Professional Documents
Culture Documents
Đồ án môn học là môn học cần thiết cho sinh viên ngành kỹ thuật , giúp cho
sinh viên tự hệ thống lại kiến thức đã học trong những năm qua và giúp cho
sinh viên có kinh nghiệm hơn để có thể nhận được đề tài thực tế sau khi tốt
nghiệp. Đồng thời , thông qua quá trình thực hiện đồ án sẽ tạo mối quan hệ
gần gũi hơn giữa thầy cô và sinh viên. Khi hoàn thành đề tài, sinh viên có
khả năng tự thiết kế nhiều sản phẩm có ích cho xã hội, tự tin hơn khi nhận
một đề tài theo yêu cầu.
Tuy nhiên , do kinh nghiệm của em còn nhiều thiếu sót nhất định nên đồ án
môn học có nhiều thiếu sót. Chúng em xin chân thành cảm ơn quí thầy cô đã
tận tình hướng dẫn , giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này. Đặc biệt xin
chân thành cảm ơn thầy Phạm Trung Kiên đã tận tình chỉ bảo hướng dẫn em
hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn. Chúc sức khỏe quí thầy cô.
MỤC LỤC
A. Tổng quan về thủy tinh và thủy tinh bao bì . 4
S - - 100 1723
E(Q-NS2) - - - 790
NS (Metasilicat) - 50 50 1088
E(NS2-NS-N2CS3) 1.8 37.5 60.7 821
NS2( Disilicat) - 1/3 2/3 874
E(NC3S6-NS2-Q) 5.2 21.3 73.5 725
NC3S6 (Devitrite) 10 30 60 1060
(phân huỷ)
Hỗn hợp có thành phần gần với thuỷ tinh thương mại Soda-đá vôi là
Devitrite, điểm nóng chảy phân huỷ vào CaO-SiO2 và lỏng là 1060oC.
Na2O đưa vào đủ để phá vỡ cầu nối oxy trong chuỗi mạch [SiO4]4- ,tương
hợp với Ca cùng tác dụng vào ion oxy ngăn chặn được việc tan của thuỷ
tinh lỏng (hệ Na2O – SiO2), ngoài ra còn giúp làm giảm nhiệt độ nóng chảy,
giảm khuynh hướng kết tinh. Do thuỷ tinh bao bì thường đưa vào dư lượng
Na2O nên theo thới gian có hiện tượng khuếch tán ion kiềm ra bên ngoài
môi trường ẩm làm sản phẩm bị mờ.
Hầu hết các kết quả quan trọng trong những nghiên cứu gần đây
( Shadid and Glasser, 1971; MuŠir and Glasser, 1974) về hệ ba cấu tử
Na2O-CaO-SiO2 (N-C-S) có thể được tóm tắc :
Q : Quartz , L: Lỏng và E: eutecti
* Các pha quan trọng trong khu vực N3S8 và NCS5
* Trong vùng giàu SiO2 có hai điểm eutecti tại nhiệt độ 755+ 5o C,
NCS5 - Q - N3S8
* Điểm eutecti Q – NS2 –NC3S8 chưa ổn định
* NC2S3 không là pha ổn định theo phép tính hệ số tỷ lượng nhưng
có giá trị %NS từ 28.5÷53.5 phân tử lượng, tồn tại dưới một vài dạng đa
hình khác nhau, một trong những dạng này có thể là hợp chất mới NCS2.
* N2CS3 có biến đổi nhỏ trong phép phân tích hệ số tỷ lượng, không
căn bằng trong NS và dung dịch rắn giàu Na2O là NC2S3. Tại nhiệt độ cao
và vùng nghèo SiO2, cấu trúc của mạng được xác lập.
Có thể chia thủy tinh bao bì thành 2 loại:
Loại miệng hẹp: đường kính trong của miệng nhỏ hơn 30mm (chai
bia, chai nước ngọt..)
Loại miệng rộng: đường kính của miệng lớn hơn 30mm (lọ đựng các
chất rắn hoặc chất kém chảy, đồ hộp…)
Hoặc có thể phân chia theo màu sắc thành các loại:
Không màu (trong quá trình nấu có thể khử màu).
Nửa trắng (không khử màu).
Có màu (để bảo vệ chất có màu bên trong), màu được tạo thành do
các chất tạo màu.
Trong nhiều trường hợp, thủy tinh bao bì cần có độ bền hoá cao để
không gây phản ứng với các chất đựng bên trong, có độ bền cơ cao để
chống lại tác dụng do va chạm và còn phải chịu áp suất bên trong khá lớn.
Thường, sản phẩm thủy tinh bao bì được sản xuất theo đúng yêu cầu kỷ
thuật, theo tiêu chuẩn của Nhà nước qui định, thủy tinh cần có độ bền xung
nhiệt cao để tránh nứt vỡ sản phẩm khi nhiệt độ thay đổi đột ngột.
Thủy tinh bao bì thường được sản xuất hàng loạt với năng xuất lớn
nên cần phải sử dụng những nguuyên liệu tự nhiên, rẻ tiền để làm giảm giá
thành sản phẩm.
1. Chỉ tiêu kỹ thuật:
Sản phẩm thủy tinh bao bì phải đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật sau:
Độ bền hoá: phải bền với tác dụng của axit hữu cơ trong thực phẩm.
Độ bền cơ: chịu sức kéo nén, có độ cứng và độ đàn hồi nhất định.
Sức nén: sản phẩm có dung tích 1 lit phải chịu lực nén theo yêu cầu
trên 300kg, sức chịu nén theo tư thế nằm là 150kg.
Bao bì thủy tinh phải mỏng (2÷6mm) và nhẹ ( 0,2÷0,6mm/kg đồ
hộp).
Lượng bọt tròn và lượng oval cho phép là 2-3 bọt.
Các vết cắt không quá 12mm, cho phép có 2-3 vết/lọ.
Trên bề mặt và bề dày của thủy tinh không được phép có bọt hở và
lõm ở mọi kích thước.
2. Thành phần hoá học của bao bì:
Thành phần của thủy tinh bao bì từ năm 1932 đến năm 1964 thay đổi
như trong bảng sau:
Nhìn qua quá trình phát triển thành phần thủy tinh ta thấy: hàm lượng
oxit ổn định luôn luôn tăng, hàm lượng SiO2 và chất dễ nấu chảy giảm. Từ
năm 1932 – 1964 các oxit ổn định tăng 4%, SiO2 giảm 2,1%, các chất dễ
nấu chảy giảm 1,8%. Tăng hàm lượng oxit ổn định, giảm hàm lượng oxit
SiO2 và ngày nay hàm lượng các chất dễ nấu chảy tương đối ổn định với
mục đích nâng cao tốc độ của máy.
Những oxit chiếm tỷ lệ thấp được đưa vào thành phần thủy tinh bao
bì, dựa trên các kết quả nhiên cứu và thực tế sản xuất.
Hàm lượng Al2O3 đưa vào thủy tinh để tăng độ bền hóa học và đồng
thời làm cho quá trình gia công thuận tiện. Theo kết quả nghiên cứu được
hàm lượng Al2O3 nên đưa vào với tỷ lệ 1/8 hàm lượng oxit kiềm.
Hàm lượng B2O3 đưa vào thủy tinh với mục đích tăng độ bền hóa học
và dễ nấu chảy, gia công thuận lợi.
Hàm lượng F2 luôn luôn đưa vào khoảng 0,2%. Hàm lượng SO3 cũng
vào khoảng 0,2% có thể ở dạng Na2SO4, BaSO4 hay CaSO4.
Thành phần thủy tinh bao bì phụ thuộc vào phương pháp sản xuất và
hình thức sử dụng sản phẩm:
Khi tạo hình thủ công có thể sử dụng các loại thủy tinh ít kiềm và
không dài quá. Có thể chọn thành phần thủy tinh trong khoảng sau
đây:
SiO2 + R2O3 : 74 ÷ 75,5%.
RO : 11,5 ÷ 12,5%.
R2O : 12 ÷ 12,5%.
Nếu tạo hình bằng phương pháp bán tự động, quá trình tạo thủy tinh
dài, thủy tinh tiếp xúc lâu với bề mặt kim loại nên cần chọn loại thủy
tinh dài hơn và có hệ số nhiệt độ của độ nhớt thấp hơn. Các thành
phần thủy tinh đó nằm trong giới hạn:
SiO2 + R2O3 : 74 ÷ 76%.
RO : 9 ÷ 10%.
R2O : 15 ÷ 16%.
Khi dùng máy có bộ phận tạo giọt bằng cách hút chân không, hiện
tượng kết tinh ơ máng sản xuất không còn nữa nên thành phần thủy
tinh cũng khác đi rất nhiều:
SiO2 + R2O3 : 75 ÷ 76%.
RO : 11 ÷ 13%.
R2O : 12 ÷ 13%.
Trong thành phần thủy tinh bao bì, ngoài các oxyt cơ bản ( SiO 2,
CaO, Na2O) còn có một số oxyt khác như MgO, Al 2O3,… Các oxyt này có
ảnh hưởng đến đường cong độ nhớt và khả năng kết tinh của thủy tinh.
Hàm lượng Al2O3 nằm trong khoảng 2÷3% ở phương pháp nhỏ giọt và 5 ÷
8% trong phương pháp hút chân không, có những loại thủy tinh có hàm
lượng Al2O3 cao hơn.
Các loại máy sản xuất theo phương pháp hút chân không cũng có thể
gia công thủy tinh có thành phần như khi dùng cho máy nhỏ giọt có hàm
lượng kiềm cao, đắt nên không kinh tế.
Thành phần oxyt sắt Fe2O3 trong loại thủy tinh bao bì không màu
bán trắng dao động trong khoảng 0,05 ÷ 0,5% phụ thuộc vào hàm lượng sắt
trong cát. Thủy tinh có màu hàm lượng sắt có thể đến 2%, hàm lượng MgO
có thể đến 4% ( trong trường hợp thủy tinh màu nâu).
Hàm lượng B2O3 đưa vào thủy tinh sẽ làm tăng độ bền hóa. Đây là
tính quan trọng bậc nhất của thủy tinh bao bì thực phẩm, mặt khác giúp cho
thủy tinh dễ nấu chảy và gia công thuận tiện.
Ngoài ra sản phẩm thủy tinh bao bì còn có thể thay đổi theo từng
vùng cho phù hợp với nguồn nguyên liệu sẵn có mà vẫn đảm bảo tính năng
tác dụng của sản phẩm chai lọ.
3. Phương pháp sản xuất bao bì:
Để sản xuất thủy tinh bao bì ta có các phương pháp sau: thổi thủ
công, ép và ép thổi bán tự động hoặc tự động và thổi tự động.
Phương pháp thổi thủ công:
Sản phẩm có hình dạng thiếu chính xác ( cổ sản phẩm ), năng suất
không lớn lắm chỉ dùng trong sản xuất qui mô nhỏ hoặc trong sản xuất
các sản phẩm có dung tích lớn ( 15 lit trở lên ).
Phương pháp nén ép:
Phương pháp này có thể dùng để tạo hình những sản phẩm đơn giản
không phình ra ở thân dưới và lồi lõm ở mặt trong bằng cách dùng chày
nén ép thủy tinh trong khuôn tạo hình. Do đặc điểm truyền nhiệt trên bề
mặt khuôn nhanh nên phương pháp này bị hạn chế đối với sản phẩm
mỏng và cao.
B. Phần công nghệ sản xuất thủy tinh bao bì.
I. Nguyên liệu và phối liệu
Nguyên liệu sản Xuất thủy tinh được phân thành hai nhóm: nguyên liệu
chính và nguyên liệu phụ.
Nguyên liệu chính: là nguyên liệu mà các hợp chất tạo nên thành
phần và tính chất cơ bản của các loại thủy tinh và thường là các oxyt
axit, oxyt kiềm, oxyt kiềm thổ.
Nguyên liệu phụ: là nguyên liệu chủ yếu là các hợp chất sử dụng để
khử bọt, khử màu, nhuộm màu, làm đục, rút ngắn quá trình nấu thủy
tinh. Nguyên liệu phụ so với nguyên liệu chính chỉ là một hàm lượng
nhỏ.
1. Nguyên liệu chính
Nguyên liệu chứa SiO2:
SiO2 là thành phần chủ yếu của đa số thủy tinh công nghiệp. Do sự
liên kết của các tứ diện [SO4]2- mà khung thủy tinh tạo thành. SiO2 quan
trọng nhất vì nó làm tăng độ bền hoá học, bền nhiệt, bề cơ của thủy tinh,
nhưng nếu SiO2 quá cao sẽ làm cho thủy tinh rất khó nấu vì phải nấu ở
nhiệt độ rất cao.
Hàm lượng SiO2 trong thủy tinh là từ 55% đến 75%.
Để nấu thủy tinh người ta thường dùng cát thạch anh hay quaczit,
ngoài ra còn dùng các nguyên liệu thiên nhiên chứa SiO2 ở dạng vô định
hình như diatomit, opan, trepen… là những khoáng giàu SiO2.
Nguyên liệu chứa B2O3:
Là nguyên liệu quan trọng để nấu thủy tinh, thường là axit boric
H3BO3, cũng có thể dùng borax Na2B4O7.10H2O hay asarit 2
MgO.B2O3.H2O để cung cấp B2O3 nấu thủy tinh.
Đưa B2O3 vào trong thủy tinh để làm hệ số giãn nở nhiệt, tăng độ
bền nhiệt, độ bền hoá của thủy tinh . dùng B2O3 làm tốc độ nấu tăng lên làm
giảm quá trình kết tinh của thủy tinh (khử bọt tốt hơn) và làm giảm quá
trình nấu thủy tinh (nấu nhanh hơn).
Nguyên liệu chứa Na2O:
Nguyên liệu chứa Na2O đem vào nấu thủy tinh có thể là sôđa khan
Na2CO3 hay soda kết tinh Na2CO3.10H2O và cũng có thể dùng Na2SO4.
Những nguyên liệu này rất dễ hút ẩm, dễ vón cục nên phải được bảo quản
nơi khô ráo. Sunfat natri còn có tác dụng khử bọt. Khi dùng Sunfat natri để
nấu cần phải dùng chất khử (thường là Cacbon), chú ý là lượng Cacbon
phải phù hợp thường dưới 5%, với lượng dư C gây nhuộm màu thuỷ tinh,
lượng thiếu C làm xuất hiện lớp sunfat nóng chảy phá huỷ vật liệu chịu lửa
dùng xây lò, mặt khác khi đưa vào cùng một lượng thì Soda cung cấp thành
phần Na2O nhiều hơn khoảng 25% so với Sunfat, do đó thông thường Soda
được ưa dùng hơn.
Đưa nguyên liệu chứa Na2O vào nấu thủy tinh làm cho độ bền cơ, độ
bền hoá, độ bên nhiệt giảm, tính dẫn điện cao, nhưng khi đưa nó vào giúp
cho nhiệt độ nấu thủy tinh giảm, làm tăng khả năng hoà tan hạt cát, tăng
nhanh tốc độ khử bọt. Do đó nguyên liệu chứa Na2O rất quan trọng.
Nguyên liệu chứa Al2O3:
Al2O3 có thể đưa vào dưới dạng khoáng thiên nhiên như: cao lanh
pecmatit, tràng thạch…có tác dụng làm giảm quá trình kết tinh của thủy
tinh, giảm hệ số giãn nở nhiệt,tăng độ bền nhiệt, độ bền hóa, độ bền cơ thủy
tinh nhưng Al2O3 làm nhiệt độ nấu cao, tốc độ nấu chậm dẫn đến độ khử
bọt giảm.
Nguyên liệu chứa CaO và MgO:
Thường ở dạng đá vôi, đá phấn.
* CaO: giúp cho quá trình nấu, quá trình khử bọt dễ dàng hơn
cũng như tăng độ bền hoá của thủy tinh.
* MgO: đưa vào làm giảm xu hướng kết tinh, tăng độ đông cứng
của thủy tinh.
Do đó khi đưa CaO và MgO vào sẽ làm tăng độ bền hoá của thủy
tinh.
2. Nhóm nguyên liệu phụ
Chất khử màu:
Màu sắc của thủy tinh (khi không dùng các chất nhuộm màu) thường
gây ra bởi các hợp chất sắt lẫn vào trong nguyên liệu hay trong quá trình
chuẩn bị phôi liệu. Khi tồn tại ở hoá trị hai Fe2+ nhuộm thủy tinh thành màu
xanh lam còn ở trạng thái hoá trị ba Fe 3+ nhuộm thủy tinh thành màu vàng
nhạt. Điều này cần chú ý là cùng 1 hàm lượng nhưng Fe 2+ gây màu mạnh
hơn Fe3+ đến 10 lần. Vì thế màu sắc của thủy tinh do sắt gây ra không chỉ
phụ thuộc tổng hàm lượng FeO + Fe 2O3 mà còn phụ thuộc vào tỷ lệ giữa
hai dạng hoá trị khác nhau đó. Để có thủy tinh trong suốt không màu cần
phải hạn chế đến mức tối thiểu hàm lượng hợp chất sắt và hàm lượng sắt
còn trong thủy tinh phải ở dạng hóa trị cao.
Đối với nhiều loại thủy tinh, màu xanh do sắt gây ra dù rất yếu cũng
là điều không mong muốn . để không có thủy tinh không màu cần phải tiến
hành khử. Có hai phương pháp khử màu hóa học và vật lý:
* Phương pháp khử màu hoá học:
Được dùng khi tổng hàm lượng FeO + Fe 2O3 không vượt quá hàm
lượng 0,06%. Nội dung của pháp là chuyển toàn bộ sắt thành oxyt sắt ba.
Khi đó màu sắc của thủy tinh giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi
nhạt và độ thấu quang tăng lên.
Các chất khử màu hóa học thường là các chất oxy hóa mạnh như:
natri, axit asenic, antimoan, dioxit seri… và các hợp chất flour.
* Phương pháp khử màu vật lý:
Được dùng khi tổng hàm lượng FeO + Fe2O3 không vượt quá
0,08%. Nội dung của phương pháp nhuộm là đưa vào thủy tinh một chất
nhuộm màu khác có khả năng tạo ra màu phụ với màu do sắt gây ra. Kết
quả của chọn màu kép đó làm cho thủy tinh trở nên không màu nhưng độ
thấu quang của thủy tinh giảm đi.
Các chất khử màu vật lý thường là:selen, oxyt coban hoá trị thấp và
các nguyên tố hiếm.
Chất khử màu:
Để tạo ra các loại thủy tinh có màu sắc khác nhau có thể dùng chất
nhuộm màu phân tử hoặc chất nhuộm màu keo khuếch tán. Khi nấu thủy
tinh, các chất nhuộm màu phân tử hòa tan trong khối thủy tinh đó và do mỗi
chất nhuộm màu ấy (các ion hoặc phân tử) có khả năng hấp thụ chọn lọc
ánh sáng mà thủy tinh trở nên có màu. Màu của thủy tinh gây ra có do chất
nhuộm màu phân tử được hình thành ngay sau khi nấu và không bị thay đổi
trong các quá trình gia công nhiệt về sau này. Ngược lại chất nhuộm màu
dạng keo khuếch tán thường không tạo ngay sau nấu. Chỉ sau khi gia công
nhiệt lại sản phẩm các chất gây màu mới tách ra ở dạng các hạt keo phân
tán và dưới tác dụng tán xạ ánh sáng của các hạt keo ấy mà thủy tinh trở
nên có màu. Màu sắc của thủy tinh khi phụ thuộc vào độ phân tán và kích
thước hạt keo, vì thế cũng phụ thuộc vào chế độ gia công nhiệt.
Màu sắc của thủy tinh cũng phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện nấu,
thành phần tinh gốc và môi trường lò.
Các chất nhuộm màu phân tử thường là các hợp chất của mangan,
coban, crom, niken, sắt, đồng(II), các nguyên tố hiếm.
MnO2 tạo cho thủy tinh có màu đỏ, CoO tạo màu xanh (xanh coban),
Cr2O3 tạo màu lục vàng, Ni2O tạo màu tím đỏ…
Các chất nhuộm màu keo khuếch tán thường là hợp chất selen, vàng,
bạc, đồng.
Chất khử bọt:
Chất khử bọt là loại vật liệu có khả năng khử mất bọt của thủy tinh,
nói khác đi là chất có khả năng giải phóng khỏi khối thủy tinh đó các bọt
khí trông thấy được. Các chât khử bọt thường dùng là nitrat, trioxyt asenic
va antimoan, dioxyt ceri, sunfat natri, các muối flour và amoni…
Chất gây đục:
Thủy tinh đục có được là nhờ việc đưa vào trong phôi liệu các hợp
chất flour, photpho hoặc đôi khi là hợp chất thiếc.
Các chất rút ngắn quá trình nấu:
Để giúp cho quá trình nấu diễn ra nhanh hơn người ta đưa thêm vào
các hợp chất như flour, muối amoni, NaCl, oxyt bor, oxyt bari, các nitrit…
3. Nguyên liệu và các yêu cầu kỹ thuật
a. Cát:
Cát là nguyên liệu chủ yếu cung cấp oxyt silic. Trong cát thạch anh
có hàm lượng SiO2 rất lớn, hàm lượng tạp chất nhỏ. Yêu cầu của cát để nấu
thủy tinh là:
Đối với chai trắng:
SiO2 98% min.
Fe2O3 0,02% max.
Mất khi nung 0,4% max.
Đối với chai màu nâu:
SiO2 98% min.
Fe2O3 0,2% max.
Mất khi nung 0,4% max.
Cát ở Cam Ranh là loại cát nấu thủy tinh rất tốt, đáp ứng đầy đủ các
yêu cầu kỹ thuật sản xuất. Tuy ở xa nhưng nhà máy nằm ở khu công nghiệp
thuận lợi về giao thông nên việc chuyên chở không gặp trở ngại.
Thành phần của cát Cam Ranh:
SiO2 Na2O CaO MgO Al2O3 Fe2O3 MKN
99,5 0 0,22 0 0,13 0,02 0,13
b. Đá vôi:
Đá vôi là nguyên liệu cung cấp CaO cho thủy tinh. Đá vôi có màu
xám hoặc trắng, hàm lượng muối cacbonat 90 ÷ 97% ( gồm CaCO 3, MgCO3
…). Đá vôi dùng để nấu thủy tinh phải có thành phần hoá học cố định và có
thành phần tạp chất tối thiểu. Yêu cầu của đá vôi nấu thủy tinh là: CaO (51
± 2)%, MgO 3% max, Fe 2O3 0,05% max. từ những đặc điểm trê ta chọn đá
vôi Cần Thơ. Với hệ thống đường bộ như hiện nay, việc vận chuyển đá vôi
từ Cần Thơ về nhà máy cũng không gặp trở ngại. Ta cũng có thể vận
chuyển đá vôi bằng hệ thống đường thủy qua hệ thống sông Sài Gòn.
Thành phần của đá vôi Cần Thơ:
SiO2 Na2O CaO MgO Al2O3 Fe2O3 MNK
0,37 0 53,27 1,7 0,62 0,03 44,01
c. Đolomit:
Đolomit được dùng để cung cấp MgO và CaO của Đolomit và khả
năng sử dụng của nó để nấu thủy tinh do hàm lượng MgO quyết định. Hiện
nay Đolomit được sử dụng nhiều nhất là Đolomit Thanh Hóa.
Thành phần của Đolomit Thanh Hoá:
SiO2 Na2O CaO MgO Al2O3 Fe2O3 MNK
0,89 0 34,96 16,85 0,36 0,29 46,65
d. Các hoá chất khác:
Sođa, natri sunfat, nhôm hydroxyt, selen, bột than được nhập từ
nước ngoài.
Yêu cầu của sođa: bột rời, khô, xám hoặc trắng, không thấy tạp chất
bằng mắt.
Na2O 55% min.
Fe2O3 0,02% max.
Yêu cầu của natri sunfat: bột khô, vàng sáng hoặc trắng.
Na2SO4 98% min.
Fe2O3 0,03% max.
Yêu cầu của nhôm hydroxyt: bột khô trắng hơi vàng, không có tạp
chất.
Al2O3 64,5% min.
Fe2O3 0,03% max.
Yêu cầu của Selen: bột khô đen hoặc xám đen, không có tạp, hàm
lượng selen 99% tối thiểu.
Yêu cầu của bột than: bột khô không có tạp chất.
Lượng than cố định 83% min.
Tro 15% max.
Chất dễ bay hơi 1,5% max
4. Gia công, lưu trử và vận chuyển nguyên phối
liệu
Yêu cầu về nguyên liệu:
Nguyên liệu cho thành phần chính tồn tại với trữ lượng lớn và giá rẻ.
Nguyên liệu ở cỡ hạt nhỏ và được cân đo cẩn thận trong quá trình
phối liệu.
Anh hưởng của nước: nguyên liệu dưới dạng dung dịch có tác dụng
thuận lợi cho quá trình phân bố chất đồng nhất nhưng không lợi về mặt
kinh tế cho các quá trình nấu nhiệt độ cao, do đó ít khi áp dụng. Nguyên
liệu có quá nhiều nước tự do có thể gây kết dính, bất lợi cho sản xuất.
Lượng nước nhỏ có tác dụng giảm ngắn quá trình nấu.
Anh hưởng của kích thước hạt: kích thước nhỏ thuận lợi cho sự phân
bố nguyên liệu đồng nhất và tạo diện tích bề mặt lớn cho phản ứng, rút
ngắn quá trình nấu, đồng thới tăng sự hao hụt do bốc hơi và bốc bụi. Hạt
quá nhỏ có thể gây khó khăn cho việc khử bọt. Kích thước tối ưu cho các
nguyên liệu thông thường là 0,05…0,5mm. Do những yêu cầu đặc biệt, có
những nguyên liệu có kích thước nhỏ hơn.
Thuận lợi của thành phần thủy tinh về mặt nguyên liệu: hầu hết các
loại thủy tinh đều có ô cơ bản (nguyên đơn) [SiO4] 4- chứa SiO2 và Al2O3
phổ biến trong các quặng thuận lợi cho việc sử dụng nhiều quặng khác nhau
nên ta có thể dễ dàng thay đổi nguyên liệu.
Bất thuận lợi: đòi hỏi thành phần nguyên liệu ổn định, đặc biệt là tạp
chất Fe2O3
Các khó khăn trong việc lưu giữ và xử lý nguyên vật liệu:
Thành phần các chất trong thủy tinh rất khác nhau về khối lượng (ví
dụ: ta dùng cát với khối lượng rất lớn trong khi chất khử bọt lại dùng
với khối lượng bé)
Do đa số nguyên liệu có nguồn gốc tự nhiên nên thành phần hóa
không ổn định.
Hình thức đóng gói nguyên vật liệu rất khác nhau (vại, bao 50kg,
bao 1 tấn hoặc không đóng gói…)
Một số nguyên liệu độc hoặc có hại cho sức khỏe (arsenic, bột cát)
Một số nguyên liệu bốc bụi rất mạnh (soda nhẹ)
Một số nguyên liệu hút nước (nguyên liệu chứa Phốtpho) hoặc có
phần trăm nước không ổn định (cát)
Một số nguyên liệu cần được xử lý rất cẩn thận, thí dụ ôxit tạo màu
hoặc chất khử trong nguyên liệu sulfat.
Độ chảy của các nguyên liệu khác nhau, thí dụ cát ướt hay kết thành
mảng trong hầm chứa, soda đóng cứng.
Vì vậy để thỏa mãn các yêu cầu trên ta cần:
a. Lưu trử
Dự trữ nguyên liệu và mảnh thủy tinh
Chứa nguyên liệu và mảnh thủy tinh trong nhà kho cho sự tiêu dùng
hàng ngày.
Lưu trữ đoạn trung gian từ phối liệu tới lúc đưa vào lò nấu.
Nơi lưu trữ, thu nhận thủy tinh phế liệu.
Trữ lượng các kho/cyclo lưu trữ được thiết kế theo nguyên tắc:
Khối lượng cung cấp = Trữ lượng tối đa của kho – Trữ lượng tối
thiểu = Tốc độ tiêu thụ (tốc độ phát sinh cho phế liệu x thời gian cung cấp)
Chú ý đối với mảnh thủy tinh, lượng phát sinh và tiêu thụ khác nhau
theo từng loại sản phẩm. Phải đảm bảo luôn có mảnh thủy tinh dự trữ.
Phân biệt giữa loại lưu trữ:
1. Trong bao bì: chỉ dành dự trữ một số ít nguyên liệu
2. Thành đống: thường cho cát, mảnh thủy tinh
3. Theo thùng: phổ biến khi nấu không liên tục, phối liệu theo phương pháp
thủ công; dành lưu trữ cả cho sản xuất và lưu trữ trung gian, lưu trữ mảnh
thủy tinh.
4. Trong cyclo: phổ biến trong các nhà máy hiện đại, sản xuất liên tục,
nhưng không dùng chứa cát dự trữ và mảnh thủy tinh.
Nhược điểm của thùng và đống so với cyclo:
Trong thùng và đống, thường nguyên liệu đến sau được dùng trước.
Có lúc phải dùng hết hoàn toàn để tránh hiện tượng có thành phần
dự trữ quá lâu.
Hao hụt lớn, tới 7% khi lưu trữ tự do. Ngoài ra, gây ảnh hưởng môi
trường.
Khi lưu trữ tự do, độ ẩm cao và không ổn định.
Dễ bị bẩn, pha tạp chất do người gây ra.
Phải kiểm tra và trông coi cẩn thận.
Trường hợp dùng cyclo, chú ý dòng chảy của nguyên liệu ra khỏi
cyclo, tránh trường hợp chỉ chảy thành dòng ở giữa gây hiện tượng:
Nguyên liệu vào sau ra trước.
Phân lớp dọc theo cạnh chảy dóc gây thay đổi tính chất hoặc thành
phần phối liệu.
Bất ngờ chảy với tốc độ rất nhanh như chất lỏng trong trường hợp cỡ
hạt nhỏ hoặc không có tính dính.
Cyclo đủ hẹp và cao, phần cuối cyclo chỗ thoát ra góc nghiêng nhỏ,
miệng mở đủ lớn. Cyclo chứa nguyên liệu thường có bộ phận đóng/mở để
điều khiển dòng chảy, ngoài ra còn có các bộ phận trợ giúp như ống thổi
khí nén, phần rung hoặc gõ điều khiển bằng khí nén hoặc cơ.
b. Vận chuyển
Có nhiệm vụ:
Lấy nguyên liệu khỏi các phương tiện vận chuyển và nạp nguyên
liệu vào cyclo.
Lấy nguyên liệu khỏi cyclo và đổ vào cân định lượng
Vận chuyển nguyên liệu khỏi cân
Nạp vào máy trộn
Vận chuyển phối liệu từ máy trộn vào lò nấu thủy tinh.
Nạp vào lò nấu thuy tinh.
Trong các đơn vị sản xuất thủ công, việc vận chuyển thường bằng thủ
công như dùng thùng chứa chạy trên đường ray hoặc bình chứa được vận
chuyển bằng tời móc. Trong các nhà máy hiện đại thường dùng:
Dây xích vận chuyển, độ dốc tới 30o
Gàu tải cho cát, mảnh thủy tinh
Máy guồng xoắn cho chất dính trên đoạn đường ngắn.
Máy chuyển rung cho chất dễ chảy trên đoạn đường ngắn.
Hệ thống vận chuyển bằng khí nén cho nguyên liệu.
Vấn đề cần chú ý trong vận chuyển là sự ăn mòn do cát và mảnh thủy
tinh. Hơn 30% lượng sắt trong thủy tinh dân dụng phát sinh do ăn mòn vào
thiết bị trong quá trình vận chuyển nguyên liệu và phối liệu.
c. Định lượng:
Định nghĩa: sự điều khiển dòng chảy theo số liệu dự tính (bao gồm
cân nguyên liệu và đảm bảo đúng đơn phối liệu)
Trong các nhà máy hiện đại, sản xuất thủy tinh là quá trình liên tục,
nhưng cân vẫn gián đoạn theo 2 nguyên tắc:
Cân lượng vào: thiết bị chứa được nạp đủ số lượng vạch ra. Khi nạp
đủ, quá trình nhập liệu ngưng lại. Thiết bị chứa được tháo dỡ, nguyên liệu
được đưa vào trộn.
Bất lợi: chất bẩn hoặc nguyên liệu bám vào thành bể sẽ làm sai lệch kết
quả.
Cân lượng ra: bể chứa được nạp dư thừa. Khi ngưng quá trình nạp,
bể chứa được tháo dỡ đúng theo số lượng cần lấy.
Thuận lợi: chính xác (tới 1%)
Định lượng thủ công: thường dùng cân di động giữa các thùng chứa.
Độ ăn mòn cân rất lớn, không chính xác, đòi hỏi thường xuyên làm sạch và
kiểm tra chặt chẽ.
Mục đích làm đồng nhất phối liệu: quá trình trộn càng tốt càng nhẹ
bớt công đoạn làm đồng nhất trong khi nấu.
Quá trình trộn cũng như cân vẫn gián đoạn để đảm bảo độ đồng nhất
cần thiết.
Các máy trộn thông dụng:
Máy trộn kiểu thùng quay (hạt rơi tự do): máy kiểu đứng hoặc nằm
ngang.
Máy trộn thùng đứng yên: bộ phận trộn quay quanh trục vuông góc.
Ví dụ: máy trộn kiểu tay gạt phổ biến hơn.
Các mối tương quan cần biết khi trộn:
Nguyên liệu càng nhỏ, độ đồng nhất đạt được càng cao.
Cỡ hạt của nguyên liệu càng đồng nhất thì độ đồng nhất phối liệu
càng cao.
Trong trường hợp hư hỏng hoặc sửa chữa, các công đoạn phải điều
khiển bằng tay.
Thông báo khi định lượng sai và có khả năng cân đối đơn phối liệu
bằng thủ công trong mẻ sau hoặc mẻ hỏng.
Thành phần mảnh thủy tinh trong đơn phối liệu tùy thuộc vào lượng
thủy tinh phế liệu phát sinh. Ví dụ trong ngành thủy tinh bao bì ít hơn trong
thủy tinh bóng đèn. Mảnh thủy tinh luôn luôn là gánh nặng cho nhà sản
xuất trong việc vận chuyển nguyên liệu , chọn máy trộn và máy vận chuyển
cũng như sự hao mòn. Mảnh thủy tinh có thể cho trực tiếp vào lò nấu không
thông qua trộn với nguyên liệu khác. Tuy nhiên việc dùng mảnh thủy tinh
giúp giảm suất tiêu hao nhiên liệu cho quá trình nấu. Nếu mảnh thủy tinh từ
chính lò nấu với thành phần thủy tinh không sai biệt nhiều có thể quay vòng
không cần kiểm tra. Mảnh thủy tinh từ các nguồn khác cần phân tích thành
phần để tính lại đơn phối liệu.
II. Quá trình nấu thủy tinh bao bì
1. các giai đoạn của quá trình nấu thủy tinh
Quá trình nấu thủy tinh có thể chia làm các giai đoạn: tạo silicat, tạo
thủy tinh, khử bọt, đồng nhất hoá và làm lạnh. Thực chất sự phân chia này
chỉ có tính chất quy ước vì các giai đoạn không có ranh giới rõ rệt. Trong lò
nấu thủy tinh gián đoạn, các quá trình xảy ra theo thứ tự thời gian. Trong
các lò liên tục, các quá trình đó xảy ra đồng thời nhưng theo các vị trí khác
nhau.
Giai đoạn tạo silicat:
Giai đoạn này kết thúc ở khoảng 800 ÷1000˜˜oC. Trong phối liệu không
còn riêng biệt từng cấu tử mà hợp thành vật liệu dạng bột rồi biến thành vật
liệu thêu kết. Phần lớn khí trong phôi liệu thoát ra là hơi nước, CO 2 và O2.
kết thúc phản ứng phản ứng chủ yếu ở trạng thái rắn giữa các cấu tử của
phôi liệu. Trong quá trình tạo silicat, các phản ứng giữa các cấu tử xảy ra
khá phức tạp tuỳ theo thành phần thủy tinh.
Ta xét 3 cấu tử: Na2O – CaO – SiO2
+ Đá với phối liệu sođa: quá trình xảy ra như sau:
* 100 – 120oC: nước thoát ra.
* < 600oC: tạo muối kép.
CaCO3 + Na2CO3 -> CaNa2(CO3)
* 600 ÷ 800oC : phân huỷ muối kép.
CaNa2(CO3) + 2SiO2 -> Na2SiO3 + CaSiO3 + 2CO2
* 740 ÷ 800 : hỗn hợp etecti CaNa2(CO3)2 – Na2CO3 hình thành
* 813oC : CaNa2(CO3)2 nóng chảy.
* 855oC : Na2CO3 nóng chảy.
* 912oC : phân hủy CaCO3.
CaCO3 -> CaO + CO2
* 960oC phân hủy muối kép.
CaNa2(CO3)2 -> CaO + 2CO2 + Na2O
*1010oC tạo silicat.
CaO + SiO2 -> CaSiO3
+ Đối với các phôi liệu sunfat : phản ứng tạo silicat và tạo thủy tinh
trong phôi liệu sunfat phức tạp hơn trong phôi liệu sođa:
* 620oC : sunfat natri bị khử thành sunfat và CO2
Na2SO4 + C -> Na2S + CO2
* 700 ÷ 900oC : tạo silicat canxi và natri:
Na2S + Na2SO4 + 2SiO2 -> 2 Na2SiO3 + SO2 + S
Na2S + CaCO3 + Na2SO4 + 3SiO2 -> 2Na2SiO3 + CaSiO3 + SO2 +
CO2 + S
Phản ứng cơ bản trong quá trình tạo silicat trong phôi liệu sunfat là phản
ứng khử sunfat thành sunfua, phải khống chế môi trường nghiêm ngặt nếu
không sẽ tạo lớp váng trên bề mặt thủy tinh và ăn mòn lò một cách đáng kể.
Giai đoạn tạo thủy tinh : 1150 ÷ 1250oC:
Giai đoạn silicat mới tạo thành còn nhiều hạt cát chưa tan hết
(khoảng 25%). Giai đoạn tạo thủy tinh chính là giai đoạn hoà tan các hạt cát
đó trong khối silicat nóng chảy. So với giai đoạn tạo thủy tinh xảy ra chậm
hơn nhiều chiếm 60 ÷ 70% tổng thời gian của quá trình nấu. Nguyên nhân
của sự chậm trễ là các hạt cát rất khó tan trong khối silicat nóng chảy có độ
nhớt cao và có sự hình thành lớp màng bão hòa axit silicic ngay trên bề
mặt các hạt cát, chính lớp màng này đã góp phần cản trở sự tan của SiO 2
vào môi trường nóng chảy xung quanh.
Tốc độ tạo thủy tinh phụ thuộc vào tính chất của các hạt cát, tính
chất của hỗn hợp nóng chảy và phụ thuộc cả vào điều kiện bên ngoài cũng
như tốc dộ trao đổi dung môi xung quanh chất được hoà tan. Tốc độ tạo
thủy tinh còn chịu ảnh hưởng của độ nhớt và sức căng bề mặt của hỗn hợp
silicat nóng chảy.
Thời gian tạo thủy tinh phụ thuộc vào thành phần thủy tinh.
Giai đoạn khử bọt : 1400oC
Sau giai đoạn tạo silicat và tạo thủy tinh, trong thủy tinh lỏng chứa
nhiều bọt khí phần lớn là phôi liệu sinh ra, ngoài ra còn có khí từ môi
trường đi vào thủy tinh. Quá trình khử là quá trình làm cho các bọt khí đó
thoát ra ngoài thủy tinh lỏng. Giai đoạn này rất quan trọng ảnh hưởng trực
tiếp tới sản phẩm. Để bọt khí còn lại trong thủy tinh , trước hết sản phẩm
xấu đi rất nhiều, sau đó độ bền của sản phẩm cũng bị giảm đi.
Thường người ta đưa vào tác nhân khử bọt ( NaNO 3, KNO3, As2O3,
muối amoni, NaCl,…). Nó có tác dụng làm phát sinh mãnh liệt các khí góp
phần tạo thành các bọt khí lớn và làm lớn các bọt khí nhỏ có trong hỗn hợp
nóng chảy. Do đó các bọt khí nhanh chóng thoát ra khỏi khối thủy tinh với
cơ chế sau: tại thời điểm nảy sinh bọt, các phân tử chất khử bọt lập tức
được tạo thành trên bề mặt bọt một lớp vỏ hấp thụ. Dưới ảnh hưởng của
nhiệt độ cao, nó bị phá vỡ cùng với việc tạo ra khí trực tiếp đưa vào bọt.
Nhờ có lực hấp thụ mà lớp vỏ hấp thụ được tái sinh liên tục. Lớp vỏ này
luôn luôn được bị phá vỡ và tái sinh là nguồn cung cấp khí vào bọt làm bọt
lớn lên.
Muốn tăng tốc độ khử bọt, có thể tăng nhiệt độ nấu nhằm làm giảm
độ nhớt bọt sẽ dễ thoát ra. Giai đoạn khử bọt là giai đoạn có nhiệt độ cao
nhất, độ nhớt của thủy tinh lúc đó khoảng 102 poise. Ngoài ra còn có thể
dùng khí nén ở đáy lò giúp cho quá trình khử bọt và giúp cho giai đoạn
đồng nhất hóa.
Giai đoạn đồng nhất hoá:
Sau quá trình tạo silicat và tạo thủy tinh, khối thủy tinh nóng chảy
được hình thành nhưng chưa đồng đều về mặt thành phần hoá học. Quá
trình đồng nhất hóa tiến hành bởi:
+ Sự khuếch tán phân tử.
+ Quá trình khử bọt.
+ Chuyển động của dòng đối lưu.
+ Khuấy trộn khoa học.
Tốc độ khuếch tán phụ thuộc chủ yếu vào độ nhớt của thủy tinh. Độ
nhớt càng nhỏ độ nhớt càng lớn. Mặt khác nhờ quá trình khử bọt mà quá
trình đồng nhất hóa xảy ra thuận lợi. Trong khi bọt từ dưới lên trên, chúng
đẩy các lớp vân lên theo và kéo chúng các sợi mảnh dần, làm cho bề mặt
riêng của các lớp vân tăng lên, nhờ thế quá trình khuếch tán tăng lên. Sự
đồng nhất hoá cũng được tăng cường một phần nhờ các dòng chuyển động
bên trong khối thủy tinh. Ngoài ra phương pháp khuấy trộn cũng là một
biện pháp tích cực để đồng nhất hóa thủy tinh.
Giai đoạn làm lạnh: 1100 ÷ 1200oC
Đây là giai đoạn cuối cùng của quá trình nấu thủy tinh, trong giai
đoạn này nhiệt độ giảm xuống 200 ÷ 300 oC, độ nhớt tăng lên đến giới hạn
để tạo thành sản phẩm. Nhiệt độ giảm là một yếu tố dễ dàng tạo mất cân
bằng giữa pha lỏng và pha khí. Điều này dẫn đến sự tái sinh bọt. Để khắc
phục hiện tượng này, khi làm lạnh cố gắng giảm nhiệt độ một cách từ từ và
đều đặn, còn thành phần và áp lực khí trong môi trường lò cần được khống
chế không thay đổi.
2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nấu
a. Sự tăng nhiệt độ nấu
Khi tăng nhiệt độ nấu thì tốc độ nấu thuỷ tinh sẽ tăng lên, hệ số sử
dụng lị tăng ln, nhiều chỉ tiu kinh tế kỹ thuật thay đổi: tiu tốn nhin liệu ring
giảm xuống, năng suất ring phần tăng ln, thể tích lị giảm, chất lượng thủy
tinh tăng, gía thnh hạ v năng suất nh my tăng ln.Tuy nhiên khi tăng nhiệt thì
lại gặp phải một trở ngại về vật liệu chịu lửa, quá trình tạo bọt trong thủy
tinh cũng sẽ gặp phải vấn đề nếu nấu với nguyên liệu Sunfat
b. Thành phần hóa của phối liệu
Trong thủy tinh nếu tỉ lệ của tổng kim loại kiềm và kiềm thổ so với
SiO2 càng cao thì càng dễ nấu Nhưng khi hm lượng chất dễ chảy cao qu
giai đoạn đầu của việc tạo thủy tinh kết thc trong thời hạn rất ngắn cịn giai
đoạn khử bọt rất chậm.
c. Chất rút ngắn quá trình nấu
Florua là chất làm rút ngắn quá trình nấu rất hiệu quả, nhưng nhược
điểm của fluorua l nĩ ăn mịn vật liệu chịu lửa rất mạnh v khí hm lưuợng lớn
nĩ dễ lm cho thủy tinh bị kết tinh.
Ngồi fluorua người ta cịn dng nhiều chất rt ngắn qu trình nấu khc
như anhyric boric, oxit asenic…
d. Điều kiện nạp liệu vào lò
Phương php nạp liệu vo lị v chiều dy lớp phối liệu trong lị cĩ ảnh
hưởng nhiều đến tốc độ nấu.
Nạp liệu liên tục có ưu điểm vượt trội so với phương pháp nạp liệu
gián đoạn hoặc thành từng khối
Khi nạp phối liệu cần tun thủ theo cc điều kiện sau đy:
- Phối liệu khơng tạo thnh mng xít đặc m phải hở thnh từng mảng
chứa những phần hở của mặt thống thủy tinh.
- Phải duy trì đng chiều dy quy định, kể cả phần ngập vo khối thủy
tinh nĩng chảy.
- Muốn trnh bay bụi, trnh phn lớp cĩ thể đĩng bnh, v vin phối liệu v
trực tiếp đưa vo khu vực nhiệt độ cao trong lị.
- Nhiệt tải của lị cần tập trung vo khu vực của giai đoạn nấu đầu tin.
Ngoài các yếu tố trên còn một số số đặc điểm của nguyên vật liệu
cũng ảnh hưởng đến quá trình nấu như: hình dạng, kích thước của hạt vật
liệu.
Cấu tạo của lò nấu thủy tinh ( Lò Bể) gồm các phần chính sau:
a. Buồng hồi nhiệt: dùng để tích trữ nhiệt trong ½ chu kỳ đầu và cấp
nhiệt cho không khí trong ½ chu kỳ sau để thực hiện quá trình cháy. Trong
buồng hồi nhiệt là một hệ thống lưới gạch trữ nhiệt. Hệ thống này có thể
cao từ 4 – 7 m. Tuy nhiên nếu hệ thống lưới gạch này càng cao thì vòm đỡ
phải càng rộng. Trong hệ thống gạch trữ nhiệt, các viện gạch được đan kết,
sắp xếp lại với nhau tạo thành dạng lưới (rỗ). Thường sử dụng gạch hình
chữ thập sắp xếp lại theo một cách nhất định. Tùy theo cách sắp xếp thưa
hay dày đặc mà ta sử dụng buống hồi nhiệt một cấp hay nhiều cấp.
b. Miệng lửa: được đặt vuông góc với vùng nấu. Khí nóng và nhiên
liệu được đốt nóng di chuyển tới miệng lửa. Ở đây xảy ra sự cháy nhiên
liệu trong vùng nấu chảy của lò. Chiều dài ngọn lửa được điều chỉnh bởi tỷ
lệ lượng nhiên liệu và không khí sao cho sự cháy kết thúc ổ gần miệng lửa
của buồng hồi nhiệt bên cạnh. Có thể sử dụng béc đốt để thực hiện quá
trình đốt cháy nhiên liệu. Ở miệng lửa tùy theo chu kỳ làm việc mà ta điiều
chỉnh quạt đẩy hay hút để tăng cường quá trình cháy.
c. Vòm lò: thừơng sử dụng là gạch Đinas do có hệ số dãn nở nhiệt thấp
ở nhiệt độ cao. Bên cạnh đó thành phần gạch là 99% SiO2 trùng với thành
phần của thủy tinh nên nếu gạch có bị mẻ rơi xuống cũng không ảnh hưởng
đến chất lương thủy tinh. Thông thường vòm lò được xây chung cho tất cả
các vùng của lò.
d. Vùng nấu: xảy ra quá trình nấu chảy phối liệu và tạo thủy tinh (thực
hiện quá trình tạo silicat và tạo thủy tinh). Ở vùng này, lượng nhiên liệu
cung cấp cho miệng lửa là nhiều nhất, đặc biệt là trong giai đoạn tạo silicat.
Nhiệt độ vùng nấu có thể lên đến 1450oC.
e. Vùng khử bọt: sau khi tạo thành khối thủy tinh đồng nhất => xảy ra
quá trình khử bọt và đồng nhất. Khối thủy tinh nóng chảy có độ nhớt rất
cao sẽ di chuyển qua vùng khử bọt. Tại đây, cần tính toán sao cho hiệt độ
vùng khử bọt là cao nhất (thủy tinh có độ nhớt thấp nhất => dễ dàng cho
việc khử bọt). Để tăng cường quá trình khử bọt người ta còn khuấy đảo
thủy tinh bằng cách thổi khí nén hoặc bằng các cánh khuấy. Sau đó khối
thủy tinh chảy qua tường chắn vào vùng đồng nhất (lắng trong). Nhiệt độ
tiến hành giai đoạn trên là 1550 oC.
f. Tường treo: có tác dụng ngăn đôi không gian lò, phân thành 2 vùng
nhiệt độ khác nhau. Giúp ổn định nhiệt dộ thủy tinh ở vùng làm nguội.
g. Chỗ thắt: đây cũng là chỗ dễ bị hư hỏng của lò. Đó là chỗ mà dòng
thủy tinh từ vùng nấu sang vùng tinh luyện. Thường thì chỗ thắt sâu từ 15 –
31 cm và diện tích mở từ 30x46 tới 30x60. Chỗ thắt không nên quá nông
hay quá sâu vì như thế dòng thủy tinh qua vùng làm nguội sẽ không được
ổn định và tác dụng cản bọt của tường treo bị giảm xuống.
h. Từơng lò: đối với tường không gian lò thì xây dày nhất. Đối với
phần tường tiếp xúc với khối thủy tinh nên xây mòng hơn để có thể làm
lạnh nhân tạo dẫn đến gạch chịu lửa đỡ bị ăn mòn hơn vì thuỷ tinh sát
tường có độ nhớt rất cao. Ở các phần khác, do nhiệt độ thay đổi và độ ăn
mòn khác nhau nên độ dầy tường lò cũng khác nhau. Tuy nhiên trong tính
toán, để đơn giản, ta chọn xây tường lò có bề dầy như nhau theo chiều dài
lò.
III. Quá trính tạo hình sản phẩm thủy tinh
Có rất nhiều phương pháp tạo hình như: phương pháp thổi thủ công,
phương pháp thổi với bóng thủy tinh lật ngược, phương pháp thổi có bộ
phận cung cấp chân không, phương pháp ép, phương pháp ép thổi kết hợp.
Ta chọn phương pháp thổi với bóng thủy tinh lật ngược để sản xuất
sản phẩm có miệng rộng vì phương pháp này tạo ra sản phẩm có chất lượng
tốt, thiết bị không quá phức tạp và rất phù hợp với loại sản phảm này. Còn
với các sản phẩm có miệng rộng ta chọn phương pháp ép thổi kết hợp. Cả
hai phương pháp này đều rất phù hợp cho sản xuất sản phẩm hàng loạt năng
suất cao.
Quá trình tạo hình của thủy tinh gồm các bước: tạo giọt, sau đó mới
tạo hình bằng khuôn.
1. Tạo giọt thủy tinh
Chu kỳ làm việc của máy tạo giọt gồm bốn giai đoạn:
1- Chày đi xuống: thủy tinh bị đẩy ra ngoài
2- Chày nằm ở vị trí dưới: thủy tinh chảy chậm lại
3- Chày đi lên: dao cắt cắt giọt thủy tinh thò ra phần thủy tinh còn lại bị hút
vào trong lỗ.
4- Chày nằm ở phía trên: thủy tinh chảy đầu lỗ, tạo ra giọt có dạng mặt
khum chảy dần ra ngoài.
Khi điều chỉnh tốc độ của chày, tốc độ dao cắt, đường kính lỗ và độ
nhớt của thủy tinh thì ta sẽ có được giọt thủy tinh có khối lượng và kích
thuớc mong muốn.
I 1 2
II
3
4
III IV
2. Tạo hình
a. Phương pháp thổi với bóng thủy tinh lật ngược
Giọt thủy tinh rơi vào khuôn cô hình có khuôn cô ở dưới và được
nén (hoặc hút ở dưới) để tạo thành cổ chai. Tiếp theo đó tiến hành thổi
ngược từ dưới lên để tạo thành phôi sơ hình. Phôi sơ hình được lật đi 180 0
để đưa vào khuôn hoàn thành. Trong khuôn hoàn thành, sản phẩm được tạo
thành bằng cách hút ở phiá phía ngoài hoặc thổi ở phía trong.
Hình 5
IV. Sử lý bề mặt và ủ sản phẩm.
1. Phủ bóng
Với yêu cầu của sản phẩm thuỷ tinh dùng để chứa đựng các loại thực
phẩm nên sản phẩm cần phải có tác dụng bảo vệ, chống nấm mốc …, ngoài
ra việc phủ bóng còn nhằm làm tăng độ bền và thẩm mỹ cho sản phẩm.Vì
vậy ta phải phủ bóng cho sản phẩm để đáp ứng các yêu cầu trên. Nhưng
bên cạnh đó cần lưu ý là hoá chất phủ bóng phải là hoá chất không độc hại,
nếu là hoá chất độc hại thì chỉ được phép phủ bóng bên ngoài sản phẩm.
Các hoá chất được dùng để phủ bóng:
- TC100 ( C4H9SnCl3 hay C4H9SnCl3-x(OH)x) hoá hơi từ 70oC–
120oC loại chất này chỉ được tráng bên ngoài vì lý do độc hại đã nói
ở trên.
- TC66 loại hoá chất này ít độc hơn TC100 nhưng vì lý do kinh
tế nên người ta ít sử dụng hơn.
2. Ủ
Trong quá trình làm nguội sản phẩm, trong thủy tinh xuất hiện ứng
suất nội gồm ứng suất vĩnh viễn và ứng suất tạm thời gây ra nứt vỡ sản
phẩm ngay hoặc trong sử dụng sau này. Do đó thủy tinh có quá trình ủ. Đó
là quá trình gia công nhiệt để làm giảm ứng suất nội trong thủy tinh đến
mức cho phép, đảm bảo làm việc lâu dài và bền vững của thủy tinh đó.Độ
nhớt ủ là 103 ÷ 1015, nhiệt độ ủ cao nhất 500 ÷ 550oC.
Quá trình ủ được thực hiện theo đường cong ủ (hình 6)
Quá trình ủ được chia thành bốn giai đoạn:
-Giai đoạn nâng nhiệt: sản phẩm sau khi ra khỏi khuôn sẽ được làm
nguội đến 400oC vì vậy ta phải nâng nhiệt đến khi đạt được nhiệt độ 553oC.
-Giai đoạn lưu nhiệt: nhằm làm giảm ứng suất bên trong sản phẩm
- Giai đoạn làm nguội chậm: sản phẩm được làm nguội chậm từ 553oC-
453oC nhằm tránh sự tạo thành ứng suất vĩnh viễn vượt quá ứng suất cho
phép.
- Giai đoạn kết thúc là làm nguội nhanh từ 453oC-30oC.
nhieät ñoä
thôøi gian
uùt
Gọi x: khối lượng cát ứng với 100kg thủy tinh lỏng
y: khối lượng dolomit ứng với 100kg thủy tinh lỏng
z: khối lượng đá vôi ứng với 100kg thủy tinh lỏng
t: khối lượng sunfat ứng với 100kg thủy tinh lỏng
u: khối lượng alumin ứng với 100kg thủy tinh lỏng
v: khối lượng soda ứng với 100kg thủy tinh lỏng
Thì ta có hệ phương trình sau:
SiO2 : 72,15 = 0,996x + 0,0089y + 0,0137z
Al2O3 : 2,25 = 0,0004x + 0,0036y + 0,004z + 0,6515u
Fe2O3 : 0,06 = 0,0002x + 0,0029y + 0,0003z+ 0,0001t + 0.00006u
+ 0.00004v
CaO : 9,66 = 0,0022x + 0,3496y + 0,5327z + 0,00013u
MgO : 2,25= 0,1685y + 0,013z
Na2O : 13,23 = 0,4278t + 0,0028u + 0,58v
* Giải hệ phương trình trên ta có:
x = 72,196 kg
y = 14,179 kg
z = 8,53 kg
t = 11 kg
u = 3,279 kg
v = 14,684 kg
Lượng than cần để khử sunfat là 4,22% lượng sunfat, Thực tế ta lấy
5%
Suy ra: C = 11×5% = 0,55 kg
* Tổng lượng nguyên liệu ứng với 100kg thủy tinh lỏng: M = 124,418 kg
Lượng sắt cần thêm vào để tạo được màu nâu cho sản phẩm, lượng
thêm vào đảm tổng lượng sắt chiếm 0,2%
Lượng Fe2O3 có sẵn: 124,418×0.06/100 = 0,0747 (kg)
Lượng Fe2O3 cần thêm vào: 0,174 (kg)
Tổng lượng Fe2O3 có trong phối liệu ứng với 100 kg thuỷ tinh:
0,2487 (kg)
* Thành phần phần trăm nguyên liệu:
Cát: 58,027 %
Đolomit: 11,396 %
Đá Vôi: 6,856 %
Sunfat: 8,841 %
Alumin: 2,635 %
Sođa: 11,803%
Than: 0,442 %
II. Cân bằng vật chất
Chọn tỷ lệ hao hụt ở mỗi công đoạn theo bảng sau:
Công đoạn Tỷ lệ hao hụt Trọng lượng thủy tinh lỏng ( tấn/ngày )
(%)
Sản phẩm 160
Kiểm phẩm 10 160×100/(100-10) =177,778
Ủ 3 177,778×100/(100-3) =183,276
Tạo hình 5 183,276×100/(100-5) =192,922
Nạp liệu 3 192,922×100/(100-3) =198,889
Vận chuyển 1 198,889×100/(100-1) =200,898
Trộn 0,5 200,898×100/(100-0,5)=201,908
Cân 1 201,908×100/(100-1) =203,947
Gọi Gpl là lượng phối liệu ứng với 1 kg thủy tinh lỏng
Gm là lượng mảnh ứng với 100 kg phối liệu ( chọn Gm =20 kg)
Gk là lượng khí sinh ra khi nấu 100 kg phối liệu
GMlà lượng mảnh ứng với 1kg thủy tinh lỏng
Lượng khí thoát ra tính cho từng loại nguyên liệu chỉ tính từ phần nguyên
liệu khô khi nấu là:
Từ Cát:
58,027×0,0013=0,076 (kg/100kg phối liệu)
Từ Đolomit
11,396×0,4665=5,340 (kg/100kg phối liệu)
Từ Đá Vôi
6,856×0,4401=3,031 (kg/100kg phối liệu)
Từ Sunfat
8,841×0,5721=5,080 (kg/100kg phối liệu)
Từ Alumin
2,635×0,3455=0,915 (kg/100kg phối liệu)
Từ Sođa
11,803×0,41996=4,979 (kg/100kg phối liệu)
Từ Than
44
0,442× 12 = 1,62 (kg/100kg phối liệu)
Ngoài ra trong nguyên liệu còn tồn tại một lượng ẩm vào khoảng 3%
nên tổng lượng khí sinh ra khi nấu 100kg phối liệu là:
Gk = (0,076 + 5,340 + 3,031 + 5,080 + 0,915 + 4,979 + 1,62)*0,97 + 3
= 23,41 (kg/100kg phối liệu)
100
=1 ,035
⇒ Gpl = 100+20−23 ,41 (kg pl/kg thủy tinh)
Gm
=0 ,207
Do đó: GM = 100+Gm−G k (kg mảnh/kg thủy tinh)
Lượng phối liệu chưa kể mảnh dùng cho mỗi ngày
203,947×1,0350 =211,085 (tấn/ngày)
Lượng mảnh dùng cho mỗi ngày
203,947×0,207 =42,217 (tấn/ngày)
Tổng phối liệu dùng cho mỗi ngày
211,085 + 42,217=253,302 (tấn/ngày)
Lượng mỗi loại nguyên liệu dùng cho mỗi ngày
Cát: 58,027 %×211,085= 122,486 (tấn/ngày)
Đolomit: 11,396 %×211,085= 24,055 (tấn/ngày)
Đá Vôi : 6,856 % ×211,085= 14,472 (tấn/ngày)
Sunfat: 8,841 % ×211,085= 18,662 (tấn/ngày)
Alumin: 2,635 % ×211,085= 5,562 (tấn/ngày)
Sođa: 11,803 % ×211,085= 24,914 (tấn/ngày)
Than: 0,442 % ×211,085=0,933 (tấn/ngày)
Fe2O3: 0,14%×211,085 = 0,296 (tấn/ngày)
III. Chọn thiết bị
1. Chọn máy nghiền mảnh
Nhà máy chỉ gia công mảnh vì vậy chỉ dùng máy nghiền để nghiền
mảnh . Lượng mảnh cần gia công mỗi ngày là: 42,217 tấn, thời gian làm
42 ,217
việc mỗi ngày là 8 h , mỗi giờ cần nghiền G = 8 = 5,28 tấn
Chọn máy nghiền trục có các thông số:
Kích thước máy: 7,5 × 5,2 × 3 m
Công suất động cơ 7 kW
Năng suất : 6 tấn/ h
2. Chọn cân
Ta chia lượng phối liệu làm 144 mẻ, lượng nguyên liệu dùng cho
mỗi ngày:
Cát : 122486/144 = 850,6 kg
Dolomit : 24055/144 = 167,1 kg
Đá vôi: 14472/144 = 100,5 kg
Sunfat: 18662/144 = 129,6 kg
Alumin: 5562/144 = 38,6 kg
Sôđa: 24914/144 = 173 kg
Than: 933/144 =6,48 kg
Fe2O3: 296/144 = 2,06 kg
Cơ cấu của cân gồm bunke chứa vật liệu và bộ phận chỉ kết quả mỗi
loại cân đặc trưng bỡi khối lượng cân tối đa mỗi vật liệu. Cân được điều
khiển bằng hệ thống điện tử. Dựa vào lượng nguyên liệu mỗi mẻ ta chọn
cân:
- Cân 1200 kg dùng cho cát
- Cân 300 kg dùng cho dolomit
- Cân 300 kg dùng cho đá vôi
- Cân 300 kg dùng cho sunfat
- Cân 50 kg dùng cho alumin
- Cân 300 kg dùng cho Soda
- Cân 600 kg dung cho mảnh
- Cân đồng hồ 25 kg dùng cho than
- Cân đồng hồ 25 kg dùng cho Fe2O3
I2
CAÙ
T DOLOMIT SODA ÑAÙVOÂ
I
MAÙ
Y TAÏO HÌNH
CAÂ
N P HOÁ
I LIE Ä
U TAÏO HÌNH
LOØNAÁ
U
PHUÛBOÙ
NG
UÛ
NGUYE Â
N LIEÄ
U MAÙ
Y NGHIE À
N MAÛ
NH KIEÅM TRA S AÛ
N P HAÅ
M
P HE ÁP HAÅ
M
S ÖÛLYÙBEÀMAËT
II.
Thuyết minh sơ đồ công nghệ
Các nguyên liệu được gầu tải đưa lên các silo chứa. Nguyên liệu
được cân bằng hệ thống cân tự động. Quá trình cân thực hiện gián đoạn cân
lượng ra để sai số cân là thấp nhất khoảng 1%. Cân phải được kiểm tra
thường xuyên để kịp thời phát hiện các sai hỏng để kịp thời khắc phục vì
khâu cân ảnh hưởng rất lớn đến các khâu sau.
Sau khi cân xong, nguyên liệu được đưa vào máy trộn. Chất tạo màu
được đưa trực tiếp vào máy trộn nhằm tránh thất thoát. Thời gian trộn
khoảng 3 – 5 phút, quá trình trộn phải đảm bảo phối liệu phải đạt độ đồng
nhất cao tránh được các khuyết tật về sau của sản phẩm.
Phối liệu sau trộn được đưa lên băng tải, cùng lúc đó mảnh được rải
đều trên bề mặt phối liệu thành một lớp mỏng. Hỗn hợp phối liệu cùng
mảnh được băng tải đưa vào silo nhập liệu và được đưa vào lò bằng bàn
đùa.
Trong lò nấu, hỗn hợp phối liệu qua các biến đổi hóa học, hóa lý tạo
thành khối thuỷ tinh lỏng, bằng việc khử bọt và đồng nhất ta có được dịch
thuỷ tinh lỏng trong suốt, các bọt khí và khuyết tật dạng vân giảm đi rất
nhiều giúp nâng cao được chất lượng sản phẩm. Qua khu vực làm nguội ta
tạo được khối dịch thuỷ tinh lỏng có độ nhớt ứng với nhiệt độ thích hợp cho
việc tạo hình.
Qua máy tạo giọt, ta tạo được giọt thuỷ tinh phù hợp với quá trình
tạo hình. Giọt thuỷ tinh lỏng rơi xuống theo máng dẫn và rớt vào khuôn qua
phễu rót.
Giọt thuỷ tinh trong khuôn được tạo hình theo hình dạng sẵn có của
khuôn.
Sản phẩm ra khỏi khuôn di chuyển trên băng chuyền qua khu vực
phủ bóng vùng nóng bằng thiếc hay titan clorua (TiCl4) để tăng độ bền, tạo
độ bóng cho sản phẩm, lấp kín các vết nứt nhỏ trên bề mặt. Bao bì qua khu
vực phủ bóng vùng nóng được đưa vào lò ủ, với nhiệt độ vào lò ủ khoảng
400oC. Trong lò ủ có hệ thống đốt nóng giúp tăng nhiệt độ bao bì đến
553oC, giữ nhiệt trong một khoảng thời gian nhất định sau đó được làm
nguội chậm đến 453oC và làm nguội nhanh đến nhiệt độ 30oC .vai trò của
giaiđoạn ủ giúp khử ứng suất vĩnh viễn và không cho ứng suất tạm thời
xuất hiện, làm tăng tuổi thọ, độ bền cơ của sản phẩm bao bì.
Sản phẩm từ lò ủ ra, di chuyển trên băng chuyền, nhiệt độ bao bì khi
này giảm gần bằng nhiệt độ môi trường. Bao bì di chuyển vào khu vực
kiểm tra tự động, kiểm tra bằng máy tự động về hình dáng thẳng của chai,
đường kính miệng chai.
Các bao bì không đạt tiêu chuẩn được loại bỏ khỏi dây chuyền bằng
dòng khí áp lực cao thổi vào chai ( hay bằng thiết bi đẩy ). Sản phẩm bao bì
tiếp tục di chuyển trên băng chuyền qua khu vực kiểm tra bằng mắt, tiếp tục
loại bỏ các bao bì không đạt tiêu chuẩn. Với các bao bì đạt tiêu chuẩn chất
lượng được lấy ra khỏi băng chuyền, đóng gói và nhập kho. Tuỳ theo yêu
cầu của khách hàng, sản phẩm sau ủ có thể được đưa đi in hoa văn trang trí,
bán sản phẩm sau công đoạn in được kiểm tra màu mực in, với sản phẩm
đạt tiêu chuẩn được đem đi hấp hoàn thiện, với sản phẩm có khuyết điểm
về mực in được đem đi tẩy sạch mực in và hấp lại.
Tất cả các sản phẩm không đạt tiêu chuẩn sau công đoạn hấp và các
sản phẩm hư ở các khâu kiểm tra khác được đem đi nghiền nhỏ bằng máy
nghiền roto ( hay nghiền búa ) thành mảnh. Mảnh được chứa trong kho ở
dạng đống ( hoặc chứa bằng silos ) để làm nguyên liệu.