DẬP VUỐT

I – Đặc điểm của công nghệ dập vuốt

1.Khái niệm:Dập vuốt là quá trình biến đổi phôi phẳng thành một chi tiết
rỗng có hình dạng bất kỳ và được tiến hành trên các khuôn dập vuốt.
Trên hình 74 trình bày sơ đồ dập vuốt một chi tiết hình trụ từ phôi phẳng và
sự tuần tự dịch chuyển kim loại trong quá trình dập vuốt. Sự tuần tự dịch
chuyển được đặc trưng bởi sự giảm đường kính ngoài của vành và bởi sự dịch
chuyển các phần tử của phôi (1-5) theo mức độ tăng chiều sâu dập vuốt.

Hình 74: Sự dịch chuyển kim loại

tuần tự trong qua trình dập vuốt

2.Đặc điểm dập vuốt :Trong quá trình dập vuốt, phần vành khăn của phôi
(D-d) chuyển thành hình trụ có đường kính d và chiều cao h. Vì thể tích kim loại
khi dập vuốt không thay đổi, nên khi dập vuốt hoàn toàn hình trụ, chiều cao chi
tiết h lớn hơn chiều rộng của phần vành khăn b.
Như vậy, dập vuốt xảy ra nhờ biến dạng dẻo kèm theo sự dịch chuyển
phần lớn thể tích kim loại thành chiều cao.
Đập vuốt là một trong những nguyên công chủ yếu của công nghệ dập
nguội. Phạm vi sử dụng sản phẩm dập vuốt rất rộng rãi. Rất nhiều chi tiết
trong máy bay ô tô, máy kéo, máy điện và đồ dùng trong gia đình đều chế tạo
bằng phương pháp dập vuốt.
3.Các cách phân loại dập vuốt
• Theo dạng hình học
• Theo đặc điểm biến dạng kim loại
• Theo dạng hình học: có thể chia tất cả các chi tiết rỗng thành ba nhóm
1.Dạng đối xứng qua trục ( vật cốc hình tròn xoay);

1
 Hình 2: Sơ đồ khuôn dập vuốt

2.Dạng hình hộp;

3.Dạng không đối xứng, hình thù phức tạp.
Các chi tiết thuộc nhóm 1 bao gồm các dạng hình trụ, hình trụ có bậc, hình
côn, hình bán cầu…, có thể có vành hoặc không có vành, có đáy hoặc không có
đáy phẳng.
Các chi tiết thuộc nhóm 2 bao gồm hình hộp vuông, hình hộp chữ nhật,
hình hộp ô van…, có vành hoặc không có vành, có đáy phẳng hoặc không phẳng.
Các chi tiết thuộc nhóm 3 bao gồm các chi tiết có hình dạng bất kỳ nhưng
phức tạp và không đối xứng.

2
• Theo đặc điểm biến dạng kim loại “
1. Dập vuốt không biến mỏng thành ( hay biến mỏng không đáng kể)
2. Dập vuốt có biến mỏng thành.
3. Dập vuốt không biến mỏng thành ( hay biến mỏng không đáng kể) dập
vuốt không biến mỏng thành khi khe hở giữa chày và cối lớn hơn hoặc bằng
chiều dày vật liệu. Dập vuốt có biến mỏng thành khi khe hở giữa chày vàcối
nhỏ hơn chiều dày vật liệu.
Trong dập vuốt không biến mỏng thành, theo phương pháp dập người ta
chia ra; dập có chống nhăn và dập không có chống nhăn. Theo hình dạng sản
phẩm, người ta chia ra: dập có vành và dập không có vành.
Tùy theo đặc điểm hình học riêng biệt của từng chi tiết mà có phương pháp
tính toán công nghệ riêng.
4. Dập vuốt có biến mỏng thành có hai phương pháp biến mỏng thành:
+ Làm thay đổi đường kính xong rồi mới biến mỏng thành;
+ Vừa thay đổi đường kính vừa tiến hành làm biến mỏng thành cùng một
lúc. Với phương pháp này thì kim loại biến dạng mãnh liệt hơn.

4.Ưu nhược điểm của dập vuốt :

Ưu:
- Có thể gia công được các chi tiết thành mỏng từ đơn giản đến phức tạp
mà các phương pháp khác không thể làm được như cán,kéo,rèn khuôn, đúc
-Chi tiết gia công có độ chính xác cao ,bề mặt láng bóng
-Quá trình dập vuốt gần như không sinh ra phoi như rèn hoặc đúc nếu tính
toán chính xác phôi ban đầu
- Chi tiết sau gia công bằng phương pháp dập vuốt có thể sử dụng ngay
hoặc chi cần qua một vài công đoạn nhỏ là sử dụng.
-Thiết bị không quá tốn kém,có thể tự động hoá cao nên năng suất cao,giá
thành sản phẩm hạ.
Nhược:
-Chi tiết hình thù phức tạp thì việc chế tạo khuôn khó và tốn kém nên chỉ khả
thi khi sản xuất với số lượng lớn

II – Xác định hình dạng và kích thước phôi cho những chi tiết đơn giản
Do quá trình biến dạng dẻo, thể tích kim loại luôn luôn giữ không thay đổi
cho nên nguyên tắc cơ bản để xác định kích thước phôi khi dập vuốt là sự cân
bằng thể tích của phôi và chi tiết thành phẩm, cũng tức là cân bằng trọng lượng
của chúng.

3
 Khi dập vuốt không biến mỏng thành vật liệu, người ta thường bỏ qua sự
thay đổi chiều dày vật liệu và xác định phôi theo sự cân bằng diện tích bề mặt
của phôi và chi tiết thành phẩm kể cả lượng dư để cắt mép.Khi dập vuốt có
biến mỏng thành, kích thước phôi được tính theo sự cân bằng thể tích phôi và
thành phẩm.
Trong thực tế thường gặp một số trường hợp dập vuốt sau đây:
- Dâp vuốt các chi tiết tròn hình dạng đơn giản;
- Dập vuốt các chi tiết tròn hình dạng phức tạp;
- Dập vuốt các chi tiết hình chữ nhật;
- Dập vuốt các chi tiết có hình dạng phức tạp và không đối xứng
- Dập vuốt các chi tiết có biến mỏng vật liệu.
Phương pháp tính kích thước phôi trong từng trường hợp khác nhau, sau đây
chúng ta chỉ nghiên cứu trường hợp thứ nhất.
1.Tính kích thước phôi để dập chi tiết tròn xoay có hình dạng đơn giản.
Trường hợp này thuộc loại dập vuốt không biến mỏng thành, nên việc xác
định kích thước phôi được tính theo sự cân bằng diện tích bề mặt phôi và chi
tiết (kể cả lượng dư để cắt mép)
D = 1,13 F = 1,13 ∑ f, mm
Trong đó F - diện tích bề mặt của chi tiết, mm2
∑f - Tổng diện tích các phần tử riêng của bề mặt chi tiết, mm2.
Để thuận tiện cho việc tính toán, trên bảng 44 giới thiệu các công thức để
xác định đường kính phôi của tiết dập vuốt phổ biến nhất.
Sau khi dập vuốt xong, phần lớn các trường hợp phải cắt mép hoặc cắt
vành không bằng phẳ. Các công thức giới thiệu trên bảng 44 chưa tính đến
lượng dư để cắt mép, vì vậy khi sử dụng công thức cho trường hợp dập vuốt
phải cắt mép thì phải thêm lượng dư cắt mép vào chiều cao hoặc vành. Nhưng ở
các công thức từ 1 đến 4 và từ 13 đến 16, kích thước phôi tính toán lớn hơn thực
tế một ít, nên khi sử dụng không cần phải thêm lượng dư cắt mép hoặc chỉ thêm
một lượng dư nhỏ.
2. Lượng dư để cắt mép chi tiết tròn xoay
Trong quá trình dập vuốt, do sự biến dạng không đồng đều cho nên sau khi
dập, thành chi tiết cao không đều nhau mà thường tạo thành bốn múi nên phải
cắt mép, vì vậy khi tính phôi phải cộng thêm với lượng dư cắt mép. Nếu chi tiết
phải dập nhiều lần thì ở những lần trung gian, khi mép chi tiết đã có độ thấp
nhô cao, phải tiến hành cắt mép.
Đối với chi tiết hình trụ thấp mà độ phẳng ở mặt cắt không đòi hỏi cao thì
không phải cắt mép.
Trên bảng 2 ghi các lượng dư cắt mép phụ thuộc vào chiều cao tuyệt đối và
tương đối của chi tiết không có vành, còn trên bảng 3 là của các chi tiết có vành
rộng.
4
 Bảng 1
Công thức để xác định đường kính phôi
Số
thứ Hình dạng chi tiết Đường kính phôi D
tự

1 h d 2 + 4dh

d2
d1
2 d 22 + 4d1 h
h

d2

3 d1 d 22 +4(d1 h1 − d 2 h2 )
h1 h2

d2

4 d1 d12 + 4d 1 h + 2 f ( d1 + d 2 )
h

d2

5 d12 + 2πrd 1 + 8r 2
r
d1

d3
d 12 + 2πrd 1 + 8r 2 + d 32 − d 22
6 d2

d1
r

5
7 d2 d12 + 2πrd 1 + 8r 2 + 4d 2 h + d 32 − d 22

h
r d1

1
r

8 d2 d12 + 2πrd 1 + 8r 2 + 4d 2 h + 2 f (d 2 + d 3 )

d3

d2
h

9 d 22 + 2πrd 1 + 8r 2 + 4d 2 h
r
d1

10 r d12 + 2πr (d1 + d 2 ) + 4r 2

r
d1

11 d12 + 4d 2 h + 2πr (d1 + d 2 ) + 4πr 2

r d1
h

6
 4

d3
d2
r
12 d1 d 42 + 4d 2 H − 3,44rd 2

h
r

13 d12 + 2l (d1 + d 2 )
l

d1

14 d2
d 12 + 2l (d1 + d 2 ) + d 32 − d 22
l

d1

d2
h

15 d12 + 2l (d1 + d 2 ) + 4d 2 h

d1
l

16 2dl
l

17 d 2 = 1,42d

7
 2

d/2
2

d1
18 d1 + d 22

d/2

19 1,4 d12 + f (d1 + d 2 )

f

d/2
d1

d1
h
H

20 1,4 d 2 + 2dh hoặc 2 dH

d/2

21 ` d12 + d 22 + 4d1h
h

d/2
R=
d1

22 d 2 + 4h 2

8
 h
d2
23 d 22 + 4h 2
h
d1

d
h2

24 d 2 + 4(h12 + dh2 )
h1

d1
25 d 22 + 4(h12 + d1 h2 )
h2

h1

d2
26 d 12 + 4h 2 + 2 f (d1 + d 2 )
h

d1

Khi cần tính chính xác nên lấy đường kính

d = d ngoài -S

9
 Bảng 2
Lượng dư theo chiều cao để cắt mép chi tiết hình trụ, mm
Chiều cao toàn Trị số lượng dư với chiều cao tương đối h/d
phần của chi tiết,
mm 0,5 – 0,8 0,8 – 1,6 1,6 – 2,5 2,5 – 4
10 1,0 1,2 1,5 2
20 1,2 1,6 2 2,5
50 2 2,5 3,3 4
100 3 3,8 5 6
150 4 5,0 6,5 8
200 5 6,3 8 10
250 6 7,5 9 11
300 7 8,5 10 12

Bảng 3
Lượng dư cắt mép chi tiết có vành rộng, mm
Trị số lượng dư chung quanh với đường kính tương
Đường kính vành
đương của vành dv/d
dv, mm
đến 1,5 1,5 – 2 2 – 2,5 2,5 – 2,8
25 1,6 1,4 1,2 1,0
50 2,5 2,0 1,8 1,6
100 3,5 3,0 2,5 2,2
150 4,3 3,6 3,0 2,5
200 5,0 4,2 3,5 2,7
250 5,5 4,6 3,8 2,8
300 6,0 5,0 4,0 3,0

III – Xác định số lần dập vuốt

1.Hệ số dập vuốt. Đối với những chi tieét tròn xoay dập vuốt không biến
mỏng thành, hệ số dập vuốt là tỉ số giữa đường kính sau và trước lần dập:
d1
Hệ số dập vuốt lần đầu m1 = ;
D

10
 d2
Hệ số dập vuốt lần thứ hai m2 = ;
D
Và hệ số dập vuốt lần thứ n là mn =
Trong đó d1 – đường kính chi tiết sau lần dập đầu tiên;
d2 – đường kính chi tiết sau lần dập thứ hai;
dn – đường kính chi tiết sau lần dập thứ n;
D – đường kín phôi.
Hệ số dập vuốt đặc trưng cho khả năng thu nhỏ đường kính trước và sau
khi đạp. Nếu hệ số dập vuốt càng nhỏ thì đường kinh sau khi dập và trước khi
dập chênh lệch nhau càng nhiều, nhĩa là càng nhanh chóng đạt đến kích thước
của sản phẩm yêu cầu, số lần dập càng ít đi.
Hệ số dập vuốt càng nhỏ càng tốt: Như vậy sẽ giảm được số bộ khuôn
dùng để dập, giảm bớt thời gian máy, giá thành rẻ hơn. Song hệ số dập vuốt
càng nhỏ thì mức độ biến dạng của kim loại càng lớn. Nếu mức độ biến dạng
vượt quá giới hạn bền của vật liệu sẽ gây nên phế phẩm, vì vậy việc xác định
hệ số dập vuốt chính xác có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế quá trình công
nghệ dập vuốt.
Bảng 4
Hệ số dập vuốt chi tiết hình trụ rỗng không có vành, không có chặn
Chiều dày Hệ số dập vuốt qua các lần đập
tương đối m1 m2 m3 m4 m5
.100 (%)
1,5 0,65 0,80 0,84 0,87 0,90
2,0 0,60 0,75 0,80 0,81 0,87
2,5 0,55 0,75 0,80 0,84 0,87
3,0 0,53 0,75 0,80 0,84 0,87
Lớn hơn 3,0 0,50 0,70 0,75 0,78 0,82

Bảng 5
Hệ số dập vuốt chi tiết hình trụ rỗng có vành, có chặn phôi
Chiều dày Hệ số dập vuốt qua các lần đập
tương đối m1 m2 m3 m4 m5
.100 (%)

11
2,0 – 1,5 0,48 – 0,73 – 0,76 – 0,78 0,78 – 0,80 0,80 – 0,82
1,5 – 1,0 0,50 0,75 0,78 – 0,79 0,80 – 0,82 0,82 – 0,84
1,0 – 0,6 0,50 – 0,75 – 0,79 – 0,80 0,81 – 0,82 0,84 – 0,85
0,6 – 0,3 0,53 0,76 0,80 – 0,81 0,82 – 0,83 0,85 – 0,86
0,3 – 0,15 0,53 – 0,76 – 0,81 – 0,82 0,83 – 0,85 0,86 – 0,87
0,15 – 0,08 0,55 0,78 0,82 – 0,84 0,85 – 0,86 0,87 – 0,88
0,55 – 0,78 –
0,58 0,79
0,58 – 0,79 –
0,60 0,80
0,60 – 0,80 –
0,63 0,82

Ghi chú: Trị số nhỏ tương ứng với bán kính lượn của cối lớn R c = (8 – 15)S; trị
số lớn tương ứng với bán kính lượn của cối nhỏ Rc= (3-8)S.
Hệ số cho trên bảng dùng với thép 08, 10, 15F và đồng thau mềm π 62, π
68; khi dập vuốt thép 0,5, 08BF, 10BF và nhôm, hệ số trên lấy giảm đi 10 –
20%, đối vói thép 20, 25 CT2, CT3, thép sau khi rửa axit và đồng bị biến cúng,
hệ số lấy tăng lên 10 – 15%
2.Các yếu tố ảnh hưởng đến hệ số dập vuốt.
a)Tính chất cơ học và trạng thái bề mặt của vật liệu.
Các đại lượng đặc trưng cho tính của vật liệu là giới hạn bền σ b , giới hạn
chảy σ T và độ giãn dài tương đối δ .
σ b và σ T xác định khả năng chống biến dạng của vật liệu, chúng càng lớn
thì sự chống biến dạng càng lớn, đòi hỏi phải tốn nhiều công suất của thiết bị
và làm tăng tác dụng đàn hồi.
Tỉ số σ T / σ b hay hiểu số σ b - σ T chỉ rõ khả năng biến dạng dẻo của vật
liệu. Tỉ số σ T / σ b giảm hay hiểu số σ b - σ T tăng thì tính dẻo của vật liệu tăng.
Độ giãn dài tương đối δ cũng đánh giá khả năng biến dạng dẻo của vật
liệu tấm dưới tác dụng của ứng suất kéo, δ tăng thì tính dẻo tăng.
Đối với hợp kim manhê và titan tính dẻo kém, phải áp dụng dập vuốt có đốt
nóng.
Đối với thép tấm không gỉ và chịu nhiệt, cần phải ủ trước khi dập để nâng
cao độ dẻo.
Các hợp kim nhôm chóng biến cứng sau khi thường hóa hoặc tôi, cho nên
các hợp kim д1 và д16 phải dập trong phạm vi 2 giờ sau khi tôi.
Độ nhẵn bề mặt càng tốt thì hệ số dập vuốt càng giảm. Với bề mặt kim
loại bị gỉ, phải nâng hệ số dập vuốt lên 25 – 30%, trong nhiều trường hợp không
thể dập được.

12
 b)Chiều dày vật liệu
Tỉ số giữa chiều dày vật liệu và đường kính phôi tăng thì hệ số dập vuốt giảm
và dập vuốt ít bị nhăn.
c)Phương pháp dập vuốt.
Phương phá dập vuốt có ảnh hưởng nhiều đến hệ số dập vuốt. Khi dập
vuốt có chặn phôi, hệ số dập vuốt nhỏ hơn so với dập vuốt không có chặn phôi.
d)Hình dang hình học phần làm việc của chày và cối.
Bán kính lượn ở cối nhỏ làm khó khăn cho việc kéo phôi vào lòng cối, làm
tăng ứng suất kéo và co thể làm đứt tiết diện nguy hiểm. Ngược lại bán kính
quá lớn sản phẩm dễ bị nhăn. Thông thường lấy bán kính lượn ở miệng cối
bằng:
Rc = k(3 – 10)S
Khi dập vuốt không cần chặn phôi trong lòng cối hình côn, thì hệ số dập
vuốt nhỏ hơn khi dập trong hình trụ.
e)Tốc độ dập vuốt.
Quá trình biến dạng xảy ra từ từ khi hệ số dập vuốt nhỏ. Tốc độ dập vuốt
thích hợp được tính theo công thức:
v = 33,3 (1 + D−d )
g)Chất lượng khuôn và chất bôi trơn.
Nếu phần làm việc của khuôn có độ nhẵn bề mặt cao, khe hở giữa chày cối
hợp lý, lắp và chỉnh khuôn tốt, chất bôi trơn tốt và dùng đúng quy định thì cho
phép giảm hệ số dập vuốt.
h)Thứ tự các lần dập vuốt.
Chi tiết phải dập vuốt nhiều lần thì ở những lần sau phải tăng dần hệ số
dập vuốt vì kim loại bị biến cứng.
i)Xử lý nhiệt.
Nếu số lần dập nhiều, kim loại bị biến cứng thì phải ủ trung gian để giảm
hệ số dập vuốt.
3. Hệ số dập vuốt các chi tiết có vành rộng.
Trong quá trình dập vuốt chi tiết hình trụ có vành rộng ( h.75), mức độ biến
dạng không những phụ thuộc vào tỉ số mà còn phụ thuộc vào tỉ số .
Khi đã tạo nên vành rộng thì phần kim loại ở vành hầu như không tham gia
vào quá trình biến dạng ở cấn lần dập sau. Vì vậy, khi tính toán cac bước dập,
cần chú ý đến các đặc điểm sau:
- Sau lần dập đầu, đường kính của vành phải bằng đường kính yêu cầu, kể
cả lượng Khi dập những chi tiết lớn có vành rộng thì chiều cao qua các lần
dập thay đổi không nhiều lắm hoặc không thay đổi đường kính và bán kính
lượn.

13
 - Khi dập những chi tiết nhỏ và trung bình thì chiều cao vật dập dần dần
tăng lên còn bán kính lượn thay đổi không đáng kể.
- Khi chế tạo chi tiết có vành = 1,1 – 1,4 và > 1
tức là vành không lớn thì lần dập đầu tiên tạo thành chi

h
tiết hình trụ không có vành, ở các làn dập sau, tạo thành r

vành còn lớn dần và cuối cùng thì phẳng. Ở tường hợp
d
này, công nghệ dập giống như chi tiết hình trụ không
Hình 75: Chi tiết trụ có vành.
hình trụ có vành
Đối với chi tiết hình trụ có vành lớn, hệ số dập vuốt lần thứ nhất giới
thiệu trên bảng 6 và các lần dập tiếp theo trên bảng 7.
Bảng 6
Hệ số dập vuốt m1 đối với chi tiết hình trụ có vành rộng

Chiều dày tương đối của phôi .100

2 -1,5 1,5 – 1 1,0 – 0,6 0,6 - 0,3 0,3 – 0,15

Đến 1,1 0,51 0,53 0,55 0,57 0,59
1,3 0,49 0,51 0,53 0,54 0,55
1,5 0,47 0,49 0,50 0,51 0,52
1,8 0,45 0,46 0,47 0,48 0,48
2,0 0,42 0,43 0,44 0,45 0,45
2,2 0,40 0,41 0,42 0,42 0,42
2,5 0,37 0,48 0,38 0,38 0,48
2,8 0,34 0,35 0,35 0,35 0,35
3,0 0,32 0,33 0,33 0,33 0,33

Bảng 7
Hệ số dập vuốt các lần sau chi tiết hình trụ có vành rộng

Hệ số dập Chiều dày tương đối của phôi .100

vuốt
2 -1,5 1,5 – 1 1,0 – 0,6 0,6 - 0,3 0,3 – 1,5
m2 0,75 0,75 0,76 0,78 0,80
m3 0,75 0,78 0,79 0,80 0,82
m4 0,78 0,80 0,82 0,83 0,84
m5 0,80 0,82 0,84 0,85 0,86

Ví dụ: Tính số nguyên công và các kích thước của các bước để dập chi tiết
hình trụ có đường kính ngoài bằng 92mm và chiều cao 202mm từ thép 08 dày
2mm.
Đường kính tính toán theo đường kính trung bình 90mm.
14
 Tìm lượng dư cắt mép theo bảng 2. Với tỉ số = 2,4 thì trị số lượng dư bằng
S mm, vậy chiều cao của chi tiết có lượng dư cắt mép là 210mm.
Tính đường kính phôi theo công thức 1 bảng 1.
D = d 2 + 4dh = 90 2 + 4.90.210 ≈ 290 mm
Chiều dày tương đối của phôi .100 = 0,69
Theo bảng 5 (dòng thứ 3), ta tìm hệ số dập vuốt:
m1= 0,54; m2 = 0,77; m3 = 0,80; m4 = 0,82.
Đường kính của các lần dập tính theo đường kính trung bình d 1 = 0,54.90 =
= 157 mm; d2 = 0,77 . 157 = 121 mm; d3 = 0,8 . 121 = 97 mm; d4 = 90 mm ( đã
cho). Tính ra m4 = = 0,93, theo bảng 5 chỉ cần là 0,82.
Như vậy hệ số dập vuốt lần cuối lón quá, dập không đến tải, do đó cần
phải san đều mức độ biến dạng cho các nguyên công và điều chỉnh lại hệ số
dập vuốt theo hướng tăng hệ số dập vuốt các lần đầu lên một ist cho dễ dập.
Ta sẽ lấy các hệ số dập vuốt : m1 = 0,55; m2 = 0,8; m3 = 0,82; m4 = 0,85;
như vậy đường kính trung bình của các lần dập bây giờ sẽ là:
d1 = 0,55.290 = 160 mm; d2 = 0,8.160 = 128 mm; Ø90

d3 = 0,82.128 = 105 mm; d4=0,85.105=90mm Ø105

210
. Ø128

Để quá trình dập vuốt được nhẹ nhàng và

170
Ø160

130
dễ định vị cho các nguyên công tiếp theo, ở ba

120
nguyên công đầu ta làm hình dạng chi tiết có độ
vát ở đáy (h.76), còn nguyên công cuối cùng
đúng theo yêu cầu của bản vẽ.
Ø290
2

Theo công thức 15 của bảng 1, ta tính

được chiều cao của ba nguyên công: Hình 75: Các
h1 = 102mm; h2 =130 mm; h3 = 170 mm.
IV – Tính lực dập vuốt.
Lực dập vuốt thực tế bao gồm nhiều lực: lực làm biến dạng vật liệu, lực
để ép chặn phôi, lực để thắng lực ma sát giữa vật liệu và chày, cối… Rõ ràng là
trong quá trình dập vuốt, lực không thể là một hằng số mà thay đổi theo mức độ
biến dạng và hành trình của đầu trượt, bởi vậy có nhiều công thức tính lực phức
tạp. Sau đây chỉ giới thiệu công thức tính lực dập vuốt dựa trên cơ sở
những công thức gần đúng xây dựng theo giá trị trung bình hoặc theo thực
nghiệm của trở lực biến dạng.
1.Công thức thực tế để tính lực dập vuốt:
- Lực dập vuốt có chặn đối với vật tròn xoay không có vành:
Pc = Po + Q, N

15
 Trong đó Po – lực dập vuốt không có chặn tính theo các nguyên công P1,
P2,…Pn, N;
Q – lực chặn, N.
Lực dập vuốt lần thứ nhất:
P1 = k1 π d1S σ b ,N
Lực dập vuốt lần thứ hai:
P2 = k2 π d2S σ b ,N
Lực dập vuốt lần thứ n:
Pn = k π dnS σ b ,N
Trong đó d1, d2, … dn – đường kính chi tiết qua các lần dập;
S – chiều dày vật liệu, mm;
σ b - giới hạn bền của vật liệu, N (bảng 8);

k1, k2, … kn – hệ số phục thuộc vào hệ số dập vuốt m (bảng 9 ).

Bảng 8
Giới hạn bền của các vật liệu
Vật liệu σ b ,N/mm2 Vật liệu σ b ,N/mm2

Thép CT1 1X18H9, 1X18H9T

320 – 400 550
CT2 Nhôm
340 – 420 80 – 150
CT3 AдM và Aд1M
380 – 400 80
05 Đồng đỏ
320 220 – 240
08
340
10 Đồng thau д62(mềm)
360 360
15 Niken
380 500
20 Thiếc
410 30
25 Kẽm
480 110
15F Hợp kim titan OT4 –
400 800
15X 1,BT5
700 450 – 600
20X Hợp kim titan BT1
800 200 - 300
Hợp kim manhê

Bảng9
Hệ số k1, kn để tính lực dập vuốt chi tiết hình trụ

16
 m1 = 0,55 0,57 0,60 0,62 0,65 0,67 0,70 0,72 0,75 0,77 0,80

k1 1,0 0,93 0,86 0,79 0,72 0,66 0,60 0,55 0,50 0,45 0,40
mn =
dn 0,70 0,72 0,75 0,77 0,80 0,85 0,90 0,95
D
kn 1,0 0,95 0,90 0,85 0,80 0,70 0,60 0,50

- Lực dập vuốt chi tiết hình trụ có vành rộng có chặn tính theo công thức:
Pvc = Pv + Q, N
Trong đó Pv – Lực dập vuốt lần đầu chi tiết hình trụ có vành chưa tính lực
chặn:
Pv = π d1 . S1 . σ b . kv
Trong đó kv hệ số để dập vuốt những chi tiết có vành rộng (bảng 10).
Bảng 10
Hệ số kv để tính lực dập vuốt chi tiết hình trụ có vành rộng

Hệ số dập vuốt đầu tiên m1 =

Tỉ số
0,35 0,38 0,40 0,42 0,45 0,50 0,55 0,60 0,65 0,70 0,75
3,0 1,0 0,9 0,83 0,75 0,68 0,56 0,45 0,37 0,30 0,23 0,18
2,8 1,1 1,0 0,90 0,83 0,75 0,62 0,50 0,42 0,34 0,26 0,20
2,5 - 1,1 1,0 0,90 0,83 0,70 0,56 0,45 0,37 0,30 0,22
2,2 - - 1,1 1,0 0,90 0,77 0,64 0,52 0,42 0,33 0,25
2,0 - - - 1,1 1,0 0,85 0,70 0,58 0,47 0,37 0,28
1,8 - 1,1 0,95 0,80 0,65 0,53 0,43 0,33
1,5 - - - - - 1,1 0,90 0,75 0,62 0,50 0,40
1,3 - - - - - - 1,0 0,85 0,70 0,56 0,45

Ghi chú: Vật liệu dập là thép 08 – 15, .100 = 0,6 – 2,0
2.Tính lực chặn phôi.
Lực chặn phôi Q để dập vuốt có tấm chặn được tính theo công thức:
Q = F.q,
Trong đó F – diện tích của phôi dưới tấm chặn, mm2;
q – áp suất chặn, N/mm2 (bảng 11)
Lực chặn phôi đối với dập vuốt lần thứ nhất những chi tiết hình trụ có thể
tính theo công thức:
π
Q= [D2 – (d1 + 2rc)2].q
4

17
 Dập vuốt những nguyên công tiếp theo chi tiết hình trụ, lực chặn có thể
tính theo công thức:
π
Q= [ d n2−1 – (dn + 2rc)2].q
4
Trong đó d1…dn đường kính cối dập vuốt ở các nguyên công;
rc – bán kính góc lượn của cối, mm.
Bảng 11
Áp suất chặn q
Vật liệu Áp suất chặn, N/mm2
Thép mềm S < 0,5 mm 2,5 – 3,0
S > 0,5 mm 2,0 – 2,5
Đồng thau 1,5 – 2,0
Đồng đỏ 1,2 – 1,8
Nhôm 0,8 – 1,2
Đuara ủ mềm 1,5 – 2,0
Thép không, gỉ, thép mangan và niken cao 3, 0 – 4,5

Ví dụ: Xác định lực dập vuốt và lực chặn phôi khi dập vuốt qua hai nguyên
công chi tiết hình trụ không có vành, đường kính là 110mm, từ phôi có
D=250mm, S = 1mm, vật liệu thép 0S.
Chiều dày tương đối của phôi là:
. 100 = = 0,4
Theo bảng 5, ta tìm được hệ số dập vuốt m1 = 0,56 và m2 = 0,78.
Đường kính dập vuốt lần đầu d1=m1D =140mm.
Đường kính dập vuốt lần thứ hai trùng với đường kính đã cho
d2=m2d1=110mm.
Lực dập vuốt lần thứ nhất:
P1= π d1S σ b k1
Trong đó theo bảng 9: k1 = 1; k2 = 0,85;
Theo bảng 8: σ b = 340 N/mm2
P1 = 3,14 . 140 .1.340 .1 = 150. 000N = 150 kN
Lực dập vuốt lầnthứ hai:
P2 = 3,14 . 110 . 1 . 340 .0,85 = 100.000N = 100kN
Lực chặn ở nguyên công dập vuốt đầu tiên:

18
 π
Q2 = [ d12 - ( d 2 + 2rc)2].q
4
Trong đó rc2 = 5mm
Q2 = 0,785[1402 – (110 + 2.5)2].2,5 = 9800 N ≈ 10 kN
Lực dập vuốt lần thứ hai có chặn:
Pc = P2 + Q2 = 100 + 10 = 110 kN

V- Khuôn dập vuốt.

1.Kích thước phần làm việc của khuôn dập vuốt.
a) Bán kính lượn của chày và cối dập vuốt (h.77)
Bán kính lượn của chày và cối, đặc biệt là cối ảnh hưởng rất nhiều đến
chất lượng chi tiết dập và các yếu tố trong quá trình dập vuốt.
Bán kính lượn của cối lớn thì lực biến dạng nhỏ nên giảm được lực dập
vuốt; độ biến mỏng kim loại ít và có thể giảm được cả số lần dập nữa. Nhưng
bán kính cối lớn quá dễ tạo thành nếp nhăn ở thành và nhất là ở mép sản phẩm.
Bởi vậy bán kính lượn của cối phải chọn trong giới hạn cho phép, phụ
thuộc vào chiều dày vật liệu, loại vật liệu và mức độ thu nhỏ đường kính qua
các bước.
Trị số bán kính lượn của cối có thể xác định theo bảng 11, hoặc chính xác
hơn tính theo công thức sau:
Rc = 0,8 ( D − d ) S
Trong đó: D – đường kính phôi hoặc đường kính bước trước;
d – đường kính bước tiếp theo sau;
S – chiều dày vật liệu
Công thức này phù hợp với loại thép mềm dập vuốt

Bảng 12
Bán kính lượn của cối dập vuốt
Chiều dày vật liệu Thép Đồng, nhôm
S, mm Rc,mm Rc,mm
Đến 3 (10 – 6) S (8 – 5) S
3–6 (6 – 4) S (5 – 3) S

19
 6 – 20 (4 – 2) S (3 – 1,5) S

Ghi chú: Ở những nguyên công đầu và vật liệu mỏng

(.100 = 1 ÷ 0,3), lấy trị số lớn.
Ở những nguyên công sau và vật liệu dày
S
(.100 = 2 ÷ 1) hoặc ( d .100 = 2 ÷ 1), lấy trị số nhỏ.
n −1

Chọn bán kính lượn của chày Rch theo nguyên

tắc sau:
Rc
Rc h
Tất cả các nguyên công trừ nguyên công
cuối cùng, nên lấy Rch = Rc hoặc bé hơn một
chút; ở nguyên công cuối cùng, lấy Rch bằng
bán kính lượn bên trong của sản phẩm,
nhưng không nên nhỏ
hơn (2 – 3) đối với S ≤ 6mm, và nhỏ hơn (1,5 – 2)S đối với
S>6mm.
Song ảnh hưởng của Rch không quan trọng như Rc cho nên có thể thay đổi
Rch chút ít để cho công nghệ dập đơn giản hơn.
Khi linh chỉnh có thể giảm bán kính chày, cối 2 – 5 lần nhưng không nhỏ
hơn 0,5S
b)Khe hở giữa chày và cối dập vuốt.
Khe hở giữa chày và cối dập vuốt dùng để giảm ma sát giữa cối và vật liệu
đồng thời bảo đảm chất lượng của sản phẩm. Nếu khe hở bé sẽ làm tăng trở
lực biến dạng, kim loại dễ bị đứt rách, chiều dày chi tiết bị biến mỏng, chiều
cao bị kéo dài và chày cối chống bị mòn.
Nếu khe hở lớn quá thì vật dập dễ bị nhăn, chiều cao chi tiết không đủ.
Khi xác định trị số khe hở, cần phải tính đến sự hóa dày ở mép phôi khi dập
vuốt và độ không đồng đều chiều dày của vật liệu.
Khi dập vuốt có tinh chỉnh thì khe hở nhỏ hơn dập vuốt thông thường, Dập
vuốt ở nguyên công thứ nhất khe hở lớn hơn ở nguyên công trung gian.
Khi dập vuốt thông thường, khe hở ở nguyên công thứ nhất bé hơn ở
nguyên công trung gian và ở nguyên công cuối cùng thì khe hở bé nhất. Ngoài ra
khe hở còn phụ thuộc vào cấp chính xác của chi tiết dập.
Trên bảng 13 giới thiệu những công thức để xác định trị số khe hở dập
vuốt.
Khi dập vuốt có độ côn của thành nhỏ thì căn cứ vào mức độ côn cho phép
hoặc cần thiết để xác định trị số khe hở.

20
 Trên bảng 14 giới thiệu những số liệu tổng quát về giá trị khe hở khi dập
vuốt có chặn và sau đó có tinh chỉnh. Khi dập vuốt không có chặn phôi thì lấy trị
số khe hở lớn nhất trên bản 13.
Bảng 13
Khe hở giữa chày và cối khi dập vuốt tròn xoay
Cấp chính xác của chi tiết dập
Nguyên công dập vuốt
4 và 5 7, 8 và 9
Dập vuốt đầu tiên Z = S +δ + a Z = S + δ + (1,5 – 2)a
Dập vuốt trung gian Z = S + δ +2a Z = S + δ + (2,5 – 3)a
Dập vuốt cuối cùng Z = S +δ Z = S + δ +2a

Ký hiệu:
Z – khe hở về một bên giữa chày và cối, mm;
S – chiều dày danh nghĩa của vật liệu, mm;
δ - dung sai dương trên chiều dày của vật liệu, mm;
a – số gia phụ thuộc vào chiều dày vật liệu
S, mm 0,2 0,5 0,8 1,0 1,2 1,5 1,8 2,0 2,5 3 4 5

a, mm 0,05 0,1 0,12 0,15 0,17 0,19 0,21 0,22 0,25 0,3 0,35 0,4

Chú ý: Giá trị nhỏ của hệ số ở trong ngoặc dùng cho vật liệu tương đối dày, còn
giá trị lớn dùng cho vật liệu tương đối mỏng (.100 = 1 – 0,2).
Bảng 14
Khe hở một bên khi dập vuốt chi tiết hình trụ sau có tinh chỉnh
Dập vuốt lần Dập vuốt trung
Vật liệu Dập tinh chỉnh
đầu gian
Thép mềm (1,3 – 1,5)S (1,2 – 1,3)S 1,1S
Đồng thau và nhôm (1,3 – 1,4)S (1,15 – 1,2)S 1,1S
Ghi chú: Đối với những chi tiết rỗng có chiều cao lớn đường kính nhỏ
(d<30 mm = (2 – 6) nên ứng dụng dập vuốt có biến mỏng thành để giảm số
nguyên công, không nên dập vuốt có tinh chỉnh.
Nguyên tắc chọn khe hở dập vuốt:
- Đối với tất cả các nguyên công trừ nguyên công cuối cùng, hướng của
khe hở lấy tùy ý.
- Đối với nguyên công cuối cùng:

21
 a)Khi dập vuốt chi tiết có kích thước bên ngoài cho trước, người ta lấy khe
hở do giảm đường kính chày:
dc = dng.ct ; dch = dc = 2Z;
b)Khi dập vuốt những chi tiết có kích thước bên trong cho trước, ta lấy khe
hở do tăng đường kính cối:
dch = dtrg.ct ; dc = dch + 2Z;
trong đó dc và dch – đường kính của cối và chày, mm
Z – trị số khe hở một phía;
dng.ct – đường kính ngoài của chi tiết;
dtrg.ct – đường kính trong của chi tiết.
- Thường người ta chế tạo khuôn theo khe hở bé Zmin và làm việc cho đến
khi chày cối mòn tạo thành khe hở Z ≥ Zmax thì phải sữa chữa lớn hay
sửa chữa vừa.
- Chày cối khuôn dập vuốt được chết tạo theo cấp chính xác 2 hoặc 3 tùy
theo yêu cầu cấp chính xác của chi tiết dập và điều kiện chế tạo của
từng nhà máy.
2.Kết cấu của khuôn dập vuốt.
a) Khuôn dập vuốt đơn giản, không có chặn chống nhăn. Trên hình 78
giới thiệu khuôn dập vuốt đơn giản, không có chặn chống nhăn, bước 1. Khuôn
gồm có chày 5 được lắp trực tiếp vào lỗ của đầu trượt máy. Cối 3 lắp trong đế
khuôn

Hình 78

22
 Khuôn dập vuốt đơn giản
1.đế khuôn; 2.vòng hãm; 3.côií; 4.tầm gạt;
5.chày; 6.sản phẩm; 7.lò xo

1 bằng vòng hãm 2. Dưới cối đặt tấm gạt sản phẩm 4 (kiểu ba cung có lò
xo ôm quanh). Phôi được đặt trên miệng cối và được dập vuốt khi chày đi xuống
còn khi chày đi lên, sản phẩm được gạt xuống dưới bàn máy.
b)Khuôn dập lần thứ hai, chi tiết có bậc.
Trên hình 79 giới thiệu khuôn dập lần thứ hai hoặc các lần tiếp theo chi tiết
hình trụ có bậc trên máy ép trục khuỷu một tác dụng.
Phôi nhận được sau lần dập thứ nhất được đặt trên vòng ép 5. Khi đầu
trượt máy đi xuống, cối ép phôi ở phần đáy chuyển tiếp với thành và sau đó dập
vuốt theo chày 6. Khi đầu trượt máy đi lên, sản phẩm được đẩy ra khỏi chày
nhờ vòng ép 5 và hệ thống đẩy bằng khi nén của máy, và đẩy ra khỏi cối nhờ
tấm đẩy 2 và tì đẩy 3.
Để tiết kiện thép hợp kim dụng cụ, người ta làm đầu chày lắp ghép với
thân 7 và cối 1 lắp ghép với đế nhờ áo cối 4.
c)Khuôn liên hợp cắt dập.
Khuôn liên hợp cắt phôi – dập vuốt có trụ dẫn hướng được giới thiệu trên
hình 80. Phôi được định vị bằng ba chốt lắp trên mặt cối. Tấm gạt 8 chặn phôi
trước lúc cắt nhờ các lò xo.

23
 Hình 80: Khuôn liên hợp cắt dập
1.chày – cối; 2.tấm đẩy sản phẩm; 3,chốt đẩy; 4.cối cắt;
5.tấm đẩy và chặn; 6.các chốt đẩy dưới; 7.chày; 8.tấm gạt
Chày – cối đi vào cối 4 cắt phôi rồi dập vuốt. Phôi đã được ép chặt bởi mặt
phẳng chày cối 1 tấm đaảy 5 nhờ các chốt đẩy 6 và bộ phận đẩy phôi của máy
bằng không khí nén. Khi máy tiếp tục đi xuống sẽ dập vuốt trên chày 7. Khi đầu
trượt đi lên, tấm đẩy 5 sẽ gỡ chi tiết ra khỏi chày 7. Nếu chi tiết dính trên chày
cối 1, thì đến cuối hành trình sẽ được đẩy rơi xuống dưới bở tấm đẩy 2 và tì
đẩy 3 do tác dụng từ thanh ngang trên đầu trượt máy.
Để tăng năng suất lao động, có thể lắp trên máy và khuôn bộ phận thổi phôi
bằng khí nén thổi phôi rơi vào máng và vào thùng chứa.
d)Khuôn liên hợp cắt phôi, dập và đột lỗ.
Khuôn liên hợp cắt phôi, dập vuốt và đột lỗ trên máy ép trục khủy một tác
dụng được trình bày trên hình

24
 Hình 81
Khuôn liên hợp cắt phôi, dập vuốt và đột lỗ
1.vòng đẩy; 2.chày đột; 3.chốt đẩy trên; 4.tấm đẩy;
5.các tì đẩy; 6.chày – cối; 7.tấm gạt giải phế liệu;
8.vòng đẩy; 9.chày; 10. các chốt đẩy; 11.cối cứat; 12.định vị phôi
Chi tiết đáy ống chữa cháy được dập bằng thép 08 dày 1,5mm.
Khi dầu trượt máy ép đi xuống, chày – cối 6 tiến vào trong cối 11 và cắt
phôi với đường kính 154mm. Phôi được ép giữa mắt dưới chày – cối 6 và mặt
trên. Vòng đẩy 8 nhờ các chốt đẩy 10 và cơ cấu đẩy bằng khí nén của máy ép
khi đầu trượt máy tiếp tục đi xuống sẽ dập vuốt trên chày 9; sau đó chày 2 đột
lỗ đường kính 77mm. Đầu trượt máy đi lên, sản phẩm đẩy ra khỏi chày cối 6
nhờ có vòng đẩy 1 tác dụng từ thành ngang trong đầu trượt máy vào tì 3, tấm 4
và chốt 5.
Băng vật liệu được tháo ra khỏi chày-cối 6 bằng tấm gạt cố định 7. Phế
liệu từ lỗ rơi xuống máng bị bắn ra ngoài bằng vòi thổi khí nén. Sản phẩm cũng
được thổi vào máng bằng vòi khí nén rồi rơi xuống thùng chứa. Vòi khí nén
được bố trí như tiết diện B-B.

25
 đ)Khối khuôn vạn năng
Khối khuôn vạn năng để dập vuốt các chi tiết trên máy ép hai tác dụng
(song động) được giới thiệu trên h.82.

Hình 82
Khối khuôn vạn năng
1.Chuôi khuôn; 2.vít; 3.vòng đỡ; 4.vít; 5.đế trên;
6.áo cối; 7.vít; 8.tấm đệm; 9.đế dưới; 10.bulông.
Đối với sản xuất hàng loạt nhỏ hay vừa, để giảm bớt việc gia công các
khối khuôn, ta có thể sử dụng đế khuôn vạn năng có lòng khuôn thay thế được
để dập các chi tiết rỗng trụ không có vành qua một số nguyên công.
Các lòng khuôn dập qua các bước được giới thiệu trên hình 83.
Lòng khuôn để dập vuốt lần đầu (h.83a) có các chi tiết để lắp ghép và thay
thế. Chày 1 được vặn vào chuôi khuôn của đế khuôn vạn năng và bắt chặt bằng
vít. Tấm ép 2 có ren M150 X 3 được vặn vào vòng đỡ, còn cối 6 có ren ngoài
M150 X 3 vặn vào áo cối của đế khuôn vạn năng. Để định vị phôi trên cối có
bốn chốt bốt trí các đều nhau 90o theo đường kính phôi, các chốt này được đẩy
nhô lên nhờ lò xo 4 và miếng lót 5.

26
 Lòng khuôn dập vuốt trung gian (h. 83,b) khác với lòng khuôn dập vuốt lần
đầu là tấm ép 2 phải chặn phí trong vật rỗng và tấm cố định 3 để định vị phôi
theo đường kính ngoài

Hình 83
Lòng khuôn dễ thay thế, lắp trên đế vạn năng
a) Dập vuốt lần đầu:
1.chày; 2.tấm ép; 3.định vị phôi; 4.lò xo; 5.miếng lót;
6.cối; 7.chi tiết
b)Dập lần thứ 2 và các lần trung gian:
1.chày; 2.vành chặn; 3.tấm định vị phôi; 4.vít; 5.phôi;
6.cối
c)Dập vuốt cuối cùng và cắt cắt mép:
1.chày cắt; 2.vành chặn; 3.tấm định vị phôi; 4.vít;
5.chày dập; 6.cối; 7.chi tiết; 8.vít

27
 Lòng khuôn để dập vuốt cuối cùng (h.83,c) khác với các lòng khuôn trên ở
chỗ nó có hai chày hoặc có chày hai bậc. Chày dập vuốt 5 được lắp với chày 1
bằng một vít đặc biệt 8. Việc cắt mép sản phẩm được thực hiện ở cuối giai
đoạn dập vuốt, theo vòng ngoài của chày cắt 1. Kheo hở giữa chày cắt 1 và cổ 6
lấy bằng 4 – 5% chiều dày vật liệu. Đến hành trình ngược lại, tấm ép 2 sẽ gạt
mép cắt rơi ra khỏi chày.
Chày cối và tấp ép được chế tạo bằng thép YIOA tôi đạt độ cứng HRC. 58-
60 và mạ crôm dày 0,015 – 0,002mm, đánh bóng, độ nhẵn bệ mặt ∇ 10 - ∇ 11.

28
 Hình 84
Khuôn liên hợp và liên tục:
1,2,3,4,5,6.các cối dập vuốt; 7. tấm dẫn và ép;
8,9. chốt định vị: 10.đế dưới; 11.áo chày;
12.định vị; 13.tấm gỡ; 14.áo chày; 15.chốt
xoay; 16. cối đột; 17.chày đột; 18.chày dập vuốt

e)Khuôn dập liên hợp và liên tục.

Khuôn liên hợp và liên tục được sử dụng rộng rãi trong sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối để dập các chi tiết nhỏ nhiều nguyên công.
Người ta thường dập trong khuôn liên hợp và liên tục các chi tiết rỗng bằng
đồng thau π 62, π 68 hay theps 98 BF trên băng hoặc dải dày đến 2mm.
Trên hình 84 giới thiệu khuôn dập liên hợp và liên tục để dập cái cốc từ dải
thép 98 dày 1mm:
Dải thép được đưa vào khuôn, trên cối 16; chày 17 ở nhát dập đầu tiên đột
lỗ định hình sau đó dải phôi được đẩy tiếp tới chốt định vị 8 theo lỗ đã đột, nhát
thứ hai lại tiếp tục đột lỗ như trước.
Ở nhát dập thứ ba; chày 18 và cối 6 thực hiện dập vuốt lần đầu. Trước
nhát dập thứ tư, phôi duodực đẩy tới định vị 9 và khi máy đi xuống lại thực hiện
dập vuốt. Sau các hành trình dập trên, phôi được dập vuốt liên tục bằng các chày
trong các cối 5, 4, 3, 2 và 1.
Đến hành trình thứ chính, đột lỗ đường kính 6,2mm và hành trình thứ mười
chi tiết thành phẩm được cắt khỏi dải, và dải hoặc băng được đẩy tiếp đến
định vị 12.
- Dải vật liệu trong quá trình dập vuốt được gỡ và ép nhờ tấm dẫn và ép
7 và các chốt đẩy trên cùng với lò xo. Trong quá trình dập vuốt không có
chặn, các cối 1, 2, 3, 4, 5 làm nhiệm vụ là phẳng bề mặt vành chi tiết
dập.
Khi thiết kế và chế tạo khuôn cần phải chú ý:
- Bước dập vuốt đầu cần phải có chặn phôi, nếu không, dễ tạo thành nếp
nhăn;
- Để phôi được cấp tốt và đi vào tấm gỡ 13, cần phải có các chốt xoay 15;
- Các chày dập vuốt được kẹp chặt xuống đế dưới 10 bằng áo chày 11.
Giữa chày và áo chày có khe hở 0,2mm theo đường kính. Các cối cắt và
chày đột được lắp chặt vào áo chày 14. Cối đột và chày cắt được lắp
chặt bằng áo chày, áo cối riêng.
- Để bảo đảm sự trùng khít giữa các chày cối trong quá trình làm việc,
người ta lắp ba hay bốn trụ dẫn hướng. Trong khi làm việc, trụ dẫn
không được ra khỏi bạc dẫn.
- Chày cối dập vuốt chết tạo bằng thép dụng cụ Y10A, tôi đạt HRC56 –
60, mạ crôm và đánh bóng cẩn thận, độ nhẵn bề mặt ∇ 10 - ∇ 11.
VI- Độ chính xác và yêu cầu công nghệ đối với chi tiếp dập vuốt
29
 1.Độ chính xác của sản phẩm dập vuốt.
Độ chính xác theo đường kính của sản phẩm dập vuốt phụ thuộc vào các
yếu tố:
- Độ chính xác khi chế tạo phần làm việc của khuôn dập và mức độ mài
mòn của chúng;
- Khe hở giữa chày và cối;
- Tính dàn hồi của sản phẩm dập vuốt sau khi ra khỏi khuôn dập;
- Số lần dập của sản phẩm (dập lần đầu độ ô van và tính đàn hồi lớn hơn
các lần sau).
Độ chính xác theo đường kính của sản phẩm dập vuốt đạt được cấp 6 – 7;
đối với sản phẩm hình trụ rỗng không có vành, dung sai đường kính trong có thể
xác định theo bảng 15.
Bảng 15
Dung sai đườn kính của chi tiết hình trụ không có vành, mm (±)
Đường kính dập vuốt,mm Đường kính dập vuốt, mm
S,mm Đến S,mm Đến
50 – 120 120 -260 50 – 120 120 -260
50 50
0,5 0,12 - - 2,0 0,40 0,50 0,7
0,6 0,15 0,20 - 2,5 0,45 0,60 0,8
0,8 0,2 0,25 0,30 3,0 0,50 0,70 0,9
1,0 0,25 0,30 0,40 4,0 0,60 0,80 1,0
1,2 0,30 0,35 0,50 5,0 0,70 0,90 1,1
1,5 0,35 0,40 0,60 6,0 0,80 1,0 1,2

Có thể thu nhỏ dung sai được nhờ phương pháp tinh chỉnh sau khi dập, lúc
này độ chính xác của sản phẩm có thể đạt tới cấp chính xác 4 – 5. Phương pháp
tinh chỉnh áp dụng tốt nhất đối với các vật liệu mềm và dẻo có trị số đàn hồi
nhỏ như đồng, nhôm, thép mềm.
Đối với dập vuốt biến mỏng thành (d<50) có thêr đạt dung sai theo đường
kính đến cấp chính xác 4 – 5 dễ dàng. Độ sai lệch chiều dày đối với sản phẩm
dập vuốt có biến mỏng thành cho phép từ 0,06 – 0,15 mm.
Độ chính xác về chiều cao toàn bộ H của sản phẩm dập vuốt là hình trụ
không có vành và có vành, không qua gia công cơ tiếp theo, được giới thiệu trên
bảng 16.
Khi kích thước chiều cao yêu cầu chính xác hơn thì phải qua gia công cơ khí
tiếp theo. Dung sai chiều cao khi cắt gọt trên máy tiện trong gới hạn 0,1 –
0,4mm phụ thuộc vào kích thước của sản phẩm.
Đối với sản phẩm chiều cao nhỏ (H ≤ (0,5 – 0,6) d) thì dập không cần phải
cắt mép. Độ chính được cấp 6 – 7 khi thực hiện riêng lẻ từng nguyên công.
Bảng 16

30
 Dung sai chiều cao chi tiết hình trụ rỗng. mm(±)
Hình trụ rỗng không có vành
Chiều cao chi tiết, mm
S, mm 120
Đến 18 18 – 30 30 – 50 50 -80 80 -120 180 -260
-180
Đến 1 0, 5 0,6 0,8 1,0 1,2 1,5 1,8
1–2 0, 6 0,8 1,0 1,2 1,5 1,8 2,0
2–4 0,8 1,0 1,2 1,5 1,8 2,0 2,5
4–6 1,0 1,2 1,5 1,8 2,0 2,5 3,0
Hìn trụ rỗng không có vành
Chiều cao chi tiết, mm
S, mm 120
Đến 18 18 – 30 30 – 50 50 -80 80 -120 180 -260
-180
Đến 1 0,3 0,4 0,5 0,6 0,8 1,0 1,2
1–2 0,4 0,5 0,6 0,7 0,9 1,2 1,4
2–4 0,5 0,6 0,7 0,8 1,0 1,4 1,6
4–6 0,6 0,7 0,8 0,9 1,2 1,6 1,8

2. Yêu cầu công nghệ đối với sản phẩm dập vuốt.
Yêu cầu công nghệ đối với sản phẩm dập vuốt là đảm bảo được độ chính
xác của sản phẩm và thuận lợi khi dập vuốt.
- Đối với các chi tiết dập vuốt, nên tránh các hình dạng quá phức tạp và
không đối xứng, trừ trường hợp bắt buộc.
- Các bán kính lượn ở vành cần lấy lớn hơn 2 lần số liệu cho trên bảng
12, còn các bán kính lượn ở đấy có thể lấy nhỏ hơn (r ≥ 2 – 4S)
- Cần tránh những chi tiết vành rộng (D > 3d, khi h ≥ 2d) vì những chi tiết
đó phải qua rất nhiều nguyên công.
- Các hình dạng nữa hở không đối xứng của chi tiết rỗng cần phải thiết
kế để có khả năng dập vuốt liền một cặp chi tiết sau đó cắt thành hai
chi tiết.
- Các hình hộp chữ nhật cần phải tránh góc nhọn ở mặt trên và đáy chi
tiết.
Yêu cầu công nghệ của một số chi tiết được trình bày trên bảng 17.

Bảng 17
Thành phần của Các yêu cầu Sơ đồ
31
 chi tiết
Bán kính góc Bán kính góc của tiết hình hộp
nên lấy Rg ≥ 3S

Rg

Đường kính vành Đường kính vành tối thiểu nên

lấy tương quan:
Dv = d + 2r + (4 – S)S
r

s
d

Độ nghiêng của Độ nghiên thành của chi tiết

thành còn không nên lấy lớn hơn 3o,
vì phải dập qua nhiều nguyên
công

s
Khoảng cách Khoảng cách nhỏ nhất giữa hai
giữa các lỗ lỗ trên vành
d1
A ≥ D + 2S + 2r + d1
r r1
Đường kính lỗ Đường kính tối đa của lỗ ở
s

đáy đấy nên lấy d

D
d < D – 2r1

VII – Các trường hợp dập vuốt đặc biệt

Trong sản xuất hàng loạt nhỏ hay đơn chiếc, nếu chế tạo các chi tiết bằng
các phương pháp giới thiệu tren thì giá thành sản phẩm sẽ cao do tốn kém nhiều
về chế tạo khuôn và thiết bị; trong trường hợp này người ta chế tạo những
khuôn đơn giản rẻ tiền, như khuôn bằng gỗ, chất dẻo, cao su, chất lỏng khí nén,
bê tông v.v. Người ta còn áp dụng công nghệ dập nhiều lớp hay dập có đốt nóng
vành. Sau đây ta sẽ nghiên cứu một số trường hợp dập vuốt.
1.Dập bằng cháy cứng trong cối bằng cao su.
Dập bằng chày cứng trong cối cao su được sử dụng đối với chi tiết hình
trụ,hình côn, hình hộp từ vật liệu mỏng (S < 3mm); có thể ở nguyên công đầu
hoặc nguyên công sau, và được tiến hành trên các máy ép thủy lực. Dập vuốt
bằng cao su thích hợp với những chi tiết không sâu và với áp suất của cao su trên
bề mặt phôi bằng 600 – S50N/cm2.

32
 Sơ đồ dập vuốt bằng cao su được trình bày trên hình 85.

Hình 85
Sơ đồ dập vuốt bằng áp lực của cao su:
1.áo cối; 2. cối bằng cao su; 3. tấm chặn;
4.chày; 5. các chốt từ cơ cấu đẩy của máy;
6.đế dưới

Khi máy ép đi xuống, phôi được ép giữa tấm chặn 3 dưới tác dụng của cơ
cấu đẩy và cao su đặt trong áo cối kín. Khi máy tiếp tục đi xuống, cao su sẽ làm
biến dạng phôi và ép sát theo dạng chày.
Dập vuốt bằng cối cao su hay chất lỏng so với dập vuốt thông thường bằng
khuôn kim loại có một số đặc điểm sau:
- Không có ma sát trượt giữa phôi và cao su do cao su biến dạng đồng thời
với phôi.
- Áp lực của cao su trên bề mặt phôi phân bố đồng đều theo mọi phía do
đó giữa chày và phôi xuất hiện lực ma sát có lợi.
- Bán kính lượn ở mép vành và đáy của vật dập không cố định. Lúc mới
biến dạng, bán kính lượn lớn nhất và giảm dần theo mức độ tăng dần áp
suất nén của cao su.
- Ưu điểm của phương pháp này là cao su trong quá trình dập vuốt tạo ra
áp lực của thủy tĩnh rất mạnh; áp lực này ép phôi vào chày, ngăn ngừa sự
biến mỏng của phôi theo chiều trụ.
Dập vuốt bằng cao su có nhược điểm là tuổi thọ của cao su kém và đòi hỏi
lực ép lớn.

Để dập vuốt và tạo hình, người ta dùng cao su có cơ tính như sau:
Trở kháng đứt, N/cm2 500 -550
Độ giãn dài tương đối, % 600 – 700
33
 Độ giãn dài còn dư % 25 – 30
Độ nén, % dưới tải trọng 1000 N/Cm2 50 – 70
Độ cứng Sor (Hs) 70
Trên bảng 18 nêu ra những giá trị giới hạn của hệ số dập suốt và chiều sâu
của các hình trụ được vuốt khi đập vuốt bằng cao su có áp suất 4000 N/Cm2 và
bán kính lượn ở mép chày dập vuốt rch – 4S.

Bảng 18
Giá trị của hệ số dập vuốt và chiều sâu hình trụ khi dập vuốt bằng cao su
Chiều
Hệ số
sâu Chiều dày nhỏ nhất của Bán kính
dập
dập phôi. lượn nhỏ
Vật liệu vuốt
vuốt nhất ở
giới % của D
lớ n vành
hạn
nhất
Hợp kim nhôm A, 0,45 1d1 % nhưng không nhỏ hơn 1,5S
Amu 0,44mm
Hợp kim nhôm 0,50 0,75d1 Như trên (2-3)S
Amr,
Д16,AK8 0,5% nhưng không nhỏ
0,50 0,75d1 4S
Thép 08 F 0,2mm
0,65 0,33d1 8S
Thép không gỉ 1 - nt -
X28H9T
Ký hiệu: D – đường kính của phôi
d1 – đường kính chi tiế dập lần đầu.

2.Dập vuốt bằng chày cao su, chất lỏng hay khí nén trong cối cứng.
Thực chất của phương pháp này là làm
biến dạng phôi dưới áp suất cao của cao su,
chất lỏng hay không khí nén.
Phôi dập vuốt bằng phương pháp này có
thể là phôi phẵng hay phôi rỗng. Sau môt
nguyên công có thể dập thành hình sản phẩm
hình côn, hình nửa cầu, hình parabôn hoặc
những hình phức tạp khác, mà bằng phương
pháp thông thường thì phải dập trong một số
nguyên công.
Trên hình 86 mô tả thứ tự dập vuốt bằng
chất lỏng bộ phận phản xạ đèn pha ôtô sau
một hành trình của máy ép một tác dụng, thay
34
thế cho dập vuốt nhiều nguyên công trên những khuôn dập thông thường. Chất
lỏng làm việc là dầu chứa trong bao cao su.
Đặc điểm của phương pháp dập vuốt bằng chất lỏng:
- Không dùng chày bằn kim loại và không cần điều chỉnh theo cối.
- Có thể dập vuốt không cần máy ép, ví dụ dập trong khuôn nằm giữa hai
tấm phẳng được ép chặt với nhau;
- Áp lực vào phôi đều đặn và có thể chế tạo các chi tiết rỗng hình côn,
parabôn… sau một nguyên công.
- Áp suất làm việc của chất lỏng được tạo ra bằng bơm cao áp (50 –
200at), bằng máy ép thủy lực hoặc cơ khí. Trong trường hợp dùng bơm
cao áp thì có thể không cần dùng máy ép.
Trên hình 87 mô tả sơ đồ thiết bị để dập vuốt bằng chất lỏng những chi
tiết lớn không cần dùng máy ép.

Hình 87
Sơ đồ thiết bị để dập vuốt bằng các chi tiết lớn không cần dùng máy ép
1.vỏ; 2.cối; 3.nắp; 4.bao cao su; 5.chêm hãm

Thiết bị gồm cối 2 thay thế được, đặt trong vỏ 1. Chày ở đây là một túi cao
su dày được kẹp chặt với nắp khuôn 3. Nắp 3 trong thời gian làm việc ép sát
xuống mặt cối nhờ các chêm điều khiển 5. Để làm biến dạng phôi, từ bơm cao
áp, chất lỏng dưới áp suất cao được dẫn vào túi cao su, túi cao su ép chặt vào
mặt phôi làm phôi biến dạng ép sát xuống mặt lòng cối.
Kết thúc giai đoạn làm việc, chất lỏng được tháo ra, các chêm lùi ra, nắp
khuôn được nâng lên và sản phẩm được lấy ra khỏi khuôn.
Cốt có thể đúc từ gang hoặc hợp kim thiếc chi, cũng có thể chế tạo từ gỗ
tốt hay ximăng.
Trên hình 88 giới thiệu một dạng khuôn dập dập bằn khí nén. Quá trình tạo
hình và do áp suất cao của khí nén tác dụng trực tiếp lên mặt phôi, trong thể tích
kín của khuôn. Áp suất khí nén tới 500 – 600 at.
35
 Khuôn gồm có nắp 2 bằng thép và cối 5 bằng gỗ. Phôi 3 đặt trên mặt cối lát
thép 4 và được ép dưới nắp khuôn 2. Khí nén được dẫn vào khoảng trống dưới
nắp khuôn qua vòi nạp 1. Dưới áp suất của khí nén, phôi 3 biến dạng theo bề
mặt lòng cối. Ở lòng cối có lỗ thoát để không khí đi ra ngoài.
3.Dập vuốt có đốt nóng vành.
Dập vuốt có đốt nóng vành được sử dụng đối với những chi tiết có vành
rộng và tỉ số giữa chiều cao với đường kính hoặc cạnh của chi tiết trong đối
lớn.
Phương pháp này sử dụng chủ yếu khi dập các chi tiết từ hợp kim nhóm và
manhê, cũng có thể sử dụng để dập những chi tiết từ đồng thau và thép mềm, có
chiều dày từ 0,5 – 2mm.
Đặc biệt đối với hợp kim manhê, khả năng dập vuốt ở trạng thái nguội kém
nên cần phải đốt nóng phôi khi dập vuốt.
Thực nghiệm cho thấy rằng, mức độ biến dạng cho phép sau một nguyên
công có đốt nóng vành lớn hơn so với khi dập thông thường khá nhiều.
Ví dụ dập vuốt có đốt nóng vành chi tiết hình trụ có đường kính d, sau một
nguyên công nhận được chiều cao h = (1,3 – 2,3) d, còn khi dập thông thường thì
chỉ được h = (0,6 – 0,73)d. Phương pháp dập vuốt có đốt nóng vành rất thích hợp
khi chế tạo những chi tiết hình hộp và hình dạng phức tạp, nó cho phép giảm
một só nguyên công.

Hình 87: Khuôn dập khí nén. Hình 87: Sơ đồ dập vuốt có
1.vòi nạp khí nén; 2.nắp khuôn; đốt nóng vành
3.phôi ; 4.thép tấm; 5.cối gõ

36
Thực chất của phương pháp này là làm tăng tính dẻo của vật liệu ở phần vành
và nâng cao độ b:n của vật liệu ở tiết diện nguy hiểm, bằng cách đốt nóng ở
vành đồng thời với làm nguội ở phần thân và đáy.
Trên hình 89 giới thiệu sơ đồ khuôn dập vuốt có đốt nóng vành.
Phạm vi nhiệt độ thích hợp với các loại vật liệu:
AM, AM µ M, Д 16AM 310 – 340oC
MA1 và MA8 350 – 380 –
Д 16AT và B95AT 380 – 400 –
Đồng thau π 62 470 – 500 –
Thép 08K π và thép không gỉ 550 – 580 –
Chày để dập vuốt khi dập hợp kim nhôm và manhê cần được làm nguội ở
nhiệt độ dưới 100oC, đồng thau dưới 300oC, dập thép dưới 450oC.
Dập vuốt có đốt nóng vành được tiến hành trên các máy ép thủy lực hay
máy ép trục khủy có tốc độ chậm (15 – 20 lần/ph).
Lực dập có đốt nóng vành trung bình giảm đi 2 lần so với dập vuốt thông
thường.
4.Dập vuốt nhiều lớp.
Dập vuốt nhiều lớp được ứng dụng đối với các chi tiết có chiều dày nhỏ
hơn 0.5mm là thành có độ nghiêng như hình bán cầu, hình côn v.v…, trong tưởng
hợp chi tiết không đòi hỏi chính xác để lắp ghép và chỉ sau một nguyên công dập
vuốt là hoàn thành. Người ta thường dập đồng thời 2 đến 3 phôi. Do sự thoát hơi
giữa các lớp trong quá trình dập, làm cho trên bề mặt chi tiết thường có độ lồi
lõm cho nên phương pháp này chỉ nên áp dụng với những chi tiết không yêu cầu
độ nhẵn bề mặt cao, trong trường hợp cần thiết thì sau khi dập phải chỉnh hoặc
miết.
Sau khi dập xong phải có nguyên công phụ để tách các chi tiết ra. Ví dụ:
Bát sắt được dập 2 cái một lúc, dập xong tách làm đôi đưa đến máy chuyên dùng
để miết, xén và viền mép, hàn đế, sau đó tráng men.
Phương pháp này cho phép tận dụng được công suất thiết bị, năng suất cao
và tận dụng được nhân công thừa để làm nguyên công phụ.

VIII – Bôi trơn và xử lý nhiệt

1.Bôi trơn khi dập vuốt.
Trong quá trình dập vuốt, ma sát cản trở sự dịch chuyển của kim loại và
làm tăng trở lực biến dạng kim loại. Chất bôi trơn là một trong những yếu tố
quan trọng để giảm bớt hệ số ma sát giữa vật liệu và khuôn, giảm ứng suất
trong kim loại, ngăn ngừa khuôn và sản phẩm bị dính và tạo thành vết lõm, mòn
và vết xước.
Chất bôi trơn cần phải có những tính chất sau đây:
- Tạo ra một màng vững bền không bị khô đi, có khả năng chịu áp lực lớn;
37
 - Có độ định và lớp bôi trơn phân bố đồng đều trên bề mặt:
- Dễ dàng lau chù và tẩy rửa khỏi bề mặt chi tiết;
- Không làm mất cơ tính và hóa tính trên bề mặt của dụng cụ và chi tiết
- Có độ bền hóa học và không độc hại;
Trong sản xuất, người ta dùng nhiều chất bôi trơn có thành phần khác nhau,
những chất này có thể phân thành hai nhóm: bôi trơn có chất độn và bôi trơn
không có chất độn.
Thực tế chứng minh rằng bôi trơn không có chất độn không tạo đượ màng
vững bền cần thiết và dễ bị ép chảy ra ngoài. Bôi trơn có nhiều chất độn (phấn,
bột tan, grafit) rất tốt; nó làm giảm hệ số ma sát xuống 2 – 3 lần và làm tăng độ
bền của khuôn đến 2 – 5 lần so với chất bôi trơn không có chất độn.
Trên bảng 19 giới thiệu công thức pha chế những chất bôi trơn để dập vuốt
các loại thép cacbon thấp; trên bảng 20 là thành phần chất bôi trơn để dập vuốt
kim loại màu và thép không gỉ.
Graphít keo đưa vào thành phần của nhiều chất bôi trơn sẽ có có tính chất
bôi trơn cao, do chúng được phân hủy thành những lớp cực mỏng (màng ) và có
độ dính đối vói kim loại cao. Hiệu suất bôi trơn tăng rất nhiều nhờ cho thêm
môlipden sunphua (M0S2).
Những vật liệu dải hoặc băng thường được bôi trơn qua những con lăn bọc
nỉ quay tròn liên tục trong thời gian đưa dải vào khuôn. Nhưng phôi đơn chiếc
lớn thường được bôi trơn bằng các ngâm vào chất bôi trơn hoặc quét bằng chổi
lông.
Khi dập vuốt thông thường chi tiết hình trụ từ những phôi đơn chiếc, nên
áp dụng các nguyên tắc bôi trơn sau đây:
- Chỉ bôi trơn ở phía vành tiếp cận với cối hoặc bôi trơn bề mặt của cối
và tấm chặn theo chu kỳ;
- Không được bôi trơn chày hoặc phôi ở phái tiếp cận với chày, vì nó dễ
làm vật liệu trược dọc theo chày và biến mỏng nó.
- ở mặt đầu và ở chỗ lượn của chày cần phải loại trừ hết các vệt bôi trơn
để tăng ma sát giữa chày và phôi.
Khi dập vuốt lần đầu tiên những chi tiết hình trụ bằng vật liệu mỏng
(.100<0,2) hoặc những chi tiết hình cầu, hình parabôn, hình côn bằng vật liệu
mỏng thì không bôi trơn phôi, vì bôi trơn sẽ làm giảm ma sát bề mặt giữa vành
và dụng cụ, dễ dàng tạo ra nếp nhăn và nếp gấp, mà chỉ cần bôi trơn những nép
vuốt của cối để ngăn ngừa chúng bị hư hỏng, dính và sây sát. Ở những lần dập
vuốt tiếp theo, chỉ cần bôi trơn bề mặt ngoài của sản phẩm hình cốc hoặc lòng
cối. Vật liệu hoặc phôi đã được bôi trơn cần phải giữ không được

38
 Bảng 19
Công thức pha chế chất bôi trơn để dập vuốt các loại thép các bon thấp
Số Hàm lượng
th tính theo
Thành phần chất bôi trơn Ghi chú
ứ trọng
tự lượng
1 Dầu công nghiệp 43 Chất bôi trơn này có graphít
Mỡ cá 8 cho kết quả tốt nhất, nhưng
Graphít 15 khó rửa sạch khỏi bề mặt của
Axit ôleic 8 chi tiết vì độ dính bám của
Lưu huỳnh 5 kep graphít cao.
Xà phòng thảo mộc 6 Cần đưa lưu huỳnh vào nước
Nước 15 dưới dạng bột nghiền nhỏ

2 Dầu công nghiệp 40 Úng dụng khi dập vuốt những

Sôlidôn (mỡ) 40 chi tiết vỏ xe ô tô.
Bột tan 11 Lưu huỳnh cho vào ở dạng
Lưu huỳnh 8 bột nghiền nhỏ.
Cồn 1

3 Dầu công nghiệp 20 Hòa an lưu huỳnh trong dầu

Sôlidôn (mỡ) 40 công nghiệp ở nhiệt độ
Graphít 20 khoảng 160oC. Loại này
Lưu huỳnh 7 không nên để quá lâu.
Cồn 1
Nước 12
4 Dầu công nghiệp 33 Tẩy sạch chất bôi trơn bằng
Dầu thầu dầu đã sunphua hóa 1,5 phấn rất dễ dàng.
Mỡ cá 1,2 Loại này dùng cho các chi tiết
Phấn 45 nặng.
Axit ôlêic 5,5
Natri hyđrôxit 0,7
Nước 13
5 Dầu công nghiệp 12 Chất bôi trơn này không tốt
Sôlidôn 25 bằng bốn loại giới thiệu trên
Mỡ cá 12
Phấn 20,5
Axit ôlêic 5,5
Nước 25
Số Hàm lượng
th tính theo
Thành phần chất bôi trơn Ghi chú
ứ trọng
tự lượng

39
 Xà phòng thảo mọc 20 Xà phòng hòa tan trong nước
Nước 80 ở 60 – 70oC, Chất bôi trơn hòa
6 tan rất dễ dàng. Dùng cho dập
vuốt nhẹ.
Nhũ tương lỏng 37 Chất bôi trơn hòa tan được;
7 Phấn 45 nếu cho thêm 3% dầu thầu
Xút Na2C2O3 1,3 dầu đã sunfua hóa thì chất
Nước 16,7 lượng tốt hơn.
Dầu công nghiệp Z 52,5 Chất bôi trơn mới, ứng dụng
8 Xà phòng lấy từ dầu lửa 20 ở nhà máy otô Goocki để dập
Bột tan 2,5 vuốt chi tiết phức tạp.
Thạch cao 2,5
Dầu công nghiệp Z 52 – 54 Chất bôi trơn của nhà máy ôtô
9 Xà phòng lấy từ dầu lửa 20 Goocki để dập vuốt những
Bột tan 18 – 20 chi tiết lớn như vỏ xe ôtô.
Thạch cao 2,5
Bột gỗ 5,5

Chất bôi trơn dùng để dập vuốt kim loại màu và thép không gỉ
Kim loiạ
Nhôm
Đua ra
Đồng, đồng thau, đồng vàng
Niken và hợp kim niken
Thép không gỉ 2x13
Thép không gỉ 1X18H9T
Bảng 20
Loại bôi trơn
Dầu thực vật, vadơlin kỹ thuật.
Nhũ tương từ dầu thực vật.
Dầu thực vật từ cỏ dại hoặc nhủ
tương, xà phòng và dầu (hỗn hợp
của dầu vói dung dịch xà phòng
đặc)
Nhũ tương xà phòng – dầu
Hỗn hợp như cháo gồm dầu công
nghiệp, xà phòng thảo mộc nước.
Mỡ dầu lửa đã được ôxi hóa (O π
65); Sơn clovinin XB π 21

Làm bẩn để tránh hỏng chi tiết và khuôn. Có thể làm sạch chất bôi trơn ở chi
tiết đã dập bằn một trong những phương pháp sau:
1.Khử nóng trong những bể kiềm;
2.Khử bằng điện phân;
3.Hòa tan chất mỡ bằng benden (kèm theo biện pháp bảo đảm an toàn lao
động).
2.Xử lý nhiệt.

40
 Trong quá trình dập vuốt, tất cả các kim loại (trừ chì và thiếc) sẽ bị hóa
bền hoặc biến cứng kèm theo việc tăng trở lực biến dạng và các đặc trưng về
độ bền (HB, σ T …) và bị giảm tính dẻo của kim loại; nếu tiếp tục làm biến
dạng, kim loại sẽ bị phá hủy (nứt, đứt). Bởi vậy, cần phải khôi phục tính dẻo
bằng cách ủ kết tinh lại hay ủ cao. Tùy theo tính chất và thành phần của kim
loại mà sau một só nguyên công nhất định phải ủ. Số lần dập vuốt không biến
mỏng thành chưa cần phải ủ trung gian khi hệ số dập vuốt hợp lý nhất được
nêu trên bảng 21.
Bảng 21
Số lần dập vuốt chưa cần phải ù
Vật liệu Số l ầ n Vật liệu Số lần
Thép 08, 10, 15 3–4 Đồng đỏ M1, M2, M3 1–2
Nhôm 4–5 Thép không gỉ 1X18H9T 1–2
Đồng thau π 62 π 68 2 -4 Hợp kim manhê 1

Giảm mức độ biến dạng ở mỗi nguyên công tức mà tăng hệ số dập vuốt,
cho phép ta tăng mức độ biến dạng tổng cộng và tăng số nguyên công mà không
cần ủ trung gian. Ví dụ khi dập ở băng trên máy tự động có nhiều vị trí thực
hiện qua 6 – 8 nguyên công dập vuốt mà không cần phải ủ.
Mức độ biến cứng còn phụ thuộc vào quá trình hóa già của kim loại khi
biến dạng nguội. Bởi vì quá trình hóa già phải có thời gian nhất định, cho nên từ
nguyên công này qua nguyên công khác cần phải chuyển phôi nhanh khi kiml oại
chưa mất tính dẻo.
Ví dụ, khi dập phôi băng trên máy ép tự động nhiều vị trí, kim loại không bị
hóa già vì phôi được chuyển rất nhanh, vì vậy qua nhiều nguyên công mà vẫn
không phải ủ.
Đuara mới đông cứng, sau khi tôi có cấu trúc dung dịch cứng, cấu trúc này
làm tăng độ dẻo nhưng sau đó một thời gian sẽ hóa già, vì vậy đuara sau khi tôi
xong phải đưa dập ngay.
Trên bảng 24 giới thiệu nhiệt độ ủ cao đối với một số kim loại. Ủ cao
được ứng dụng chủ yếu đối với kim loại tấm và phôi, nó cũng được dùng để ủ
giữa các nguyên công đối với những chi tiết đã biến cứng mà ủ thấp không đạt
kết quả tốt.
Trên bảng 23 giới thiệu nhiệt độ ủ thấp ( kết tinh lại) để khử biến cứng và
hồi phục tính dẻo sau khi dập vuốt, được ứng dụng có kết quả trong nhiều nhà
máy.

41
 Bảng 22
Chế độ cho các kim loại khác nhau
Kim loại Nhiệt độ Thời gian Làm nguội
nungoC ủ,ph
Thép 08, 10, 15 760 – 780 20 – 40 Ngoài không khí ở các
CT1, CT2 900 – 920 20 – 40 thùng
Thép 20, 25, 30, CT3, CT4 700 – 720 60 nt
Thép 30XFCA 650 – 700 12 – 18 Cùng với lò
Thép không gỉ 1X18H9T 1150 – 1170 30 Ngoài không khí
Đồng đỏ M1, M2 600 – 650 30 Thôi không khí hoặc
Đồng thau π 62 π 68 650 – 700 15 – 30 nước
Niken 750 – 850 20 Ngoài không khí
Nhôm A, AMr, AM µ 300 – 350 30 -nt-
Đuara д1, д6, д16 350 – 400. 30 -nt-
Đến 250oC ở ngoài
không khí
nt

Bảng

Kim loại Nhiệt độ oC Chú ý

Thép 08, 10, 15, 20 600 – 650 Làm nguội ngoài không khí
Đồng đỏ M1, M2 400 – 450 -nt-
Đồng thau π 62, π 68 500 – 540 -nt-
Nhôm A, Amr, AM µ 220 – 250 Giữ trong thời gian 40 – 45 ph
Hợp kim manhê MA1, MA8 260 – 350 Giữ trong thời gian 60 ph

Nhiệt độ ủ thấp
Khi ủ thông thường ở bề mặt chi tiét ủ tạo ra vẩy oxit. Cần phải loiạ trừ
vẩy oxit này trong những axit khác nhau hay tẩy bằng điện phân hoặc làm sạch
bằng siêu âm.
Trên bảng 23 giới thiệu thành phần của bể để tẩy oxit bằng axit.
Để rút ngắn quá trình tẩy rửa axit, người ta nung nóng dung dịch đến 50 –
65 C và để giảm hao tồn axit, người ta thêm vào các chất phụ, chất này cóc tác
o

dụng giảm hao tồn kim loại và loại trừ được độ giòn do ăn mòn và nung nóng
chi tiết để khử hyđrô.
Tẩy chi tiết bằng điện phân được thực hiện trong bể có 5% axit sunfurit với
mật độ dòng điện 8 – 10 A/dm2, điện thế 6V; chi tiết treo vào cực anốt.

42
 Bảng 24
Thành phần bể để tẩy oxit bằng axit
Hàm lượng của
Kim loại Thành phần của bề Ghi chú
các thành phần
Thép cacbon Axit sunfuaric hoặc
thấp axit clohidric 15 – 20 %
Nước Còn lại
Thép cacbon Axit sunfuric 10 – 15% Tẩy sơ bộ
cao Nước Còn lại
Natri hiđrôxit hoặc 50 – 100 g/l Tẩy cuối cùng
kali hiđrôxit
Thép không Axitnitric (40o) 10% Sau khi tẩy bề mặt
gỉ Axit clohiđric sáng
(19o bômê) 1 – 2%
Keo sunfua 0,1%
Nước Còn lại
Đồng và hợp Axit nitric (6o) 100 Tẩy sơ bộ
kim của Axit clohidric 0,5 – 1
đồng Bồ hóng 0,5 – 1
(theo trọng lượng
Axit nitric (40o) 75 Tẩy sáng
Axit sunfuric 100
Axit clohidric 1
(theo trọng
lượng)
Nhôm và Natri hiđroxit hoặc Tẩy mờ
kẽm kali hiđrôxit 100 – 200 g/l
Muối an 13 g/l
Axit clohidric 50 – 100 gl/l

Sau khi đã ăn mòn chi tiết, cần phải rửa sạch cẩn thận để loại khử hoàn
toàn những dấu vết của axit trên bề mặt chi tiết. Trình tự rửa như sau:
- Rửa trong dòng nước lạnh;
- Trung hòa trong dung dịch kiềm ở nhiệt độ 60 – 80oC;
- Rửa trong nước nóng.
Đối với những chi tiết bằn thép, sau khi ủ và tẩy sạch, có trường hợp phải
phốt phát hóa để tạo ra trên bề mặt của chi tiết một màng sắt mỏng đã được
phốtphát hóa ngăn ngừa sự ăn mòn.
IX – Sai hỏng chính trong công nghệ dập vuốt và biện pháp khắc phục

43
 Dập vuốt là nguyên công chính và phức tạp nhất trong công nghệ dập
nguội, nó có rất nhiều dạng sai hỏng do nhiều nguyên nhân khác nhau. Sau đây
là một số dạng sai hỏng chính và cách khắc phụ.
1.Chi tiết dập bị lệch:
- Do tâm chày và cối không trùng nhau, phải chỉnh lại khe hở theo đường
bao.
- Do định vị phôi không phù hợp với cối, phải chỉnh lại định vị theo lòng
cối.
- Do tâm của chày không thẳng góc với bề mặt của cối, phải chỉnh lại cối
hoặc chày.
2.Các nếp nhăn ở mặt hông chi tiết dập:
- Do lực chặn không đủ thì phải tăng áp suất chặn.
- Do nhiều dày phôi thiếu, phải thay phôi.
- Do các gân vuốt bị mòn thì phải thay các gân vuốt.
- Do các rãnh vuốt bị mòn thì phải hàn đắp lại rãnh vuốt và sửa lại theo gân
vuốt bằng cách rà.
3. Đáy chi tiết dập bị cong:
- Do không có lỗ thoát hơi thì phải khoan lỗ thoát hơi ở chày và đé.e
- Do đường kính của chốt đẩy phôi bé thì phải thay chốt đẩy phôi có đường
kính lớn hơn.
4. Chiều cao chi tiết dập bé hơn yêu cầu của bản vẽ.
- Nếu do phôi bé thì phải cắt lại phôi.
- Do bán kính chày to quá, phải sửa lại bán kính lượn của chày cho đúng.
- Do khe hở giữa chày và cối quá lớn, phải thay chày hoặc cối để bảo đảm
khe hở.
- Áp suất chặn yếu thì phải tăng áp suát chặn.
5. Chiều cao chi tiết dập lớn hơn yêu cầu của bản vẽ.
- Nếu cắt phôi lớn thì phải giảm kích thước phôi.
- Do bán kính lượn của cối nhỏ, phải sửa bán kính lượn ở miệng cốc.
- do khe hở giữa chày và cối nhỏ hơn chiều dày của chi tiết dập thì phải
tăng khe hở bằng cách mài chày hoặc cối.
6. Có chỗ đứt khi dập vuốt chi tiết phức tạp:
- Do chát lượng vật liệu dâp xuất thì phải thay vật liệu.
- Do bán kính chuyển tiếp bé, thì phải sửa tăng bán kính lượn.
- Áp suất chặn không đồng đều thì phải sủa các chốt đẩy cho cùng chiều
cao.
7. Đứt đáy sản phẩm.

44
 - Do áp suất chặn lớn quá thì phải giảm bớt áp suất chặn.
- Do khe hở giữa chày và cối nhỏ thì phải tăng khe hở.
- Bán kính lượn của mép cối bé thì phải tăng bán kính lượn cối theo yêu
cầu.
- Nếu hệ số dập vuốt bé, tính lại hệ số dập vuốt và tăng them nguyên công
tức là tăng thêm khuôn dập.
- Do chọn chất bôi trơn không đúng thì phải thay chất bôi trơn.
- Vật liệu dập không phù hợp với yêu cầu kỹ thuật thì phải thay thế vật
liệu khác.
8.Nứt dọc thành của chi tiết ở nguyên công tiếp theo vì thiếu vành dẫn
hướng cho phôi hoặc vành dẫn không đủ chiều cao, phải chỉnh lại vành dẫn
hướng tương ứng với kích thước của phôi.
9.Đứt phần trên của chi tiết ở nguyên công tiếp theo vì bán kính lượn của
cối bé thì phải tăng bán kính lượn của cối.
10. Đứt đáy chi tiết ở nguyên công dập tiếp theo vì chiều cao dập vuốt ở
nguyên công trước thấp thì phải tăng chiều cao dập vuốt ở nguyên công trước.
11. Vành rộng của chi tiết bị lệch vì định vị phôi không đúng thì phải chỉnh
lại định vị phôi.
12. Dính kim loại ở cối, vết xước ở chi tiết dập vì:
- Khe hở giữa chày và cối bé thì phải tăng khe hở.
- Độ cứng của cối không đều, phải nitơ hóa cối.
- Bề mặt của cối có vết gia công, phải đánh bóng lại cối.
- Chất bôi trơn không phù hợp, phải thay chất bôi trơn đúng quy định.
- Chất bôi trơn hoặc bề mặt phôi bị bẩn, phải lau sạch phôi trước lúc đập
và thay chất bôi trơn.
13. Chi tiết dập bị mỏng vì bán kính lượn của cối bé, phải tăng bán kính
lượn của cối .

DẬP VUỐT

I. Đặc điểm của công nghệ dập vuốt

II . Xác định hình dạng và kích thước phôi cho những chi tiết đơn giản
III. Xác định số lần dập vuốt
IV. Tính lực dập vuốt.
V. Khuôn dập vuốt.
VI. Độ chính xác và yêu cầu công nghệ đối với chi tiếp dập vuốt

45
VII. Các trường hợp dập vuốt đặc biệt
VIII.Bôi trơn và xử lý nhiệt
IX. Sai hỏng chính trong công nghệ dập vuốt và biện pháp khắc phục

46