PHẦN MỘT : THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH

Dao tiện định hình dùng để gia công những chi tiết định hình ở dạng sản xuất
hàng loạt lớn hoặc hàng khối.
Ưu điểm của dao tiện định hình : đảm bảo độ đồng nhất về hình dáng cà độ
chính xác kích thước của cã loạt chi tiết gia công, năng suất cắt cao, số lần mài lại
cho phép lớn .
Nhược điểm của dao tiện định hình : chiều dài lưỡi tham gia cắt lớn dẫn đến lực
cắt lớn ,nên cần có máy công suất lớn ; Dao tiện định hình chế tạo khó khăn ,yêu
cầu độ chính xác cao ;Giá thành đắt.
Muốn dao tiện có được những ưu điểm trên cần chọn vật liệu dao hợp lý, kết cấu
dao hợp lý,tính kích thước biên dạng dao thật chính xác và đề ra những yêu cầu
kỹ thuật chế tạo hợp lý.
1. Chọn dao tiện định hình.
- Căn cứ vào hình dạng chi tiết gia công ta chọn dao tiện dịnh hình hướng kính.
- Với cấp chính xác của chi tiết gia công là IT11 ta chọn dao tiện định hình lăng
trụ. Vì sẽ cho sai số gia công nhỏ, đảm bảo độ cứng vững tốt khi kẹp chặt và gia
công chi tiết đạt độ chính xác cao về hình dạng và kích thước.
- Dao được chọn gá thẳng, có điểm cơ sở ngang tâm .
2. Chọn vật liệu làm dao.
Do dao tiện định hình có biên dạng phức tạp ,làm việc trong điều kiện nặng nề ,
lực cắt lớn ,áp lực lên lưỡi cắt lớn, nhiệt cắt lớn.Vì vậy cần chọn vật liệu làm dao
có độ cứng cao, độ bền nhiệt cao, độ bền cơ học cao và khã năng chống mòn tốt.
Do vật liệu gia công là thép 50Γ có cơ tính: σb =750 (Mpa); < 229 HB
Ta chọn dao tiện định hình làm bằng thép gió P18. Vì thép gió P18 đáp ứng đủ
các yêu cầu trên đối với dao tiện định hình, mặt khác do phép mài tạo hình và mài
sắc dễ dàng.
3. Chọn kích thước dao tiện định hình:
Chọn theo hình dáng lớn nhất:
tmax= (dmax- dmin)/ 2 = (47-29)/ 2 = 9(mm)
dmax ; dmin : là đường kính lớn nhất và nhỏ nhất của những điểm hình dáng trên bề
mặt định hình của chi tiết gia công.
Chiều cao hình Kích thước dao tiện.
dáng lớn nhất
của chi tiết tmax B H E A F r d M

9 19 75 6 25 15 0,5 6 34,46

Theo bảng : 2.1(I).Ta có kích thước kết cấu của dao tiện định hình lăng trụ :

γ+α
H
B

Hình
d 1: Các hình
r
chiếu của dao tiện định hình
E
60°
60
°

F
A
4. chọn thông số hình học
M dao tiện định hình.
L
+ Góc sau α : Dao tiện định hình thường cắt với phoi mỏng nên góc sau α được
chọn lớn hơn so với dao tiện thường. Với dao tiện định hình lăng trụ : α = 100 –
150. chọn : α = 120.
+ Góc trước γ : góc trước của dao tiện định hình phụ thuộc vào cơ tính của vật
liệu gia công.
Theo bảng 2.4(I) với vật liệu chi tiết gia công là thép 50Γ.
cơ tính : σb= 750(Mpa); < 229 HB. Chọn : γ = 240.
5. Chiều rộng của dao tiện định hình.
Ngoài đoạn lưỡi cắt chính (lg) để tạo ra biên dạng định hình cho chi tiết gia công
cần kể thêm các đoạn lưỡi cắt phụ để tăng bền cho lưỡi cắt và chuẩn bị cắt đứt chi
tiết ra khỏi phôi thanh.Chiều rộng dao tiện định hình được xác định dọc theo trục
của chi tiết gia công và tính theo công thức:
Lp = Lg + a + b + b1 (*)
Với: Lg: Chiều dài đoạn lưỡi cắt chính.
Lg= 35 (mm)
a : Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ nhằm tăng bền
cho lưỡi cắt.
chọn a= 3 (mm)
t : Chiều cao đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt
đứt.
8°
lấy t ≤ tmax nên lấy t = 6 (mm).
b : Chiều dài đoạn lưỡi cắt phụ để chuẩn bị cắt tmax
a
t

đứt. lấy: b = 5 (mm) ϕ ϕ

b1: Chiều dài đoạn vượt quá. b1 b Lg

lấy : b1= 1(mm)
Lp
ϕ : Góc nghiêng của đoạn lưỡi cắt đứt.
lấy ϕ = 150
Hình 2: Kích thước của dao tiện định hình
Trên chi tiết gia công có đoạn biên dạng
cong mà tiếp tuyến của nó tại điểm mút vuông góc với trục chi tiết, nên bố trí
đoạn cuối cùng tương ứng tren lưỡi cắt của dao là đoạn thẳng tiếp tuyến với biên
dạng cong với góc : = 80
Thay số vào (*) ta được chiều rộng của dao tiện định hình:
Lp = 35 + 3 + 5 + 1 = 44(mm).
6. tính chiều cao
o hình dán
ng các điểm
m biểu diểển biên dạn
ng dao.
+ Hoànnh độ: Biểu
u thị kích thước
t chiềuu trục của các điểm
trên biêên dạng lưỡi cắt của dao so vớii điểm cơ sở
s ngang
tâm o . với dao tiện định hìnnh hướng kính
k gá thẳẳng nên
kích thhước chiều trục của cáác điểm biên dạng trêên lưỡi
cắt đúnng bằng kícch thước chhiều trục của
c các điểm m tương
ứng trêên biên dạn
ng chi tiết gia
g công.
+ Tungg độ : biểu thị chiều cao
c hình dááng của điểểm biên
dạng trrên lưỡi cắtt so với điểểm cơ sở ngang
n tâm.
Biên dạạng lưỡi cắắt được xácc định trênn hệ tọa độ xoy với
gốc tọaa độ là điểm
m cơ sở vnngang tâm.
Để thuận tiện cho o quá trìnhh chế tạo daao ta tính chiều
c cao
biên dạạng theo tiếết diện vuôông góc vớới mặt sau của
c dao:
t2=t3; t4=t5.
Để thiếết kế dưỡngg kiểm tra biên dạng của dao taa tính
chiều cao
c hình dááng đo trênn mặt trướ ớc của dao:
τ2=ττ3; τ4=τ5
.Từ cácc kích thướớc đã cho ta
t có các kíích thước hướng
h
kính vàà chiều trụcc sau. Hìnnh 3: Xác định biên ddạng lưỡi cắt
Lp=35(mm);; L1=7(mm m); L2=15(m
mm);
L3=L4=25(mm);
= L5=35(mm m).
r1=14,5(mm
= m); r2=r3=222,5(mm); r4=r5=23,5((mm).

6.1. Tínnh chiều caao hình dááng cho điểểm: 2 ≡ 3.

Ta có :
0
A = r1. sin
nγ = 14,5⋅ sin24
s = 5,898 (mm)..
B = r1. cosγ = 14,5
1 ⋅ cos244 0= 13,2466 (mm).
sinγ2 = A / r2 = 5,898 / 222,5 = 0,262213 (mm).
⇒ γ2 = 15 011’’48’’
2,5⋅ cos15 011’48’’= 21,713 (m
C2 = r2. cosγ2 = 22 mm).
τ2 = C2 - B = 21,7
713 – 13,246 = 8,4677 (mm).
t2 = τ2coos(α + γ) = 8,467⋅ coos (12 0+ 2440) = 6,8500 (mm).
α2 = (α + γ) - γ2 = (12 0+ 240) – 15 011’48’’= 20048’12’

m2≡3
Hìình 4: Chiềều cao hìnhh dáng tínhh cho điểm

6..2. Tínnh chiều caao hình dánng cho điểểm : 4 ≡ 5.

Ta có :
A = 5,898(mm) ; B = 13, 246 (mm).
Sinγ4 = A / r4 = 5,8998 / 23,5 = 0,251
⇒ γ4 = 14032’7’’
C4 = r4. cosγ4 = 23,5 ⋅ cos144032’7’’ = 22,748 (m
mm).
τ4 = C4 - B = 22,7
748– 13,2446 = 9,502 (mm).
t4 = τ4coos(α + γ) = 9,502 ⋅ coos (12 0+ 24
2 0) = 7,687 (mm).
α4 = (α + γ) - γ4 = (12 0+ 240) – 14032’’7’’= 21027’52’’
2

Hình
H 5: Chhiều cao hìình dáng tíính cho điểểm 4 ≡ 5
B
Bảng kết quả
q chiều cao hình dáng
d của các điểm biên
b dạng dao

Cônng Điểm biêên dạng

thứức
tínnh 0 2 3 4 5

ri(m
mm) 14.5 22,5 22,55 23,5 23,5

A(m
mm) 5,898
5 5,898 5,8998 5,898 5,898

B(m
mm) 13,246 13,246 13,2446 1
13,246 13,246

Ci(m
mm) 13,246 21,713 21,713 2
22,748 22,748

γi( 0 ) 240 15 011’48’’’ 15 011’’48’’ 144032’7’’ 14032’7’’’

αi( 0 ) 120 20048’12’’ 20048’’12’ 21027’52’’ 21027’522’’

 τi(mm) 0 8,467 8,467 9,502 9,502

Li(mm) 0 15 25 25 35

ti(mm) 0 6,850 6,850 7,687 7,687

7. Xác định dung sai kích thước biên dạng của dao tiện định hình.
Độ chính xác hình dáng kích thước của chi tiết gia công phụ thuộc vào độ chính
xác hình dáng kích thước biên dạng dao . vì vậy cần xác định dung sai kích thước
biên dạng dao chặt chẽ . Trong quá trình gia công chi tiết có thể coi dao như là chi
tiết trục (bị bao). Vì vậy cần bố trí trường dung sai kích thước biên dạng dao như
đối với trục cơ sở , nghĩa là sai lệch tren bằng không và sai lệch dưới âm .
Bố trí như vậy sai số biên dạng dao có thể tạo ra sai số có thể sửa được trên biên
dạng chi tiết.
Chi tiết gia công bằng dao tiện định hình đạt cấp chính xác IT11, ta chọn cấp
chính xác của dao tiện dịnh hình có cấp chính xác IT8 . Dựa vào kích thước biên
dạng dao và cấp chính xác của dao.
Theo bảng 2.7(I) ta được các sai lệch kích thước biên dạng dao, sai lệch kích
thước góc là -15ph
+ Sai lệch đường kính của điểm biên dạng chi tiết (có IT11).
φ29 +0,13 ; φ45 +0,16 ; φ47 +0,16
+ Sai lệch chiều cao hình dáng và kích thước chiều trục của dao:
t2 = t3= 6,84 -0,022 l1 = 7-0,022 l3 = l4 = 25-0,033
t4 = t5= 7,73 -0,022 l2 =15-0,027 l5= 35-0,039

38 -0.039
28 -0.033
18 -0.027
10-0.022
8°
15°
7,73 -0.022
6,84 -0.022

15° R8
6

2
44

Hình 6: Dung sai kích thước biên dạng của dao tiện định hình.
8. Điều kiện kỹ thuật của dao tiện định hình.
a.Vật liệu làm dao : thép gió P18.
b. Độ cứng sau nhiệt luyện :
- Phần cắt : 62 HRC ÷ 65 HRC
- Phần thân dao : 58 HRC ÷ 60 HRC.
c. Độ nhẵn:
- Mặt trước và mặt sau dao thép gió lớn hơn hoặc bằng cấp 8 (Ra≤ 0,63μm).
- Các mặt chuẩn định vị và kẹp chặt : Đạt cấp 8 (Ra≤ 0,63μm).
- Các mặt còn lại đạt cấp 6 (Ra= 2,5).
d. Sai lệch các góc mài sắc: 15 ‘

9. Gá kẹp dao tiện định hình.

Dao tiện định hình được định vị và kẹp chặt trong gá kẹp dao thích hợp. Yêu cầu
của gá kẹp là phải đảm bảo định vị dao tốt đúng với sơ đồ tính toán, phải điều
chỉnh tốt, kẹp chặt chắc chắn, ổn định và có tính công nghệ tốt, chế tạo và lắp
giáp dễ dàng.
Theo bảng 2.11(I) Dựa vào chiều cao H (H= 75(mm)) của dao tiện định hình
lăng trụ để chọn máy và kích thước gá kẹp ,đảm bảo : H ≤ H1.
Chọn dao tiện định hình lăng trụ được sử dụng trên máy tiện tự động 126.

Kiểu máy tự động H S L B B1 H1 L

126 75 20 255 55 55 85 165

Dao lăng trụ được lồng vào rãnh mang cá cho tới khi chạm vào vít điều chỉnh 2.
Vít 2 được bắt trong tấm đở 3 và được dùng để điều chỉnh mũi dao ngang tâm
máy. Tấm đở 3 được kẹp chặt vào thân gá 1 nhờ 2 vít kẹp chặt 4. sau khi điều
chỉnh song , dao được kẹp chặt nhờ má kẹp 5 và 2 bu lông kẹp 6. Góc nghiêng
của rãnh mang cá gá kẹp tạo góc sau dao lăng trụ.
 225
12°

nhìn theo A
B

B
75

85
A
1

BB 3 4 2
6
55

20
55
1

6 5

Hình 7: Đồ gá dao tiện định hình lăng trụ

PHẦN HAI : THIẾT KẾ DAO CHUỐT

 Dao chốt
c là mộtt trong nhữ
ững loại dụụng cụ cắt có
c năng suuất cao, thư
ường để giaa
công nhhững bề mặt
m định hìnnh trong vàà ngoài. Saau khi chuốốt bề mặt gia
g công cóó
thể đạt cấp chính xác 7 ÷ 8 và đạt độ nhẵn
n 6 ÷ 8 (Ra = 2,5 ÷ 0,63 μmm). Cũng cóó
thể đạt độ nhẵn cấp 9 (Ra = 0,32 μm)..
Dao chhuốt là loạại dao chuyyên dùng. Vì vậy chỉỉ cần thay đổi lượngg dư hoặc kích
k
b mặt giaa công hoặặc vật liệu chi tiết là phải tính toán thiết kế và chếế tạo
thước bề
dao chuốt m
mới.
1. chọn kiểu dao chuốốt vàà máyy chuốt.
Khi giaa công trên
n bề mặt địịnh hình trrong thườnng dùng daoo chuốt kééo và tiến hành
h
trên mááy chuốt ngang.
Dựa vàào bảng 3.1 1(I) chọn kiểu
k máy chhuốt với cáác tính nănng kỹ thuậtt sau :

Tốc độ
đ hành
Chiềuu dài hành
trìnhh làm Tốc độ Động cơ điện
Lực kéoo trình con trượt
việc((m/ph) hành
Kiểu danh
trình Số
máy nghĩa Công
Lớn Nhỏ Lớn Nhỏ ngược v
vòng
(tấn) suất
nhất nhất nhất nhất (m/ph) quay
(kw)
(
(v/ph)

7520 20 1600 230 6 0,6 20 18,7 970

2. Ch
họn vật liệu dao chu uốt.
Với vậật liệu chi tiiết gia cônng là gang (GX
( 18-366).Chọn vật liệu dao chuốt
c là thhép
gió P188. Vì thép gió P18 cóó độ bền nhhiệt, có tuổổi bền khi cắt
c ở vùng tốc độ caoo và
vùng chhịu mài mò òn tốt.
3. Ch
họn sơ đồ chuốt:
c
Gia cônng rảnh theen trong nêên ta chọn sơ đồ chuốốt ăn dần.
Ưu điểểm : Việc chế
c tạo daoo đơn giảnn hơn so vớ ới sơ đồ chuuốt lớp.
Nhượcc điểm : Độ ộ chính xáác và nhẵn bóng bề mặt
m gia côngg không caoc như khii
chọn sơơ đồ chuốtt lớp.

Hinnh 8: Sơ đồ
đ chuốt rããnh then
4. Xác định lượn
ng dư gia công.
c
Lượng dư khi chuuốt phụ thuuộc vào yêêu cầu côngg nghệ, chấất lượng bềề mặt gia
công, dạng
d gia cô
ông bề mặtt đó trước khi
k chuốt.
Lượng dư khi chuuốt rãnh thhen được tíính theo côông thức saau:
⎛⎜ 2
+
2
⎞
A = t1max - dminn + 0,5(dmaxx - ⎝ d min bmax ⎟⎠
)
Với : t1max = 27,95(mm)
dmax = 25,01(mm)
dmin = 25(m
mm)
bmax = 8,03(mm)
2 2

2 + 0,5 (255,01 - ( 25 8,03 ) =

+ )
⇒ A = 27,95 - 25
3,616 (mm).
(
5. Xáác định lượ ợng nâng của răng dao.
Chọn lư ượng nâng p thuộc chủ yếu vàào vật
g của răng phụ
liệu giaa công, kếtt cấu dao chuốt và độộ cứng vữnng
Hìnnh 9: Lượnng dư khi chuốt
của chii tiết.
r
rãnh then
- Trị số
s lượng nâng
n Sz lớnn dẫn tới chiều dài dao
chuốt ngắn,
n dể chhế tạo, nănng suất cắtt cao . Như
ưng lực cắắt lớn , rănng dao dể mòn
m
nên ảnh hưởng đến độ chính xác gia c
công
- Trị sốố lượng nââng Sz nhỏ , dao chjuuốt sẽ dài , răng dao khó
k cắt vàào kim loạii gia
công thhường bị trượt
t làm cùn
c nhanhh lưỡi cắt và v giảm độộ nhẵn bóng bề mặtt gia
công.
Răng cắt
c thô đầu tiên thườnng được bốố trí lượng nâng bằngg không. Để chỉ làm
nhiệm vụ sửa đún ng biên dạnng lỗ phôi..
Các rănng cắt thô còn lại có lượng nâng bằng nhaau. Tra bảnng 3.5(I) chhọn :
Sz= 0,,1(mm).
Các rănng sửa đúnng có lượngg nâng bằnng không. Để
Đ tránh giảm lực cắắt đột ngột
giửa răăng cắt thô và răng sử
ửa đúng .
Răng cắt
c tinh đượ ợc bố trí từ m dần. Ta chọn 3 rănng
ừ 2- 4 răngg với lượngg nâng giảm
cắt tinhh với lượng
g nâng :
Răng thhứ nhất: Szt1 = 0.8⋅Sz = 0.8⋅0.1 = 0,08 (mm)
Răng thhứ hai : Szt2 = 0.6⋅Sz= 0.6⋅00.1 = 0,06 (mm)
Răng thhứ ba : Szt1 = 0.44⋅Sz= 04⋅00.1 = 0,04 (mm)
(
6. Xác định số răng
r dao.
A _ A +1t

a. Răngg cắt thô: Với

V sơ đồ chuốt
c ăn dầần : Zth = s z
Trong đó: A : lượng dư tính theo một phía . A = 3,616 (mm)
At : lượng dư của các răng cắt tinh
At = ∑Szt = 0,08 + 0,06 + 0,04 = 0,18 (mm)
Sz : lượng nâng của răng cắt thô ứng với sơ đồ chuốt ăn dần.
Sz = 0,1 (mm)
3,616 − 0,18
+1
⇒ Zth= 0 ,1 = 35,36
lấy Zth= 35 (răng)
Ta thấy còn một lượng dư là 0,36 x 0,1= 0,036 (mm)
Ta phải phân bố lại lượng nâng cho các răng cắt tinh như sau:
0,036
Sztt1= 0,08 + 3 = 0,092 (mm)
0,036
Sztt2= 0,06 + 3 = 0,072 (mm)
0,036
Sztt3= 0,04 + 3 = 0,052 (mm)
b.Răng cắt tinh:
Với sơ đồ chuốt ăn dần chọn số răng cắt tinh Zt = 3.
Và lượng nâng : Szt1 = 0,092 (mm); Szt2 = 0,072 (mm); Szt1 = 0,052 (mm).
c. Răng sửa đúng:
Với bề mặt gia công là rảnh then, cấp chính xác IT8.
Ta chọn số răng sửa đúng : Zsd = 4
7. Góc độ của răng dao chuốt.
+ Góc sau α: Góc sau α ảnh hưởng lớn đến tuổi bền của dao truốt. Nếu chọn α
lớn làm giảm ma sát, điều kiện cắt tốt nhưng lại giảm chiều cao của răng khi mài
lại. Nếu α nhỏ sẽ làm tăng ma sát khi cắt. Góc sau α chọn phụ thuộc vào kiểu
dao truốt và được tra theo bảng 3-8(I).
α =3 30’
o
Răng cắt thô:
α =2 30’
o
Răng cắt tinh: f
Răng sửa đúng: α =2 30’
o

Trên mặt sau các răng sửa đúng được để lại dải cạnh viền có
f

chiều rộng f=0,05 (mm) đối với răng cắt thô và f=0,2 (mm)
đối với răng sửa đúng
+ Góc trước γ: chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công.
Để chuốt vật liệu Gang (GX18-36), trên mặt trước răng cắt
tinh và răng sửa đúng được tạo ra cạnh viền tăng bền, f = 0,5 γ
(mm) đối với răng cắt tinh và f = 1 (mm) đối với răng sửa
đúng. Với góc γf= 50 ÷ ( -50 ) Hình10: góc độ của răng dao chuốt
Theo bảng 3.9(I) ta có:
 Răng cắt thô γ = 50
Răng cắt tinh γ = -50
Răng sửa đúng γ = -5
8> Xác định hình dáng răng, kích thước răng và rãnh chứa phoi.
Với vật liệu gia công là gang xám GX18-32 khi truốt thì thường tạo ra phoi vụn.
Để tăng độ bền cho răng và dễ chế tạo , nên chọn rãnh dạng lưng thẳng.
Hình dáng kích thước răng, rãnh chứa phoi phụ thuộc vào vật liệu gia công và tiết
diện phoi do một răng dao cắt ra, diện tích dãnh chứa phoi F được xác định theo
công thức F = f.k
Trong đó f- diện tích tiết diện phoi (mm2)
f = L ⋅ Sz = 42. 0,1 = 4,2 (mm2)
L- chiều dài bề mặt được truốt L= 42 (mm)
Sz- lượng nâng của răng cắt thô Szth=0,1 (mm)
k-hệ số điền đầy rãnh.
theo bảng tra 3-10(I) có : k = 2,5
⇒ F = 4,2 ⋅ 2,5 = 10,5 (mm2)
Theo bảng 3.12(I) với F=10,5(mm2) ta sẽ chọn được hình dáng kích thước răng và
rãnh chứa phoi như sau:

Bước Răng dạng lưng thẳng

răng t F(mm2)
h b η r
10 3,6 4 450 2 12,5

-Kiểm nghiệm khả năng chứa phoi của rãnh theo diều kiện
π
2
πh 2 .3,6 2
4 LS zth > k ⇒ 4 ⋅ 42 ⋅ 0,1 = 7,6 > 2,5
vậy điều kiện được thoả mãn.
Tra bảng 3.13(I) chọn được bước răng của các răng cắt tinh và răng sửa đúng:
tt= tsd= 8 (mm)

Bước Răng dạng lưng thẳng

răng t F(mm2)
h b η r
8 2,7 3,5 450 1,5 7
 t
b
η
r

h γ

Hình 11: Rãnh dạng lưng thẳng

9. Xác định số răng đồng thời tham gia cắt

Khi truốt số răng đồng thời tham gia cắt thay đổi từ trị số nhỏ nhất Zmin đến
trị số lớn nhất Zmax

L L

Trong đó : Zmin= t th Zmax= t t + 1

L: chiều dài bề mặt truốt(mm)
tth: bước răng cắt thô (mm)
tt: bước răng cắt tinh (mm)

42
Zmin = 10 = 4,2 ta lấy Zmin= 4 (răng)
42
Zmax = 8 + 1 = 5,25 ta lấy Zmax= 5 (răng)
Để đảm bảo độ bền kéo và định hướng tốt cho dao truốt bảo đảm năng suất và
chất lượng bề mặt gia công, số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất phải thoả mãn
điều kiện sau.
3 ≤ Zmax ≤ 6

10. Xác định kích thước răng dao và thân dao.

Theo bảng tra 3.19(I) có:
Với b = 8 (mm) ta có:
- Chiều cao của răng dầu tiên H1 = 18 (mm)
- Chiều dày thân dao B1 = b + (2 ÷ 6) (mm)= 8 + 6 = 14 (mm)
- Chiều sâu rãnh răng h= 2,8 (mm)
- Chiều sâu phần cắt h1 ứng với răng đầu tiên
h1=1,25.h=1,25 . 2,8=3,5 (mm)
Với răng cắt thô thứ n (n = 2 ÷ 35) ⇒ hn=h1+(n-1).Sz (mm)
Chiều cao các răng cắt tinh gồm 3 răng
 Với răng tinh 1 ht1=h35 + Sztt1
Với răng tinh 2 ht2=ht1 + Sztt2
Với răng tinh 3 ht3=ht2 + Sztt3
Sau khi tính được chiều cao của các răng cắt ta thành lập được bảng sau:

Răng thứ Chiều cao Răng thứ Chiều cao Răng thứ Chiều cao
i răng thứ i răng thứ i răng thứ
i(mm) i(mm) i(mm)
1 3,5 13 4,7 25 5,9
2 3,6 14 4,8 26 6,1
Chiều 3 3,7 15 4,9 27 6,2
cao các 4 3,8 16 5 28 6,3
răng cắt 5 3,9 17 5,1 29 6,4
thô 6 4 18 5,2 30 6,5
n=2÷35 7 4,1 19 5,3 31 6,6
8 4,2 20 5,4 32 6,7
9 4,3 21 5,5 33 6,8
10 4,4 22 5,6 34 6,9
11 4,5 23 5,7 35 7
12 4,6 24 5,8

Răng Chiều cao Răng Chiều cao

cắt thứ răng thứ cắt thứ răng thứ
Chiều i i(mm) i i(mm)
Chiều
cao
1 7,092 cao các 1 7,216
các
răng
răng
2 7,164 sửa 2 7,216
cắt
đúng
tinh 3 7,216 3 7,216
1÷4
1÷3
4 7,216

Chiều dài phần răng cắt thô ,răng cắt tinh và răng sửa đúng
Lth= Zth.tth =35 . 10 = 350 (mm) b
Lt= Zt.tt =3 . 8 = 24 (mm) f
ϕ1
h
h1

Lsđ= Zsđ.tsd = 4.8 =32 (mm) ϕ1

H1

Để giảm ma sát giữa mặt sau phụ (mặt sau ứng với lưỡi
H0

cắt bên) với bề mặt gia công cần mài lưỡi cắt bên

B1
nghiêng một góc ϕ1 = 1 và chừa lại cạnh viền ở đỉnh răng f = 0,8 (mm).
o

Hình:12 .Kết cấu dao chuốt rãnh then

11. Chọn kết cấu rãnh chia phoi

Với vật liệu chi tiết là gang thì khi chuốt nhận được phoi vụn. Vì vậy răng dao
chuốt không cần phải làm rãnh chia phoi.
12. Xác định kích thước đầu dao truốt.
Hình dáng kích thước đầu dao đã được tiêu chuẩn hoá.
Ta sử dụng đầu kẹp nhanh. Các kích thước tra theo bảng: 3-19(I)
Ta có các kích thước sau l = 70 (mm)
Chiều rộng răng dao b = 8 (mm)
Chiều dày thân dao B1 = b + 6 = 8 + 6 = 14 (mm)
Chiều cao phần đầu dao H1 = 18 (mm)
Chiều cao thân dao H0 = H1 - h1 = 18 - 3,5 = 14,5 (mm)
f = 0,8 (mm); c = 8 (mm); a = 15(mm); e = 6 (mm); l1 = 20 (mm)
Diện tích tiết diện nhỏ nhất: 144 (mm2)
l A-A B-B
15°
A B b b
f x45°
f x45° f x45°

H0
H1

H1
f x45° f x45°

e B B
l1 a A B
c 15°
15°

Hình:13. Hình dáng, kích thước đầu dao chuốt.

13> Xác định các kích thước phần định hướng.

a> Phần định hướng trước: Dùng để định vị chi tiết bảo đảm độ đồng trục giữa
chi
tiết với dao. Do vậy bảo vệ răng dao khỏi bị gẫy do quá tải
chiều dài định hướng trước l4 được tính từ cuối phần côn chuyển tiếp đến đỉnh
răng cắt thô thứ 1
để định hướng tốt cho chi tiết gia công chiều dài phần định hướng trước được lấy
bằng chiều dài lỗ truốt nhưng không nhỏ hơn 40(mm)
do lc = 42 (mm) do vậy ta lấy l4= lc= 42 (mm)
b> Phần định hướng sau: Dùng để định hướng chi tiết khi gia công răng cuối
cùng của dao truốt chưa ra khỏi bề mặt lỗ gia công. Nhờ vậy mà tránh được va
đập đột ngột gây sứt mẻ chi tiết
Đối với dao truốt dãnh then không làm phần định hướng sau vì dao đã được kẹp
và dẫn hướng trên bàn dao của máy truốt. Nhưng sau phần răng sửa đúng ta kéo
dài thêm một đoạn để tăng bền và bảo vệ răng sửa đúng cuối cùng. Có thể tính
theo công thức sau:
l7= (0,6 ÷ 0,7).lc = 0,6.42 ≈ 25(mm) . Thỏa mản điều kiện là l7 ≥ 20 (mm)

14. Thiết kế bạc dẫn hướng.

Để dẫn hướng và định vị phôi cần phải sử dụng bạc dẫn hướng. Bạc dẫn hướng là
bạc hình trụ ba bậc, có sẻ rãnh dọc theo trục dao, dao truốt sẽ trượt trong dãnh khi
cắt, bậc I lắp vào lỗ thành máy truốt, bậc II khử chuyển động tịnh tiến, bậc III để
định vi phôi
để đảm bảo độ bền cho bạc dẫn hướng phải thoả mãn điều kiện
U ≥ 0,15.D D: đường kính lỗ phôi
≥ ≥
U 0,15.25 3,75 (mm)
Tính chiều dày u
2
2 ⎛ D⎞
B1 + 4⎜ H 1 − ⎟
D ⎝ 2⎠
u= 2 - 4
trong đó: D = 25 (mm) Đướng kính lỗ phôi
B1 = 14 (mm) Chiều dày thân dao
H1 = 18 (mm) Chiều cao phần đầu dao
Thay vào ta có
2
⎛ 25 ⎞
14 + 4⎜18 − ⎟
2

25 ⎝ 2 ⎠
u= 2 - 4 = 4,98 (mm) > 3,75 (mm)

AA
u

C¨n ®Öm

M©m cÆp

B¹c dÉn h−íng

A
Th nh m¸y chuèt
l lh lm lb lc
 Hình 14: Sơ đồ làm việc của dao chuốt rãnh then

15. Xác định chiều dài dao khi truốt.

chiều dài dao truốt được tính theo công thức sau:
Ld=L + Lth + Lt+ Lsđ + L7

Trong đó: Lth:chiều dài phần răng cắt thô Lth = 350 (mm)
Lt: chiều dài phần răng cắt tinh Lt = 24 (mm)
Lsđ:chiều dài phần răng sửa đúng Lsđ = 32 (mm)
L7: chiều dài phần định hướng sau L7 = 25 (mm)
L: là khoảng cách từ đầu dao đến đỉnh răng cắt thô đầu tiên:
L=L1 + Lh +Lm + Lb + Lc
Trong đó:
L1: chiều dài đầu dao lắp vào mâm cặp tra theo bảng 3-19(I). L1 = 70 (mm)
Lh: khe hở giữa mặt đầu mâm cặp với thành máy truốt, lấy: Lh=12 (mm)
Lm: chiều dài thành máy truốt, lấy: Lm=25 (mm)
Lb: khe hở giữa thành máy truốt với chi tiết gia công, lấy:Lb= 5 (mm)
Lc: chiều dài chi tiết gia công: L=42 (mm)
L = 70 + 12 + 25 + 5 + 42 =154 (mm)
⇒ Ld=154 + 350 + 24 + 32 + 25 = 585 (mm)
Chiều dài Ld của dao truốt cần được kiểm tra theo điều kiện cứng vững cho phép
Chiều dài dao truốt cần phải đảm bảo điều kiện Ld< [L]
Tra bảng 3.25(I) . Với: B1.H1 = 14.18 = 252 (mm2)
Ta có [L] =1000 (mm)
Vậy Ld < [L] đảm bảo độ cứng .

16. Tính lực truốt.

Lực truốt lớn nhất khi truốt dãnh then
Pmax=Cp.Szx.b.Zmax.Kγ.Kα.Khs.Kn
Trong đó Cp: hệ số phụ thuộc hình dáng gia công và vật liệu dao truốt
Sz: lượng nâng của răng cắt thô. Sz=0,1 (mm)
B: Chiều rộng của rãnh then b= 8 (mm)
Zmax: số răng đồng thời tham gia cắt lớn nhất Zmax=5 (răng)
K α ,K γ ,Khs,Kn: Các hệ số điều chỉnh xét tới ảnh hưởng của góc trước,
góc sau, độ mòn của dao và dung dịch trơn nguội đến lực cắt
Theo bảng tra 3.26(I) có : Cp = 1370 ; x = 0,73
Theo bảng tra 3.27(I) có: γ = 50 ; Kγ = 1,1
 α = 20 ÷ 30 Kα = 1
Lưỡi cắt sắc Khs=1
Với dung dịch trơn nguội là dầu thực vật Kn= 0,9.
Thay số ta có:
Pmax = 1370⋅0,10,73⋅8⋅5⋅1,1⋅1⋅1⋅0,9 = 10102,195 (N)

17. Kiểm nghiệm lực truốt và độ bền của dao truốt.

Muốn làm việc được lực kéo Q của dao truốt phải lớn hơn lực truốt Pmax,,tức là
Pmax<Q
Để đảm bảo bền kéo cho dao truốt cần thoả mãn điều kiện
Pmax
σ= ≤ [σ ]
F
Trong đó F: Diện tích tiết diện nguy hiểm ở đầu kẹp hay ở rãnh răng thứ 1
(mm2)
Pmax: Là lực truốt lớn nhất (N)
[σ ] : ứng suất cho phép. (N/mm2)
Ở rãnh răng cắt thô thứ 1: F = B1.H0 = 14⋅14,5 = 203(mm2)
Ở đầu kẹp : F = H1.c = 18.8 = 144(mm2)
vậy tiết diện ở rãnh răng cắt thô thứ 1 là tiết diện nguy hiểm nhất.
Pmax 10102,195 N
σ= = 2
F 203 = 49,76 ( mm )
N
σ = 200( )
Theo bảng 3-29 .Dao thép gió có: mm 2
Vậy σ < σ b nên dao truốt đảm bảo độ bền kéo.
Với loại máy 7510 ta chọn sơ bộ ban đầu có lực kéo danh nghĩa bằng 20 tấn
⇒ Qdn = 20000 N. Thỏa mãn: Pmax< Q
Vậy loại máy ta chọn ban đầu là thoả mãn.

18. Các yêu cầu của truốt dãnh then.

a. Vật liệu làm dao thép gió P18
b. Độ cứng sau khi nhiệt luyện phải đảm bảo:
- phần răng và phần định hướng sauphải đạt (62 ÷ 65) HRC
- Phần định hướng trước đạt (60 ÷ 62) HRC
- Phần đầu dao (phần kẹp) đạt (40 ÷ 47) HRC
c. Độ nhẵn bề mặt phải đảm bảo
- Cạnh viền của răng sửa đúng cấp 9 (Ra=0,32μm)
- Mặt trước, mặt sau của răng, bề mặt định hướng đạt cấp 8 (Ra=0,63μm)
- Mặt đáy, mặt trụ, các bề mặt kẹp, rãnh chia phoi đạt cấp 7 (Ra=1,25μm)
- Các bề mặt không mài đạt cấp 6 (Ra=2,5μm)
Chiều rộng cạnh viền trên răng sửa đúng f=0,05 ÷ 0,2 (mm)
Chiều rộng cạnh viền trên răng cắt không vượt quá 0,05 (mm)
Sai lệch cho phép chiều sâu rãnh chứa phoi không vượt quá 0,3 (mm)
Sai lệch bước răng cho phép trong phạm vi ± (0,25 ÷ 0,5)(mm)
Sai lệch tổng chiều dài dao truốt không vượt quá ± 3 (mm)
Sai lệch giới hạn chiều cao răng cắt và răng sửa đúng không vượt quá 0,02 (mm)
Sai lệch cho phép của góc không vượt quá
- Góc trước : ± 1
o

- Góc sau của răng : ± 30’

- Góc sau của răng sửa đúng: ± 15
o

- Góc nghiêng của đáy dãnh chia phoi: ± 30’

Khắc nhẵn hiệu trên cổ dao
- Đường kính lỗ truốt
- Vật liệu truốt
- Số liệu dao truốt
- Tên nhà máy chế tạo

PHẦN BA: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT

Xác định được chế độ cắt hợp lý là một trong những biện pháp nâng cao năng
xuất cắt và chất lượng bề mặt gia công.

I. CHỌN DỤNG CỤ CẮT.

1. Chọn vật liệu dụng cụ cắt.
Vì dao tiện có kích thước nhỏ, dùng trong các máy tự động, máy chuyên dùng…
Thường chế tạo nguyên con bằng thép gió. Ngoài ra để tiết kiệm vật liệu quí, dao
tiện thường được chế tạo theo kết cấu hàn mảnh dao.
Vật liệu phần cắt:
Để tăng năng xuất cắt và chất lượng bề mặt gia công nên chọn vật liệu phần cắt
theo bảng 4-2/(I) là hợp kim cứng loại T15K6.
Vật liệu thân dao:
Vật liệu thân dao được chế tạo từ thép: 40X
Theo bảng 4.4(I): chọn mảnh dao số 44 có:
Số hiệu mãnh: 4404; a= 20(mm) ; b= 16(mm) ; c= 8(mm)
 10°

2. Chọn kiểu dụng cụ cắt.

Tuỳ theo yêu cầu cụ thể về hình dáng kích thước và chất lượng bề mặt gia công
mà chọn kiểu dụng cụ cắt cho thích hợp.
Theo bảng 4.21(I) ta chọn loại dao tiện ngoài đầu cong phải gắn mảnh hợp kim
cứng có ϕ = 45o. Có các thông số sau: B × H = 10 × 16 ÷ 40 × 60 (mm)
L = 100 ÷ 500 (mm)
m = 5 ÷ 18 (mm)
* Sơ đồ A:
h

15°
B

γ
m

α1
 3. Chọn kích thước dụng cụ cắt
* Chọn tiết diện thân dao: Tiết diện của thân dao được chọn theo tiết diện phoi
cắt (bảng 4.23(I)):
Loại tiết diện thân Kí Tiết diện phoi,mm2
dao Hiệu 6
Chữ nhật B.H 20.30

* Chọn chiều dài dao:

Chiều dài dao tiện được chọn theo tiết diện ngang của thân dao. Theo bảng
4.25(I): với tiết diện thân dao hình chữ nhật (B . H = 20 . 30), có L = 150 ÷ 250
lấy L = 150.

4. Chọn kiểu máy tiện:

Chọn máy tiện ren vít 163A. có các đặc điểm kỹ thuật sau:
Đường kính lớn nhất của vật tiện (mm): Trên bệ máy: 615
Trên bàn dao: 345
Khoảng cách giữa hai mũi tâm,(mm): 1500 ÷ 3000
Tiết diện lớn nhất của dao tiện,(mm): 30 x 30
Công suất động cơ,(KW): 10
Hiệu suất: 0,75
Lực lớn nhất tác động lên cơ cấu chạy dao,(N): : Dọc : 5830
Ngang: 8140

5. Chon thông số hình học phần cắt của dao.

Hình dáng mặt trước của dao tiện được chọn phụ thuộc vào vật liệu phần cắt. Với
dao tiện T15K6 hình dáng mặt trước được tra theo bảng 4.27(I): Chọn hình dáng
mặt trước phẳng có cạnh vát âm.

(0,2...0,5)mm

γ
(-3 °...-5°)

α'

6. Chọn thông số hình học phần cắt của dao.

Góc sau α và góc trước γ được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công, lượng chạy
dao và hình dáng mặt trước. Theo bảng tra 4.32(I) với vật liệu gia công là thép
các bon 50Γ có σb = 750 ≤ 1100 (N/mm2)
Góc sau: α = 12o ; Góc trước: γ = 15o
Góc nghiêng chính ϕ, góc nghiêng phụ ϕ1 và góc nâng λ được chọn phụ thuộc
vào điều kiện làm việc cụ thể.
Theo bảng tra 4.33(I) ta có ϕ = 45o
Theo bảng tra 4.34(I) ta có ϕ1 = 15o
Góc nâng λ được tra theo bảng 4.35(I) ta có λ = 5o
7. Chọn trị số độ mòn cho phép của phần cắt:
Trị số độ mòn cho phép của phần cắt được chọn phụ thuộc vào kiểu dao tiện, vật
liệu gia công và điều kiện làm việc cụ thể. Theo bảng 4.37(I) với dao tiện hợp kim
cứng và vật liệu gia công là thép các bon thì độ mòn cho phép là: 0,8 (mm)
7. Chọn tuổi bền cho dụng cụ cắt:
Số lần mài lại cho phép và tuổi thọ của dao tiện được chọn phụ thuộc vào kiểu
dao kích thước tiết diện ngang của thân dao, vật liệu gia công và điều kiện làm
việc cụ thể. Với dao tiện T15K6 theo bảng 4.39(I) ta có với dao tiện ngoài đầu
thẳng, kích thước tiết diện thân dao là 20 × 30
Số lần mài lại cho phép là: 21 (lần)
Tuổi thọ của dao là: 22 (giờ)
Tuổi bền của dao được xác định theo công thức:
22
Tb = (Tuổi thọ/Số lần mài lại cho phép +1) = 21 + 1 = 1 giờ = 60 (phút)
II. CHỌN CHIỀU SÂU CẮT T
Chiều sâu cắt t được chọn phụ thuộc vào lượng dư gia công h và yêu cầu độ nhẵn
bề mặt gia công.
Lượng dư khi tiện được tính theo công thức:
D − D0
H= 2 (mm)
Trong đó: D- đường kính của chi tiết trước khi gia công
D = Φ 50 (mm)
D0- đường kính chi tiết sau khi gia công
D0 = Φ 48 (mm)
50 − 48
H = 2 = 1 (mm)
Do yêu cầu chi tiết sau khi gia công đạt độ nhẵn cấp 6 với lượng dư khi cắt
h=1(mm) ta chọn cắt làm 1 lần
Chiều sâu cắt : t = h =1(mm)
III. Chọn lượng chạy dao s.
Khi gia công tinh lượng chạy dao được xác định để đảm bảo yêu cầu độ nhẵn của
bề mặt gia công
1. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền thân dao
Để đảm bảo độ bền thân dao lượng chạy dao được tính theo công thức
w.[σ u ] mm
Y pz
x pz
S1 ≤ C pz .t .K pz .l vg
( )
Trong đó w: Mô đun chống uốn của tiết diện thân dao.
BH '2
Với tiết diện hình chữ nhật ta có: w= 6
B: Chiều rộng thân dao ở tiết diện nguy hiểm (mm)
H: Chiều cao thân dao ở tiết diện nguy hiểm (mm)
W=
20.302
6
= 3000 (mm ) 3

⇒
[σ u ] : ứng suất cho phép của tiết diện thân dao. Thân dao thường làm bằng thép
các bon nên:
N
[σ u ] = 200 ( mm 2 )
t: Chiều sâu cắt t =1 (mm)
Cpz: Hệ số tính đến lực cắt Pz
L: Tầm với khoảng cách từ mũi dao đến tiết diện nguy hiểm (mm)
L=(1÷1,5).H = 1,4.30 = 42 (mm)
Xpz: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Pz
Ypz: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Pz
Theo bảng tra 4-54 (I) với dao tiện có góc nghiêng phụ ϕ1 > 0
Cpz=3000 ; Ypz=0,75 ; Xpz=1
Kpz: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới lực cắt Pz
Kpz được tính theo công thức Kpz=KM pz . Kϕ pz . K γ pz . Kλ pz . Kr pz . Khs pz
Trong đó: KM pz : Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến
lực cắt Pz
σb 750
0 , 75 0 , 75
Theo bảng tra 4-55(I) Ta tra được KM pz =( 750 ) =( 750 ) =1
Theo bảng tra 4-56 (I) Ta tra được các hệ số hiệu chỉnh:
Kϕ pz , K γ pz
, Kλ pz , Kr pz , Khs pz
K ϕ pz =1
K γ pz = 0,8
Kλ pz =1 ⇒ Kpz=1. 0,8.1.1.1 = 0,8
Kr pz =1
 Khs pz =1

0 , 75
3000.200 mm
1
S1 ≤ 3000.1 .0,8.42 = 10,79 ( vg )
2. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền cơ cấu chạy dao.
Để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công lượng chạy dao được tính theo
công thức sau:
[ Pm ] mm
Y px
x px
S2 ≤ 1,45.C px .t .K px ( vg )
Trong đó [Pm]- Trị số lớn nhất cho phép của lực chiều trục tác dụng lên cơ cấu
chạy dao. Với máy 163A ta có [Pm] = 5830 N
t: Chiều sâu cắt t =1 (mm)
Cpx: Hệ số tính đến lực cắt Px
Xpx: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Px
Ypx: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Px
Theo bảng tra 4-54 (I) ta có:
Cpx=3390 ; Ypx=0,5 ; Xpx=1
Kpx: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới lực cắt Px
Kpx được tính theo công thức Kpx=KM px . K γ px . Kλ px . Kr px . Khs px
Trong đó KM px : Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến
lực cắt Px
750 σb
Theo bảng tra 4-55 (I) ta tra được KM px =( 750 )=( 750 ) = 1
Theo bảng tra 4-56(I) ta tra được các hệ số hiệu chỉnh
Kϕ px , K γ px , Kλ px , Kr px ,Khs px
K ϕ px =1,0
Kγ px =0,85
Kλ px =0,85 ⇒ Kpx= 1.0,85. 0,85.1.1 =0,7225
Kr px =1,0
Khs px =1,0

0,5
5830 mm
S2 ≤ 1,45.3390.11.0,7225 ( vg )
mm
S2 ≤ 2,69( vg )
3. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công
Để đảm bảo độ cứng vững của chi tiết gia công lượng chạy dao được tính theo
công thức sau
K .E.J .[ f ] mm
Y py
x py 3
S3 ≤ C py .t .K py .L ( vg )
Trong đó K: hệ số phụ thuộc cách gá chi tiết trên máy
K= 3 : Chi tiết được kẹp 1 đầu trong mâm cặp
N
2
E: Mô đun đàn hồi của vật liệu gia công ( mm )
N
4 mm 2
Vật liệu gia công là thép 50Γ ta có: E = 20.10 ( )
J: Mô men quán tính tiết diện ngang của dhi tiết gia công mm4
3,14.50 4 π .D 4
4
Với chi tiết gia công là tiết diện tròn: J = 64 = 64 = 306796,15(mm )
[ f ] : Độ võng của chi tiết gia công
Tiện bán tinh:
f = 0,25.Δ = 0,25. 0,25 = 0,0625( mm ).

Trong đó: Là dung sai bán kính của chi tiết: Δ= 0,25(mm)
Δ:
T: Chiều sâu cắt: t =1 (mm)
L: Chiều dài chi tiết gia công không kể đoạn nằm trong mâm cặp của máy
L= 40 (mm)
Cpy: Hệ số tính đến lực cắt Py
Xpy: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Py
Ypy: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến lực cắt Py
Theo bảng tra 4-54 (I) ta có
Cpy= 2430; Ypy= 0,6; Xpy= 0,9
Kpy: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới lực cắt Py
Kpy được tính theo công thức Kpx=KM py . K γ py . Kλ py . Kr py . Khs py
Trong đó KM py : Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực
cắt Py
750 σb
2 2
Theo bảng tra 4-55 (I) ta tra được KM py =( 750 ) =( 750 ) =1
Theo bảng tra 4-56 (I) ta tra được các hệ số hiệu chỉnh
Kϕ py . K γ py . Kλ py . Kr py . Khs py
K ϕ py =1; K γ py =0,85; Kλ py =1,25; Kr py =1; ; Khs py =1
⇒ Kpy=1.0,85.1,25.1. 1= 1,0625
0, 6 3.20.10 4.306796,15.0,0625 mm
= 1178,36 ( vg )
0,9 3
S3 ≤ 2430.1 .1,0625.40

4. Xác định lượng chạy dao để đảm bảo độ bền của mãnh dao hợp kim cứng.
Để đảm bảo độ bền của mảnh dao hợp kim cứng lượng chạy dao được tính theo
công thức sau
y pz
[Pz ] mm
x pz
C pz .t .K pz
S4 ≤ ( vg )
[Pz ] : Lực lớn nhất cho phép tác dụng lên mảnh dao hợp kim cứng (N)
Theo bảng tra 4-57(I) ta có: [Pz ] =3300(N)
t: Chiều sâu cắt t=1(mm)
c: Chiều dày của mảnh dao hợp kim cứng: c = 8(mm)
Cpz:Hệ số tính đến lực cắt Pz
Cpz=3000 ; Xpz=1 ; Ypz=0,75
Kpz=KM pz . K γ pz . Kp pz . Kr pz . Khs pz .K ϕ pz

Km pz :Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của vật liệu gia công đến lực cắt
Pz
σb 750
0 , 75 0 , 75
Theo bảng tra 4-55(I) ta có Km pz =( 750 ) =( 750 ) =1
Theo bảng tra 4-56(I) ta có :
 K ϕ pz =1
K γ pz =0,8
Kλ pz =1 ⇒ Kpz=1.0,8.1.1.1 = 0,8
Kr pz =1
Khs pz =1

0 , 75
3300 mm
1
S4 ≤ 3000.1 .0,8 = 1,53( vg )
5. Xác định lượng chạy dao thực của máy
Chọn trị số nhỏ nhất trong các lượng chạy dao ở trên và gọi là lượng chạy dao an
toàn. Đem so sánh với bảng lượng chạy dao của máy tiện 1K62 tìm trị số nhỏ hơn
và gần nhất với lượg chạy dao an toàn. Trị số máy được gọi là lượng chạy dao
thực của máy.
Từ các lượng chạy dao đã xác định được ở trên:
S1≤ 10,79(mm) ; S2≤ 2,69(mm) ; S3≤ 1178,36 (mm) ; S4≤ 1,53(mm)
So sánh với các lượng chạy dao dọc của máy 163A ta chọn được lượng
chạy dao thực của máylà : Sm =1,5 (mm)

III. Xác định chế độ cắt V và số vòng quay N

1. Xác định tốc độ cắt V cho dao tiện T15K6
Cv mm
m
+ Khi tiện ngoài VT= T .t .S .kv
xv yv
( ph )s
Trong đó:
m
VT: Tốc độ cắt ứng với tuổi bền của dao ( ph )
T: tuổi bền của dao,T= 60(phút)
t: Chiều sâu cắt. t=1 (mm)
mm
S: Lượng chạy dao s =1,5 ( vg )
m: Chỉ số tuổi bền
Xv: Số mũ xét tới ảnh hưởng của t đến v
Yv: Số mũ xét tới ảnh hưởng của s đến v
Cv: Hệ số để tính đến tốc độ cắt v
Theo bảng tra 4-62 (I) ta có Cv= 229 ; Xv= 0,3 ; Yv= 0,15 ; m =0,18
Kv: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của các nhân tố tới tốc độ cắt v
Kv được tính theo công thức
Kv=Kcn.KM.Kp.Kd.Khs.K ϕ .Kmt
Trong đó:
KM: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của cơ tính vật liệu gia công
với tốc độ cắt. Theo bảng tra 4-63 (I) ta có :
⎡ 750 ⎤ ⎡ 750 ⎤
⎢ ⎥ =
⎣ σ b ⎦ ⎢⎣ 750 ⎥⎦
KM= =1
Kcn: Hệ số hiệu chỉnh xét tới ảnh hưởng của khả năng công nghệ tới tốc độ
cắt. Theo bảng tra 4-59(I) Ta có: Kcn= 0,8
Các hệ số hiệu chỉnh : Kp, Kd, Khs, K ϕ , Kmt được tra theo bảng 4-64(I) ;
Kp=1; Kd = 0,65 ; Khs=1,1; K ϕ =1; Kmt=1,05
Kv= 0,8.1.1.0,65.1,1.1.1,05=0,6
229 m
0 ,18
VT= 60 .1 .1,5
0, 3 0,15
.0,6 = 61,87 ( ph )
2. Xác định số vòng quay n
Số vòng quay lý thuyết được xác định theo công thức
1000.v vg
N= π .D ( ph )
1000.61,87 vg
N= 3,14.50 =394 ( ph )
So sánh trị số trên bảng với số vòng quay của máy. Số vòng quay lý thuyết nằm
giữa hai trị số liên nk và nk+1 380<394<475 (Máy 163A)
Khi đó ta có hai phương án
- Phương án 1: Chọn trị số vòng quay nk và giữ nguyên lượng chạy dao thực Sm
tức là nk=380 và giữ Sm = 1,5(mm)
- Phương án 2:Chọn số vòng quay nk+1 và tính lại lượng chạy dao Sk+1
nk 1 mm 380 1 mm
Theo công thức Sk+1=Sm( nk +1 ) v ( vg ) =1,5 ( 475 ) =0,34 ( vg )
y 0 ,15

So sánh 2 tích số nk.Sm và nk+1.Sk+1 chọn phương án nào có tích số lớn hơn để đảm
bảo thời gian máy
L
To= n.s .i nhỏ hơn
380.1,5 =570 > 475.0,34=161,5
vg
vậy ta chọn nk= 380 ( ph )
mm
S =1,5 ( vg )
m
Vậy ta xác định được tốc độ cắt thực theo công thức
π .D.n
3,14.50.380 m
V= 1000 = 1000 =59,66( ph )
V. Tính lực cắt
Các thành phần của lực cắt khi tiện được tính theo công thức sau
x pz y pz n pz
Pz=C pz .t .S .V .K pz (N)
x py y py n py
Py=C py .t .S .V .K py (N)
x px y px n px
Px=C px .t .S .V .K px (N)
Theo bảng tra 4-54(I) ta có
C pz = 3000 C py = 2430 C px = 3390
xpz= 1,0 xpy= 0,9 xpx= 1,0
ypz= 0,75 ypy= 0,6 ypx= 0,5
npz= -0,15 npy= -0,3 npx=- 0,4

Pz=3000.11,0.1,50,75. 59,66-0,15. 0,8 =1761,681 (N)

Py=2430.10,9.1,50,6. 59,66-0,3. 1,0625 =965,795 (N)
Px=3390.11,0.1,50,5. 59,66-0,4. 0,7225=584,534 (N)

VI. Kiểm nghiệm chế độ cắt theo động lực và mô men máy
Chế độ cắt đã xác định ở trên phải thoả mãn điều kiện sau:
Pz .V
≤ N dc .η
Nc= 60.1000
Pz .D
≤ [M x ]
Mc= 2.1000
pz ≤ [Pz ]
Trong đó Pz-Lực tiếp tuyến N
m
V-Tốc độ cắt ( ph )
Ndc-Công suất động cơ điện của máy (kw)
η -Hiệu suất của máy
D- Đường kính của phôi
[M x ] -Mô men xoắn cho phép của trục trính (N.mm)
[Pz ] -Lực lớn nhất cho phép theo độ bền mãnh dao.
Ndc=10 (kw) Là công suất động cơ điện của máy163A
η =0,75- Hiệu suất động cơ điện của máy163A
D=50 (mm)- Đường kính phôi
[M x ] = 10 .N dc .η
4
10 4.10.0,75
= = 187,97( M .mm)
1,05.n `1,05.380
[Pz ] = 3300(N)
 1761,681.59,66
⇒ N dc . η =10.0,75 =7,5 > N c = 60.1000 =1,752(N.mm)
1761,681 .50
= 44,042 < [M x ] = 187,97( N .mm)
M c = 2.1000
P =1761,681 (N) ≤ [Pz ] = 3300(N)
z
Vậy các điều kiện về động lực,mô men và lực đều thoả mãn.

VII. Tính thời gian máy T0 <Tiện ngoài>

L + Y + Y1
T0= S .n .i (ph)
Trong đó L=35 (mm): Chiều dài cần gia công của chi tiết
Y: Lượng ăn tới của dao (mm), y= t.cotg ϕ =1.cotg 450 =1
t: Chiều sâu cắt (mm),t = 1(mm).
ϕ : Góc nghiêng chính (độ), ϕ = 450
Y1:Lượng vượt quá của dao ta chọn Y1=2 (mm)
i=1 Số lần cắt
mm
S = 1,5( vg ), Lượng chạy dao.
vg
n: Số vòng quay trong 1 phút của phôi n=380( ph )
35 + 1 + 2
.1 = 0,667
Vậy T 0 = 1,5.380 (ph).
 TÀI LIỆU THAM KHẢO

(I) Hướng dẫn thiết kế đồ án môn học - Trịnh Khắc Nghiêm

(II) Tính toán Thiết Kế Hệ Hẫn Động.
(III) Nguyên lý và Dụng Cụ Cắt - Trịnh khắc nghiêm