Capitolul I

ARBORI

I.1.Caracterizare, domenii de folosire, clasificare

Arborii sunt organe de maşini cu mişcare de rotaţie, destinate să transmită un moment

de torsiune în lungul axei lor şi să susţină piesele între care se transmite acest moment.
Părţile componente ale arborelui sunt (fig.1.1): corpul arborelui (a); porţiunile
de calare (b); porţiunile de reazem (c), numite şi fusurile arborelui.

Fig.1.1. Părţile componente ale unui arbore

Porţiunile de calare sunt reprezentate de tronsoanele pe care se montează piesele

susţinute de arbore, care pot fi: roţi dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc. Aceste
porţiuni se pot executa cilindrice şi mai rar conice; forma conică este preferată în cazul
montărilor şi demontărilor repetate sau atunci când se impune o centrare mai precisă a roţii pe
arbore.
Fusurile sunt materializate de părţile arborelui cu care acesta se reazemă în carcasă. În
cazul lagărelor cu alunecare, se execută fusuri cilindrice, conice sau sferice; la lagărele cu
rulmenţi, fusul se execută sub formă cilindrică, diametrul fusului alegându-se în funcţie de
diametrul interior al rulmentului.

1
 Clasificarea arborilor – Criteriul I

Tabelul 1.1

Arborii drepţi (fig.1.2, a, ..., d) sunt cel mai frecvent folosiţi în transmisiile
mecanice. Sunt utilizaţi ca arbori de transmisie, pentru fixarea organelor de transmisie (roţi
dinţate, roţi de curea, roţi de lanţ, semicuplaje etc.) sau ca arbori principali ai maşinilor unelte,
unde servesc la fixarea organelor de lucru (sculelor). Secţiunea arborelui, pe lungime, care
poate fi constantă sau variabilă în trepte, este determinată de repartiţia sarcinilor (momente
de torsiune, momente de încovoiere, forţe axiale) de-a lungul axei sale şi de tehnologia de
execuţie şi montaj. Pentru arborii care sunt solicitaţi numai la torsiune şi momentul de
torsiune este distribuit pe toată lungimea acestora, se utilizează secţiunea constantă (fig.1.2,
a). Pentru arborii solicitaţi la torsiune şi încovoiere, la care, de regulă, momentul de torsiune
nu acţionează pe toată lungimea, iar momentul încovoietor este variabil pe lungimea acestora,
fiind mai mic spre capete, se utilizează secţiunea variabilă în trepte (fig.1.2, b). Aceştia se
apropie de grinda de egală rezistenţă, permit fixarea axială a organelor susţinute şi asigură un
montaj uşor; se recomandă că piesele montate pe arborii în trepte să treacă liber până la
suprafeţele lor de montaj, pentru a se evita deteriorarea diferitelor suprafeţe şi slăbirea
strângerii ajustajelor.
Suprafeţele exterioare ale arborilor pot fi netede (fig.1.2, a şi b) sau canelate (fig.1.2, c).
Arborii netezi se folosesc, cu precădere, în construcţia reductoarelor, iar arborii canelaţi în
construcţia cutiilor de viteze.

2
 Fig.1.2. Tipuri de arbori

Arborii drepţi se execută, de regulă, cu secţiunea plină. Atunci când se impun

condiţii severe de greutate sau atunci când este necesară introducerea prin arbore a unui alt
arbore (arborii coaxiali ai cutiilor de viteze planetare sau arborii cutiilor de viteze cu axe fixe
ale unor tractoare, prin interiorul cărora trece arborele prizei de putere), aceştia se execută
tubulari (fig.1.2, d).
Domeniile de folosire a arborilor drepţi se referă la: reductoarele de turaţie de uz
general, ansamblele transmisiei automobilelor şi tractoarelor (cutii de viteze, cutii de
distribuţie, reductoare de turaţie, prize de putere etc.), utilajele tehnologice, arborii principali
ai maşinilor unelte etc.
Arborii cotiţi (fig.1.2, e) se folosesc în construcţia mecanismelor de tip bielă-
manivelă, pentru transformarea mişcării de translaţie în mişcare de rotaţie (la motoarele cu
ardere internă) sau invers (la compresoare, prese, maşini de forjat). Aceştia au două sau mai
multe fusuri paliere, dispuse pe lungimea arborelui, pentru a asigura o rigiditate mare
3
construcţiei şi unul sau mai multe fusuri manetoane, de legătură cu biela (bielele
mecanismului). Arborii cotiţi sunt prevăzuţi cu contragreutăţi, pentru echilibrarea statică şi
dinamică, construcţia şi calculul lor fiind specifice domeniului de utilizare.
Arborii flexibili (fig.1.2, f, g şi h) formează o grupă specială de arbori, la care axa
geometrică are o formă variabilă în timp. Aceştia se folosesc pentru transmiterea momentelor
de torsiune între subansamble care îşi schimbă poziţia relativă în timpul funcţionării. Sunt
confectionaţi din câteva straturi de sârmă, înfăşurate strâns şi în sensuri diferite, sensul de
înfăşurare al ultimului strat fiind invers sensului de rotaţie al arborelui, pentru a realiza, în
timpul transmiterii mişcării, strângerea straturilor interioare de către stratul exterior (fig.1.2,
f). Pentru protecţia arborelui împotriva deteriorării şi a murdăriei şi pentru menţinerea unsorii
consistente între spire, arborele elastic se introduce într-o manta metalică (fig.1.2, g) sau
executată din ţesătură cauciucată (fig.1.2, h).Arborele flexibil se racordează la elementele
între care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor de capăt.
Arborii transmit momente de torsiune, solicitarea lor caracteristică
fiind torsiunea, deşi uneori solicitarea la încovoiere poate fi predominantă.
În figura 1.3 sunt prezentate câteva exemple caracteristice de arbori:
a-arbore cu axa geometrică dreaptă şi secţiune constantă;
b- arbore cu secţiunea variabilă (în trepte);
c—arborele principal al unui strung;
d—arbore cotit cu un singur cot;
e — arbore flexibil.
Forma şi dimensiunile arborilor sînt în funcţie, îndeosebi, de rolul funcţional,
repartizarea sarcinilor pe lungime, tehnologia de fabricaţie şi condiţiile de montaj impuse.

4
 Fig.1.3. Variante constructive de arbori
a-arbore cu axa geometrică dreaptă şi secţiune constantă; b-arbore cu secţiunea
variabilă (în trepte); c-arborele principal al unui strung; d-arbore cotit cu un singur
cot; e- arbore flexibil.

5
 I.2. MATERIALE ŞI TEHNOLOGIE

Alegerea materialului din care se execută arborii este determinată de: tipul arborelui,
condiţiile de rezistenţă şi rigiditate impuse, modul de rezemare (tipul lagărelor), natura
organelor montate pe arbore (roţi fixe, roţi baladoare etc.).
Arborii drepţi se execută din oţeluri carbon obişnuite (pentru construcţii) şi de
calitate şi din oţeluri aliate. Oţelurile aliate se folosesc numai în cazuri speciale: când pinionul
este confecţionat din otel aliat şi face corp comun cu arborele, la arbori puternic solicitaţi, la
turaţii înalte, în cazul restricţiilor de gabarit, la osiile autovehiculelor etc; oţelurile aliate,
tratate termic sau termochimic, se folosesc numai în măsura în care acest lucru este impus de
durata de funcţionare a lagărelor, canelurilor sau a altor suprafeţe funcţionale.
Pentru arborii drepţi , se recomandă:
• oţeluri de uz general pentru construcţii (OL 42, OL 50, OL 60), pentru arborii şi
osiile care nu necesită tratament termic;
• oţeluri carbon de calitate de îmbunătăţire (OLC 45 etc.) şi oţeluri aliate de
îmbunătăţire (40 Cr 10, 41 CrNi 12 etc.), pentru arbori mediu solicităţi şi durata medie de
funcţionare a fusurilor şi a canelurilor;
• oţeluri carbon de calitate de cementare (OLC 15, OLC 20) şi oţeluri aliate de
cementare (13 CrNi 30 etc.), pentru arbori puternic solicitaţi şi pentru arborii care
funcţionează la turaţii înalte.
Ca semifabricate, pentru arborii de dimensiuni mici şi medii, se folosesc laminate
rotunde, iar la producţia de serie semifabricate matriţate; pentru arborii de dimensiuni mari se
folosesc semifabricate forjate sau turnate. Arborii drepţi se prelucrează prin strunjire,
suprafeţele fusurilor şi ale canelurilor, urmând să se rectifice.
Arborii cotiţi şi, în general, arborii grei se execută din fontă cu grafit nodular sau din
fontă modificată, care conferă arborilor sensibilitate mai redusă la concentratorii de tensiuni,
proprietăţi antifricţiune şi de amortizare a şocurilor şi vibraţiilor, concomitent cu avantajul
unor importante economii de material şi de manoperă; în alte cazuri se poate folosi fonta
maleabila perlitică, fonta aliată sau oţelul turnat. Arborii cotiţi se execută prin turnare sau
forjare. Semifabricatele forjate se obţin prin forjare în mai multe treceri şi încălziri, în matriţe
închise. Fusurile şi manetoanele se rectifică.
Arborii flexibili se confecţionează din sârmă de oţel carbon, cu diametrul de 0,3 ... 3
mm, trasă la rece. Mantaua arborilor flexibili este metalică, putând fi prevăzută şi cu straturi
de ţesătura şi cauciuc. Mantaua metalică se realizează dintr-o platbandă de oţel zincată, cu
secţiune profilată, înfăşurată, fiind etanşată cu şnur de bumbac. Mantaua din ţesătură
cauciucată este formată dintr-un arc din banda de oţel, tratat termic, şi dintr-o tresă de bumbac
acoperită cu cauciuc cu inserţii de ţesătură. Arborele flexibil se racordează la elementele între
care se transmite mişcarea cu ajutorul armăturilor de capăt.

6
 I.3. ELEMENTE CONSTRUCTIVE

La proiectarea arborilor, o atenţie deosebită trebuie acordată formei constructive, care

influenţează rezistenţa la oboseală, corectitudinea fixării axiale a organelor susţinute,
tehnologicitatea şi costul acestora.
În continuare, se prezintă măsuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de
tensiuni, în funcţie de tipul concentratorului.
Concentratorul trecere de secţiune (salturile de diametre)
 rază de racordare, în cazul când diferenţa între trepte este mică (fig.1.4,. a);
 două raze de racordare diferite (fig.1.4, b) sau racordare de formă eliptică, în
cazul arborilor foarte solicitaţi (fig.1.4, c);
 teşirea capătului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de secţiune
(fig.1.4, d);
 teşirea capătului treptei de diametru mare, combinată cu racordare la treapta de
diametru mic (fig.1.4, e), pentru treceri de secţiune mari;
 rază de racordare, combinată cu canal de descărcare pe treapta de diametru
mare (fig.1.4, f);
 rază de racordare, combinată cu executarea unei găuri pe treapta de diametru
mare (fig.1.4, g);
 canale de trecere, executate la capătul treptei de diametru mic (fig.1.4, h); la
arbori de dimensiuni mari, se recomandă soluţia din fig.1.4, i;
 degajare interioară, executată în treapta de diametru mare (fig.1.4, j);
 canale de trecere, combinate cu degajare interioară (fig.1.4, k); soluţia asigură
creşterea rezistenţei la oboseală, accesul pietrei de rectificat pe toată lungimea
tronsonului de diametru mic şi un sprijin axial corect al organelor montate pe
arbore;
 rază de racordare, care necesită măsuri speciale: teşirea piesei susţinute
(fig.1.4, l); întrebuinţarea de piese suplimentare (fig.1.4, m).

 Concentratorul canal de pană sau caneluri

 canalele de pană se recomandă să se execute cu capetele rotunjite (fig.1.4, n), fiind
preferate canalele executate cu freze disc (fig.1.4, o);
 se preferă arborii canelaţi cu ieşirea canelurilor racordată, la care diametrul exterior al
porţiunii canelate este egal cu diametrul arborelui (fig.1.4, p);

 Concentratorul presiune de capăt, din zonele de contact arbore – organe

susţinute
-îngroşarea porţiunii de calare (fig.1.4, r);
-teşirea sau rotunjirea muchiilor butucului (fig.1.4, s);
-subţierea marginilor butucului (fig.1.4, t);
-executarea canalelor de descărcare în arbore (fig.1.4, u) sau în butuc (fig.1.4, v).

7
Fig. 1.4.Tipuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de
tensiuni din arbori

8
 I.4. CAUZELE APARIŢIEI FENOMENULUI DE UZURĂ

În construcţia şi funcţionarea maşinilor şi utilajelor frecarea uscată nu este singurul

producător de uzare, deoarece în anumite condiţii chiar în prezenţa lubrifiantului, poate avea
loc contactul dintre micro-asperităţile suprafeţelor în contact.
Uzura pieselor reprezintă un fenomen complex distructiv, care are ca efect
modificarea treptată a dimensiunilor în timpul exploatării, ca urmare a frecării suprafeţelor de
contact.
În practică uzarea poate fi provocată în prezenţa lubrifiantului de următoarele tipuri
de frecare: limită (onctuoasă prin aderenţă sau semiuscată); semifluidă (mixtă); elasto-hidro-
dinamică ( HHD ) şi fluidă ( hidrodinamică, gazodinamică, magneto-hidrodinamică ).
Frecarea limită este caracterizată prin interpunerea unuia sau mai multor straturi
subţiri moleculare de lubrifiant, care, de regulă, împiedică contactul direct. În acest caz,
stratul de lubrifiant, format pe suprafaţa în frecare, este legat prin aceasta prin puternice forţe
de adeziune moleculară ( de unde şi numele de frecare prin aderenţă).
Frecarea limită are importanţă practică deoarece reduce considerabil uzarea
suprafeţelor în contact, reprezentând un fel de barieră împotriva uzării. De aceea în aceste
condiţii se recomandă folosirea unor aditivi cu onctuozitate şi presiune extremă, folosirea
unor lubrifianţi solizi ( grafit, bisulfură de molibden ) sau acoperirea cu un strat depus chimic
( oxid sau sulfură metalică ). Frecarea limită se întâlneşte la asamblările care funcţionează la
temperaturi ridicate, asamblarea piston-bolţ, segment-cilindru.
Frecarea semifluidă (mixtă) apare la limita frecării flaide, atunci când suprafeţele
conjugate prezintă un anumit grad de rugozitate. În acest caz, deşi pelicula de lubrifiant are o
grosime corespunzătoare, este întreruptă temporar, datorită vârfurilor proeminente ale micro
asperităţilor, apărând contactul direct dintre suprafeţe.
Frecarea semifluidă nu poate fi evitată în regimurile tranzitorii ale maşinilor ( pornire -
oprire ), când pelicula de lubrifiant nu s-a format sau când viteza scade mult, schimbându-se
eventual şi sensul mişcării. În acest regim de frecare pot apărea simultan trei situaţii: contactul
direct al vârfurllor mai proeminente ale asperităţilor celor două suprafeţe, regimul onctuos,
regimul de lubrifiere fluidă.
Se deduce că regimul de frecare semifluidă nu este un regim de funcţionare normal, ci unul
tranzitoriu, a cărui durată să fie cât mai redusă.
Pentru ca să se realizeze regimul de lubrifiere semifluid este necesară atingerea unei turaţii
minime care se determină cu relaţia:( 3)

N
nmin = [rot/min] (1.1.)
C.ηT .V
în care: N este sarcina totală pe lagăr
η T - vâscozitatea dinamică la temperatura T, în (Pa.S);
V - volumul alezajului lagărului, în (m3) ;
G - parametru constructiv.
9
 Frecarea elasto-hidrodinamică se caracterizează prin existsnţa unei pelicule subţiri
şi continue de lubrifiant în zona contactului liniar sau pucctiform, între suprafeţele de
frecare în condiţiile unei încărcări dinamice mari ( lagăre cu rostogolire, angrenaje, lagăre
cu alunaecares greu solicitate.)
Fenomenele care apar în acest regim de frecare se explică prin deformaţiile
elastice ale suprafeţelor în contact, datorită sarcinilor exterioare şi presiunilor
hidrodinamice mari, dar în acelaşi timp şi modificările care intervin în vâscozitatea şi
aderenţa lubrifiantului. La acest regim de frecare, se asigură o lubrifiere corespunzătoare,
fluidă, la angrenaje şi rulmenţi, în condiţii de uzare relativ reduse.
Freacarea fluidă în regim hidrodinamic şi hidrostatic, prin prezenţa lubrifiantului
asigură o separare teoretic perfectă a suprafeţelor de contact, printr-o peliculă continuă şi
portantă de lubrifiant a cărui grosime minimă este mai mare decât suma înălţimilor
maximale ale microasperităţilor suprafeţelor. Dacă grosimea peliculei h m = 10...100µ m, sau
chiar mai mult, lubrifierea se numeşte cu film gros, iar când grosimea peliculei aste h m =
1...10µ m, lubrifierea este cu film subţire de lubrifiant.
În cazul frecării fluide hidrodinamice, realizarea filmului de lubrifiant se datoreşte
mişcării relative a suprafeţelor şi se întâlneşte des la lagărale cu alunecare.
În cazul frecării fluide hidrostatice, pelicula portantă se crează prin introducerea
lubrifiantului sub presiune, în funcţie de mărimea presiunii medii din lagăr, obţinându-se şi
o bună rotire, stabilitate, reglaj.

1.4.1 TIPURI CARACTERISTICE DE PROCESE DE UZARE

PRIVIRE SISTEMICĂ A PROCESULUI DE UZARE

Fiecare proces de uzare se caracterizează prin parametrii determinanţi, adică prin

anumite mărimi finale şi caracteristici.
În cadrul procesului de uzare, există o legătură între cauză şi efect, între fiecare
cauză şi caracteristicile procesului - efectele acestuia.
Schema unui sistem de ilustrare a celor arătate mai sus este prezentată în figura 1.5.
Tipurile caracteristice de uzuri pot fi observate în fig.l.6.

Factori de
Factori Factori ieşire
intrare interiori
Variaţia rugozităţii
Variaţia proprietăţilor
Natura
peliculei Forţa de
corpurilor de
Degajarea de căldură la frecare
frecare
frecare
Mediul
Modificarea structurii
intermediar Intensitatea
Modificarea proprietăţilor
Încărcarea uzurii
mecanice
Viteza
Acumularea vacanţelor şi
Temperatura
dislocaţiilor
Fig. 1.5. Schema unui proces de uzare
10
 PROCESE DE UZARE

COROSIV

HIDROABRAZIVĂ

GAZOABRAZIVĂ
MOLECULAR MECANICE MECANICE

ABRAZIVĂ

ÎMBINĂRILOR
MECANICE

EROZIVĂ

COROZIVĂ
OXIDARE
OBOSEALA

FRETING-
UZARE PRIN
GRIPARE

Fig.1.6. Tipuri caracteristice de uzuri

Procesul de uzare are la bază cinetica fenomenului distructiv care are două aspecte:
cinetica fizică şi cinetica chimică care determină viteza unor reacţii chimice.

A. Uzarea prin frecare

Este cauzată atât de frecarea exterioară şi de frecarea din structura pieselor. Defectele
generate de frecarea exterioară a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi
înlăturate. Frecarea care generează defectele structurale ce afectează durabilitatea pieselor
considerate defecte ce nu pot fi înlăturate.
Producerea fenomenului de
frecare uscată a două suprafeţe
rugoase în contacte este explicată prin
mai multe teorii acceptate parţial şi
complementar, (fig.1.3).

Fig.1.7. Modul de producere a frecării

uscate între două suprafeţe

Fig.1.8. Schema interacţiunii directe a

suprafeţelor corpurilor reale sub
acţiunea rezultantei forţelor exterioare
Fe şi a recţiunii N
h şi p – înălţimea şi pasul ondulaţiilor
1,2,…,n – zone de contact

11
 Pe baza studiilor tribologice a rezultat că forţa de frecare reprezintă o rezultantă a
mai multor componente generate la: forfecarea unor microsuduri ale microasperităţilor
metalului mai dur sau pentru învingerea rezistenţelor la tendinţa de deplasare şi zgâriere a
suprafeţelor pe care produsele de abraziune şi producerea deformaţiilor locale elastice şi
plastice şi învingerea forţelor de aderenţă la microsuprafeţele în contact direct; învingerea
rezistenţei la forfecare a filmului de lubrifiant aditivat sau neaditivat.

B. Uzarea de adeziune
Este cauzată de acţiunea simultană a componentei de natură mecanică şi a celei
cauzată de forţele moleculare sau atomice.
O consecinţăa a uzării prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari
în lipsa lubrifiantului sau la străpungerea peliculei, în urma producerii unor temperaturi
locale ridicate. Adeziunile sau microjoncţiunile puternice ce se creează nu mai pot fi
forfecate şi deplasarea relativă încetează, cupla de frecare fiind astfel blocată. Presiunea
de gripaj variază în funcţie de viteza tangenţială şi de materialele cuplei. [6].
Deformaţia plastică depinde de temperatura de gripaj.

Fig.1.9. Variaţia limitei de

gripaj în funcţie de viteza Fig.1.10.Curba de
tangenţială (după dependenţă dintre
deformaţia plastică şi

C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezenţa particulelor dure abrazive între
suprafeţele în contact sau de asperităţile mai dure ale uneia dintre suprafeţele în contact.
Este uşor de recunoscut după urmele orientate pe direcţia de mişcare. Caracterul nu se
schimbă, indiferent dacă particulele abrazive provin din afară sau sunt conţinute într-unul din
corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiţionate prin metalizare,
cromare, oţelizare sau sudare.
Uzarea de abraziune are două aspecte:
a) Uzarea hidro şi gazoabrazivă fiind rezultatul acţiunii mecanice combinate a
particulelor abrazive antrenate de un flux de lichid. Adeseori aceste tipuri de uzuri presupun
şi acţiunea erozivă a fluxului de lichid sau gaz.
12
 b) Uzarea de cavitaţie reprezintă procesul de distrugere a suprafeţei, însoţit de
deplasarea de material sub formă de mici particule, produs de mediul lichid sau gazos şi
care are ca rezultat realizarea de ciupituri şi eroziuni adânci ale suprafeţelor.
Cavitaţia se poate atenua prin mărirea durităţii suprafeţelor metalice şi reducerea
tensiunii superficiale a lichidului antrenat sau pompat.

D. Uzarea prin oboseală şi îmbătrânirea materialelor.

Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau
alternante, fără să se observe urme de deformaţii remanente.
Uzarea prin oboseală se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeţele de lucru ale
rulmenţilor şi pe flancurile roţilor.
Oboseala materialelor produce şi degradarea pieselor, ele devin nerecondiţionabile,
deoarece se poate produce şi ruperea.
Uzura prin oboseală se întâlneşte mai ales, sub formă de ciupire ( pitting ) sau de
exfoliere ( spalling ).
Pittingul se produce sub forma de gropiţe, ciupituri pe flancurile dinţilor şi pe căile
de rulare ale rulmenţilor. Adâncimea fisurilor depinde de proprietăţile mecanice ale
materialelor pieselor (durităţi mai mici de 350HB favorizează pittingul), de valoarea
presiunii şi mărimea petei de contact, de rugozitatea suprafeţelor, de ungere.
Spallingul (cojirea ) se produce ca urmare a generării şi deplasării dislocaţiilor şi
golurilor sub acţiunea unei forţe normale variabile. Particula de uzură are aspectul unui
"solz" cu dimensiuni mici.
Îmbătrânirea materialelor se caracterizează prin modificarea structurii şi
proprietăţilor lor şi se produce fie spontan, prin menţinerea îndelungată la temperatură
obişnuită ( îmbătrânire naturală ), fie prin încălzire ( îmbătrânire artificială ).
Procesul de îmbătrînire este determinat da deplasarea atomilor în metal, adică de modificări
ale structurii cristaline a materialului.

E. Uzarea prin coroziune

Coroziunea pieselor poate fi punctiformă şi intarcriatalină, care afectează rezistenţa
mecanică şi la oboseala a materialelor.
În cazul coroziunii mecanochimice şi tribochimice are loc acţiunea simultană a mediului
corosiv şi a solicitărilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de
oboseală ).
La maşini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori şi
coroziunea de contact dintre suprafeţele metalice cu diferite potenţiale dar şi dintre metale
şi piese nemetalice.
Coroziunea chimică poate evolua diferit în funcţie de material şi de parametrii fizico-
chimici respectivi.
Coroziunea chimica poate evolua sub două forme.

13
 - Coroziunea chimică propriu-zisă, în cazul în care agentul coroziv poate fi gazos
( oxigen ) sau lichid ( apă, lubrifiant coroziv). Oxidarea poate să apară în aer la temperatura
normală sau la creşterea temperaturii va creşte şi vitsza de reacţie.
Rezistenţa la oxidare se poate mări prin alierea metalului, urmărindu-se formarea unei
palicule de oxid aderente şi compacte.
Coroziunea electrochimică care presupune existenţa unor perechi de metale anumite
şi închiderea circuitului prin electrolit. Coroziunea electrochimică depinde de conductivitatea
electrică a mediului.
Ruginirea este o formă a coroziunii electrochimice a fierului şi se datorează acţiunii
combinate a oxigenului şi apei.
Coroziunea în mediul lubrifiant este de natură electrochimică. Efectele corozive
puternice apar în cazul prezenţei în lubrifiant a unor mici cantităţi de apă, sau de sulf.
Coroziunea mecanochimică poate avea următoarele subclase :
- coroziunea de_tensionare, datorită solicitărilor mecanice statice. Se distruge
stratul protector şi produce o intensificare a efectului coroziv ;
- coroziunea de oboseală, datorită solicitărilor periodice. Fenomenul de oboseală
propriu-zisă este activat de prezenţa unui anumit mediu ambiant.
Prin acţiunea combinată a factorului mecanic şi chimic, are loc creşterea uzurii şi scăderea
accentuată a rezistenţei la oboseală. Solicitările mecanice însă nu declanşează reacţii
chimice, ele provocând modificări în starea suprafeţei sau în structura internă, degajării
mari de energie termică, acumulări de potenţial electrostatic, care fac posibile reacţiile
chimice ale materialelor suprafeţei de frecare.
Coroziunea de frecare apare atunci când suprafeţele de frecare sunt supuse
simultan atât acţiunii sarcinii normale cât şi a unor oscilaţii de mică amplitudine.
Coroziunea de frecare nu poate fi îndepărtată prin nici un fel de lubrifiant, fiind conservată
şi la metale nobile sau inoxidabile.
Apare sub acţiunea de ciocnire a organelor active asupra celor pasive, atunci
când acţiunea este bruscă şi de mică durată.
Datorită ciocnirilor repetate se formează pe suprafaţa de lucru o serie de cratere care
au dimensiuni foarte variate în funcţie de caracteristicile fizicomecanice ale materialului
folosit.

F. Alte forme de uzură

Imprimarea sferică (brinelarea ) este specifică lagărelor cu bile supuse unor sarcini
mari concentrate, acţiunea de deformare a căilor de rulare producându-se în perioadele
de repaus.
Uzura de cavitaţie este caracterizată prin ciupituri şi eroziuni adânci ale suprafeţelor,
la viteze mari şi în prezenţa unui mediu lichid.
Zgârierea este o formă de uzură de abraziune mai intensă datorită asperităţilor sau a
unor particule dure.
Griparea uşoară apare ca o sudură de mică adâncime şi zgârieturi pronunţate de rupere
în direcţia mişcării, ca de exemplu la angrenaje, în zona de capăt şi la piciorul dintelui.

14
 Uzura datorită eroziunii electrice apare la suprafeţele între care sunt descărcări
electrice.
În literatura tehnică se întîlnesc diferite clasificări ale uzurilor, deşi aspectul poate fi
acelaşi, cauzele uzurii sunt diferite .
De subliniat că practic, uzura poată fi determinată nu numai de un singur factor, ci
de o serie întreagă, de cauze, de acţiuni concomitente.
1.4.2. Legea generală de variaţie a uzării în timp

Uzarea pieselor asamblate cu joc se manifestă prin mărirea jocului ajustajului, care
creşte de la valoarea lui iniţială până la cea maximă admisibilă, făcând să apară bătăi.
Curba uzurii poate fi reprezentată fie ca modificare a jocului ( j ) dintre piesele conjugate,
fie ca variaţie a dimensiunii piesei în timp.

Fig. 1.11. Curba uzurii, respectiv a creşterii jocului

( j ) în timpul t :
Tr - timpul de rodaj;Tn - timpul normal de
funcţionare;Ta - timpul până la avarie;
Ji - jocul iniţial jmin jmax - jocurile minime
respectiv maxime din îmbinare.
Din desen rezultă trei perioade distincte ale uzurii :
I. - prima perioadă ( Tr) - denumită perioadă de rodaj a asamblării sau perioadă de
uzură iniţială. În această perioadă se netezesc intens neregularităţile de pe suprafeţele în
frecare rezultate de la prelucrările mecanice, fracarea şi uzura este mai accentuată, mai
intensă.
II - a doua perioadă - denumită perioada de funcţionare normală, caracterizată de o
intensitate a uzării aproximativ constantă, o uzură şi frecare de valori mai mici, o
durata Tn mai mare, până la sfârşitul acestei perioade, uzura crescând treptat, aproape
proporţional cu timpul de funcţionare;
III - a treia perioadă de uzură ( Ta ), perioadă ulterioară uzării normale, denumită
uzură de avariea, uzură anormală sau catastrofală este caracterizată de creşterea bruscă a
jocurilor, de o uzură accentuată care dă o funcţionare anormală, apoi bătăi, apar şocuri,
ungere insuficientă, se intensifică zgomotele, încălzirile, etc. Toate aceste fenomene pot
provoca distrugerea pieselor, astfel că nu se admite funcţionarea în perioada a lll~a de
evoluţie a uzurii.
Timpul normal de funcţionare Tn, denumit durabilitatea T a îmbinării sau a piesei,
va fi dat de expresia

jmax − jmin
Tn = ( 1.4 )
tg α
în care:
jmax este jocuI maxim din îmbinare, în µ m

15
 jmin - jocul minim din îmbinare, în µ m
tg α - intensitatea uzării.
Pentru creşterea perioadei de funcţionare, în exploatare trebuie aplicate măsuri de
micşorare a intensităţii uzurii ( tg α ), iar la reparaţii măsuri care să micşoreze jocul
ajustajului până la jocul minim admisibil funcţional.

1.5. Factorii care influenţează caracterul şi mărimea uzurii

S-a constatat că în practică mărimea şi caracterul uzurii sunt influenţaţi de mai

mulţi factori, care au un efect mai mic sau mai mare asupra procesului amintit.

1.5.1.Suprafaţa de frecare
Iniţial curate, suprafeţele metalice, netede sau rugoase, se acoperă într-un timp
foarte scurt cu un strat de oxid şi molecule de oxigen, azot sau apă, adsorbite, totodată
se pot contamina uşor şi cu alte molecule polare. Menţinerea stării iniţiale se
realizează numai în vid înalt sau în atmosferă uscată controlată (argon, neon etc. ).
Practic, micro şi macrogeometria suprafeţelor sunt influenţate de procesul de
frecare uzare şi, la rândul lor - influenţează în mare măsură evoluţia acestui proces cu
consecinţe defavorabile sau favorabile.
Frecarea semifluidă sau mixtă include un fenomen complex şi apare la limita frecării
fluide în cazul existenţei unor suprafeţe cu un anumit grad de rugozitate, atunci când filmul de
lubrifiant, deşi are o grosime corespunzătoare ungerii fluide, se rupe şi se reface. De
menţionat că ungerea şi frecarea mixtă nu se poate evita în regimurile tranzitorii ale maşinilor
( pornire - oprire) când pelicula de ulei nu s-a format sau când viteza scade mult, schimbând
eventual sensul mişcării.
Ungerea fluidă (hidrodinamică şi hidrostatică), asigură separarea teoretic perfectă a
suprafeţelor solide respective, printr-o peliculă continuă de lubrifiant. Acest tip de ungere este
practic cel mai avantajos deoarece reduce considerabil uzura pieselor aflate în contact în
timpul funcţionării.
Asupra caracterului şi mărimii uzurii influienţează atât factori dependenţi de caracterul
materialului, cât şi factori dependenţi de condiţiile în care este supus să lucreze materialul.
Ungerea hidrodinamică şi hidrostatică este influienţată de calitatea lubrifianţilor
utilizaţi precum şi de întreţinerea şi exploatarea maşinilor şi utilajelor.

1.5.2.Calitatea materialului şi tratamentul termic aplicat

Calitatea materialului depinde în primul rând de
duritatea superficială, care este factorul cu cea mai
mare influienţă asupra uzurii.
Din diagramă rezultă că dacă duritatea scade sub
200-300HB, creşte intensitatea uzurii în mod
foarte accentuat(fig.1.14).

16
 Rezultă că pentru creşterea rezistenţei la uzură este indicat un tratament oarecare de
durificare ca: cementare, călire, nitrurare,etc.(6).
Conţinutul de carbon, care determină duritatea superficilă influenţează intensitatea,
uzurii.
Fig.l.l2. Uzura în funcţie de duritate în cazul oţelului carbon
Organele de maşini solicitate dinamic, necesită pe lângă rezistenţă mare la uzură
şi oboseală şi o tenacitate corespunzătoare. Acestea se execută din oţeluri carbon sau
aliate de cementere ( cu % C redus ), la care stratul superficial se durifică în timp ce
restul piesei îşi păstrează rezistenţa, astfel că suportă sarcini dinamice.
Alierea cu elemente speciale de aliere duce la creşterea tenacităţii oţelului şi a
rezistenţei la uzură a fontelor.
Pentru creşterea rezistenţei la uzură, piesele conjugate dintr-o îmbinare se execută
din materiale diferite, îndeosebi în cazul pieselor netratate termic.
Piesa mai complexă, mai scumpă şi mai greu de recondiţionat se execută dintr-un
material de calitate superioară.
Rugozitatea suprafeţelor influenţează mărimea uzurii astfel; la o rugozitate
mare, rezultată la prelucrări macanice, provoacă întreruperea peliculei de lubrifiant
conducând la frecarea uscată. La uzuri mari, la creşterea jocurilor, la bătăi şi
înrăutăţirea ungerii, la scurtarea durabilităţii îmbinării. Dacă suprafeţele sunt prea fin
prelucrate, costul pieselor este foarte ridicat, suprafeţele reţin cu greu lubrifiantul
conducând la frecarea uscată şi chiar la gripare.

1.5.3.Mărimea jocurilor iniţiale ale îmbinărilor

Durabilitatea a două piese conjugate cu jocul iniţial ji , şi cu jocul minim j min
( jocul după rodaj,) este cu atât mai mare cu cât valoarea acestor parametri ( j i , jmin )
este mai mare.
Uzura de rodaj depinde de calitatea organelor îmbinării şi îndeosebi de calitatea
acestora, Experimental s-a constatat că uzura de rodaj a unui arbore este de 20 - 25µ m în
cazul strunjirii şi de 10 - 15µ m în cazul rectificării.
Asamblarea cu un joc minim mai mare decât cel optim duce la uzuri mai mari, mai
rapide, la bătăi, la scăderea durabilităţii.
Asamblarea cu j min mai mic decât cel optim nu permite formarea peliculei de ulei necesară
astfel că se produce o încălzire exagerată, creşte posibilitatea apariţiei gripajului.

Fig. 1.14. Evoluţia jocului în timp, la

o asamblare mobilă.

Durata rodajului Tr , se poate exprima:

17
 U rA + U rB
Tr = (1.13)
U or
în care UrA şi UrB este uzura în perioada de rodaj a piesei A, respectiv a piesei B,
Uor este uzura specifică în unitatea de timp pe perioada de rodaj.
Pe durata exploatării, în mod similar, se poate scrie
U + U eB
Te = eA (1.14)
U oe
ştiind că
jmax − jmin 1 jmax − jmin
tgα = − ⇒ Te =
2 Te tg α
Ţinând seama că jocul minim este suma jocului iniţial cu uzura de rodaj
( jmin = ji +U rAB ), durabilitatea îmbinării va fi
jmax − jmin − U rAB j − jmin + U
T = Tr + Te (1,2 ) = Tr + = Tr + max
2tg α 2tg α

1.5.4.Calitatea lubrifianţilor utilizaţi

Lubrifianţii trabuie să aibă o bună stabilitate chimică, o vâscozitate
corespunzătoare, calităţi de oncţuozitate, să nu conţină acizi sau impunităţi mecanice.
Vâscozitatea influenţează direct asupra grosimii şi vitezei de formare a peliculei, fiind
influenţată mai mult de temperatură decât de presiune. Deci uzura este cu atât mai mare
cu cât vîscozitatea este mai mică.
Lubrifiantul trebuie să adere, să fie adsorbit la suprafaţa pieselor pentru a asigura o
frecare semiuscată. Pentru aceasta este necesară o vâscositate ridicată, o bună
onctuozitate. Pentru creşterea onctuozităţii se adaugă cantităţi mici de acizi graşi, care
duc la micşorarea coeficientului de frecare. Aceştia însă duc la intensificarea ritmului de
uzură chimică.
În vederea micşorării uzurii trebuie respectat jocul care asigură ungerea lichidă, iar la
alegerea lubrefianţilor trebuie respectate cu stricteţe normele în vigoare.

1.5.6.Aria (suprafaţa)de contact

În cazul unor cuple de frecare cu contact pe suprafeţe plane sau cilindrice etc.,
considerată static şi sub sarcina FN, suprafaţa de frecare delimitată de geometria de contur a
corpului mai mic ( 1 ) se numeşte nominală
( A = l1 xl 2 ); acesteia îi corespunde o suprafaţa nominală egală delimitată pe corpul 2.
(fig.1.20)

18
 Fig.l.15. Schema calculării ariilor de contact.

Însumarea ariilor de contact a1 , a2 , a3 … formate de ondulaţiile de prelucrare,

n
determină suprafaţa sau aria de contact aparentă ( A = a1 + a2 + a3 + ... + an = ∑ ai ).
i −1

Însumarea micro-suprafeţelor de contact ale asperităţilor respective - prin care se

transmite de fapt forţa de apăsare normală - determină suprafaţa sau aria reală de
contact .
n
Ar = C1 + C2 + C3 + ... + Cn = ∑ Ci (1.15)
i =1

care este mai mică dacît cea aparentă şi respectiv cea nominală ( Ar ≤ Aa ≤ An )
Raporturile acestor arii de contact conduc la mărimile relative (adimensionale)
A A A
η1 = r ;η2 = a ;η3 = r (1.16) ⇒ η3 =η1 xη2 (1.17)
Aa An An

De asemenea, sub acţiunea şi a unei forţe tangenţiale, prin deplasarea corpului 1

pe corpul 2, ambele suprafeţe fiind
rugoase , Aa şi Ar pot diferi de situaţia iniţială.
Există încercări de calcul al suprafeţei reale de contact obţinându-se o distribuţie
exponenţială sau gaussiană a înălţimilor asperităţilor:
• asimilarea asperităţilor cu anumite forme geometrice (sfere, conuri, prisme);
• un model simplificat de contact (exemplu: sfere cu rază egală în contact pe o
suprafaţă plană );
• deformarea elastică sau plastică ideală, în condiţiile unui contact static;
• probabilitatea ca o asperitate oarecare de înălţime h să realizeze contactul etc.

1.6.Legile frecării uscate. Coeficientul de frecare

Cele patru legi enunţate de Coulomb pentru frecarea uscată, şi anume că forţa de
frecare este direct proporţională cu sarcina şi dependentă de suprafaţa de contact şi de
viteza de alunecare, fiind dependentă de natura materialelor în contact, au constituit
mult timp probleme de cercetare, fiind parţial confirmate.
Forţa de frecare de alunecare ( Ffa ) s-a dovedit a fi direct proporţională cu
reacţiunea normală FN şi independentă de mărimea suprafeţei aparente Aa sau nominale de
contact An .
Astfel, s-a confirmat relaţia Amontous - Coulomb:
F fa = µa .FN (1)
Această relaţie a fost aplicată mult timp la toate cazurile frecării de alunecare,
fie că era vorba de frecare uscată sau nu.

19
În cazul teoriei microjoncţiunilor, Bowden a definit forţa de frecare datorită
forfecării microsudurilor
FN = Ar .τr (2)

în care τ r este rezistenţa la frecare a materialului mai moale, şi totodată a admis

relaţia:
FN = Ar .Pc (3)
în care Pc este presiunea de curgere a materialului mai moale.
Pe baza legii Amontous - Coulomb se obţine expresia coeficientului de frecare de
alunecare:

F fa
µa = (4)
FN
Prin împărţirea relaţiei (2) la relaţia ( 3 ) rezultă
F τ
µa = fa = r (5)
FN Pc

Coeficientul de frecare nu este complet independent de viteză aşa cum a crezut

Coulomb, ci legile stabilite de el au valabilitate numai în cazul frecării uscate şi atât
timp cât deformaţiile rămân în domeniul elastic.
Cercetările ulterioare au dovedit că de fapt legile lui Coulomb constituie
aproximaţii şi că în realitate coeficientul de frecare variază cu presiunea şi viteza de
alunecare.
Se constată că valoare coeficientului de frecare cu natura şi starea suprafeţelor
( gradul de finisare şi starea fizico-chimică) distingîndu-se două feluri de coeficienţi de
frecare: statici şi cinetici. Caracterul diferit se va marca prin indicii c şi s (µ ac ; µ as).
Cercetările experimentale făcute piua în prezent au permis conclude de un complex
de factori sarcina normală, viteza de alunecare, felul contactului, calitatea şi rugozitatea
suprafeţei, natura materialelor în contact, caracterul rigid sau elastic al suprafeţelor,
temperatura superficială şi desigur prezenţa unor pelicule pe suprafaţa de frecare
( lubrifiant, impurităţi etc. ).

Valori ale coeficientului de frecare µ ac , pentru diferite materiale şi regimuri de frecare :

Materialele cuplei de frecare µ ac

1 2 3
Aluminiu-aluminiu 1,50-1,90 0,15-0,25
Alamă-oţel aliat (Rul 1, C15,VMoC15) 0,50-0,80 0,10-0,26
Oţel aliat (Rul 1,C15, VMoC15-bronz fosforos) 0,67-0,74 0,09-0,19
Idem-aliaj de aluminiu 0,79-1,42 0,09-0,20
Oţel-aliaj Cu-Ni 1,17-1,23 0,15-0,29
Oţel aliat (Rul 1, C15,VMoC15) –Fe sinter 0,38-0,45 0,21-0,26

20
 Idem – Fe –Cu sinter 0,43-0,47 0,19-0,27
Oţel austenitic 7NC180, 7TNC180-aliaj Ni 1,30-1,33 0,16-0,24
Idem-aliaj Monel 0,90-0,99 0,14-0,15
Idem- bronz sinter 0,26-0,31 0,11-0,21
Oţel aliat –oţel aliat 0,60-0,82 0,10-0,25
Oţel-oţel 0,35-1,20 0,10-0,21
Fontă-fontă 0,13-0,18 0,10-0,15
Fontă-oţel 0,18-0,60 0,10-0,20
Oţel-grafit 0,08-0,10 -
Oţel-Cu cu strat de S 0,15-0,18 0,08-0,10
Ferodou-oţel 0,30-0,40 -
Frecarea este însoţită de diferite alte fenomene : încălzire, oxidare, uzură, etc.

1.7.Ungerea fluidă
Frecarea uscată nu este singurul producător de uzură, deoarece în anumite condiţii,
chiar în prezenţa lubrifiantului poate avea loc la contactul microasperitaţilor. Frecarea
fluidă ( în mediu lichid sau gazos ), corespunzător unei ungeri hidrodinamice nu generează
uzură decât accidental.
Valoarea coeficientului de frecare µ ac pentru regimul limită este data in tabelul urmator:
l
Materialele cuplei de Lubrifiant µ ac Observaţii
frecare (sau tipul
acesteia)
1 2 3 4
Oţel/oţel, fontă, Ulei mineral 0,10-0,16 Strat molecular
bronz, aliaje
antifricţiune)
Oţel/oţel, fontă, Acizi graşi 0,05-0,12 Funcţie de starea de
bronz, aliaje agregare
antifricţiune)
Oţel/oţel Acid stearic lauric 0,10-0,11 -
Oţel/Cu Acid stearic lauric 0,09 -
Oţel/Mg Acid stearic lauric 0,07 -
Oţel/Cd Acid stearic lauric 0,06 -

Frecarea limită sau onctuoasă, este caracterizată prin interpunerea uneia sau mai multor
straturi subţiri moleculare de lubrifiant, care de regulă, împiedică contactul direct.
Importanţa practică deosebită a frecării limita a fost scoasă în evidenţă de Davies, subliniindu-
se că faţă de frecarea uscaută, frecarea umedă reduce uzura suprafeţelor, reprezentând un
fel de “ barieră împotriva uzurii”; ea permite micşorarea uzurii suprafeţelor “ de mii de ori”,
deşi poate micşora coeficientul de frecare numai de câteva ori.

1.8.Condiţiile de funcţionare şi de exploatare

21
 Cu cât încărcarea pe unitatea de suprafaţă ( presiunea) mai mare, cu atât este mai
mare uzura.
Viteza de deplasare a arborilor influenţează uzura. La creşterea frecvenţei de rotaţie a
arborilor, în condiţiile ungerii hidrodinamice, creşte grosimea peliculei de ulei, astfel că
scade forţa de frecare, iar viteza maximă se produce la viteze reduse, în special la
pornirea motoarelor.
Dacă viteza depăşeşte o anumită valoare creşte temperatura lubrifiantului şi ca
urmare scade vâscozitatea acestuia ( fig. 1.20.)

Fig.1.16. Influenţa sarcinii asupra uzurii: a - la diferite viteze; b- la diferite presiuni.

Condiţiile de exploatare foarte variate contribuie la intensităţii uzurii.

1.9.Metode de măsurare a uzurii

În funcţie de procesul de măsurare se disting următoarele metode de măsurare a
uzurii:
a) măsurare continuă - cu ajutorul indicilor funcţionali, determinarea metalului din
uleiul de ungere sau cu ajutorul izotopilor radioactivi;
b) măsurare discontinuă - micrometrare, cântărire, profilo-grafiere, amprente, etc.
În cadrul lucrărilor de reparaţii, metoda micrometrării, toate dezavantajele ei, este cel
mai des utilizată deoarece cu ajutorul acestei metode se detarmiaă direct dimensiunile
piesei la moment dat.

1.9.1.Metoda amprentelor
Pe suprafaţa piesei se imprimă o urmă, o amprentă, şi la intervale de timp se
măsoară diagonala sau adâncimea urmei imprimate.
Urmele pot fi imprimate cu o piramidă de diamant, cu o calotă sferică, conică,
etc., cu ajutorul unui aparat de măsurare a durităţii.

22
 Măsurînd diagonalele care se imprimă pe urmă cu un microscop la precizii de
± 1µ m, se calculează mărimea uzurii h. ( Fig. 1.21.)

Din fig. 1.21., geometric, rezultă

h1 h2
tgα = = l1 l
l1 l2 deci h1 = tg α şi h2 = 2 tgα
2 2
2 2
Astfel ca:
l1 − l2
h = h1 − h2 = tgα ,
2
în care h1, h2 sunt adâncimile urmei (amprentelor)
l1 , l2 -diagonalele urmei;
α - unghiul de ]nclinare al piramidei

Fig.1.21. Schema de calcul a uzurii

prin metoda amprentelor.
Din triunghiul ∆ ABC rezultă
π − γ , iar γ reprezintă unghiul de
α=
2
vârf al corpului de imprimare a urmei.
Aparatul Vickers, spre exemplu, are
piramida de diamante cu baza pătrată,
având unghiul de vârf γ =136 şi raportul între diagonale şi adâncimi 7 :1.
0

1.9.2.Metodele micrometrării
Aceste metode permit a se determina modificarea dimensională a mărimilor
lineare, prin măsurea dimensiunilor înainte şi după funcţionarea ansamblului respectiv.
Metoda necesită demontarea maşinii şi curăţarea pieselor.
Măsurătorile se execută cu şublere, cu micrometre de interior sau de exterior, ori
cu aparate având comparatoare cu cadrane, pasimetre ( pentru interior ) sau pasametre
( pentru exterior ). Precizia acestor aparate este de ± 1µ m până la ± 10µ m.
Dezavantajele acestei metode constau în faptul că:
se determină numai suma uzurilor şi modificărilor dimensionale;
• două măsurători nu se suprapun, în general pe aceleaşi puncte ;
• două măsurători nu se execută exact la aceeaşi temperatură şi presiune;
• apar abateri datorită mioroneregularităţilor

1.9.3.Metoda cântăririi
Această metodă constă în determinarea diferenţei dintre masa netă a piesei ( m x sau
mTx ) şi masa acestaia după un anumit număr de ore de funcţionare ( mtx sau mT2).

23
 U = mi − mtx sau U = mT 1 − mT 2 (1.18)
În felul acesta se găseşte numai uzura globală, în g sau % şi nicidecum
uzura liniară.
1.9.4.Metoda profilării
Constă în ridicarea profilogramei suprafeţei de lucru, cu profilograful mecanic
sau electric, în două variante:
a) Ridicarea profilogramei faţă de o bază neuzată a piesei
b) Pentru aceiaşi secţiune se ridică două sau mai multe profilograme, unde se
trasează şi un riz transversal, a cărui adâncime maximă formează cota de bază şi
serveşte drept bază pentru coincidenţa profilogramelor ridicate înainte şi după uzare.
Dezavantajele metodei constau în faptul că necesită o aparatură specială, prezintă
erori datorită greutăţii de a localiza secţiunea măsurată iniţial şi necesită oprirea şi
demontarea piesei din maşină.

1.9.5.Metoda indicilor funcţionali şi a determinării

cantităţii de fier din ulei
Această metoda constă în aprecierea uzurii organelor de maşini în baza puterii
consumate, în baza pierderilor, a forţelor de tracţiune dezvoltate de maşină.
Metoda da terminării cantităţii de fier din ulei se bazează pe luarea probelor de ulei la
anumite intarvale de timp, din care se determină conţinutul de metal din uzură. Metoda are
un caracter orientativ, nu arată care piesă
s-a uzat şi aici gradul de uzură, însă nu necesită demontarea maşinii.

1.9.6.Metoda izotopilor radioactivi

Această metodă constă în introducerea de material radioactiv în piesa cercetată şi

înregistrarea, cu ajutorul unui contor, a numărului de impulsuri datorită particulelor de
material radioactiv antrenat odată cu produsele uzării de către lubrifiant.
Activarea piesei în funcţie de natura şi mărimea acesteia se face prin:
• depunerea izotopilor radioactivi pe cale electrolitică ;
• încorporarea izotopilor în piesă la turnarea acesteia;
• iradierea piesei cu neutroni, la reactor sau ciclotron;
• introducerea materialului radioactiv în canale sau găuri prevăzute în piesă în
acest sens ;
• prin difuziune sau descărcări electrice.

24
 Capitolul al II-lea

PROCESE TEHNOLOGICE DE RECONDIŢIONARE

A PIESELOR UZATE DE TIP ARBORE

II.1. Definirea, scopul şi elementele procesului tehnologic de recondiţionare

În decursul procesului tehnologic de recondiţionare, utilajele supuse reparaţiei

parcurg mai multe etape, într-o anumită ordine impusă de desfăşurarea logică a procesului
tehnologic, cum ar fi: pregătirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia în
ansambluri, subansambluri şi piese componente, spălarea şi sortarea pieselor,
recondiţionarea pieselor reparabile şi înlocuirea celor nereparabile, asamblarea şi rodarea
utilajului, recepţia şi vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaţie se înţelege partea din procesul de producţie al
unităţii de reparaţii, care cuprinde totalitatea acţiunilor ce se întreprind pentru restabilirea
formelor şi dimensiunilor iniţiale ale pieselor ce se recondiţionează sau prin realizarea unor
dimensiuni noi, de reparaţie, pentru realizarea calităţii suprafeţelor, precum şi realizarea

25
caracterului iniţial al ajustajelor asamblărilor uzate. Astfel, în procesul de producţie al
unităţilor de reparaţie se întâlneşte tehnologia demontării utilajului, tehnologia
recondiţionării pieselor reparabile, tehnologia de reparaţie a unor piese de mare uzură
(bucşe, axe simple, roţi dinţate etc.) şi tehnologia asamblării.
Procesele tehnologice de reparaţie se elaborează în mai multe situaţii şi anume:
• cu ocazia recondiţionării unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci când deşi acestea există, posibilităţile unităţii de reparat
nu permit aplicarea lor. În acest caz se întocmesc procese tehnologice de
recondiţionare prin metode existente care însă trebuie să asigure aceleaşi condiţii
tehnice;
• atunci când pentru îmbunătăţirea condiţiilor de funcţionare se face modificarea
constructivă a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate în exploatare curentă;
• în cazul când se schimbă natura materialului (mai ales în cazul înlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice – de obicei materiale plastice sau
compozite;
• atunci când se pune în aplicare o propunere de inovaţie sau raţionalizare privind
natura materialului, forma constructivă, sau modificarea a însăşi tehnologiei de
recondiţionare.
Procesele tehnologice de recondiţionare se întocmesc în scopul de a stabili metoda de
reparaţie privind demontarea, recondiţionarea şi asamblarea, care să asigure condiţiile tehnice
impuse, iar pe de altă parte să fie şi cea mai productivă (dintre metodele posibile de aplicare),
să permită stabilirea normelor de timp pe baza cărora să se poată face calculul pentru
necesarul de materiale, piese de schimb, scule şi dispozitive şi în final, să permită calcularea
preţului de cost al reparării.

II.2.Documentaţia necesară elaborării proceselor tehnologice de recondiţionare

În momentul introducerii în reparaţie a utilajului se întocmeşte foaia de constatare
generală, iar după spălare şi demontare foaia de constatare detaliată. Această documentaţie
este necesară nu atât pentru întocmirea tehnologiei de recondiţionare, cât mai ales pentru
stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lipsă, care vor fi recondiţionate sau înlocuite.
1. Foaia de constatare generală se întocmeşte în momentul primirii în reparaţie şi
cuprinde date care se referă la:
• aspectul exterior al maşinii, menţionându-se starea în care se găseşte, dacă anumite
organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
• pe cât posibil precizia stării tehnice a motorului, transmisiei etc.;
• precizarea felului în care au fost executate îngrijirile tehnice şi volumul de lucrări
executat de la darea în exploatare sau de la ultima reparaţie;
• felul reparaţiei ce urmează a se efectua;
• alte indicaţii.
2. Foaia de constatare detaliată, în baza căreia se face şi antecalculaţia reparaţiei,
trebuie să conţină date referitoare la lucrările de efectuat, precum şi date asupra necesarului de
materiale şi piese pentru efectuarea reparaţiei.

26
 Pentru înlocuirea documentaţiei tehnologice sub formă de file tehnologice sau plane
de operaţii, în care se precizează metodele de recondiţionare şi succesiunea lor, sunt necesare
ca date iniţiale, următoarele:
• desenele de execuţie ale pieselor ce se recondiţionează;
• desenele sau cotele suprafeţele de uzură ale pieselor cu toleranţe şi abateri;
• desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu
ajustajele recomandate;
• caracteristicile tehnice ale utilajului existent în unitatea de reparaţie care execută
recondiţionarea;
• normele tehnice de control şi recepţie;
• volumul producţiei (dat de tipul unităţii de reparat).
a. Desenul de execuţie a piesei ce se recondiţionează reprezintă una din datele iniţiale
cele mai importante pentru întocmirea procesului tehnologic de recondiţionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeţelor de uzură se stabileşte metoda şi
traseul tehnologic de recondiţionare, cu ajutorul căruia se întocmeşte fişa tehnologică sau
planul de operaţii.
c. Desenele de ansamblu şi subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare
pentru stabilirea tehnologiei de demontare şi montare a acesteia. Desenele conţin date
referitoare la dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor şi precizia elementului de
închidere a lanţului de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat în desenul de
execuţie.
d. Pentru întocmirea unui proces tehnologic optim este necesar să se cunoască
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilităţile de prelucrare din punct de
vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului
tehnologic de care dispune etc. În baza listei utilajului existent în unitatea de reparat şi a
caracteristicilor acestora, se întocmeşte traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se
nominalizează metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie să fie înzestrat cu norme de
control şi recepţie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor şi constatarea
defectelor pe care le prezintă după demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru
recondiţionat şi piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului
interoperaţional şi final al produselor prelucrate. Pe lângă precizarea condiţiilor tehnice pe
care trebuie să le îndeplinească piesele, se stabilesc metode şi aparatul sau instrumentul de
control. Normele de recepţie stabilesc de asemenea condiţiile tehnice privind ansamblul,
subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiţionează, precum şi aparatura indicată în
aşa fel încât produsul să-şi recapete, pe cât posibil, parametrii de funcţionare iniţiali.
f. Volumul producţiei reprezintă de asemenea o dată iniţială importantă pentru că,
funcţie de mărimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiţionare prin fişe tehnologice
(în cazul unui volum mic de producţie, în cazul producţiei individuale sau de serie mică la
care nomenclatura producţiei este foarte variată), sau se întocmesc plane de operaţii (în cazul
unei producţii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatură ceva mai redusă, la un volum de
producţie mare).

II.1. Recondiţionarea prin sudare

27
 II.1.1. Consideraţii generale
Datorită avantajelor pe care le prezintă, sudarea este un procedeu tehnologic de bază
folosit în atelierele şi uzinele de reparaţii.
La recondiţionarea pieselor privind îmbinarea sau sudarea fusurilor şi crăpăturilor,
precum şi pentru încărcarea cu material a părţilor uzate de la organele mobile se foloseşte
sudarea oxiacetilenică sau electrică.
De obicei, sudarea oxiacetilenică se foloseşte pentru recondiţionarea pieselor din fontă
şi metale neferoase, iar sudarea electrică pentru încărcarea suprafeţelor uzate ale pieselor din
oţel.
Ca metode mai noi pentru încărcarea cu metal a pieselor uzate se foloseşte încărcarea
sub strat de flux şi prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilităţile de sudare a fiecărui material trebuie să se ţină seama de
următoarele însuşiri ale lor:
-cu cât conductivitatea termică este mai mare, cu atât necesită un consum mai mare de
căldură şi o metodă mai rapidă de sudare;
-coeficientul de dilatare termică determinată (mai ales la fontă) producerea de tensiuni
interne, fisuri etc.;
-dacă temperatura de topire a aliajului este apropiată de temperatura de fierbere a
unuia din componentele sale, se îngreunează sudarea;
- metalele în stare topită absorb gazele;
- rezistenţa electrică a metalelor e mult mai mare la temperatură ridicată;
- conţinutul de carbon şi elemente de aliere îngreunează realizarea unei bune suduri.
Pentru prevenirea formării oxizilor şi înlăturarea celor formaţi, se folosesc fluxuri care
au compoziţia funcţie de materialul prelucrat.
În funcţie de temperatura dezvoltată în zona de sudare, se obţin diferite structuri în
metalul de bază (fig. 2.1).
Se observă o zonă de topire completă (0) şi o zonă de dimensiuni mici, tranzitorie,
numită zonă de topire incompletă (1). Zona de supraîncălzire (2) are structură cu granulaţie
mare, distanţă interatomică mult mărită şi proprietăţi plastice reduse. Zona de normalizare (2)
are structură fină de perlită şi ferită şi proprietăţi mecanice superioare. Zona de recristalizare
incompletă (4), prezintă pe lângă
cristalele fine de perlită şi ferită şi
cristale mari de ferită care n-au suferit
recristalizarea. Zonele de recristalizare şi
fragilitate la albastru (5 şi 6) au structura
metalului de bază.

Fig. 2.1. Zonele de influenţă termică a

unor îmbinări sudate

28
 Eventualele fisuri pot apare în zonele de supraîncălzire şi de fragilitate, în special în
cazul sudării fontelor şi oţelurilor aliate. Din acest motiv materialele mai sus menţionate se
sudează cu preîncălzire şi răcire lentă.

II.1.2. Sudarea oxiacetilenică.

Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudură este acetilena, care degajă cea mai mare
cantitate de căldură în comparaţie cu hidrogenul, gazele de ţiţei etc. El se obţine cu ajutorul
unor generatoare ce pot fi: cu carbid în apă, cu apă peste carbid şi prin contact. Ultimul tip
este mai des folosit (fig.2.2) şi funcţionează prin cufundarea periodică a carbidului în apă.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar încărcarea cu carbid de 5 kg, obţinându-
se debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizează în curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel
construită încât temperatura flăcării diferă în funcţie de zona de sudare. Sudarea se execută cu
flacără secundară (zona II), deoarece aici temperatura este maximă.
În cazul flăcării neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 – 1,2) există un nucleu puternic luminos
şi bine conturat, alb şi de formă cilindrică. La sudarea cu exces de O2, flacăra devine oxidantă
şi capătă o nuanţă albăstruie, iar nucleul şi conul acesteia se micşorează. Flacăra devine
carburantă, în cazul excesului de acetilenă, nucleul alungindu-se foarte mult spre zona a
doua .
Ca material de adaos se foloseşte sârmă şi vergele turnate, care vor fi lipsite de
grăsimi, oxizi, zgură şi vopsea.
Fluxurile de sudură, dizolvă oxizii din baie şi trebuie să formeze zgure uşor fuzibile.
Pentru sudarea pieselor de recondiţionat se folosesc două procedee: pe stânga şi pe dreapta
(fig. 2.5). Primul se aplică la piesele cu pereţi subţiri, sub 3 mm, cu deplasarea arzătorului în
linie dreaptă; al doilea la piese cu pereţi groşi cu înclinarea arzătorului faţă de axa cusăturii
cu atât mai mare cu cât grosimea piesei este mai mare (fig. 2.6).

Fig. 2.2. Tipuri de sudare cu flacără: a- Fig. 2.3. Unghiurile de înclinare

pe stânga; b-pe dreapta;1-piesele de ale arzătorului
sudat; 2-sârmă de sudare; 3-arzător

La începerea unei cusături, unghiul α va avea valori maxime, 80-90°, iar după
formarea băii, valoarea lui va scădea treptat până la o valoare corespunzătoare grosimii
pieselor de sudat.

29
 Când se sudează piese cu grosimi diferite, debitul arzătorului se stabileşte în funcţie de
grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare milimetru din grosimea piesei,
de 150 l/h la sudarea la dreapta şi de 120 l/h pe stânga.
Viteza de sudare se calculează cu relaţia (2.1):
K
v=
g [mm/min] (2.1)
în care: g este grosimea pieselor de sudat, în mm;
K - coeficientul cu valoarea K = 12, la sudarea pe stânga şi K =
15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul sârmei de adaos se stabileşte conform relaţiei (2.2):
g
d = +a
2 [mm] (2.2)
în care: a este coeficient egal cu: 1 mm pentru sudarea pe stânga şi cu 2 mm, pentru sudarea
pe dreapta.
A. Sudarea pieselor din oţel.
Sudabilitatea oţelului depinde de procentul de carbon precum şi de elementele de aliere. Cu
cât procentul de carbon creşte cu atât sudarea pieselor din oţel devine mai dificilă, datorită
supraîncălzirii mai uşoare la temperaturi relativ joase, mai ales la oţelurile cu peste 0,45% C.
În cazul sudării pieselor din oţel aliat, datorită tensiunilor mari de construcţie şi
tendinţei de autocălire, duritatea creşte, apar tensiuni interne şi se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, după sudare trebuie supuse unui nou tratament termic, întrucât
din cauza temperaturilor înalte dezvoltate în timpul sudării îşi pierd calităţile.

II.1.3. Încărcarea pieselor prin sudare electrică.

Recondiţionarea pieselor uzate prin sudare electrică este un procedeu aplicat larg şi pe scară
industrială în întreprinderile, secţiile şi atelierele de reparaţii. Acest procedeu de
recondiţionare are o mare productivitate, iar zona de influenţă termică este mult mai mică (cu
grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca atât materialul de adaos, cât şi piesa să aibă
proprietăţi mecanice superioare.
Înainte de recondiţionare, piesa se curăţă prin spălare-degresare, i se îndepărtează
oxizii sau vopseaua de pe suprafaţa care urmează a fi încărcată.
Sudarea electrică se poate efectua la rece sau la cald. Dacă sudarea se face la cald
atunci piesa se preîncălzeşte la temperaturi diferite, în funcţie de materialul din care a fost
fabricată (tabelul 2.1).
Temperatura de preîncălzire, în 0C
Tabelul 2.1.
Materialul de fabricaţie Temperatura de preîncălzire, 0C
Oţeluri nealiate (grosimi mai mari de 30 mm) 100-150
Oţeluri aliate şi cu conţinut mare de carbon 150-350

30
 La executarea acestei operaţii se folosesc electrozi care au un înveliş special de flux,
pentru a putea proteja metalul topit împotriva acţiunii oxigenului şi a azotului din aer.
Electrozii cu înveliş subţire (0,15-0,55 mm) se utilizează pentru sudarea pieselor mai
puţin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu înveliş gros (care reprezintă 25-30% din
diametrul total al electrodului) se întrebuinţează la sudarea pieselor importante din oţel carbon
şi oţeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecări
intense etc. Învelişul conţine substanţe care formează gaze (amidon, făină comestibilă,
rumeguş de lemn, celuloză etc.), zgură (feldspat, nisip cuarţos, marmură etc.) cu proprietăţi
dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticlă solubilă, clei
organic, dextrină etc.). Substanţele din prima categorie realizează un strat gazos care
protejează metalul topit contra acţiunii aerului, iar stratul de zgură încetineşte răcirea şi
permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oţelurilor aliate, în stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi întrebuinţaţi la sudarea
electrică este dat în tabelul 4.7.
Principalii parametrii ai regimului de sudare electrică sunt:

Tabelul 4.7. Electrozi şi regimuri pentru sudarea oţelurilor

Tipul Diame- Intensitate Regimul de sudare pentru Indicaţii de utilizare
electrodului trul, a piese din oţel
pentru mm curentului
sudarea ,A
oţelurilor
EL-38A 2 50-70 Curent continuu cu polul Sudarea oţelurilor carbon
EL-42A 2,5 80-100 negativ la electrod sau necalmate
3,25 120-150 curent alternativ de min. 50
4 160-190 V
5 200-240
6 250-290
EL-38 T 2 50-70 Curent continuu cu polul Sudarea oţelurilor carbon
EL-44 T 2,5 80-100 negativ la electrod sau calmate şi necalmate
EL-46 T 3,25 110-140 curent alternativ de min. 50
4 150-180 V
5 200-230
6 240-280
EL-44 C 2,5 70-90 Curent continuu cu polul Pentru sudare în poziţii
3,25 100-120 pozitiv la electrod sau curent speciale
4 130-150 alternativ de min. 50 V
5 160-180
EL-42 B 2,5 70-90 Curent continuu cu polul Pentru sudarea oţelurilor
EL-46 B 3,25 110-130 pozitiv la electrod sau curent calmate şi slab aliate cu

31
Tipul Diame- Intensitate Regimul de sudare pentru Indicaţii de utilizare
electrodului trul, a piese din oţel
pentru mm curentului
sudarea ,A
oţelurilor
4 140-170 alternativ de min. 50 V. Mn şi Mn+Si
5 180-210
El-50 B 2,5 70-90 Curent continuu cu polul Pentru sudarea oţelurilor
EL-55 B 3,25 110-130 pozitiv la electrod. carbon calmate şi slab
4 140-170 Nu se recomandă curent aliate cu Mn şi Mn+Si
5 180-210 alternativ. Oţelurile călite se
preîncălzesc
EL-Mo B 2,5 70-90 Curent continuu cu polul Pentru sudarea oţelurilor
EL-Mo-Cr B 3,25 110-130 pozitiv la electrod . Nu se termorezistente.
4 140-170 recomandă curent alternativ. Electrozii sunt aliaţi cu
5 180-210 Piesele groase şi cele din Mo şi Cr-Mo
oţeluri greu sudabile se
preîncălzesc la 200-300°C

 intensitatea curentului, I;
 coeficientul de depunere, Cd;
 greutatea materialului depus, Gd;
 cantitatea de electrozi consumată, Gel;
 viteza de depunere a metalului, Vd;
 viteza de înaintare a electrodului, Vel;
 turaţia piesei de recondiţionat, np;
 timpul de depunere, td;
 consumul de energie electrică, W.

II.1.4. Recondiţionarea prin sudură sub strat de flux.

Principiul de lucru este următorul: electrodul şi metalul de bază topit formează o baie
de metal topit care se deplasează în sens invers direcţiei sudării, deplasare sub acţiunea jetului
de gaze emanate de arcul electric. Fluxul topit izolează de aer zona de sudură şi coloana
arcului. Electrodul se deplasează în sensul săgeţii (spre stânga) timp în care se umple cavitatea
creată de arcul electric (fig. 2.4).
luxul care acoperă partea superioară a piesei încetineşte răcirea metalului
supraîncălzit, influenţând asupra structurii zonei sudate.

Fig. 2.4. Schema procesului de încărcare sub strat

de flux: 1-metalul topit; 2-zgură lichidă; 3-zgură

32
 solidă; 4-metalul solidificat al cusăturii,5-flux sub formă de pulbere; 6-metalul de bază; 7-
electrod
Sudarea sub strat de flux se poate efectua semiautomat şi automat, putându-se
recondiţiona fusurile pentru rulmenţi, semiarbori planetari, arbori canelaţi etc. Se pot suda
piese cu diametrul minim de 35 mm. Mai avantajos datorită scurgerii metalului topit – se
poate aplica la piese cu diametrul mai mare de 50 mm. Instalaţia folosită în uzinele de
reparaţii se compune din următoarele:
- grup de sudură electrică;
- strung paralel;
- aparatul de încărcare montat pe căruciorul strungului.
Aparatul de încărcare foloseşte o sârmă electrod care
trece prin două role de tragere şi printr-un ghidaj, de la care
primeşte curentul electric. Fluxul se află într-un buncăr, care
ajunge la piesă prin acelaşi ghidaj cu sârma (fig. 4.12).

Fig. 2.5. Aparat de încărcare cu sudură sub strat de flux:

1-bobină pentru sârmă; 2-electromotor; 3-roţi dinţate;
4-angrenaje melcate; 5-role
pentru avansul sârmei;
6-conductă cu ajutaj; 7-buncăr pentru flux; 8- diuză
Procesul tehnologic de încărcare automată cu sudură sub strat de flux, care se foloseşte
la recondiţionarea semiaxelor de transmisie în uzinele de reparaţii este:
o degresarea şi spălarea pieselor;
o montarea pieselor în dispozitive;
o reglarea distanţei electrodului (15-20 mm);
o reglarea înălţimii dozatorului de flux (5-8 mm) faţă de piesă;
o pornirea grupului de sudură şi reglarea curentului;
o pornirea strungului;
o punerea în funcţiune a automatului de sudură prin cuplarea căruciorului,
pornirea electromotorului şi deschiderea dozatorului de flux;
o oprirea procesului după efectuarea sudurii (se face după întreruperea
sârmei electrod şi apoi oprirea fluxului).
Sârma electrod trebuie să fie trasă şi curată (să nu prezinte ulei, coroziuni).
Fluxul rezultat după folosire (zgura) se macină şi se refoloseşte cu flux nou în
proporţie de 50%.

II.1.5. Sudarea electrică cu arc vibrator (acoperirea prin vibrocontact).

Acest procedeu de recondiţionare se caracterizează prin faptul că electrodul vibrează
în timpul procesului de încărcare. Pentru răcirea piesei care se sudează, pentru călirea stratului
de metal depus, cât şi pentru protejarea acestuia împotriva acţiunii oxidante a mediului
înconjurător se întrebuinţează o emulsie de răcire. Procedeul se aplică pentru recondiţionarea
pieselor importante, fabricate din oţeluri aliate cu diametru mic, având în vedere următoarele
avantaje:
33
 • stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are proprietăţi antifricţiune superioare, o
mare rezistenţă la uzură şi o bună aderenţă la piesa de bază;
• piesa de recondiţionat se încălzeşte puţin (sub 100oC) în timpul lucrului, ceea ce
face să nu mai apară tensiuni interne (deformări) şi nici modificări în structura
metalografică (zona de influenţă termică este de numai 0,5 până la 1,5 mm);
• electrozii folosiţi pot avea un bogat conţinut în carbon sau aliaje, ceea ce permite
obţinerea unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior tratamentul termic
al piesei;
• productivitatea procesului de acoperire este mare;
• procedeul nu impune o pregătire specială a piesei de recondiţionat.
Instalaţiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare de curent continuu
cu o tensiune de 15-25 V.
Nu se întrebuinţează tensiuni mai mari pentru că la tensiuni mari arderea elementelor
de aliere este intensă şi conduce la scăderea durităţii stratului depus, la creşterea pierderilor de
metal, oxidarea puternică a materialului, supraîncălzirea piesei etc. Sudarea la tensiuni mai
mici de 15-25 V scade substanţial productivitatea şi se înrăutăţesc calităţile mecanice ale
stratului depus. Intensitatea curentului variază între 100 şi 180 A. Se foloseşte polaritatea
inversă: piesa de prelucrat este polul negativ, catodul, iar electrodul pentru adaos, polul
pozitiv, anodul. Sudarea electrică prin vibrocontact foloseşte vibratoare (electromagnetice sau
mecanice) pentru electrozi care realizează o frecvenţă de 50-100 Hz şi o amplitudine
aproximativ egală cu grosimea stratului depus (1-3 mm). Dispozitivul de sudare se montează
pe un strung.
Regimul de sudare recomandat este următorul:
- viteza de depunere (viteza periferică a piesei) trebuie să fie de 20-60 m/h (valori mari
pentru straturi de acoperire subţiri şi invers);
- diametrul sârmei de acoperire de 1,5 – 2 mm;
- avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2 mm/rot (avansurile mari
sporesc productivitatea, dar diminuează calitatea depunerii);
- lichidul de răcire constă fie dintr-o soluţie 4-6% sodă calcinată în apă, fie dintr-o
soluţie de glicerină tehnică (15-20%) în apă.
Dacă înainte de acoperire bătaia piesei de recondiţionat este mai mare de 0,5 mm,
pentru a asigura arcului electric stabilitatea necesară, se recomandă strunjirea sau rectificarea
ei. Stabilitatea arcului electric, precum şi grosimea şi calitatea stratului depus depind direct de
viteza de rotaţie a piesei de recondiţionat. În tabelul 2.8 sunt prezentate vitezele de rotaţie în
funcţie de diametrul piesei de recondiţionat.

II.1.6. Încărcarea pieselor prin sudare cu plasmă

Sub formă de plasmă, materia se caracterizează nu numai prin temperaturile înalte dar
şi printr-o mare densitate de energie, putând fi folosită, cu succes, în procesul de prelucrare a
aliajelor metalice care, fie că se prelucrează greu, fie că nu pot fi prelucrate prin alte procedee.
Plasma rece se poate obţine în practică prin următoarele procedee:
-cu ajutorul arcului electric, având temperaturi de 6000-15000oK şi presiuni de
ordinul celei atmosferice; arcul electric se poate obţine în curent continuu (pentru puteri până
la 100 kW) (fig. 4.17) sau în curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW (fig. 4.18);

34
 -cu ajutorul curentului de înaltă frecvenţă, la temperaturi de 6000oK şi presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maximă a
generatorului fiind până la câţiva kilowaţi.

Fig. 2.6. Generarea plasmei cu Fig. 2.7. Generarea plasmei cu

ajutorul arcului electric de curent ajutorul arcului electric de curent
continuu: 1-electrod de wolfram; alternativ: 1-electrozi din
2-ajutaj din cupru; 3-gaz wolfram; 2-gaz plasmogen sub
plasmogen sub presiune: 4-arc presiune;
electric; 5-apă de răcire; 6-jetul de 3- ajutaj din cupru, 4-arc electric;
plasmă; 5-apă de răcire; 6-jetul de plasmă
G - generatorul electric

Există unele deosebiri între procedeul de recondiţionare prin sudare cu arc electric şi
cel de recondiţionare cu jet de plasmă. Astfel, la arcul electric mediul ionizat îl constituie
aerul, pe când plasma se dezvoltă într-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se
injectează din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum şi gazele dezvoltate ale arcului
electric de sudură se găsesc la presiunea atmosferică, în timp ce la plasmă gazul plasmogen se
introduce sub presiune, ceea ce determină viteze mari de curgere, Coloana arcului electric de
sudură se dezvoltă liber, pe câtă vreme jetul de plasmă este puternic ştrangulat atât mecanic –
prin existenţa unei diuze la ajutaj – cât şi termic – din cauza unei mari diferenţe de
temperaturi între plasmă şi pereţii diuzei ajutajului care sunt răciţi cu apă, dar şi
electromagnetic, ca urmare a atracţiei dintre curenţii electrici paraleli. Având în vedere forma
coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconică iar la jetul de plasmă este
cilindrică. În sfârşit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mică decât
cea a plasmei.
Atât cercetările cât şi practica au demonstrat că electrozii trebuie fabricaţi din wolfram
aliat, pentru a asigura o ardere stabilă a plasmei, precum şi pentru o intensificare a emisiunii
termolectrice. De asemenea, tot în practică se demonstrează că uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecţionat ci şi de: gazul
plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importanţă în realizarea recondiţionării pieselor
prin sudare cu plasmă. Astfel, când acesta este prea mare atunci este îndepărtată baia de metal
topit care se formează. Când, dimpotrivă, debitul gazului plasmogen se micşorează, atunci
apare un fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar, care deteriorează atât ajutajul cât
şi dispozitivul portelectrod. Arcul electric secundar, se anihilează prin aplicarea unui câmp
magnetic exterior şi prin folosirea unui gaz de focalizare. Din practică, s-au determinat

35
valorile optime ale parametrilor generatorului de plasmă pentru sudare, respectiv: debitul
gazului plasmogen de 600 l/oră, curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru focalizare –
folosirea hidrogenului.
Sudarea cu plasmă este un procedeu modern care oferă certe avantaje în comparaţie cu
alte procedee. Durata efectuării sudării este mult mai mică (de circa 4-5 ori) din cauza
vitezelor sporite de sudare care se pot obţine. De asemenea, scade şi durata ciclului de sudare
de aproape două ori (timpul scurs de la prima operaţie pregătitoare şi până la ultima operaţie
finală). Prin acest procedeu se realizează importante reduceri de consumuri de gaze (aproape
de două ori), de material de adaos (de două ori şi jumătate), precum şi de personal pentru
deservire (de peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalaţiei I.T.S.P. – 15 sunt: tensiunea circuitelor
de comandă de 24 V în curent continuu; puterea generatoarelor de plasmă de 55 kW (regim
automat) şi 45 kW (regim manual); tensiunea de mers în gol a generatoarelor de 260 V;
diametrul electrodului de wolfram are 6 mm, tensiunea gazelor plasmogene este de 60 V
pentru argon, 180 V pentru azot şi 100 V pentru amestec argon + azot, curentul de lucru este
de 350 A pentru regim automat şi 260 A pentru regim manual; presiunea gazelor la amorsare:
0,5 – 1,2 MPa pentru azot, 1,5-4,5 MPa pentru argon şi 1,2-3,5 MPa pentru amestec de
argon ? azot; presiunea gazelor la sudare: 4,5 – 5,2 MPa pentru azot, 3,2 MPa pentru argon şi
3,5 – 4,5 MPa pentru amestec argon + azot; focalizarea jetului se poate realiza cu aer la
presiunea de 1,8 – 3 MPa sau cu amestec de azot şi hidrogen la presiunea de 2 – 3,5 MPa.
Încărcarea prin sudare cu plasmă a pieselor de
recondiţionat constă în acoperirea suprafeţelor uzate cu
metale sau aliaje de adaos, care au performanţe
suplimentare metalului de bază (fig. 4.19).

Fig. 2.8. Schema de principiu a încărcării prin sudare cu

plasmă
Jetul de plasmă topeşte rapid şi concomitent atât
metalul de adaos cât şi un strat din cel de bază,
fenomenul putând fi condus, reglat şi controlat cu uşurinţă. Zona de metal topit (baia de metal
constituită din metalul de adaos şi cel de bază) se numeşte zonă de aliere. Aceasta trebuie să
fie de o grosime cât mai mică dar să asigure o bună legătură între cele două metale de adaos şi
de bază), astfel când piesa recondiţionată va fi supusă unor solicitări mari (şocuri mecanice şi
termice, frecări intense etc.) stratul depus să nu se desprindă. Pentru o încărcare de calitate
superioară trebuie ca stratul depus să fie compact şi cât mai uniform (obţinut dintr-o singură
trecere), iar metalul de bază să fie cât mai puţin afectat termic în adâncime (zona de influenţă
termică să fie minimă). presiunea jetului de plasmă va fi astfel aleasă încât să evite tendinţele
de împroşcare a metalului de bază, precum şi pierderile de metal topit. În sfârşit, o ultimă
condiţie impusă unei încărcări corespunzătoare prin sudarea cu jet de plasmă este realizarea
unei bune protecţii cu gaze neutre a băii de metal topit pentru a evita oxidările. Temperaturile
ridicate ale acestuia permit folosirea unei largi game de metal şi aliaje pentru încărcare
obţinându-se, în final, suprafeţe cu proprietăţi mecanice superioare ale unor piese de
recondiţionat deosebit de pretenţioase şi care lucrează la intense solicitări mecanice şi termice
(arbori, supape, bolţuri, segmenţi, came etc.).
36
 II.2. Recondiţionarea pieselor prin metalizare
II.2.1. Metalizarea cu pulberi metalice. Instalaţia de metalizare cu pulberi metalice
este de tipul cu flacără (gaze) şi se compune din:
- aparatura de metalizare, alcătuită din: pistol de metalizare, set diuze arzător, set
complet de pulberi metalice (cu durităţi între 20 – 65
HRC), reductoare de presiune, pastă izolantă (fig.
4.21);
- sursa de combustie, formată din recipiente de
acetilenă şi oxigen;
- sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
- instalaţiile auxiliare (de răcire, de control etc.).
Fig. 2.9. Instalaţie de metalizare cu pulberi:
a –instalaţia în ansamblu;
b-pistol de metalizat
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este
de 0,4 – 0,5 MPa când se foloseşte oxigen şi de 2 MPa
când se utilizează acetilenă.
Pulberile metalice folosite ca materiale de adaos
sunt amestecuri de metale – nichel, cobalt, fier, crom,
cupru, aluminiu, molibden etc. – cu fondanţi în
proporţie riguros stabilită pe cale experimentală.
În tabelul 2.30 se arată compoziţia chimică a
unor pulberi metalice întrebuinţate la Institutul de studii şi cercetări în transporturi.
Pulberi pentru metalizare Tabelul 2.30.

37
 Tipul
pulberii Carburi Oţel Ni Cr Ca Si Bo Cu Mo Co
metalice de Wo
şi Co
12C - 2,5 77, - 15 2, 2, - - -
14E- - 4 5 10 6 5 5 - - -
k4F 74 3, 2,
5 5
15E- - 4 73, 14 1 4 3, - - -
15F 5 5
16C - 2,5 61, 17 5 4 4 3 3 -
5
18C - 2,5 27 16 2 3, 3 - 6 40
5
31C 35 2,5 34, 18 5 2, 2, - - -
5 5 5
32C 50 8 14 11 1 8 8 - - -
34F- 50 3,5 34 3, 5 2 2 - - -
34F8 5

II.2.2Metalizarea cu sârmă.
Acest procedeu de metalizare se poate efectua cu flacără (gaze), cu arc electric şi
curenţi de înaltă frecvenţă.
Instalaţia cu sârmă şi cu flacără se compune din: pistolul de metalizare; bobină de sârmă;
butelii de acetilenă şi oxigen; compresor de aer uscător şi butelie; reductor de presiune;
debitmetru pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate modifica viteza de alimentare (avansul sârmei de adaos)
printr-o turbină cu aer care lucrează combinat cu un mecanism magnetic (fig. 4.22 a).
Sârma de adaos este fabricată din diferite metale – oţel carbon, oţel aliat, crom, oţel
inoxidabil, oţel special cu mangan – sau aliaje (nichel şi crom, molibden, cupru etc.).
În tabelul 4.31 se arată principalele caracteristici ale unor instalaţii de
metalizare.

38
 Fig. 4.22. Metalizarea cu sârmă: a-pistol de metalizare;
b- instalaţie de metalizare
Aparate pentru metalizare Tabelul 4.31.
Tipul Marc Tipul Viteza Diametr Intensi-
aparatul a mecanism de ul tatea
ui de ului de avans sârmei, curen-
metaliza avans a a mm tului, A
re sârmei sârmei
,
m/min

Cu gaze AD-1 - 1,5 2,5 -

Electric EM-6 Motor 0,7-4,5 1,5-2,5 300

electric
II.3. Recondiţionarea pieselor prin galvanizare
Galvanizarea este un proces de depunere electrolitică a unor metale pe suprafaţa
pieselor. Ea este utilizată atât în fabricaţie, cât mai ales în procesul de recondiţionare a
pieselor, agregatelor şi subansamblurilor. Avantajele acestui procedeu sunt elocvente:
suprafeţele acoperite prin galvanizare au duritatea mare, rezistenţă la uzură sporită, iar stratul
depus pe cale electrolitică este uniform şi precis controlat, evitându-se astfel adaosurile mari
de prelucrare. În plus, la recondiţionarea prin galvanizare nu se modifică proprietăţile
mecanice şi structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are proprietăţi diferite de cele ale acoperirilor metalice
realizate prin alte procedee (sudare şi metalizare); ele sunt determinate de modul specific de
cristalizare, de existenţa unor incluziuni de oxizi de dimensiunile mult mai mici ale grăunţilor
de cristal, toate conducând la apropierea substanţială a tenacităţii, rezistenţei la uzură şi, mai
ales, a durităţii. În tabelul 2.32 se prezintă comparativ duritatea unor straturi galvanice cu
acele obţinute pe cale metalurgică (laminare, turnare etc.).

Duritatea diferitelor depuneri Tabelul 2.32.

Metalul din Duritatea, HB
compunerea stratului Strat obţinut prin Strat obţinut
galvanizare metalurgic
Nichel 600 300
Radiu şi platină 700 150-200
Crom 1000 350-400

După natura metalului depus pe suprafaţa piesei de recondiţionat, galvanizarea poartă

numele de: cromare, nichelare, cuprare (arămire), oţelire (fierare), cositorire, plumbuire etc.
Procesul de recondiţionare prin galvanizare are doi parametri de bază: timpul (durata)
de încărcare şi densitatea de curent, a căror reglare permite obţinerea grosimii dorite a
stratului depus. Pentru o mai bună aderare cu stratul de metal depus pe cale electrică,
suprafaţa piesei de recondiţionat trebuie pregătită corespunzător.

39
 Galvanizarea are şi unele dezavantaje legate îndeosebi de durata mare a procesului de
depunere, precum şi de preţul de cost ridicat al utilajelor, instalaţiilor şi a materialelor. De
aceea, procedeul este recomandabil numai pentru recondiţionarea pieselor de mare
importanţă, sau a celor cu uzuri mici.
După galvanizare, piesele recondiţionate se prelucrează mecanic pentru a fi aduse la
dimensiunile necesare.

II.3.1. Fenomenul de galvanizare

Se cunoaşte că elementul galvanic este format dintr-o baie – ce conţine un lichid bun
conducător de electricitate, numit electrolit – şi doi electrozi, bine izolaţi între ei şi legaţi la o
sursă de curent continuu. Catodul este electrodul legat la polul negativ, iar anodul, cel legat la
polul pozitiv al sursei. În baie, diferenţa de potenţial dintre cei doi electrozi dă naştere unui
curent electric care face ca ionii pozitiv să fie atraşi de catod (anioni) iar cei negativi să se
depună pe anod (cationi). La depunerile electrolitice metalul cu care urmează a se face
acoperirea se prezintă fie sub formă de săruri, fie de bare metalice cu săruri. Sărurile se
dizolvă în electrolit (apă, acid sulfuric etc.), iar piesa de recondiţionat se leagă la catod.
Anozii sunt solubili (când anionii intră în reacţie cu anodul iar acesta se consumă) şi
insolubili.
Cantitatea de metal depusă la catod (pe piesa de recondiţionat) se calculează cu relaţia
lui Faraday:
m = K⋅ l ⋅ t ⋅ η (2.15)
în care: m este cantitatea de metal depusă, în grame sau N; K – echivalentul electrochimic al
metalului care se depune, g/A sau N/Ah; I – intensitatea curentului, în A; t – timpul cât se
face depunerea, h; η - randamentul curentului (determinat experimental pentru fiecare
electrolit reprezintă raportul dintre cantitatea de metal depus real şi cea teoretică posibilă).

II.3.2. Cromarea.

Cromul depus pe cale electrolitică are culoare argintie-

opacă şi este foarte dur (600 – 1200 HB). El se poate depune
pe suprafaţa pieselor de recondiţionat fabricate din oţel, fontă,
cupru, alamă, aliaje de aluminiu etc. Stratul de crom are
rezistenţă la coroziune mare, un coeficient de frecare mic,
precum şi duritate şi rezistenţă la uzură mari. Rezistenţa la
rupere a stratului scade odată cu creşterea grosimii lui. Odată
cu creşterea grosimii stratului scade şi rezistenţa la oboseală,
care poate fi restabilită dacă piesei i se aplică un tratament
termic de revenire (la 150 – 250oC timp de trei ore).
Umectarea cu ulei a suprafeţei stratului de crom se face greu; din această cauză frecarea este
semiuscată, dezavantaj eliminat la cromarea poroasă. Electrolitul folosit la cromare este o
soluţie apoasă de anhidridă cromică (CrO3) cu adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii băii de
cromare sunt insolubili şi se confecţionează din plumb pur sau aliaj de plumb şi stibiu (fig.
4.23).
40
Tensiunea aplicată la electrozii băii este de 6 – 10 V. Depunerea continuă de crom pe piesă
duce la scăderea concentraţiei de anhidridă cromică, ceea ce face necesară completarea
sistematică a băii cu electrolit. La anod se degajă o mare cantitate de oxigen, care oxidând
plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de
situaţie, periodic, anozii trebuie curăţaţi de peroxidul de plumb cu ajutorul unor soluţii de acid
sulfuric şi de bioxid de sodiu. Pentru o bună cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida
cromică şi acidul sulfuric din electrolit să se menţină constant, optim fiind 90 – 120.
Micşorarea acestui raport duce la scăderea capacităţii de difuziune a electrolitului, precum şi a
randamentului. Mărirea lui peste limita admisă sporeşte cantitatea de gaze degajată (hidrogen
şi oxigen) şi favorizează apariţia fisurilor în stratul de crom depus. Concentraţia de anhidridă
cromică şi acid sulfuric determină trei categorii de electrolit care conduc la randamente
diferite şi proprietăţi specifice .
Regimul electrolizei influenţează structura, proprietăţile şi aspectul exterior al stratului
de crom depus. Densitatea de curent variază în limite largi între 10 – 100 A/dm2 şi chiar până
la 200 A/dm2. Dacă densitatea de curent este mare durata operaţiunii se micşorează iar
randamentul creşte.
Temperatura băii de cromare variază între 450Cşi 750C. Micşorarea temperaturii,
favorizează creşterea randamentului curentului. Dacă se lucrează la temperaturi prea mici
stratul de crom devine fragil, se fisurează sau chiar exfoliază. Creşterea temperaturii
electrolitului favorizează cristalizarea cromului în proporţie mai mare în reţea cubică decât în
reţea hexagonală; acest fapt previne apariţia fisurilor din stratul depus. Straturile de crom
obţinute pot fi: lucioase şi lăptoase, în funcţie de temperatura băii de electroliză. Cromarea
mată se obţine la temperaturi mici ale băii, de 35 – 40oC. Cromarea mată se obţine la
temperaturi mici ale băii, de 35 – 40oC, iar pelicula de metal este foarte dură (până la 1200
unităţi Brinell) dar fragilă; din această cauză cromare mată nu se recomandă pentru
recondiţionare. Cromare se obţine la temperaturi medii de 45 – 65oC; stratul obţinut are
duritate cuprinsă între 650 şi 900o HB, o bună aderenţă, fragilitate redusă şi proprietăţi
anticorozive satisfăcătoare. În acest caz suprafaţa stratului are o reţea foarte fină şi deasă de
fisuri; cromarea lucioasă se recomandă la recondiţionarea pieselor care lucrează la solicitări
mici şi mijlocii. Stratul obţinut are duritatea relativ mică, de 400 până la 600 HB, are bune
proprietăţi de plasticitate şi anticorozive, suficientă rezistenţă la uzură, iar ungerea se poate
face în condiţii satisfăcătoare (fig. 2.24). În raport cu proprietăţile ce urmează să le aibă stratul
depus, cromarea poate fi: dură (netedă), 500 – 800 HB, o bună tenacitate, iar ungerea se poate
face în condiţii satisfăcătoare oferind o bună rezistenţă la uzură. Pentru piesele care sunt
intens solicitate se foloseşte cromarea poroasă. Ea realizează un strat cu o reţea fină de fisuri,
favorizând umectarea cu ulei şi mărind astfel rezistenţa la uzură a pieselor care lucrează în
condiţii grele de frecare, la temperaturi şi solicitări mari. Se obţine din cromarea lucioasă prin
corodarea electrolitică, tot în baie de cromare,. inversând polaritatea. Cromarea anodică,
dizolvă particulele de crom de pe marginea fisurilor, ceea ce are ca urmare transformarea
suprafeţei netede într-una poroasă, cu bune proprietăţi de ungere (fig. 2.25).

41
 Fig. 2.25. Influenţa regimului de lucru asupra formării
reţelei de fisuri: a-diagramă; b-porozităţi punctiforme;
c-porozităţi liniare la 50 0C
Cromarea decorativ-protectoare se întrebuinţează
pe scară largă, ca urmare a rezistenţei chimice şi
menţinerii îndelungate a luciului stratului depus. Se
aplică pieselor din oţel, cupru, alamă, aluminiu, aliaje
de aluminiu care lucrează în medii puternic oxidante
sau care trebuie să prezinte un aspect plăcut. Luciul se obţine prin asigurarea unei temperaturi
a băii şi a unei densităţi de curent corespunzătoare. Din cauza reţelei de fisuri fine la
suprafaţă, cromarea lucioasă nu constituie o protecţie sigură împotriva corodării pieselor din
oţel. De aceea, iniţial ele se arămesc sau se nichelează, după care li se aplică un strat de crom
lucios. În acest caz în electrolit se adaugă acid boric, 10 g/l, care favorizează depunerile în
adâncime.

II.3.3. Nichelarea.
Este un procedeu de galvanizare care se foloseşte mai ales pentru scopuri decorativ-
protectoare. Stratul de nichel are plasticitate redusă, duritatea lui o poate atinge pe aceea a
oţelului călit, se prelucrează uşor şi este rezistent la acţiunea chimică a diferiţilor agenţi.
Nichelarea pieselor din oţel reclamă mai întâi aplicarea unui strat de cupru.
La nichelare procesul de electroliză este foarte sensibil; el reclamă un mare
grad de puritate şi respectarea strictă (continuă) a regimului de lucru, orice abatere de la
regimul de lucru conducând la exfolierea stratului depus.

II.3.4. Fierarea (oţelirea).

Procedeul conduce la obţinerea unui strat cu o mare puritate chimică şi în consecinţă, la o
rezistenţă la coroziune mai mare decât a oţelului cu un conţinut redus de carbon. Rezistenţa la
rupere a stratului de fier este de 0 – 400 N/mm2, iar duritatea de 200 – 300 HB, ea putând fi
mărită prin cementare, cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau în viteza mare a depunerii (0,5 mm/oră), randament
mare al curentului (80-90%), densitate de curent suficient de mare (10-20 A/dm2), preţ de
cost redus şi o bună aderenţă a stratului depus. Fierarea se poate folosi ca fază intermediară la
cromare (când acoperirea trebuie să fie de grosime mare) sau independentă.
Dacă suprafaţa pe care s-a depus un strat de fier pe cale electrolitică urmează a fi
solicitată la uzură, atunci piesa recondiţionată se supune unui tratament termic corespunzător
– cementare, cianurare etc.
Fierarea are şi unele dezavantaje: astfel, ea comportă o serie de operaţii pregătitoare
ale piesei de recondiţionat – rectificarea, izolarea suprafeţelor care nu trebuie acoperite,
degresarea electrolitică, spălarea, degresarea şi iar spălarea. De asemenea, ca şi la nichelare,
electrolitul băii trebuie sistematic completat şi filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o soluţie apoasă cu săruri de fier. Procesul se poate
desfăşura la rece, fără încălzirea electrolitului. Depunerile de fier electrolitic la rece, se fac cu
42
o viteză foarte mică, productivitatea fiind necorespunzătoare. De aceea, frecvent se foloseşte
procedeul de fierare la cald, când electrolitul se încălzeşte la temperaturi de 95 – 100oC; se
utilizează densităţi mari de curent de 10 până la 20 A/dm2, care asigură viteze mari de
depunere (fig. 2.26).

II.4. Recondiţionarea pieselor prin compensare (piese suplimentare)

II.4.1. Generalităţi.
Acest procedeu constă în introducerea unei piese suplimentare care să compenseze uzura
rezultată în urma funcţionării, să acopere fisurile sau spargerile, să înlocuiască unele porţiuni
ale organului de maşină uzat şi să asigure asigure materialul de adaos necesar prelucrărilor
mecanice în vederea restabilirii formei geometrice a piesei şi a dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondiţionarea cilindrilor, scaunelor de supape,
axelor, fusurilor de lagăre, arborilor, orificiilor filetate, roţilor dinţate etc.
La executarea pieselor suplimentare se ţine seama de materialul din care este făcută şi
de dimensiunile la care trebuie recondiţionată piesa de bază, de caracterul ajustajului, precum
şi de adaosul de material necesar finisării. De regulă, piesa compensatoare se execută din
acelaşi material din care este confecţionată piesa de bază. În situaţia în care se folosesc alte
materiale este necesar să se asigure buna funcţionare a asamblării. Astfel, la cartere şi la
butucii roţilor din fontă, orificiile uzate se recondiţionează cu bucşe din oţel.
Procesul tehnologic de recondiţionare prin compensare presupune efectuarea
următoarelor operaţii:
- pregătirea piesei uzate;
- confecţionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
- prelucrarea ansamblului, piesă-compensator, la dimensiunile finale.
Avantajele procedeului de recondiţionare prin compensare (suplimentare) constau în faptul că,
dau posibilitatea recondiţionării pieselor cu uzură mare fără a fi nevoie de utilaje de atelier
speciale refolosindu-se piesele costisitoare. Desigur, procedeul nu poate fi extins la toate
piesele, întrucât la unele rezistenţa la oboseală scade, transmiterea căldurii se înrăutăţeşte, din
cauza spaţiilor de aer ce se formează între suprafaţa de contact, iar costul reparaţiei creşte,
deoarece sunt necesare prelucrări ale suprafeţelor de contact la o clasă de precizie ridicată (1-
3 STAS).

II.4.2. Recondiţionarea pieselor prin bucşare.

Procedeul se utilizează pentru eliminarea uzurii suprafeţelor cilindrice – blocuri de cilindri,
alezaje pentru rulmenţi, fusuri de arbori etc.
Fusul de capăt al unui arbore uzat se prelucrează la un diametru mai mic pentru a fi
adus la forma geometrică iniţială, presând apoi pe el o bucşă confecţionată, de regulă, din
acelaşi material ca şi arborele. După presare, bucşa este prelucrată la exterior la diametrul
nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se punctează sau se sudează pe partea
frontală .Grosimea pereţilor bucşei este determinată de gradul de uzură al piesei de

43
recondiţionat, de adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea formei geometrice şi de
solicitările la care este supusă bucşa.
De obicei, piesele de compensare se montează prin strângere. Forţa necesară presării
la rece a bucşelor se calculează cu relaţia:
F = f⋅ D⋅ L⋅ p [N] (2.32)
în care: f este coeficientul de frecare dintre cele două piese;
D – diametrul pieselor în contact, în mm;
L – lungimea de presare în mm;
p – presiunea de strivire de pe suprafeţele de contact, în N/mm2..
Presarea cu strângere mare a pieselor compensatoare, trebuie făcută prin încălzirea
piesei cuprinzătoare sau prin răcirea piesei cuprinse. Îmbinarea pieselor prin strângere, prin
încălzire sau răcire este mult mai rezistentă decât prin presarea la rece, deoarece asperităţile
de pe suprafeţele pieselor nu se distrug şi valoarea strângerii nu se micşorează. Dacă celelalte
condiţii nu se schimbă, rezistenţa ajustajelor realizate prin încălzire (răcire) este de trei ori mai
mare decât rezistenţa ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a strângerilor este de două
ori mai mare, datorită întrepătrunderii rugozităţilor suprafeţelor în contact. Piesele se
încălzesc la 100 – 150o C în băi de ulei sau cu dispozitive electrice care asigură o încălzire
uniformă. Când sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc cuptoare electrice sau
arzătoare cu flacără
Răcirea pieselor interioare în vederea presării se realizează în băi în care se găsesc
substanţe cu punct de fierbere foarte scăzut.
Pentru a uşura centrarea bucşei în timpul presării şi pentru a evita formarea rizurilor,
muchiile arborelui şi alezajului trebuie să aibă o teşitură de 30 – 45o.
Presarea trebuie executată cu atenţie, încet, la început cu forţă mică – dacă presarea se
execută la presă – sau cu lovituri uşoare de ciocan – dacă presarea se face manual, la ambele
situaţii trebuie evitate dezaxările. Dacă bucşa trebuie să aibă duritatea mare, înainte de
presare, ea este supusă tratamentului termic corespunzător.
Înainte de bucşare, fusurile arborilor (fig. 2.26) se prelucrează prin rectificare sau
strunjire la un diametru mai mic. Apoi pe fus se montează o bucşă din
două jumătăţi care, de cele mai multe ori, se sudează între ele pe
generatoare, iar apoi sunt prelucrate mecanic la diametrul nominal.

Fig.2.26. Recondiţionarea fusurilor interioare ale arborilor

folosind semibucşe: 1 şi 2- semibucşe;3-fusul anterior
Recondiţionarea pieselor prin bucşare este un procedeu destul de complicat, de aceea
se recomandă a fi aplicat când recondiţionarea piesei la cota de reparaţie nu mai este posibilă.
Se asigură totuşi calitatea pieselor recondiţionate şi nu necesită încălzire (care anulează
caracteristicile mecanice induse prin tratamente termice).

II.4.3. Recondiţionarea pieselor prin înlocuirea părţilor uzate

44
 Datorită condiţiilor de lucru, multe piese se uzează neuniform. Sunt întâlnite frecvent
situaţii când o parte a piesei este atât de uzată, încât nu mai poate funcţiona, iar altă parte este
neuzată sau foarte puţin uzată.
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzată se taie şi se îmbină prin
presare sau sudare cu partea bună a piesei.

II.5. Recondiţionarea pieselor prin deformare plastic

Procedeul de recondiţionare a pieselor prin deformare plastică se bazează pe

proprietatea materialelor de a-şi schimba, sub acţiunea unor forţe exterioare, forma şi
dimensiunile geometrice (deformaţii remanente şi plastice) fără a le rupe. Prin utilizarea
acestui procedeu, volumul piesei recondiţionate rămâne constant: se schimbă însă forma,
structura şi proprietăţile mecanice ale materialului din care este confecţionată piesa. În esenţă
are loc redistribuirea materialului din zonele inactive în zonele active, în acest fel, piesele
uzate fiind aduse la dimensiuni nominale. Procesul tehnologic presupune efectuarea a două
operaţii: schimbarea formei şi dimensiunilor prin deformare plastică şi prelucrarea piesei la
dimensiunile finale. Cele mai răspândite moduri de prelucrare prin deformare plastică sunt:
refularea, restrângerea, întinderea, mandrinarea, îndreptarea, moletarea.
Procedeul de recondiţionare prin deformare plastică prezintă avantajul că prelucrările
de finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul este, în cele mai multe cazuri, redus. El are însă
şi unele dezavantaje. Astfel, în timpul procesului de deformare are loc o reaşezare a unor
straturi de material, prin alunecarea cristalelor după planurile de minimă rezistenţă, ceea ce
determină deformarea reţelei cristaline. Totodată, materialul se durifică (se ecruisează) pe
anumite suprafeţe iar fragilitatea materialului creşte. Ecruisarea şi fragilitatea pot fi însă
atenuate sau chiar anulate prin încălzire, dar aceasta anulează tratamentele termice anterioare
ale piesei, fiind necesară refacerea lor, ceea ce, evident, ridică preţul de cost al recondiţionării.

II.6.Materiale folosite la reparaţii

Materialele folosite sunt materiale metalice feroase (oţeluri, fonte), metalice neferoase
(bronzuri, alame, aliaje de Al, Mg) şi nemetalice (mase plastice, lemn etc.). Alegerea unuia
sau altuia dintre materiale depinde de condiţiile reale în care funcţionează piesele, alegându-se
proprietăţile fizice (conductibilitatea termică, coeficientul de dilatare termică, coeficientul de
dilatare liniară, conductibilitatea electrică, rezistivitatea, coeficientul de temperatură al
rezistivităţii), mecanice (rezistenţă mecanică, elasticitatea, plasticitatea, ecruisarea,
tenacitatea, duritatea, rezistenţa la oboseală şi uzură) şi tehnologice (forjabilitatea,
turnabilitatea, aşchiabilitatera, saudabilitatea, călibilitatea), adecvate.
Oţelurile şi tratamentele termice recomandate pentru organele de maşini de uz general
sunt date în tabelul urmator:

Oţeluri şi tratamente recomandate pentru piese tip arbore

Tipul piesei Oţeluri şi tratamente termice recomandate

ORGANE DE MAŞINI
45
 Tipul piesei Oţeluri şi tratamente termice recomandate
Arbori canelaţi, arbori OLC20, 18MNCr10, 18MoCrNi15, 13CrNi30, cimentate şi
cu profil ulterior tratate termic; OLC45; 38Mn16, 34MoCrNi15,
41MoCr11, 50VC11
Îmbunătăţite la 35-45 HRC. pentru reducerea deformaţiilor se
recomandă călirea izotermă la
martensită, în băi de săruri cu temperatura de 200oC

ORGANE DE ASAMBLARE
Arbori cu flanşe dintr-o OLC35, OLC45, 40Cr10, 41MoCr11 Îmbunătăţite la 30-40
bucată pentru cuplaje HRC, OL50, OL60 normalizate
rigide
Arbori, osii (bare de OLC35-OLC50, 35Mn16, 40Cr10, 41MoCr11,
torsiune, axe auto, osii de 34MoCrNi15, 21MoMnCr12, 18MoCr10, 28TiMnCr12
vagoane, axe cardanice şi îmbunătăţite, cu eventuală călire superficială a fusurilor
planetare, fuzete, arbori
melcaţi principali etc.)
Arbori cotiţi OL50, OL60, OLC45, OLC60, 35Mn16, 40Cr10
îmbunătăţite la 20-30 HRC, fusurile călite superficial (2-5
mm)
Came, arbori cu came OLC15, OLC20, 15Cr08, 13CrNi30, 21MoMnCr12
cementate şi călite; OLC45, 40Cr10, 35Mn16 îmbunătăţite
şi călite superficial. Se mai pot utiliza fonte aliate
îmbunătăţite sau normalizate şi călite superficial
ORGANE DE TRANSFORMARE A MIŞCĂRII
Buloane de bielă 35Mn16, 33MoCr11, 40Cr10, 41CrNi12, 34MoCrNi15
îmbunătăţite (20-30 HRC)
ORGANE CU MIŞCARE DE TRANSLAŢIE
Bolţuri de capete de OLC10, OLC15, 15Cr08, 15CrNi15
cruce, de pistoane
Pistoane, capete de OL50, OLC35 forjate, eventual îmbunătăţite, OT55
pistoane
Tije de legătură OL50, OL60, OLC35, OLC45, 40Cr10, 50VCr11

46
 Capitolul III

ÎNTOCMIREA ŞI CONŢINUTUL FIŞEI TEHNOLOGICE

DE RECONDIŢIONARE

După stabilirea traseului tehnologic cu operaţiile necesare recondiţionării, calculul

regimurilor de lucru şi a normelor de timp, se elaborează fişa tehnologică sau planul de
operaţii. Se elaborează fişa tehnologică în ateliere mecanice de reparaţii, adică acolo unde
nomenclatura producţiei este foarte variată iar seria de fabricare redusă.
Fişa tehnologică, pentru a fi utilă atelierelor, trebuie să cuprindă:
 desenul de execuţie a piesei;
 denumirea piesei;
 materialul din care este executată şi eventual tratamentul termic recomandat;
 denumirea defectului, metoda de stabilire a acestuia şi aparatul sau instrumentul
folosit;
 precizarea dimensiunilor iniţiale, jocul sau strângerea cu piesa conjugată,
dimensiuni admise până la reparaţie, jocul sau strângerea maximă admisă, cota
de reparaţie;
 denumirea operaţiei de recondiţionare;
 tehnologia sumară;
 condiţii tehnice;
 utilajul, dispozitivele, sculele şi verificatoarele necesare, cu stabilirea metodei de
control.
În tabelul 3.1 se prezintă o fişă tehnologică de recondiţionare la treaptă de reparaţie
pentru arborele din fig. 1.3.

Fig. 3.3. Arbore în trepte

47
 III.1. Întocmirea şi conţinutul planului de operaţii
de recondiţionare

Planul de operaţii se întocmeşte acolo unde organizarea producţiei, volumul şi

nomenclatura producţiei, precum şi dotarea unităţii, permite defalcarea tehnologiei de
reparaţii pe operaţii şi faze cu respectarea strictă a regimului de lucru, normării tehnice şi a
altor prescripţii.
Planul de operaţii trebuie să cuprindă:
• -denumirea piesei;
• -utilajul pe care se execută operaţia de recondiţionare;
• -denumirea operaţiei;
• -schiţa piesei, cu indicarea dimensiunilor strict necesare executării operaţiei, în care
se precizează toleranţele, abaterile de formă maximă admisibile, abaterile de la
poziţia reciprocă a suprafeţelor, calitatea de suprafaţă etc.;
• -instrucţiuni suplimentare care se referă la condiţiile concrete de lucru;
• -dispozitivele, sculele, verificatoarele necesare;
• -regimul de lucru şi norma de timp.
Dacă operaţia se execută din mai multe faze, acestea sunt menţionate pe foaia de
operaţie, precizându-se de asemenea sculele, verificatoarele, regimul şi norma de timp.
Planul de operaţii (care cuprinde atâtea foi câte operaţii sunt stabilite în traseul
tehnologic), serveşte executantului în atelierul de prelucrare.

48
 Model fişă tehnologică
Tabelul 3.1.

FIŞA TEHNOLOGICĂ PENTRU RECONDIŢIONAREA LA TREAPTA DE

REPARAŢIE
Dimensiuni
Nominal Admis
Cota
Denumirea până la Metoda
Nr. de Utilaje şi Tehnologie
operaţiei reparaţie de
crt. repara SDV sumară
Dime Tole Dim Tole reparaţie
ţie
n- - en- -
siuni ranţe siuni ranţe
1. Tratament recoacere Cuptor Încălzire peste
termic tratament punctul de
termic transformare şi
răcire cu cuptorul
2. Îndreptare îndreptar Presa PAI 16 Se aşează pe
e prismă şi se
îndreaptă cu
săgeata inversă
egală cu
deformarea
3. Recondiţio 30 +0,2 30,3 24 filetare Strung SNA p=2 mm; t=0,33
nare filet 8 +0 , 30
−0 , 26
329 cuţit din mm; Nt=6,14 min
oţel rapid
4. Frezare 10 -0,14 10,1 10,3 frezare Maşină de t=2,4 mm; td=0,013
canal pană -0,36 +0 , 36
−020
prin frezat min/dinte; Nt=2,99
majorare cilindro- min
- cu 0,3 frontală FU-
0,04 mm 32
8
-0,20
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
5 Rectificare 25 - rectificar Maşină de t=0,014 mm/c.d;
de 0,04 e de rectificat RU- v=10,78 m/min,
degroşare 8 degroşare 350 disc vd=25 m/s
- abraziv
0,01 E40KC
6
30 - rectificar Maşină de i=0,015 mm/c.d.

49
 0,01 e de rectificat Nt = 1,69 min
4 finisare RU-350 disc
- abraziv
0,05 E40KC
4

6. Rectificare 25 - rectificar Maşină de t =0,015 mm/c.d.

de finisare 0,02 e de rectificat vp=15 m/min;
1 finisare rotund vd=30 m/s
-0,54 exterior
RU350
30 - Maşină de t=0,015 mm/c.d
0,02 rectificat vp=15 m/min;
1 rotund vd=30 m/s
- exterior 350
0,01
0

Capitolul IV

50
 DESCRIEREA SI FUNCŢIONAREA INSTALAŢIEI
DE METALIZARE

IV.1.Elemente constructive.

Instalaţia este alcătuită dintr-un pistol de metalizat(fig.2.28), un sistem de conducte

pentru transportul oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat şi un motor de
acţionare.
Pistolul de metalizat are în componenţa două role de ghidare, una fixă si una reglabilă cu
ajutorul unui şurub de reglare. Pistolul are în partea superioară un capac ce poate fi
îndepărtat pentru facilitarea accesului în zona de lucru a rolelor iar în partea inferioară
este prevăzut cu o tijă pentru transportul amestecului oxigen-acetilenă. Capul pistolului
este compus dintr-o diuză, piuliţa pentru fixarea diuzei şi un ramificator.
Sistemul de acţionare este compus din motorul electric, semicuplele de rotaţie, arborele
melcat şi roata melcata.

Fig.2.28. Pistol de metalizat

IV.2.Descriere şi funcţionare.
51
 Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe sania port-cuţit,
în locul cuţitului de strung(fig.2.29).
Arborele de recondiţionat este amplasat şi fixat în universalul maşinii-unelte
executând o mişcare de rotaţie iar mişcarea de avans este realizată de sania port-cutit, pe
care este amplasat dispozitivul de metalizare. Turaţia axului principal al maşinii unelte se
alege astfel încât viteza periferică a piesei de metalizat să nu depaşească 1,5-2m/min. iar
distanţa dintre punctul de topire si suprafaţa piesei va fi de minim 100 mm apoi se
măreşte, pentru a se evita încalzirea excesivă a piesei.
Materialul de adaos (sârma calibrată) este tras în interiorul pistolului de rola
reglabilă si ghidat de rola fixă. Rolele au practicate câte un canal de ghidare prevăzut
cu
striaţii care ajută la tragerea sârmelor. Amestecul de oxigen-acetilenă este realizat in
interiorul pistolului, în tija de amestec şi transportat către capul pistolului, în diuză.
Flacăra oxiacetilenică, aprinsă de la o sursă externă, realizează topirea
materialului
în particule fine, sub formă de spray care este apoi pulverizat spre suprafaţa de
metalizat
de către jetul de aer comprimat. Ajuns în contact cu suprafaţa de recondiţionat, spray-
ul
se solidifică, realizând încărcarea pe suprafaţa dorită.

52
 Fig.2.29.Schema cinematică a strungului şi modul de amplasare a dispozitivului
de metalizare.
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUŢIE

A REPERULUI "AX DANTURAT"

I. 1. Studiul desenului de execuţie

Desenul de execuţie constituie, practic, cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricaţie a unui reper, fiind, în unele cazuri, singurul document de care
dispun tehnologul.
Verificarea desenului de execuţie pentru care urmează să se proiecteze tehnologia se face
sub două aspecte:
- în primul rând are loc o verificare a respectării cerinţelor standardelor în vigoare,
referitoare la modul de întocmire a desenului şi de înscriere a datelor tehnice;

53
 - o a doua componentă a verificării, esenţială pentru execuţia reperului, o constituie
examinarea tehnologicităţii de fabricaţie a reperului respectiv.
Analizând desenul de execuţie, se constată că s-au respectat cerinţele standardelor în
vigoare, referitoare la modul de întocmire a desenului şi de înscriere a datelor tehnice.
În desenul de execuţie piesa este reprezentată cu dimensiunile, starea suprafeţelor şi
ceilalţi parametri pe care îi are înainte de asamblare. Numărul de cote existente pe desen este
minim, dar totodată şi suficient pentru execuţia şi verificarea piesei.
Pentru cotele din desen există prescripţii de precizie, prin indicarea abaterilor limită.
Există, de asemenea, prescripţii referitoare la calitatea suprafeţelor piesei: rugozitatea
suprafeţelor funcţionale este Ra=0,8 μm; 1,6; 3,2 iar rugozitatea suprafeţelor nefuncţionale
Ra=12,5.
Se observă că piesa este tehnologică, pentru că:
- este posibilă asimilarea fabricaţiei acestor piese în scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne de mare productivitate pentru obţinerea
ei;
- necesită un consum redus de material;
- este posibilă o organizare optimă a fabricaţiei, controlului şi încercării diferitelor
piese.
I. 2. Alegerea semifabricatului
Pentru executarea reperului numit pinion se alege, conform STAS 880-80, OLC 45.
I. 3. Stabilirea traseului tehnologic

54
 Succesiunea operaţiilor la prelucrarea prin aşchiere a pinionului este prezentată în tabelul
următor:
Nr. Nr. Denumirea operaţiei sau Schiţa operaţiei Maşina-
fază fazei unealtă
oper.

1. 1. Debitare Fierăstrău
alternativ
Debitare la lungimea L

55
2. Strunjire de degroşare Strung
normal
Prindere in menghina
SNA450
1. Strunjire frontală S13

2 Centruire suprafaţa S14

3 Strunjire suprafaţa S8

4 Strunjire suprafaţa S9

5 Strunjire suprafaţa S11

3. Strunjire de degroşare Strung

normal
Prindere in menghina SNA450
1. Strunjire frontală S2

2. Centruire S1

3. Strunjire suprafaţa S7

4. Strunjire suprafaţa S4

4. Strunjire de finisare Strung

normal
1. Prindere intre varfuri SNA450
2. Strunjire suprafaţa S4

3. Strunjire suprafaţa S7

4. Strunjire suprafaţa S8

5. Desprins, întors

6. Strunjire suprafaţa S8

7. Executarea teşirii la S3

8. Strunjire suprafaţa S9

Executarea teşirii S10

56
5. Canelare Strung
normal
1. Prindere intre varfuri;
SNA450
2. Canelare suprafetele 10, 6

6. Frezare Maşină de
frezat
1. Prindere intre varfuri
Frezare canal pana verticală
2. FUS22
suprafata S5

7. C.T.C. INTERMEDIAR

57
8. 1 Danturarea pinionului Maşina de
danturat

9. 1 Ajustare Banc

10. 1. Tratament termic NORMALIZARE

CALIRE+REVENIRE 48-52 HRC

11. Rectificare de Maşina de

rectificat
degrosare
exterior
Rectificare suprafaţa S4
1. 3151URSS
Desprins, întors
2.
Rectificare suprafaţa S11
3.

12. Rectificare de finisare Maşina de

rectificat
Rectificare suprafaţa S4
exterior
1. Desprins, întors
3151URSS
2. Rectificare suprafaţa S11

3.

58
 13. 1. C.T.C. FINAL Banc de
control

14. 1. MARCARE, CONSERVARE, AMBALARE

I. 4. Calculul adaosurilor de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare

Mărimea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel stabilită încât, în condiţiile
concrete de fabricaţie, să se obţină produse de înaltă calitate la un preţ de cost minim. Dacă
adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se măreşte greutatea semifabricatului şi consumul de
metal; sunt necesare, de asemenea, faze sau operaţii suplimentare de prelucrare prin aşchiere.
În consecinţă, piesele finite se obţin la un preţ de cost ridicat.
Însă, dacă adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot îndepărta complet straturile
superficiale cu defecte ale semifabricatului, astfel încât nu se pot obţine precizia şi rugozitatea
prescrisă a suprafeţelor prelucrate şi, ca urmare, se măreşte procentul de rebuturi.
La adaosuri mici, adâncimea de aşchiere poate fi mai mică decât grosimea crustei dure de
turnare sau a stratului de oxizi (zgura) la cele forjate.
Numai prin stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare se poate face
calculul cu fundamentarea ştiinţifică al greutăţii semifabricatului şi al consumului specific de
material, precum şi al regimurilor de aşchiere şi normelor de timp pentru operaţiile de prelucrare
mecanică prin aşchiere.
Precum determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:
- metoda experimental-statistică;
- metoda de calcul analitic.
În prezentul proiect, calculul adaosurilor de prelucrare se va face prin metoda de calcul
analitic.
Metoda de calcul al adaosurilor e prelucrare se bazează pe analiza factorilor care
influenţează mărimea adaosului, determinarea elementelor componente ale adaosurilor şi
însumarea lor. Această metodă ţine seama de condiţiile concrete de executare a procesului

59
tehnologic de prelucrare şi permite punerea în evidenţă a posibilităţilor de reducere a volumului
de muncă al prelucrărilor mecanice la proiectarea proceselor tehnologice.
Calculul fundamentat ştiinţific al adaosuruilor de prelucrare permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operaţiile de prelucrare şi asigură un număr minim de
operaţii şi faze de prelucrare necesare obţinerii calităţii prescrise a piesei prelucrate.
Pentru stabilirea diametrului barei laminate din care se va executa piesa, se calculează
adaosurile de prelucrare pentru suprafaţa cu diametru maxim.
I. 4.1. Pentru suprafaţa 8 (Φ 540-0,046)
a. Pentru strunjirea de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de degroşare)
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2

unde: Rzp=50 μm; Sp=50 μm; εc=0; ρp=8 μm.

2 Ac min = 2(50 + 50 ) + 2 • 8 = 216 μm

Din tabelul anterior se alege valoarea toleranţei pentru operaţia precedentă – strunjirea de
degroşare – conform clasei 7 de precizie:
Tp=400 μm şi deci adaosul nominal
2 Acnom = 2 Ac min +T p = 216 + 400 = 616 μm
Dimensiunea maximă după strunjirea de degroşare (înainte de strunjirea de finisare):
dmax=54+0,616 mm, se rotunjeşte
dmax=54,6 mm
dnom=54,6 mm
dmin=54,6-0,4=54,2 mm.
Deci, operaţia de strunjire de degroşare se va executa la cota Φ 54,60-0,4 mm.
b. Pentru strunjirea de degroşare (operaţia precedentă este laminarea)
2 Ac min = 2( R zp + S p ) + 2 ρ2p +εc2

unde: Rzp=150 μm; Sp=250 μm; εc=420 μm; ρp=Δc·l; ρp=0,1·80=0,8 μm.

2 Ac min = 2(150 +150 ) + 2 8 2 + 420 2 =1640 ,1 μm

Din tabelul 3.1 [16] se obţine abaterea inferioară Ai la diametrul barei laminate Ai=1
mm.
Adaosul nominal calculat pentru strunjirea de degroşare se calculează cu relaţia:

60
 2Acnom=2Acmin+Ai [16]
2Acnom=1,640+1=2,64 mm
dmax=54+2,64=56,64 mm.
Strunjirea de degroşare se face la Φ 56,64 mm.
Dimensiunea nominală a barei laminate se calculează cu formula:
anomsf=bmax+2Acmin [16]
dnomsf=54,6+2,64=57,24 mm.
Se alege o bară laminată cu diametrul standardizat: Φ 60+0,8-1,1, conform tab. 3.1 din [16].
I. 4.2. Pentru suprafaţa 7 (Φ 35)
a. Pentru strunjirea de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de degroşare)
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2

2Acmin=216 μm
2Acnom=2Acmin+Tp=216+400=614 μm.
Dimensiunea maximă după strunjirea de degroşare (înainte de finisare):
dmax=35,2+0,616=35,816 mm
dmax=35,8 mm
dnom=35,8 mm
dmin=35,8-0,4=35,4 mm
Operaţia de strunjire de degroşare se va executa pe această suprafaţă la cota de Φ 35,8 0-0,4
mm.
b. Pentru strunjirea de degroşare
Adaosul nominal pentru strunjire se determină prin diferenţa dintre diametrele treptelor
vecine.
2Acnom=56,6-35,8=20,8 mm.
I. 4.3. Pentru suprafaţa 4 (Φ 20+0,015+0,012)
a. Pentru operaţia de rectifuicare (operaţia precedentă este strunjirea de finisare)
2 Ac min = 2( R zp + S p ) + 2 ρ2p +εc2 [16]

Rzp=25 μm
Sp=0 (după tratament Sp se exclude din calcul)

61
 ρp=2Δc·lc; ρp=2·0,5·40=40 μm.
La prelucrări între vârfuri nu se face verificarea aşezării r=0.
Adaosul pentru rectificare este:
2 Ac min = 2( R zp + ρ p ) = 2( 25 + 40 ) = 130 μm
Din tabelul 7.19 [16] obţinem toleranţa pentru operaţia precedentă – strunjirea de finisare
– conform clasei 6 de precizie.
Tp=140 μm
şi, deci, adaosul nominal pentru rectificare este:
2 Acnom = 2 Ac min +T p =130 +140 = 270 μm
Dimensiunea minimă după strunjirea de finisare (înainte de rectificare):
dmax=20,015+0,270=20,285 mm
dmax=20,3 mm
dnom=20,3 mm
dmin=20,3-0,14=20,16 mm.
Strunjirea de finisare se va executa la Φ 20,30-0,14 mm.
b. Pentru operaţia de strujire de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de
degroşare):
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2 [16]

Rzp=50 μm; Sp=50 μm; εc=0.

2Acmin=216 μm
2Acnom=616 μm
dmax=20,015+0,616=20,631 mm
dmax=20,6 mm
dnom=20,6 mm
dmin=20,6-0,4=20,2 mm.
Operaţia de strunjire de degroşare se va executa pe această suprafaţă la cota Φ 20,60-0,04
mm.
c. Pentru operaţia de strunjire de degroşare

62
 Adaosul de prelucrare se determină prin diferenţa diametrelor de strunjire ale treptelor
vecine, adică:
2Acnom=35,8-20,6=15,2 mm.
I. 4.4. Pentru suprafaţa 9 (Φ 28)
a. Pentru strunjirea de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de degroşare)
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2

2Acmin=298 μm.
Din tabelul 7.19 [16] obţinem toleranţa pentru operaţia precedentă – strunjirea de
degroşare – conform clasei 7 de precizie.
Tp=280 μm
2Acnom=298+280=578 μm.
Dimensiunea maximă după strunjirea de degroşare (înainte de strunjirea de finisare):
dmax=28,2+0,578=28,778 mm
dmax=28,8 mm
dnom=28,8 mm
dmin=28,8-0,280=28,52 mm.
Deci, operaţia de strunjire de degroşare se va executa pe această suprafaţă la Φ 28,80-0,28
mm.

b. Pentru strunjirea de degroşare

Adaosul de prelucrare se determină prin diferenţa diametrelor treptelor vecine:
2Acnom=56,6-28,8=27,8 mm.
I. 4.5. Pentru suprafaţa 11 (Φ 20+0,015+0,002)
a. Pentru operaţia de rectificare (operaţia precedentă este strunjirea de finisare)
2 Ac min = 2( R zp + S p ) + 2 ρ2p +εc2 [16]

Rzp=25 μm; Sp=0

ρp=2Δc·lc; Δc=0,5 μm/mm; lc=100 mm
ρp=2·0,5·100=100 μm; εr=0.
Adaosul pentru rectificare este:

63
 2Acmin=2(25+100)=250 μm.
Din tabelul 7.19 [16] rezultă: Tp=140 μm şi deci:
2Acnom=250+140=390 μm.
Dimensiunea maximă după strunjirea de finisare (înainte de rectificare):
dmax=20,015+0,390=20,405 mm; dmax=20,4 mm
dnom=20,4 mm
dmin=20,4-0,14=20,26 mm.
Strunjirea de finisare se va executa la Φ 20,40-0,14.
b. Pentru operaţia de strunjire de finisare (operaţia precedentă este strunjirea de
degroşare)
2 Ac min = 2( Rzp + S p ) + 2 ρ2p +εc2 [16]

Rzp=50 μm; Sp=50 μm; εc=0

2Acmin=298 μm.
Din tabelul 7.19 [16] obţinem toleranţa pentru operaţia precedentă – conform clasei 7 de
precizie:
Tp=280 μm
2Acnom=298+280=578 μm.
Dimensiunea maximă după strunjirea de degroşare (înainte de strunjirea de finisare):
dmax=20,015+0,578=20,593 mm
dmax=20,6 mm
dnom=20,6 mm
dmin=20,6-0,280=20,32 mm.
Operaţia de strunjire de degroşare se va executa pe această suprafaţă la cota Φ 20,60-0,28
mm.
c. Pentru operaţia de strunjire de degroşare
Adaosul de prelucrare se determină prin diferenţa diametrelor treptelor vecine, astfel:
2Acnom=28,8-20,6=8,2 mm.

64
 I. 4.6. Calculul adaosurilor de prelucrare pentru suprafeţele frontale la
lungimea L=115 mm
Suprafeţele frontale de capat se prelucrează prin strunjire (operaţia precedentă este
debitarea pe fierăstrău circular).
Din tabelul 3.6 [16] obţinem:
Rzp+Sp=0,3 mm
p=0,010·D=0,010·60=0,6 mm.
Adaosul minim pentru strunjire este:
2Acmin=2·0,3+2·0,6=1,8 mm.
Din tabelul 3.6 [16] rezultă că abaterea inferioară la lungimea barei debitate este Ai=1,3
mm.
Prin urmare, adaosul nominal pentru strunjire este:
2Acnom=2Acmin+Ai=1,8+1,3=3,1 mm.
Dimensiunea nominală pentru debitare este:
Lnom=115+3,1=118,1 mm
Lnom=118 mm.
La debitare se va respecta cota 118±1,3 mm.
Valoarea efectivă a adaosului nominal este:
2Acnom=118-115=3 mm.
Pentru fiecare suprafaţă frontală, adaosul este: Acnom=1,5 mm.

I. 5. Calculul regimurilor de aşchiere

Regimul de aşchiere este factorul principal care determină valoarea normei de lucru şi
reprezintă totalitatea următorilor parametri: adâncimea, avansul şi vitezele de aşchiere.
Parametrii regimului de aşchiere sunt determinaţi de anumite mişcări ale sculei
aşchietoare şi a semifabricatului de prelucrat.
Alegerea regimului de lucru se face în concordanţă nu numai cu operaţia ci şi cu faza de
lucru.
La proiectarea regimurilor de prelucrare se stabilesc următoarele etape de lucru:

65
- alegerea maşinii-unelte;
- alegerea sculei aşchietoare;
- determinarea adâncimii, avansului şi vitezei de aşchiere;
- determinarea turaţiilor de lucru şi recalcularea vitezei de lucru şi a durabilităţii sculei
aşchietoare;
- determinarea momentului de tosiune şi a puterii efective de aşchiere.
I.5.1. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia 2
a. Stabilirea schemelor de aşchiere

Pentru suprafaţa S11.

b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000 care are următoarele caracteristici:
- gama de turaţii a arborelui principal: 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160;
200; 250; 315; 400; 500; 650; 800; 1000; 1250; 1600 rot/min;
- gama de avansuri longitudinale: 0,028; 0,04; 0,045; 0,05; 0,056; 0,063; 0,071; 0,08;
0,09; 0,1; 0,112; 0,125; 0,140; 0,160; 0,180; 0,2; 0,224; 0,25; 0,28; 0,315; 0,355; 0,4;
0,45; 0,5; 0,56; 0,63; 0,71; 0,8; 0,9; 1,0; 1,12; 1,25; 1,8 mm/rot;
- gama avansurilor transversale este ¼ din avansul longitudinal;

66
 - puterea motorului de antrenare a axului principal este de 7,5 kW.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege un cuţit încovoiat de degroşat cu tăiş din oţel rapid Rp3.
Cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
t=Ac=1,5 mm – pe baza adaosului de prelucrare calculat la punctul 5.4.6.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tabelul 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot, iar din gama de avansuri a
strungului SNA 450x1000 se alege avansul transversal 1,25:4=0,32 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului.
Din condiţia de rezistenţă la încovoiere a cuţitului, trebuie să se îndeplinească:

h
b•h• σî
S<
y1 L = Sc
6 • C 4 HB n • t x1

unde: σî – efortul unitar admisibil la încovoierea materialului din care este confecţionat corpul
cuţitului în daN;
HB – duritatea materialului de prelucrat;
C4 – este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei
aşchietoare;
t – adâncimea de aşchiere, mm;
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere;
n – exponentul durităţii materialului de prelucrat.
σî=20 daN/mm2; C4=27,9 conform tab. 10.13 [16].
b=h=16 mm
L=60 mm – lungimea în consolă a cuţitului; HB=143
n=0,35 – conform tab. 10.18 [16]
x1=1 – conform tab. 10.17 [16]
y1=0,75 – conform tab. 10.17 [16].
Avansul calculat va fi:

67
 16
16 • 16 • • 20
Sc = 20 =0,943 mm/rot > S
6 • 27,9 • 1430,35 • 1,5

f. Calculul vitezei de aşchiere

Viteza de aşchiere se calculează cu relaţia:
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9 K10
 HB 
T •t • S 
m xv yv

 200 
unde: Cv – coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează şi ale sculei
aşchietoare;
T – durabilitatea sculei aşchietoare, în mm;
m – exponentul durabilităţii;
t – adâncimea de aşchiere;
s – avansul de aşchiere, în mm/rot;
HB – durabilitatea materialului prelucrat;
xv, yv, n – exponenţii adâncimii de aşchiere, avansului şi durabilităţii.
Coeficienţii:
K1 – se ţine seama de influenţa secţiunii transversale a cuţitului;
K2 – se ţine seama de influenţa unghiului de atac principal;
K3 – se ţine seama de influenţa unghiului tăişului secundar;
K4 – se ţine seama de influenţa razei de racirdare a vârfului cuţitului.
K5 – se ţine seama de influenţa materialului din care este confecţionată partea aşchietoare
a sculei;
K6 – se ţine seama de materialul de prelucrat;
K7 – se ţine seama de modul de obţinere a semifabricatului;
K8 – se ţine seama de starea stratului superficial al semifabricatului;
K9 – se ţine seama de forma suprafeţei de degajare;
K10 – coeficient de corecţie a vitezei de aşchiere la strunjirea frontală.
t=1,5 mm
T=60 min – conform tab. 10.5 [16]

68
m=0,1 – conform tab. 10.25 [16]
Conform tab. 10.27 [16] rezultă: Cv=42; Xv=0,25; Yv=0,66.
HB=143 [STAS 880/2-68]
N=1,75 [16-pg. 206]
S=0,32 mm/rot
ξ
 q 
K1 =   [16-pg. 206], unde:
 20 x30 

q – suprafaţa secţiunii transversale a cuţitului;

ξ=0,08 [16-pg. 206] – coeficient în funcţie de materialul prelucrat
0 , 08
 16 x16 
K1 =   = 0,93
 20 x30 
ρ
 45 
K 2 =   [16-pg. 206] – unde:
K 

K – unghiul de atac principal;

ρ – exponent în funcţie de materialul de prelucrat; ρ=0,6
K2=1
0 , 09
 a 
K 3 =   [16-pg. 206]
 Ks 
0 , 09
 10 
a=10; K 3 =   = 0,87
 45 
µ
r 
K4 =   r=2,5 mm
2

μ=0,1 – coeficient în funcţie de tipul prelucrării şi de materialul de prelucrat

0 ,1
 0,5 
K4 =   = 0,87
 2 

K5=1 – tab. 10.27 [16]

K6=1 – tab. 10.28 [16]
K7=1,12 – pg. 208 [16]
K8=0,9 – pg. 208 [16]
K9=1

69
 K10=1,16 tab. 10.30 [16]
42 • 0,93 • 0,87 •1,12 • 0,9 •1,16
V= 1, 75
= 79,14
 143  m/min
60 0,1 •1,5 0, 25 • 0,32 0, 66 •  
 200 

g. Calculul turaţiei
1000 v
n= rot/min [21]
πD
1000 v 1000 • 79 ,14
n= = = 419 ,85 rot/min
πD π • 60
Se adoptă na=400 rot/min.
h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii cuţitului
D • na
Vr = m/min [21]
1000
π • 60 • 400
Vr = = 75,39 m/min
1000

Tr = T (V / Vr )1 / m

m – exponentul durabilităţii; m=0,125 [16].

Tr=60(79,14/75,39)1/0,125=88,47 min.
i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Verificarea puterii
Forţa principală de aşchiere se determină cu relaţia:
Fz = C 4 • t x1 • s y1 • HBn1 [16],

unde: C4 este un coeficient în funcţie de materialul de prelucrat şi de materialul sculei

aşchietoare:
C4=27,9 conform tab. 10.13 [16]
t – adâncimea de aşchiere, în mm;
s – avansul de aşchiere, în mm/rot;
x1, y1 – exponenţii adâncimii şi avansului de aşchiere:
x1=1
y1=0,75 tab. 10.17 [16]
HB – duritatea materialului de prelucrat;
70
 n1 – exponentul durităţii materialului de prelucrat;
n1=0,35 [16, tab. 10.8]
Fz = 27,9 • 1,5 • 0,32 0, 75 • 143 0,35 = 101 daN

Puterea maşinii: Nmaş=7,5 kW

Randamentul maşinii: ηmaş=0,85
Trebuie să se îndeplinească: Nasch < Nmaş
Puterea de aşchiere:
Fz • Vr 101• 75,39
N asch = = = 1,27 kW
6 • 103 6 • 103
Nmaş·ηmaş=7,5·0,85=6,375 kW
Deci rezultă că Nasch < Nmaş.
Verificarea dublului moment de torsiune

Fz D
2 M tasch = Nm
1000
101 • 60
2 M tasch = = 6,06 Nm
1000
19500 • N maş • ηmaş 19500 • 6,375
2 M tasch = = = 310 ,78 Nm >> 2Mtasch
nr 400

Pentru suprafaţa S12

a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere de la punctul 5.5.1. – fig. a2

b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se lucrează cu un burghiu combinat de centruire cu diametrul părţii cilindrice a vârfului
Φ 5 STAS 1114-67, executat din oţel rapid Rp5.
d. Regimul de aşchiere

71
 Avansul şi viteza de aşchiere se aleg din tabelul 12.7.4 [16], în funcţie de materialul de
prelucrat.
v=13 m/min
s=0,04 mm/rot.
e. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 •13
n= = = 827 ,6 rot/min
πD π •5
Se adoptă n=800 rot/min.
f. Recalcularea vitezei şi durabilităţii burghiului
π • D • na π • 5 • 800
vr = = = 12,56 m/min
1000 1000
1
 13  0,125
Tr = 90   = 118,54 min
 12,56 
Pentru suprafaţa S7
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere de la punctul 5.5.1. – fig. a3
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege un cuţit încovoiat de degroşare cu tăiş din oţel rapid Rp3 – cuţit 16x16 STAS
358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
2 Acnom 4
t= = = 2 mm
2 2
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tabelul 10.6 [16] se alege avansul s=0,63 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului.
Din condiţia de rezistenţă la încovoiere a cuţitului trebuie să se îndeplinească:

72
 h
b• h• •σ î
S<
y1 L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1

b=h=16 mm; L=60 mm;

σî=20 daN/mm2
C4=27,9 tab. 10.13 [16]
HB=143; n=0,35 [16] tab. 10.18
t=2 mm; x1=1 şi y1=0,75 conf. tab. 10.17 [16]
Avansul calculat va fi:

16
16 • 16 • • 20
60 = 0,6828 mm/rot
0 , 75
Sc =
6 • 27,9 • 143 • 2
0 ,35

Rezultă că S < Sc.

Verificarea din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans.
Această verificare se face comparând componenmta axială a apăsării de aşchiere cu forţa
admisă de mecanismul de avans, trecută de obicei în cartea maşinii-unelte.
Q – forţa ce acţionează asupra saniei longitudinale
Q=Fx+(Fz+Fy) [daN]
Punând condiţia Q=Ft (forţa tangenţială), se obţine:
Fx+μ(Fz+Fy) < Ft.
Luând μ=0,1, Fy=0,4, Fz şi Fx=0,2Fz rezultă:
Q=0,34 Fz=0,34C4HBn1tx1Sy1 < Ft
adică:

Ft
S< = S c mm/rot
0,34 • C 4 • t x1 • HBn1

unde: Ft=π·m·b·y·σaî rezultă: Sc=1,29 mm/rot.

Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei.
Această verificare se face numai pentru piese lungi, unde L/D > 7.
f. Calculul vitezei de aşchiere

73
 Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
 HB  [16]
T •t • S •
m xv

yv

 200 
Cv=42, tab. 10.26 [16]
T=60, conf. tab. 10.5 [16]
m=0,1 conf. tab. 10.25 [16]
t=2 mm; xv=0,25 conf. tab. 10.26 [16]
S=0,63 mm/rot; yv=0,66 conf. tab. 10.26 [16]
n=1,75 ; K1=(q/20x30)ξ=0,93 [16-pg. 206]
K2=(45/K)ρ=1 [16-pg. 206]
K3=(a/Ks)0,09=0,87; K4=(r/2)μ=0,87
K5=1 conf. tab. 10.27 [16]
K6=1 conf. tab. 10.28 [16]
K7=1,12 [16-pg. 208]
K8=0,9; K9=1
42 • 0,93 • 1 • 0,87 • 0,87 • 1 • 1 • 1,12 • 0,91
v= 1, 75
= 40,6
 143  m/min
60 0 ,1
•2 0 , 25
• 0,63 0 , 66
• 
 200 

g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 40,6
n= = = 215 ,38 rot/min
π •D π • 60
Se adoptă: na=200 rot/min.
h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii cuţitului
π • d • na π • 60 • 200
vr = = = 37,699 rot/min
1000 1000
1 1
 v m  40, 6  0,125 min
Tr = T   = 60   = 108,57
 vr   37, 69 

i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune

Forţa principală de aşchiere se determină cu relaţia:
Fz = C 4 t x1 S y1 HB n

74
 C4=27,9 conf. tab. 10.13 [16]
t=2 mm; x1=1 conf. tab. 10.17 [16]
S=0,63 mm/rot; y1=0,75 conf. tab. 10.17 [16]
n1=0,35 conf. tab. 10.18 [16]
Fz=27,9·21·0,630,75·1430,35=224,13 daN
Puterea maşinii: Nmaş=7,5 kW
Randamentul maşinii: ηmaş=0,85
Trebuie să se îndeplinească condiţia: Nasch < Nmaşηmaş
Puterea de aşchiere:
Fz • Vr 224,13 • 37,699
N asch = = = 1,4 kW
6 • 103 6 • 103
Nmaş·ηmaş=6,375 kW, deci Nasch < Nmaş·ηmaş
Fz • D 224,13 • 60
2M tasch = = = 13,44 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tma ş = = 621,56 Nm > 2Mtasch
200

Pentru suprafaţa S9
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Se ia conform fig. a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
2 Acnom 1 27,8
t= • = = 2,78 mm
2 5 10
Adaosul se ia în 5 treceri.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul s=0,63 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:

75
 h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1

b=h=16 mm; σî=20 daN/mm2; L=60 mm.

C4=27,9; HB=143; n=0,35; t=2,78.
x=1; y=0,75.
Înlocuind, avem:

16
16 • 16 •
• 20
Sc = 60 = 0,67 mm/rot
6 • 27,9 • 143 • 2,78
0 , 35

S < Sc.
Verificarea din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans:
Q=Fx+(Fz+Fy) [daN]
Fx+(Fz+Fy) < Ft
Ft=π·m·b·y·σai

Ft
S< y1 = S c = 0,98
0,34 • C 4 • t x1 • HBn

S < Sc.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei: această verificare se face
numai pentru piese lungi care au L/D > 7.
Pentru suprafaţa S8, L/D < 7.
f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
 HB  [16]
T •t • S •
m xv

yv

 200 
Cv=42, tab. 10.26 [16]
T=60, conf. tab. 10.5 [16]
m=0,1 conf. tab. 10.25 [16]; HB=143
t=2,78 mm; xv=0,25 conf. tab. 10.26 [16]
S=0,63 mm/rot; yv=0,66 ;n=1,75; K1=0,93; K2=1; K3=0,87;K4=0,87

76
 K5=1; K6=1; K7=1,12; K8=0,9; K9=1
Înlocuind, obţinem:
42 • 0,93 • 0,87 • 0,87 • 1,12 • 0,9
v= 1, 75
= 37 ,39
 143  m/min
60 0 ,1
• 2,78 0 , 25
• 0,63 0 , 66
• 
 200 

g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 37 ,39
n= = = 210 ,275 rot/min
π •D π • 56 ,6

Se adoptă: na=200 rot/min.

h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei aşchietoare
π • D • na π • 56,6 • 200
vr = = = 35,56 rot/min
1000 1000
1 1
v  37,39  0,125
m
min
Tr = T   = 60   = 89, 63
 vr   35,56 

i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune

Fz = C 4 t x1 S y1 HB n1

C4=27,9 conf. tab. 10.13 [16]

t=2,78 mm; x1=1 conf. tab. 10.17 [16]
S=0,63 mm/rot; y1=0,75 conf. tab. 10.17 [16]; HB=143
n1=0,3 [16]
Fz=27,9·2,781·0,630,75·1430,35=311,54 daN
Nmaş=7,5 kW; ηmaş=0,85; Nasch < Nmaşηmaş
Fz • Vr 311,54 • 35,56
N asch = = = 1,84 kW
6 • 103 6 • 10 3
Nmaş·ηmaş=6,375 kW, deci Nasch < Nmaş·ηmaş
Verificarea dublului moment de torsiune:
Fz • D 311,54 • 56,6
2 M tasch = = = 17,63 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tma ş = = 621,56 Nm > 2Mtasch
200

77
 Pentru suprafaţa S11
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Se ia conform fig. a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SN 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
2 Acnom 1 8,2
t= • = = 2,1 mm
2 2 4
Adaosul se ia în 2 treceri.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:

h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1

16
16 • 16 • • 20
Sc = 20 = 0,602 mm/rot
6 • 27,9 • 143 • 2,1
0 , 35

S < Sc.
Verificarea din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans:
Q=Fx+μ(Fz+Fy) < Ft
Ft=π·m·b·y·σai [daN]

Ft
S< = Sc
0,34 • C 4 • t x1 • HBn1

Sc=0,853 mm/rot, deci S < Sc.

Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei: această verificare se face
numai pentru piese lungi care au L/D > 7.
Pentru suprafaţa S9, L/D < 7.

78
 f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
 HB  [16]
T •t • S •
m xv

yv

 200 
42 • 0,93 • 0,87 • 0,87 • 1,12 • 0,9
v= 1, 75
= 54,13
 143  m/min
60 0 ,1
• 2,1 0 , 25
• 0,4 0 , 66
• 
 200 

g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 54 ,13
n= = = 598 ,26 rot/min
π •D π • 28 ,8

Se adoptă: na=500 rot/min.

h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei aşchietoare
π • D • na π • 28,8 • 500
vr = = = 45,23 rot/min
1000 1000
1 1
 v m  54,13  0,125 min
Tr = T   = 60   = 252, 48
 vr   45, 23 

i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune

Fz = C 4 t x1 S y1 HB n1

C4=27,9; t=2,1 mm; x1=1; S=0,4 mm/rot

y1=0,75 conf. tab. 10.17 [16]; HB=143; n1=0,35
Fz=27,9·2,1·0,40,75·1430,35=167,39 daN
Nasch < Nmaşηmaş
Nmaşηmaş = 7,5·0,85=6,375.
Fz • Vr 167,39 • 45,23
N asch = = = 1,26 kW
6 • 103 6 • 10 3
Deci Nasch < Nmaş·ηmaş (1,26<6,375)
Verificarea dublului moment de torsiune:
Fz • D 167,39 • 28,8
2M tasch = = = 4,82 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tma ş = = 248 ,625 Nm > 2Mtasch
500

79
Deci 2Mtasch < 2Mtmaş.

I. 5.2. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia 3

Strunjirea de degroşare
Pentru suprafaţa S2
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a1 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
t=Ac=1,5 mm – pe baza adaosurilor de prelucrare calculate la punctul 5.4.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot. Din gama de avansuri a strungului
normal SNA 450x1000 se alege avansul transversal: 1,25·4=0,32 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:

h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1

16
16 • 16 • • 20
Sc = 60 = 0,943 mm/rot
6 • 27,9 • 143 • 1,5
0 , 35

deci S < Sc.

Verificarea din punct de vedere al forţei admise de rezistenţa mecanismului de avans:
Q=Fx+μ(Fz+Fy)
Fx+μ(Fz+Fy) < Ft
unde Ft=π·m·b·y·σai [daN]

Ft
S < 0,75 = 0,825 mm/rot
0,34 • C 4 • t x1 • HB n1

80
 S < Sc.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii se face numai pentru L/D > 7.
f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
 HB  K10 [16]
T •t • S •
m xv

yv

 200 
42 • 0,93 • 0,87 • 0,87 •1,12 • 0,9 •1,16
V= 1, 75
= 79,14
 143  m/min
600 0 ,1
•1,5 0 , 25
• 0,32 0 , 66
• 
 200 

g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 79,14
n= = = 419 ,85 rot/min
π •D π • 60
Se adoptă: na=400 rot/min.
h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei aşchietoare
π • D • na π • 60 • 400
vr = = = 75,39 rot/min
1000 1000
1 1
 v m  79,14  0,125 min
Tr = T   = 60   = 88, 77
 vr   75,39 

i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune

Fz = C 4 t x1 S y1 HB n1

Fz=27,9·1,51·0,320,75·1430,35=101 daN
Nmaş=7,5 kW; ηmaş=0,85
Nasch < Nmaşηmaş
FzVr 101• 75,39
N asch = = = 1,269 kW
6 • 10 3
6 • 103
Nmaş·ηmaş=6,375 kW, deci Nasch < Nmaş·ηmaş
Verificarea dublului moment de torsiune:
Fz • D 101• 60
2M tasch = = = 6,06 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tma ş = = 310 ,78 Nm > 2Mtasch
400

81
 Pentru suprafaţa S1
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a2 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege burghiu A5 STAS 1114/2-67/Rp5.
d. Regimul de aşchiere
Avansul şi viteza de aşchiere se aleg din tabelul 12.74 [16], în funcţie de materialul de
prelucrat.
v=13 m/min
S=0,04 mm/rot.
e. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 •13
n= = = 827 ,6 rot/min
π •D π •5
Se adoptă: na=800 rot/min.
f. Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei aşchietoare
π • D • n π • 5 • 800
vr = = = 12,56 rot/min
1000 1000
1 1
 v m  13  0,125 min
Tr = T   = 90   = 118,54
 vr   12,56 

Pentru suprafaţa S7
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere

82
 2 Acnom 1 20,8
t= • = = 2,6 mm
2 4 8
Adaosul se ia în 4 treceri.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,5 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:

h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C4 • HBn • t x1

16
16 • 16 •
• 20
Sc = 60 = 0,853 mm/rot
6 • 27,9 • 143 • 2,6
0 , 35

deci S < Sc.

Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei se face numai pentru L/D >
7 [16].
f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
 HB 
T m • t xv • S yv •  
 200 
42 • 0,93 • 0,87 • 0,87 • 1,12 • 0,9
V= 1, 75
= 44,29
 143  m/min
60 0 ,1
• 2,6 0 , 25
• 0,5 0 , 66
• 
 200 

g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 44 ,29
n= = = 249 ,08 rot/min
π •D π • 56 ,6

Se adoptă: na=200 rot/min.

h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei aşchietoare
π • D • na π • 56,6 • 200
Vr = = = 35,56 rot/min
1000 1000
1
 44, 29  0,125 min
Tr = 60   = 347, 45
 35,56 

83
 i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Fz = C 4 t x1 S y1 HB n1

Fz=27,9·2,61·0,50,75·1430,35=245 daN
Nmaşηmaş=75,5·0,85=6,375 kW
FzVr 245 • 35,56
N asch = = = 1,45 kW
6 • 10 3
6 • 103
deci Nasch < Nmaş·ηmaş.
Verificarea dublului moment de torsiune:
Fz • D 245 • 56,6
2 M tasch = = = 13,867 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tma ş = = 621,56 Nm > 2Mtasch
200

Pentru suprafaţa S4
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a3 de la punctul 5.5.1.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Pentru strunjirea de degroşare a suprafeţei S4 se alege cuţit 16x16 STAS 358-67/Rp3.

d. Stabilirea adâncimii de aşchiere

2 Acnom 1 8,2
t= • = = 2,05 mm
2 4 4
Adaosul se ia în 2 treceri.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui
Din tab. 10.6 [16] se alege avansul S=0,4 mm/rot.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei corpului cuţitului:

h
b• h• •σ î
S< L = Sc
6 • C 4 • HBn • t x1

84
 16
16 • 16 •
• 20
Sc = 60 = 0,622
mm/rot
6 • 27,9 • 1430,35 • 2,05

deci S < Sc.

Verificarea avansului din punct de vedere al rigidităţii piesei se face numai pentru L/D >
7. Pentru suprafaţa 4, L/d<7.
f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
 HB 
T m • t xv • S yv •  
 200 
42 • 0,93 • 0,87 • 0,87 •1,12 • 0,9
V= 1, 75
= 54,46
 143  m/min
60 0 ,1
• 2,05 0 , 25
• 0,4 0 , 66
• 
 200 

g. Calculul turaţiei
1000 • v 1000 • 54 ,46
n= = = 601 ,91 rot/min
π •D π • 28 ,8

Se adoptă: na=500 rot/min.

h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii sculei aşchietoare
π • D • na π • 28,8 • 500
Vr = = = 45,23 rot/min
1000 1000
1
 54, 46  0,125 min
Tr = 60   = 265, 06
 45, 23 
i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Fz = C 4 t x1 S y1 HB n1

Fz=27,9·2,051·0,40,75·1430,35=163,4 daN
Nmaşηmaş=7,5·0,85=6,375 kW
FzVr 163,4 • 45,23
N asch = = = 1,23 kW
6 • 10 3
6 • 103
deci Nasch < Nmaş·ηmaş.
Verificarea dublului moment de torsiune:

85
 Fz • D 163,4 • 28,8
2 M tasch = = = 4,7 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tmaş = = 248 ,625 Nm > 2Mtasch
500

I. 5.3. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia 1

Strunjirea de finisare
Stabilirea schemei de aşchiere

Fig.a4
Pentru suprafeţele 4, 7 şi 8
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a4.
b. Alegerea maşinii-unelte
86
 Se alege strungul normal SNA 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Cuţit 12x12 STAS 6381-80. Plăcuţă A10 STAS 6378/1-73, deci alegem cuţit 12x12
STAS 6381-80/P20.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
Pentru suprafaţa 4: t=0,6 mm
Pentru suprafaţa 7: t=0,45 mm
Pentru suprafaţa 8: t=0,4 mm.
e. Stabilirea avansului şi verificarea lui

Avansul se determină în funcţie de calitatea de suprafaţă prescrisă.

Pentru suprafaţa 4:

C s R zy γ n
S = x z z mm/rot
t K Ks

unde K şi Kzs sunt unghiurile de atac principal, respectiv secundar.

Valorile coeficienţilor Cs şi ale exponenţilor y, x, n şi z se aleg din tab. 10.20 [16].
Cs=0,08; x=0,3; y=1,4; z=0,35; n=0,7; γ=0,4
Rz=100,65·R0,97a=100,65·3,20,97=13,8.
0,08 •13,81, 4 • 0,4 0, 7
S= = 0,125 mm/rot
0,6 0,3 • 50 0,35 • 50 0,35

Se adoptă avansul inferior: S=0,112 mm/rot.

Pentru suprafaţa 6:
0,08 •13,81, 4 • 0,4 0,7
S= = 0,1364 mm/rot
0,45 0,3 • 50 0,35 • 50 0,35

Se adoptă: S=0,125 mm/rot.

Pentru suprafaţa 7:
0,08 •13,81, 4 • 0,4 0,7
S= = 0,141 mm/rot.
0,4 0,3 • 50 0,35 • 50 0,35

Se adoptă: S=0,140 mm/rot.

Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur se face cu
relaţia 10.10 [16].

87
 xs
8,3 • C 1,8  0,71 
S = 0,3 •  , pentru r > 60 daN/mm
2
t • r  sin K 

unde: C – grosimea plăcuţei din carburi metalice, c=5 mm;

r – rezistenţa la rupere la tracţiune a materialului de prelucrat; r=62 daN/mm2;
t – adâncimea de aşchiere. Pentru strunjirea de finisare se va lua adâncimea maximă t=0,6
mm;
K – unghiul de atac al cuţitului;
xs – coeficient =0,7.
0,7
8,3 • 51,8  0,71 
S=   = 2,68 mm/rot
0,6 0, 3 • 62  sin 50 

deci S < Sc.

f. Calculul vitezei de aşchiere
Cv
V= n
K1 K 2 ...K 9
 HB  [16]
T •t • S •
m xv

yv

 200 
Cv=242, tab. 10.26 [16]
T=90 min; m=0,125 conf. tab. 10.25 [16]
t=0,6 mm; xv=0,18
S=0,112 mm/rot
yv=0,2; K1=0,93;K2=1;K3=0,87;K4=0,72;K5=0,85;K6=1;K7=1,12;K8=1;K9=1 conform tab.
10.27 [16].
Coeficienţii se calculează şi au aceleaşi semnificaţii ca la punctul 5.1.
Pentru suprafaţa 4:
242 • 0,93 • 1 • 0,87 • 0,72 • 0,85 • 1 • 1,12 • 1 • 1
V= 1, 75
= 233,6
 143  m/min
90 0 ,125
• 0,6 0 ,18
• 0,112 0 , 20
• 
 200 

Pentru suprafaţa 7:
242 • 0,93 • 0,87 • 0,72 • 0,85 •1,12
V = 1, 75
= 235 ,3
 143  m/min
90 0 ,125
• 0,45 0 ,18
• 0,125 0 , 20
• 
 200 

Pentru suprafaţa 8:

88
 242 • 0,93 • 0,87 • 0,72 • 0,85 •1,12
V = 1, 75
= 240 ,36
 143  m/min
90 0 ,125
• 0,4 0 ,18
• 0,140 0 , 20
• 
 200 

g. Calculul turaţiei
1000 V
n= [rot/min]
πD
Pentru suprafaţa 4:
1000 • 233 ,6
n= = 3609 ,5723 [rot/min]
π • 20 ,6

Se adoptă na=1600 rot/min.

Pentru suprafaţa 7:
1000 • 235 ,3
n= = 2092 ,13 [rot/min]
π • 35 ,8

Se adoptă na=1600 rot/min.

Pentru suprafaţa 8:
1000 • 240 ,36
n= =1401 ,26 [rot/min]
π •54 ,6

Se adoptă: na=1250 rot/min.

h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii cuţitului

π • D • na
vr = rot/min
1000
1
 V m
Tr = T   min; m=0,125
 Vr 
Pentru suprafaţa 4:
π • 20 ,6 •1600
Vr = = 103 ,5 m/min
1000
1
 233, 6  0,125
Tr = 90   = 606 min.
 103,5 
Pentru suprafaţa 7:
π • 35,8 •1600
Vr = = 179 ,9 m/min
1000

89
 1
 235,3  m
Tr = 90   = 770 min.
 179,9 
Pentru suprafaţa 8:
π • 54 ,6 •1250
Vr = = 214 ,41 m/min
1000
1
 240,36  0,125
Tr = 90   = 224, 48 min.
 214, 41 
i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Fz = C 4 t x1 S y1 HB n1

Pentru suprafaţa 4: Fz=27,9·0,6·0,1120,75·1430,35=18,4 daN

Pentru suprafaţa 7: Fz=27,9·0,45·0,1250,75·1430,35=14,99 daN
Pentru suprafaţa 8: Fz=27,9·0,4·0,1400,75·1430,35=14,5 daN
Nmaşηmaş=7,5·0,85=6,375 kW
Fz • Vr 14,5 • 224,8
N asch = = = 0,5432 kW
6 • 103 6 • 103
Nasch << Nmaşηmaş.
Verificarea dublului moment de torsiune:
Fz • D 14,5 • 54,6
2 M tasch = = = 0,7917 Nm
1000 1000
19500 • 6,375
2 M tma ş = = 77 ,69 Nm > 2Mtasch
1600

Pentru suprafeţele 9 şi 11
a. Stabilirea schemei de aşchiere
Schema de aşchiere este reprezentată în figura a4 de la punctul 5.5.3.
b. Alegerea maşinii-unelte
Se alege strungul normal SN 450x1000.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Cuţit 12x12 STAS 6381-80/P20.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere

90
 28 ,8 − 28
Pentru suprafaţa 9: t = = 0,4 mm
2

Pentru suprafaţa 11: t=0,6 mm

e. Stabilirea avansului şi verificarea lui

Pentru suprafaţa 9:
0,08 •13,81, 4 • 0,4 0,7
S= = 0,141 mm/rot
0,4 0,3 • 50 0,35 • 50 0,35

Se adoptă: S=0,14 mm/rot.

Pentru suprafaţa 11:
0,08 •13,81, 4 • 0,4 0, 7
S= = 0,125 mm/rot
0,6 0,3 • 50 0,35 • 50 0,35

Se adoptă: S=0,125 mm/rot.

Verificarea avansului de aşchiere din punct de vedere al rezistenţei plăcuţei din aliaj dur
se face cu relaţia 10.10 [16]. S < Sc
xs
8,3 • C 1,8  0,71 
Sc = • 
t 0,3 • r  sin K 
0, 7
8,3 • 51,8  0,71 
Sc =   = 2,68 mm/rot
0,6 0, 3 • 62  sin 50 

Se observă că S << Sc.

f. Calculul vitezei de aşchiere

Pentru suprafaţa 9:
242 • 0,93 • 0,87 • 0,72 • 0,85 • 1,12
V= 1, 75
= 240,36
 143  m/min
90 0 ,125
• 0,4 0 ,18
• 0,140 0, 2
• 
 200 

Pentru suprafaţa 11:

242 • 0,93 • 0,87 • 0,72 • 0,85 •1,12
V= 1, 75
= 230 ,6
 143  m/min
90 0,125 • 0,6 0,18 • 0,125 0, 20 • 
 200 

g. Calculul turaţiei
Pentru suprafaţa 9:

91
 1000 • 240 ,36
n= = 3609 ,477 [rot/min]
π • 28 ,8

Se adoptă na=1600 rot/min.

Pentru suprafaţa 11:
1000 • 230 ,6
n= = 3609 ,477
π • 20 ,6

Se adoptă na=1600 rot/min.

h. Recalcularea vitezei şi durabilităţii cuţitului
Pentru suprafaţa 9:
π • D • na π • 28,8 • 1600
Vr = = = 144,7 m/min
1000 1000
1
 240,36  0,125
Tr = 90   = 521, 6 min.
 144, 7 
Pentru suprafaţa 11:
π • 20 ,6 •1600
Vr = = 103 ,5 m/min
1000
1
 230, 6  0,125
Tr = 90   = 606 min.
 103,5 
i. Verificarea puterii şi a dublului moment de torsiune
Pentru suprafaţa 9: Fz=27,9·0,4·0,1400,75·1430,35=14,5 daN
Pentru suprafaţa 11: Fz=27,9·0,6·0,1250,75·1430,35=18,4 daN
Fz • Vr 14,5 • 144,7
N asch = = = 0,349 kW
6 • 10 3 6 • 103
18,4 •103 ,5
N asch = = 0,317 kW
6 •10 3
Nasch < Nmaşηmaş=6,375.
Fz • D 14,5 • 28,8
2 M tasch = = = 0,41 Nm
1000 1000
Fz • D 18,4 • 20,6
2 M tasch = = = 0,379 Nm
1000 1000

92
 19500 • N maş • ηmaş
2 M tmaş =
nr

19500 • 7,5 • 0,85

2M tmaş = = 77 ,69 Nm
1600

2Mtasch << 2Mtmaş

I. 5.4. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia 5

Frezare
a. Stabilirea schemei de aşchiere

b. Alegerea maşinii-unelte
Pentru frezarea canalului de pană se va alege maşina de frezat universală pentru sculărie
F.U.S.-22 [21].
Se alege, având în vedere dimensiunile reduse ale piesei de prelucrat şi caracteristicile
tehnice ale acestei maşini:
- dimensiunile mesei maşinii: 220x630 mm;
- cursa saniei verticale: 300 mm;
- cursa saniei transversale: 170 mm;
- cursa saniei orizontale: 300 mm;
- gama de avansuri ale maşinii: 20, 25, 31,5, 40, 50, 63, 80, 100, 160, 250 mm/min

93
 - gama de turaţii ale axului principal: 63, 100, 125, 160, 200, 250, 315, 400, 500, 630,
800 şi 1250 rot/min;
- puterea motorului de acţionare: 2,8 kW.
c. Alegerea sculei aşchietoare
Prelucrarea canalelor de pană se poate face prin două posibilităţi: găurire cu burghiul de
Φ 6 şi apoi frezare cu freza deget sau frezarea cu freza deget cu doi dinţi cu cvare se poate
executa pătrunderea sculei aşchietoare în material.
Se va opta pentru cea de-a doua variantă, având în vedere că astfel se va micşora norma
de timp şi deci costul prelucrării.
Deci se va alege o freză deget cu doi dinţi cu diametru D=6 mm.
Freza 6 STAS 1680-85/Rp5.
d. Adâncimea de aşchiere
t=6 mm
te=3,5 mm.
e. Viteza de avans şi turaţia frezei
Avansul pe dinte se ia conform tab. 11.17 [16]
Sd=0,04-0,06 mm/dinte
Se alege Sd=0,06 mm/dinte.
Avansul sculei aşchietoare va fi:
S=Sdz [mm/rot] [16]
z – numărul de dinţi; z=2.
Înlociund, avem: S=0,06·2=0,12 mm/rot.
Viteza de avans Vs se ia conform tab. 11.27 [24].
Vs=45 mm/min.
Turaţia frezei, conform tab. 11.27, este:
nf=800 rot/min.
f. Viteza de aşchiere
π •D•n
V= [m/min],
1000

unde: D – diametrul frezei; D=6 mm; n – turaţia frezei; n=800 rot/min.

94
 π • 6 • 800
V= = 15,07 m/min.
1000

Avansul pe minut, conform relaţiei 11.4 [16], va fi:

Sm = Sd • z • n ,

unde: Sd – avansul pe dinte; n – turaţia frezei; z – numărul de dinţi ai frezei.

Sm=0,06·800·2=96 mm/min.
Din gama de avansuri a maşinii-unelte se alege o valoare a avansului apropiată mai mare.
Se alege Sm=100 mm/min.
g. Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
Conform tab. 9.29 [24], durabilitatea economică este: T=60 min.
h. Calculul şi verificarea puterii
Puterea necesară aşchierii este:
F •V
P= [kW]
6100

unde: F – forţa de aşchiere

F = C F t xF S dyF t enF • z • D − qF (rel. 11.18 [16])

Conform tab. 11.21 [16] rezultă:

CF=82; XF=1,1; YF=0,8; n=0,95; qF=0,83
F=82·61,1·0,060,8·3,50,95·2·6-0,83=775,60 daN.
Puterea va fi:
775 ,6 •15 ,07
P= = 1,90 kW
6120

Pm=2,8 kW; η=0,85; Pm·η=2,8·0,85=2,38 kW

P < Pm·η.

I. 5.5. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia 6

Danturarea pinionului
Maşinile-unelte pentru tăierea danturii roţilor dinţate se împart în patru grupe, în funcţie
de puterea motorului maşinii.
Conform tab. 17.1 [16] rezultă grupa maşinii care este I, cu puterea motorului de 2,5 kW.

95
 a. Alegerea sculei aşchietoare
Se alege o freză melc monobloc cu un început, cu profilul de referinţă II, cu canale de
evacuare a aşchiilor drepte, cu modul m=2 mm, executate în clasa de precizie C, din oţel rapid
Rp3. Deci freza II 2C-STAS 3092/3-76/Rp3.
b. Alegerea avansului
Din tabelul 17.6 [16] se alege avansul în funcţie de modulul roţii, precum şi de
rugozitatea suprafeţei prelucrate.
s=1 mm/rot, al piesei.
c. Calculul vitezei de aşchiere

Conform tab. 17.9 [16] pentru module mici, finisare fără trecerea prealabilă de degroşare,
vom lua relaţia:

560 • m 0,5
Vp = [m/min]
T 0,5 • S 0,85
T – durabilitatea sculei aşchietoare, conform tab. 17.10; T=240 min.
S – avansul la o rotaţie a piesei; S=1 mm/rot.
m – modulul roţii de prelucrat, m=2 mm

560 • 2 0,5
Vp = = 51,12 m/min
240 0,5 •10,85
d. Calculul turaţiei axului principal
Turaţia axului principal se calculează cu formula:
1000 •V p
nf = rot/min
Df

Df – diametrul frezei; Df=63 mm.

1000 • 51,12
nf = = 811 ,42 rot/min
63

Se adoptă nf=800 rot/min.

Deoarece în cartea maşinii avansul este dat în mm/min, se procedează la transformarea
avansului cu relaţia:
S • nf • K
Sm = mm/min
Z

96
unde: S – avansul piesei; S=1 mm/rot
nf – turaţia piesei; nf=800 rot/min
K – nr. de începuturi ale frezei; K=1
z – numărul de dinţi ai piesei; z=25.
1 • 800 •1
Sm = = 32 mm/min
25

e. Calculul puterii
Puterea se calculează cu relaţia 17.3 [16]
N = C N • 10 −3 • S yN • m xN • D uN
f •z
qN
• V p • K n (kW)

în care: S – avansul la o rotaţie a piesei; S=1 mm/rot

m – modulul roţii de danturat; m=2 mm
z – numărul de dinţi ai roţii dinţate; z=25
Df – diametrul exterior al frezei; Df=63 mm.
Vp – viteza de aşchiere; Vp=51,12 m/min
K n – coeficient de corecţie al puterii, care ţine seama de modificarea condiţiilor de
exploatare. Conform tab. 17.12 [16], KN=1,1.
CN – coeficient ce ţine seama de materialul de prelucrat. Conform tab. 17.11 [16], avem:
CN=124, xN=1,8; yN=0,9; qN=0; uN=-1, de unde:
N = 124 •10 3 •10,9 • 21,8 • 63 −1 • 25 0 • 51,12 •1,1 = 0,385 kW
deci N < Nmaş.
I. 5.6. Calculul regimului de aşchiere pentru operaţia 9
Rectificarea – suprafeţele 4 şi 11.
a. Stabilirea schemei de aşchiere
b. Alegerea maşinii-unelte
Pentru rectificarea suprafeţelor 4 şi 9 se va alege
maşina de rectificat exterior 3151-URSS, având în vedere
că dimensiunile de gabarit ale piesei sunt mici.

Fig. I.5 Caracteristicile tehnice de lucru ale maşinii 3151-

URSS, conform [21] sunt următoarele:
- diametrul maxim al piesei de prelucrat: 150 mm
97
 - lungimea normală între vârfuri: 750 mm
- diametrul maxim al pietrei de rectificat: 600 mm
- lăţimea maximă a pietrei: 63 mm
- gama de turaţii a piesei: 63, 84; 100; 13; 200; 400; 534; 600 rot/min
- turaţia pietrei: 1080; 1240 rot/min
- puterea electromotorului: 7 kW.
c. Alegerea sculei aşchietoare

Alegerea discului abraziv prezintă o importanţă deosebită în ceea ce priveşte obţinerea

unei calităţi şi precizii de suprafaţă prescrisă de desenul de execuţie.
Conform tab. 18.2 [16], în funcţie de natura materialului de pelucrat şi metoda de
prelucrare, se va alege un disc abraziv din electrocorindon (E) cu granulaţie cuprinsă între 50-40,
duritatea în clasele 1-K, cu liant ceramic sau de bachelită.
Conform STAS 601/1-84 se va alege o piatră cilindrică plană, specifică operaţiilor de
rectificare rotundă exterioară.
Notarea discului, conform STAS 601/1-84, 1-300x32x127, STAS 601/1-84.
d. Stabilirea adâncimii de aşchiere
Pentru suprafaţa 9: t=0,2 mm
Pentru suprafaţa 4: t=0,2 mm.
e. Stabilirea avansului
Conform tab. 18.5 [16] se aleg valorile pentru avansul principal:
Va=25 m/min
Avans de pătrundere: S1= B=0,5·32=16 mm/rot
t=0,011 mm/cursă
f. Durabilitatea economică a sculei aşchietoare
În funcţie de tipul rectificării, lăţimea şi diametrul sculei aşchietoare, se alege
durabilitatea conform tab. 18.8 [16].
T=10 min
g. Viteza de aşchiere

Conform tab. 9.152 [24], viteza de aşchiere a discului abraziv este:

98
 V = 30 m/sec
Se calculează turaţia discului abraziv cu relaţia:
60000 • V 60000 • 30
n= = = 1909 rot/min
π•D π • 300

Se adoptă na=1240 rot/min.

Viteza reală de aşchiere a discului va fi:
π • D • n a π • 300 • 1240
Vr = = = 19,47 m/min
60000 60000
Viteza periferică a piesei.
Conform tab. 18.9 [16], viteza de rotaţie a piesei se recomandă a fi:
V p =6 m/min
Turaţia piesei se calculează cu relaţia:
1000 • V p 1000 • 6
np = = = 95,49 rot/min
π •D π • 20
Din gama de turaţii se alege: np=84 rot/min.
h. Recalcularea vitezei piesei

π • Dn π • 20,84
Vr = = = 5,27 m/min
1000 1000
i. Recalcularea durabilităţii sculei aşchietoare
1 1
 V m  19, 47  0,6
Tr = T   = 10 
V 5, 27  = 88 min., conf. tab. 18.13 [16], m=0,6
 r  

j. Determinarea forţei de aşchiere

Apăsarea prioncipală la rectificare, Fy se determină cu relaţia 18.4 [16]
Fy = C F • y 0, 7 • t 0, 6 [daN]

unde: CF – coeficient care ţine seama de natura materialului de prelucrat. Conform

recomandărilor din [16], CF=2,2;
Vp – viteza periferică a piesei [m/s];
t – avansul de pătrundere, t=0,011 mm/rot.
Pentru suprafaţa 4: Fy=2,2·5,270,7·0,0110,6=0,47 daN

99
 Pentru suprafaţa 11: Fy=2,2·5,270,7·0,0110,6=0,47 daN
k. Determinarea şi verificarea puterii

Puterea efectivă pentru acţionarea discului de rectificat se determină cu relaţia 18.6 [16]:
N e = 0,132 • V 0, 7 • t 0, 7 • d 0, 25 • L p • K1 • K 2 [kW]

în care: Vp – viteza periferică a piesei

t – avansul de pătrundere
d – diametrul piesei ce se prelucrează
Lp – lungimea suprafeţei de rectificare
K1 – coeficient ce ţine seama de duritatea discului abraziv
K2 – coeficient care ţine seama de duritatea materialului de prelucrat; K2=1,2.
Puterea maximă va fi:
Ne=0,132·5,270,7·0,0110,7·200,25·40·1·1,2=1,8 kW
Nmaşηmaş=7·0,85=5,95 kW, deci Ne < Nmaşηmaş
Puterea efectivă pentru acţionarea piesei se poate determina cu relaţia 18.8 [16]
Fy • V p 0,47 • 5,27
Np = = = 0,004 kW
75 • 60 •1,36 75 • 60 •1,36

I. 6. Normarea tehnică a lucrărilor

Norma de timp pentru executarea unei piese se poate exprima sub forma:
T pi
Nt = + Tu [min]
n
Tpi – timp de pregătire-încheiere, min
n – numărul de piese din lot
Tu – timp unitar, unde: Tu=te+td+ton [min]
te – timp efectiv, min
td – timp de deservire tehnică şi organizatorică, min
ton – timp pentru odihnă şi necesităţi fiziologice
te=tb+ta [min], unde:

100
 tb – timp de bază, min
td=tdt+tdo [min], unde:
tdt – timp de deservire tehnică, min
tdo – timp de deservire organizatorică, min
tdt=(K1/100)tb, unde K1 – coeficient din timpul de bază
tdo=(K2/100)(tb+ta); K2 – coeficient din timpul efectiv
ton=(K3/100)(tb+ta); K3 – coeficient din timpul efectiv pentru odihnă şi necesiotăţi
fiziologice.
Norma de timp se poate exprima, deci, conform relaţiei 7.4 [21]:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdt+tdo+ton [min]
L
tb = i [min]
n•s

unde: L – lungimea drumului parcurs de sculă;

n – turaţia de lucru, rot/min;
s – avansul de lucru, mm/rot;
i – numărul de treceri.
Norma de timp se calculează pentru fiecare operaţie.

I. 6.1. Norma de timp pentru operaţia 1

Tpi=10 min
l1 + l 2 + l n 2 + 30 + 60
tb = = = 3,19 min
s•n 0,24 •120

ta1 – timp pentru prinderea-desprinderea piesei; ta1=0,23 min

ta2-timp ajutator pentru comanda maşinii
ta21 – timp pentru apropiere şi retragere piesă; ta21=0,04 min
ta22 – timp pentru reglarea pânzei la cota; ta22=0,04 min
ta23 – timp pentru cuplarea, decuplarea mişcării de rotaţie; ta23=0,04 min
ta24 – timp pentru pornirea, oprirea lichidului de răcire; ta24=0,06 min
ta2=0,24 min
ta3=0,15 min – timp pentru măsurători

101
ta4=0,21 min
ta=0,83 min
tdt=3,5tb/100=3,5·3,19/100=0,11 min
tdo=1,2(tb+ta)/100=1,2·4,02/100=0,04 min
ton=1,5(tb+ta)/100=1,5·4,02/100=0,06 min
Nt=10/100+3,19+0,83+0,11+0,04+0,06=4,33 min

I. 6.2. Norma de timp pentru operaţia 2

Conform tab. 5.65 [17], timpul de pregătire-încheiere va fi:
Tpi=19 min.
Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea-desprinderea piesei; ta1=0,8 min
ta2-timp ajutator pentru comanda maşinii. Conform tab. 7.17 [21], ta2 va fi:
ta2=0,03+0,05+0,02+0,03+0,04+0,06+0,9=1,13 min
ta21 – timp pentru apropiere şi retragere sculă; ta21=0,03 min
ta22 – timp pentru potrivirea sculei la dimensiune; ta22=0,05 min
ta23 – timp pentru cuplarea avansului; ta23=0,02 min
ta24 – timp pentru cuplarea şi decuplarea mişcării de rotaţie a axului principal; ta24=0,03 min
ta25 – timp pentru decuplarea manuală a saniei transversale; ta25=0,04 min
ta26 – timp pentru deplasarea manuală a saniei port-cuţit; ta26=0,06 min
ta27 – timp pentru montare şi demontare cuţit; ta27=0,9 min
ta3 – timp pentru măsurători la luarea aşchiilor de probă. Conform tab. 7.18 [21], ta3=0,15 min
ta4 – timp pentru evacuarea aşchiilor; ta4=0,18 min
ta5 – timp pentru măsurători de control; ta5=0,16 min
K1=5%, conform tab. 7.20 [21]
K2=1%, conform tab. 7.20 [21]
K3=3,5%, conform tab. 7.20 [21].
Timpul auxiliar va fi:
ta=0,8+1,13+0,15+0,18+0,16=2,42 min.

102
 5
t dt = tb
100
1
t do = (t b + t a )
100
3,5
t on = (t b + t a )
100

Pentru suprafaţa S13

l + l1 + l 2
tb = i , conform tab. 7.85 [21]
sn
unde: l=D/2; l1=0,5-2 mm; l2=0,5-2 mm
30 + 2 + 2
tb = = 0,26 min
0,32 • 400

Timpul de deservire tehnică este:

tdt=5/100·0,26=0,013 min
Timpul de deservire organizatorică este:
tdo=1/100(0,26+2,42)=0,027 min
Timpul pentru odihnă şi necesităţi fiziologice va fi:
ton=3,5/100(0,26+2,42)=0,094 min
Pentru suprafaţa S14
l + l1 + l 2
tb = i , conform tab. 7.85 [21]
sn
tb=12,5/0,04·400=0,78 min
tdt=5/100·0,78=0,035 min
tdo=1/100(0,78+2,42)=0,032 min
ton=3,5/100(0,78+2,42)=0,112 min
Pentru suprafaţa S8
l + l1
tb = i , conform tab. 7.85 [21]
s •n
75 + 2,5
tb = •1 = 0,615 min
0,63 • 200

tdt=5·0,615/100·0,78=0,03 min

103
tdo=(0,615+2,42)/100=0,03 min
ton=(0,165+2,42)/100=0,1 min
Pentru suprafaţa S9
35 + 2,5
tb = • 5 = 1,48 min
0,63 • 200

tdt=5·1,48/100=0,074 min
tdo=(1,48+2,42)/100=0,039 min
ton=3,5(1,48+2,42)/100=0,137 min
Pentru suprafaţa S11
Conform tab. 7.85 [21], tb va fi:
l + l1
tb = i,
s•n
14 + 2,5
tb = • 2 = 0,165 min
0,4 • 200

tdt=5·0,165/100·0,78=0,008 min
tdo=(0,165+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,165+2,42)/100=0,09 min
Nt pentru operaţia a 2-a este: Nt=6,142 min.

I. 6.3. Norma de timp pentru operaţia 3

Pentru suprafaţa S2
30 + 2 + 2
tb = = 0,26 min
0,32 • 400

tdt=5/100·0,26=0,013 min
tdo=1/100(0,26+2,42)=0,027 min
ton=3,5/100(0,26+2,42)=0,094 min
Pentru suprafaţa S1
12 ,5
tb = = 0,78 min
0,04 • 400

tdt=5·0,78+100=0,035 min
tdo=(0,78+2,42)/100=0,032 min

104
 ton=3,5(0,78+2,42)/100=0,112 min
Pentru suprafaţa S7
l + l1
tb = i , conform tab. 7.85 [21]
s•n
57 + 2
tb = • 4 = 2,36 min
0,5 • 200

tdt=5·2,36/100·0,78=0,118 min
tdo=(2,36+2,42)/100=0,047 min
ton=3,5(0,42+2,42)/100=0,167 min
Pentru suprafaţa S4
40 + 2
tb = • 2 = 0,42 min
0,4 • 500

tdt=5·0,42/100=0,021 min
tdo=(0,42+2,42)/100=0,028 min
ton=3,5(0,42+2,42)/100=0,099 min
Nt pentru operaţia a 3-a va fi:
Nt3=Σtb+Σtdt+Σtdo+Σton
Nt3=6,613 min

I. 6.4. Norma de timp pentru operaţia 4

Strunjirea de finisare
Pentru suprafaţa S4
40 + 2
tb = = 0,234 min
0,112 •1600

tdt=5·0,234/100=0,011 min
tdo=(0,234+2,42)/100=0,026 min
ton=3,5(0,234+2,42)/100=0,092 min
Pentru suprafaţa S7
17 + 2
tb = = 0,095 min
0,125 •1600

tdt=5·0,095/100=0,004 min

105
 tdo=(0,095+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,095+2,42)/100=0,088 min
Pentru suprafaţa S8
23 + 2,5
tb = = 0,113 min
0,140 •1600

tdt=5·0,113/100=0,005 min
tdo=(0,113+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,113+2,42)/100=0,088 min
Pentru suprafaţa S3
Conform relaţiei 2, tab. 7.85 [21], tb va fi:
l + l1
tb = i
s•n
l=2 mm
2
l= + (0,5... 2) = 4 mm
tg 45

s=0,48 mm/rot; n=200 rot/min; i=1; tb=0,06 min

tdt=5·0,06/100=0,03 min
tdo=(0,06+2,42)/100=0,024 min
ton=3,5(0,05+2,42)/100=0,086 min
Pentru suprafaţa S9
21 + 3,5
tb = = 0,11 min
0,140 •1600

tdt=5·0,11/100=0,005 min
tdo=(0,11+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,11+2,42)/100=0,088 min
Pentru suprafaţa S9
14 + 3,5
tb = = 0,097 min
0,112 •1600

tdt=5·0,097/100=0,004 min
tdo=(0,097+2,42)/100=0,025 min
ton=3,5(0,097+2,42)/100=0,088 min

106
 Pentru suprafaţa S12
2 +4
tb = = 0,06 min
0,48 • 200

tdt=5·0,06/100=0,003 min
tdo=(0,06+2,42)/100=0,024 min
ton=3,5(0,06+2,42)/100=0,086 min
Norma de timp pentru efectuarea operaţiilor pe strung:
Nto=Tpi/n+tb+ta+tdt+tdo+ton [min]
Nto=20,88 min.
I. 6.5. Norma de timp pentru operaţia 5
Frezarea canalului de pană
Conform tab. 7.50 [21]: Tpi=35 min
Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=1,3 min, conf. tab. 7.51 [21]
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii
ta21 – timp pentru cuplarea avansului accelerat al mesei, ta21=0,02 min
ta22 – timp pentru apropierea frezei de piesă; ta22=0,04 min
ta23 – timp pentru reglarea frezei la dimensiune; ta23=0,12 min
ta24 – timp pentru cuplarea sau decuplarea (maşinii) mişcării de rotaţie a frezei; ta24=0,02 min
ta25 – timp pentru cuplarea avansului; ta25=0,02 min
ta26 – timp pentru deplasarea mesei; ta26=0,17 min
ta27 – timp pentru pornirea sau oprirea sistemului de răcire; ta27=0,06 min
ta2=0,02+0,04+0,12+0,02+0,02+0,17+0,06=0,58 min
ta3 – timp pentru măsurători la luarea aşchiilor de probă; ta3=0,25 mm
ta5 – timp pentru măsurători de control conform tab. 7.58 [21]; ta5=0,21 min
Deci timpul auxiliar va fi:
ta=1,3+0,58+0,25+0,21=2,34 min
K1=3,5%, conform tab. 7.59 [21]
K2=1,4%, conform tab. 7.59 [21]

107
K3=4%, conform tab. 7.59 [21].
Conform relaţiei 20, tab. 7.85 [21], tb va fi:
l + l1 + l 2 h+l l −d
tb = i= =
s•n st Sl

l=25 mm; l1=0,5…1 mm; h=3,5 mm; d=6 mm; St=0,12 mm/rot; Sl=64…100 mm/rot
3,5 +1 25 − 6
tb = + = 3,7 min
0,12 100

tdt=3,5·3,7/100=0,129 min
tdo=1,4(3,7+2,340)/100=0,084 min
ton=4(3,7+2,340)/100=0,241 min
Norma de timp pentru operaţia a 5-a va fi:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdo+ton; Nt=6,84 min.

I. 6.6. Norma de timp pentru operaţia 6

Danturarea pinionului
Tpi=38 min, conform tab. 7.61 [21]
Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=3,25 min
ta2 – timp ajutător pentru comanda maşinii
ta21 – timp pentru cuplarea sau decuplarea mişcării principale, ta21=0,08 min
ta22 – timp pentru cuplarea sau decuplarea avansului de lucru; ta22=0,04 min
ta23 – timp pentru schimbarea mărimii avansului sau a vitezei; ta23=2,5 min
ta24 – timp pentru deplasarea manuală a mesei maşinii; ta24=0,20 min
ta25 – timp pentru slăbirea sau fixarea piesei; ta25=0,20 min
ta26 – timp pentru montarea şi demontarera sculei aşchietoare; ta26=3 min
ta27 – timp pentru reglarea faţă de dinte a poziţiei sculei aşchietoare; ta27=1,8 min
ta28 – timp pentru pornirea sau oprirea sistemului de răcire; ta28=0,08 min.
Va rezulta:
ta2=0,08+0,04+2,5+0,20+0,20+3+1,8+0,08=7,9 min
ta=3,25+7,9=11,15 min
108
tb, conform tab. 7.85 [21] va fi:
l + l1 + l 2 ( l + l1 + l 2 ) z
tb = =
s•n sp • nf • q

l1 =(1,1... 1,2 ) h ( D f −h) , mm

l2=2…3 mm, unde:
l – lungimea dintelui, mm;
h – înălţimea dintelui, mm
Df – diametrul frezei melc, mm
Sp – avansul pe o rotaţie a semifabricatului
nf – numărul de rotaţii pe minut al frezei
q – numărul de începuturi ale frezei melc
z – numărul de dinţi ai roţii de prelucrat
l=23 mm
l1=1,2·4,5(63-4,5)=19,47 mm; l2=2,5 mm
h=4,5 mm; Df=63 mm; Sp=1 mm/rot; nf=800 rot/min
q=1; z=25
( 23 +19 ,47 + 2,5) 25
tb = = 2,81 min
1 • 800 •1
Conform tab. 7.67 [21]: K1=2,5; K2=1; K3=3
tdt=2,5·2,81/100=0,070 min
tdo=(2,81+11,15)/100=0,139 min
ton=3(2,81+11,15)/100=0,419 min
Norma de timp pentru operaţia a 6-a va fi:
Nt=Tpi/n+tb+ta+tdo+ton [min];
Nt=38/100+2,81+11,15+0,070+0,139+0,149=14,97 min.

I. 6.7. Normarea tehnică pentru operaţia 9

Rectificarea
Conform tab. 7.68 [21], timpul de pregătire-încheiere va fi: Tpi=17 min.

109
Timpii auxiliari vor fi:
ta1 – timp pentru prinderea şi desprinderea piesei; ta1=0,31 min
ta2 – timp pentru comanda maşinii. Conform tab. 7.73 [21], ta2 va fi:
ta21 – timp pentru apropierea sau retragerea piesei, ta21=0,06 min
ta22 – timp pentru cuplarea avansului; ta22=0,03 min
ta23 – timp pentru cuplarea sau decuplarea vitezei de avans; ta23=0,03 min
ta24 – timp pentru schimbarea mărimii vitezei de avans sau a mărimii avansului de trecere;
ta24=0,07 min
ta25 – timp pentru schimbarea lungimii cursei de apropiere; ta25=0,24 min
ta26 – timp pentru pornirea şi oprirea sistemului de răcire; ta26=0,08 min
ta2=0,06+0,03+0,03+0,07+0,24+0,08=0,51 min
ta5 – timp pentru măsurători de control. Conform tab. 7.74 [21], ta5=0,29 min.
Timpul auxiliar va fi:
ta=0,31+0,51=0,82 min
Conform tab. 7.75 şi 7.76 [21]: K1=1,3%; K2=1,5%; K3=3%
l + l1 + l 2 h
tb = i= k
s•n t • np

unde: l=h; l1=l2=0

h – avansul pe rază; h=0,2 mm
t – avansul transversal la o rotaţie a piesei; t=0,111 mm/rot
np – turaţia piesei; np=84 rot/min
k – oeficient de corecţie
tb=0,2·1,7/0,111·84=0,367 min
tdt=1,3·0,367/100=0,004 min
tdo=1,5(0,367+0,82)/100=0,018 min
ton=3(0,367+0,82)/100=0,035 min
Norma de timp pentru operaţia de rectificare va fi:
Nt=17/100+0,734+0,82+0,008+0,036+0,070+1,8=3,638 min.
Desprins-întors = 1,8 min

110
 Norma de timp a lucrărilor de prelucrare mecanică a reperului conform desenului
de execuţie va fi:
Nt=ΣNti,
Nt=4,33+20,88+6,84+14,97+3,638=50,658 min.

I. 7. Criterii de alegere a variantei optime tehnico-economice

Procesele tehnologice diferă prin natura semifabricatului, prin numărul, conţinutul şi
modul de organizare a operaţiilor. Dintre toate variantele de procese tehnologice care se pot
întocmi pentru prelucrarea unei piese, trebuie să se aleagă aceea care să asigure realizarea certă a
piesei, în condiţiile tehnice impuse de documentaţie, la preţul de cost cel mai mic, cu un volum
de timp cât mai redus.
Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere tehnic şi
economic se face pe baza unor indici tehnico-economici.

I. 7.1. Coeficientul timpului de bază

Coeficientul timpului de bază se determină cu relaţia 8.2 [21]:
tb
Cb =
Tu

în care: tb – timpul de bază, min;

Tu – timpul unitar al operaţiei, min.
Pentru strunjirea de degroşare: Cb=2,76/4,56=0,6
Pentru strunjirea de finisare: Cb=1,29/2,98=0,43
Pentru strunjirea frontală: Cb=0,68/1,2=0,56
Pentru centruire: Cb=0,85/1,9=0,44
Pentru teşire: Cb=0,61/1,251=0,48
Pentru danturare: Cb=2,81/12,21=0,23
Pentru frezare: Cb=0,39/0,73=0,53
Pentru rectificare: Cb=0,216/0,45=0,48

I. 7.2. Coeficientul de continuitate în funcţionarea maşinii-unelte

111
 Coeficientul de continuitate se determină cu relaţia 8.3 [21]:
tb
Cc =
tb + t a

Pentru strunjirea de degroşare: Cc=2,76/(2,76+6,4)=0,3

Pentru strunjirea de finisare: Cc=1,29/8,06=0,16
Pentru strunjirea frontală: Cc=0,68/2=0,34
Pentru centruire: Cc=0,85/2,15=0,39
Pentru teşire: Cc=0,61/7,01=0,08
Pentru danturare: Cc=2,81/11,63=0,20
Pentru frezare: Cc=0,39/0,64=0,56
Pentru rectificare: Cc=0,216/2,456=0,8

I. 7.3. Coeficientul de utilizare a materialului

Mărimea coeficientului de utilizare a materialului se determină cu relaţia 8.4 [21]:
g
Cm =
G

unde: g – greutatea piesei finite, kg; G – greutatea semifabricatului, kg;

G = Vsf •γ πD 2 l
, Vsf =
4

G=900·π·118·7,8=2,6 kg
G=Vpf·γ=(100·14+196·21+729·23+306,25·17+100·40)π·7,8=0,78 kg
Cm=g/G=0,78/2,6=0,3

I. 8. Productivitatea muncii
Acesta este un indice tehnico-economic care depinde de norma de producţie pe schimb.
Se va determina cu relaţia 8.5 [21]:
60 • Tsc
N sch = [buc]
Nt

în care: Tsch – durata schimbului de lucru, ore

Nt – norma de timp pe bucată, min

112
 Rezultă: Nsch=9,47 buc/schimb

I. 9. Norma de timp pentru întregul proces tehnologic

Manopera totală a procesului tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere, Tt, se
determină prin sumarea normelor de timp pe bucată, la toate operaţiile.
Lotul de piese: n=100 piese.
Tt = N t • n = 50 ,658 •100 = 5065 min

I. 10. Preţul de cost

Preţul de cost pentru prelucrările mecanice se determină prin sumarea costului
materialului necesar pentru executarea unei piese, M, retribuţia muncitorilor productivi, ocupaţi
direct cu executarea piesei S şi cheltuielile generale ale secţiei de producţie, R, cu relaţia:
Pc = M + S + R [21]

I. 10.1. Costul materialului

Pentru un semifabricat laminat, costul materialului se determină cu relaţia 8.8 [21]:
M m = mG − m1 K (G − g ) [u.m.]
în care: m – costul unui kg de material, u.m. Conform tab. 8.3 [21], m=3,6 u.m.
G – greutatea semifabricatului, G=2,6 kg
m1 – costul unui kg de deşeu din materialul utilizat, u.m.; m1=1,8 u.m.
K – coeficient de utilizare a deşeurilor, K=0,8
g – greutatea piesei finite, g=0,78 kg
M = 3,6 • 2 −1,8 • 0,8( 2,6 − 0,78 ) = 8,73 u.m.

I. 10.2. Retribuţia muncitorilor productivi

Pentru întregul proces tehnologic, retribuţia muncitorilor productivi se determină cu
relaţia 8.11 [21]:
S = ΣN ti • S i [u.m.]
în care: Nti – norma de timp pe bucată la operaţia I

113
 Si – retribuţia tarifară orară pentru operaţia I
m – numărul operaţiilor din procesul tehnologic
Conform tab. 8.25 [21], retribuţia tarifară orară pentru fiecare operaţie va fi:
- pentru operaţiile executate pe strung – cat. a II.a de încadrare; S=5,25 u.m./ora
- pentru operaţia de frezare (cat. II); S=5,25 u.m./ora
- pentru operaţia de danturare, S=6,65 u.m./ora
- pentru operaţia de rectificare, S=6,00 u.m./ora
S=16,18 u.m.

I. 10.3. Cheltuielile generale ale secţiei de producţie

Cheltuielile se determină cu relaţia 8.12 [21]:
Ca
R= 100 [u.m.],
Sa

unde: Ca – cheltuielile generale anuale ale secţiei de producţie, u.m.

Sa – fondul retribuţiei anuale pentru muncitorii direct productivi ai secţiei de fabricaţie.
Calcularea acestor cheltuieli cu relaţia de mai sus prezintă dezavantajul că nu se poate
repartiza cota efectivă din cheltuielile generale de fabricaţie care revine unei piese.
Astfel, cheltuielile generale ale secţiilor de producţie se stabilesc cu relaţia:
R = E + Am + S c + D + C rc [u.m.]
unde: E – cheltuieli cu energia electrică, u.m.
N • ηi
E = Ce t b [u.m.], conf. rel. 8.14 [21]
60 • η p • η m

în care: Ce – costul unui kWh, u.m.; Ce=0,25 u.m.

N – puterea instalată a motorului electric, kW
tb – timpul de bază al operaţiei, min
ηi – coeficient de încărcare a motorului; ηi=0,5…0,9
ηp – coeficient de pierderi în reţea, ηp=0,96
ηm – randamentul electromotorului, ηm=0,9…0,95

114
  7,5 • 0,8 2,8 • 0,8 7 • 0,8 
E = 0,25  7,39 + 0,44 + •1 = 0,28 u.m.
 60 • 0,96 • 0,95 60 • 0,96 • 0,95 60 • 0,96 • 0.95 

Sc – cheltuielile cu consumul de scule, u.m.

1  Pi  tb
Sc =  n + 1 + t r pr  T [u.m.], conf. re;. 8.15 [21]
Kn  
în care: Kn – coeficient de uzură prematură a sculelor. Conf. tab. 8.27 [21], rezultă:
- pentru cutie de strung Kn=0,85
- pentru freze: Kn=0,87.
Pi – preţul iniţial al sculei aşchietoare, u.m.
Conform tab. 8.28-8.30 [21], rezultă:
- cuţit de degroşat din oţel rapid, n=18
- cuţit de finisat cu plăcuţă dură, n=10
- burghiu, n=14
- freze, n=4
- freză melc modul, n=6
tr – norma de timp pentru reascuţire, min
- cuţit de degroşat din oţel rapid, tr=4,8 min
- cuţit de finisat cu plăcuţă dură, tr=3,8 min
- burghiu, tr=1,35 min
- freze, tr=4,1 min
- freză melc modul, tr=29 min
pr – retribuţia tarifară pentru operaţia de reascuţire a sculei aşchietoare, u.m./oră
Conform tab. 8.25 [21], retribuţia tarifară de reascuţire a sculei aşchietoare (cat. a 2-a de
încadrare) este: pr=5,6 u.m./oră
tb – timpul de bază al operaţiei
T – durabilitatea sculei aşchietoare.
Înlocuind, avem: Sc=5,39 u.m.
Cheltuielile cu exploatarea dispozitivelor speciale:

115
 C D ( A + B)
D= [u.m.], rel. 8.16 [21]
P
Având în vedere că la prelucrarea piesei nu se folosesc dispozitive speciale, aceste
cheltuieli nu se mai calculează.
Cheltuielile cu amortizarea utilajelor:
α P •t
Am = • mn b [u.m.], conform rel. 8.18 [21]
100 Fa • η i • 60

unde: α – cota de amortizare anuală a utilajelor

Pmn – costul maşinii-unelte [15]
tb – timpul de bază pentru executarea operaţiei
Fa – fondul annual de timp pentru funcţionarea utilajelor
ηi – coeficient de încărcare a utilajului, ηi=0,85…0,95
P – programul annual de producţie, buc.
Înlocuind, rezultă: Am=0,122 u.m.
Cheltuielile pentru repararea utilajului:
Ca • tb
C rc = , conform rel. 8.20 [21]
60 • Fa • η i

Conform tab. 8.33 [21]:

Strung: Ca=14·125300/100=17542
Freză: Ca=45·68500/100=30825
Maşină de rectificat: Ca=20·305000/100=61000 u.m.
Crc=0,211 u.m.
Deci, cheltuielile generale ale secţiei vor fi:
R = 0,28 + 0,122 +5,39 + 0,211 = 6,03 u.m.
Preţul de cost va fi:
P = M + S + R = 8,73 +16 ,18 + 6,03 = 30 ,94 u.m.

116