150 của tổ chức thương mại lớn nhất thế
giới (WTO). Nền kinh tế hàng hóa nhiều thành phần thì việc gia nhập WTO đã tạo cho thị
trường hàng hoá nói chung và thị trường vật liệu xây dựng nói riêng ở Việt Nam phát triển
mạnh mẽ, mức sống của người dân cũng ngày càng được nâng cao, kéo theo nhu cầu nhu cầu
xây dựng nhà cửa, đường sá, thuỷ lợi, nhà máy, các công trình đô thị hoá…ngày càng tăng
nhanh.
Qua thực tế, tôi nhận thấy ở miền Trung nước ta có nhiều nhà máy xi măng nhưng thật
sự chưa có nhà máy nào có quy mô để phục vụ cho công tác xây dựng cơ bản và xuất khẩu.
Tôi chọn Quảng Bình là nơi tôi đặt nhà máy vì nơi đây có trữ lượng đá vôi lớn, chất lượng đá
vôi khá tốt phù hợp cho việc xây dựng nhà máy sản xuất xi măng tầm cỡ. Vậy nên tôi chọn đề
tài: “Thiết kế nhà máy sản xuất PCB40- Hệ lò quay bằng phương pháp khô- Năng suất 1.6
triệu tấn/năm”. Địa điểm nhà máy đặt tại Quảng Bình, huyện Tuyên Hóa, xã Tiến Hóa.
Với tầm hiểu biết còn hạn hẹp và chưa có kiến thức về thực tế nên trong quá trình làm
đồ án khó tránh khỏi những vướng mắc. Mong được sự hướng dẫn tận tình của giáo viên và
chỉ bảo thêm của các bạn để tôi hoàn thành tốt đồ án tốt nghiệp này.
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Thanh Minh
SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 1

Thiết kế nhà máy sản xuất PCB40 Hệ lò quay phương pháp khô năng suất 1.6 triệu tấn/năm
Chương I: LUẬN CHỨNG KINH TẾ - KỸ THUẬT

1.1. Biện luận đề tài
Nhu cầu xi măng của Việt Nam dự đoán đến năm 2020 là 69 ÷ 70 triệu tấn, trong khi đó
đến năm 2015 ngành xi măng mới sản xuất được 64.8 triệu tấn.
Cùng với sự phát triển của cả nước thì ở khu vực miền trung nói chung và Quảng Bình
nói riêng nhu cầu về xây dựng…ngày càng tăng. Vì thế nhu cầu phải xây dựng một nhà máy xi
măng năng suất 1.6 triệu tấn/năm ở Quảng Bình là tất yếu.
Vào thời điểm hiện nay lượng xi măng trên thị trường đang thiếu hụt nghiêm trọng, các
nhà máy sản xuất ra không đủ đáp ứng hàng năm phải nhập khẩu lượng khá lớn xi măng từ
nước ngoài. Chính điều này sẽ là động lực thúc đẩy việc xây dựng thêm nhà máy xi măng
năng suất lớn.
Địa điểm được chọn xây dựng nhà máy là tại xã Tiến Hóa, huyện Tuyên Hóa, tỉnh
Quảng Bình gần cuối phía bắc của tỉnh Quảng Bình. Việc lựa chọn địa điểm đặt nhà máy ở
đây vì các lý do sau:
1.1.1. Điều kiện kinh tế xã hội
Quảng Bình là một tỉnh đang trên đà phát triển, đang từng bước đẩy mạnh công nghiệp
hóa, có tiềm năng lớn về du lịch. Chính vì vậy mà nhu cầu xây dựng cơ sở hạ tầng khá lớn nên
đòi hỏi phải cung cấp một lượng lớn xi măng phục vụ cho xây dựng.
1.1.2. Điều kiện giao thông vận tải
Nhà máy đặt tại xã Tiến Hóa, huyện Tuyên Hóa gần cuối phía Bắc của tỉnh Quảng Bình
cách quốc lộ 1A khoảng 20 km nên cũng khá thuận lợi cho việc vận chuyển clinker, thạch cao,
phụ gia cũng như xuất xi măng rời, xi măng bao.
1.1.3. Điều kiện điện nước
Nhà máy được xây dựng gần khu công nghiệp Cảng Hòn La- Quảng Bình nên vấn đề
về cơ sở vật chất được ưu tiên đảm bảo cho nhà máy hoạt động ổn định.

1.1.4. Điều kiện địa lý

Khu vực Quảng Bình chịu ảnh hưởng nhiệt đới gió mùa, từ tháng hai đến tháng tám là
mùa khô, mùa mưa kéo dài từ tháng chín đến tháng mười hai và tháng giêng, lượng mưa
chiếm 75% cả năm. Mỗi năm có hai mùa rõ rệt, vào mùa mưa thường có lũ lụt nhưng do vị trí
nhà máy không gần biển nên không ảnh hưởng nhiều. Đặt điểm nền đất có nguồn gốc phong
hóa lâu đời nên các lớp đất có khả năng chịu lực tốt tạo thuận lợi cho việc xây dựng nhà máy.
1.1.5. Nguồn vốn xây dựng
Việc xây dựng một nhà máy sản xuất xi măng công suất lớn nguồn vốn được đầu tư chủ
yếu bởi Tổng Công Ty Xây Dựng Miền Trung. Ngoài ra, có thể sử dụng nguồn vốn đóng góp
của tỉnh vì lợi ích xủa nhà máy trước mắt là tạo công ăn việc làm cho những người dân địa
phương. Quảng Bình có du lịch phát triển mạnh, công nghiệp đang trên đà phát triển, để đáp
ứng nhu cầu phát triển xây dựng của tỉnh thì tỉnh có khả năng tham gia đóng góp vốn cho nhà
máy.
1.1.6. Nguồn lao động, đội ngũ cán bộ kỹ thuật cho nhà máy
Dân cư sống chủ yếu ở thành phố, thị trấn và ven các đường quốc lộ, lực lượng này sẽ
là nguồn lao động cho nhà máy. Nhà máy hoạt động sẽ tạo công ăn việc làm cho người dân ở
khu vực, góp phần phát triển đời sống, văn hóa xã hội và kinh tế của địa phương. Đội ngũ cán
bộ kỹ thuật được cung cấp từ Đại học Huế và Đại học Bách khoa Đà Nẵng.
1.1.7. Nguồn nguyên liệu

Mỏ đá vôi và đất sét ở Quảng Bình với trữ lượng lớn và chất lượng tốt, đảm bảo cho
nhà máy hoạt động lâu dài. Chúng ở gần nhà máy, nằm lộ thiên nên dễ khai thác, vận chuyển.
Đá vôi: khai thác tại mỏ đá Tiến Hóa, xã Tiến Hóa, huyện Tuyên Hóa, tỉnh Quảng
Bình, cách nhà máy 1 đến 2 km.
Đất sét: khai thác tại mỏ đá sét Mai Hóa, xã Tiến Hóa, huyện Tuyên Hóa, tỉnh Quảng
Bình. Mỏ cách nhà máy 8 đến 10 km.
Quặng sắt: khai thác tại mỏ quặng sắt Vạn Ninh, xã Vạn Ninh, huyện Quảng Ninh, tỉnh
Quảng Bình, cách nhà máy 70 đến 80 km.

Đá Cao silíc: Khai thác tại mỏ đá cao si líc Lý Hòa, xã Thanh Trạch, huyện Bố Trạch,
tỉnh Quảng Bình, cách nhà máy 35 đến 40 km.
Thạch cao được nhập về từ Lào bằng giao thông đường bộ.
Nhà máy sử dụng phụ gia thủy hoạt tính là đá bazan lấy ở Quỳ Hợp, Nghệ An và vận
chuyển về nhà máy bằng đường bộ hoặc đường thủy.
1.1.8. Tiêu thụ sản phẩm
Thị trường tiêu thụ xi măng tại Quảng Bình tương đối lớn nên chỉ có xây dựng tại địa
bàn tỉnh mới chủ động, giảm chi phí vận chuyển và hạ giá thành sản phẩm, phục vụ kịp thời
nhu cầu của nhân dân địa phương nói riêng và nhu cầu miền trung nói chung.
Như vậy, từ những điều như đã phân tích ở trên việc xây dựng một nhà máy xi măng ở
Quảng Bình là phù hợp với chủ trương và nhu cầu cấp thiết cho thị trường trong tỉnh, các tỉnh,
thành phố trong nước và các nước lân cận.
Nhà máy xi măng gần khu công nghiệp Cảng Hòn La - Quảng Bình có ưu điểm sau:
* Đáp ứng nhu cầu xi măng cấp thiết cho thị trường trong tỉnh, các tỉnh, thành phố
trong nước và các nước lân cận.
* Cung cấp kịp thời xi măng cho xây dựng các công trình của tỉnh Quảng Bình.
* Tạo công ăn việc làm, cải thiện đời sống văn hóa xã hội đồng thời góp phần thúc đẩy
nền kinh tế phát triển.

Chương II: SƠ ĐỒ VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ
2.1. Sơ đồ dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy
Đá cao silic, đá Bazan,

Đá vôi Tiến Hóa Đất sét Mai Hóa Ống khói
quặng sắt, thạch cao.
d1200 (mm) W 8%
Quạt
Xe tải Xe tải Máng trượt Máng trượt
Ống khói Ống khói XeLọc
tải bụi
khí động khí động
Phễu chứa Phễu chứa túi
Quạt Quạt Phễu chứa Gầu
Ống nâng
khói
Băng tải xích Băng tải xích Ống khóitải xích
Băng Quạt
Phễu phân phối
Lọc Lọc
chuyển động cóc tấm chuyển động cóc
bụi bụi Quạt Lọc trượt
Máng
Máng trượt khí
Máy đập búa Máy cán trục Lọc bụi khí
điện động (1+2) điện bụiđộng 3
Máy
túi kẹp hàm
Băng Silo
túi xi măng 3
Băng tải cao su Silo xi tải
măngcao(1+2)
su
Ống khói
Băng tải cao su
Hệ thống đồng
Lọc Hệ thống đồng nhất Lọc Quạt
Băng tải cao su Băng tải cao su Ống
nhấtkhói
bằng máng
bụi bằng máng trượt bụi Lọc bụi
Sàng
Quạt khí động
trượt
Kho đồng nhất túi khíKho
độngđồng nhất túi túi
Hạt Máy đập búa Lọc nâng 3
Gầu
theo pp Chevron Gầu p2 Windraw
theonâng (1+2) nhỏ bụi
Ống khói Vít tải
Băng tải xích Sàng
Băng
(1+2+3)
tải xích Băng tải cao su điệnphân phối
Phễu
Quạt Ống khói Máng trượt
cào tháo liệu cào tháo
Bunke liệu
xi măng Kho đồng nhất
Ống khói
Quạttheo p2 Conshell khí động
Băng tải cao su Lọc (1+2+3)
Băng tải cao su Quạt Bunke xi măng
Lọc Lọc
bụi Máy đóng bao Băng tải xích
Băng tải cao su Băng tải cao su
túi (1+2+3) bụi bụi túi
cào tháo liệu Máng trượt
Silô đá vôi Silô đất sét túi khí động
Băng tải cao su Băng tải cao su
Ống khói
Cân băng định chở xi Cân băng Bến
Xe tảiQuạt địnhcảng của nhà Xe chở xi măng rời
lượng điện từ măng bao lượng điện từ máy Silo đá Silo Silo Silo đá
Lọc cao quặng thạch Bazan
bụi silic cao
sắt
túi

Thiết kế nhà máy sản xuất PCB40 Hệ Ống khói
lò quay phương pháp khô năng suất 1.6 triệu tấn/năm
Quạt
Lọc Than cám
Cân băng định
bụi
lượng điện từ Tàu
túi Ống khói
Quạt Gầu múc
Băng tải chung Lọc Phễu rót

bụi
Q Băng tải cao su Băng tải cao su
uạ Máy nghiền Ống khói túi
t Gầu nâng con lăn Quạt
Kho đồng nhất
Hệ cyclonQuạt Lọc
Băng tải xích
bụi
Ống khói Quạt
Máng trượt Ống khói cào tháo liệu
điện
Lọc khí động Quạt Băng tải cao su
bụi Tháp
Máng trượt Nước Lọc
túi tăng ẩm Bunke chứa
khí động bụi
Vít Cân băng
Máng trượt Gầu nâng tải túi
định lượng
khí động
Ống khói Máy nghiền
Silo đồng nhất
con lăn
Máng trượt Máng trượt
khí động khí động Khí thải Quạt
Tháp trao đổi Ống khói Lọc bụi điện

nhiệt Quạt Vít tải
Gió 3 Lò nung Lọc
Silo than
Gió 2 Lọc
Giàn làm bụi
Cyclon bụi Cân băng
lạnh clinker điện
điện định lượng
Băng tải gầu

2.2. Thuyết minh dây chuyền công nghệ sản xuất xi măng của nhà máy
Đá vôi khai thác bằng phương pháp khoan nổ cắt tầng, theo quy trình và quy hoạch đảm
bảo cho chất lượng ổn định lâu dài. Tại các bãi xúc, đá vôi được xe xúc xúc lên ô tô tải vận
chuyển về trạm đập đổ vào phễu cấp liệu, được cấp liệu tấm chuyển vào máy đập xung lực
kiểu thanh. Tại đây, đá vôi đập đạt kích thước rơi xuống cấp liệu rung, băng tải vận chuyển đá
vôi vào kho đồng nhất sơ bộ theo phương pháp chevron, sức chứa thực tế của các kho vào
khoảng 25.000 tấn, mức độ đồng nhất của kho ≥ 8/1.
Đá sét khai thác tại mỏ bằng phương pháp đào, ủi, rồi được xe xúc xúc lên ô tô vận
chuyển về trạm đập, rồi đổ vào phễu cấp liệu, được cấp liệu tấm đưa vào máy cán hai trục có
răng (năng suất 200 tấn/giờ). Băng tải vận chuyển đá sét tới kho chứa, được thiết bị đánh đống
rải thành hai đống riêng biệt, mỗi đống khoảng 7.000 tấn. Đá sét được đồng nhất sơ bộ theo
phương pháp Windrow, mức độ đồng nhất của kho ≥ 5/1.
Quặng sắt khai thác tại mỏ được xe xúc xúc lên ô tô tải vận chuyển về trạm đập đổ vào
phễu cấp liệu và được cấp liệu tấm chuyển vào máy kẹp hàm ( đập sơ cấp, năng suất 200
tấn/giờ). Quặng sắt sau kẹp hàm có kích thước ≤ 200 mm được băng tải vận chuyển tới sang
rung. Những hạt có kích thước lớn (>25 mm) thì đi vào máy đập xung lực kiểu thanh( đập thứ
cấp, năng suất 200 tấn/ giờ). Còn các hạt lọt qua sang rung và qua đập búa có kích thước ≤ 25
mm đổ xuống băng tải vận chuyển đến kho và rải vào ngăn chứa Quặng sắt, sức chứa khoảng
2.500 tấn. Sau đó, quặng sắt được rải theo phương pháp Coneshell.
Đá Cao silíc đổ vào máy đập hàm (công suất 200T/giờ) qua phễu cấp liệu và cấp liệu
tấm, Đá Cao Silíc sau khi đập sơ bộ được băng tải vận chuyển vào máy đập búa xung lực
(công suất 200 tấn/giờ). Các hạt có kích thước nhỏ hơn 25mm lọt qua sàng rung đổ trực tiếp
xuống băng tải vận chuyển vào kho, các hạt có kích cỡ lớn hơn tiếp tục qua máy đập búa xung
lực. Vật liệu sau khi đập xong được băng tải vận chuyển vào kho rải vào ngăn chứa quặng sắt
sức chứa ngăn khoảng 2.500T, liệu rải đồng nhất theo phương pháp rãi Chevron (hoặc
Coneshell).
Máy nghiền nguyên liệu là máy nghiền đứng 2 con lăn kép (công suất 320 tấn/giờ), sấy
nghiền và phân ly liên hợp. Đá vôi, đất sét được rút từ kho đồng nhất sơ bộ, các loại phụ gia
được rút từ kho chứa, tất cả được vận chuyển qua két chứa riêng biệt tại nhà cân đong định

lượng. Các nguyên liệu được định lượng bằng cân băng theo tỉ lệ do phòng công nghệ quy
định. Sau khi cân định lượng xong liệu đổ xuống băng tải vận chuyển cấp cho máy nghiền.
Nguyên liệu cấp cho máy nghiền qua van cấp liệu thô đổ vào giữa bàn nghiền. Bàn nghiền
chuyển động xoay tròn liệu từ giữa bàn nghiền di chuyển ra bên ngoài được nghiền mịn nhờ
lực tác dụng giữa con lăn và bàn nghiền. Bột liệu được nghiền mịn trào qua mép bàn nghiền
và theo dòng khí nóng vận chuyển đến buồng phân ly hiệu suất cao SEPOL, tại đây liệu được
tách ra thành nguyên liệu mịn, nguyên liệu dạng hạt. Những hạt quay trở lại tâm bàn nghiền và
được nghiền lại. Thành phẩm được vận chuyển theo dòng khí nóng đến 4 cyclone hiệu suất
cao, các máng khí động vận chuyển đến gầu nâng cấp vào silô chứa và đồng nhất. Các lớp bột
liệu có thành phần hoá học không đều trong silô sẽ được đảo trộn liên tục trong silô và buồng
trộn. Sức chứa của silô đồng nhất là 20.000 tấn. Mức độ đồng nhất của silô phối liệu là 10/1.
Bột liệu từ silô đồng nhất tháo vào buồng trộn, tới thiết bị định lượng (flowmeter) nhờ
các máng khí động vận chuyển tới gầu nâng, gầu nâng nâng bột liệu lên đỉnh tháp trao đổi
nhiệt. Hệ thống máng khí vận chuyển cấp liệu vào các ống khí Cyclon giữa các tầng Cyclon 4
và tầng Cyclon 5. Bột liệu cấp vào Cyclone trao đổi nhiệt với dòng khí nóng đi lên, sau đó bột
liệu được chuyển tới tầng Cyclone kế tiếp (cao hơn). Nhiệt lượng được truyền từ khí nóng tới
bột liệu, bột liệu được tách ra khỏi Cyclone chuyển xuống ống khí của các tầng Cyclone thấp
hơn. Hiện tượng này được lặp lại ở các tầng riêng cho đến khi lưu lượng liệu từ tầng Cyclone
thứ 2 đạt nhiệt độ khoảng 7600C trước khi vào canxiner. Trong canxiner, bột liệu tiếp tục khử
cacbon (khoảng 90÷95%). Từ canxiner, bột liệu được vận chuyển vào tầng Cyclone thấp nhất,
bột liệu lắng lại và vận chuyển tiếp vào trong lò quay, nhiệt độ khoảng 840 oC. Hỗn hợp
nguyên liệu trong lò được gia nhiệt đến khoảng 1450oC tại đây xuất hiện phản ứng giữa các
pha, tạo thành các khoáng của Clinker.
Clinker thu được sau quá trình nung và làm lạnh trong hệ thống làm nguội, đảm bảo
nhiệt độ clinker khi ra khỏi dàn ghi khoảng (60 oC + nhiệt độ môi trường). Những tảng, cục
clinker kích thước lớn được đập nhỏ bởi máy đập búa đặt ở cuối ghi làm lạnh. Clinker sau khi
ra khỏi giàn ghi đổ vào băng tải xích vận chuyển tới silô chứa chính phẩm (sức chứa 40.000
tấn) hoặc đổ vào silô thứ phẩm (sức chứa 2.000 tấn), silô này chủ yếu dùng rút bột tả, clinker
thứ phẩm ra bãi chứa (phế phẩm trong quá trình khởi động hoặc lò bị sự cố).

Trước đó, than vận chuyển bằng đường thuỷ về cảng nhà máy, bốc dỡ vận chuyển rải
vào kho tròn (sức chứa kho khoảng 8.500 tấn), than cám đồng nhất theo phương pháp
Chevron. Mức độ đồng nhất 5/1. Than cấp cho máy nghiền rút từ kho, băng tải vận chuyển
than tới két trung gian (sức chứa khoảng 100m3), than định lượng bằng cân băng cấp vào máy
nghiền. Máy nghiền than là loại máy nghiền đứng, 2 con lăn kép, sấy, nghiền, phân ly liên hợp
hoạt động theo chu trình kín, (năng suất 30 tấn /giờ). Than mịn sau khi nghiền đạt yêu cầu thì
được chứa vào két than mịn (sức chứa khoảng 100m3). Than mịn sau khi định lượng được vận
chuyển cấp cho vòi đốt lò và vòi đốt của canxiner bởi hệ thống khí nén.
Clinker và phụ gia được chuyển đến các két chứa riêng biệt trên nhà cân đong nghiền xi
măng. Nguyên liệu được định lượng bằng cân băng theo tỉ lệ do phòng công nghệ quy định,
băng tải vận chuyển liệu sau khi định lượng cấp vào máy máy nghiền bi. Hệ thống máy nghiền
bi làm việc theo chu trình kín có phân ly hiệu suất cao SEPOL. Máy nghiền bi được trang bị
hệ thống phun nước tạo mù làm mát ở phía đầu cấp liệu và ngăn giữa đặt theo chiều dòng liệu,
nhằm khống chế nhiệt độ xi măng ra khỏi máy nghiền vào khoảng 105 ÷1250C (công suất máy
nghiền 210 tấn/giờ). Từ cửa tháo của máy nghiền hai ngăn, bột xi măng nghiền mịn được vận
chuyển bằng máng khí động, gầu nâng vào máy phân ly SEPOL hiệu suất cao. Bột xi măng rơi

vào phân ly ở dạng hạt phân phối ở tâm máy phân ly hiệu suất cao SEPLO và phân phối đều ở
buồng phân ly. Dưới tác dụng lực trọng trường và lực dòng khí, bột xi măng được tách thành
hạt mịn và hạt thô ở buồng phân ly. Bột mịn được vận chuyển cùng với khí tách từ máy phân
ly vào 2 cyclone để tách bột mịn ra khỏi khí. Xi măng bột lắng trong các cyclone được tháo ra
cùng với xi măng tách ra trong lọc bụi tĩnh điện, rồi được vận chuyển đến máng khí động, gầu
nâng chuyển xi măng bột lên cao cấp vào silô xi măng.
Hệ thống silô xi măng của nhà máy gồm có 3 silô tổng sức chứa 36.000 tấn xi măng
bột. Xi măng bột rút ra khỏi silô nhờ hệ thống máng khí động cấp cho 1 bunke trung gian (sức
chứa 60 tấn) để xuất xi măng rời cho xe xitec và 3 bunke chứa cấp cho ba máy đóng bao, năng
suất mỗi máy là 100 tấn/giờ. Máy đóng bao tự động của Haver & Booker kiểu quay 8 vòi. Xi
măng bao đóng xong được xuất thẳng lên phương tiện của khách hàng (ô tô hoặc tàu thuỷ).
Chương 3: TÍNH TOÁN BÀI PHỐI LIỆU

Trên cơ sở lý thuyết, tình hình thực tế sản xuất của một số nhà máy xi măng hiện nay:
Hà Tiên II, Sao Mai, Luskvaxi, Sông Gianh… để sản xuất xi măng Portland theo phương pháp
khô ta chọn thành phần khoáng của Clinker để sản xuất xi măng PCB40 như sau:
C3S* = 58 C3S* = 58.52%
C2S* = 21 C2S* = 21.19%
C3A* = 8.6 Chuyển sang 100%: C3A* = 8.69%
C4AF* = 11.5 C4AF* = 11.60%
Tổng = 99.1 Tổng = 100%
Từ hàm lượng các khoáng chính trên, áp dụng công thức thực nghiệm của Bút để tính
phối liệu với các hệ số KH, n, p như sau:
KH*= (C3S + 0.8838*C2S)/(C3S + 1.3250*C2S)
n* = (C3S + 1.3250*C2S)/(1.4314*C3A + 2.0464*C4AF)
p* = (1.1501*C3A)/C4AF + 0.6383
( Trang 21- “Công nghệ sản xuất chất kết dính vô cơ”- Ths.GVC Nguyễn Dân- Đại học Bách
khoa Đà nẵng- 2007).
Thay số liệu vào ta tính được:
KH* = 0.89
n * = 2.39
p* = 1.50
Nhận xét: Các số liệu tính được phù hợp với giới hạn cho phép (Trang 78- “Công nghệ sản
xuất chất kết dính vô cơ”- Ths.GVC Nguyễn Dân- Đại học Bách Khoa Đà nẵng- 2007).
Dựa theo số liệu phân tích thành phần hóa nguyên liệu, nhiên liệu của nhà máy xi măng
Sông Gianh do hảng Polisius thực hiện, ta có bảng thành phần hóa sau:
Bảng 3.1: Thành phần hóa của nguyên liệu

Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO TPK MKN Tổng
Đá vôi 0.2 0.04 0.07 55.62 0.29 0.15 43.3 99.67
Đất sét 56.73 20.23 10.54 0.19 0.54 4.32 7.21 99.76
Quặng sắt 29.97 11.25 50.04 0.13 0.35 2.21 7.93 101.88
Đá cao si líc 90.26 4.76 1.28 0.21 0.14 1.53 1.33 99.51
Bảng 3.2: Thành phần hóa của nguyên liệu quy về 100%
Đá vôi 0.200 0.040 0.070 55.804 0.291 0.1505 43.443 100.00
7 1 2
Đất sét 56.86 20.27 10.56 0.1905 0.541 4.3304 7.2273 100.00
6 9 5 3
Quặng sắt 29.41 11.04 49.11 0.1276 0.343 2.1692 7.7837 100.00
7 2 7 5
Đá cao si líc 90.70 4.783 1.286 0.211 0.140 1.5375 1.3365 100.00
4 4 3 7
Chuyển thành phần hóa học ban đầu của nguyên nhiên liệu chưa nung sang thành phần hóa
học đã nung bằng cách trừ đi phần mất khi nung.
Ta có bảng sau:
Bảng 3.3: Thành phần hóa học của nguyên liệu, nhiên liệu sau khi nung
Đá vôi 0.354 0.071 0.124 98.67 0.514 0.2661 0.00 100.00
8 2 5
Đất sét 61.29 21.85 11.38 0.2053 0.583 4.6677 0.00 100.00
7 8 8 5

Quặng sắt 31.9 11.97 53.26 0.1384 0.372 2.3523 0.00 100.00
4 2 5
Đá cao si líc 91.93 4.848 1.303 0.2139 0.142 1.5584 0.00 100.00
3 2 7 6
Tro than 59.66 26.4 5.744 0.481 1.125 6.59 0.00 100.0
Với yêu cầu nhiên liệu rắn dùng cho lò quay phương pháp khô có dùng tháp trao đổi nhiệt:
Nhiệt năng: ≥ 5500 Kcal/Kg nhiên liệu
Chất bốc: (15÷30)%
Hàm lượng chất bốc: (10 ÷ 20)%
Hàm lượng lưu huỳnh: < 1%
Từ yêu cầu đó, chọn loại than cám 4A- Quảng Ninh có thành phần sử dụng như sau:
(Phân tích chất lượng than cám theo Hướng dẫn KCS-TCCS.01PH, KCS.HD.06PH và
KCS.HD.07PH. Lấy mẫu theo TCVN và Hướng dẫn KCS-TCCS.09LM).
Bảng 3.4: Thành phần sử dụng của nhiên liệu sau khi sấy
Cd Hd Od Nd Sd Ad Wd Tổng Vd
81.18 1.67 1.25 0.94 1.46 12.5 1.00 100 8
Nhiệt trị thấp của than:
Qt = 81*Cd + 300*Hd - 26* ( Od - Sd ) - 6 * ( Wd + 9 * Hd )
Qt = 2692.32 (Kcal/kg nhiên liệu)
(Theo công thực nghiệm MENDELELEP- Trang 8-[2.1]- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công
nghiệp”- Tập 1- Nhà xuất bản khoa học và kỹ thuật – Năm 1985).
Lượng tro nhiên liệu lẫn vào clinker xi măng được xác định theo công thức:
t = P.A.n/(100.100) (%)
Trong đó:
P: là lượng nhiên liệu tiêu tốn riêng ( kg nhiên liệu/kg clinker)
A: là hàm lượng tro có trong nhiên liệu (%)

n: là lượng tro lẫn vào clinker xi măng so với tổng hàm lượng tro có trong nhiên liệu,
phụ thuộc vào loại lò và phương pháp sản xuất.
Với: P = q/Qt
q: Lượng nhiệt tiêu tốn riêng ( kcal/kg clinker )
Nhà máy Sông Gianh sử dụng công nghệ của Đức chạy lò với hiệu suất khá cao với:
q ≤ 730 (Kcal/kg clinker)
Ta chọn: q = 730 (Kcal/kg clinker) ( dựa vào thực tế của các nhà máy để chọn ).
Do đó: P = 730/6986 = 0.104 (kg nhiên liệu/kg clinker)
Vì lò quay có thiết bị tận dụng nhiệt khí thải nên: n = 100%
Lượng tro lẫn vào clinker xi măng:
t = 0.104*12.50*100/(100*100) = 1.3062(%)
Bảng 3.5: Bảng các thông số của nhiên liệu:
q Qt Alv n %t
730 6986 12.50 100 1.3062
Cứ 100 phần clinker (phối liệu đã nung ) thì ta có:
x: là cấu tử thứ nhất (đá vôi đã nung)
y: là cấu tử thứ hai (đất sét đã nung)
z: là cấu tử thứ ba (quặng sắt đã nung)
m: là cấu tử thứ tư (đá cao silíc đã nung)
Lập hệ phương trình để tìm x, y, z, m có trong clinker đã nung:

x + y + z + m + t = 100
a1*x + b1*y + c1*z + d1*m = e1
a2*x + b2*y + c2*z + d2*m = e2
a3*x + b3*y + c3*z + d3*m = e3
a4*x + b4*y + c4*z + d4*m = e4
Bảng 3.6:
Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 Cao MgO

Đá vôi S1 A1 F1 C1 M1
Đất sét S2 A2 F2 C2 M2
Quặng sắt S3 A3 F3 C3 M3
Đá cao si líc S4 A4 F4 C4 M4
Tro than S5 A5 F5 C5 M5
Clinker S0 A0 F0 C0 M0
Phối liệu S A F C M
Các công thức tính thành phần khoáng như sau (Trang 80- “Công nghệ sản xuất chất kết dính
vô cơ”-Tập 1- Ths.GVC Nguyễn Dân):
C0 = (x*C1+y*C2+z*C3+m*C4+t*C5)/(x+y+z+m+t)
S0 = (x*S1+y*S2+z*S3+m*S4+t*S5)/(x+y+z+m+t)
A0 = (x*A1+y*A2+z*A3+m*A4+t*A5)/(x+y+z+m+t)
F0 = (x*F1+y*F2+z*F3+m*F4+t*F5)/(x+y+z+m+t)
KH = (Co – (1.65*Ao+0.35*Fo))/(2.8*So)
p = Ao/Fo
n = So/(Ao+Fo)
Tính các hệ số của hệ phương trình:
a1 = 1.0

b1 = 1.0
c1 = 1.0
d1 = 1.0
e1 = 100 – t = 100 – 1.29 = 98.694
a2 = (2.8*KH*S1 + 1.65*A1 + 0.35*F1) - C1 = -97.6
b2 = (2.8*KH*S2 + 1.65*A2 + 0.35*F2) - C2 = 192.93
c2 = (2.8*KH*S3 + 1.65*A3 + 0.35*F3) - C3 = 117.93
d2 = (2.8*KH*S4 + 1.65*A4 + 0.35*F4) – C4 = 237.84
e2 = [C5-(2.8*KH*S5+1.65*A5+ 0.35*F5)]*C5 = -93.74
a3 = n(A1+ F1)- S1 = 0.1122
b3 = n(A2+ F2)- S2 = 18.267
c3 = n(A3+ F3)- S3 = 124.22
d3 = n(A4+ F4)- S4 = -77.21
e3 = [S4- n(A4+ F4)]*t = -22.56
a4 = p*F1-A1 = 0.1151
b4 = p*F2-A2 = -4.794
c4 = p*F3-A3 = 67.833
d4 = p*F4-A4 = -2.895
e4 = A5 -p*F5 = 17.79
Từ đó, ta lập được hệ phương trình:

1.0 x + 1.0 y + 1.0 z + 1.0m = 98.694
-97.6 x + 198 y + 120.6 z + 2452m = -93.74
0.079x +12.69 y + 113.3 z – 78.2m = -22.56
0.115x - 4.79 y + 67.83 z – 2.89m = 17.79
Áp dụng chương trình Solver giải hệ phương trình ta được các nghiệm sau:
TT Các hệ số của phương trình Nghiệm của hệ

ai bi ci di ei
1 1 1 1 1 98.694 x= 66.866
2 -97.6 192.9 117.9 237.8 -93.74 y= 21.69
3 0.1122 18.267 124.22 -77.21 -22.56 z= 2.0262
4 0.1151 -4.794 67.83 -2.895 17.79 m= 8.1029
Đưa sang dạng chưa nung:
x.100
xo = = 118.23(Phần trọng lượng)
100− M K N
y.100
yo = = 23.385(Phần trọng lượng)
100− MK N
z.100
zo = = 2.1972(Phần trọng lượng)
100− M K N
m.100
mo = = 8.2126 (Phần trọng lượng)
100 − MKN
Vậy, ta có thành phần nguyên liệu chưa nung:
∑ = xo + yo + zo + mo = 152.02%
xo.100 = 77.77 (%Khối lượng đá vôi)

%xo =
Σ
yo .100
%yo =
Σ
= 15.382 (% Khối lượng đất sét)
zo .100
%zo = = 1.4453 (% Khối lượng quặng sắt)
Σ
mo .100
%mo = = 5.4022 (% Khối lượng Đá cao silíc)
Σ
∑ = %xo + %yo + %zo +%mo = 77.77+15.382+1.4453+5.4022 = 100%
Bảng 3.7: Thành phần hóa trước khi nung
Đá vôi 0.156 0.031 0.054 43.399 0.226 0.117 33.786 77.77
1 2 6 3
Đất sét 8.747 3.119 1.625 0.0293 0.083 0.6661 1.1117 15.382
4 3 2 3
Quặng sắt 0.425 0.159 0.709 0.0018 0.005 0.0314 0.1125 1.4453
2 6 9
Đá cao silíc 4.9 0.258 0.069 0.0114 0.007 0.0831 0.0722 5.4022
4 5 6
Phối liệu 14.22 3.568 2.459 43.441 0.322 0.8976 35.082 100.00
9 6 2 1
Bảng 3.8: Thành phần hóa clinker
Đá vôi 0.2372 0.047 0.083 65.977 0.344 0.1779 0.00 66.866
4
Đất sét 13.298 4.742 2.470 0.0445 0.126 1.0127 0.00 21.695
1 7 6
Quặng sắt 0.6463 0.242 1.079 0.0028 0.007 0.0477 0.00 2.0262
6 2 5

Đá cao silíc 7.4492 0.392 0.105 0.0173 0.011 0.1263 0.00 8.1029
8 6 6
Tro than 0.7793 0.344 0.075 0.0063 0.014 0.0861 0.00 1.3063
8 1 7
Clinker 22.41 5.769 3.813 66.048 0.504 1.4506 0.00 100.00
9 6 4
Kiểm tra lại các hệ số KH, n, p (Trang 82- “Công nghệ sản xuất chất kết dính vô cơ”- Tập 1-
Ths.GVC Nguyễn Dân- Đại học Bách khoa Đà nẵng ):
KH = (C–(1.65*A+0.35*F))/2.8*S = 0.8879
Sai số:
KH − KH *
∆KH = .100 = 0.5%
KH
n = S/(A + F) = 2.3384
Sai số:
n − n*
∆n = .100 = 2.2855%
n
p = A/F = 1.513
Sai số:
p − p*
∆p = .100 = 0.9743%
p
Kiểm tra hàm lượng các khoáng sau khi tính toán phối liệu:
%C3S = 4.07*C-7.6*S-6.72*A-1.42*F = 56.509
Sai số:
C3S − C3S*
∆ C3S = .100 = 2.57 %
C3S
%C2S = 8.6* S+5.07*A+1.07*F-3.07*C = 21.613
Sai số:
C 2S − C2S*
∆ C2S = .100 = 2.84%
C2S

%C4AF = 3.04* F = 11.593
Sai số:
C4AF − C4AF*
∆C 4AF = .100 = 0.8119%
C4AF
%C3A = 2.65*(A - 0.64*F) = 8.8223
Sai số:
C3A − C3A *
∆C3A = .100 = 2.59%
C3A
Hàm lượng pha lỏng: L = (25÷30)%
L = 1.12*%C3A + 1.35*%C4AF = 25.53%
Tít phối liệu: T = 79 ± 1
T = 1.785*CaO + 2.09*MgO = 78.216%
Kiểm tra lại các hệ số KH, n, p và hàm lượng các khoáng ta thấy đạt yêu cầu để sản xuất xi
măng PCB40.

CHƯƠNG IV: CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO TOÀN NHÀ MÁY
4.1. Xác định hệ số sử dụng thời gian của lò
Thời gian lò không hoạt động trong năm như sau:
Thời gian đại tu: 20 ngày/năm
Thời gian trung tu: 10 ngày/năm
Thời gian tiểu tu và sửa chữa đột xuất: 6 ngày/năm
Vậy thời gian nghỉ lò trong năm: 36 ngày/năm
Hệ số sử dụng thời gian của lò nung:

365 − 36
K= = 0.9
365
Thời gian thực tế làm việc trong một năm:
T = 365 – 36 = 329(ngày) = 7896 (giờ/năm)
Từ năng suất của nhà máy: 1 600 000 tấn/năm
Gọi A là tổng lượng phụ gia có trong xi măng, bao gồm:
Thạch cao: 5%
Đá bazan (phụ gia thủy hoạt tính): 20%
A = 5% + 20% = 25%
Năng suất nhà máy tính theo clinker:
M = 1 600 000 – 1 600 000*25% = 1.2 triệu tấn/năm
Năng suất phân xưởng lò nung:
M 100 + ϕ 1.2 *10 6 100 +1

G= ( )= *( )
7896 100 7896 100
= 153.5 tấn clinker/giờ
Trong đó:
ϕ là hệ số tổn thất trong sản xuất (với công nghệ lò quay của Đức): 1%

Dự trữ công suất lò theo kế hoạch sửa chữa:
p1 = 100 - 95 = 5%
Do G = 153.5 tấn/giờ, ta chọn lò: 4000 tấn/ngày = 166.67 tấn/giờ
Hệ số dự trữ công suất tổng là:
166 .67 −153 .5

p= = 7.9%
166 .67
Hệ số dự trữ công suất dư tổng là:
p2 = p – p1 = 1.33%<5%
Vậy, ta chọn lò có công suất: 166.67 tấn/giờ = 4000 tấn/ngày.
Theo đơn chào hàng của hãng Krupp Polisius, ta chọn lò quay nung luyện clinker sản xuất xi
măng theo phương pháp khô có thiết bị trao đổi nhiệt hai nhánh, năm bậc, có canxiner, dùng
nhiên liệu là than cám để đốt. Lò có năng suất 4000 tấn clinker/ngày, sẽ có kích thước như sau
(tài liệu nhà máy xi măng Sông Gianh- Quảng Bình):
Chiều dài lò: L = 70 (m)
Đường kính lò: D = 4.6 (m).
4.2. Xác định lượng nguyên liệu cần thiết để tạo thành một tấn Clinker
4.2.1. Lượng nguyên liệu khô lý thuyết để sản xuất một tấn Clinker
Từ bài phối liệu, ta nhận thấy: để sản xuất một tấn Clinker thì cần một lượng nguyên liệu khô
là:
Đá vôi ( khô) = 1.1823 Tấn
Đất sét ( khô) = 0.2338 Tấn
Quặng sắt (khô) = 0.022 Tấn
Đá cao silíc ( khô) = 0.0821 Tấn
Tổng lượng nguyên liệu cần để sản xuất một tấn Clinker là: 1.5202 Tấn
4.2.2. Lượng nguyên liệu khô thực tế để sản xuất một tấn Clinker

Do quá trình gia công luôn có sự tổn thất nguyên liệu khoảng 1%, cho nên lượng nguyên liệu
khô thực tế để sản xuất 1 tấn clinker là:
G khä × 100
G khä thæûctãú = (4.2.2)
100 − p
Trong đó: p là tổn thất nguyên liệu khi gia công và vận chuyển ( p = 1%)
Dựa vào công thức (4.2.2) ta tính được:
Đá vôi ( khô thực tế) = 1.1942 Tấn
Đất sét ( khô thực tế ) = 0.2362 Tấn
Quặng sắt( khô thực tế) = 0.0222 Tấn.
Đá cao si líc ( khô thực tế) = 0.083 Tấn
Vậy, tổng lượng nguyên liệu khô thực tế để sản xuất một tấn Clinker là: 1.5356 Tấn
4.2.3. Lượng nguyên liệu ẩm lý thuyết để sản xuất một tấn Clinker
Trong tự nhiên nguyên liệu luôn luôn tồn tại một lượng ẩm nhất định
Dựa vào số liệu thực tế tại nhà máy và số liệu trang 80- “Thiết kế nhà máy xi măng”- Bùi Văn
Chén- Năm 1984, ta chọn:
Độ ẩm Đá vôi = 5%
Độ ẩm Đất sét = 8%
Độ ẩm Quặng sắt = 5%
Độ ẩm Đá cao si líc = 2%
Vậy, lượng nguyên liệu ẩm lý thuyết là:

G khä × 100
G áøm = (4.2.3)
100 − W
Trong đó:

W: là độ ẩm của nguyên liệu (%)
Đá vôi ( ẩm) = 1.2414 Tấn
Đất sét (ẩm ) = 0.2526 Tấn
Quặng sắt( ẩm) = 0.0231 Tấn.
Đá cao si líc ( ẩm) = 0.0838 Tấn
Vậy, tổng lượng nguyên liệu ẩm lý thuyết để sản xuất một tấn Clinker là: 1.6008 Tấn
4.2.4. Lượng nguyên liệu ẩm thực tế để sản xuất một tấn Clinker
Trong quá trình gia công nguyên liệu luôn có sự tổn thất, với trình độ và công nghệ
hiện nay lượng tổn thất trong quá trình gia công khoảng: 1%
Vậy lượng nguyên liệu ẩm thực tế để sản xuất một tấn Clinker là:
G × 100
G áøm thæûctãú = áøm (4.2.4)
100 − p
Trong đó: p là tổn thất nguyên liệu khi gia công và vận chuyển: p = 1%
Đá vôi ( ẩm thực tế ) = 1.2539 Tấn
Đất sét (ẩm thực tế) = 0.2551 Tấn
Quặng sắt( ẩm thực tế) = 0.0233 Tấn.
Đá cao si líc ( ẩm thực tế) = 0.0846 Tấn
Vậy, tổng lượng nguyên liệu ẩm lý thuyết để sản xuất một tấn Clinker là: 1.617 Tấn

Bảng 4.1: Lượng nguyên liệu cần thiết để sản xuất 1 tấn Clinker
Lý thuyết Thực tế
Nguyên liệu Ẩm(T
Khô(T) ) Khô(T) Ẩm(T)
Đá vôi 1.1823 1.2414 1.1942 1.2539
Đất sét 0.2338 0.2526 0.2362 0.2551
Quặng sắt 0.022 0.0231 0.0222 0.0233
Đá cao si líc 0.0821 0.0838 0.083 0.0846
Tổng 1.5202 1.6008 1.5356 1.617
4.3. Lượng nguyên liệu cần cung cấp cho nhà máy để sản xuất xi măng
Theo thành phần xi măng thì cứ 75% clinker, 20% phụ gia thủy là đá bazan và 5%
thạch cao phối trộn với nhau sẽ được một đơn vị xi măng (căn cứ vào thành phần khoáng hóa
ở bài phối liệu và thực tế của nhà máy). Vì vậy, ta cần phải tính lượng phụ gia để cung cấp cho
sản xuất.
4.3.1. Lượng phụ gia khô theo lý thuyết để phối trộn với một tấn clinker
Phụ gia đá bazan = (1/75)*20 = 0.2667 Tấn
Phụ gia thạch cao = (1/75)*5 = 0.05 Tấn
Tổng lượng phụ gia khô theo lý thuyết để phối trộn với một tấn clinker: 0.3167 Tấn
4.3.2. Lượng phụ gia ẩm theo lý thuyết để phối trộn với một tấn clinker
Ở trong kho, phụ gia luôn tồn tại một lượng ẩm khoảng: 5%
Vậy, lượng phụ gia ẩm theo lý thuyết:

G khä × 100
G áøm =
100 − W
Với: W là độ ẩm của nguyên liệu(%)
Phụ gia Đá bazan = 0.267*(1+0.05) = 0.28 Tấn

Phụ gia Thạch cao = 0.05*(1+0.05) = 0.525Tấn
Tổng lượng phụ gia ẩm theo lý thuyết = 0.3325 Tấn
4.3.3. Lượng phụ gia khô thực tế để phối trộn với một tấn clinker
Trong vận chuyển phụ gia có sự hao hụt khoảng: p = 1%
Lượng phụ gia khô thực tế là:

G khä × 100
G khä thæûctãú =
100 − p
Phụ gia Đá bazan = 0.28*100/(100-1) = 0.2828 Tấn
Phụ gia Thạch cao = 0.053*100/(100-1) = 0.053 Tấn
Tổng lượng phụ gia khô thực tế = 0.3359 Tấn
4.3.4. Lượng phụ gia ẩm thực tế để phối trộn với một tấn clinker
Trong quá trình vận chuyển phụ gia có sự hao hụt khoảng: p= 2%
Do đó, cần phải tính lượng thực tế của chúng:

G áøm × 100
G áøm thæûctãú =
100 − p
Phụ gia Đá bazan = 0.28*100/(100-2) = 0.2857 Tấn
Phụ gia Thạch cao = 0.053*100/(100-2) = 0.0536 Tấn
Tổng lượng phụ gia ẩm thực tế = 0.3393Tấn
4.4. Lượng nhiên liệu (than) cần thiết để sản xuất một tấn Clinker
4.4.1. Lượng nhiên liệu khô lý thuyết
Ở phần tính phối liệu ta tính được lượng nhiên liệu (than) cần thiết để sản xuất một kg clinker
là:
P = 0.1045 (kg nhiên liệu/kgclinker)
Vậy để sản xuất một tấn Clinker thì cần một lượng nhiên liệu là:
Than = 0.1045 Tấn

4.4.2. Lượng nhiên liệu khô theo thực tế để sản xuất một tấn Clinker
Trong quá trình vận chuyển, gia công nhiên liệu, qua các công đoạn sản xuất có mất mát và
tổn thất khoảng 1%
Vậy lượng nhiên liệu khô thực tế là:

0.104× 100
Than = = 0.1056 Tấn
100 − 1
4.4.3. Lượng nhiên liệu ẩm theo lý thuyết để sản xuất một tấn Clinker
Trong kho chứa nhiên liệu luôn có một lượng ẩm khoảng: 5%

0.104× (100 + 5)
Vậy lượng nhiên liệu ẩm lý thuyết là: Than = = 0.1097 Tấn
100
4.4.4. Lượng nhiên liệu ẩm theo thực tế để sản xuất một tấn Clinker
Trong quá trình vận chuyển, gia công nhiên liệu, qua các công đoạn sản xuất có mất mát và
tổn thất khoảng: 2%
Vậy lượng nhiên liệu ẩm thực tế là:
Than = 0.106× 100 = 0.1077 Tấn

100 − 2
Bảng 4.2: Bảng tiêu tốn nhiên liệu và phụ gia ứng với một tấn Clinker
Lý thuyết Thực tế
Nguyên liệu
Khô(Tấn) Ẩm(Tấn) Khô(Tấn) Ẩm(Tấn)
Đá bazan 0.2667 0.28 0.2828 0.2857
Thạch cao 0.05 0.0525 0.053 0.0536
Than 0.1045 0.1097 0.1056 0.1077

Bảng 4.3: Tổng kết cân bằng vật chất cho toàn nhà máy:
Lượng nguyên liệu cần thiết dùng
Nguyên liệu T/năm T/ngày T/giờ %
Đá vôi 1,562,914.631 4,665.417 194.392 55.013
Đất sét 986,037.110 2,943.394 122.641 34.707
Đá đỏ 26,782.130 79.947 3.331 0.943
PG thuỷ 212,652.844 634.785 26.449 7.485
Thạch cao 52,609.428 157.043 6.543 1.852
Tổng 2,840,996.142 8,480.585 353.358 100.00
Than 129,304.543 385.984 16.083 0.107

CHƯƠNG V: CHUẨN BỊ VÀ GIA CÔNG NGUYÊN LIỆU

5.1. Đá vôi
5.1.1. Tính băng tải xích chuyển động cóc dưới phễu
Vì đá từ phểu xuống là những tảng lớn, nặng nên phải dùng băng tải xích.
Mục đích của băng tải xích là vận chuyển và định lượng đá vôi từ phễu vào máy đập
búa năng suất là: 225.5 (t/h)
Chiều rộng băng tải xích được tính theo công thức sau:
1
 Q 2
B =
 648 .v.c.γ.tg ( 0.4ϕ) 

 
= 1.7 (m)
Với: c: hệ số chú ý đến độ nghiêng, chọn c = 0.9 (Trang 223- Bảng 216- “Thiết bị các nhà máy
silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990)
v: vận tốc của băng tải xích v = 0.2 ÷ 0.6 (m/s).Ta chọn : v = 0.2(m/s)
B: chiều rộng của băng tải (m)
trọng lượng thể tích
góc chảy tự nhiên 35o.
Công suất trên trục chuyển động của băng:
L ×W,
N0 = ( 7.2× q0 × v + Q) + Q × H
270 270
= 0.94 (KW)
(Trang 224- Bảng 216- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990)
Hệ số chuyển đổi đơn vị từ Mã lực sang KW = 0.7355 (KW)
Để cho băng tải hoạt động tốt, phải tính thêm công suất khắc phục trở lực(Trang 218- “Thiết bị các
nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990)
Nkp = 0.275*No + 0.007*Q + 0.4 = 0.72 (KW)
Tổng công suất trên trục động cơ điện:
N 0 + N kp
N=
η
= (1.119 + 0.81)/0.85 = 3.13(KW)
Trong đó:
W’: hệ số trở lực chuyển động : W’ = 0.03 (Bảng 217- “Thiết bị các nhà máy siliat”- Tập 2)
v: tốc độ di chuyển
Q: năng suất .
L: chiều dài băng, chọn L = 5 (m)
H: chiều cao nâng, chọn H = 1 (m)
q0: trọng lượng một mét chiều dài băng, q0 = 400 (kg/m)
η : hệ số chuyển động hữu ích 0.85
5.1.2. Tính chọn máy đập đá vôi
Theo đơn chào hàng của hãng F.L.SMIDTH với máy đập búa E.V.Hammer Inpact Crusher, tra
biểu đồ ( Năng suất _ Công suất _ kích thước liệu ), ta chọn máy đập búa EV 150*150-1, với các
thông số sau:
+ Máy đập búa: 1 roto, 1 inlet roller
+ Năng suất: 250 (T/h)
+ Tốc độ roto: 30÷39 (m/s)
+ Tốc độ inlet roller: 1(m/s)

+ Công suất động cơ: 400(KW)

+ Khối lượng máy: 71 (tấn)
+ Chiều cao: 6.688 (m)
+ Chiều rộng: 2.8 (m)
+ Chiều dài : 3.634(m)
+ Kích thước liệu ra: 90(mm)
5.1.3. Tính băng tải cao su nằm ngang vận chuyển đá tới kho đồng nhất
Với năng suất của máy đập búa: Q, = 225.5 (T/h). Để đảm bảo cho dây chuyền làm việc liên tục thì
thiết bị bố trí sau phải có năng suất lớn hơn, do đó ta chọn hệ số dự trữ năng suất cho băng tải cao su
là: k = 1.2
Vậy năng suất thực tế của băng tải là: Q = 225.5*1.2 = 270.6 (T/h)
Chiều rộng băng tải được tính theo công thức (Trang 216- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2):
1
 Q 2
B =  
 155vγ 
Trong đó:
v: tốc độ của băng tải (m/s) v = 1.5 ÷ 1.75, chọn v = 1.5(m/s) (Trang 207- Bảng 209- “Thiết bị các
nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990)
γ : trọng lượng thể tích sau khi đập, 1.5 (T/m3)
Do đó:
B = [ 270.6/(155*1.5*1.5)] 1/2 = 0.9 (m)
Công suất trên trục của trống quay được xác định theo công thức :
74 K 1 Lv 2QL 37QHK 2
No = + +
10000 10000 10000
(Trang 217- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990)
Trong đó:
K1: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng băng tải (Trang 218- Bảng 210- “Thiết bị các nhà máy silicat”-
Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990), K1 = 45
L: tổng chiều dài phần nằm ngang và nghiêng của băng (m), L = 10 (m)
H: chiều cao nâng tải khi nằm ngang, H = 0 (m)
K2: hệ số phụ thuộc vào chiều dài của băng (Trang 218- Bảng 211- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập
2- ĐHBKHN- Năm 1990), K2 = 1
Thay vào ta tính được No:
No = (7.4*45*10*1.5)/10000 + (2*270.6*10)/10000 + (37*270.6*0*1)/10000
= 1.5(KW)
Công suất để khắc phục trở lực:
Nkp = 0.275*No + 0.007*Q + 0.4 = 2.1(KW)
Tổng công suất trên trục động cơ điện :
N 0 + N kp
N=
η
= (1.5 + 2.1)/0.85 = 4.8 (KW)
5.1.4. Tính kho đồng nhất đá vôi:
G = 20000 (Tấn)
Mục đích của việc thiết kế kho đồng nhất đá vôi là: làm cho đá vôi được đồng nhất về thành phần hoá
trước khi đổ vào silô chứa tiếp liệu cho máy nghiền con lăn, cũng là nơi dự trữ đá vôi trong thời gian
dừng máy đập búa và trong điều kiện khai thác gặp khó khăn. Đá vôi được đồng nhất theo phương

pháp chevron, dùng hệ thống băng tải rải đá theo chiều dài kho và hệ thống tháo liệu dùng thiết bị làm
vỡ loại cầu nối có bừa gạt.
Mặt cắt ngang của kho (hình vẽ):
Thể tích kho chứa đá vôi được tính theo công thức:
V = G/ γ =7576 (m3)
b: chiều rộng kho chứa, b = 34 (m)
h: chiều cao kho chứa, h = 10 (m)
Chiều dài kho chứa được tính theo công thức :
2 xV h
L=
hxb
= 96 (m)
5.1.6. Tính băng tải cao su nằm ngang vận chuyển đá tới kho đồng b
nhất
5.1.6.1. Băng tải cao su nâng đá đổ xuống băng tải ngang đổ vào silô
Tương tự ta tính được: B = 0.6 (m)
Silô chứa 500 tấn đá vôi, với trọng lượng riêng là: 2.64 (T/m3)
Vậy ta tính được thể tích của silô chứa là : V = 500 / 2.64 = 189.39 (m3)
Chọn silô có đường kính là: D = 6 (m)
Chiều cao của silô là :
h1 = 6.7 (m) L
Với góc ở đáy = 450, suy ra h2 = 2.5/tg(22.50) = 3.6(m) H
o
Vậy chiều cao của silô là: H = h1 + h2 = 10.3 (m) 18
Với vật liệu vận chuyển là đá đã đập tra bảng 206- “Thiết bị các nhà máy
silicat”- Tập 2, ta chọn góc nghiêng của băng là 180 .
Chiều dài băng tải cao su nâng đá đổ xuống băng tải ngang là :
L = H/sin(180) = 33.4 (m)
Chiều dài băng tải ngang đổ vào silô: L = 60 (m), tra bảng 211- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2,
ta tìm được K2 = 1
Vậy công suất trên trục của trống quay là :
74 K 1 Lv 2QL 37QHK 2
No = + +
10000 10000 10000 = 10.2 (KW)
Nkp = 0.275 *No + 0.007* Q + 0.4 = 4.5 (KW)

N 0 + N kp
N=
η
= 17.24 (KW)
η : hệ số chuyển động hữu ích η = 0.85
5.1.6.2. Tính băng tải cao su nằm ngang vận chuyển đá tới silô.
Với năng suất của máy đập búa là: Q = 225.5 (t/h). Để đảm bảo cho dây chuyền làm việc liên tục thì
thiết bị bố trí sau phải có năng suất lớn hơn, do đó ta chọn hệ số dự trữ năng suất cho băng tải cao su
là: k = 1.2
Vậy năng suất thực tế của băng tải là : Q’ = Q*1.2 = 270.6 (t/h)
Chiều rộng băng tải được tính theo công thức:

1
 Q 2
B =  
 155vγ 
= 0.9 (m)
Với :
v: tốc độ của băng tải (m/s), v = 1.5 ÷1.75 (Bảng 209- “Thiết bị các nhà máy silica”t- Tập 2), chọn v =
1.5 (m/s)
Công suất trên trục của trống quay được xác định theo công thức :
74 K 1 Lv 2QL 37QHK 2
No = + +
10000 10000 10000
= 8.4 (KW)
K1: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng băng tải (bảng 210- “Thiết bị các nhà máy sicilca”t- Tập 2), K1 =
45
L: tổng chiều dài phần nằm ngang và nghiêng của băng (m), L =100 (m)
H: chiều cao nâng tải khi nằm ngang, H = 0
K2: hệ số phụ thuộc vào chiều dài của băng (Bảng 21- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2), K2 = 1

Nkp = 0.275*No + 0.007* Q + 0.4 = 4.0 (KW)
N 0 + N kp
N=
η = 14.6(KW)
η: hệ số chuyển động hữu ích, η = 0.85
5.2. Đất sét
5.2.1. Tính băng tải xích tấm vận chuyển đất sét (có độ ẩm 8%) .
Băng tải xích tấm có tác dụng vận chuyển đất sét từ phễu vào máy đập trục
Với năng suất của băng tải là: Q = 44.05(T/h)
1
 Q 2
B =
 648 .v.c.γ.tg ( 0.4ϕ) 

 
= 0.7 (m)
Trong đó:
c: hệ số chú ý đến độ nghiêng, chọn c = 0.9 (trang 223- Bảng 216- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập
2- ĐHBKHN- Năm 1990)
v: vận tốc của băng tải xích v = 0.2÷0.6 (m/s), ta chọn: v = 0.2 (m/s)
γ : trọng lượng riêng của đất sét, γ = 2.62 (T/m3)
góc chảy tự nhiên 35o
Công suất trên trục chuyển động của băng 0.25 (KW).
Để cho băng tải hoạt động tốt ta phải tính thêm công suất khắc phục trở lực:
L × W,
N0 = ( 7.2× q0 × v + Q) + Q × H
270 270
Nkp= 0.275*No + 0.007*Q + 0.4 = 0.59 (KW).


N 0 + N kp
N=
η
= 0.99 (KW).
Trong đó : w’: hệ số trở lực chuyển động, w’ = 0.03 (Trang 224- Bảng 217- “Thiết bị các nhà máy
Q: năng suất .
L: chiều dài băng, chọn L = 5 (m).
H: chiều cao nâng, chọn H = 0 (m).
q0: trọng lượng một mét chiều dài băng, q0 = 400 (kg/m).
5.2.2. Tính chọn máy cán trục cán đất sét
Để cán nhỏ đất sét, ta dùng máy cán hai trục có răng
Tra bảng 79- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 1- ĐHBKHN- Năm 1990, với năng suất máy đập là:
Q = 44.05(T/h), ta có các thông số sau:
+ Máy đập búa hai trục có răng của hãng Krupp Polisius
+ Năng suất: 35÷50 (T/h) .
+ Đường kính trục: 1100 (mm)
+ Chiều dài trục: 1000 (mm) .
+ Kích thước cục vật liệu nạp vào máy: 600 (mm) .
+ Số vòng quay trục: 15 (v/ph) .
+ Công suất yêu cầu: 40 (KW) .
+ Khe hở ứng với năng suất trên : ≤ 100(mm)
+ Kích thước toàn bộ: chiều dài: 5670 (mm), chiều rộng: 3200 (mm), chiều cao: 1400 (mm) .
+ Trọng lượng máy: 20 (tấn)
5.2.3. Tính băng tải cao su vận chuyển đất sét tới kho đồng nhất
5.2.3.1. Tính băng tải cao su (1) nằm ngang vận chuyển đất sét tới băng tải (2)
Lượng đất sét (tấn) cần vận chuyển trong một giờ là: Q = 36.71 (tấn), ta chọn hệ
số dự trữ năng suất cho băng tải là : k = 20%
Vậy năng suất thưc của băng tải là : Q = 36.71*(1+0.2) = 44.052 (t/h)
Chọn chiều rộng của băng tải là : B = 0.6 (m)
Chiều dài của băng tải là : L =10 (m)
Vận tốc của băng tải được tính theo công thức :
Q
v=
155B 2 γ
= 0.3 (m/s)
Công suất trục của băng là :
74 K 1 Lv 2QL 37QHK 2
No = + +
10000 10000 10000
= 0.5 (KW)
B = 600 (mm), tra bảng 210- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có K1 =
36
L = 4 (m), tra bảng 211- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có K2 = 1.25
H = 0 (m)
Công suất khắc phục trở lực:
Nkp = ( 0.275*No + 0.007*Q + 0.4) *0.736 = 0.6 (KW)

Công suất trên trục động cơ là:

N 0 + N kp
N=
η
= 1.32 (KW)
η: hệ số truyền động, η = 0.85
5.2.3.2. Tính băng tải cao su(2) vận chuyển đất sét tới kho đồng nhất .
Lượng đất sét (tấn) cần cần vận chuyển trong một giờ là : Q = 36.71 (tấn). Ta chọn hệ số dự trữ năng
suất cho băng tải là: k = 20%
Vậy năng suất thưc của băng tải là: Q = 36.71*(1+0.2 ) = 44.05 (t/h)
Chọn chiều rộng của băng tải là: B = 0.6 (m)
Chiều dài của băng tải là: L = 30 (m)
Vận tốc của băng tải được tính theo công thức:
Q
v=
155B 2 γ = 0.3(m/s)
Công suất trục của băng là:
74 K 1 Lv 2QL 37QHK 2
No = + +
10000 10000 10000 = 0.05 (KW)
B = 600 (mm), tra bảng 210- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có K1 =
36
L = 4 (m), tra bảng 211- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có K2 =
1.25
H = 0 (m)
Nkp = ( 0.275*No + 0.007*Q + 0.4) *0.736 = 0.53 (KW)
N 0 + N kp
N=
η = 0.7 (KW)
5.2.4. Tính kho đồng nhất đất sét có sức chứa: G =10000 tấn .
Kho đồng nhất đất sét: Với sức chứa này sẽ đảm bảo cho đất sét được đồng nhất tốt trước khi được
đưa vào silô chứa, đồng thời là nơi dự trữ đất sét cho nhà máy trong mùa mưa và trong thời gian dừng
máy sửa chửa, thay thế thiết bị, bảo dưỡng máy.
Chọn chiều rộng là: l = 25 (m)
Chiều cao là : h = 10 (m)
Ta có :
b = h/tg60o = 6 (m) h
b 
V =  + a  h.l 60 o
2  b a
3
= 3817 (m )
V h
a= −
l.h 2tg 60 0
= 66 (m)

Vậy chiều dài kho chứa là: L = a + b = 72 (m)

5.2.5. Tính chọn máy xúc nhiều gầu loại xích mang gầu
Năng suất thực tế cần xúc trong một giờ là: 36.71(t/h). Chọn hệ số dự trữ năng suất cho máy xúc là: k
= 20%
Năng suất máy cần xúc là: Q = 36.71*(1+0.2) = 44.05 (t/h) = 16.814 (m3/h)
Tra bảng 27-“Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn máy xúc nhiều gầu
với các thông số sau :
Dung tích gầu: 18 (lit)
Chiều sâu xúc lớn nhất: 6 (m)
Số gầu đổ liệu trong một phút: 20
Chiều cao xúc cực đại: 6 (m)
Năng suất kỹ thuật: 20 (m3/h)
Tốc độ xích mang gầu: 0.3 (m/s)
Bước gầu trên xích: 0.25 (m)
Công suất đặt của động cơ điện: 11.8 (KW)
Áp lực lớn nhất của bánh xe lên đường ray: 3(T)
5.2.6. Tính băng tải cao su vận chuyển đất sét tới cân băng định lượng .
Lượng đất sét (tấn) cần vận chuyển trong một giờ là: Q = 36.71 (tấn). Ta chọn hệ số dự trữ năng
suấtcho băng tải là: k = 20%
Vậy năng suất thưc của băng tải là: Q = 36.71*(1+0.2 ) = 44.05 (t/h)
Q
v=
155B 2 γ
= 0.3(m/s)
Công suất trục của băng là :
74 K 1 Lv 2QL 37QHK 2
No = + +
10000 10000 10000 = 0.05 (KW)
Với : B = 600 (mm), tra bảng 210- “Thiết bị các nhà máy
silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có K1 = 36, L = 4 (m), tra bảng 211- “Thiết bị các nhà máy
silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có K2 = 1.25, H = 0 (m)
Nkp = ( 0.275*No + 0.007*Q + 0.4) *0.736 = 0.53 (KW)
N 0 + N kp
N=
η = 0.7 (KW)
5.3. Phân xưởng gia công nguyên liệu phụ
5.3.1. Tính băng tải xích vận chuyển nguyên liệu vào máy đập hàm
Băng tải xích có tác dụng vận chuyển nguyên liệu từ phễu vào máy đập hàm
Với năng suất của băng tải là: Q’= 61(T/h). Ta có hệ số dự trữ: k = 20%
Vậy, năng suất cần vận chuyển: Q = 61*(1+0.2) = 73.2 (t/h)
1
 Q 2
B =
 648 .v.c.γ.tg ( 0.4ϕ) 

  = 0.98(m)

Trong đó:
c: hệ số chú ý đến độ nghiêng, chọn c = 0.9 (Trang 223- Bảng 216- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập
2- ĐHBKHN- Năm 1990)
v: vận tốc của băng tải xích v = 0.2÷0.6 (m/s).Ta chọn: v = 0.2(m/s)
γ : trọng lượng riêng của nguyên liệu, γ = 2.62(T/m3)
α góc chảy tự nhiên 35o
Công suất trên trục chuyển động của băng :
LxW '
No = ( 7.2q0 xv + Q ) + QH
270 270 = 0.24 (KW).
Để cho băng tải hoạt động tốt ta phải tính thêm công suất khắc phục trở lực:
Nkp = 0.275*No + 0.007*Q + 0.4 = 0.36(KW).
N 0 + N kp
N=
η = 0.70 (KW).
Trong đó : w : hệ số trở lực chuyển động: w, = 0.03 (Trang 224- Bảng 217- “Thiết bị các nhà máy
,

Q: năng suất .
L: chiều dài băng, chọn L = 5 (m).
H: chiều cao nâng, chọn H = 1 (m).
q0: trọng lượng một mét chiều dài băng, q0 = 400(kg/m).
5.3. Phân xưởng nghiền phối liệu
5.3.1.Tính băng tải chung vận chuyển nguyên liệu vào máy nghiền con lăn
Với năng suất của vận chuyển là : G = 232.685 (t/h) .
Để cho dây chuyền làm việc liên tục thì thiết bị bố trí sau phải có năng suất lớn hơn do đó ta
chọn hệ số dự trữ năng suất cho băng tải cao su là : k = 30% Vậy năng suất thực tế
của băng tải là : Q’ = 232.685(1+0.3) = 302.49 (t/h)
Chiều rộng băng tải được tính theo công thức :
1
 Q '
 2
B =  
 155vγ  = 0.7 (m)
Với:
v: tốc độ của băng tải (m/s), v = 1.5÷ 2.5 (Bảng 209- “Thiết
bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990), chọn: v = 1.5 (m/s)
Công suất trên trục của trống quay được xác định theo công thức:
74 K 1 Lv 2QL 37QHK 2
No = + +
10000 10000 10000 = 2.4 (KW)
Nkp = 0.275* No + 0.007*Q + 0.4 = 2.5 (KW)
N 0 + N kp
N=
η
= 5.8 (KW)
Trong đó:

K1: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng băng tải (Trang 218- Bảng 210- “Thiết bị các nhà máy
silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990), K1 = 45
L: chiều dài phần nằm ngang của băng, L = 30 (m)
η: hệ số chuyển động hữu ích, η= 0.85
K2: hệ số phụ thuộc vào chiều dài của băng (Trang 218- Bảng 211- “Thiết bị các nhà máy
ρ : trọng lượng riêng, ρ = 2.624 (t/m3)
5.3.2. Tính chọn máy nghiền con lăn
Từ bảng cân bằng vật chất ta có khối lượng nguyên liệu cần nghiền trong một giờ là:
Q = Đá vôi + Đất sét + Đá cao silic + Quặng sắt = 232.685 (T/h)
Để cho dây chuyền làm việc liên tục ta chọn hệ số dự trữ năng suất cho máy nghiền là: k = 20%
Ta cần chọn máy nghiền có năng suất là:

Q' = 232.685*(1+0.2) = 279.222 (T/h)
Theo đơn chào hàng của hãng F.L.SMIDTH, ta chọn máy nghiền con lăn Atoxmill – 42.5 với các
thông số đặc trưng sau:
Năng suất: 295 (T/h)
Năng lượng điện cung cấp: 2200 (KW)
Tốc độ bàn nghiền: 27.1 (v/ph)
Tốc độ động cơ: 82 (v/ph)
Năng lượng tiêu hao cho động cơ: 162 (KW)
Chiều cao: 19 (m)
Chiều rộng: 7.5 (m)
Chiều dài toàn bộ: 9 (m)
Khối lượng máy: 110 (Tấn)
Lưu lượng khí: 95 (m3/s)
5.3.3. Hệ cyclon lắng bụi sau máy nghiền
Với lưu lượng khí là: 95 (m3/s) = 342000 (m3/h)
Tra bảng 166- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn hệ cyclon lắng
bụi với các thông số sau:
Hệ cyclon tổ hợp:
Đường kính trong của cyclon: 2900 (mm)
Năng suất mỗi cyclon là: 46400 (m3/h)
Góc nghiêng của nắp và ống dẫn khí: 15o
Chiều cao của ống đi vào cyclôn: 1914 (mm)
Chiều rộng của ống đi vào trên đường đi của khí: 754 (mm)
Chiều rộng của ống đi vào cyclon: 580 (mm)
Chiều dài ống đi vào: 1740 (mm)
Chiều cao của ống khí thải tính từ mặt bích: 5046 (mm)
Chiều cao phần ngoài của ống khí thải: 870 (mm)
Chiều cao phần hình trụ của vỏ cyclon: 6554 (mm)
Chiều cao phần hình nón của cyclon: 5800 (mm)
Tổng chiều cao của cyclon:16124 (mm)
Trở lực của cyclon: 200 (mmH2O)
Đường kính trong của lỗ tháo bụi: 400 (mm)
5.3.4. Tính và chọn thiết bị lọc bụi điện
Với lưu lượng khí là: 95 (m3/s) = 342 (103m3/h)

Tra bảng 14- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn lọc bụi tĩnh điện
với các thông số sau:
Thiết diện hữu ích: 50 (m2)
Số ngăn của máy lọc bụi điện: 1 (ngăn)
Số trường của máy lọc bụi điện: 4 (trường)
Nhiệt độ khí vào máy cho phép: 250oC
Độ chân không cho phép trong máy lọc bụi điện : 200 (mmH2O)
Năng suất máy lọc bụi điện: 360 (nghìn m3/h)
Tốc độ khí đi trong lọc bụi điện: 2 (m/s)
Trở lực của máy lọc bụi điện: 30 (mmH2O)
Nồng độ bụi của dòng khí trước khi vào máy: ≤ 30 g/m3
Hệ số lọc sạch: 98 %
Trọng lượng máy: 310 (Tấn)
Cực lắng bụi loại tấm
Kích thước toàn bộ: 23 x 17 x 19 (m)
5.3.5. Tính đường kính ống dẫn khí từ máy nghiền tới hệ cyclon và từ cyclon đến lọc bụi điện
Đường kính ống dẫn được tính theo công thức:

2.3 (m)
3
Trong đó : V V: lưu lượng khí: V = 95 (m /s)
däúng = = v: vận tốc khí đi trong ống dẫn: v = 23 (m/s)
5.3.6. Tính v × 0.785 chọn máng trượt khí động vận chuyển bột liệu.
5.3.6.1 Tính máng trượt khí động từ hệ cyclon tới gầu nâng
Với năng suất cần vận chuyển là: 262.52 (tấn), tra bảng 230- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2-
ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn loại máng trượt khí động có các chỉ tiêu sau:
Chiều rộng máng: 600 (mm)

Chiều cao máng: 400 (mm)
Chiều dài máng: 30 (m)
Đường kính ống dẫn khí: 250 (mm)
Lượng không khí: 1080 (m3/h)
Áp lực quạt: 280 (mmH2O)
Công suất động cơ điện: 2.8 (kW)
5.3.6.2. Máng trượt khí động từ silô đồng nhất tới gầu nâng
Với năng suất cần vận chuyển là: 218.76 (tấn), tra bảng 230- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2-
ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn loại máng trượt khí động có các chỉ tiêu sau:

Công suất động cơ điện: 1 (KW)

5.3.6.3. Máng trượt khí động từ gầu nâng tới tháp trao đổi nhiệt.
Với năng suất cần vận chuyển là: 182.3 (tấn), tra bảng 230-
“Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn loại máng trượt khí động có các
chỉ tiêu sau:
Đường kính ống dẫnkhí: 200 (mm)
Công suất động cơ điện: 1.7 (KW)
5.3.7. Tính gầu nâng bột liệu từ silô lên máng trượt khí động tiếp liệu vào tháp.
Để nâng bột từ silô đồng nhất lên máng trượt khí động, với năng suất yêu cầu của gầu nâng là:
Q = 232.68 (t/h), chọn hệ số dự trữ năng suất là: k = 20%
Năng suất gầu được tính theo công thức:
3.6vi0ϕ γ
Q=
a = 279.22 (t/h)
Trong đó:
v: vận tốc chuyển động của gầu, v = 0.85 (m/s)
io: dung tích gầu (lít)
a: bước gầu
ϕ: hệ số đổ đầy, ϕ= 0.85
γ : trọng lượng riêng, γ = 2.624 (T/m3)
Dung tích gầu trên một mét chiều dài là:
i0 Q
=
a 3.6 xvxϕxγ = 40.914 (l/m)
Với số liệu trên tra bảng 220- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn
gầu nâng loại xích mang gầu có các thông số sau:
Chiều rộng của gầu: 450 (mm)
Bước gầu: 320 (mm)
Dung tích gầu theo chiều dài: 50 (l/m)
Số lượng xích: 2
Bước xích: 160 (mm)
Công suất trên trục chuyển động của trục trống quay là:
QxH K
N0 = (1.15 + θ )
270 γ
= 85.11 (KW)
Công suất của động cơ điện:
N
N= 0
η
= 100.13 (KW)
Trong đó:
Q: năng suất gầu nâng.
H: chiều cao gầu nâng, chọn H = 80 (m)

γ hệ số chuyển động hữu ích, γ = 0.85

K θ : Hệ số phụ thuộc vào loại gầu nâng và năng suất, K θ =0.65
5.3.8. Tính silô đồng nhất bột liệu liên tục: G = 20000 (tấn)
Tác dụng của silô đồng nhất là: đồng nhất bột liệu về thành phần hoá, thành phần hạt trước khi cung
cấp cho tháp trao đổi nhiệt, đồng thời là nơi dự trữ bột liệu. Silô có khả năng chứa: 20000 (tấn). Với
trọng lượng riêng của bột liệu là: γ = 2.6 (T/m3)
Thể tích của silô là :
G
V =
γ
= 7692.307 (m3)
Chọn silô đồng nhất dạng hìng trụ, có đường kính là: D = 16 (m)
Vậy chiều cao hữu ích của silô là:
H1 = 38 (m)
Chọn chiều cao phía dưới của đáy silô là: H2 = 10 (m), chiều cao này nhằm mục đích để bố trí các thiết
bị tháo liệu, sục khí nén, máng trượt khí động.
Chiều cao thực tế của silô là: H = 48 (m)
5.3.9. Xác định lượng khí nén đồng nhất trong silô .
Lượng không khí cần khuấy trộn xác định theo công thức .
D 2 xBxPk xnxΠ
Vk =
4 x100 = 0.4823 (m3/ph)
Trong đó:
B: thiết diện sống của đáy silo, B = 60%
PK: lượng khí nén tiêu tốn,
PK = 0.4 (m3/ph)
n: số silô n = 1
Lượng khí nén cần để tháo liệu:
Trong đó:
G: lượng bột cần tháo, G = 232.68 (t/h)
Pt: chỉ tiêu không khí tháo bột liệu: Pt = 2.7 (m3/t)
Chọn máy nén khí nắp vít để cung cấp không khí cho silô trộn và tháo liệu :
V = Vk + Vt =10.953 (m3/ph)
5.3.10. Tính lọc bụi túi cho silô đồng nhất
Theo trang 345- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, để chọn lọc bụi túi ta
dùng các công thức sau:
*Diện lọc: F = Q / P (m2)
Trong đó:
Q: lượng không khí thoát ra từ các thiết bị cần lọc(m3/h). Để dự trữ ta tăng khoảng 15÷25%.
P: ứng suất vải lọc, chọn P = 180 (m3/h.m2)

*Trở lực của vải lọc: tra bảng 172- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990.
*Khả năng lắng bụi của vải: I = i*h*n (g/m2)

Trong đó:
i: nồng độ bụi trong không khí: i = 20 ÷60 (g/m3)
n: chu kỳ rung ống: n = 5 (phút)
h: hiệu ứng vải: h = 2 ÷ 2.5 (m3/m2h)
*Trở lực vỏ máy: 15 ÷20 (mmH2O)

*Tổng trở lực thuỷ tĩnh: 80 ÷120 (mmH2O)

*Độ chân không của không khí: 150 ÷ 175 (mmH2O)
*Đường kình ống dẫn khí:
Với : q: lượng không khí qua ống .
ν : tốc độ khí, (m/s)
Với thứ tự tính toán trên ta có các đặc trưng kỹ thuật của lọc bụi túi:
+Lượng khí yêu cầu: 657.19 (m3/h)
+ Diện lọc: 4.38 (m2)
+ Khả năng lắng bụi: 460 (g/m3)
+ Trở lực vỏ máy: 15 (mmH2O)
+ Trở lực thuỷ tĩnh: 80 (mmH2O)
+ Độ chân không của không khí: 150(mmH2O)
+ Đường kính tay áo: 107.83 (mm)
+ Động cơ:
- Vít tải bụi: 1.1 (KW)
- Quạt rũ bụi: 5.5 ÷3000(KW)
- Bộ phận điều khiển: 0.37 ÷750(KW)
- Máy ép hơi: 2.2÷1500(KW)
+ Công suất động cơ: 15 ÷1500(KW)
+ Trọng lượng máy: 2.5 (tấn)
5.3.11. Tính ống khói
Chọn:
Nhiệt độ của khí thải vào chân ống khói là: t = 140 oC
Chiều cao của ống khói là: H = 125 (m)
Nhiệt độ của không khí là: t = 38oC
Tốc độ khí ra khỏi miệng ống khói là: vm = 6 (m/s)
Khối lượng riêng của không khí ở điều kiện chuẩn là:  kk = 1.294 (kg/m3)
Ta có:
Lưu lượng khí thải vào ống khói là: V = 342000 ( m3/h)
Khối lượng riêng của khí thải ở điều kiện chuẩn là: γ kt = 1.3645(kg/m3)
Nhiệt độ khí thải ở miệng ống khói xác địng theo công thức: tm =
t1 – H * ∆t = 15oC
Với:
∆t = 1: độ giảm nhiệt độ theo chiều cao ống khói (với ống khói bê tông)
Nhiệt độ trung bình trong ống khói:
t +t
t tb = 1 m
2
= 77.5 oC
Khối lượng riêng của không khí ở điều kiện làm việc:
γ 0 kk x 273
γ kk =
273 + t
= 1.136 (kg/m3)
Khối lượng riêng của khí thải ở điều kiện làm việc:
γ 0 kt x 273
γ kt =
273 + t tb
= 1.063 (kg/m3)
Đường kính miệng ống khói được tính theo công thức:

4 xV
Dm =
3600 xΠxv m
= 4.5 (m)
Đường kính chân ống khói:
Dc = 1.5 * Dm= 6.7 (m)
Đường kính trung bình của ống khói:
D + Dm
Dtb = c
2
= 5.6 (m)
Vận tốc khí trung bình trong ống khói:
4 xV
vtb = 2
3600 xDtb xΠ
= 3.84 (m/s)
Vận tốc khí tại chân ống khói:
4 xV
vc = 2
3600 xDc xΠ
= 2.667 (m/s)
Với chiều cao ống khói là: H = 125 (m), tra biểu đồ [1-11]- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”-
Tập 1- Hoàng Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985. Ta có tổng trở lực của ống khói theo chiều cao
và nhiệt độ:
Htt = 265 (N/m2)
β: hệ số ma sát vào thành ống, β = 0.035
Vậy chiều cao ống khói cần thiết kế là:
2
v 273 + t m
H n + γ 0 kt m x
H= 2 273
 273 273  v 2 tb 273 + t tb 1
g γ o kk − γ 0 kt  − β xγ 0
kt x
 273 + t 273 + t c  2 273 Dtb
= 130 (m)
Sai số:
H −H
∆H = c x100
Hc
= 4.41 (%)
5.3.12. Tính chọn quạt sau hệ cyclon lọc bụi
Quạt hút đặt sau hệ cyclon lọc bụi có tác dụng hút khí thải từ cyclon ra đưa vào lọc bụi điện . Để thực
hiện được chức năng này sức hút của quạt phải thắng được tổng trở lực của các thành phần sau:
5.3.12.1.Trở lực của hệ cyclon
v2
∆P1 = ξxγ t x
2g
= 95.977 (mmH2O) = 941.54 (N/m2)
Trong đó:
γ t: trọng lượng riêng của khí ở 140oC. Tra trang 318- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ
hóa chất”- Tập 1, ta có: γ t = 0.854 (kg/m3)
ξ: hệ số trở lực khí động học, đối với cyclon có đường kính d = 800 (mm) thì:
ξ =180

v: tốc độ của khí theo tiết diện ngang của cyclon: v = 3.5 (m/s)
5.3.12.2 Trở lực trên đường ống dẫn khí từ máy nghiền tới hệ cyclon
Đường kính ống dẫn khí: d = 2.3 (m)
Chiều dài ống dẫn khí: L = 30 (m)
o
Nhiệt độ khí thải: t = 140 C. Tra trang 318- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa
chất”- Tập 1, ta có các thông số sau:
Độ nhớt động:  = 27.8 (10-6m2/s)
Khối lượng riêng:  = 0.854 (kg/m3)
3
Với lưu lượng khí V = 342000(m /h) ta tính được tốc độ khí trong ống
4V
v=
3600 xΠ xd 2
= 23 (m/s)
Chuẩn số Re:
vxd
Re =
η
= 1.9 *106 (m/Ns2)
Re > 10000: dòng khí ở chế độ chảy xoáy, với ống dẫn bằng thép, ta có hệ số ma sát ,  = 0.011
(Tra trang 378- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất”- Tập 1).
Trở lực ma sát trên ống dẫn:
Lxρxv 2
∆H 2 = λ
2d
= 1.0832 (mmH2O) = 10.626 (N/m2)
5.3.12.3. Trở lực tại máy nghiền con lăn và tại bộ phận phân ly của máy nghiền
∆H 3 = ∆H 13 + ∆H 2 3 = 220 (mmH O) = 2158.2(N/m2)
2
Trong đó:
∆H31: trở lực tại máy nghiền con lăn: ∆H31 = 120 (mmH2O)
∆H32 : trở lực tại bộ phân ly của máy: ∆ H32 =100 (mmH2O)
5.3.12.4. Trở lực trên đường ống dẫn khí từ hệ cyclon tới quạt
Nhiệt độ khí thải: t =140oC.
Tra trang 318- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất”- Tập 1, ta có các thông số sau:
Độ nhớt động: η = 27.8 (10-6m2/s)
Khối lượng riêng: γ = 0.854 (kg/m3)
Với lưu lượng khí V = 342 000 (m3/h) ta tính được tốc độ khí trong ống
4V
v=
3600 xΠ xd 2 = 23 (m/s)
Chuẩn số Re:
vxd
Re =
η
=1.9 triệu (m/Ns2)
Re > 10000: dòng khí ở chế độ chảy xoáy, với ống dẫn bằng thép, ta có hệ số ma sát: λ = 0.011(Tra
trang 378- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất”- Tập 1)

Lxρxv 2
∆H 4 = λ
2d
= 21.664 (mmH2O) = 212.53 (N/m2)
Vậy tổng trở lực quạt cần khắc phục là :
∆H = Σ ∆H i
= 338.72 (mmH2O) = 3322.9 (N/m2)
Năng suất quạt thực tế: Vt ≥ 1.1V
Vt = 376.2 (103 m3/h)
Áp suất quạt kể cả hệ số dự trữ 20% là:
H t = 1.2∆H
= 406.47 (mmH2O) = 3987.5 (N/m2)
Dựa vào Trang 501- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất”- Tập 1, ta chọn quạt có các đặc
trưng kỹ thuật sau:
Lưu lượng khí: 400.000 (m3/h)
Áp suất quạt: 415 (mmH2O)
Loại quạt:
Số vòng quay của quạt: 735 (v/p)
Nhiệt độ tối đa: 200 (oC)
Động cơ loại: φ Α Μ CΟ157−8
Công suất động cơ: 320 (KW)
5.3.13. Tính chọn quạt sau lọc bụi điện
5.4.13.1. Trở lực của đường ống dẫn từ hệ cyclon tới lọc bụi điện
Nhiệt độ khí thải: t = 140oC. Trang 318- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất”-
Tập 1, ta có các thông số sau:
Độ nhớt động: η = 27.8 (10-6m2/s)
Khối lượng riêng: ρ = 0.854 (kg/m3)
Với lưu lượng khí V = 342000 (m3/h) ta tính được tốc độ khí trong ống:
4V
v=
3600 xΠ xd 2
= 23 (m/s)
Chuẩn số Re:
vxd
Re =
η
= 1.9 triệu (m/Ns2)
Re > 10000: dòng khí ở chế độ chảy xoáy, với ống dẫn bằng thép, ta có hệ số ma sát : λ =
0.011 (Trang 378- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ
hóa chất”- Tập 1).
Lxρxv 2
∆H 1 = λ
2d
= 43.33 (mmH2O) = 425.05 (N/m2)
5.3.13.2. Trở lực của lọc bụi điện .
∆H 2 = 30 (mmH O) = 294.3 (N/m2)
2

5.3.13.3. Trở lực của đường ống dẫn từ lọc bụi điện tới quạt .
o
Nhiệt độ khí thải: t = 140 C. Trang 318- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất”-
Tập 1, ta có các thông số sau :
Độ nhớt động: η = 27.8 (10-6m2/s)
Khối lượng riêng: ρ = 0.854 (kg/m3)
Với lưu lượng khí V = 342000 (m3/h) ta tính được tốc độ khí trong ống:
4V
v=
3600 xΠ xd 2
= 23 (m/s)
Chuẩn số Re:
vxd
Re =
η
= 1.9 triệu (m/Ns2)
Re > 10000: dòng khí ở chế độ chảy xoáy, với ống dẫn bằng thép, ta có hệ số ma sát:  = 0.011
(Trang 378- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất”- Tập 1).

Lxρxv 2
∆H 3 = λ
2d
= 10.832(mmH2O) = 106.26 (N/m2)
Vậy tổng trở lực quạt cần khắc phục là:
∆H = Σ ∆H i
= 84.161 (mmH2O) = 825.62 (N/m2)
Năng suất quạt thực tế: Vt ≥1.1V
V1 = 376.2(103m3/h)
Áp suất quạt kể cả hệ số dự trữ 20% là:
H t = 1.2∆H = 100.99 (mmH O) = 990.74 (N/m2)
2
Dựa vào trang 501- “Sổ Tay quá trình thiết bị và công nghệ hóa chất”- Tập 1, ta chọn quạt có các đặc
Lưu lượng khí: 390.000 (m3/h)
Áp suất quạt: 105(mmH2O)
Loại quạt: L 500d
Số vòng quay của quạt: 750 (v/p)
Nhiệt độ tối đa: 200 (oC)
Động cơ loại: φ Α Μ CΟ157−8
Công suất động cơ: 100 (KW)

CHƯƠNG 6 : TÍNH TOÁN CHO PHÂN XƯỞNG LÒ NUNG

6.1. Tính toán sự cháy nhiên liệu
Tính toán quá trình cháy nhiên liệu là việc xác định lượng không khí cần thiết để đốt cháy
nhiên liệu, lượng sản phẩm cháy, thành phần và nhiệt độ cháy. Nếu nhiệt độ cháy của nhiên
liệu đã chọn không đạt được nhiệt độ nung luyện thì ta cần phải nâng hàm nhiệt của không
khí bằng cách nung nóng sơ bộ không khí trước khi đốt cháy hay phải chọn lại nhiên liệu. Trên
cơ sở dùng loại nhiên liệu đốt mà ta lựa chọn thiết bị đốt cho phù hợp .
Nhiên liệu dùng để đốt thường ở ba dạng: rắn, lỏng, khí. Xét về tính kinh tế thì ta nên sử dụng
nhiên liệu rắn so với hai loại nhiên liệu kia nó có ưu, nhược điểm sau :
* Ưu điểm: có thể dùng các nguồn than đá tại địa phương hoặc trong nước để đốt vì nguồn
nhiên liệu này ở nước ta rất dồi dào, việc vận chuyển dễ dàng.Vậy, về mặt kinh tế dùng than
là có lợi nhất, đây là yếu tố quyết định cho sự cạnh tranh về giá thành sản phẩm của nhà máy
trên thị trường .
* Khuyết điểm: dùng than thì tốn diện tích kho bãi, ô nhiễm môi trường, thiết bị đốt phức tạp
và chất lượng than ít ổn định. Tuy vậy, với kỹ thuật hiện nay thì những vấn đề trên hoàn toàn
có thể khắc phục được. Đối với vấn đề ô nhiễm thì sử dụng các thiết bị lọc bụi hiện đại, chọn
béc đốt nhiều khoang và dùng khí nén để phân tán than bụi, đồng thời điều chỉnh ngọn lửa
cũng như sự cháy nhiên liệu là tối ưu nhất. Đối với chất lượng than dao động thì ta dùng các
phương pháp đồng nhất, hoặc dùng thiết bị phân tích để quản lý chất lượng than cũng như
chế độ đốt lò.
Ở phần tính phối liệu ta đã chọn loại than cám ở 4A- Quảng Ninh có thành phần sử dụng như
sau:
Bảng 6.1: thành phần sử dụng
Wd Ad Sd Cd Hd Nd Od Tổng Vd
1.00 12.50 1.46 81.18 1.67 0.94 1.25 100 8.00

6.1.1. Nhiệt trị thấp của nhiên liệu

Qt = 6986 (Kcal/kg nhiên liệu) (Tính toán ở Phần 3- Trang 20: “Tính toán bài phối
liệu”)
6.1.2. Lượng không khí cần thiết cho quá trình cháy
6.1.2.1. Lượng không khí khô lý thuyết
Lo = 0.0889*Cd + 0.2667*Hd+ 0.0333*(Od - Sd) =

0.0889*81.18 + 0.2667*1.67 + 0.0333*(1.25 – 1.46)
= 7.5924 [m3/kgnhiên liệu] ([1.9]- Trang 11- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1-
Hoàng Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985)
6.1.2.2. Lượng không khí khô thực tế
Lα = α *Lo
Với : α: Hệ số không khí dư, với lò quay phương pháp khô, than đốt dạng bụi thì :
α = 1 .2 ÷1.3, chọn: α = 1.2 ( bảng 1.4- Trang 10- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công
nghiệp”- Tập 1- Hoàng Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985)
Lα = 1.2*7.5924 = 9.1108 (m3/kg nhiên liệu) ([1.11]- Trang 11- “Tính toán kỹ thuật
nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1- Hoàng Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985)
6.1.2.3. Lượng không khí ẩm lý thuyết

Lo' = Lo*(1 + 0.00124*dkk) ([1.10]- Trang 11- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập
1- Hoàng Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985)
Với: dkk: Hàm ẩm của không khí [kg ẩm/kgkkkhô], phụ thuộc vào điều kiện môi
trường nhà máy đặt tại Tuyên Hóa- Quảng Bình, các thông số về khí hậu tại đây là:
Nhiệt độ trung bình: to = 24.4oC
Độ ẩm tương đối: ϕ = 84%(Trang 99- “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ
hóa chất” - Tập II)
Áp suất làm việc: P = 750 mmHg = 99975 N/m2

Với hệ số chuyển đổi áp suất tra được = 133.30 ( Trang 357- “Sổ tay quá trình và thiết bị
công nghệ hóa chất” - Tập II ). Từ nhiệt độ ta tra ( bảng [1.253]- trang 317- “Sổ tay quá trình
và thiết bị công nghệ hóa chất”- Tập II), bằng phương pháp nội suy, ta tính được: Pbh = 3732
N/m2
Tính hàm ẩm d theo công thức sau:
0.622 xϕxp bh
d kk = = 0.02 (kg ẩm/kgkkkhô) = 20.14 (g/m3kkk) (công thức
p − pbh
VII.11- Trang 95- “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất”- Tập 2)
Lo' = Lo*(1 + 0.00124*dkk) = 7.5924*(1 + 0.00124*20.14)
= 7.7819 (m3/kg nhiên liệu)
6.1.2.4. Lượng không khí ẩm thực tế
L’α = Lα (1+0.00124dkk) = 9.1108*(1 + 0.00124*20.14)
= 9.3383 (m3/kgnhiên liệu)
6.1.3. Tính lượng sản phẩm cháy và thành phần của chúng Các
công thức sử dụng theo [1.14]- Trang 12- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1-
Hoàng Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985
Vco2 = 0.0187*Cd = 0.0187*81.18 = 1.5181 (m3/kgnhiên liệu)
Vo2 = 0.21*( α - 1)*Lo = 0.21*(1.2 - 1)*7.5924 = 0.3189(m3/kgnhiên liệu) VH2O

= 0.112*Hd + 0.0124*Wd + 0.00124*dkk*L’α
= 0.112*1.67+0.0124*1+0.00124*20.14*9.3383=0.4248(m3/kgnhiênliệu)
VN2 = 0.008*Nd + 0.79*L’α = 0.008*0.94 + 0.79*9.3383

= 7.3848 (m3/kgnhiên liệu)
Vso2 = 0.007*Sd = 0.007*1.46 = 0.1022(m3/kgnhiên liệu)
Tổng thể tích sản phẩm cháy: Vα

= ∑Vi = 1.5181 +0.3189 + 0.4248 + 7.3848 + 0.1022
= 9.7487(m3/kgnhiên liệu)

6.1.4. Thành phần thể tích sản phẩm cháy
Các công thức sử dụng theo [1.15]- Trang 12- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công
nghiệp”- Tập1- Hoàng Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985
%CO2 = Vco2/Vi*100 = 1.5181/9.7487*100 = 15.572%
%N2 = VN2/Vi*100 = 7.3848 /9.7487*100 = 75.752%
%O2 = Vo2/Vi*100 = 0.3189/9.7487*100 = 3.271%
%SO2 = Vso2/Vi*100 = 0.1022/9.7487*100 = 1.0483%
%H2O = VH2O/Vi*100 = 0.4248/9.7487*100 = 4.3571%
6.1.5. Khối lượng riêng của sản phẩm cháy
44%CO2 + 18%.H 2O + 28.%N 2 + 32.%O2 + 64.%SO2

ρ spc =
22.4
= (44*15.572% + 18*4.3571% + 28*75.752% + 32*3.271% + 64*1.0483%)/22.4 =

1.3645(kg/m3) (Công thức sử dụng theo [1.25]- Trang 14- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công
nghiệp”- Hoàng Kim Cơ- Tập 1- NXBKH và KT- Hà Nội 1985)
Bảng 6.2: Cân bằng vật chất khi đốt cháy 1kg nhiên liệu với α = 1.2
TT Các chất tham gia Kg Các chất tạo thành Kg

1 Than đá 1 VCO2 × 44 2.9819
CO2 :
2 Không khí 22.4
0.21× L'α × 32 2.8015 VH 2O × 18 0.3413

O2 : H 2O :
22.4 22.4
0.79× L'α × 28 9.2216 VSO2 × 64 0.292

N2 = SO2 :
22.4 22.4
H 2O :dkk × L'α 0.188 VO2 × 32 0.4555
O2 :
22.4
VN 2 × 28 9.231
N2 :
22.4
Tro 0.125
13.211 13.427

∑
Sai số = (│13.211 – 13.427│)/13.211*100 = 1.61 %
6.1.6. Tính nhiệt độ cháy lý thuyết và nhiệt độ cháy thực tế của nhiên liệu
6.1.6.1. Tính nhiệt độ cháy lý thuyết Theo

công [1.26]- Trang 15- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1- Hoàng Kim Cơ-
NXBKH và KT- Hà Nội 1985 Cspc*tlt = i∑ = [Qt + Cn*tn
+Lα ( K*tk1*Ck1 + (1-K )*tk2*Ck2 )]/Vα
Với : Cspc, Cn, Ck1, Ck2: nhiệt dung riêng của sản phẩm cháy, nhiên liệu, gió1, gió2.
i∑: hàm nhiệt tổng của sản phẩm cháy
K: tỷ lệ giữa gió 1 và gió 2. Theo (Trang 186- Thiết kế nhà máy xi măng- Bùi Văn
Chén ), ta chọn: k = 0.1
tn: nhiệt độ của nhiên liệu, chọn: tn = 40oC
Vd: hàm lượng của chất bốc
Cn = 837 + 3.7*tn + 625*Vd (J/kgđộ)
Cn = 837 + 3.7*40 + 625*8 = 5985(J/kg độ) = 1.429(kcal/kg độ)

tk1 , tk2: nhiệt độ của gió 1, gió 2 chọn: tk1 = 24.4oC
tk2 = 800oC
Theo phụ lục II- Trang 206- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1- Hoàng
Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985 và bằng phương pháp nội suy ta có: Ck1 =
0.3107 (Kcal/m3 độ)
Ck2 = 0.3301 (Kcal/m3 độ)
Vậy hàm nhiệt tổng: i∑ = 945.29 (Kcal/m3 )
Giả thiết hàm nhiệt tổng i∑ nằm trong giới hạn i1 (ứng với t1) và i2 (ứng với t2) nghĩa là i1 <
i∑< i2 sao cho: t1 +100 = t2 và tlt xác định theo công thức:

i ∑ − i1
tlt = .(t2 − t1 ) + t1
i 2 − i1
([1.22] Trang 15- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1- Hoàng Kim Cơ- NXBKH
và KT- Hà Nội 1985)
Giả thiết: t1=2300oC < tlt< t2 =2400 oC
Tra bảng phụ lục II và bảng [1.10]- Trang 208- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”-
Tập 1- Hoàng Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985), ta có bảng số liệu sau:
Bảng 6.3: Hàm nhiệt của các khí ở nhiệt độ khác nhau
i(Kcal/m3) 2400(oC) 2300(oC)

ico2 224.01 213.6
iso2 14.52 13.859
iN2 655.04 625.48
io2 29.981 28.611
iH2O 50.319 47.831
i∑ 973.87 929.39
Ta nhận thấy: i1∑ = 929.4 < i∑ = 945.31<i2∑ = 973.9
Dùng công thức nội suy xác định nhiệt độ cháy lý thuyết ta tính được:
tlt = 2335.8oC
Vậy giả thiết trên là đúng: tlt = 2336oC
6.1.6.2. Nhiệt độ cháy thực tế
Nhiệt độ thực tế được tính theo công thức:

ttt = η tt*tlt ([1.28]- Trang 16- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1- Hoàng
Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội 1985) Trong đó:
η lt: là hệ số tổn thất hàm nhiệt của sản phẩm cháy, với lò quay sử dụng than bụi, tra
bảng [1.9]- Trang 16- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1- Hoàng Kim Cơ-
NXBKH và KT- Hà Nội 1985 η tt =
(0.7÷0.75), chọn: η tt = 0.7

ttt = 0.70*2336 = 1635oC
Với nhiệt độ thực tế này của dòng khí sẽ đảm bảo tốt cho quá trình nung luyện tạo clinker
kết khối tốt.
6.2. Tính toán nhiệt cho tháp trao đổi nhiệt
Với năng suất lò như đã tính ở trên, ta chọn hệ cyclone gồm có: 2 nhánh, 2 dòng, 5 bậc
và canxiner .
Theo tài liệu về cải tiến tiết kiệm năng lượng trong công nghệ sản xuất xi măng - Lò
khô, ta chọn Canxiner có kích thước: 5.2x8(m)
6.2.1. Xác định lượng khí từ nguyên liệu thoát ra tính cho 1 kg Clinker
* Xác định tổng lượng khí tách ra từ hỗn hợp phối liệu
Gp(CO2) = (Gpk*MKN)/100 (kg/kgcl)
Với Gpk là lượng nguyên liệu khô thực tế, MKN là lượng mất khi nung. Vậy, ta
có: Gp(CO2) = (1.536*35.08)/100 = 0.5387 (kg/kgCl)
Thể tích CO2:Vp(CO2) = 0.5387/1.9768 = 0.2725(m3/kgCl)
Với γ CO2 = 1.9768(kg/m3)
* Xác định lượng khí CO2 tách ra khỏi cyclone bậc I

Gp1(CO2) = (Gp(CO2)*y)/100 (kg/kgCl)
Mức độ phân giải cacbonat trong cyclone bậc1 theo thực tế tại các nhà máy khoảng:
15÷25%, ta chọn y = 18 %
Vậy: Gp1(CO2) = 0.097(kg/kgCl)
Vp1(CO2)= 0.049(m3/kgCl)
* Xác định lượng khí CO2 thoát ra khỏi lò quay và đầu lò do đá vôi phân giải. Mức độ
phân giải cacbonat tại canxiner là mãnh liệt nhất. Nên theo thực tế, ta chọn mức độ phân giải
tại canxiner là: 80%
* Lượng CO2 thoát ra khỏi canxiner là:

Gc(CO2) = Gp(CO2)*0.8 = 0.431(kg/kgCl)

Vậy lượng cacbonat bị phân giải ở trong lò là:
100% – 80% – 18% = 2.00%
* Vậy Lượng CO2 thoát ra khỏi đầu lò là :

Gpo(CO2) = (Gp(CO2)*%CO2)/100 = 0.431(kg/kgCl)
Vpo(CO2) = 0.431/1.9768 = 0.218 (m3/kgCl)
* Lượng khí CO2 tách ra khỏi lò quay là :
Gp01(CO2) = 0.0108 (kg/kgCl)
Suy ra: Vp01 (CO2)= 0.0055(m3/kgCl)
Vậy lượng khí CO2 thoát ra khỏ lò quay và đầu lò:
Gp (CO2) = Gp0 (CO2) + Gp01(CO2) = 0.4418 (kg/kgCl)
Thể tích CO2
Vp(CO2) = Vp0 (CO2)+ Vp01 (CO2) = 0.2235 (m3/kgCl)
* Lượng hơi nước mà vật liệu mang theo bị tách ra khỏi cyclon bậc V là:
Gp1(H2O) = (Gpk*W)/100 = 0.0002(kg/kgCl)
Với W là độ ẩm của phối liệu trước khi vào cyclon bậc: W = 1%
Suy ra thể tích: Vp1(H2O) = 0.0002(m3/kgCl)
GCO2tổng = GCO2pl = 0.5387 (Kg/KgCl) GCO2tổng(tt)

= GCO2canxiner + GCO2bậcI +GCO2lò = 0.539(kg/kgCl) Sai số: ((0.539 –
0.5387)/0.539)*100 = 0.000% (thoã mãn )
6.2.2. Xác định lượng bụi phối liệu đi qua các cyclon tính cho 1 kg Clinker.
Tháp trao đổi nhiệt ở đây là tháp có hai nhánh, hai dòng hoàn toàn như nhau. Do đó, ta chỉ
tính cho một nhánh.
6.2.2.1. Tính cho cyclon bậc I. Gọi

z là mức độ hao tổn bụi phối liệu từ cyclon bậc I đi vào đầu lò do bị khí nóng lò cuốn ra, dựa
theo thực tế nhà máy ta chọn: z =15%

Vậy, cứ 100 kg bột liệu khô từ cyclon bậc I đưa vào lò thì có 15 kg bụi hay 85 kg bột liệu
vào lò.
Muốn nung được1 kg Clinker thì phối liệu khô đi vào lò từ cyclon bậc I là:
1 + Gco2 (kg)
Gb
Gv
G1
* Lượng bụi bay theo khói lò vào cyclon bậc I
Gb1 = (1+Gp(CO2)).z/(1-z)
= 0.2544 (Kg/KgCl)
* Lượng bụi lắng trong cyclon bậc I
Là tổng lượng hỗn hợp phối liệu khô với lượng bụi theo khói ra khỏi đầu lò vào cyclon bậc I:
G1I = 1+ Gp1(CO2) +Gb1 = 1.6962 (Kg/KgCl)
Tuy nhiên khi vào cyclon bậc I hỗn hợp phối liệu sẽ được đề cacbonat một phần tạo ra lượng
khí CO2 là:
Gp1(CO2) = 0.097 (Kg/KgCl)
* Vậy tổng lượng khí và bụi trong cyclon bậc I là: 1.7931 (Kg/KgCl)
Lượng khí và bụi này sẽ chiếm một thể tích hữu ích của cyclon bậc I
Gọi ai là hệ số làm việc hữu ích của cyclon I, với ai = 0.90
* Như vậy tổng lượng bụi phối liệu đưa vào cyclon bậc I là
GvI = (G1I +Gp1(CO2) )/ai =1.9924 (Kg/KgCl)

* Lượng bụi bị cuốn theo dòng khí ra khỏi cyclon bậc I đi vào gazoxog của cyclon bậc II
là:
GbI = GvI - (Gp1(CO2) +G1I) = 0.1992 (Kg/KgCl)
6.2.2.2. Tính cho cyclon bậc II
* Lượng bột liệu lắng trong cyclon bậc II.
GI II = GI V - GI b = 1.738 (kg/kgCl)
* Lượng bột liệu đưa vào cyclon bậc II .
Là lượng bột liệu từ cyclon bậc III đi xuống bậc I bị cuốn vào cyclon bậc II. Ở cyclon bậc
II coi như không có sự phân giải cacbonat, do đó tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc II là:
Gọi a2 là hệ số làm việc hữu ích của cyclon II, với a2 = 0.91
GvII = GIII /a2 = 1.9311(kg/kgCl)
Lượng bụi ra khỏi cyclon bậc II đi lên phía trên là
GbII = GvII –GIII = 0.1931(kg/kgCl)
6.2.2.3. Tính cho cyclon bậc III
* Lượng bột liệu lắng trong cyclon bậc III
Đó chính là hiệu số giữa tổng lượng liệu đưa vào cyclon bậc II và lượng bụi ra khỏi cyclon
bậc I:
GIIII = GvII - GbI =1.7318(kg/kgCl)
* Lượng bột liệu đưa vào cyclon bậc III
Là lượng bột liệu từ cyclon bậc IV xuống II bị cuốn vào cyclon bậc III . Ở cyclon bậc III
coi như không có sự phân giải cacbonat, do đó tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc III là:
GvIII = GblIII /a3 = 1.9243(kg/kgCl)

Lượng bụi ra khỏi cyclon bậc III đi lên phía trên là: GbIII
= GvIII - GIIII = 0.1924(kg/kgCl)
6.2.2.4. Tính cho cyclon bậc IV
* Lượng bột liệu lắng trong cyclon bậc IV
Đó chính là hiệu số giữa tổng lượng liệu đưa vào cyclon bậc III và lượng bụi ra khỏi cyclon
bậc II:
GIIV= GvIII - GbII = 1.7311(kg/kgCl)
* Lượng bột liệu đưa vào cyclon bậc IV
Là lượng liệu từ cyclon bậc V xuống III bị cuốn vào cyclon bậc IV. Ở cyclon bậc IV coi
như không có sự phân giải cacbonat, do đó tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc IV là:
GvIV = GIIV /a4 = 1.9235(kg/kgCl)
Lượng bụi ra khỏi cyclon bậc IV đi lên phía trên là: GbIV
= GvIV - GblIV = 0.1923(kg/kgCl)
6.2.2.5. Tính cho cyclon bậc V
Riêng bậc V ta bố trí hai cyclon để tăng hiệu quả lắng trước khi đưa qua lọc bụi.
* Lượng bột liệu lắng trong một cyclon bậc V. Đó chính là hiệu số giữa tổng lượng liệu
đưa vào cyclon bậc IV và lượng bụi ra khỏi cyclon bậc III:
GblV = GvIV- GbIII = 1.7311(kg/kgCl)
* Lượng bột liệu đưa vào cyclon bậc V: là lượng liệu từ phễu cấp liệu xuống cyclon bậc
IV bị cuốn vào cyclon bậc V. Ở cyclon bậc IV coi như không có sự phân giải cacbonat, do đó
tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc IV là:
Gọi a5 là hệ số làm việc hữu ích của cyclon V, với a5 = 0.95 Gv V

= (GIV + GH2Opl )/a5 = 1.8223(kg/kgCl)

* Lượng bụi bay ra khỏi một cyclon bậc V theo khói: là hiệu số giữa lượng bụi đưa vào
và lượng bụi lắng trong cyclon bậcV. G b V = Gv V
- ( G1V + GH2Opl) = 0.0911(kg/kgCl)
* Lượng bột liệu từ bình bơm cấp cho lò nung ( tính cho một cyclon bậc V ): là hiệu số
giữa tổng lượng bụi đưa vào cyclon bậc V với phần bụi từ cyclon bậc IV vào cyclon bậc V:
G2V = GvV - GbIV = 1.63(kg/kgCl)
* Kiểm tra lại lượng bột liệu từ bình bơm theo công thức: G2V(kt) =
(1kg clinker + Gp(CO2) +Gpl(H2O)+ GbV = 1.63(kg/kgCl)
Sai số: ((1.63 1.63)/1.63)*100 = 0.000% (thoã mãn )
Bảng 6.3: Dòng vật liệu trong các cyclon (cho một nhánh )
Dòng vật liệu (kg/kgCl) 1 Cyclon 1 Cyclon 1 Cyclon 1 Cyclon 2Cyclon

I II III IV V
Lượng bụi theo khói thải cyclon 0.2544 0.1992 0.1931 0.1924 0.1923
phía dưới vào cyclon phía trên.
Lượng bụi đưa vào các cyclon. 1.7380 1.7318 1.7311 1.7311 1.6300
Lượng bụi lắng trong cyclon 1.6962 1.7380 1.7318 1.7311 1.7311
Lượng bụi ra khỏi cyclon theo
0.1992 0.1931 0.1924 0.1923 0.0911
kênh dẫn đi lên phía trên
6.3. Tính lượng không khí tiêu tốn đưa vào cho 1 kg clinker.
* Chọn hệ số dư không khí ở:
+ Trong lò: a = 1.1
+ Sau canxiner: ao = 1.2
+ Sau Cyclone bậc I: aI = 1.3
+ Sau Cyclonebậc II: aII = 1.4
+ Sau Cyclonebậc III: aIII = 1.5
+ Sau Cyclonebậc IV: aIV = 1.6

+ Sau Cyclonebậc V: aV = 1.7
+ Nhiệt độ của môi trường: to = 24.4oC
+ Hàm ẩm của không khí: dkk = 0.02(kg ẩm/kgkkk)
+Tỷ lệ giữa gió 1 và gió 2 cấp vào để đốt cháy nhiên liệu là: 10%
+ Lượng không khí bên ngoài lọt vào khớp đầu lò là: 5%
+ Lượng không khí đưa vào làm lạnh Clinker tính cho 1kg Clinker là:
Vll = 1.5 (m3/KgCl)
* Gọi X (kg) là lượng nhiên liệu tiêu tốn riêng để nung 1 kg Clinker, ta có:
+ Tiêu tốn không khí khô thực tế cho việc đốt nhiên liệu trong lò VB =
La*X = 9.3383*X (m3/kgCl)
+ Lượng không khí lọt qua khe hở đầu lò
Vo = 0.05*VB = 0.05 * La * X = 0.4669*X (m3/kgCl)
+ Lượng không khí bị hút vào phía sau lò dọc kênh dẫn của các Cyclon là:
VBk = Lo (α V-α )*X = 4.6692*X (m3/kgCl)
Vậy, tổng lượng không khí khô được đưa vào lò là:
VT = Vo + VBK + Vll
= 1.5 + 3.5583*X +0.3914*X = 1.5 + 6.6361X (m3/kgCl)
Lượng không khí ẩm đưa vào lò:
Va = VT*(1+ dkk) = (1.5 + 6.6361X )*(1+0.2) = 1.51 + 7.13X (m3/kgCl)
6.4. Cân bằng nhiệt lò quay Dựa vào

trang 105- “Thiết kế nhà máy xi măng” – Bùi Văn Chén (1984)
* Các số liệu ban đầu:
+ Nhiệt độ gió 1: tkk1 = 24.4 oC
+ Nhiệt độ nhiên liệu: tn = 40 oC

+ Nhiệt độ gió 2: tkk2 = 800 oC
+ Nhiệt độ phối liệu vào tháp phân giải: 40 oC
+ Nhiệt dung riêng của nhiên liệu: Cn = 0.4152(kcal/kgđộ)
+ Nhiệt độ khí thải ra khỏi tháp phân giải: tkl = 310 oC
+ Nhiệt độ clinker từ lò vào giàn làm lạnh: 1200 oC
+ Nhiệt độ clinker ra khỏi giàn làm lạnh: 100oC
Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh tính cho 1kg clinker theo số liệu thực tế là:
+ Qua lò quay: 80 (kcal/kgCl)
+ Qua giàn làm lạnh: 20 (kcal/kgCl)
+ Qua đầu lò: 5 (kcal/kgCl)
+ Qua cyclon bậc I đến bậc V lần lượt: 10 + 8 + 6 + 4 + 2 = 30 (kcal/kgCl) Vậy

tổng nhiệt tổn thất ra môi trường xung quanh:
Qtt = 80 + 20 + 5 + 30 = 135 (kcal/kgCl)
6.4.1. Phần nhiệt thu
6.4.1.1. Nhiệt cháy nhiên liệu
Q1a = Qt*X = 6985.9*X (kcal/kgCl)
6.4.1.2. Nhiệt lý học của nhiên liệu Q2a =

Cn*tn*X = 16.608*X (kcal/kgCl)
6.4.1.3. Hàm nhiệt của không khí ở 24.4oC Q3a

= (Va*Ck + dkk*VT*C(H2O))*Tkk1
Ở 27oC theo “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1- Hoàng Kim Cơ- NXBKH và
KT(1985)
Nhiệt dung riêng của không khí: Ckk1 = 0.311(kcal/m3 độ)
Nhiệt dung riêng của hơi nước: C(H2O) = 0.3568 (kcal/m3 độ)

Vậy : Q3a = 11.646 + 39.875*X (kcal/kgCl)
6.4.1.4. Hàm nhiệt của hỗn hợp phối liệu ở 40 oC Q4a

= ( G2V*Cp1 + Gp1(H2O) )*tp1
Với : Cpl = 0.22 (kcal/kg.độ): là tỷ nhiệt của phối liệu
Vậy : Q4a = 14.35 (kcal/kgCl)
Như vậy ta có tổng nhiệt thu sẽ là: Qa

= Q1a + Q2a + Q3a + Q4a = 25.996 + 7042.3*X (kcal/kgCl)
6.4.2. Phần nhiêt chi.
6.4.2.1. Hiệu ứng nhiệt tạo thành Clinker Theo

Mazupob, ta có: Q1b =
Gpk*(1.08*Al2O3 + 7.08*CaO + 4.06*MgO ) - 68 Với Al2O3, CaO,
MgO: là phần trăm các oxyt lấy ở phối liệu Gpk: là lượng tiêu hao
nguyên liệu khô theo thực tế: 1.5356 (T)
Vậy: Q1b = 432.61 (kcal/kgCl)
6.4.2.2. Nhiệt tiêu tốn để làm bay hơi ẩm phối liệu Q2b
= 597* Gp1(H2O)
Với: 597 là nhiệt bốc hơi ẩm ở 100oC (Kcal/Kg ẩm), theo trang186- “Thiết kế nhà máy xi
măng”- Bùi Văn Chén- Năm 1984
Vậy : Q2b = 0.0926 (kcal/kgCl)
6.4.2.3. Nhiệt mất mát theo khói lò ra ngoài
Q3b = [(V(CO2)*C(CO2) + V(SO2)*C(SO2) + V(N2)*C(N2) + V(O2)*C(O2) + V(H2O)*C(H2O))*X

+Vp(CO2)*C(CO2) +Vp1(H2O)*C(H2O)]*tkl
Với V(CO2), V(SO2), V(H2O), V(N2), V(O2): là thể tích khí thải, ở nhiệt độ khí thải là 310oC
theo [Phụ lục II]- Trang 208- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Hoàng Kim Cơ-
NXBKH và KT(1985), ta có nhiệt dung riêng các khí như sau: C(CO2) =
0.2535(kcal/m3độ) C(O2) = 0.238 (kcal/m3độ)

C(SO2) = 0.438(kcal/m3độ) C(H2O) = 0.481 (kcal/m3độ)
C(N2) = 0.2556(kcal/m3độ) Ckk = 0.25 (kcal/m3độ)
Vậy: Q3b = 1167*X + 21.445 (kcal/kgCl)
6.4.2.4. Nhiệt tiêu hao do bụi khói thải ra

Q4b = GbV *tkt*Cb = 7.152 (kcal/kgCl)
Với Cb: là nhiệt dung riêng của bụi, Cb = 0.2532 (kcal/kgđộ)
6.4.2.5. Nhiệt hao tổn do Clinker mang ra

Q5b = Cc*tc = 18.8 (kcal/kgCl)
Với Cc: nhiệt dung riêng của clinker, Cc = 0.188 (kcal/kg.độ)
6.4.2.6. Nhiệt tổn thất ra môi trường

Q6b = 135 (kcal/kgCl)
Vậy tổng nhiệt chi sẽ là:
Qb = Q1b + Q2b + Q3b + Q4b + Q5b + Q6b
Qb = 615.1 + 1167*X (kcal/kgCl)
Và : Qa = 25.996 + 7042.3*X (kcal/kgCl)
Ta có tổng nhiệt thu vào sẽ bằng tổng nhiệt chi vậy ta có phương trình:
Qa = Q b
Giải phương trình trên ta sẽ có được lượng nhiên liệu tiêu tốn cho 1kg clinker
X = 0.1003 (kg than/kgCl)
Sai số: 4.05% (chấp nhận)
Vậy nhiệt tiêu hao riêng tính cho 1 Kg Clinker là:

q = Qt*X = 700.46 (kcal/kgCl) Tiêu hao nhiên
liệu tính cho hệ thống lò trong 1 giờ: B =
Go*1000*X = 16711(kg/h)
Theo (bảng [2.6]- Trang 20- “Công nghệ sản xuất chất kết dính vô cơ”- Ths.GVC Nguyễn
Dân 2007), thì nhiệt tiêu tốn riêng của lò quay phương pháp khô <800 (Kcal/kgCl). Đối với

lò đã chọn thì nhiệt tiêu tốn riêng là: 730 ( Kcal/kgCl) là phù hợp với thực tế nên ta chấp nhận
các phép tính trên (Với sai số: 4.05% )
Như vậy ta có bảng cân bằng nhiệt cho hệ thống lò như sau:
Bảng 6.5: Bảng cân bằng nhiệt cho hệ thống lò
Nhiệt thu kcal/kgCl % Nhiệt chi kcal/kgCl %

Nhiệt cháy nhiên liệu 700.46 95.68 Nhiệt tạo Clinker 432.61 59.09
Nhiệt lý học của nhiên liệu 1.67 0.23 Nhiệt bốc hơi ẩm 0.0926 0.01
Hàm nhiệt của không khí ở Nhiệt theo khí thải 138.5 18.91
24.4oC 15.64 2.14
Nhiệt theo bụi 7.1520 0.98
Hàm nhiệt của phối liệu 14.35 1.96 Nhiệt theo Clinker 18.80 2.57
ra
Nhiệt tổn thất ra mt 135.0 18.44
Tổng 732.12 100.00 Tổng 732.1 100.00
6.5. Tiêu hao không khí do đốt cháy nhiên liệu và dòng khí các cyclon với 1 kg clinker.
6.5.1. Tiêu hao không khí
6.5.1.1. Để đốt cháy nhiên liệu VB

= Lα *X = 0.95(m3/KgCl)
6.5.1.2. Không khí sơ cấp
VB1 = k*VB = 10%*0.95 = 0.095(m3/KgCl)
6.5.1.3. Không khí lọt qua đầu lò VBo

= 0.05*VB = 0.05*0.95 = 0.0475(m3/KgCl)
6.5.1.4. Không khí lọt qua các khe dẫn của cyclon
VBk = Lo(α V-α )*X = 0.475(m3/KgCl )
6.5.1.5. Không khí thứ cấp cấp cho béc đốt .
VB2 = VB -VB1-VBo = 0.8075(m3/KgCl)

6.5.1.6. Trị số lọt khí trong mỗi thiết bị cyclon
Là số lượng khí giống nhau bị hút vào mỗi bậc cyclon và vào phòng khói
Vp = (VBk*(aV - aIV)) / (α V
- α ) = 0.0792(m3/KgCl)
6.5.1.7. Không khí làm nguội clinker được lấy ra Vd

= Vll - VB2 = 0.5975 (m3/KgCl)
6.5.2. Dòng khí ra khỏi cyclon, canxiner và thoát khỏi lò quay
6.5.2.1. Dòng khí ra khỏi cyclon bậc V
V5 (CO2) = V(CO2)*X + Vp(CO2) = 0.427(m3/KgCl)
V5(N2) = V(N2)*X = 0.7512(m3/KgCl)
Lượng không khí khô dư là:
Vkk5 = Lo*X(α *V – 1) = 0.5542(m3/KgCl)
V5(H2O) = V(H2O)*X +Vpl(H2O) + Vkk5 *dkk = 0.0736(m3/KgCl)
V5(SO2) = V(SO2)* X = 0.0104(m3/KgCl)
* Tổng lượng khói sau cyclon bậc V:
V5 = V5(CO2) + V5(N2) + V5(H2O) + V5(SO2) +V5kk = 1.8164 (m3/KgCl)
6.5.2.2. Dòng khí ra khỏi cyclon bậc IV
* Lượng CO2, SO2, N2, cũng như cyclon bậc V.
* Lượng không khí khô dư:
V4kk = V5kk -V p = 0.475(m3/KgCl)
* Lượng hơi nước:
V4(H2O) = V5(H2O)-Vp1(H2O)- Vp*dkk = 0.0528(m3/KgCl)
* Tổng lượng khói sau cyclon bậc IV:
V4 = 1.7164(m3/KgCl)
6.5.2.3. Dòng khí ra khỏi cyclon bậc III

* Lượng CO2, SO2, N2, như cyclon bậc V
V3kk = V4kk -V p = 0.3958 (m3/KgCl)
V3(H2O) = V4(H2O) - Vp*dkk = 0.0512 (m3/KgCl)
* Tổng lượng khói sau cyclon bậc III:
V3 = 1.6356 (m3/KgCl)
6.5.2.4. Dòng khí ra khỏi cyclon bậc II
* Lượng CO2, SO2, H2O, N2, cũng như cyclon bậc V
* Tổng lượng khói sau cyclon bậc II
V2 = 1.5548(m3/KgCl)
6.5.2.5. Dòng khí ra khỏi cyclon bậc I
* Lượng CO2, SO2, H2O, N2, cũng như cyclon bậc V
* Tổng lượng khói sau cyclon bậc I
V1 = 1.4741 (m3/KgCl)
6.5.2.6. Dòng khí ra khỏi canxiner
Tại canxiner, ta bố trí hệ thống béc đốt phụ. Theo kinh nghiệm thực tế thì lượng than tiêu
tốn ở béc đốt phụ là: 50÷60%
+ béc đốt phụ là: 55.0%
+ béc đốt chính là: 45.0%
* Lượng than tiêu hao ở béc đốt phụ:
Suy ra: X2 = (55/100)*0.104 = 0.057(kg than/KgCl)
Vo(CO2) = V1(CO2) - 0.18*Vp1(CO2) = 0.4181 (m3/KgCl) Với Vp1(CO2) là

lượng CO2 thoát ra ở cyclon bậc I do sự phân giải cacbonat với mức độ phân giải là: 18%

Vokk = V1kk - Vp = 0.1583(m3/KgCl)
Vo(H2O) = V1(H2O) - Vp.dkk = 0.0464(m3/KgCl)
* Lượng SO2 và N2 như cyclon bậc V
* Tổng lượng khói sau Canxiner
V0 = V0(CO2) + V0(N2) + V0(H2O) + V0(SO2) +V0kk
V0 = 1.3845(m3/KgCl)
6.5.2.7. Dòng khí thoát ra khỏi lò
* Lượng than tiêu hao ở béc đốt chính:
Suy ra : X1 = 45/100*0.104 = 0.047(kg than/KgCl)
V lCO2 = 0.45VCO2*X1 + 0.02V p CO2= 0.0739(m3/KgCl)
Vlkk = Vd + Lo*X(α -1)0.45 = 0.972(m3/KgCl)
V l SO2 = 0.45VSO2*X1 = 0.1021*0.03969 = 0.0046(m3/KgCl)
VlN2 = 0.45VN2*X1 = 0.3332(m3/KgCl)
VlH2O = 0.45VH2O*X1 + (Vll- Vd)dkk = 0.0376(m3/KgCl) Tổng: Vl =

1.4214 (m3/KgCl)
Bảng 6.5: Các dòng khí thoát ra khỏi lò quay và cyclon bậc I, II, III, IV,V (trong cả hai nhánh
của tháp trao đổi nhiệt )
Lượng khí ra khỏi Lò quay Canxiner Cyclon Cyclon Cyclon Cyclon Cyclon
I II III IV V
CO2 0.074 0.4181 0.4270 0.4270 0.4270 0.4270 0.4270
SO2 0.00 0.0104 0.0104 0.0104 0.0104 0.0104 0.0104
H2O 0.04 0.0464 0.0480 0.0496 0.0512 0.0528 0.0736
N2 0.33 0.7512 0.7512 0.7512 0.7512 0.7512 0.7512
Không khí dư 0.97 0.1583 0.2375 0.3167 0.3958 0.4750 0.5542

Tổng 1.42 1.3845 1.4741 1.5548 1.6356 1.7164 1.8164
CHƯƠNG 7: CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG THÁP PHÂN GIẢI

Mục đích: nhằm xác định nhiệt độ của khói thoát ra khỏi các cyclon trao đổi nhiệt, buồng khói
và lò quay.
Tháp trao đổi nhiệt ở đây là tháp gồm có hai nhánh, hai dòng, có canxiner
7.1. Cân bằng nhiệt cho hệ cyclon bậc V (gồm bốn cyclon).
Nhằm xác định nhiệt độ khói ra khỏi cyclon bậc IV.
7.1.1. Nhiệt chi.
7.1.1.1. Nhiệt bay hơi ẩm:
q51c = Q2b = 0.0926 (kcal/kgCl)
7.1.1.2. Nhiệt mất mát ra môi trường
q52c = 2 (kcal/kgCl)
7.1.1.3. Nhiệt do khói và bụi mang ra:
q53c = Q3b + Q4b = 145.61(kcal/kgCl)
7.1.1.4.Nhiệt cấp cho liệu lắng trong cyclon bậcV từ nhiệt độ ban đầu đến khí thải
Nhiệt độ của bụi phối liệu trong cyclon bậc V lấy bằng khí thải:

tkt = 310oC([6.4]- Cân bằng nhiệt lò quay- Phần 6: “Tính toán phân xưởng lò nung” )
Vậy: q54c = GV1*Cp1*tkt = 135.88 (kcal/kgCl)
Cpl = 0.253 (kcal/kgCl)
* Tổng nhiệt chi:
q5c = q51c + q52c + q53c + q54c = 283.58 (kcal/kgCl)
7.1.2. Nhiệt thu.
7.1.2.1. Nhiệt của không khí dư lọt vào trong cyclone bậc V
q51t=C(H2O)*tkk*(V5kk- V4kk)+Vp*dkk *C(H2O)*tkk = 0.60 (kcal/kgCl)
7.1.2.2. Nhiệt của phối liệu và bụi quay trở lại

q52t = Q4a + GVb*Cpl*t5pl = 15.27 (kcal/kgCl)
7.1.2.3. Nhiệt theo khói bụi từ cyclon bậc IV đi lên vào cyclon bậc V là:
q53t (kcal/kgCl)
* Tổng nhiệt thu:
q5t = q51t + q52t + q53t = 15.88 +q53t (kcal/kgCl)
-Theo cân bằng nhiệt ta có tổng nhiệt thu bằng tổng nhiệt chi: q5c = q5t
Vậy : q53t = 267.71(kcal/kgCl)
- Xác định nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclon bậc IV và vào bậc V bằng phương pháp nội
suy. Giả sử khói bụi đó có nhiệt độ 300oC÷400oC. Ta có tỷ nhiệt của các khí và bụi như bảng
sau:
Bảng 7.1: Bảng tỷ nhiệt của các khí và bụi.
t (oC) CO2 SO2 H2 O N2 O2 Phối liệu

0.446 0.368 0.312
300 9 0.468 4 2 0.324 0.2532
0.462 0.373 0.314 0.329
400 8 0.482 9 6 1 0.2532
500 0.476 0.495 0.379 0.317 0.320 0.2532

9 6 3 7
0.489 0.385 0.320 0.324
600 5 0.505 6 3 1 0.2532
0.500 0.323 0.327
700 8 0.514 0.392 5 5 0.238
0.398 0.326 0.330
800 0.511 0.522 5 6 7 0.238
0.520 0.329
900 4 0.529 0.405 7 0.336 0.238
0.528 0.411 0.332 0.336
1000 8 0.535 5 5 7 0.246
0.536 0.335 0.339
1100 3 0.54 0.418 4 6 0.246
0.543 0.424
1200 3 0.544 4 0.338 0.342 0.246
Trong đó: C: của chất khí tính theo (kcal/m3độ), tra ở phụ lục II- Trang 206- “Tính toán
kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập1, riêng C của phối liệu thì ta tính theo (kcal/kg độ).
Với: Cpl = (753.5 +0.25*(9 / 5tpl + 32)/4186.8) (kcal/kg độ)
([1.49]- Trang 153- “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hoá chất”- Tập 1)
Mà:
q3t = (V(CO2)*C(CO2)+V(SO2)*C(SO2)+V(H2O)*C(H2O)+V(N2)*C(N2)+V(O2)*C(O2) +GbIv*Cpl)*t
Vậy : q3t1 = 205.68 (kcal/kgCl)
q3t2 = 279.02 (kcal/kgCl)
Dùng công thức nội suy, ta có:
t4k = (t2 - t1)/ (q3t2 – q3t1)* (q33t – q3t1) + t1
Ta có nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclon bậc IV là: t4k = 305 oC
7.2. Cân bằng nhiệt lượng cho cyclone bậc IV

Nhằm xác định nhiệt độ khói ra khỏi cyclon bậc III
7.2.1. Nhiệt chi
7.2.1.1. Nhiệt của khói và bụi thoát khỏi cyclon bậc IV
q41c = q53t = 267.71(kcal/kgCl)
7.2.1.2. Nhiệt mất mát ra môi trường
7.2.1.3. Nhiệt lượng của bụi lắng trong cyclon bậc IV q43c
= G1IV*Cpl *t4k = 133.8 (kcal/kgCl)
q4c = q41c + q42c + q43c = 405.58 (kcal/kgCl)
7.2.2. Nhiệt thu
7.2.2.1. Nhiệt của không khí dư lọt vào trong cyclon bậc IV q41t
= Vp *tkk *(Ckk +dkk*C(H2O))
q41t = 0.6146 (kcal/kgCl)
7.2.2.2. Nhiệt của bụi phối liệu lắng trong cyclon bậc V bị cuốn vào cyclon bậc IV q42t
= (GvIV- GbIII) *Cpl* t4kl = 135.88 (kcal/kgCl)
7.2.2.3. Nhiệt theo khói bụi từ cyclon bậc III đi lên và vào cyclon bậc IV là : q43t
q4t = q41t + q42t + q43t = 136.49 + q43t (cal/kgCl)
Lập cân bằng nhiệt: q 4 c = q4 t
Ta có: q43t = 269.1 (kcal/kgCl)
Xác định nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclon bậc III và vào cyclon bậc IV bằng phương pháp
nội suy. Giả sử khói bụi có nhiệt độ 400oC ÷500oC, theo bảng 7.1, ta có: q3t1
= 265.49 (kcal/kgCl)

t3k = (q3t - q3t1).(t2 -t1)/(q3t2 -q3t1) + t1
Ta có nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclon bậc III là: t3k = 485.25 oC
7.3. Cân bằng nhiệt cho cyclon bậc III
Nhằm xác định nhiệt độ khói ra khỏi cyclon bậc II
7.3.1.Nhiệt chi
7.3.1.1. Nhiệt của khói bụi ra khỏi cyclon bậc III
q31c = q43t = 269.1 (kcal/kgCl)
7.3.1.3. Nhiệt lượng của bụi lắng trong cyclon bậc III
q33c = G1III* C3pl*t3k = 212.78 (kcal/kgCl)
C3pl = 0.26 (kcal/kgCl)
7.3.2. Nhiệt thu
7.3.2.1. Nhiệt của không khí dư lọt vào trong cyclon bậc III
q31t = Vp* tkk* (Ckk +dkk*C(H2O)) = 0.6146 (kcal/kgCl)
7.3.2.2. Nhiệt của bụi phối liệu lắng trong cyclon bậc IV đi xuống bị cuốn vào cyclon bậc
III.
q32t = (GVIII – GbIII) Cpl * t3kl =186.75 (kcal/kgCl)
7.3.2.3. Nhiệt theo khói bụi từ cyclon bậc II vào đi lên và vào cyclon bậc III là:
q33t

q3t = q31t + q32t + q33t = 187.37 + q33t (kcal/kgCl)
Lập cân bằng nhiệt: q3c = q3t
Xác định nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclon bậc II và vào cyclon bậc III bằng phương pháp nội
suy. Giả sử khói bụi có nhiệt độ 500oC ÷600oC, theo bảng 7.1, ta có:
t2k = (q3t - q3t1)*(t2 -t1) / (q3t2 - q3t1) + t1
Ta có nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclon bậc II là: t2k = 729.6oC
7.4. Cân bằng nhiệt cho cyclone bậc II.
Nhằm xác định nhiệt độ khói ra khỏi cyclon bậc I.
7.4.1. Nhiệt chi.
7.4.1.1. Nhiệt của khói bụi ra khỏi cyclon bậc II q21c

= q33t = 300.5 (kcal/kgCl)
7.4.1.3. Nhiệt lượng của bụi lắng trong cyclon bậc II. q23
= GblII *C2pl *t2k = 321.06 (kcal/kgCl)
* Tổng nhiệt chi
7.4.2. Nhiệt thu.
7.4.2.1. Nhiệt của không khí dư lọt vào trong cyclon bậc II q21t
= Vp* tkk* (Ckk +dkk*C(H2O))

7.4.2.2. Nhiệt của bụi phối liệu lắng trong cyclon bậc III theo khói vào cyclon bậc II. q22t
= (GVII – GbI) Cpl * t2kl = 252.71 (kcal/kgCl)
7.4.2.3. Nhiệt theo khói bụi từ cyclon bậc I đi lên vàocyclon bậc II là: q23t
Ta có : q33t = 376.3 (kcal/kgCl)
Xác định nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclon bậc I đi lên và vào cyclon bậc II bằng phương pháp
nội suy. Giả sử khói bụi có nhiệt độ 600oC ÷700oC theo bảng 7.1, ta có : q2t1 = 313.53
(kcal/kgCl)
t1k = (q3t - q3t1)*(t2 - t1) / (q3t2 - q3t1) + t1
Ta có nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclone bậc I là: t1k = 825.42 oC
7.5. Cân bằng nhiệt cho cyclon bậc I và canxiner
Nhằm xác định nhiệt độ khói ra khỏi lò.
7.5.1. Nhiệt chi.
7.5.1.1. Nhiệt của khói bụi ra khỏi cyclon bậc I q11c

= q23t = 376.3 (kcal/kgCl)
7.5.1.2. Nhiệt tổn thất ra môi trường q12c

= 10 (kcal/kgCl)
7.5.1.3. Nhiệt lượng của bụi lắng trong cyclon bậc I
q13c= GlI*C1pl*t1k = 333.22 (kcal/kgCl)
7.5.1.4. Nhiệt phân giải cacbonat với mức độ phân giải: y = 18 %
q14c = Gkp*y(7.08CaO – 4.06MgO) = 88.246 (kcal/kgCl)

7.5.2. Nhiệt thu.
7.5.2.1. Nhiệt của không khí dư lọt vào trong cyclon bậc I. q11t
= Vp*tkk*(Ckk +dkk*C(H2O))
7.5.2.2.Nhiệt của bụi phối liệu lắng trong cyclone bậc II theo khói vào cyclon bậc I q12t
= 315.6 (kcal/kgCl)
7.5.2.3. Nhiệt theo khói bụi từ cyclone bậc I vào cyclone bậc II là: q13t
Xác định nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclon bậc I vào cyclon bậc II bằng pháp nội suy
Giả sử khói bụi có nhiệt độ 900oC÷1000oC theo bảng 7.1, ta có:
t0k = (q3t - q3t1)*(t2 -t1)/(q3t2 -q3t1) + t1
Ta có nhiệt độ khói bụi ra khỏi cyclon bậc I là: t0k = 908oC
7.6.Cân bằng nhiệt cho Canxiner
Nhằm xác định nhiệt độ khói ra khỏi canxiner trao đổi nhiệt
7.6.1. Nhiệt chi
7.6.1.1. Nhiệt của khói bụi ra khỏi Canxiner
q01c = q13t = 491.5 (kcal/kgCl)

7.6.1.3. Nhiệt đốt nóng trong canxiner ở nhiệt độ t0k
q03c = (1 + Gp(CO2))*Cpl*t0kb = 307.27 (kcal/kgCl)
7.6.1.4. Nhiệt phân giải cacbonat với mức độ phân giải: x = 80%
q04c = Gpk*x(7.08CaO – 4.06MgO)
q04c = 372.47(kcal/kgCl)
q0c = q01c + q02c + q03c = 1181(kcal/kgCl)
7.6.2. Nhiệt thu
7.6.2.1. Nhiệt của không khí dư lọt vào
q01t = Vp*tkk*(Ckk +dkk*C(H2O))
7.6.2.2. Hàm nhiệt của vật liệu khô từ cyclon bậc I rơi xuống
q02t = GI1*Cpl*t1k = 109.39(kcal/kgCl )
7.6.2.3. Nhiệt theo khói bụi từ lò vào canxiner: q03t (kcal/kgCl)
7.6.2.4. Nhiệt do béc đốt phụ cung cấp
q04t = 0.55*q = 385.3(kcal/kgCl)
q0t = q01t + q02t + q03t = 495.26 + qo4t (kcal/kgCl)
Ta có : q04t = 686 (kcal/kgCl)
Xác định nhiệt độ khói bụi ra khỏi canxiner vào cyclon bậc I bằng phương pháp nội suy. Giả
sử khói bụi có nhiệt độ 1000oC÷1100oC theo bảng 7.1, ta có: q0t1 = 905.38
(kcal/kgCl)

q0t2 = 657.6 (kcal/KgCl)
tlk = (q0t - q0t1)*(t2 -t1)/(q0t2 -q0t1) + t1 (oC)
Ta có nhiệt độ khói bụi ra khỏi canxiner là: t0k = 1108.6oC Bảng 7.6:
Nhiệt độ dòng khí di chuyển trong lò quay và tới các cyclon
Nhiệt độ Canxiner Cyclon Cyclon Cyclon Cyclon Cyclon

I II III IV V
R 1108.6 907.7 825.42 729.6 485.25 305
7.7. Cân bằng nhiệt cho thiết bị làm lạnh
Tính lại nhiệt độ không khí thứ cấp
7.7.1. Nhiệt thu
7.7.1.1. Hàm nhiệt của clinker mang vào thiết bị làm lạnh
q1t = Ccl*tcl = 298.8 (kcal/kgCl)
Với Ccl là tỷ nhiệt của clinker ở 1200oC theo trang 269- “Thiết kế nhà máy xi măng”- Bùi Văn
Chén- Năm 1984, ta có:
Ccl = 0.249 (kcal/kg.độ)
7.7.1.2. Nhiệt lượng của không khí đưa vào làm lạnh
q2a = Vll (Ckk + dkk*C(H2O)) tkk = 11.646 (kcal/kgCl)
Tổng nhiệt thu:
qt = q1t + q2t = 310.4 (kcal/kgCl) .
7.7.2. Nhiệt chi
7.7.2.1. Nhiệt tổn thất do clinker mang ra khỏi dàn làm lạnh
q1c = Cc*tc = 19.3 (kcal/kgCl) .
Với Cc: là tỷ nhiệt của Clinker ở 120oC, Cc = 0.193 (kcal/kg.độ).
q2c = 20 (kcal/kgCl) .

7.7.2.3. Nhiệt của không khí dư lấy ra khỏi dàn làm lạnh
Lượng không khí dư lấy ra khỏi dàn làm lạnh chính là hiệu số giữa lượng không khí làm lạnh
và lượng không khí tiêu tốn thực tế để cháy nhiên liệu. Ta có:
VBd = Vll - VB = 0.531 (m3/kgCl).
Xem nhiệt độ của không khí dư hút ra khỏi dàn làm lạnh lớn hơn nhiệt độ ra của clinker, ta
chọn: tkkd = 200oC
Vậy : Q3c = VBd (CB + dkk*CH2O) tKKd = 33.9 (kcal/kgCl) .
7.7.2.4. Nhiệt do gió 3 mang đi
Ta chọn lượng gió 3 hút ra ngoài bằng 1/6 lượng không khí cần tiêu tốn thực tế để cháy nhiên
liệu.
Vậy : V3 = 0.55*VB = 0.1615 (m3/kgCl).
Q4c = VG3*CG3* tG3 = 39.018 (kcal/kgCl) .
Với: Cg3: là tỷ nhiệt của gió 3 ở 8000C, Cg3 = 0.302(kcal/kg.độ)
7.7.2.5. Nhiệt của không khí thứ cấp vào lò quay
q5c = VB2 (Ckk + dkk*CH2O) tTC (kcal/kgclinker).
Với VB2: là thể tích gió thứ cấp, VB2 = 0.45*VB = 0.4275(m3/kgCl).
qc = 112.22+ q5c (kcal/kgCl) .
Lập cân bằng nhiệt cho dàn làm lạnh, ta có: qt = qc
Vậy : q5c = 198.2 (kcal/kgCl) .
Để xác định nhiệt độ của không khí thứ cấp (gió 3) vào lò quay ta dùng phương pháp ngoại
suy, giả sử nhiệt độ của không khí thứ cấp là:
t1 = 720oC
t2 = 820oC
Qt1 = 195.54 (kcal/kgCl).

Qt2 = 222.7(kcal/kgCl).
ttc = 799.17oC
Sai số: 0.1032% (chấp nhận).

CHƯƠNG 8: TÍNH KÍCH THƯỚC CÁC CYCLON VÀ LÒ QUAY
8.1. Xác định khối lượng riêng của khói và không khí ẩm.
8.1.1. Khối lượng riêng của khói ở điều kiện tiêu chuẩn.
Ta có công thức xác định như sau:
V( CO 2 ) .ρ( CO 2 ) + V( H 2O ) .ρ( H 2O ) + V( SO 2 ) .ρ( SO 2 ) + V( N 2 ) .ρ( N 2 ) + V KK .ρ KK

ρT =
∑V
Theo ( Trang 13- “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất”- Tập 1 ), ta có:
ρ (CO2) = 1.9768 (kg/m3) ; ρ (N2) = 1.2507 (kg/m3)
ρ (SO2) = 2.9268 (kg/m3) ; ρ (O2) = 1.2989 (kg/m3)
ρ (H2O) = 0.8036 (kg/m3)
8.1.1.1. Khối lượng riêng của khói ở cyclon bậc V.
ρ 5
T = 1.4257 (kg/m3)
8.1.1.2. Khối lượng riêng của khói ở cyclon bậc IV.
ρ 4
T = 1.4165 (kg/m3)
8.1.1.3. Khối lượng riêng của khói ở cyclon bậc III.
ρ 3
T = 1.4471 (kg/m3)
8.1.1.4. Khối lượng riêng của khói ở cyclon bậc II.
ρ 2
T = 1.4557 (kg/m3)
8.1.1.5. Khối lượng riêng của khói ở Cyclon bậc I.
ρ 1
T = 1.4651 (kg/m3)
8.1.1.6. Khối lượng riêng của khói ở calciner.
ρ o
T = 1.4724 (kg/m3)
8.1.1.7. Khối lượng riêng của khói ở lò quay.

ρ l
T = 1.3109 (kg/m3)
8.1.2. Khối lượng riêng của khói ở điều kiện nhiệt độ làm việc.
273
ρ = ρT .
273 + t
8.1.2.1. Khối lượng riêng của khói ở cyclon bậc V.
ρ 5
= 0.6729 (kg/m3)
8.1.2.2. Khối lượng riêng của khói ở cyclon bậc IV.
ρ 4 = 0.51 (kg/m3)
8.1.2.3. Khối lượng riêng của khói ở cyclon bậc III.
ρ 3 = 0.394 (kg/m3)
8.1.2.4. Khối lượng riêng của khói ở cyclon bậc II.
ρ 2
= 0.3618 (kg/m3)
8.1.2.5. Khối lượng riêng của khói ở cyclon bậc I.
ρ 2
= 0.3388 (kg/m3)
8.1.2.6. Khối lượng riêng của khói ở canxiner.
ρ o
= 0.291 (kg/m3)
8.1.2.7. Khối lượng riêng của khói ở lò quay.
ρ l= 0.259 (kg/m3)
8.1.3. Khối lượng riêng của không khí ẩm.
8.1.3.1. Ở điều kiện tiêu chuẩn.
ρ o
kk = 1.2832 (kg/m3)
8.1.3.2. Ở điều kiện môi trường có nhiệt độ là 27oC (không khí sơ cấp)
ρ kk = 1.1779 (kg/m3)
8.1.3.3. Không khí thứ cấp.

ρ kk2 = 0.3265 (kg/m3)
8.1.3.4. Khí dư ra khỏi dàn làm lạnh có nhiệt độ 280 oC là: ρ d =

0.6335 (kg/m3)
8.1.3.5. Gió 3 từ giàn đi vào canxiner:
ρ 3 = 0.3265 (kg/m3)
Bảng 8.1: Tóm tắt khối lượng riêng của khói và không khí
Điều Lò Khí Khí

canxiner Cyclon1 Cyclon2 Cyclon3 Cyclon4 Cyclon5
kiện quay SC TC
1.28
chuẩn 1.311 1.47 1.465 1.456 1.447 1.416 1.426 1.283
3
Làm 1.17
0.259 0.291 0.339 0.362 0.394 0.510 0.673 0.326
việc 8
8.2. Xác định nồng độ bụi của khói trong mỗi cyclon của tháp trao đổi nhiệt
8.2.1. Nồng độ bụi trong cyclon bậc V. nnR:

lượng bụi ra khỏi cyclon bậc n.
Gnb: lượng bụi ra khỏi cyclon bậc n.
Vn : thể tích lượng bụi ra khỏi cyclon bậc n.
ρ o
n: khối lượng riêng ở đktc của bụi ra khỏi cyclon bậc n. nnv:
lượng bụi vào cyclon bậc n.
Gnv: lượng bụi vào cyclon bậc n.
Vn-1 : thể tích lượng vào cyclon bậc n.
ρ o
n-1 : khối lượng riêng ở điều kiện tiêu chuẩn của bụi vào cyclon bậc n.
8.2.1.1. Khi ra khỏi cyclon bậc V.

n5r = GbV / V5.ρ 5
t = 0.0352 (kg/kg khói)
8.2.1.2. Khi đi vào cyclon bậc V.

n5v = GVV/V4.ρ 4
t = 0.7337 (kg/kg khói)

8.2.2. Nồng độ bụi trong cyclon bậc IV.
8.2.2.1. Khi ra khỏi cyclon bậc IV.

n4r = GbIV/V4 . r4t = 0.0791 (kg/kg khói)
8.2.2.2. Khi đi vào cyclon bậc IV.
n4v = GVIV/V3.r3t = 0.8127 (kg/kg khói)
8.2.3. Nồng độ bụi trong cyclon bậc III.
8.2.3.1 Khi ra khỏi cyclon bậc III.
n3r = GbIII/V3.r3t = 0.0813 (kg/kg khói)
8.2.3.2. Khi đi vào cyclon bậc III.
n3v = GVIII/V2.r2t = 0.8502 (kg/kg khói)
8.2.4. Nồng độ bụi trong cyclon bậc II.
8.2.4.1. Khi ra khỏi cyclon bậc II.

n2r = GbII/V2.r2t = 0.0853 (kg/kg khói)
8.2.4.2. Khi đi vào cyclon bậc II.

n2v = GVII/V1.r1t = 0.8941 (kg/kg khói)
8.2.5. Nồng độ bụi trong cyclon bậc I.
8.2.5.1. Khi ra khỏi cyclon bậc I.

n1r = GbI/V1.r1t = 0.1178 (kg/kg khói)
8.2.5.2. Khi đi vào cyclon bậc I.

n1v= GVI/V0.r0t = 0.9773 (kg/kg khói)
8.2.6. Nồng độ bụi trong canxiner.
8.2.6.1. Khi ra khỏi canxiner.
n or = Gbo/Vo.ρ o
t = 0.0977 (kg/kg khói)
8.2.6.2. Khi đi vào canxiner.

noV = Gvo/Vo.ρ o
t = 0.9103 (kg/kg khói)

8.2.7. Nồng độ bụi trong lò quay.
8.2.7.1. Khi ra khỏi lò.
nlr = GbL/VL.ρ L
t = 0.1069 (kg/kg khói)
Bảng 8.2: Nồng độ bụi trong khói của lò và các cyclon tháp trao đổi nhiệt
Lò quay Canxiner Bậc 1 Bậc 2 Bậc 3 Bậc 4 Bậc 5

Nồng độ
1 cyclon 1 cyclon 1 cyclon 1 cyclon 1 cyclon
Khi vào 0.00 0.9103 0.9773 0.8941 0.8502 0.8127 0.7337
Khi ra 0.1069 0.0977 0.1178 0.0853 0.0813 0.0791 0.0352
8.3. Xác định lượng khói và không khí chuyển động trong hệ thống trong 1 giờ
n
273 + t kt
G n k = Go .V n .1000. (m3/h)
273
Go: năng suất clinker trong 1h.
Go = 141.7 t/h
Vn: là thể tích khí thải của cyclon bậc n.
tnkt: nhiệt độ khí thải của cyclon bậc n.
8.3.1.Lượng khói ra khỏi cyclon bậc V.

V5k = Go.1000.V5.(273+t5kl)/273
V5k = 641422.339 (m3/h)
8.3.2. Lượng khói ra khỏi cyclon bậc IV.

V4k = Go.1000 .V4 .(273+t4k) /273
V4k = 794528.6036(m3/h)
8.3.3. Lượng khói ra khỏi cyclon bậc III.
V3k = Go.1000.V3.(273+t3k)/273
V3k = 1001136.415 (m3/h)
8.3.4. Lượng khói ra khỏi cyclon bậc II.

V2k = Go.1000.V2.(273+t2k)/273
V2k = 1042658.973 (m3/h)
8.3.5. Lượng khói ra khỏi cyclon bậc I.
V1k = Go.1000.V1.(273+t1k)/273
V1k = 1062527.092(m3/h)
8.3.6. Lượng khói ra khỏi Canxiner.
Vok = Go.1000.Vo.(273+tok)/273
Vok = 1167735.599 (m3/h)
8.3.7. Lượng khói ra khỏi lò quay.
Vlk = Go.1000.Vl.(273+tlk)/273
Vlk = 236895.574 (m3/h)
8.3.8. Lượng không khí lọt vào khe của các cyclon ở nhiệt độ không khí.
Vkk = Go.VBk.(1 + dkk).1000.(273+tkk)/273
Vkk = 87977 (m3/h)
8.3.9. Lượng không khí lọt qua đầu lò ở nhiệt độ không khí.
Vko = Go.Vo.(1 + dkk).1000.(273+tkk)/273
Vko = 8797.7 (m3/h)
8.3.10. Lượng không khí đưa vào dưới ghi làm lạnh ở nhiệt độ không khí.
VkX = Go.VBX.(1 + dkk).1000.(273+tkk)/273
VkX = 277828.0302 (m3/h)
8.3.11. Lượng không khí sơ cấp vào lò.
Chọn nhiệt độ không khí sơ cấp là:
Vk1 = Go.VB1.(1 + dkk).1000.(273+tkk)/273
Vk1 = 17595 (m3/h)

8.3.12. Lượng không khí thứ cấp vào lò.
Vk2 = Go.VB2.1000.(273+tB2)/273
Vk2 = 149560.6499 (m3/h)
8.3.13. Tổng lượng khí vào lò quay.
Vk = Vko+Vk1+Vk2 =175953.7058 (m3/h)
8.3.14. Lượng gió 3 lấy ra ở giàn làm lạnh .
Vk3 = Go.VB3.1000.(273+tB3)/273
Vk3 = 471498 (m3/h)
Từ kết quả tính toán, ta lập được các bảng sau :
Bảng 8.3: Lượng khói thoát ra khỏi. . .trong 1 giờ (m3/h)
Lò quay 236895.574 Cyclon 3 1001136.415

Canxiner 1167735.599 Cyclon 4 794528.6036
Cyclon 1 1062527.092 Cyclon 5 641422.339
Cyclon 2 1042658.973
Bảng 8.4: Lượng không khí tiêu tốn. . .trong 1 giờ (m3/h)
1 Không khí lọt qua khe 87976.85288

2 Không khí lọt qua đầu lò 8797.685288
3 Không khí vào dưới ghi 277828.0302
4 Không khí sơ cấp 17595.37058
5 Không khí thứ cấp 149560.6499
6 Tổng không khí vào lò quay 175953.7058
8.4. Xác định kích thước của các cyclon và ống dẫn khí ra của nó.
+ Chọn tốc độ của khói khi vào và ra khỏi cyclon theo kinh nghiệm ta chọn:
Tốc độ của khí vào cyclone là: 15÷23 (m/s).
Tốc độ của khí ở ống thoát là: 12÷20 (m/s).
+ Tiết diện ống vào trước cyclon xác định theo công thức: f = Vkv/wv

Với: Vkv: là lưu lượng khói vào cyclon (m3/s)
wv: là tốc độ khí vào cyclon.
+ Đường kính ống đứng dẫn khí ra khỏi cyclon.
4 ×V KT
d=
π × ωR
Với: Vkr: là lưu lượng khói ra khỏi cyclon (m3/s)
wr: là tốc độ khói ra khỏi cyclon
+ Trở lực ở các cyclon được tính theo công thức
( ωv ) 2
∆P = ξ . .ρ.(1 + n)
2.g
Với: ξ : là hệ số trở lực khí động học của mỗi cyclon
ρ : là khối lượng riêng ở nhiệt độ làm việc .

n: là nồng độ bụi trong khói
+ Đường kính của các cyclon được tính theo công thức
2
 4.Vk .V n  ξ 1+ n
Dn = 4   .
 2.g .ρ. ∆
(m)
 π .K  P

Với: k là thông số đặc trưng hình học cho điều kiện của khí vào tiết diện ngang của cyclon
theo thực ngiệm ta có: k = 0.214
* Chiều cao các cyclon:

d
+ Chiều cao phần hình trụ .
H = 0.75*D (m)
Ht
+ Đường kính tháo ở đáy . dt =
0.2 (m)
Hn
+ Chiều cao phần hình nón .
D − dt dt
Hn = × tgα (m)
2
Theo thực tế:
α = 65÷700
Đối với cyclon bậc V, chọn: α = 700
Các cyclon còn lại chọn: α = 650
Ta chọn cyclon 1, cyclon 3 gồm 2 cyclon tổ hợp, cyclon 2 và cyclon 4 là 1 cyclon,

cyclon 5 gồm 4 cyclon tổ hợp.
Áp dụng các công thức trên và tính toán ta lập được bảng sau:
Bảng 8.5: Kích thước của các cyclon và ống dẫn của nó.
cyclon cyclon cyclon cyclon cyclon canxiner

Đặc trưng kỹ thuật Ký hiệu
I II III IV V
Lưu lượng khói vào Vkv (m3/s) 324.37 295.15 289.63 278.09 220.70 70.30
Lưu lượng khói ra Vkr (m3/s) 295.15 289.63 278.09 220.70 178.17 324.37
Tốc độ khói vào wv (m/s) 22.00 21.00 21.00 20.00 20.00 22.00
Tốc độ khói ra wr (m/s) 21.00 21.00 20.00 20.00 21.00 21.00
Khối lượng riêng khói R (Kg/m3) 0.34 0.36 0.39 0.51 0.67 0.29
Nồng đô bụi khói vào N (kg/kgCl) 0.98 0.89 0.85 0.81 0.73 0.91
Đường kính ống đứng D (m) 3.0 3.0 3.0 2.7 2.3 3.1

Trở lực ∆ P (N/m2) 46.27 43.13 45.88 52.77 66.60

Đường kính cyclon D (m) 5.6 5.5 5.4 5.4 4.8 5.2
Chiều cao hình trụ Ht (m) 4.2 4.1 4.1 4.1 3.6 5.6
Chiều cao hình nón Hn (m) 5.6 5.4 5.4 5.4 4.8 2.4
Tổng chiều cao cyclon H (m) 9.8 9.5 9.5 9.5 8.4 8
8.5. Tính toán kích thước của lò quay.
8.5.1. Xác định hiệu suất nhiệt của lò.
8.5.1.1. Nhiệt của không khí sơ cấp ở 24.4 oC . qB1

= VB1.Ckk.tkk = 0.7209 (kcal/kgCl)
8.5.1.2. Nhiệt lý học của nhiên liệu.
q2a = 1.665 (kcal/kgCl)
8.5.1.3. Nhiệt của không khí lọt vào đầu lò.
qBo = VBo.Ckk.tkk = 0.3604 (kcal/kgCl)
8.5.1.4. Nhiệt của không khí thứ cấp vào lò.
qB2 = VB2L.Ckk.tkk2 = 128.36 (kcal/kgCl)
Vậy nhiệt tổng của không khí và nhiên liệu vào lò.
qT = qB1 + qB2 + q2a + qBo
qT = 131.1 kcal/kgCl
8.5.1.5. Nhiệt của khói và bụi ra khỏi lò.
qr = qo4t = 686 (kcal/kgCl)
8.5.1.6. Nhiệt cháy của nhiên liệu
q = 700.46 (kcal/kgCl)
Vậy hiệu suất nhiệt của lò được tính như sau:
h = (q + qT – qo4t)/(q + qT) = 0.1751 = 17.51%
8.5.2. Xác định công suất nhiệt của lò.

Q = 1000.Go.q = 116743488.4 (kcal/h)
8.5.3. Xác định bề mặt trao đổi nhiệt trong lò.
Được xác định theo công thức sau:

1/ 3
σ.T 4 .F 
η = 0.124 .
 

 Q 
Với: σ = 4.9*10 - 8
T là nhiệt độ cháy lý thuyết: T = tlt + 273
T = 2608.8oC
8.5.4. Tính đường kính trong của lò quay.
Theo công thức của A.N Ivan ( [9-11]- Trang 135- “Lò silicát”- Tập 3- Ths GVC.
Nguyễn Dân- ĐHBKĐN )
Q
Q = 1.1*D3 (triệu kcal/h) => D = 3
1.1
Vậy, ta tính được đường kính trong của lò quay như sau:
D = 4.6649 m. Vậy chọn D = 4.6 m
D − Dc
Sai số = ×100 = 1.3918 %
D
Với chiều dày gạch lót là 200 mm và chiều dày của thép làm lò 80 mm, ta có đường kính
ngoài của lò là:
Dn = D + 2*0.20 + 2*0.08 = 5.2 (m)
8.5.5. Xác định chiều dài của lò.
8.5.5.1. Chiều dài zôn phản ứng pha rắn
Ta biết rằng năng suất của vật liệu vận chuyển trong lò thì phụ thuộc vào độ nghiêng số vòng
quay và đường kính của lò. Được xác định như sau:
G = 15.π .D2.j.ν .r (t/h)

Trong đó:
π = 3.1416
D: đường kính trong của lò, m
j: hệ số đổ đầy, j = 0.08÷0.1, chọn j = 0.09
r: khối lượng riêng vật liệu tơi, chọn r =1.5 t/m3
G: năng suất thực tế của nhà máy, G = 166.67 t/h
Tốc độ vật liệu trung bình trong lò bằng:
G
ν= = 1.204 m/phút
15 .π.D 2 . j.ν.r
Chọn thời gian lưu vật liệu trong zôn phản ứng pha rắn: tpư = 0.4 giờ
Chiều dài zôn phản ứng pha rắn:
Lpư = v . tpư = 30.3 (m)
8.5.5.2. Chiều dài zôn nung
Lkk = 5 . D = 23.3 (m)
8.5.5.3. Chiều dài zôn làm nguội
Chọn thời gian lưu vật liệu trong zôn làm nguội là: tln = 0.85 giờ
Lln = v . tln = 18.1 (m)
Vậy chiều dài của lò là: L = 70.3 m
L − Lc
Sai số = ×100 = 0.4(%)
L
8.5.6. Tốc độ quay của lò
Theo Khođôrốp: tốc độ chuyển động của liệu và tốc độ quay của lò có quan hệ sau:
v = 1.88*Dn *n*I /sinβ (m/h)
Suy ra: n = v*sinβ /1.88*Dn*I (vòng/phút)

Trong đó:
β - góc rơi tự nhiên, β = 50÷600, chọn sinβ = 0.755o
I - độ nghiêng của lò, chọn I = 3.50o
Vậy: tốc độ quay của lò là : n = 1.59 (vòng/phút)
8.6. Tính trở lực của hệ thống và chọn quạt hút .
8.6.1. Trở lực của kênh dẫn khói bụi từ buồng khói đến cyclon bậc I
Tính cho cả hai nhánh của tháp trao đổi nhiệt.
8.6.1.1. Trở lực do ma sát
Hms1 = λ .(1+n1v) .l1/d1 .r1T .w2/2 .g (mmH2O)
Trong đó: λ : hệ số ma sát λ = 0.04 ÷ 0.05, chọn λ = 0.05
r1T: khối lượng riêng của khói bụi, r1T = 1.465 (kg/m3)
l1: chiều dài của kênh dẫn, l1= 22 (m)
n1v: nồng độ bụi, n1v = 0.733 (kg/kg Cl)
d1 : đường kính của kênh dẫn , d1 = 2.99 (m)
w: tốc độ dòng khí vào cyclon I, w = 22 (m)
Vậy: Hms1 = 26.3 (mmH2O)
8.6.1.2. Trở lực cục bộ
Hcb1 = x1 .(1+0.8 .n1V) .w2 .r1T / 2.g (mmH2O)
Trong đó: x1: hệ số trở lực cục bộ
Theo phụ lục V- Trang 211- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập1- Hoàng Kim Cơ,
ta chọn:
- Trở lực nhánh phân đôi cho 2 cyclon bậc I: 1
- Trở lực lượn một góc 90o tròn: 1
- Trở lực do đột mở ở cửa vào cyclon bậc I : 0.05

- Trở lực do đột thu ở 2 cửa ra cyclon bậc I: 0.35
x1 = 2.4
Hcb1 = x1 .(1+0.8 .n1V) .w2 .r1T / 2 . g = 154.56 (mmH2O)
8.6.1.3. Trở lực do chênh lệch độ cao (áp suất hình học )
Hhh1 = h1 . g .(roT -r2 ) (mmH2O)
Trong đó: h1: chiều cao của kênh: 16.00 m
Hhh1 = h1 . g .(roT -r2 ) = 176.79 (mmH2O)
Vậy tổng trở lực là: H1 = 4.05 (mmH2O)
8.6.2 .Trở lực của kênh dẫn khói bụi vào cyclon bậc II:
Hms2 = λ .(1+n2V) .l2/d2 .r2T .w2 / 2 .g (mmH2O)
Trong đó: λ : hệ số ma sát, λ = 0.04÷0.05, chọn λ = 0.05
l2: chiều dài của kênh, l2 = 20 (m)
n2v : nồng độ bụi, n2v = 0.894 (kg/kgCl)

d2: đường kính của kênh dẫn , d2 = 2.96 (m)
Hms2 = 22.954 (mmH2O)
8.6.2.2. Trở lực cục bộ
Hcb2 = x2 .(1+0.8 .n2V) .w2 .r2T/2 .g (mmH2O)
Trong đó: x2 : hệ số trở lực cục bộ.
Theo phụ lục V- Trang 211- “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập1- Hoàng
Kim Cơ, ta chọn:
- Trở lực lượn một góc 90o tròn: 1
- Trở lực do đột mở ở cửa vào cyclon bậc I: 0.05

- Trở lực do đột thu ở 2 cửa ra cyclon bậc I : 0.35
x2 = 1.4
Hcb2 = x2 .(1+0.8 .n2V) . W2 .r2T/2 .g = 86.23 (mmH2O)
8.6.2.3. Trở lực do chênh lệch độ cao (áp suất hình học)
Hhh2 = h2 .g . (r2T - r2 ) (mmH2O)
Với: h2 - chiều cao của kênh: 14.00 (m)
Hhh2 = h2 .g . (r2T - r2) = 150.2 (mmH2O)
Vậy tổng trở lực là: H2 = -41(mmH2O)
8.6.3 .Trở lực của kênh dẫn khói bụi vào cyclon bậc III
Hms3 = λ .(1+n3V) .l3/d3 .r3T . w2/2 . g = 19.979 (mmH2O)
r3T: khối lượng riêng của khói bụi r3T = 1.447 (kg/m3)
l3: chiều dài của kênh , l3 = 18 (m)
n3v : nồng độ bụi, n3v = 0.850(kg/kgCl)
d3: đường kính của kênh dẫn , d3 = 2.975 (m)
8.6.3.2.Trở lực cục bộ
Hcb3 = x3 .(1+0.8 .n3V) .w2 .r3T/2 .g (mmH2O)
Kim Cơ, ta chọn:
- Trở lực lượn một góc 90o tròn:1 mmH2O
- Trở lực do đột mở ở 2 cửa vào cyclon bậc I: 0.05 (mmH2O)
- Trở lực do đột thu ở 4 cửa ra cyclon bậc I: 0.35 (mmH2O)

x3 = 1.4 (mmH2O)
Hcb3 = x3 .(1+0.8 .n3V) . W2 .r3T / 2 .g = 83.972 (mmH2O)
8.6.3.4. Trở lực do chênh lệch độ cao (áp suất hình học ) Hhh3
= h3 .g . (r3T -r3 ) (mmH2O)
Trong đó: h3 - chiều cao của kênh: 14 m
Hhh3 = h3 .g . (r3T -r3 ) = 144.6 (mmH2O)
Vậy tổng trở lực là: H3 = -40.7 (mmH2O)
8. 6.4 . Trở lực của kênh dẫn khói bụi vào cyclon bậc IV.
8.6.4.1. Trở lực do ma sát.
Hms4 = λ . (1+n4V) .l4/d4 .r4T .w2/2 .g (mmH2O)
l4: chiều dài của kênh l4 = 16 (m)
n4V : nồng độ bụi, n4V = 0.813 (kg/kgCl)
d4: đường kính của kênh dẫn, d4 = 2.651 (m)
Hms4 = 19.12 (mmH2O)
Hcb4 = x4 .(1+0.8 .n4V) .w2. r4T/2 .g (mmH2O)
Trong đó: x4: hệ số trở lực cục bộ.
Kim Cơ, ta chọn:
- Trở lực lượn một góc 90o tròn: 1 (mmH2O)
- Trở lực do đột mở ở 2 cửa vào cyclon bậc IV: 0.05 (mmH2O)
- Trở lực do đột thu ở 4 cửa ra cyclon bậc IV: 0.35 (mmH2O)

x4 = 1.4 (mmH2O)
Hcb4 = x4 . (1+0.8 .n4V) .w2 .r4T/2 .g = 80.7(mmH2O)
Hhh4 = h4 .g .(r4T -r4 ) (mmH2O)
Trong đó: h1:chiều cao của kênh:13.5 (m)
Hhh4 = h4 .g .(r4T -r4 ) = 120.1 (mmH2O)
Vậy tổng trở lực là: H4 = -20.2 (mmH2O)
8.6.5. Trở lực của kênh dẫn khói bụi vào Cyclon bậc V
Hms5 = λ .(1+n5V) .l5/d5 .r5T .w2/ 2 .g (mmH2O)
l5: chiều dài của kênh, l5 = 14 (m)
n5v: nồng độ bụi, n5v = 0.734 (kg/kgCl)
Hms5 = 18.365 (mmH2O)
8.6.5.2. Trở lực cục bộ của bốn cyclon bậc V Hcb5

= x5 .(1+0.8 .n5V) .w2 .r5T/2 .g (mmH2O)
Trong đó: x5-hệ số trở lực cục bộ
ta chọn:
- Trở lực lượn một góc 90o tròn: 1 (mmH2O)
- Trở lực do đột mở ở 2 cửa vào cyclon bậc V: 0.05 (mmH2O)
- Trở lực do đột thu ở 4 cửa ra cyclon bậc V: 0.35 (mmH2O)

x5 = 1.4 (mmH2O)
Hcb5 = x5 . (1+0.8 .n5V) .w2 .r5T/2 .g = 78.141(mmH2O)
Hhh5 = h5 .g .(r5T -r5 ) (mmH2O)
Trong đó: h5 - chiều cao của kênh:12 (m)
Hhh5 = h5.g .(r5T -r5 ) = 88.624 (mmH2O)
8.6.6 .Trở lực của kênh dẫn khói bụi từ cyclon bậc V đến quạt hút.
Hms6 = λ .(1+n6V) .l6/d6 .r6T .w'2/2 .g (mmH2O)
r6: khối lượng riêng của khói bụi, r6 = 1.426 (kg/m3)
l6: chiều cao và dài của kênh, l6 = 95 (m)
n6V : nồng độ bụi, n6V = 0.035 (kg/kgCl )
Hms6 = 0.519 (mmH2O)
Hcb6 = x6 .(1+0.8 .n5r) .w2 .r5/2 .g (mmH2O)
ta chọn:
- Trở lực lượn một góc 90o tròn : 1 (mmH2O)
- Trở lực do đột mở: 0.05 (mmH2O)
- Trở lực do đột thu: 0.35 (mmH2O)

x6 = 1.4 (mmH2O)
Hcb6 = x6 .(1+0.8 .n6r) .w2 .r6 /2 .g = 3.281 (mmH2O)
8.6.6.3. Trở lực do chênh lệch độ cao(áp suất hình học ) Hhh6
= h6 .g .(r5T -r5 ) (mmH2O)
Trong đó: h6: chiều cao của kênh dẫn xuống quạt hụt khí thải lò quay, h6 = 88 m Hhh6
= h6 .g .(r5T -r5 ) = 627.8 (mmH2O)
8.6.7. Trở lực khí động học trong lò quay Hcb7

= λ 7 .(l/d) .w2 .rl / 2 .g (mmH2O)
Trong đó:
W: tốc độ khí trong lò, w = V/f (m/s)
Với : V = 641422.3 (m3/h)
= 178.17 (m3/s)
Giả sử chọn hệ số đổ đầy là: 90%
f = r2 .p .90 /100 =15.37 (m2)
w = 11.59 (m/s)
λ 7: hệ số ma sát, λ = 0.04÷0.05, chọn λ 7 = 0.05
Hcb7 = λ 7 .(l/d) .w2 .rl / 2 .g = 6.76 (mmH2O)
8.6.8. Trở lực do quạt tạo tầng sôi và trong canxiner
Ta chọn theo thực tế: H8 = 9.99 (mmH2O)
Vậy tổng trở lực của lò quay và trong các kênh dẫn của hệ thống cyclon là: H'
= H1+ H2 + H3 + H4 + H5 + H6 + H7 + H8 + H9 = 558.3 (mmH2O)
8.6.9. Trở lực trong các cyclon Dpi

= x .w2i .ri / 2g (mmH2O)
Trong đó: x: hệ số trở lực của cyclon, phụ thuộc vào kiểu cyclon, ta chọn x = 3

Bảng 8.6: Trở lực của các cyclon trong hệ thống (mmH2O)
cyclon bậc I cyclon bậc II cyclon bậc III cyclon bậc IV cyclon bậcV
21.76 23.23 24.10 31.19 43.21
Vậy tổng trở lực trong các cyclon là:
H'' = 143.50 (mmH2O)
Vậy tổng trở lực của lò quay và của hệ thống cyclon là:
H = H' + H" = 701.8 (mmH2O)
Chọn hệ số dự trữ cho quạt là : K = 1.1
Áp lực do quạt tạo ra: ∆ P = K*H = 772.0 (mmH2O)
Trên cơ sở trở lực của hệ thống và lưu lượng khí, dựa vào số liệu thực tế của nhà máy Sông
Gianh và kết hợp với tra bảng [II.52]- Trang 501- “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa
chất”- Tập 1, ta chọn quạt hút cho hệ thống như sau:
+ Loại quạt ly tâm : ΠY − 14
+ Năng suất (m3/h) 650000
+ Nhiệt độ : 300 (oC)
+ Loại động cơ : Π HO _ 148 / 10
+ Số vòng quay của quạt : 980 (v/ph)
+ Công suất động cơ : 1438 (kW)
CHƯƠNG 9: TÍNH CHỌN THIẾT BỊ LÒ NUNG

9.1. Lựa chọn thiết bị làm lạnh
Để làm lạnh nhanh Clinker một cách tốt nhất, ta chọn thiết bị làm lạnh dàn làm lạnh.
Thiết bị này khi sử dụng cần có một lượng không khí lớn hơn rất nhiếu, so với lượng không
khí cần cung cấp cho quá trình đốt cháy nhiên liệu . Vì vậy lượng
không khí nóng dư ra sẽ được dùng để làm tác nhân sấy cho máy nghiền than, và dùng hâm
nóng nước sinh hoạt . Phương pháp này có ưu

điểm hơn so với phương pháp làm lạnh Clinker khác: Làm lạnh Clinker đảm bảo chất
lượng tốt .
Hệ số sử dụng hữu ích cao .
Tận dụng được tối đa nhiệt do Clinker mang ra .
Với năng suất của lò: 166.67 t/h
Ta chọn: Dàn Vonga - 75 C. Năng suất theo Clinker là 175 t/h:
* Kích thước dàn làm lạnh:
+ Chiều dài: 32.2 (m)
+ Chiều rộng: 13 (m)
+ Chiều cao: 6.4 (m)
+ Tổng trọng lượng không kể thiết bị điện là: 170 tấn
+ Bề mặt dàn: 83.5 (m2)
+ Bề mặt thoáng (tiết diện lỗ ghi): 10 %
+ Công suất động cơ chuyển động: 25.2 (kW)
+ Vận chuyển bằng xích: 3
+ Năng suất: 3x60 (t/h)
+ Tốc độ răng: 0.2 (m/s)
+ Công suất động cơ: 14 (kW)
* Máy đập búa để đập clinker:
+ Kích thước cửa nạp liệu : 1250 x 400 (mm )
+ Đường kính rôto: 650 (mm)
* Quạt cao áp BD - 11Y
+ Năng suất: 17000 (m3/h)

+ Trở lực của quạt: 600 (mmH2O)
+ Số vòng quay: 1460 vòng/phút
* Quạt thổi không khí BDH - 18 -p
+ Năng suất: 200 (m3/h)
+ Trở lực của quạt: 310 (mm H2O)
+ Số vòng quay: 980 (vòng/phút)
* Thiết bị lọc bụi: Dùng lọc bụi điện (khí dư), Cyclon (gió 3) .
9.2. Tính toán béc phun than
+ Lượng than tiêu hao trong 1 giờ: B = 16711 (kg/h)
+ Hàm lượng chất bốc của than: V = 8%
+ Hàm lượng tro của than: A = 12.5%
+ Nhiệt trị của than: Q = 6985.9(kcal/kg than)
+ Lượng sản phẩm cháy: Vα = 9.749 (m3/kgthan)
+ Lượng không khí tiêu hao: Lα = 9.111 (m3/kgthan)
+ Độ hạt của bụi than: d = 0.075(mm) = 0.0075 (cm)
+ Nhiệt độ cháy thực tế: ttt = 1635 (oC)
+ Lượng không khí sơ cấp: Lα1 = 0.91 (m3/kgthan)
+ Lượng không khí thứ cấp: Lα2 = 8.84 (m3/kg than)
+ Tốc độ bắt lửa: u = 4 (m/s)
+ Tốc độ phun hỗn hợp khí và bụi than qua miệng mỏ đốt: Wp = 20(m/s) (giới hạn cho
phép: Wp = 15÷20 ).

Bỏ qua thể tích bụi than thì lượng hỗn hợp không khí và bụi than cần phun qua miệng mỏ
phun là:
B × L α1 3
G = = 4.2293 (m /s)
3600
Đường kính mỏ phun:
4× G
dm = = 0.519 (m)
∏ ×Wp
Đoạn đường để than bụi bốc lửa:
2
d  Wp 
lo = m ×   − 1 = 1.2713(m)
2  u 
Thời gian cháy của bụi than sau khi bắt lửa:
Qt
T = = (s)
0.2966
f
×I
Trong đó: m
I: cường độ nhiệt bề mặt của hạt than (W/cm2), giới hạn cho phép
I = (80÷100 W/cm2), ta chọn: I = 80 (W/cm2)
Coi hạt bụi có dạng hình cầu, ta có:
f: diện tích bề mặt hạt bụi:

∏ ×do2
f = = 0.0000442 (cm2)
4
m: khối lượng hạt bụi:
∏ ×d3 × do
m = = 0.00000015 (g)
6
Chiều dài đoạn đường mà hạt than chuyển đông trong thời gian (T) được tính theo công thức:
 6× dm  = 13.627 (m)
l 1 = T −  × 6× Wp × dm + 18× d m
2
 Wp 
Tính cả đoạn đường bắt lửa thì chiều dài ngọn lửa đốt than bụi là:
L = lo + l1 = 14.898 (m)
Với những số liệu ở trên, theo tài liệu Singel_Machines của hãng EL_SMIDTH ta chọn loại
mỏ đốt CO_6 có những thông số kỹ thuật sau:
+ Chiều dài dầm dịch chuyển mỏ đốt: 3 (m)

+ Chiều dài của phần béc đốt trong lò: 6 (m)
+ Đường kính phần béc đốt ở phía ca bin trong lò: 0.5(m)
+ Đường kính phần béc đốt ở trong lò: 0.54(m)
+ Tổng khối lượng của béc đốt: 3000 (kg)
9.3. Lựa chọn gạch chịu lửa cho lò quay và tháp trao đổi nhiệt
Các cyclon bậc II , III , IV , V và các gazôxog của lót gạch Samod L/M8 có kích thước:
75x200x120(mm)
Cyclon bậc I và canxiner lót gạch cao nhôm 70 ÷ 75% của Anh có thành phần như sau:
Bảng 9.3: Thành phần gạch cao nhôm
Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO SiO2

70÷73 % 2 ÷5% 2 ÷5% 0.2 ÷ 0.4% 0.3 ÷0.5% 27 ÷ 27%
Trọng lượng thể tích: 2.22÷2.35 (t/m3)
Nhiệt độ chịu lửa: 1770 (oC)
* Lò quay được chia làm 3 zôn:
+ Zôn phản ứng pha rắn: 29 (m)
+ Zôn nung: 23.3 (m)
+ Zôn làm nguội: 18.1 (m)
Tại các zôn gạch được lót như sau (dựa theo số liệu của nhà máy xi măng Sông Gianh):
+ Zôn phản ứng pha rắn: gạch dày 220 (mm). Từ đầu lò đến 15 m: lót gạch Resisstal
B80 (80% Al2O3), 14 m còn lại: xây gạch Magpure_93 + Zôn nung:
gạch dày 200 (mm)
Lót gạch Basal_z_Extra .
+ Zôn làm nguội: gạch dày 200 mm
Từ cuối zôn nung đến 7 m: lót gạch Rexal_S_Extra (80%MgO)
Từ 7 m đến cuối lò: lót gạch Resital B80
9.4. Tính thiết bị vận chuyển clinker lên silô chứa
9.4.1. Tính silô chứa Clinker: G = 40000 (tấn)
Trọng lượng thể tích của Clinker là: γ = 1.5 (t/m3)
Thể tích của si lô là: V = 26667 (m3)
Chọn đường kính của silô là: D = 30 (m)
Chiều cao của si lô là:
4 xV
h= = 38 (m)
ΠxD 2
Chọn chiều cao phía dưới si lô là: ho = 3 (m), để bố trí băng tải và thiết bị tháo. Vậy chiều
cao thực tế của si lô là: H = h + ho = 41(m)
9.4.2. Tính băng tải xích vận chuyển Clinker từ giàn làm lạnh tới gầu nâng
Năng suất của băng tải xích chính là năng suất của lò nung: G = 166.67(t/h)
Chiều rộng băng tải xích dược tính theo công thức sau:
1
 Q 2
B =
 648 .v.c.γ.tg ( 0.4ϕ) 
 = 2.0 (m)
 
Với : c: hệ số chú ý đến độ nghiêng, chọn c = 0.9 (bảng 216- “Thiết bị các nhà máy silicat”-
Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990)
v: vận tốc của băng tải xích, v = 0.2÷0.6 (m/s), ta chọn: v = 0.2(m/s)
B: chiều rộng của băng tải (m) γ :

Trọng lượng thể tích, γ = 1.5 (T/m3)
ο
ϕ: góc chảy tự nhiên, ϕ = 3 0 ÷35o, chọn ϕ = 35o
Công suất trên trục chuyển động của băng:
L.W ' Q.H

N0 = (7,2.q 0 .v + Q ) + = 0.71 (kW)
270 270
Để cho băng tải hoạt động tốt ta phải tính thêm công suất khắc phục trở lực
Nkp = 0.275*No + 0.007*Q + 0.4 = 0.5 (kW)
N 0 + N kp
N = = 1.4 (kW)
η
Trong đó:
w’: hệ số trở lực chuyển động, w’ = 0.03( bảng 217- “Thiết bị các nhà máy
silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990) v:
tốc độ di chuyển
Q: năng suất .
L: chiều dài băng, chọn L =15 (m)
H: chiều cao nâng, chọn H = 0 (m)
q0: trọng lượng một mét chiều dài băng, q0 = 400 (kg/m)
η : hệ số chuyển động hữu ích, η = 0.85
9.4.3. Tính gầu nâng vận chuyển Clinker lên si lô chứa
Để nâng Clinker lên lên si lô chứa ta dùng gầu nâng nằm nghiêng 70 ÷75o, với năng suất yêu
cầu của gầu nâng là:Q = 166.67 (t/h), ta chọn hệ số dự trữ năng suất là:k=1 Năng suất gầu
được tính theo công thức:
3,6.v.i0 xϕ.γ
Q= = 200 (t/h)
a
Trong đó : v: vận tốc chuyển động của gầu, v = 0.85 (m/s)
a: bước gầu
ϕ : hệ số đổ đầy, ϕ = 0.85
γ : trọng lượng thể tích, γ = 1.5 (T/m3)
i0 Q
= = 51(lít/m)
a 3,6.v.ϕ.γ
Với số liệu trên tra bảng 220- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta
chọn gầu nâng loại xích mang gầu có các thông số sau:
Góc nghiêng: 60o
Dung tích gầu theo chiều dài: 55 (lit/m)
Kích thước toàn bộ:
Chiều rộng: 1.2 (m)
Chiều cao: 40 (m)
Q.H K
N0 = (1,15 + θ ) = 37.2 (KW)
270 γ
N0
N = = 43.8 (KW)
η
Trong đó:
Q: năng suất gầu nâng
H: chiều cao gầu nâng, chọn chiều cao là: H = 45 (m)
Kθ : hệ số phụ thuộc vào loại gầu nâng và năng suất, Kθ = 0.55
9.4.4. Tính băng tải định lượng Clinker Lượng

Clinker (tấn) cần cung cấp cho máy nghiền trong một giờ là: Q = 166.67(t/h), ta chọn hệ số dự
trữ năng suất cho băng tải là: k = 1.2
Vậy năng suất thưc của băng tải là: Q = 200(t/h)
chiều dài của băng tải là: L = 4 (m)
Q
v= = 1.5293 (m/s)
155 .B 2 .a
74 .K 1 .L.v 2.Q.L 37 .Q.H .K 2

Công suất trục của băng là: No = + + =
10000 10000 10000
0.28 (kW)
Với: B = 800(mm), tra bảng 210- Trang 211- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2-
ĐHBKHN- Năm 1990, ta có: K1 = 45
L = 4 (m), tra bảng 211- Trang 211- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2-
ĐHBKHN- Năm 1990, ta có: K2 = 1.25
H = 0 (m)

Nkp = ( 0.275*No + 0.007*Q + 0.4) 0.736 = 1.38 (kW)
N 0 + N kp
N = = 1.94 (KW)
η
η : hệ số truyền động, η = 0.85
9.4.5. Tính băng tải cao su nằm ngang đổ vào gầu nâng
Với năng suất của vận chuyển là: G = 166.67(t/h). Để cho dây chuyền làm việc liên tục thì
thiết bị bố trí sau phải có năng suất lớn hơn do đó ta chọn hệ số dự trữ năng suất cho băng tải
cao su là: k = 1.3
Vậy năng suất thực tế của băng tải là: Q’ = Q*1.3 = 216.67 (t/h)

1
 Q' 2
B =
155 .v.γ 
 = 0.8 (m)
 
Với: v: tốc độ của băng tải (m/s), v = 1.5÷2.5 (Bảng 209- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập
2- ĐHBKHN- Năm 1990), chọn: v = 1.5 (m/s)
Công suất trên trục của trống quay được xác định theo công thức:
74 .K 1 .L.v 2.Q.L 37 .Q.H .K 2

No = + + = 2.7 (kW)
10000 10000 10000
Nkp = 0.275*No + 0.007*Q + 0.4 = 2.2(kW)
N 0 + N kp
N = = 5.8 (kW)
η
Trong đó: K1: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng băng tải, K1 = 45
L: chiều dài phần nằm ngang của băng, L = 40 (m)
H: chiều cao nâng tải khi nằm nghiêng, H = 0

K2: hệ số phụ thuộc vào chiều dài của băng, K2 = 1.25

γ : trọng lượng thể tích, γ = 1.5 (t/m3)
9.4.6. Tính gầu nâng Clinker lên Silô tiếp liệu cho máy nghiền xi măng
Để nâng Clinker lên lên silô chứa tiếp liệu cho máy nghiền ta dùng gầu nâng, với năng suất
cần nâng là: Q = 166.67 (t/h) ta chọn hệ số dự trữ năng suất là:k = 1.2
3,6.v.i0 .ϕ.γ
Q= = 200 (t/h)
a
Trong đó : v: vận tốc chuyển động của gầu, v = 0.85 (m/s)
a: bước gầu
γ : trọng lượng thể tích, γ = 1.5 (t/m3)
i0 Q
= = 51.262 (lít/m)
a 3,6.v.ϕ.γ
Bước xích : 160 (mm)
Q.H K
N0 = (1,15 + θ ) = 21.58 (kW)
270 γ
Công suất của động cơ điện :
N 0 + N kp
N = = 25.389 (kW)
η
Trong đó: Q: năng suất gầu nâng
Kθ : Hệ số phụ thuộc vào loại gầu nâng và năng suất, Kθ = 0.65
9.5. Tính toán phân xưởng nghiền than
9.5.1. Tính chọn máy sấy nghiền than
Ta sử dụng máy nghiền con lăn để sấy nghiền than.
Các số liệu ban đầu:
+ Lượng than cần nghiền: Q = B*Go = 16.711(t/h)
+ Nhiệt độ của nhiên liệu vào máy nghiền: t1 = 30 (oC)
+ Nhiệt độ của tác nhân sấy: t2 = 280 (oC)
+ Nhiệt độ khí ra: t3 = 140 (oC)
+ Nhiệt độ than bụi ra: t4 = 50 (oC)
+ Độ mịn qua sàng N0_008 với lượng sót sàng 15%
Để cho phân xưởng nghiền than và lò nung làm việc được liên tục, đồng thời phải dự trữ than
trong thời gian sửa chữa, mùa mưa, ta chọn hệ số dự trữ cho máy nghiền là: k = 1.4
Vậy lượng than thực tế cần nghiền là: Qtt = K*Q = 23.396 (t/h)
Tra bảng: 13_10 (Data book cement), ta chọn máy nghiền MPS_2250 với các thông số kỹ
thuật đặc trưng sau:
Đường kính đĩa nghiền: 2250 (mm)
Tốc độ đĩa: 26 (v/ph)
Đường kính con lăn: 1125 (mm)
Áp lực nghiền: 6000 (kN/m2)
Số con lăn: 2
Độ ẩm liệu vào: ≤ 5%
Độ ẩm liệu ra: ≤ 1%
Kích thước vật liệu vào: d ≤ 40 (mm)
Công suất động cơ truyền động: 100 (kW)
9.5.2. Tính chọn máy lọc bụi than sau nghiền
Để đảm bảo khả năng thu hồi bụi than, tránh tổn thất, đồng thời giảm yếu tố gây ô nhiễm môi
trường, ta dùng lọc bụi điện để thu hồi than bụi
Lưu lượng khí ra khỏi máy nghiền: V = 1000*Q* v (m3/h)
Trong đó:
Q: năng suất máy nghiền
v: thể tích khí động nóng cần dùng để sấy 1 kg than, chọn: v = 1.3(m3/kg than) Vậy:
V = 30415 (m3/h) = 8.4485 (m3/s)
Tra bảng 174- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn lọc bụi
tĩnh điện với các thông số sau:
Thiết diện hữu ích: 11.5 (m2)
Số ngăn của máy lọc bụi điện: 2 (ngăn)
Số trường của máy lọc bụi điện: 3 (trường)
Nhiệt độ khí vào máy cho phép: ≤ 200oC
Độ chân không cho phép trong máy lọc bụi điện: 200 (mmH2O)
Năng suất máy lọc bụi điện: 35000 (m3/h)
Tốc độ khí đi trong lọc bụi điện: 2 (m/s)
Trở lực của máy lọc bụi điện: 15 (mmH2O)
Nồng độ bụi của dòng khí trước khi vào máy: ≤ 60 ( g/m3)
Hệ số lọc sạch: 95÷98 %
Hiệu điện thế làm việc giữa các điện cực: 60000 (V)
Năng lượng điện tiêu hao cho 1000 m3: 0.2 (kW)
Chiều dài: 15590 (mm)
Chiều rộng: 3780 (mm)
Chiều cao: 12335 (mm)
Trọng lượng máy: 61.2 (Tấn)
Cực lắng bụi loại tấm
9.5.3. Tính silô chứa than bột .
9.5.3.1. Silô than
Ta chọn silô chứa than là loại silô đồng nhất và tháo liệu liên tục
Chọn lượng than dự trữ trong 2 ngày: G = 802.15 (tấn)
Chọn hệ số sử dụng silô là: e = 90%
Khối lượng riêng của than là: 1.35(t/m3)
Thể tích của silô than là: V = 594.183 (m3)
Chọn đường kính silô là: D = 8 (m)
Chiều cao của silô là:
4.V
h= = 11.8 (m)
Π.D 2
Chọn chiều cao phía dưới đáy silô là: ho = 3 (m) để bố trí các thiết bị tháo.
Vậy chiều cao của silô là: H = h + ho = 14.8 (m)
Như vậy ta chọn silô chứa than có kích thước: 8 x15 (m)
9.5.3.2. Lượng không khí đồng nhất và tháo liệu là
Lượng không khí cần khuấy trộn xác định theo công thức
D 2 .B.PK .n.Π
VK = = 0.121 (m3/ph)
4.100
Trong đó:
B: thiết diện sống của đáy si lô, B = 60%
PK: lượng khí nén tiêu tốn, PK = 0.4 (m3/ph)
n: số silô, n = 1
G.Pt
Vt = = 0.752 (m3/ph)
60
Trong đó : G: lượng bột cần tháo, G = 16.71 (t/h)
Pt: chỉ tiêu không khí tháo bột liệu, Pt = 2.7 (m3/t)
Chọn máy nén khí nắp vít để cung cấp không khí cho silô trộn và tháo liệu:
V = VK + Vt = 0.87 (m3/ph)
9.5.3.3. Tính chọn lọc bụi túi
Theo trang 343- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, để chọn lọc bụi
túi ta dùng các công thức sau:
• Diện lọc: F = Q / P (m2)
Trong đó:
Q: lượng không khí thoát ra từ các thiết bị cần lọc(m3/h). Để dự trữ ta tăng khoảng
15÷25%.
P: ứng suất vải lọc, chọn P = 180 (m3/m2h)
* Trở lực của vải lọc: tra bảng 172- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN-
Năm 1990.
* Khả năng lắng bụi của vải: I = i . h . n (g/m2)
Trong đó:
i: nồng độ bụi trong không khí, i = 20÷60 (g/m3)
n: chu kỳ rung ống, n = 5 (phút)
h: hiệu ứng vải, h = 2÷2.5(m3/m2h)
* Trở lực vỏ máy: 15÷20 (mmH2O)
* Tổng trở lực thuỷ tĩnh: 80÷120 (mmH2O)
* Độ chân không của không khí: 150÷175 (mmH2O)
* Đường kình ống dẫn khí:
4.q
D =1000
Π.ω.3600
Với : q: lượng không khí qua ống .
ω : tốc độ khí, ω = 1 8 ÷20 (m/s)
+ Lượng khí yêu cầu (m3/h): 65.444
+ Bề mặt vải lọc (m2): 0.4363
+ Khả năng lắng bụi (g/m3): 460
+ Trở lực vỏ máy (mmH2O): 15
+ Trở lực vải lọc (mmH2O): 55
+ Vật liệu làm tay áo: Polyeste .
+ Độ chân không của không khí (mmH2O): 150
+ Đường kính tay áo (mm): 34.028
+ Động cơ:
- Vít tải bụi (kW): 1.1
- Quạt rũ bụi (kW): 5.5÷3000
- Bộ phận điều khiển (kW): 0.37÷750
- Máy ép hơi (kW): 1.3÷1500
+ Công suất động cơ (kW): 8 ÷700
+ Trọng lượng máy (tấn): 2.5
9.5.3.4. Tính băng tải cao su nằm ngang .
Lượng than (tấn) cần vận chuyển cho máy nghiền trong một giờ là:Q = 16.71, ta chọn hệ số dự
trữ năng suất cho băng tải là: k = 1.2
Vậy năng suất thực của băng tải là: Q = 20.054 (t/h)
Chọn chiều rộng của băng tải là: B = 0.8(m)
Q
v= = 0.1704 (m/s)
155 .B 2 .γ
74 .K 1 .L.v 2.Q.L 37 .Q.H .K 2

No = + + = 4.28 (kW)
10000 10000 10000
Với: B = 800(mm), tra bảng 210- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm
1990, ta có K1 = 45
L = 600(m), tra bảng 211- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có
K2 = 1.25
H = 0 (m)
Nkp = ( 0.275*No + 0.007*Q + 0.4) .0.736 = 1.26 (kW)
N 0 + N kp
N = = 6.5 (kW)
η
9.5.3.5. Tính băng tải cao su vận chuyển than từ cảng về tới kho than
Lượng than (tấn) cần vận chuyển về kho than trong một giờ là: Q = 16.71(tấn/h), ta chọn hệ số
dự trữ năng suất cho băng tải là: k = 1.2
Vậy năng suất thực của băng tải là: Q = 20.054(t/h)
chiều dài của băng tải là : L = 4 (m)
Q
v= = 0.1704(m/s)
155 .B 2 .γ
74 .K 1 .L.v 2.Q.L 37 .Q.H .K 2

No = + + = 4.28 (kW)
10000 10000 10000
Với: B = 800 (mm), tra bảng 210- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm
1990, ta có K1 = 45
L = 600 (m), tra bảng 211- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có
K2 = 1.25
H = 0 (m)
Công suất khắc phục trở lực: Nkp =

( 0.275* No + 0.007*Q + 0.4)*0.736 = 1.26 (kW)
N 0 + N kp
N = = 6.5 (kW)
η
9.5.3.6. Tính kho đồng nhất than:
G = 5000 (tấn)
Mục đích của việc thiết kế kho đồng nhất than là: làm cho than được đồng nhất về: thành phần
hoá, thành phần hạt trước khi đổ vào silô chứa để tiếïp liệu cho máy nghiền, cũng là nơi dự trữ
than trong thời gian chờ tàu than đến nhà máy và là nơi dự trữ than cho mùa mưa. Than được
đồng nhất theo phương pháp chevron, dùng hệ thống băng tải rải đá theo chiều dài kho và hệ
thống tháo liệu dùng thiết bị làm vỡ loại cầu nối có bừa gạt .
Mặt cắt ngang của kho (hình vẽ)
Thể tích kho chứa b đá vôi được tính theo công thức:
V = G/γ = 3704 (m3)
Gọi: b: chiều rộng kho chứa, b = 18 (m)
h: chiều cao kho chứa, h = 6 (m)
Chiều dài kho chứa được tính theo công thức:
2.V
L= = 69 (m)
h.b
9.5.3.7. Băng tải cao su đổ vào silô than
Tương tự ta tính được: B = 0.0 (m)
Si lô chứa 100 tấn than, với trọng lượng thể tích là: γ = 1.35 (tt/m3)
Vậy ta tính được thể tích của si lô chứa là: V = 100 / 1.35 = 74.1(m3)
Chọn si lô chứa than có đường kính là: D = 5(m)
Chiều cao của si lô là: h1 = 3.8 (m)
L
H
o
18
Với góc ở đáy bằng 450 nên ta có: h2 = 2.5/tg(22.50) = 3.0 (m)
Vậy chiều cao của si lô là: H = h1 + h2 = 6.8 (m)
Với vật liệu vận chuyển là than cám, tra bảng 206- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2-
ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn góc nghiêng của băng là 180
Chiều dài băng tải là:
H
L= = 22 (m)
sin( 18 0 )
Chiều dài của băng là: L = 22 m, tra bảng 211- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2-
ĐHBKHN- Năm 1990 ta tìm được K2 = 1.2
Vậy công suất trên trục của trống quay là:
74 .K 1 .L.v 2.Q.L 37 .Q.H .K 2

No = + + = 0.51(kW)
10000 10000 10000
Nkp = 0.275* No + 0.007*Q + 0.4 = 0.5 (kW)
N 0 + N kp
Tổng công suất trên trục động cơ điện: N = = 1.23 (kW)
η
9.5.3.8. Băng tải định lượng than
(Sử dụng cân băng định lượng điện từ tính ở phần gia công nguyên liệu)
CHƯƠNG 10: PHÂN XƯỞNG NGHIỀN CLINKER - XI MĂNG

10.1. Tính các silô chứa cấp liệu cho máy nghiền bi
10.1.1. Tính silô chứa Clinker: G = 500 (tấn)
Trọng lượng thể tích của Clinker là: γ = 1.5 (T/m3)
Thể tích của si lô là: V = 333.33 (m3)
Chọn đường kính của si lô là: D = 8 (m)
4.V
h= = 12 (m)
Π.D 2
Chọn chiều cao phía dưới silô là: ho = 3 (m), để bố trí băng tải và thiết bị tháo
Vậy chiều cao thực tế của silô là : H = h + ho = 15 (m)
10.1.2. Tính 3 si lô chứa (thạch cao, đá bazan, đá đen ) mỗi si lô chứa
G = 100 (tấn)
Trọng lượng thể tích của Clinker là: γ = 1.5 (T/ m3)
Thể tích của si lô là: V = 66.667 (m3)
Chọn đường kính của si lô là: D = 6 (m)
4.V
h= = 2.5 (m)
Π.D 2
Chọn chiều cao phía dưới si lô là: ho = 4.5 (m), để bố trí băng tải và thiết bị tháo .
Vậy chiều cao thực tế của si lô là: H = h + ho = 7 (m)
10.2. Tính băng tải cao su vận chuyển nguyên liệu vào máy nghiền bi
Với năng suất của vận chuyển là: G = 260 (t/h). Để cho dây chuyền làm việc liên
tục thì thiết bị bố trí sau phải có năng suất lớn hơn, do đó ta chọn hệ số dự trữ năng suất cho
băng tải cao su là: k = 1.3
Vậy năng suất thực tế của băng tải là: Q’ = Q*1.3 = 338 (t/h)

1
 Q' 2
B =
155 .v.γ 
 = 0.8 (m)
 
Trong đó: v: tốc độ của băng tải (m/s), v = 1.5÷2.5 (Bảng 209- “Thiết bị các nhà máy silicat”-
Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990), chọn: v = 1.5 (m/s).
Công suất trên trục trống quay được xác định theo công thức:
74 .K 1 .L.v 2.Q.L 37 .Q.H .K 2

No = + + = 1.7 (kW)
10000 10000 10000
Với : K1: hệ số phụ thuộc vào chiều rộng băng tải, tra bảng 210- “Thiết bị các nhà máy
silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có K1 = 45
K2: hệ số phụ thuộc vào chiều dài băng tải, tra bảng 211- “Thiết bị các nhà máy
silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta có K2 = 1.25
Nkp = ( 0.275* No + 0.007*Q + 0.4)*0.736 = 2.5(kW)
N 0 + N kp
N = = 5.0 (kW)
η
10.3. Tính chọn máy nghiền bi
10.3.1. Năng suất máy nghiền
* Kế hoạch sửa chữa máy:
- Thời gian đại tu: 10 ngày = 240 (giờ)
- Thời gian trung tu: 5 ngày = 120 (giờ)
- Thời gian tiểu tu khi máy làm việc 3 ca (1 giờ / ngày) = 345 (giờ)
- Thời gian làm vệ sinh máy: 360 (giờ)
+ Tổng thời gian sửa chữa là: T1 = 1065 (giờ)
Vậy hệ số dự trữ để dừng máy sửa chữa là:
P1 = (T1/8760)*100 = 12.158%
Chọn hệ số dự trữ để phân xưởng làm việc liên tục là: P2 = 5%
Vậy hệ số dự trữ năng suất là: P3 = P - P1 - P2 = P - 17.158%
* Năng suất yêu cầu của máy nghiền:
Vật liệu vào máy nghiền gồm có: 75% Clinker, 5%Thạch cao, 20% đá bazan tương
ứng với: 166.67 (t.Clinker/h)
40.293 (t.đá bazan/h)
7.5549 (t.thạch cao/h)
Tổng = 214.51(t/h)
* Hệ số nghiền nguyên liệu (Trang 129- “Thiết kế nhà máy xi măng”- Bùi Văn Chén- Năm
1984)
K = 0.75*1 + 0.05*1.3 + 0.2*1.35 = 1.085
Năng suất khi kể đến khả năng đập nghiền:
Go = 214.5 / K = 197.71 (t/h)
Dựa vào trang 199- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn máy
nghiền bi có năng suất: 260(t/h), khi nghiền xi măng còn lại trên sàng N0_ 008 là 10%
Vậy tổng năng suất dự trữ:
P = (G - Go) . 100 /G = 17.495%
P3 = P – P1 – P2 = 0.3371%
Ta thấy P3 < 5% nên ta chấp nhận phương án chọn một máy nghiền bi với năng suất: G = 260
(t/h) .
10.3.2. Máy nghiền bi đã chọn có những đặc trưng sau
+ Nước sản xuất: Đức
+ Đường kính thùng nghiền: D = 5.2 (m)
+ Chiều dài thùng nghiền: L = 16 (m)
+ Số ngăn: 2 ngăn
+ Cơ cấu chuyển động: lệch tâm .
+ Phương pháp tháo sản phẩm nghiền: chính tâm .
+ Số vòng quay của thùng nghiền: 15.2 (v/p)
+ Công suất động cơ điện: 2x1900 (kW)
+ Công suất sử dụng: 3100 (kW)
+ Trọng lượng máy (không kể bi đạn và thiết bị điện): 642 (tấn)
+ Năng suất (khi nghiền xi măng, còn lại trên sàng No_008 là 10%):G = 260 (t/h)
+ Hệ số đổ đầy:
+ Ngăn I: 0.29
+ Ngăn II: 0.28
+ Trọng lượng bi đạn: 387 (tấn)
+ Đường kính trục kéo: d = 340 (mm)
+ Vận tốc trục: 123 (v/p)
+ Vận tốc động cơ điện: 990 (v/p)
10.4. Tính máng trượt khí động vận chuyển xi măng sau nghiền tới gầu nâng
Với năng suất cần vận chuyển là: Q = 260 (tấn), tra bảng 230- “Thiết bị các nhà máy silicat”-
Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn loại máng trượt khí động có các chỉ tiêu sau:
Năng suất: 260 (t/h)
10.5.Tính gầu nâng xi măng từ máng trượt khí động nâng lên đổ vào phân li động
Để nâng bột xi măng từ máng trượt khí động lên phân li động ta dùng gầu nâng .
Năng suất của gầu nâng là: Q = 260(t/h), chọn hệ số dự trữ năng suất là: k = 1.2
3,6.v.i0 .ϕ.γ
Q= = 312 (t/h)
a
Trong đó : v: vận tốc chuyển động của gầu, v = 0.85(m/s)
a: bước gầu :
γ : trọng lượng riêng, γ = 2.35 (t/m3)
i0 Q
= = 51 (lít/m)
a 3,6.v.ϕ.γ
Với số liệu trên, tra bảng 220- - “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990,
ta chọn gầu nâng loại xích mang gầu có các thông số sau:
Q.H K
N0 = (1,15 + θ ) = 36.4 (kW)
270 γ
N0
N = = 42.8 (kW)
η
Trong đó : Q: năng suất gầu nâng
Kθ : Hệ số phụ thuộc vào loại gầu nâng và năng suất, Kθ = 0.65
10.6. Tính máng trượt khí động vận chuyển xi măng từ gầu nâng đổ vào phân li động
Với năng suất cần vận chuyển là: Q = 260 (tấn), tra bảng 230- “Thiết bị các nhà máy
silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn loại máng trượt khí động có các chỉ tiêu sau:
10.7. Tính chọn máy phân li động
Dựa vào năng suất của máy nghiền và độ mịn của hạt xi măng. Tra trang 317- “Thiế bị
các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn thiết bị phân li động có các đặc
- Đường kính máy: 6.8 (m)
- Chiều cao máy: 8.2 (m)
- Khả năng nạp liệu tối đa: 140 (t/h)
- Số máy chọn: 2
- Số vòng quay của máy: 170 (v/p)
- Công suất động cơ điện: 228 (kW)
10.8. Tính máng trượt khí động vận chuyển xi măng bột từ hệ cyclon tới gầu nâng Với
năng suất cần vận chuyển là: Q = 260 (tấn), tra bảng 230- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập
2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn 2 máng trượt khí động có các chỉ tiêu sau:
10.9. Tính gầu nâng để nâng xi măng từ máng trượt khí động lên phễu phân phối đổ vào
các si lô chứa .
Để nâng bột xi măng từ máng trượt khí động lên phễu phân phối ta dùng gầu nân Năng suất
của gầu nâng là: Q = 260 (t/h), chọn hệ số dự trữ năng suất là: k = 1.2 Năng suất gầu
được tính theo công thức:
3,6.v.i0 .ϕ.γ
Q= = 312 (t/h)
a
Trong đó : v: vận tốc chuyển động của gầu: v = 0.85 (m/s)
a: bước gầu
γ : trọng lượng riêng, γ = 2.35(t/m3)
i0 Q
= = 51(lít/m)
a 3,6.v.ϕ.γ
Q.H K
N0 = (1,15 + θ ) = 38.95 (kW)
270 γ
N0
N = = 45.83 (kW)
η
Trong đó:
10.10. Tính máng trượt khí động vận chuyển xi măng từ phễu phân phối tới si lô chứa
Để vận chuyển xi măng bột từ phễu phân phối tới 3 si lô chứa ta dùng 3 máng trượt khí động
có năng suất như nhau.
Vậy năng suất cần vận chuyển là: Q = 87 (tấn), tra bảng 230- “Thiết bị các nhà máy silicat”-
Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn 3 máng trượt khí động có các chỉ tiêu sau:
Bảng 10.10: Các chỉ tiêu 3 máng trượt khí động
Máng trượt khí động 1 2 3 Kí hiệu

Chiều rộng máng 300 300 300 (mm)
Chiều cao máng 300 300 300 (mm)
Chiều dài máng 10 25 40 (m)

Năng suất 87 87 87 (T/h)
Đường kính ống dẫn khí 100 125 150 (mm)
Lượng không khí 300 750 1200 (m3/h)
Áp lực quạt 240 270 300 (mmH2O)
Công suất động cơ điện 1 2 2.8 (kW)
10.11. Tính 3 si lô chứa xi măng.
Mục đích của việc thiết kế si lô xi măng là nơi chứa xi măng sau nghiền và là nơi dự trữ xi
măng cung cấp cho phân xưởng đóng bao, cho kế hoạch kinh doanh của nhà máy.
Để đảm bảo năng suất xi măng bao và xi măng rời cung cấp cho thị trường ta thiết kế 3 silô
chứa xi măng, mỗi silô chứa: G = 5000 (tấn)
+ Thể tích của si lô được tính theo công thức:

G
V = 2127.7
= (m3)
γ
Chọn si lô hình trụ có đường kính là: D = 10 (m)
+ Chiều cao của si lô được tính theo công thức :
4.V
H1 = =27 (m)
Π.D 2
+ Chọn phần chiều cao phía dưới si lô là: H2 = 5(m), nhằm mục đích để bố trí thiết bị tháo
và vận chuyển xi măng.
+ Chiều cao thực tế của si lô là: H = H1 + H2 = 32 (m)
10.12. Xác định lượng không khí đồng nhất trong si lô
Lượng không khí cần khuấy trộn (cho 1 silô) xác định theo công thức:
D 2 .B.PK .n.Π
VK = = 0.1884 (m3/ph)
4.100
Trong đó:
B: thiết diện sống của đáy si lô, B = 60%
PK: lượng khí nén tiêu tốn, PK = 0.4 (m3/ph)
n: số si lô, n = 1
G.Pt
Vt = = 3.9 (m3/ph)
60
Trong đó:
G: lượng bột cần tháo, G = 80.00 (t/h)
Pt: chỉ tiêu không khí tháo bột liệu, Pt = 2.7(m3/t)
Chọn máy nén khí nắp vít để cung cấp không khí cho silo trộn và tháo liệu:
V = Vk + Vt = 4.1 (m3/ph)
10.13. Tính lọc bụi túi cho si lô đồng nhất ( 3 lọc bụi túi cho 3 silô)
Theo trang 345- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, để chọn lọc bụi
túi ta dùng các công thức sau:
* Diện lọc: F = Q / P (m2)
Trong đó:
Q: lượng không khí thoát ra từ các thiết bị cần lọc(m3/h). Để dự trữ ta tăng khoảng:
15÷25%.
P: ứng suất vải lọc, chọn P = 180(m3/hm2)
* Trở lực của vải lọc: tra bảng 172- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2-
ĐHBKHN- Năm 1990.
* Khả năng lắng bụi của vải: I = i . h . n (g/m2)
Trong đó:
i: nồng độ bụi trong không khí, i = 20÷60 (g/m3)
n: chu kỳ rung ống, n = 5 (phút)
h: hiệu ứng vải, h = 2÷2.5 (m3/m2h)
* Trở lực vỏ máy: 15÷20 (mmH2O)
* Tổng trở lực thuỷ tĩnh: 80÷120 (mmH2O)
* Độ chân không của không khí: 150÷175 (mmH2O)
* Đường kính ống dẫn khí:
4.q
D =1000
Π.ω.3600
Với: q: lượng không khí qua ống .
ω: tốc độ khí, ω = 18÷20 (m/s)
+ Lượng khí yêu cầu (m3/h): 245.304
+ Diện lọc (m2) : 0.5333
+ Khả năng lắng bụi (g/m3): 460
+ Trở lực vỏ máy (mmH2O): 15
+ Trở lực thuỷ tĩnh (mmH2O): 80
+ Độ chân không của không khí (mmH2O): 150
+ Đường kính tay áo (mm): 66
+ Động cơ:
- Vít tải bụi (kW): 0.8
- Quạt rũ bụi (kW): 5.5÷3000
- Bộ phận điều khiển (kW): 0.3÷750
- Máy ép hơi (kW): 1.5÷1500
+ Công suất động cơ (kW): 5÷1500
+ Trọng lượng máy (tấn): 1.8
10.14. Tính hệ thống máng trượt, gầu nâng đồng nhất xi măng và vận chuyển xi măng tới
bunker chứa
Hệ thống gồm 2 máng trượt khí động, 1 gầu nâng và một số máng trượt nhỏ để đảo trộn
xi măng giữa các si lô nhằm mục đích đồng nhất .
10.14.1. Tính chọn máng trượt khí động
Vậy năng suất cần vận chuyển là: Q = 87(tấn). Tra bảng 230- “Thiết bị các nhà máy silicat”-
Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn 3 máng trượt khí động có các chỉ tiêu sau:
Bảng 10.15: Các chỉ tiêu 3 máng trượt khí động
Máng trượt khí động 1 2 3 Kí hiệu

Chiều rộng máng 300 300 300 (mm)
Chiều cao máng 300 300 300 (mm)

Chiều dài máng 20 35 50 (m)
Năng suất 87 87 87 (T/h)
Đường kính ống dẫn khí 125 150 150 (mm)
Lượng không khí 600 1050 1500 (m3/h)
Áp lực quạt 260 290 320 (mmH2O)
Công suất động cơ điện 1.7 3 3.2 (kW)
10.14.2. Tính chọn gầu nâng
Để nâng bột xi măng từ máng trượt khí động lên phễu phân phối ta dùng gầu nâng
Năng suất của gầu nâng là: Q = 87 (t/h), chọn hệ số dự trữ năng suất là: k = 1.2
3,6.v.i0 .ϕ.γ
Q= = 104 (t/h)
a
Trong đó:
v: vận tốc chuyển động của gầu, v = 0.85 (m/s)
a: bước gầu
γ : trọng lượng riêng, γ = 2.35 (T/m3)
i0 Q
= = 17 (lít/m)
a 3,6.v.ϕ.γ
Q.H K
N0 = (1,15 + θ ) = 6.07 (kW)
270 γ
N0
N = = 7.14 (kW)
η
Trong đó:
10.15. Tính chọn sàng rung điện từ
Để tách những cục xi măng bị vón lại trong quá trình vận chuyển ta dùng sàng rung
điện từ. Với lượng xi măng cần sàng trong một giờ là: G = 87(t/h), tra trang 303- “Thiết bị các
nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn 3 sàng rung điện từ có các đặc trưng
sau:
Loại máy: sàng rung điện từ .
Mã hiệu máy: C_265
Kích thước sàng (mm): 700x1000
Năng suất (t/h): 90
Số sàng: 1
Kích thước lỗ (mm): 13x13
Góc nghiêng của sàng: 15o
Số dao động trong một phút: 3000
Công suất động cơ điện (kW): 0.9
Kích thước toàn bộ (mm): 3820 x 2640 x 2875
Trọng lượng máy (kg) :
+ Không kể động cơ: 2395
+ Tổng trọng lượng: 2600
10.16. Tính bunker chứa xi măng tiếp liệu cho máy đóng bao
Chọn lượng xi măng trong mỗi bunker chứa bằng lượng xi măng cần cung cấp cho máy đóng
bao trong 10 giờ. Vậy lượng xi măng trong mỗi bunker là: G = 433.33(tấn)
+ Thể tích của bunker là:
G
V = = 184.4 (m3)
γ
Chọn bunker có tiết diện là: F = 5*5 = 25 (m2)
+ Chiều cao của bunker là:
V
H1 = = 7.4 (m)
F
+ Chiều cao phần hình nón:
a
H2 = .tg 60 0 = 4.3(m)
2
Chọn chiều cao phía dưới để bố trí máy đóng bao là: H3 = 10(m)
Vậy chiều cao thực tế của bunker là: H = H1 + H2 + H 3 = 21.7(m)
10.17. Tính chọn máy đóng bao
Năng suất yêu cầu của máy là: G = 215 (t/h)
Số lượng máy đóng bao xác định theo công thức:
G.24 .1000
m=
p.q.t
(Trang 142- “Thiết kế nhà máy xi măng”- Bùi Văn Chén- Năm 1984)
Trong đó:
p: năng suất một máy đóng bao, dựa theo trang 244- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập
2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn sơ bộ máy đóng bao có năng suất:
P = 1750 (bao/h)
q: trọng lượng một bao xi măng, q = 50 (kg)
t: số giờ làm việc của máy trong một ngày, t = 24 (h)
Thay số vào công thức ta có: m = 2.5 (máy)
Vậy ta chọn 3 máy đóng bao và thời gian làm việc thực tế của một máy là:
G.24 .1000
t = = 19.6 (giờ/ngày)
p.q.m
Với thời gian làm việc của máy là: t = 19.6 giờ trong một ngày, nếu kể đến lượng
bao hư hỏng và thời gian làm vệ sinh má, ta có thể chọn thời gian làm việc của mỗi máy là 3
ca/ngày .
Dựa theo trang 244- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn sơ
bô máy đóng bao có các đặc trưng sau:
Số máy: 3
Số vòi: 14
Đường kính trong của thùng chứa: D = 2 (m)
Năng suất máy: 1750 (bao/h)
Tiêu hao không khí nén: 50 (m3/h)
Công suất động cơ điện:
+ Bể chứa: 1.5 (kW)
+ Máy đóng bao: 6.6 (kW)
+ Vận chuyển: 3.3 (kW)
10.18. Tính chọn lọc bụi sau máy nghiền bi
Theo trang 203- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, tốc độ
gió hợp lý trong máy nghiền để đạt năng suất lớn nhất là: 0.7 (m/s) và lượng khí là: 300 (m3/h)
cho một tấn sản phẩm nghiền.
Với năng suất máy nghiền đã chọn: G = 260 (t/h)
Vậy lưu lượng khí cần là: V = 300.G = 78000 (m3/h)
* Chọn lọc bụi điện với lượng khí thông gió là: 78000 (m3/h), theo trang 354- “Thiết bị các
nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn lọc bụi điện với các đặc trưng sau:
- Kiểu máy: ϕ -23-2
- Năng suất theo khí : 81000 (m3/h)

o
- Nhiệt độ cực đại của khí cho phép: 200 C
- Nồng độ bụi cho phép ban đầu: 60 (g/m3)
- Áp lực cực đại của khí: 200 (mmH2O)
- Trở lực thuỷ học: 10÷15 (mmH2O)
- Hiệu điện thế làm việc giữa các điện cực: 60 (kV)
- Mức độ làm sạch: 99.8%
- Tiết diện cắt ngang của khu vực hoạt động: 23 (m2)
- Số ngăn: 2
- Số trường: 3
- Kích thước toàn bộ (mm): 15600 x 3750 x 8740
- Năng lượng tiêu hao cho 1000 m3 khí (kW): 0.2
- Số điện cực bản (lắng): 36
- Số điện cực khung (phóng): 33
- Tiết diện điện cực: φ = 2 (mm)
- Chiều dài hoạt động của khu vực điện cực phóng: 1.22 (m)
- Tiết diện ống vào và ra: 1x1(m)
- Trọng lượng máy: 62 (tấn)
* Chọn quạt hút sau lọc bụi điện
+ Xác định trở lực
Đường kính tương đương của ống dẫn khí:
4.V
d = = 1.4(m)
w.Π
Trong đó:
V = 78000 (m3/h) = 21.667 (m3/s)
w: tốc độ khí đi trong ống, chọn w = 15 (m/s)
- Trở lực do ma sát:
Tổng chiều dài ống: l = 15 (m)

l wo2
h1 = λ × (1+ n) × ρ × = 1.25 (mmH2O)
d 2
Với: = 21.4 (m/s)
4× V
wo =
- ∏ ×d
Trở lực của lọc bụi×điện:
2
(1− 0.3) × 3600
h2 = 15 (mmH2O)
- Tổng trở lực là: h = h1 + h2 = 16.25 (mmH2O)
Chọn hệ số dự trữ cho quạt là: k = 1.1
Vậy trở lực mà quạt cần khắc phục là: htt = h . k = 17.875 (mmH2O)
Tra trang 509- “Thiết bị các nhà máy silicat”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990, ta chọn quạt hút
có các đặc trưng sau:
Áp suất toàn phần: 20 (mmH2O)
Năng suất: 85000 (m3/h)
Số vòng quay: 500 (v/p)
Công suất động cơ: 10(kW)
Hiệu suất: 60%
Động cơ điện: 9(kW)
CHƯƠNG XI: TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Giáo trình “Công nghệ sản xuất chất kết dính”- Tập 1- Ths.GVC Nguyễn Dân- ĐHBKĐN-
Năm 2007.
2. Giáo trình “Công nghệ sản xuất chất kết dính”- Tập 2- Ths.GVC Nguyễn Dân- ĐHBKĐN-
Năm 2007.
3. “Vật liệu xây dựng”- Phùng Văn Lự- NXBGD- Năm 1999.
4. “Cơ sở thiết kế nhà máy hóa”- Trần Thế Truyền- ĐHBKĐN- Năm 1999.
5. “Tính toán kỹ thuật nhiệt lò công nghiệp”- Tập 1- Hoàng Kim Cơ- NXBKH và KT- Hà Nội
1985
6. “Các máy gia công vật liệu rắn và dẻo”- Tập 1- Hồ Lê Viên- Nhà xuất bản khoa học và kỹ
thuật- Năm 2003.
7. “Hướng dẫn lấy mẫu và thử các tính chất cơ lý vật liệu xây dựng”- Kỹ sư. Lê Thuận Đăng-
Nhà xuất bản giao thông vận tải- Năm 2001.
8. “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất”-Tập 1- PTS.Trần Xoa- PGS.PTS Nguyễn
trọng Khuông- Kỹ sư Hồ Lê Viên- NXBKH và KT- Năm 1992.
9. “Sổ tay quá trình và thiết bị công nghệ hóa chất”- Tập 2- PTS.Trần Xoa- PGS.PTS Nguyễn
Trọng Khuông- Kỹ sư Hồ Lê Viên- NXBKH và KT- Năm 1992.
10. Tài liệu đào tạo hai dây chuyền sản xuất phương pháp khô tân tiến sản lượng 700 tấn
clinker/ngày/mỗi dây chuyền- Luks Cement Company Limited- TT Huế- Người dịch: Nguyễn
Châu Lâm.
11. Tài liệu nhà máy xi măng Sông Gianh- Quảng Bình.
12. “Thiết bị các nhà máy Silicát”- Tập1- ĐHBKHN- Năm 1990.
13. “Thiết bị các nhà máy Silicát”- Tập 2- ĐHBKHN- Năm 1990.
14. “Thiết kế nhà máy xi măng”- Bùi Văn Chén- ĐHBKHN- Năm 1984.
15. “Giáo trình chất kết dính”- Bùi Văn Chén- ĐHBKHN- Năm 1990.
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU...........................................................................................................4
PHẦN 1: LUẬN CHỨNG KINH TẾ - KỸ THUẬT.................................................5
1.1. Biện luận đề tài.............................................................................................5
1.1.1. Điều kiện kinh tế- xã hội...........................................................................5
1.1.2. Điều kiện giao thông vận tải......................................................................6
1.1.3. Điều kiện điện nước..................................................................................6
1.1.4. Điều kiện địa lí..........................................................................................6
1.1.5. Nguồn vốn xây dựng.................................................................................6
1.1.6. Nguồn lao động, đội ngũ cán bộ kỹ thuật cho nhà máy.............................6
1.1.7. Nguồn nguyên liệu....................................................................................7
1.1.8. Tiêu thụ sản phẩm.....................................................................................7
PHẦN 2: SƠ ĐỒ VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ.................9
2.1. Sơ đồ dây chuyền công nghệ........................................................................9
2.2. Thuyết minh sơ đồ dây chuyền công nghệ.................................................13
PHẦN 3: TÍNH TOÁN BÀI PHỐI LIỆU...............................................................17
PHẦN 4: CÂN BẰNG VẬT CHẤT CHO TOÀN NHÀ MÁY...............................26
4.1. Xác định hệ số sử dụng thời gian của lò....................................................26
4.2. Xác định lượng nguyên liệu cần thiết để tạo thành một tấn Clinker...........27
4.2.1. Lượng nguyên liệu khô lý thuyết để sản xuất một tấn Clinker................27
4.2.2. Lượng nguyên liệu khô thực tế để sản xuất một tấn Clinker...................27
4.2.3. Lượng nguyên liệu ẩm lý thuyết để sản xuất một tấn Clinker.................28
4.2.4. Lượng nguyên liệu ẩm thực tế để sản xuất một tấn Clinker....................29
4.3. Lượng nguyên liệu cần cung cấp cho nhà máy để sản xuất xi măng..........29
4.3.1. Lượng phụ gia khô theo lý thuyết để phối trộn với một tấn clinker........30
4.3.2. Lượng phụ gia ẩm theo lý thuyết để phối trộn với một tấn clinker.........30
4.3.3. Lượng phụ gia khô thực tế để phối trộn với một tấn clinker...................30
4.3.4. Lượng phụ gia ẩm thực tế để phối trộn với một tấn clinker....................30
4.4. Lượng nhiên liệu (than) cần thiết để sản xuất một tấn Clinker...................31
4.4.1. Lượng nhiên liệu khô lý thuyết...............................................................31
4.4.2. Lượng nhiên liệu khô theo thực tế để sản xuất một tấn Clinker..............31
4.4.3. Lượng nhiên liệu ẩm theo lý thuyết để sản xuất một tấn Clinker............31
4.4.4. Lượng nhiên liệu ẩm theo thực tế để sản xuất một tấn Clinker...............31
PHẦN 5: KHÂU CHUẨN BỊ VÀ GIA CÔNG NGUYÊN LIỆU...........................33
5.1. Đá vôi.........................................................................................................33
5.1.1. Tính phễu chứa đá vôi cho máy đập búa.................................................33
5.1.2. Tính băng tải xích chuyển động cóc dưới phễu.......................................35
5.1.3. Tính chọn máy đập đá vôi.......................................................................36
5.1.4. Tính băng tải cao su nằm ngang vận chuyển đá tới kho đồng nhất..........37
5.1.5. Tính kho đồng nhất đá vôi.......................................................................38
5.1.6. Tính băng tải cao su nằm ngang vận chuyển đá tới kho đồng nhất..........39
5.2. Đất sét........................................................................................................40
5.2.1. Tính và chọn phễu chứa đất sét...............................................................41

5.2.2. Tính băng tải xích tấm vận chuyển đất sét (có độ ẩm 8%)......................43
5.2.3. Tính chọn máy cán trục cán đất sét..........................................................44
5.2.4. Tính băng tải cao su vận chuyển đất sét tới kho đồng nhất......................44
5.2.5. Tính kho đồng nhất đất sét có sức chứa...................................................46
5.2.6. Tính chọn máy xúc nhiều gầu loại xích mang gầu..................................47
5.2.7. Tính băng tải cao su vận chuyển đất sét tới cân băng định lượng............47
5.3. Phân xưởng nghiền phối liệu......................................................................58
5.3.1. Tính băng tải chung vận chuyển nguyên liệu vào máy nghiền con lăn....58
5.3.2. Tính chọn máy nghiền con lăn.................................................................59
5.3.3. Hệ cyclon lắng bụi sau máy nghiền.........................................................60
5.3.4. Tính chọn máng trượt khí động vận chuyển bột liệu...............................62
5.3.5. Tính gầu nâng bột liệu từ silô lên máng trượt khí động tiếp liệu vào tháp...63
5.3.6. Tính silô đồng nhất bột liệu liên tục........................................................65
5.3.7. Xác định lượng khí nén đồng nhất trong silô...........................................65
5.3.8. Tính lọc bụi túi cho silô đồng nhất..........................................................66
5.3.9. Tính ống khói..........................................................................................67
5.3.10. Tính chọn quạt sau hệ cyclon lọc bụi....................................................69
PHẦN 6: TÍNH TOÁN CHO PHÂN XƯỞNG LÒ NUNG...................................74
6.1. Tính toán sự cháy nhiên liệu.......................................................................74
6.2. Tính toán nhiệt cho tháp trao đổi nhiệt.......................................................80
6.3. Tính lượng không khí tiêu tốn đưa vào cho 1 kg clinker...........................85
6.4. Cân bằng nhiệt lò quay...............................................................................86
6.4.1. Phần nhiệt thu..........................................................................................86
6.4.2. Phần nhiệt chi..........................................................................................87
6.5. Tiêu hao không khí do đốt cháy nhiên liệu và dòng khí các cyclon với 1 kg clinker
.................................................................................................................................90
6.5.1. Tiêu hao không khí..................................................................................90
6.5.2. Dòng khí ra khỏi cyclon, canxiner và thoát khỏi lò quay........................90
PHẦN 7: CÂN BẰNG NHIỆT LƯỢNG THÁP PHÂN GIẢI................................94
7.1. Cân bằng nhiệt cho hệ cyclon bậc V (gồm bốn cyclon)..............................94
7.2. Cân bằng nhiệt lượng cho cyclone bậc IV..................................................96
7.3. Cân bằng nhiệt lượng cho cyclone bậc III..................................................97
7.4. Cân bằng nhiệt lượng cho cyclone bậc II...................................................98
7.5. Cân bằng nhiệt lượng cho cyclone bậc I và canxiner..................................99
7.6. Cân bằng nhiệt cho canxiner....................................................................100
7.7. Cân bằng nhiệt cho thiết bị làm lạnh........................................................102
PHẦN 8: TÍNH KÍCH THƯỚC CÁC CYCLON VÀ LÒ QUAY........................104
8.1. Xác định khối lượng riêng của khói và không khí ẩm..............................104
8.2. Xác định nồng độ bụi của khói trong mỗi cyclon của tháp trao đổi nhiệt....106
8.3. Xác định lượng khói và không khí chuyển động trong hệ thống trong 1h....108
8.4. Xác định kích thước của các cyclon và ống dẫn khí ra của nó..................110
8.5. Tính toán kích thước của lò quay.............................................................112
8.6. Tính trở lực của hệ thống và chọn quạt hút..............................................115
PHẦN 9: TÍNH CHỌN THIẾT BỊ LÒ NUNG.....................................................123
9.1. Lựa chọn thiết bị làm lạnh........................................................................123

9.2. Tính toán béc phun than...........................................................................124
9.3. Lựa chọn gạch chịu lửa cho lò quay và tháp trao đổi nhiệt.......................126
9.4. Tính thiết bị vận chuyển clinker lên silô chứa..........................................127
9.5. Tính toán phân xưởng nghiền than...........................................................132
PHẦN 10: PHÂN XƯỞNG NGHIỀN CLINKER - XI MĂNG............................141
10.1. Tính các si lô chứa cấp liệu cho máy nghiền bi......................................141
10.2. Tính băng tải cao su vận chuyển nguyên liệu vào máy nghiền bi...........141
10.3. Tính chọn máy nghiền bi........................................................................142
10.4. Tính máng trượt khí động vận chuyển xi măng sau nghiền tới gầu nâng....144
10.5. Tính gầu nâng xi măng từ máng trượt khí động đổ vào phân li động.........145
10.6. Tính máng trượt khí động chuyển xi măng từ gầu nâng.........................146
10.7. Tính chọn máy phân li động...................................................................146
10.8. Tính máng trượt khí động chuyển xi măng từ cyclon tới gầu nâng............147
10.9. Tính gầu nâng để nâng xi măng từ máng trượt khí động lên phễu phân phối đổ vào
các si lô chứa..........................................................................................................147
10.10. Tính máng trượt khí động vận chuyển xi măng từ phễu phân phối tới si lô chứa
...............................................................................................................................149
10.11. Tính 3 si lô chứa xi măng.....................................................................149
10.12. Xác định lượng không khí đồng nhất trong si lô...................................150
10.13. Tính lọc bụi túi cho si lô đồng nhất (3 lọc bụi túi cho 3 si lô)..............150
10.14. Tính hệ thống máng trượt, gầu nâng đồng nhất xi măng và vận chuyển xi măng tới
bunker chứa............................................................................................................152
10.15. Tính chọn sàng rung điện từ.................................................................154
10.16. Tính bunker chứa xi măng tiếp liệu cho máy đóng bao........................155
10.17. Tính chọn máy đóng bao......................................................................155
10.18. Tính chọn lọc bụi sau máy nghiền bi....................................................156

Nguyen Thanh Minh Do An3 DAN2.13

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nguyen Thanh Minh Do An3 DAN2.13

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Thiết kế nhà máy sản xuất PCB40 Hệ lò quay phương pháp khô năng suất 1.

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 1

Chương I: LUẬN CHỨNG KINH TẾ - KỸ THUẬT

1.1.1. Điều kiện kinh tế xã hội

1.1.2. Điều kiện giao thông vận tải

1.1.3. Điều kiện điện nước

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 2

1.1.4. Điều kiện địa lý

1.1.5. Nguồn vốn xây dựng

1.1.7. Nguồn nguyên liệu

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 3

1.1.8. Tiêu thụ sản phẩm

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 4

Chương II: SƠ ĐỒ VÀ THUYẾT MINH DÂY CHUYỀN CÔNG NGHỆ

Đá cao silic, đá Bazan,

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 5

Băng tải chung Lọc Phễu rót

Tháp trao đổi Ống khói Lọc bụi điện

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 6

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 7

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 8

Chương 3: TÍNH TOÁN BÀI PHỐI LIỆU

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 9

C3S* = 58 C3S* = 58.52%

C2S* = 21 C2S* = 21.19%

C3A* = 8.6 Chuyển sang 100%: C3A* = 8.69%

C4AF* = 11.5 C4AF* = 11.60%

Tổng = 99.1 Tổng = 100%

KH*= (C3S + 0.8838*C2S)/(C3S + 1.3250*C2S)

n* = (C3S + 1.3250*C2S)/(1.4314*C3A + 2.0464*C4AF)

Thay số liệu vào ta tính được:

Bảng 3.1: Thành phần hóa của nguyên liệu

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 10

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 11

Nhiệt năng: ≥ 5500 Kcal/Kg nhiên liệu

Chất bốc: (15÷30)%

Hàm lượng chất bốc: (10 ÷ 20)%

Hàm lượng lưu huỳnh: < 1%

Qt = 81*Cd + 300*Hd - 26* ( Od - Sd ) - 6 * ( Wd + 9 * Hd )

Qt = 2692.32 (Kcal/kg nhiên liệu)

P: là lượng nhiên liệu tiêu tốn riêng ( kg nhiên liệu/kg clinker)

A: là hàm lượng tro có trong nhiên liệu (%)

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 12

q: Lượng nhiệt tiêu tốn riêng ( kcal/kg clinker )

q ≤ 730 (Kcal/kg clinker)

Do đó: P = 730/6986 = 0.104 (kg nhiên liệu/kg clinker)

Vì lò quay có thiết bị tận dụng nhiệt khí thải nên: n = 100%

Lượng tro lẫn vào clinker xi măng:

Bảng 3.5: Bảng các thông số của nhiên liệu:

x: là cấu tử thứ nhất (đá vôi đã nung)

y: là cấu tử thứ hai (đất sét đã nung)

z: là cấu tử thứ ba (quặng sắt đã nung)

m: là cấu tử thứ tư (đá cao silíc đã nung)

Lập hệ phương trình để tìm x, y, z, m có trong clinker đã nung:

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 13

a1*x + b1*y + c1*z + d1*m = e1

a2*x + b2*y + c2*z + d2*m = e2

a3*x + b3*y + c3*z + d3*m = e3

a4*x + b4*y + c4*z + d4*m = e4

Nguyên liệu SiO2 Al2O3 Fe2O3 Cao MgO

Tính các hệ số của hệ phương trình:

SVTH: Nguyễn Thanh Minh 06CNVL GVHD: Nguyễn Dân trang 14

e1 = 100 – t = 100 – 1.29 = 98.694

KH= (C3S + 0.8838C2S)/(C3S + 1.3250*C2S)

n* = (C3S + 1.3250C2S)/(1.4314C3A + 2.0464*C4AF)

Qt = 81Cd + 300Hd - 26* ( Od - Sd ) - 6 * ( Wd + 9 * Hd )

a1x + b1y + c1z + d1m = e1

a2x + b2y + c2z + d2m = e2

a3x + b3y + c3z + d3m = e3

a4x + b4y + c4z + d4m = e4

a2 = (2.8KHS1 + 1.65A1 + 0.35F1) - C1 = -97.6

b2 = (2.8KHS2 + 1.65A2 + 0.35F2) - C2 = 192.93

c2 = (2.8KHS3 + 1.65A3 + 0.35F3) - C3 = 117.93

d2 = (2.8KHS4 + 1.65A4 + 0.35F4) – C4 = 237.84

e2 = [C5-(2.8KHS5+1.65A5+ 0.35F5)]*C5 = -93.74

%C3S = 4.07C-7.6S-6.72A-1.42F = 56.509

%C2S = 8.6* S+5.07A+1.07F-3.07*C = 21.613

L = 1.12%C3A + 1.35%C4AF = 25.53%

T = 1.785CaO + 2.09MgO = 78.216%