Phần I: CHỌN VÀ PHÂN TÍCH MÁY CHUẨN

1. Tên gọi và đặc tính của máy

1.1. Tên gọi: Máy tiện ren vạn năng
Ký hiệu : T6M16
1.2. Đặc tính: có thể thực hiện tát cả các tính năng về tiện và các tính
năng thay đổi. Được thiết kế để được các loại ren sau:
 Ren hệ mét: tp = 0,5 : 9 (mm)

 Ren hệ modun: m = 0,5 : 9 (m)

 Ren anh : t = 38 : 0,5 ( π )

Có thể dùng trong sản xuất hàng loạt, sản xuất đơn chiết hoặc các
phân xưởng sửa chửa.
2. Những thông số cơ bản của máy
 Khoảng cách giữa hai đầu phân 710 (mm)

 Chiều cao tử tâm máy đến mặt bằng : 160 (mm)

 Số vòng quay của trục chính : 22,4 :1000 (v/ph)

 Trị số giữa hạn lương chay dao dọc: Sd = 0,06 : 3,34 (mm/vòng)
1
 Trị số giữa hạn lương chay dao ngang : Sn = 3
Sd
Đường kính lỗ trục chính : φ30 (mm)
 Khoảng cách dời chỗ dọc lớn nhất của xe dao.

o Bằng tay: 720 (mm)

o Bằng máy : 710 (mm)
 Khoản dời chỗ dọc lớn nhất của bàn dao

o Bằng tay : 210 (mm)

o Tự động : 190 (mm)
 Giá trị một khoảng vạch chia khi chạy dao dọc : 1 (mm)

 Giá trị một khoảng vạch chia khi chạy dao ngang : 0,05 (mm)

 Khoảng dời khi quay một vòng khi chạy dao ngang : 60 * 0,05 =

3 (mm)
 Số dao đồng thời lắp được trên giá dao : 4

 Chiều cao từ mặt bắt dao đến tâm máy: 20 (cm)

 Khoảng cách dời chỗ dọc lớn nhất của ụ động là: 100 (cm)

 Khoảng cách dời chỗ ngang lớn nhất của ụ động là: 10 (cm)

 Kích thước máy : 2256 *1020 * 1325 (mm)

 Chiều dài lớn nhất tiện được : 700 (mm)

 Đường kính lớn nhất tiện được : 320 (mm)

3. Phân tích động học:

 Máy T6 M16 được cải tiến từ T616 có hộp tốc độ và hộp trục chính rời
nhau  truyền động êm  trục chính ít bị rung động  gia công đạt độ
chính xác cao.
3.1. Sơ đồ truyền động hộp tốc độ và hộp trục chính.

 N = 4k W

47 

Động cơ (I) 72  (II)  (III)

2
8 / 8
0

 
3
6
 / 7
2

 n = 1 4 v4 / 0p h

4
8 / 6
3


 5 6/ 4 0

 3 2/ 6 4
 2 7/ 6 3
 (IV) 
 1 7/ 5 8
Đường truyền của xích tốc độ từ đ/ư đến trục chính theo 2 đường
o Đường truyền trực tiếp: (I) - (II) - (III) - (IV) - (V) - (VI) - (VII)
o Đường truyền gián tiếp: (I) - (II) - (III) - (IV) - (V) - (VII)
3.2. Sơ đồ truyền động các hộp chạy dao
 Các bánh răng thay thế khi tiện ren:
o Ren hệ met : Sử dụng BR thay thế sau
a c 60 65
* = *
b d 65 45

a c  a = 6 , b0 = 4 , c5= 1 2, d =79 5
Ren Anh : * =
o

b d  a = 9 , b0 = 7 , c5= 7 , d0 = 5 5
a c 82 65
o Ren modul : * = *
b d 70 45
3.3. Phương án không gian:
 Dựa vào sơ đồ T6M16 ta thấy truyền động từ động cơ đến trục chính
thông qua hộp tốc độ và hộp trục chính.
Hộp tốc độ và hộp trục chính thông qua với nhau băng một hộp truyền
đai.
Đường truyền của xích tốc độ từ động cơ đến trục chính : theo 2 đường.
o Đường truyền trực tiếp : tạo nên 6 cấp tốc độ cao.
 o Đường truyền gián tiếp: tạo nên 6 tốc độ thấp.
Như vậy: hộp tốc độ trên máy T6M16 có phương án không gian như
sau:
PAKG : 1 * 3 * 2
 Đường truyền của hộp chay dao: từ trục chính  cơ cấu đảo chiều  cơ
cấu bánh răng thay thế  cơ cấu bánh răng để trượt  cơ cấu mean

 m = 2(m m)

 A = 7 (8m m)
3.4. Phương án thứ tự hộp tốc độ (I - II - III)
Máy T6M16 có trị số giới hạn số vòng quay 22,4 : 1020 v/ph :
nmin = 22,4 v/ph nmax = 1000 v/ph
 Phạm vi điều chỉnh tốc độ Rn
n max 1000
Rn = = = 44 ,6
n min 22 ,4
Có 1 α cấp tốc độ Zr = 12
 l = Z −1 Rn = 11 44 ,6 = 1,40
Chọn theo tiêu chuẩn l= 1,41
Các số vòng quay của trục chính:
n1 = nmin = 22,4 ; 31,5 ; 45 ; 63 ; 90 ; 126 ; 180 ; 254 ; 358 ; 505 ; 710 ; 1000
= nmax (v/ph)
(n1 = nmin ; n2 = n1. ϕ ; n3 = n1. ϕ2 .....)
Lưới kết cấu:
HV
Lưới đồ thị vòng quay:
HV
Phần 2: TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ
ĐỘNG HỌC TOÀN MÁY.
1.Hộp tốc độ: Sử dụng cơ cấu bánh răng di trượt để tạo nên các cấp
tốc độ khác nhau
1.1. Đặc điểm:
 Ưu điểm:

o Việc thực hiện tỷ số truyền và điều chỉnh vận tốc được dễ dàng.
o Có thể truyền moment và công suất lớn với kích thước tương
đối nhỏ.
o Ít ồn, mòn, và tổn thất năng lượng  nâng cao hiệu suất truyền
động.
 Nhược điểm:

 Chỉ sử dụng được bánh răng thẳng.

 Kích thước theo chiều trục tương đối lớn.
1.2. Tính toán:
1.2.1. Số nhóm truyền tối thiểu:
Ta có: ϕ = 1,41  Rn = ϕz-1 = ϕ11 = 1,4111 ≈ 43,8
N max 1000
 Nmin = Rn
= 43 ,8 = 22,8
Dựa vào máy chuẩn T6M16 ta chọn: Nmin = 22,4 ; Nmax = 1000
N min 1
Ta có: igh = = x x=3
N max 4
Trong đó:
x là số nhóm truyền tối thiêíu của xuất truyền động từ động cơ đến
trục chính. Với hộp tốc độ sử dụng bánh răng di trượt với số nhóm truyền tối
thiểu x = 3. Ta có phương án không gian với Z = 12.
 2 .2 .3

Z = 12 =  2 .3 .2
 3 .2 .2

1.2.2. Tính số trục trong hộp tốc độ: với x = 3 ta tính được số trục.
Str = x + 1 = 3 + 1 = 4
1.2.3. Tính chiều dài trục L và cách bố trí bánh răng trên trục
 Để tránh vỡ bánh răng khi vào khớp và ra khớp, ta phải tính toán độ

dài trục L và khoảng cách của các bánh răng. Điieù này phụ thuộc vào
cách bố trí bánh răng trên trục.
HV
  Muốn cho các bánh răng di trượt dễ dàng thì hiệu số răng của bánh
răng di trượt lớn nhất và nhỏ hơn gần nó nhất phải lớn hơn 4. Điều này
đối với dãy số vòng quay có ϕ thấp sẽ bất lợi vì sự chênh lêch 4 răng
cũng dẫn đễn sự thay đổi lớn về tỷ số truyền. Do đó, để giảm hiệu này
xuống thấp hơn 2, bánh răng di trượt nhỏ nhất và lớn nhất cần phải đặt
cách xa nhau. Do đó, ta có cách bố trí nhóm truyền động sử dụng cho
dãy số vòng quay có ϕ nhỏ.
 Trục cuối là trục chính, là trục trực tiếp tạo ra vận tốc cắt nên

thường chịu tải lớn  vì vậy chịu moment xoắn lớn  tránh bố trí
nhiều chi tiết trên trục.
==> Dựa vào các chỉ tiêu trên, ta chọn phương án không gian là 3.2.2.
1.3. Phương án thứ tự:
Từ phương án không gian đã chọn 3 x 2 x 2, ta lần lượt thay đổi các tỷ
số truyền trên trục sẽ được 6 phương án thứ tự. Vẽ lưới kết cấu.
HV
Từ lưới kết cấu đã vẽ, ta chọn phương án thứ nhất là 3 x 2 x 2 có thứ tự
thay đổi tỷ số truyền trên trục là I - II - III. Ứng với lượng mỡ 1 - 3 - 6 vì:
 Phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền nằm trong phạm vi cho phép
1/2 < i < 2. ( ϕmax = ϕ6 = 7,86 < 8  thõa mãn)
 Lượng mở và các tỷ số truyền thay đổi từ từ  lưới kết cấu có
hình rẽ quạt.
 Số vòng quay giảm đều từ trục I đến trục IV.
 Số bánh răng làm việc ỏ trục có số vòng quay cao nhiều hơn nên
kích thước nhỏ hơn.
Với phương án không gian và phương án thứ tự như trên nhưng thực tế
hộp tốc độ của máy chuẩn T6M16 có hộp tốc độ và hộp trục chính tách rời
nhau và được nối với nhau thông qua một bộ truyền đai  nên bị biến hình
lần thứ nhất do đó phương án không gian được bố trí lại như sau:
Z = 12 = 1(0).3(1).2(3).1(0).2(6)
Do đó, lưới kết cấu được bố trí lại như sau:
HV
Từ lưới kết cấu ta thấy, bộ truyền đai làm việc ở các số vòng quay tương
đối thấp  kết cấu của bộ truyền đai sẽ lớn lên  làm cho kết cấu của máy
sẽ cồng kềnh. Do đó, để giảm kết cấu của máy thông qua bộ truyền đai, ta
tăng số vòng quay của bộ truyền đai. Từ lưới kết cấu, ta dịch chuyển số vòng
quay của bộ truyền đai sang bên phải. Lúc này, để đảm bảo số vòng quay
của trục chính nằm trong phạm vi cho phép ta giảm tỷ số truyền i7 = 1. Để
phạm vi thay đổi tốc độ nằm trong phạm vi cho phép, ta giảm i6 = 1/8. Tỷ số
truyền này thay đổi quá lớn, để cho nó nằm trong phạm vi cho phép, ta
thông qua trục trung gian. Vậy, i6 sẽ được phân tích thành i6a và i6b  làm
cho hộp tốc độ biến hình lần hai.
HV
1.4. Tính toán số răng của các bánh răng
1.4.1. Từ lưới đồ thị vòng quay, ta có các tỷ số truyền:
n 1000 25
i0 = n = 1440 = 36
0

âc
Nhóm I:
1 1 1 1
i1 = ϕ 2 = 2
= ≈
1,41 1,9881 2
1 1 1 5
i2 = = = ≈
ϕ 1,41 1,41 7
1
i3 = =1
1
Nhóm II:
1 1 1 7
i4 = ϕ 3 = 3
= ≈
1,41 2,8 20
1
i5 = =1
1
Nhóm III:
1 7
i6a = =
1 1 ϕ 3 20
i6 = ϕ 6 =
1,41 6 1 7
i 6b = 3 =
ϕ 20
1
i7 = =1
1

1.4.2. Tính toán số răng

Nhóm I:
1
i1 = 2
 f1 +g1 = 3
5
i2 = 7
 f2 +g2 = 12 = 22.3
1
i3 = =1  f3 +g3 = 2
1
 Bội số chung nhỏ nhất là: K = 12
Do i1 có độ nghiêng lớn nhất  i1 giảm nhiều nhất. Vậy:
Z min (f 1 + g 1 ) 17 .(1 + 2) 17
Emin = = = = 4,25
K.f 1 12 .1 4
 Đối với hộp tốc độ thông thường: E.K = 72; 90; 120. Nên ta chọn E min
=6
 E.K = 72.
Z1 1 f1 1
i1 = = → Z1 = EK = 72 = 24
Z '
1 2 f1 + g1 3
 Z 1 = 48
'

Z2 5 f2 5
i2 = = → Z2 = EK = 72 = 30
Z '
2 7 f2 + g2 12
 Z 2 = 42
'

Nhóm II:
7
i4 = 20
 f4 + g4 = 27 = 33
1
i5 = =1  f5 + g5 = 2
1
 Bội số chung nhỏ nhất là: K = 33.2
i4 có độ nghiêng lớn nhất:

Z min (f 4 +g 4 ) 17 .27 17
Emin = K.f
=
54 .7
=
14
=1,2
4

Chọn Emin = 2  E.K = 128

Z4 7 7
I4 = '
= → Z 4 = 108 = 28
Z 4 20 27
 Z4’ = 80
Z5
i 5= = 1 → Z 5 = Z 5' = 54
Z 5'
Nhóm III:
7
i6a = → f 6 a + g 6 a = 27
20
7
i6b = → f 6 b + g 6b = 27
20
 Bội số chung nhỏ nhất là: K= 27
17 .27 17
Emin = = = 2,4
27 .7 7
Chọn Emin = 3  EK = 81
Z 6a Z 6b 7
i6a = i6b = = =
Z 6' a Z 6' b 20
7
 Z6a = Z6b = 27 81 = 21
' = Z ' = 60
Z6 a 6b
1.5. Kiểm tra sai số vòng quay
 Sai số vòng quay được tính theo công thức
ntc − ntt
∆n = 100%
ntt
Với: ntc : giá trị vòng quay tiêu chuẩn
ntt : giá trị vòng quay thực tế.
1.5.1. Tính toán số vòng quay thực tế
n1 = ndc .i0 .i2 .i4 .i6 .id
= 1440 . 0,694 . 0,503 . 0,358 . 0,127 . 1
= 22,8 (v/ph)
n2 = n dc .i0 .i2 .i 4 .i6 .id
= 1440 . 0,694 . 0,709 . 0,358 . 0,127 . 1
= 32,2 (v/ph)
n3 = n dc .i0 .i3 .i4 .i6 .id
= 1440 . 0,694 . 1 . 0,358 . 0,127 . 1
= 45,4 (v/ph)
n 4 = n dc .i0 .i1 .i5 .i6 .id
= 1440 . 0,694 . 0,503 . 1 . 0,127 . 1
= 63,8 (v/ph)
n5 = ndc .i0 .i2 .i5 .i6 .id
= 1440 . 0,694 . 0,0,703 . 1 . 0,127 . 1
= 89,9 (v/ph)
n6 = n dc .i0 .i3 .i5 .i6 .id
= 1440 . 0,694 . 1 . 1 . 0,127 . 1
= 63,8 (v/ph)
n7 = ndc .i0 .i1 .i4 .i7
= 1440 . 0,694 . 0,503 . 0,358 . 1
= 180 (v/ph)
n8 = n dc .i0 .i2 .i4 .i7
= 1440 . 0,694 . 0,709 . 0,358 . 1
= 253,7 (v/ph)
n9 = n dc .i0 .i3 .i4 .i7
= 1440 . 0,694 . 1 . 0,358 . 1
= 357,8 (v/ph)
n10 = ndc .i0 .i1.i5 .i7
= 1440 . 0,694 . 0,503 . 1 . 1
= 502,7 (v/ph)
n11 = n dc .i0 .i2 .i5 .i7
= 1440 . 0,694 . 0,709 . 0,358 . 1
= 708,6 (v/ph)
 n12 = n dc .i0 .i3 .i5 .i7
= 1440 . 0,694 . 1 . 1 . 1
= 999,36 (v/ph)
1.5.2. Số quay tiêu chuẩn
n1 = 22,4
n2 = 31,5
n3 = 45
n4 = 63
n5 = 90
n6 = 125
n7 = 180
n8 = 250
n9 = 355
n10 = 500
n11 = 710
n12 = 1000
1.5.3. Tính sai số vòng quay
22 ,4 − 22 ,8
∆n1 = 100 % = −1,786 %
22 ,4
31,5 − 32 ,2
∆n2 = 100 % = −2,22 %
31,5
45 − 45,4
∆n3 = 100 % = −0,89 %
45,4
63 − 63,8
∆n4 = 100 % = −1,27%
63
90 − 89,9
∆n5 = 100% = −0,11%
90
125 − 126,9
∆n6 = 100 % = −1,52%
125
180 − 180
∆n7 = 100% = 0%
180
250 − 253,7
∆n8 = 100 % = −1,48%
250
355 − 357,8
∆n9 = 100% = −0,789%
355
500 − 503,7
∆n10 = 100 % = −0,54%
500
710 − 708,6
∆n11 = 100% = 0,197%
710
1000 − 999,36
∆n12 = 100% = 0,064%
1000
Lập bảng
2. Hộp chạy dao:
 2.1. Đặc điẻm:
 Hộp chạy dao dùng để thực hiện quá trính chạy dao nhằm đảm bảo

quá trình cắt được liên tục.

 Đựơc sử dụng để tiện ren và tiện trơn.

 Vận tốc chạy dao thường chậm hơn rất nhiều so với vận tốc của trục

chính do đó công suất không đáng kể, chiếm 5-10% công suất chuyển
động chính.
 Độ chính xác của chuyển động chạy dao có tầm quan trọng đối với

độ chính xác của máy.

2.2. Thiết kế hộp chạy dao
 Đặc điểm:
 Khi thiết kế hộp chạy dao chủ yếu quan tâm tiện ren còn tiện trơn

có lượng chạy dao khá dày đặc nên không ảnh hưởng đến tổn thất
năng suất hoặc chất lượng gia công
 Đường truyền hộp chạy dao
Trục chính  cơ cấu đảo chiều  cơ cấu bánh răng thay thế  bộ bánh
răng cơ sở  bộ bánh răng khuếïch đại  bàn xe dao.
 Bộ bánh răng cơ sở: Máy chuẩn T6M16 có bộ bánh răng cơ sở là

bộ bánh răng di trượt

 Bộ bánh răng gấp bội (khuếch đại): Máy chuẩn T6M16 sử dụng cơ

cấu bánh răng Mean làm bộ bánh răng gấp bội.

2.2.1. Bảng xếp ren: Máy T6M16 tiện được 3 loại ren.
o Ren quốc tế:
tp = 0,5; 0,75; 1; 1,25; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,25; 2,5; 3; 3,5; 4;
4,5; 5; 6; 7; 9.
o Ren mođun:
m = 0,5; 0,75; 1; 1,25; 1,25; 1,5; 1,75; 2; 2,25; 2,5; 3; 3,5; 4;
4,5; 5; 6; 7; 9.
o Ren anh:
n = 24; 20; 19; 18; 16; 14; 12 ;11; 10; 9; 8; 7; 6; 5; 41/2 ; 4, 31/2;
31/4 ; 3; 2.
 Quy tắc sắp xếp bước ren:
 Các bước ren được sắp xếp thành từng cột có trị số gấp bội theo
1 1 1
các chỉ số 1, 2, 4, 8 hoặc ; ; .
2 4 8
Tức là các tỷ số gấp bội phải
hình thành theo cấp số nhân có công bội ϕ = 2
 Ren quốc tế và ren mođun được sắp xếp theo thứ tự: ren có
bước nhỏ xếp từ trái đi xuống.
  Ren anh đựơc sắp xếp theo: số vòng ren nhỏ xếp từ phải đi lên.
Vì số vòng ren nhỏ sẽ cho bước ren lớn dần.
 Bảng sắp xếp ren:
 Ren quốc tế và ren mođun:

0,5 1 2 4
- 1,25 2,5 5
0,75 1,5 3 6
- 1,75 3,5 7
- 2,25 4,5 9
i gb = 1 1 1 2
4 2 1

 Ren anh:
38 19 9,5 4,75
36 18 9 4,5
30 15 7,5 3,75
28 14 7 3,5
24 12 6 3
22 11 5,5 2,75
20 10 5 2,5
i gb =
1 1 1 2
4 2 1

 Tính toán tỷ số truyền và bước ren:

Ta có công thức tính bước ren:
t p = icd .itt .ics .i gb .t v (2.1)
Trong đó: t p : bước ren cần cắt
icd : tỷ số truyền cố định.
itt : tỷ số truyền qua cặp bánh răng thay thế
ics : tỷ số truyền qua cặp bánh răng cơ sở.
i gb : tỷ số truyền qua cặp bánh răng gấp bội.
t v : bước ren của trục vitme.
Một số thông số của máy chuẩn T6M16.
t v = 6 (mm)
1
icd =
2
Tại các bước ren cơ sở, ta chọn igb = 1:
itt : theo máy chuẩn T6M16 ta có
 60 65 60
itt = . =
65 45 45
1 60
Thay vào công thức (2.1) : tp = 2 .ics . 65 .1.6
tp = ics .4
tp
 ics =
4
Thay các bước ren cơ sở đã chọn, tp = 2; 2,5; 3; 3,5; 4,5 vào ta có 5 tỷ số
truyền cơ sở:
2 1
ics1 = =
4 2

4,5 9
ics 2 = =
4 8
2,5 5
ics 3 = =
4 8
3
ics 4 = .
4
3,5 7
ics 5 = =
4 8
Dựa vào máy chuẩn T6M16, ta chọn khoảng cách trục giữa 2 bánh răng
A = 78 (mm)
2A
Ta có: Ztổng = m
Trong đó: m: là mođun của bánh răng.
M = 2; 2,25; 2,5; 3; 3,5; 4
Ta suy ra Ztổng lần lượt là:
Ztổng = 78; 70; 62; 58; 54; 43; 39.
 Lập bảng xác định số răng của bánh răng dựa vào Ztổng và ics

m Ztổng ics
7 3 5 9 1
8 4 8 8 2
2 78 - 33 30 - 26
44 48 52
2,25 70 28 30 - - -
42 40
2,5 62 - 27 - - -
36
3 52 - - 20 27 -
32 24
 3,5 45 21 - - - 15
24 36
4 39 - - 15 - 13
24 26
Vậy các cặp bánh răng cơ sở:
7 21
ics1 = = (m = 3,5)
8 24
3 27
ics 2 = = (m = 2,25)
4 36
5 30
ics 3 = = (m = 2)
8 48
9 27
ics 4 = ≈ (m = 3)
8 24
1 26
ics 5 = = (m = 3)
2 52

 Thiết kế ren anh:

Dựa theo bảng xếp ren anh, ta chọn cột thứ 3 làm cột xơ sở với Igb = 1.
Để cắt ren anh dựa vào các bánh răng cơ sở đã có khi tính toán ren quốc
tế và các cặp bánh răng gấp bội, ta sẽ chọn bánh răng cơ sở đối với từng
bước ren và tính toán lại bánh răng thay thế.
2.2.2. Tính toán nhóm truyền động bù:
2.2.2.1. Tính toán các bánh răng thay thế khi tiện theo
mođun: sau khi đã có các cặp bánh răng cơ sở được tính toán trong ren quốc
tế, ta tính các cặp bánh răng thay thế để tiện ren mođun dựa trên các cặp
bánh răng cơ sở đã có. Các bước ren mođun giống như ren quốctế chỉ khác
là nó được tính trên m.
Phương trình cắt ren: t p = icd .itt .ics .i gb .t v
Trong đó: tp = m. π
m.π
 itt = .
icd .ics .i gb .t v
Chọn ren mođun có m = 2 để cắt thử:
igb = 1.
1
ics =
2
1
icd =
2
Thay vào phương trình cắt ren:
4 65 87
itt = π = .
3 45 30
Vậy để tiện ren mođun, ta sử dụng 4 bánh răng thay thế
 a = 65 c = 87
b = 45 d = 30
2.2.2.2. Tính toán các cặp bánh răng thay thế khi tiện ren anh:
do đặc điểm các bước ren anh khác bước ren mođun nên ta phải chọn bánh
răng thay thế cho từng loại ren sau đó thủ các bánh răng cơ sở để tìm bánh
răng thay thế trùng, điều này sẽ làm giảm bớt các cặp bánh răng thay thế.
Dựa vào bảng xếp ren anh ta chọn các cỡ ren anh có n = 9,5 thay vào
phương trình cắt ren, ta được:
25 ,4
tp = = icd .ics .itt .i gh .i r
9,5
1
ic s = 
2 25 ,9 1
 =
Chọn: i g h = 1   itt = 9,5 1 1
. .1.6
 2 2
1
ic d = 
2

127 2 2 127 2 127 60 60 127

. . = . = . = .
itt = 5 19 3 95 3 95 45 45 95
2
Vậy cặp BR thay thế khi tiện ren có n = 9,5 là:
a = 60 c = 127
b = 45 d = 95
Để tìm các cặp BR thay thế trùng ta thay thế các ics và phương trình cắt
ren  tp.
5 1 5 60 127 25,4
ics = → t p = . . . .1.6 = → n≠
8 2 2 4 5 95 7 ,6
3 2 5,4
ic s = → t p = → n≠
4 6,3
7 2 5,4
ic s = → t p = → n = 5,4 2 8≠
8 5,4 2 8
9 2 5,4
ic s = → t p = → n = 4,2 2 ≠
8 9
25 ,9 1
Với n = 9  tp = 9
. Chọn ics = 2 .
25 ,4 1 1
 = . .1.6.itt
9 2 2
 25 ,4.4 127 .4 127 .2 60 127
 itt = = = = .
9.6 45 .6 45 .3 45 90
5 1 5 6 0 1 2 7 2 5,4
i c s = → t p = . . . .6 = → n≠
8 2 2 45 95 7,2
3
ics = → tp = 6 ≡ n
4
7 25,4
ics = →t p =
8 5,14
9 25,4
ics = →tp = → n = 5,0625
8 4
Vậy sử dụng BR thay thế này để cắt ren n =9 và n = 6
25 ,4
Với n = 7,5  tp = 7,5` . Chọn ics = 1/2.
25 ,4 1 1
 = . .1.6.itt
7,5 2 2
25 ,4 2 127 4 60 127
 itt = 7,5 . 3 = 15 . 5 = 45 . 75 .
5 25,4
ics = →tp = ≡n
8 6
3 25,4
ics = →tp = ≡n
4 5
7 25,4
ics = →t p =
8 4,2857
9 25,4
ics = →t p =
8 3,333
Vậy sử dụng BR thay thế a = 60, b = 45, c = 127, d = 75 để cắt ren
 n = 7,5

n= 6
n= 5

25 ,4
Với n = 7,5  tp = 7
.
25 ,4 1 1
 = . .1.6.itt
7 2 2
127 2 60 127
 itt = 5 . 21 = 45 . 70 .
5 25,4
ics = →t p =
8 5,6
3 25,4
ics = →t p =
4 4,666
7 25,4
ics = →tp =
8 4
 9 25,4
ics = →t p =
8 3,111
Vậy để cắt ren n = 7 ta chọn BR thay thế a = 60, b = 45, c = 127, d = 70
25 ,4
Với n = 5,5  tp = 5,5 .
25 ,4 1 1
 = . .6.1.itt
5,5 2 2
25 ,4 2 127 2 2 60 127
 itt = 5,5 . 3 = 5 . 11 . 3 = 45 . 55 .
Vậy sử dụng BR thay thế a = 60, b = 45, c = 127, d = 55 để cắt ren n =
5,5.
Ta lập được bảng ren tổng quát.
2.2.3. Thiết kế nhóm gấp bội:
Sau khi chọn hàng cơ số ta đã xác định được các tỷ số truyền cần phải
tạo ra là:
2 1 1 1
i gh = ; ; ; .
1 1 2 4
Để tạo ra tỷ số truyền theo cấp số nhân ta có 2 cơ cấu: bánh răng di trượt
và cơ cấu bánh răng mean dựa theo cơ cấu chuẩn ta chọn cơ cấu gấp bội là
cơ cấu mean.
Chọn khoảng cách trục A = 7,8 đúng bằng khoảng cách trục của các
bánh răng cơ sở. Chọn mođun của các cặp bánh răng m = 2. ta xác định tổng
số răng của 2 bánh răng lắp trên trục là:
2 A 2.78
∑Z = = = 78
m 2
Nhóm gấp bội có 4 tỷ số truyền vì vậy nhóm số truyền tối thiểu x = 2.
Sơ đồ kết cấu mean của cơ cấu mean
HV
Từ sơ đồ ta có:
z1' z1
i1 = . =2 (1)
z2 z0
z1' z1 z1'
i2 = . = 1 ⇒ =1 (2)
z1 z 0 z0
z1' z 2 z1' z1 1
i3 = . . . = (3)
z1 z 2' z1 z 0 2
z1' z 2' z1' z 2' z1' z1 1
i4 = . . . . . = (4)
z1 z 2 z1 z 2 z1 z 0 4
Chọn theo máy chuẩn:
  z1 = 5 2
3 59 2  '
ig 1 h= 2 = . ⇒  z1 = z0 = 2 6
3 29 6 
z 2' = z2 = 3 9
26 52
i gh 2 = . =1
52 26
26 39 26 52 1
i gh 3 = . . . =
52 39 52 26 2
26 39 26 39 26 52 1
i gh 4 = . . . . . =
52 39 52 39 52 26 4
2.2.4. Kiểm tra sai số bước ren:
Sai số bước ren xuất hiện khi có sai số ở tỷ số truyền của các cặp bánh
răng tính gần đúng.
Ơí cơ cấu mean các bánh răng được tính chính xác, còn trong bộ bánh
răng cơ sở và bánh răng thay thế có sai số do ta lấy gần đúng.
 Bộ bánh răng cơ sở:
Với tỷ số truyền I = 9/8 với m = 3 và ∑ Z = 52
9 27
Ta chọn i= ≈ ⇒ ∑ Z = 51 →sai số
8 24
Tỷ số truyền náy chỉ sai số khi cắt ren quốc tế và mođun còn ren Anh
không ảnh hưởng do không sử dụng bộ Br này để cắt ren.
 Bộ BR thay thế:
4 87 65
Do ta lấy gần đúng bộ BR thay thế khi cắt ren mođun là: π≈ . →
3 30 45
sai số.
Tỷ số gần đúng này chỉ ảnh hưởng khi cắt ren mođun. Vậy để kiểm tra
bước ren ta cho cắt thử ren 2 loại ren quốc tế và mođun.
o Cắt thử ren quốc tế:
9 27 1 60 65
Với ics = ≈ ; i gb = 1; icd = ; t p = 4,5; itt = . ; t r = 6.
8 24 2 65 45
Phương trình cắt ren: ics .icd .itt .i gb .t r = t p
27 1 60 65
. .1. . .6 = 4,5 .
24 2 65 45
9 27
Do tỷ số truyền ics = 8 = 24 là không đổi nhưng khi tínhtoán A = 7,5 với
m = 3  ∑ Z = 54 . Nhưng với i = 9/8 thì ∑ Z = 51  trong quá trình truyền
động có sai số.
o Cắt ren mođun:
 1 87 65
Với icd ; = ; i gb = 1; t r = 6; itt = . .
2 30 45
Theo tiêu chuẩn tp = 2 π ; Ics = 1/2; tr = 6; (m = 2)
Phương trình cắt ren: ics .icd .itt .i gb .t r = t p
1 1 87 65
t 'p = . . . .6 = 6,26333
2 2 30 45
tp = 2π = 2.3,14 = 6,28
 sai số : ∆ = t 'p − t p = 0,0033
Theo [ III ; trang 80 ] thì sai số này có thể chấp nhận được.
2.3. Thiết kế hộp xe dao:
Máy thiết kế có lượng chạy dao dọc theo máy chuẩn là:
Sd = 0,06 : 3,14 (mm/vòng)
Cụ thể : 0,06; 0,07; 0,09; 0,1; 0,12; 0,13; 0,15; 0,18; 0,21; 0,24; 0,27;
0,3; 0,36; 0,42; 0,47; 0,53; 0,6; 0,71; 0,81; 1,07; 1,14; 1,21; 1,4; 1,56; 1,74;
1,9; 2,08; 2,28; 2,41; 2,8; 3; 3,2; 3,34.
2
Lượng chay dao ngang: sng = 3
.S d

Tính toán các tỷ số truyền của hộp xe dao:

- lxdd
- lxdng
ta có phương trình của hộp xe dao khi chuyển động tương ứng với một
vòng quay trục chính.
1 vòng quay trục chính: icd .itt .ics .i gb .i xdd = S d .
Ta cho cắt thử với Sd = 3,34 (mm/vòng)
1 60 27
icd = ; itt = ; ics = ; i gb = 1 .
2 45 36
3,34
⇒ i xdd = = 6,62.
1 . 60 . 27 .1
2 45 30
2 2
⇒ i xdng = .i xdd = 6,62. = 4,41.
3 3
Phần III: TÍNH TOÁN SỨC BỀN VÀ MỘT SỐ
CƠ CẤU TRUYỀN ĐỘNG
1. Chọn chế độ tải để xác định công suất và chọn động cơ cho máy
thiết kế
1.1. Xác định chế độ làm việc giới hạn
Chế độ làm việc của máy bao gồm nhiều mặt như chế độ cắt, chế độ bôi
trơn, làm nguội ... để làm cơ sở cho việc tính toán động học của máy ở đây,
ta xác định chế độ cắt giới hạn.
 Chế độ cắt cực đại

 Chế độ cắt tính toán

 Chế độ cắt thử máy

Do máy được thiết kế dựa vào máy chuẩn T6M16 do nhà máy công cụ
số 1 chế tạo có chế độ cắt thử máy nên ta chọn chế này.
1.2. Xác định lúc cắt PCx lúc chạy dao Q
1.2.1. Xác định lúc cắt: nguyên lý cắt theo lý thuyết đàn hồi
Ta xác định lúc cắt theo nguyên lý cắt: theo nguyên lý cắt ta có công
thức
Thành phần PC Các hệ số
C X Y Đơn vị
Pz  2000 1 0,75 P [N]
 1250 0,9 0,75 s [mm/vòng]
Py  = C.t x.sy 650 0,2 0,65 t [mm]

Px 
Với s và t được chọn trong chế độ cắt thử
s = 1,12 [mm/vòng]
t = 6,5 [mm]
Ta tính được thành phần lúc cắt
Pz = 6613 [N ]
Py = 7336 [N ]
Px =14153 [N ]
1.2.2. Xác định lúc chạy dao Q: lúc chạy dao được tính theo công
thức n0 do D.N.Reselop đề ra tùy thuộc vào các loại sống trượt, với máy tiện
có sống trượt lăng trụ ta có công thức lúc xác định lúc chạy dao sau:
 Q = K .Px + µ (Pz + G)
Px , Pz : thành phần lúc cắt
G: trọng lượng của các bộ phận di động
K: hệ số tăng lực ma sát do PX tạo nên moment lật
µ : hệ số ma sát
Tra bảng: K =1,15 ; µ = 0,15 : 0,18
Chọn G = 1500 [N]
Vậy: Q = 1,15.6613.0,18(14153+1500) = 10422,5 [N]
1.3. Xác định công suất để chọn dộng cơ điện: khi thiết kế máy cần
phải tiến hành xác dịnh công suất động cơ điện để tọa cơ sở cho việc tính
toán động lức học của các chi tiết và bộ phận máy. (trang 56)
Trên cơ sở đã xác định được PZ [N] và v [m/ph] ta có công thức tính một
công suất cắt
P .V
NC = z [K W]
61200
Pz = 14153  π .d.n 3,14.80.63
 ⇒ v= = = 15,8256
n = 63[v/ p h] 1000 1000
14153.15,8256
⇒ NC = = 3,66[K W]
61200
Thường công suất cắt chiếm khoảng 70 :80% công suất động cơ nên ta
tính công suất động cơ điện Nđ theo công thức:
Nc 3,66
Nâ = = = 4,3[KW ]
η 0,75
(µ = 0,7 : 0,85 )
2. Lập bảng tính động học cho hộp chạy dao
 Công suất dối với các trục( NVIII − N XII )
Công suất chạy dao bằng 5% công suất trục chính ,Ta có:
NVIII = 0,05.NTC = N âc.η
Trong đó :_η = ηäø.ηb.ηâ
o ηäø là hiệu suất ổ lăn. ηäø=o,995
o ηb là hiệu suất của bộ truyền bánh răngηb =0,97
o ηâ là hiệu suất của bộ truyền đaiηâ =0,94
Vậy : NVIII = 0,05 ..η14 .ηb
9
.ηâ
äø

=0,05.4,5. 0,995 14 .0,97 9.0,94 = 0,1499 (KW)

N IX = NVIII .ηb.η2 = 0,1499 .(0,995 )2 .0,97 = 0,14395 (KW)
äø
N X = N IX .ηb.η = 0,14395 .(0,995 )2 .0,97 = 0,13825
2
(KW)
äø
N XI = N X .ηb.η2 = 0,13825 .(0,995 )2 .0,97 = 0,13275 (KW)
äø
N XII = N XI .ηb.η2 = 0,13275 .(0,995 )2 .0,97 = 0,1275 (KW)
äø
 Tốc độ giới hạn của các trục
 nV Imax = 1000(v/ ph)
nV Imin = 22,4(v/ ph)
nmax 1000
ntVI = nmin.4 = 22,4.4 = 57,9(v/ ph)
nmin 22,4
 nVI Im ax = nV Im ax.icâ = 1000.1 / 2 = 500(v/ ph)
nVI Imin = nV Imin.icâ = 22,4.1 / 2 = 11,2(v/ ph)
nVI Im ax 500
ntVII = nVI Imin.4 = 11,24 = 29(v/ ph)
nVI Imin 11,2

 nVII Im ax = nVI Im ax.ittmax= 500.4,18 = 2090(v/ ph)

nVI Imin = nV Im in.ittmin = 11,2.1,33 = 1,49(v/ ph)
nVII Im ax 2090
ntVIII = nVI Imin.4 = 1,49.4 = 51,28(v/ ph)
nVII Im in 1,494

 nIX max = nVII Im ax.icsmax = 2090.9 / 8 = 2351,25(v/ ph)

nIX min = nVII Imin.icâmin = 1,49.1 / 2 = 7,45(v/ ph)
nIX max 2351,25
ntIX = nIX min.4 = 7,45.4 = 31,4(v/ ph)
nIX min 7,45

 nX max = nIX max.i gbmax = 2351 ,25 .2 = 4702 ,5(v/ ph)

nX min = nIX min.i gbmin = 7,45 .1 / 4 = 1,863 (v/ ph)
nX max 4702,5
ntX = nX min.4 = 1,863.4 = 13,2(v/ ph)
nX min 1,863

 nX Imax = nXI Imax = nX max= 4702,5(v/ ph)

nX Imin = nXI Imin = nX min = 1,863(v/ ph)
ntXI = ntXII = ntX = 13,2(v/ ph)

 Tính Moment xoắn trên các trục.

Moment xoănd trên các trục được tính theo công thức su:
9,55 .10 6 .N
Mx =
nt
[N.mm]
Trong đó :_N: công suất trên các trục.
_ nt là số vòng quay tính toán của các trục.
9,55 .10 6.0,1499
 M VIII =
51,28
= 27921 [N.mm]
9,55 .10 6.0,14395
 M IX =
31,4
= 43614 [N.mm]
 9,55 .10 6.0,13825
 MX =
13 ,2
=10021 [N.mm]
9,55 .10 6.0,13275
 M XI =
13 ,2
= 96042 [N.mm]
9,55 .10 6.0,1275
 M XII =
13 ,2
= 92245 [N.mm]
Tính toán đường kính sơ bộ:
Đưòng kính sơ bộ được tính toán theo công thức sau:
N
d = C3 [mm]
nt
Trong đó: _C=110 -130  chọn C=120
_N: công suất động cơ.
Ta tính toán được đường kính sơ bộ của các trục:
0,1499
 dVIII = 120 3 = 17 ,58 [mm]
51,28
0,14395
 dIX = 120 3 = 19 ,9346 [mm]
31,4
0,13825
 dX = 120 3 = 26 ,25497 [mm]
13 ,2
0,13275
 dXI = 120 3 = 25 ,902 [mm]
13 ,2
0,1275
 dXII = 120 3 = 25 ,556 [mm]
13 ,2
Lập bảng động lực học cho hộp chạy dao

Trục Công suất nmax nmin Nt [v/ph] Mx d [mm]

N [KW] [v/ph] [v/ph] [N.mm]
VIII 0,1499 2090 14,9 51,28 27921 17,58
IX 0,14395 2351,25 7,45 31,4 43614 19,346
X 0,13825 4702 1,863 13,2 100021 26,25497
XI 0,13275 4702 1,863 13,2 96043 25,902
XII 0,1275 4702 1,863 13,2 92045 25,556
 Phần IV:TÍNH TOÁN TRỤC RA CỦA CƠ CẤU
MEAN CHỌN Ổ VÀ THIẾT KẾ CƠ CẤU
ĐIỀU KHIỂN
1. Tính toán trục ra của cơ cấu MEAN
1.1. Tính tóan đường kính sơ bộ:
NX 0,1 3 8 2= 52 6,2 5(m m)
d ≥ C3 = 1 2 30
n 1 3,2
trong đó : _ N X là công suất truyền N X =0,13825 (KW)
_d: đường kính trục
_n:số vòng quay của trục ra của trục ra của cơ cấu MEAN
nt =13,2(v/ph)
chọn d = 30(mm)

1.2. Tính lực trên bánh răng:

 Bánh răng 1
 2M x 2 x100021
P = = = 3847( N )
1 d 52
P =P .tg α=3847 .tg 20 0 =1400 ( N )
r1 1
 Bánh răng 2
2M x 2 x100021
P = = = 2565( N )
2 d 78
P =934 ( N )
r2
Trong đó : α = 20 0 là góc ăn khớp
• Theo cách bố trí của cơ cấu MEAN thì trên trục ra của nó có 2
bánh răng di trượt và 8 vị trí ,trong 8 vị trí này ta sẽ tính toán và
lấy vị trí nào có Moment uốn lớn nhất. Ta sẽ tính toán Moment
tại vị trí này sau đó áp dụng chung cho toàn trục.
Ta có : M tâ = M u2 + 0,75 M x2
Từ công thức tính Moment tương đương ta nhận thấy :
_ Vị trí có moment uốn lớn nhất thì bánh răng phải bố trí cách
xa gối trục nhất và nằm ở giữa trục
_Đối với trục có số vòng quay càng nhỏ thì chịu moment xoắn
càng lớn.
Từ các vị trí của bánh răng di trượt trên trục ra của cơ cấu Mean có
1
vị trí bánh răng ăn khớp với tỉ số truyền i gb = là nằm giữa trục và
4
có số vòng quay nhỏ nhất  chịu moment xoắn và moment uốn lớn
nhất. Như vậy ta sẽ tính moment tương đương tại vị trí này
 Tính toán:
o ∑mAy = −Pr1 .152 − Pr 2 .232 + RBy.300
Pr1 .152 + Pr 2 .232 1400 .152 + 934 .232
 RBy = = 300
300
RBy =1432(N)

Pr 2
 R Ay = RBy - Pr1 -

o ∑ mAy = −P1 .152 − P2 .232 + RBx .300

P1 .152 − P2 .232 3847 .152 + 2565 .232
 RBx = = 300
300
RBy = -35(N)
 RAx = RBx - Pr1 + P2

=2565-3847+(-35) = 1317(N)
Mặt cắt nguy hiểm tại tiết diện c-c & d-d :
 Tại mặt cắt c-c M tâ = M u2 + 0,75 .M x2
c−c

Trong đó : M u = M ux
2 2
+ .M uy
M ux = RAx.152 = −1317 .152
= -200184(N.mm)
M uy = RAy.152 = 932 .152 = 141664 (N.mm)
Vậy M u = (−200184 ) 2
+.141664 2
=245239(N.mm)
 M tâ = 245239 2
c −c
+ 0,75 .(100021 )2 = 260087 (N.mm)
Đường kính trục tại tiếït diện nguy hiểm :
M tâ
dc−c =
0,1(1 − β 4 ) [σ ]
Với β =0 do trục đặc
[σ ] =63 tra bảng 7-2 sách thiết kế chi tiết máy
thay vào công thức ta đựơc :
260087
dc−c = = 34 ,56 (mm)
0,1(1 − 0 )63
 Taị mặt cắt d-d : M tâ cd− d
= M u2 + 0,75 .M x2

Trong đó : M u = M ux
2 2
+ .M uy
M ux = R BX .68 = −( −35 ). 68
=-2380(N.mm)
M uy = RBy.68 = 1432 .68 = 97376 (N.mm)
Vậy M u = (97376 ) + .2380
2 2
=97405 (N.mm)
 M tâ d −d = 974052 + 0,75.(100021) 2 = 130349(N.mm)
Đường kính trục tại tiếït diện nguy hiểm :
M tâ
dc−c =
0,1(1 − β 4 ) [σ ]
Với β =0 do trục đặc
[σ ] =63 (tra bảng 7-2 sách thiết kế chi tiết máy )
thay vào công thức ta đựơc :
130349
dc−c = = 27 ,45 (mm)
0,1(1 − 0 )63
Biểu đồ moment :
1.3. Kiểm tra bền :
Tính troán hệ số an toàn :
Hệ số an toàn được tính toán theo công thức sau :
nσ .nτ
n=
nσ .nτ

Trong đó :
- n : hệ số an toàn chỉ tính riêng ứng suất pháp
σ

σ −1
nσ =
τ kσ
σ a + ϕ σ .σ m
ε 0β

- nτ : hệ số an toàn chỉ tính riêng ứng suất tiếp

τ −1
nσ =
τ kε
τ a + ϕ τ .σ m
ε0β
 Vật liệu chế tạo trục :thép 45 , tôi có :
σ bk = 750
 σ ch = 450
 HB = 210 –240
- σ −1 và τ −1 :giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng vói chu kỳ đối
xứng
τ −1 = 0,3. σ b = 0,3.750 = 225
σ −1 = 0,5. σ b = 0,5.750 = 375
- σ a và τ a : biên độ ứng suấït pháp và tiếp sinh ra trong tiết
diện của trục.Vì trục quay nên ứng suất pháp thay đổi theo chu
kỳ đối xứng nên
Mu
- σ a =- σ max= -σ min =
W
-σ m = 0
ứng suất xoắn thay đổi theo chu kì đối xứng do trục quay 2
chiều :
Mx
τ a = τ max=
- W0
τm= 0
Với W & W0 là moment cản uốn và moment cản xoắn của
tiết diện trục
π .Dtb3 3,14.34 3
W= = = 3857
32 32
π .Dtb3 3,14.34 3
W0 = = = 7714
16 16
Tra bảng ta chọn trục then có : D=36(mm)
d=32(mm)
 Dtb = 32(mm)
x M 100021 2
Thay vào ta tính được : τ a = τ max= W = 7714 = 12,8(N / mm )
0
M u 245239
σa = = 3857 = 63,58 (N / mm2 )
W
-ψ σ & ψ τ : hệ số xét đến ảnh hưởng của trị số ứng suất trung
bình đến sức bền mỏi
- ε σ & ε τ : hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện đến
sức bền mỏi
Tra bảng 7-4 sách thiết kế chi tiết máy :với d= 35 - 40 ta được
εσ = 0,85
ετ = 0,73
 -hệ số xét đến tăng bền bề mặt : β =1
- Kσ & Kτ : hệ số tập trung ứng suất khi uốn và xoắn :tra bảng 7-
r
6 (TKCTM) với σ bk = 850 và d
=0 ta được
 Kσ = 2
 Kτ = 2
Thay các giá trị trên Vào công thức ta được :
σ −1 375
nσ = = = 2,5
τ kσ 2
σ a + ϕ σ .σ m 63,58
ε0β 0,85
τ −1 225
nτ τ = = = 6,5
kε 2
τ a + ϕ τ .σ m 13
ε0β 0,73

nσ .nτ 2,5.6,5
n= = 2,3
Vậy hệ số an toàn là: = 2,5 2 + 6,5 2
nτ2 + nσ2
Với [n]=1,5 - 2,5 thì giá trị n tính thoả mãn
1.4. Kiểm nghiệm theo ứng suất dập trên bề mặt làm việc với giả thiết là
áp suát phân bố đều & chỉ có 0,75% số lượng then truyền moment xoắn.Ta
có công thức tính ứng suấït dập :
Mx
σd = ≤ [σ ]d
0,75.Z.F .Rtb
Với mối ghép then hoa hình chữ nhật thì :
-F: diện tích chịu dập [mm 2 ]
D−d
F =( − 2r ).l
2
l: chiều dài của mayơ
D,d:đường kính lớn và nhỏ của then hoa
Tra bảng 7-26[TKCTM] : d=32(mm)
D=36(mm)
r=0,4(mm)
l=300(mm)
Z=8(Z=số răng)
b=6(mm) là bề rộng răng
36 − 32
 F =( − 2.0,4).300 = 840 mm2
2
Bán kính trung bình của then hoa Rtb là :
D + d 36 + 32
Rtb = = = 17 (mm)
4 4
 - [σ ] d : Ứng suất dập cho phép (N/ mm 2 )
Tra bảng 7-22 với các chỉ tiêu :
 Điều kiệnn làm việc của mối ghép :di động khồn do tác
động của tải trọng .
 Điều kiện sử dụng: trung bình .
 Không nhiệt luyện đặc biệt bề mặt then.
Ta được : [σ ] d = 20 - 30(N/ mm ) chọn [σ ] d = 25(N/ mm )
2 2

Vậy ứng suất dập tính toán :

Mx 100021
σd = = = 1,17 (N/mm2 ) ≤ [σ ] d = 25(N/mm2 )
0,75.Z.F .Rtb 0,75.8.840 .17
Then hoa tính toán thảo mãn điều kiện ứng suất dập.Vậy then hoa có những
đặc trưng sau : : d=32(mm)
D=36(mm)
r=0,4(mm)
l=300(mm)
Z=8
b=6(mm)

2. Chọn ổ lăn
2.1. Nhận xét và chọn sơ bộ: dựa vào sơ đồ tính toán ta thấy trục ra của
cơ cấu Mêan có những đặc điểm sau: _Có số vòng quay nhỏ .
_Chủ yếu chịu lực hướng tâm.
_chịu lực dọc trục bé.
_Chiều dài trục ngắn(l=300mm).
Do đó ,ta chọn sơ bộ ổ lăn là ổ bi đỡ một dãy do nó có cấu tạo gọn, chịu lức
hướng tâm tương đối lớn và có hệ số ma sát tương đối nhỏ.
2.2. Tính toán:
Hệ số khả năng làm việc cuả ổ :
C = Q(nh ) 0, 3
Trong đó : _n là số vòng quay cảu ổ (v/ph) .
_h là thời gian phục vụ (giờ).
Giá trị (nh)0,3 tra bảng 8-7(TKCTM) với các tiêu
chuẩn sau: n = nt =13,2(v/ph)
h=18000(giờ)
 (nh)0,3 =37,5
_Q là tải trọng tương đương (daN), đối với ổ bi dỡ 1
dãy : Q = (K v .R + m.A).K n .K t .
Với:
• R tải trọng hướng tâm
 RA = R2 + +RA
2
y = 932
2
+ (−1317 )2 =1613 (N )
AÎ

RB = R2 + +RB
2 2 2
y = (−35 ) + (1432 ) =1432 ,4(N )
BÎ

• M: hệ số chuyển tải dọc trụcvề tải trọng hưưoíng tâm, tra

bảng 8-2 có m=1,5
• A: tải trọng dọc trục: A=o
• K t : hệ số tải trọng động tra bảng 8-3 có K t =1
• K n : hệ số nhiệt độ tra bảng 8-4 có K n =1
• K v : hệ số xét đến vòng nào của ổ là vòng quay, tra bảng 8-5 có
Kv =1
Thay các gía trị vào ta tính được tải trọng tương đương:tại A và
B, ta sẽ lấy gái trị lớn nhất :
Q= QB = (K v.RB + m.A).K n.K t .
= (1.161 ,3 +1,5.0 ).1.1. =161,3(daN)
Vậy hệ số khả năng làm việc: C = Q (nh ) 0,3
=161,3.37,5 = 6048,75.
Tra bảng 17P để chọn ổ sao cho: baíng ≥ Ctênh
C
Ta chọn được ổ với các thông số sau:
3. Hệ thống điều khiển hộp chạy dao
3.1. Nhận xét
Từ công thức cắt ren:
t p = icâ .ics.itt.i gb.tv
Trong đó: icâ : không thay đổi.
itt : được thay đổi ở bên ngoài.
tv : không đổi.
Vậy chỉ còn ics và igb là cần thiết kế để điều khiễn trong hộp chạy dao.
 ics: để thay đổi tỷ số truyền trong cụm bánh ren cơ sở. Trong bộ
bánh răng này gồm 5 bánh răng được chia làm 3 cụm.
 i gb : là trục ra của cơ cấu MEAN. Gồm có 1 bánh răng được thay
đổi với 4 vị trí tạo nên 4 tỷ số i gb
3.2. Thiết kế
3.2.1. Cụm bánh răng cơ sở:
9
i1 =
8 7
5 i4 =
i2 = 8
8
1 3
i3 = i5 =
2 4
 Ta sử dụng cơ cấu cam thùng để thay đổi các bánh răng di trượt của bộ
bánh răng cơ sở này.
Với 5 tỷ số truyền ta phân thành 3 nhóm bánh răng: A, B, C.
Z1 = 27
Với nhóìm A gồm: Z2 = 21
Z3 = 30
Nhóm B gồm: Z4 = 27
1
Nhóm C gồm: Z5 = 26 (i1 = )
2
Ta có bảng điều khiển
3.2.2. Điều khiển bánh răng di trượt của cơ cấu MEAN: Gồm có 1
bánh răng di trượt 4 vị trí tạo nên 4 tỷ số truyền igb . Ta sử dụng cơ cấu ngàm
gạt.