You are on page 1of 40

LỜI NÓI ĐẦU

Đồ án môn học là môn học cần thiết cho sinh viên ngành kỹ thuật , giúp cho
sinh viên tự hệ thống lại kiến thức đã học trong những năm qua và giúp cho
sinh viên có kinh nghiệm hơn để có thể nhận được đề tài thực tế sau khi tốt
nghiệp. Đồng thời , thông qua quá trình thực hiện đồ án sẽ tạo mối quan hệ
gần gũi hơn giữa thầy cô và sinh viên. Khi hoàn thành đề tài, sinh viên có
khả năng tự thiết kế nhiều sản phẩm có ích cho xã hội, tự tin hơn khi nhận
một đề tài theo yêu cầu.
Tuy nhiên , do kinh nghiệm của em còn nhiều thiếu sót nhất định nên đồ án
môn học có nhiều thiếu sót. Chúng em xin chân thành cảm ơn quí thầy cô đã
tận tình hướng dẫn , giúp đỡ chúng em hoàn thành đồ án này. Đặc biệt xin
chân thành cảm ơn thầy Phạm Trung Kiên đã tận tình chỉ bảo hướng dẫn em
hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn. Chúc sức khỏe quí thầy cô.

MỤC LỤC
A. Tổng quan về thủy tinh và thủy tinh bao bì . 4

I. Trạng thái và cấu trúc của thủy tinh Silicat. 4


1. Khái niệm chung về trạng thái thủy tinh. 4
2. Độ nhớt và quá trình tạo thủy tinh. 4
3. Cấu trúc của thủy tinh Silicat. 5
II. Các tính chất hóa lý của thủy tinh. 6
1. Khả năng kết tinh của thủy tinh. 6
2. Độ nhớt của thủy tinh. 7
3. Sức căng bề mặt. 7
4. Độ bền hóa học. 8
5. Tính chất cơ học của thủy tinh. 8
6. Tính chất nhiệt của thủy tinh. 8
7. Tính chất điện của thủy tinh. 9
8. Tính chất quang của thủy tinh. 10
III. Thủy tinh bao bì 11
B. Phần công nghệ sản xuất thủy tinh bao bì. 16
I. Nguyên liệu và phối liệu. 16
1. Nhóm nguyên liệu chính. 16
2. Nhóm nguyên liệu phụ. 17
3. Nguyên liệu và các yêu cầu kỹ thuật 19
4. Gia công ,lưu trử và vận chuyển nguyên phối liệu. 21
II. Quá trình nấu thủy tinh. 24
1. Các giai đoạn của quá trình nấu thủy tinh. 24
2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nấu. 27
3. Lò nấu thủy tinh. 29
III. Tạo hình sản phẩm. 30
1. Tạo giọt thủy tinh. 31
2. Tạo hình. 32
IV. Sử lý bề mặt và ủ sản phẩm. 33
1. Sử lý bề mặt. 33
2. Ủ sản phẩm. 33
3. Trang trí sản phẩm. 34
V. Kiểm tra sản phẩm và các khuyết tật 35
1. Kiểm tra sản phẩm. 35
2. Các khuyết tật. 35
C. Tính toán công nghệ. 37
I. Tính đơn phối liệu. 37
II. Tính cân bằng vật chất. 38
III. Chọn thiết bị. 40
D. Thuyết minh quy trình công nghệ sản xuất thủy
tinh bao bì . 44
I. Sơ đồ công nghệ 44
II. Thuyết minh quy trình công nghệ 44
A. Tổng quan về thủy tinh và thủy tinh bao bì.
I. Trạng thái và cấu trúc của thủy tinh Silicat.
1. Khái niệm chung về trạng thái thủy tinh:
Vật thể rắn vô định hình thường gặp ở dạng bột, màng , gel, nhựa và thủy
tinh. Đối với các chất vô cơ, thủy tinh là trạng thái vô định hình đặc trưng nhất.
Các vật thể thủy tinh thường được xem như có vị trí trung gian giữa vật thể kết
tinh và vật thể lỏng: chúng có độ cứng, độ đồng nhất, độ dòn, độ trong suốt.
Tính đàn hồi làm cho thủy tinh có thể xem như vật thể kết tinh, còn sự bất đối
xứng trong cấu trúc gây ra sự đẳng hướng của thủy tinh lại làm cho nó giống
vật thể lỏng.
Thủy tinh có các tính chất lý hoá sau:
a. Tính đẳng hướng: tức là tính chất của nó xét theo mọi hướng điều như
nhau, điều này được giải thích bởi cấu trúc đồng nhất của thủy tinh.
b. Khi bị đốt nóng nó không có điểm nóng chảy như vật thể kết tinh mà
mềm dần chuyển dần từ trạng thái dòn sang trạng thái dẻo có độ nhớt cao và
cuối cùng chuyển thành trạng thái lỏng giọt. Do sự biến đổi liên tục này mà
trong quá trình hoá rắn không chuyển pha mới. Ngoài độ nhớt, một số tính chất
của thủy tinh cũng biến đổi liên tục như vậy theo nhiệt độ.
c. Thủy tinh có thể nóng chảy và hoá rắn một cách thuận nghịch làm cho
thủy tinh giống với dung dịch thực.
d. Dự trữ năng lượng của vật thể ở trạng thái thủy tinh cao hơn trạng thái
tinh thể, vì vậy ở điều kiện nhiệt độ thích hợp vật thể thủy tinh luôn luôn có xu
hướng bị kết tinh. Quá trình kết tinh là quá trình tự diễn biến xảy ra không tiêu
tốn năng lượng bên ngoài.
 Định nghĩa:
Thủy tinh là sản phẩm của các hợp chất vô cơ nóng chảy được làm quá
lạnh đến trạng thái rắn mà không bị kết tinh.
2. Độ nhớt và quá trình tạo thủy tinh.
Để chuyển một vật thể từ dạng kết tinh sang dạng thủy tinh thông thường
phải tiến hành qua giai đoạn nấu chảy và sau đó làm quá lạnh, Nhưng trong
thực tế không phải mọi chất đem làm quá lạnh đều tạo ra thủy tinh (thí dụ như
nước đá). Những chất lỏng khi làm quá lạnh có khả năng tạo thủy tinh thường
có độ nhớt tăng nhanh và liên tục theo chiều giảm nhiệt độ. Độ nhớt của hỗn
hợp nóng chảy là yếu tố cơ bản đặc trưng cho khả năng chuyển thành trạng thái
thủy tinh.
Vì vậy có được độ nhớt cao trong khoảng nhiệt độ kết tinh là nguyên nhân
cơ bản, tuy không phải là duy nhất, quyết định khuynh hướng đóng rắn thành
thủy tinh của các hỗn hợp nóng chảy. So sánh các số liệu (bảng 1) chúng ta
thấy rõ độ nhớt của nhóm thứ hai cao hơn (từ 106 – 109 lần) độ nhớt nhóm thứ
nhất. Sự khác nhau đó quyết định tính chất của chúng khi làm quá lạnh.

Bảng 1 Độ nhớt của một số chất ở nhiệt độ nóng chảy


Chất Nhiệt độ Độ nhớt Chất Nhiệt độ Độ nhớt
nóng chảy pz nóng chảy pz
0 0
C C
Na 98 0,01 SiO2 1710 107.7
Fe 1535 0,07 GeO2 1150 105.4
H2 O 0 0,02 B 2 O3 450 105
Al2O3 2050 0,6 As2O3 309 106
LiCl 613 0,02 BeF2 540 106

3. Cấu trúc của thủy tinh Silicat


a. Giả thuyết cấu trúc vi tinh:
Năm 1912 A.A. Lêbêđép đã nêu lên giả thuyết cho rằng thủy tinh silicat là
tập hợp của các tinh thể có độ phân tán cao (vi tinh thể) trong đó chủ yếu là các
vi tinh thể thạch anh.
Giả thuyết này được Lêbêđép xây dựng trên cơ sở của những biến đổi bất
thường về tính chất của thủy tinh xảy ra trong phạm vi 450 - 600 0C. Phạm vi
nhiệt độ này cũng là phạm vi chứa nhiệt độ biến đổi thù hình của thạch anh từ
sang .
Khi nghiên cứu sự thay đổi chiết suất của thủy tinh theo nhiệt đo Lêbêđép
đã thấy hiện tượng sau:
- Chiết suất tăng dần theo nhiệt độ nhưng đến phạm vi 520 - 6000C thì
giảm đột ngột.
- Trong phạm vi nhiệt độ nhỏ hơn 5200 sự thay đổi chiết suất theo nhiệt độ
có tính chất thuận nghịch- đốt nóng chiết suất tăng lên, làm lạnh chiết suất lại
giảm dần dần trở lại giá trị ban đầu. Nhưng nếu giữ thủy tinh ở nhiệt độ 520 -
6000C rồi làm lạnh thì chiết suất bị thay đổi và không hồi phục được các giá trị
ban đầu. Sự thay đổi này diễn ra trong vùng nhiệt độ gần nhiệt độ biến đổi thù
hình của thạch anh (5750C) và Lêbêđép đã cho rằng sự biến đổi chiết suất trong
phạm vi nhiệt độ 520 - 6000C có liên quan với sự biến đổi cấu trúc trong thủy
tinh mà ở đây chính là sự biến đổi thạch anh giữa hai dạng và . Điều đó cũng
có nghĩa là trong thủy tinh có các vi tinh thể thạch anh tồn tại.

b. Giả thuyết cấu trúc liên tục vô định hình


Trên cơ sở các thành tựu đạt được của hóa học tinh thể, năm 1932
Zachariasen đã đưa ra giả thuyết cấu trúc liên tục vô định hình. Theo ông, lực
tương tác giữa các nguyên tử trong thủy tinh oxit có lẽ cũng giống như trong
các tinh thể tương ứng, vì thế các tính chất cơ học của hai dạng này gần như
nhau. Về mặt cấu trúc, cũng giống như các tinh thể, trong thủy tinh các nguyên
tử cũng được sắp xếp để tạo thành mạng lưới ba chiều, nhưng mạng lưới này
không đối xứng và không tuần hoàn. Do sự hỗn loạn đó mà năng lượng (nội
năng) của thủy tinh lớn hơn nội năng của tinh thể. Zachariasen cho rằng năng
lượng dư của thủy tinh không lớn lắm; vì nếu không như vậy quá trình kết tinh
sẽ xảy ra ngay. Khả năng tạo thủy tinh của mỗi chất đều tùy thuộc vào sự tạo
thành mạng lưới không trật tự ba chiều có năng lượng gần với năng lượng của
mạng tinh thể tương ứng. Mạng lưới của các thủy tinh đơn giản nhất (SiO2,
GeO2, B2O3.. ) được hình thành từ các đa diện liên kết (tứ diện, tam giác). Các
đa diện đó về cơ bản giống các đa diện tạo thành mạng tinh thể (dẫn đến sự sai
khác không đáng kể về nội năng của thủy tinh và tinh thể) nhưng trong thủy
tinh sự phân bố các đa diện đó không có quy luật định hướng như trong mạng
lưới của vật thể kết tinh.
c. Giả thuyết cấu trúc nhóm
Trong thời gian gần đây, nhờ những phương pháp nghiên cứu hiện đại
như phương pháp khảo sát cấu trúc bằng kính hiển vi điện tử, bằng phương
pháp nhiễu xạ Rơnghen dưới góc nhỏ… và nhờ những nghiên cứu về tính chất
hóa học của thủy tinh nhiều tác giả đã khẳng định: thủy tinh không phải là một
hệ hoàn toàn đồng nhất.
Thực ra ngay từ năm 1925 Turner đã công bố ý kiến cho rằng có thể tách
bớt kiềm ra khỏi một số loại thủy tinh bằng axit clohyric mà khung oxit silic
xốp còn lại vẫn không bị biến dạng.
II.Các tính chất hóa lý của thủy tinh
1. khả năng kết tinh của thủy tinh
Trong những điều kiện xác định và thích hợp vật chất ở trạng thái thủy
tinh có thể tự chuyển về trạng thái tinh thể. Đó là quá trình kết tinh các thủy
tinh. Quá trình kết tinh thủy tinh mang tính chất đối lập với quá trình tạo thủy
tinh.
Một quá trình kết tinh thông thường bao giờ cũng gồm hai giai đoạn: giai
đoạn tạo mầm và giai đoạn mầm phát triển thành tinh thể. Căn cứ vào cơ chế
tạo mầm có thể chia ra hai loại kết tinh:
 Kết tinh tự phát hay tự kết tinh
 Kết tinh cưỡng bức hay kết tinh định hướng.
Quá trình kết tinh cưỡng bức được ứng dụng để sản xuất thuỷ tinh kết tinh
(xitan).Đối với hiện tượng tự kết tinh sẽ không có lợi khi ta tiến hành sản xuất
thủy tinh vì khi kết tinh chất lượng của thủy tinh bị giam đi.
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình kết tinh củaua3
 Thành phần: hàm lượng cấu tử tạo thủy tinh trong hỗn hợp càng
cao, khả năng tạo thủy tinh của hệ càng mạnh. Tuy nhiên quy luật này chỉ thề
hiện rõ trong phạm vi thay đổi hàm lượng cấu tử tạo thủy tinh tương đối rộng:
rõ nhất là phạm vi từ 0-100%. Để ngăn cản hay làm yếu khả năng kết tinh nên
đưa thêm vào thủy tinh các oxit nhưng với điều kiện là các oxit này không
được có mặt trong pha tinh thể tách ra đầu tiên và cũng không được gây ra các
mầm kết tinh.
2. Độ nhớt của thủy tinh
Độ nhớt của chất lỏng biểu hiện ở khả năng chống lại sự dịch chuyển
tương đối của các phần tử chất lỏng đó.
Đặc điểm của hệ tạo thủy tinh là có độ nhớt rất lớn. Ở nhiệt độ nấu cao
nhất độ nhớt của thủy tinh vào khoảng 102 pz tức là 10000 lần lớn hơn độ nhớt
của nước ở 200 C (0,01 pz) và 40000 lần lớn hơn độ nhớt của thép nóng chảy ở
nhiệt độ 14000 C (0,0025 pz). Ở nhiệt độ trong phòng độ nhớt của thủy tinh
vào khoảng 1015 pz.
Độ nhớt có ý nghĩa rất quan trọng trong quá trình sản xuất thuỷ tinh.
Trong mỗi giai đoạn cần phải có độ nhớt thích hợp. Trong giai đoạn khử bọt
cần phải có độ nhớt thấp để tạo điều kiện cho quá trình khử bọt và đồng nhất
dễ dàng. Trong giai đoạn tạo hình độ nhớt không được quá nhỏ để có thể tạo
được phôi cũng như không được quá lớn để dễ dàng tạo hình, trong giai đoạn
này độ nhớt vẫn được giảm nhanh để tránh quá trình tự kết tinh. Khi ủ cũng
cần phải có độ nhớt thích hợp, nếu độ nhớt quá lớn sản phẩm sẽ bị biến dạng,
nếu độ nhớt quá nhỏ thì sẽ khó khử hết ứng suất vĩnh viễn trong thuỷ tinh.
Độ nhớt phụ thuộc vào thành phần và nhiệt độ thuỷ tinh nên để khống
chế độ nhớt thì người ta khống chế nhiệt độ và giữ thành phần của thuỷ tinh
luôn ổn định. Trong sản xuất cần phải kiểm tra định kỳ thành phần nguyên liệu
và phối liệu, cũng cần phải kiểm tra định kì nhiệt độ tại các giai đoạn.
3. Sức căng bề mặt
Sức căng bề mặt là công cần thiết để tăng bề mặt của chất lỏng lên một
đơn vị. Sức căng bề mặt được do bằng dyn/cm, erg/cm2 hoặc J/m2.
Sức căng bề mặt của thủy tinh lỏng lớn hơn sức căng bề mặt của nước
khoảng 3 –4 lần, cao hơn sức căng bề mặt của muối và kim loại nóng chảy. Để
đo sức căng bề mặt của thủy tinh người ta dùng phương pháp đo trọng lượng
của giọt thủy tinh nóng chảy rơi tự do hoặc một vài phương pháp khác. Sức
căng bề mặt phụ thuộc vào thành phần của thủy tinh mạnh hơn so với phụ
thuộc vào nhiệt độ.
Sức căng bề mặt đóng vai trò quan trọng trong việc nấu và gia công thủy
tinh. Khi sức căng bề mặt lớn thì tốc độ nấu giảm do quá trình khử bọt và đồng
nhất tiến hành khó khăn. Sức căng bề mặt lớn thì sẽ khó tạo những sản phẩm
thuỷ tinh sắc cạnh, thuỷ tinh tấm mỏng.
4. Độ bền hóa
Độ bền hoá học của thủy tinh là khả năng chống lại tác dụng phá hoại hóa
học của môi trường xâm thực tiếp xúc với thủy tinh.
Độ bền hóa phụ thuộc vào thành phần của thủy tinh và điều kiện phá hủy
nó, vì vậy khi sử dụng thủy tinh phải lưu ý đến điểm này.
Quá trình phá hủy thủy tinh trong các chất lỏng xâm thực là một quá trình
phức tạp. Người ta chia các quá trình đó ra làm hai loại: hòa tan và xâm thực.
Khi hòa tan các cấu tử của thủy tinh chuyển vào dung dịch với tỷ lệ đúng
bằng tỷ lệ của các cấu tử trong thủy tinh. Môi trường axit fluohydric hoặc dung
dịch kiềm nóng đậm đặc có khả năng hòa tan rất nhiều loại thủy tinh với tốc độ
khác nhau.
Quá trình xâm thực thường xảy ra khi thủy tinh chịu tác dụng của nước
và axit, trừ axit fluohydric. Khi bị xâm thực oxit kiềm, và có thể cả oxit kiềm
thổ, bị tan vào dung dịch. Do đấy trên bề mặt thủy tinh tạo ra một lớp màng
bảo vệ, đó là lớp gel oxit silic.
Các oxit kiềm là nguyên nhân chính làm giảm độ bền hóa của thủy tinh
bởi vì các silicat kiềm bị thủy phân cũng như có khả năng hấp thụ các khí CO2,
SO2 rất mạnh. Nhưng Oxit silic, ngược lại luôn luôn làm tăng độ bền hóa của
thủy tinh.
5. Tính chất cơ học của thủy tinh.
Các tính chất như độ chịu nén, chịu kéo, chịu uốn, chịu va đập, độ đàn hồi
của thủy tinh phụ thuộc rất nhiều trạng thái mẫu thử bởi vì bản chất của thủy
tinh là một chất vô định hình. Thủy tinh là loại vật liệu kém chịu kéo nhưng
chịu nén khá tốt thường thì gấp khoảng 10 lần. Khi gia công bề mặt thủy tinh
một cách cẩn thận có thể làm tăng độ bền cơ học của thủy tinh lên khá nhiều.
6. Tính chất nhiệt của thủy tinh
Thủy tinh là loại vật liệu dẫn nhiệt rất kém, đây là một trong những
nguyên nhân gây ra ứng suất phá hủy thủy tinh khi đốt nóng hay làm lạnh đột
ngột.
Hệ số dãn nở nhiệt của thủy tinh phụ thuộc vào thành phần thủy tinh và
biến đổi trong một phạm vi khá rộng. Thủy tinh có hệ số dãn nở nhiệt nhỏ nhất
là thủy tinh thạch anh =5,8 10-7 độ-1. Các oxit kiềm đều làm cho tăng lên do
đấy tính chất nhiệt của thủy tinh bị giảm đi.
Một tính chất quan trọng của thủy tinh là độ chịu nhiệt hay độ bền xung
nhiệt. Tính chất này phản ánh khả năng chịu đựng của thủy tinh khi nhiệt độ
thay đổi đột ngột. Độ chịu nhiệt là một tính chất kỹ thuật phức tạp trong nhiều
tính chất lý học khác nhau của thủy tinh quyết định hệ số dãn nở nhiệt, độ đàn
hồi, cường độ chịu kéo, độ dẫn nhiệt, tỷ nhiệt…
Thông thường độ chịu nhiệt được xác định bằng hiệu số nhiệt độ làm lạnh
đột ngột mà thủy tinh không bị phá hủy. Cần chú ý rằng thủy tinh có khả năng
chịu đốt nóng đột ngột tốt hơn khả năng chịu lạnh đột ngột. Muốn xác định độ
chịu nhiệt của thủy tinh người ta cũng dùng phương pháp làm lạnh đột ngột các
mẫu thử có kích thước quy định.
Để đặc trưng cho độ chịu nhiệt của thủy tinh cũng có thể dùng hệ số K
xác định bằng biểu thức:
P λ
K=

αE Cd (2.15)
trong đó P: cường độ giới hạn chịu kéo của thủy tinh
: hệ số dãn nở nhiệt theo chiều dài
E: Môđun đàn hồi
: hệ số dẫn nhiệt
C: tỷ nhiệt
d: mật độ của thủy tinh
7. Tính chất điện của thủy tinh
Ở nhiệt độ thấp thủy tinh không dẫn điện và được sử dụng làm vật liệu
cách điện. Ở nhiệt độ cao hơn nhiệt độ mềm thủy tinh trở thành vật dẫn điện
nhờ hiện tượng điện li. Vì thế có thể nấu thủy tinh bằng dòng điện hoặc dòng
cao tần.
Độ dẫn điện của thuỷ tinh phụ thuộc vào độ điện li và độ linh động của
các ion. Do dẫn điện bằng ion nên độ dẫn điện sẽ phụ thuộc vào các ion trong
đó, với các ion có bán kính nhỏ thì độ dẫn điện càng cao. Còn độ linh động phụ
thuộc vào độ nhớt của thuỷ tinh. Từ đó có thể kết luận độ dẫn điện của thuỷ
tinh phụ thuộc vào thành phần và nhiệt độ của thuỷ tinh. Các ion kim loại kiềm
có vai trò rất quan trọng trong việc tải điện (các ion đó càng nhiều độ dẫn điện
càng lớn). Khi thay các ion kim loại hóa trị một bằng ion kim loại hóa trị hai
độ dẫn điện giảm đi.
Thủy tinh có khả năng dùng làm chất điện môi trong các tụ điện. Khi đó
thủy tinh phải có hằng số điện môi lớn.
8. Tính chất quang của thủy tinh
Chiết suất tỷ lệ thuận với mật độ của thủy tinh do đấy thủy tinh càng nặng
chiết suất càng lớn. Mặt khác, chiết suất còn là đại lượng phụ thuộc vào quá
trình gia công nhiệt và làm lạnh thủy tinh. Chiết suất của thủy tinh tôi thường
nhỏ hơn chiết suất của thủy tinh ủ có cùng thành phần.
Người ta còn quan sát được hiện tượng lưỡng chiết khi trong thủy tinh
còn tồn tại ứng suất nội. Hiện tượng lưỡng chiết ( phân cực ánh sáng ) là hiện
tượng mà khi tia sáng chiếu vào thủy tinh sẽ bị tách thành hai tia sáng. Dựa vào
hiện tượng này người ta đã ứng dụng vào việc kiểm tra xem sản phẩm có còn
tồn tại hay không từ đó có thể điều chỉnh được các quá trình ủ và tôi sản phẩm
thủy tinh.
Thủy tinh có khả năng hấp thụ có chọn lọc các tia sáng một cách chọn lọc
ấy tạo nên thủy tinh có những màu sắc khác nhau và gây ra bởi sự có mặt của
các chất tạo màu trong thành phần thủy tinh.
Có nhiều loại thủy tinh khi chịu tác dụng của tia tử ngoại, tia Rơnghen
hoặc các tia đặc biệt khác có thể phát ra ánh sáng. Hiện tượng phát sáng này
gọi là hiện tượng huỳnh quang của thủy tinh. Sự phát huỳnh quang của thủy
tinh phụ thuộc vào bước sóng của ánh sáng chiếu vào thủy tinh và thành phần
hóa học của thủy tinh. Trong thủy tinh có một số nguyên tố có hoạt tính huỳnh
quang như: Mg, Cu, Se, U, Pb, V, và một số nguyên tố khác.
Hiện tượng huỳnh quang rất có ý nghĩa trong việc dùng thủy tinh làm các
dụng cụ, thiết bị làm việc trong điều kiện có ánh sáng chiếu vào, làm các dụng
cụ đo lường để xác định mức độ chiếu sáng và dùng làm dụng cụ phân loại sản
phẩm trong sản xuất thủy tinh quang học.

III. Thủy tinh bao bì


Thủy tinh bao bì được tạo thành bởi hệ ba cấu tử: Na2O-CaO-SiO2
Hình1: Giản đồ ba cấu tử Na2O-CaO-SiO2

Các điểm quan tâm được trình bày như sau :


Hợp chất CaO Na2O SiO2 Tonóng chảy hoặc
hoặc eutecti đường lỏng oC

S - - 100 1723
E(Q-NS2) - - - 790
NS (Metasilicat) - 50 50 1088
E(NS2-NS-N2CS3) 1.8 37.5 60.7 821
NS2( Disilicat) - 1/3 2/3 874
E(NC3S6-NS2-Q) 5.2 21.3 73.5 725
NC3S6 (Devitrite) 10 30 60 1060
(phân huỷ)

Hỗn hợp có thành phần gần với thuỷ tinh thương mại Soda-đá vôi là
Devitrite, điểm nóng chảy phân huỷ vào CaO-SiO2 và lỏng là 1060oC.
Na2O đưa vào đủ để phá vỡ cầu nối oxy trong chuỗi mạch [SiO4]4- ,tương
hợp với Ca cùng tác dụng vào ion oxy ngăn chặn được việc tan của thuỷ
tinh lỏng (hệ Na2O – SiO2), ngoài ra còn giúp làm giảm nhiệt độ nóng chảy,
giảm khuynh hướng kết tinh. Do thuỷ tinh bao bì thường đưa vào dư lượng
Na2O nên theo thới gian có hiện tượng khuếch tán ion kiềm ra bên ngoài
môi trường ẩm làm sản phẩm bị mờ.
Hầu hết các kết quả quan trọng trong những nghiên cứu gần đây
( Shadid and Glasser, 1971; MuŠir and Glasser, 1974) về hệ ba cấu tử
Na2O-CaO-SiO2 (N-C-S) có thể được tóm tắc :
Q : Quartz , L: Lỏng và E: eutecti
* Các pha quan trọng trong khu vực N3S8 và NCS5
* Trong vùng giàu SiO2 có hai điểm eutecti tại nhiệt độ 755+ 5o C,
NCS5 - Q - N3S8
* Điểm eutecti Q – NS2 –NC3S8 chưa ổn định
* NC2S3 không là pha ổn định theo phép tính hệ số tỷ lượng nhưng
có giá trị %NS từ 28.5÷53.5 phân tử lượng, tồn tại dưới một vài dạng đa
hình khác nhau, một trong những dạng này có thể là hợp chất mới NCS2.
* N2CS3 có biến đổi nhỏ trong phép phân tích hệ số tỷ lượng, không
căn bằng trong NS và dung dịch rắn giàu Na2O là NC2S3. Tại nhiệt độ cao
và vùng nghèo SiO2, cấu trúc của mạng được xác lập.
Có thể chia thủy tinh bao bì thành 2 loại:
 Loại miệng hẹp: đường kính trong của miệng nhỏ hơn 30mm (chai
bia, chai nước ngọt..)
 Loại miệng rộng: đường kính của miệng lớn hơn 30mm (lọ đựng các
chất rắn hoặc chất kém chảy, đồ hộp…)
Hoặc có thể phân chia theo màu sắc thành các loại:
 Không màu (trong quá trình nấu có thể khử màu).
 Nửa trắng (không khử màu).
 Có màu (để bảo vệ chất có màu bên trong), màu được tạo thành do
các chất tạo màu.
Trong nhiều trường hợp, thủy tinh bao bì cần có độ bền hoá cao để
không gây phản ứng với các chất đựng bên trong, có độ bền cơ cao để
chống lại tác dụng do va chạm và còn phải chịu áp suất bên trong khá lớn.
Thường, sản phẩm thủy tinh bao bì được sản xuất theo đúng yêu cầu kỷ
thuật, theo tiêu chuẩn của Nhà nước qui định, thủy tinh cần có độ bền xung
nhiệt cao để tránh nứt vỡ sản phẩm khi nhiệt độ thay đổi đột ngột.
Thủy tinh bao bì thường được sản xuất hàng loạt với năng xuất lớn
nên cần phải sử dụng những nguuyên liệu tự nhiên, rẻ tiền để làm giảm giá
thành sản phẩm.
1. Chỉ tiêu kỹ thuật:
Sản phẩm thủy tinh bao bì phải đáp ứng các yêu cầu kỹ thuật sau:
 Độ bền hoá: phải bền với tác dụng của axit hữu cơ trong thực phẩm.
 Độ bền cơ: chịu sức kéo nén, có độ cứng và độ đàn hồi nhất định.
 Sức nén: sản phẩm có dung tích 1 lit phải chịu lực nén theo yêu cầu
trên 300kg, sức chịu nén theo tư thế nằm là 150kg.
 Bao bì thủy tinh phải mỏng (2÷6mm) và nhẹ ( 0,2÷0,6mm/kg đồ
hộp).
 Lượng bọt tròn và lượng oval cho phép là 2-3 bọt.
 Các vết cắt không quá 12mm, cho phép có 2-3 vết/lọ.
 Trên bề mặt và bề dày của thủy tinh không được phép có bọt hở và
lõm ở mọi kích thước.
2. Thành phần hoá học của bao bì:
Thành phần của thủy tinh bao bì từ năm 1932 đến năm 1964 thay đổi
như trong bảng sau:

Bảng 18 Sự thay đổi thành phần thủy tinh bao bì


Năm %SiO2 % oxit để ổn định % chất nấu chảy dễ
x xx
1932 74,1 9,1 16,8
1937 73,7 9,6 16,7
1942 72,8 11,3 16
1947 72,4 12,4 15,3
1952 72,1 12,5 15,5
1957 71,8 13,1 15,2
1960 71,7 13,5 14,9
1964 72 13,1 15

x: oxit ổn định bao gồm Al2O3, CaO, MgO, BaO.


xx: chất nấu chảy dễ B2O3, SO3, Fe, oxit kiềm.

Bảng 19 Sự thay đổi hàm lượng các oxit hiếm

Năm % trọng lượng các oxit


R2O3 BaO B2O3 F2 SO3
1932 1,3 0,7
1937 1,3 0,5 0,6 0,2 0,2
1942 1,7 0,4 0,6 0,2 0,2
1947 1,9 0,3 0,2 0,2 0,2
1952 2,1 0,5 0,4 0,2 0,2
1957 1,9 0,5 0,2 0,2 0,2
1960 2,1 0,3 0,1 0,2 0,2
1964 2,0 0,4 0,4 0,2 0,2

Nhìn qua quá trình phát triển thành phần thủy tinh ta thấy: hàm lượng
oxit ổn định luôn luôn tăng, hàm lượng SiO2 và chất dễ nấu chảy giảm. Từ
năm 1932 – 1964 các oxit ổn định tăng 4%, SiO2 giảm 2,1%, các chất dễ
nấu chảy giảm 1,8%. Tăng hàm lượng oxit ổn định, giảm hàm lượng oxit
SiO2 và ngày nay hàm lượng các chất dễ nấu chảy tương đối ổn định với
mục đích nâng cao tốc độ của máy.
Những oxit chiếm tỷ lệ thấp được đưa vào thành phần thủy tinh bao
bì, dựa trên các kết quả nhiên cứu và thực tế sản xuất.
Hàm lượng Al2O3 đưa vào thủy tinh để tăng độ bền hóa học và đồng
thời làm cho quá trình gia công thuận tiện. Theo kết quả nghiên cứu được
hàm lượng Al2O3 nên đưa vào với tỷ lệ 1/8 hàm lượng oxit kiềm.
Hàm lượng B2O3 đưa vào thủy tinh với mục đích tăng độ bền hóa học
và dễ nấu chảy, gia công thuận lợi.
Hàm lượng F2 luôn luôn đưa vào khoảng 0,2%. Hàm lượng SO3 cũng
vào khoảng 0,2% có thể ở dạng Na2SO4, BaSO4 hay CaSO4.
Thành phần thủy tinh bao bì phụ thuộc vào phương pháp sản xuất và
hình thức sử dụng sản phẩm:
 Khi tạo hình thủ công có thể sử dụng các loại thủy tinh ít kiềm và
không dài quá. Có thể chọn thành phần thủy tinh trong khoảng sau
đây:
SiO2 + R2O3 : 74 ÷ 75,5%.
RO : 11,5 ÷ 12,5%.
R2O : 12 ÷ 12,5%.
 Nếu tạo hình bằng phương pháp bán tự động, quá trình tạo thủy tinh
dài, thủy tinh tiếp xúc lâu với bề mặt kim loại nên cần chọn loại thủy
tinh dài hơn và có hệ số nhiệt độ của độ nhớt thấp hơn. Các thành
phần thủy tinh đó nằm trong giới hạn:
SiO2 + R2O3 : 74 ÷ 76%.
RO : 9 ÷ 10%.
R2O : 15 ÷ 16%.
 Khi dùng máy có bộ phận tạo giọt bằng cách hút chân không, hiện
tượng kết tinh ơ máng sản xuất không còn nữa nên thành phần thủy
tinh cũng khác đi rất nhiều:
SiO2 + R2O3 : 75 ÷ 76%.
RO : 11 ÷ 13%.
R2O : 12 ÷ 13%.
Trong thành phần thủy tinh bao bì, ngoài các oxyt cơ bản ( SiO 2,
CaO, Na2O) còn có một số oxyt khác như MgO, Al 2O3,… Các oxyt này có
ảnh hưởng đến đường cong độ nhớt và khả năng kết tinh của thủy tinh.
Hàm lượng Al2O3 nằm trong khoảng 2÷3% ở phương pháp nhỏ giọt và 5 ÷
8% trong phương pháp hút chân không, có những loại thủy tinh có hàm
lượng Al2O3 cao hơn.
Các loại máy sản xuất theo phương pháp hút chân không cũng có thể
gia công thủy tinh có thành phần như khi dùng cho máy nhỏ giọt có hàm
lượng kiềm cao, đắt nên không kinh tế.
Thành phần oxyt sắt Fe2O3 trong loại thủy tinh bao bì không màu
bán trắng dao động trong khoảng 0,05 ÷ 0,5% phụ thuộc vào hàm lượng sắt
trong cát. Thủy tinh có màu hàm lượng sắt có thể đến 2%, hàm lượng MgO
có thể đến 4% ( trong trường hợp thủy tinh màu nâu).
Hàm lượng B2O3 đưa vào thủy tinh sẽ làm tăng độ bền hóa. Đây là
tính quan trọng bậc nhất của thủy tinh bao bì thực phẩm, mặt khác giúp cho
thủy tinh dễ nấu chảy và gia công thuận tiện.
Ngoài ra sản phẩm thủy tinh bao bì còn có thể thay đổi theo từng
vùng cho phù hợp với nguồn nguyên liệu sẵn có mà vẫn đảm bảo tính năng
tác dụng của sản phẩm chai lọ.
3. Phương pháp sản xuất bao bì:
Để sản xuất thủy tinh bao bì ta có các phương pháp sau: thổi thủ
công, ép và ép thổi bán tự động hoặc tự động và thổi tự động.
 Phương pháp thổi thủ công:
Sản phẩm có hình dạng thiếu chính xác ( cổ sản phẩm ), năng suất
không lớn lắm chỉ dùng trong sản xuất qui mô nhỏ hoặc trong sản xuất
các sản phẩm có dung tích lớn ( 15 lit trở lên ).
 Phương pháp nén ép:
Phương pháp này có thể dùng để tạo hình những sản phẩm đơn giản
không phình ra ở thân dưới và lồi lõm ở mặt trong bằng cách dùng chày
nén ép thủy tinh trong khuôn tạo hình. Do đặc điểm truyền nhiệt trên bề
mặt khuôn nhanh nên phương pháp này bị hạn chế đối với sản phẩm
mỏng và cao.
B. Phần công nghệ sản xuất thủy tinh bao bì.
I. Nguyên liệu và phối liệu
Nguyên liệu sản Xuất thủy tinh được phân thành hai nhóm: nguyên liệu
chính và nguyên liệu phụ.
 Nguyên liệu chính: là nguyên liệu mà các hợp chất tạo nên thành
phần và tính chất cơ bản của các loại thủy tinh và thường là các oxyt
axit, oxyt kiềm, oxyt kiềm thổ.
 Nguyên liệu phụ: là nguyên liệu chủ yếu là các hợp chất sử dụng để
khử bọt, khử màu, nhuộm màu, làm đục, rút ngắn quá trình nấu thủy
tinh. Nguyên liệu phụ so với nguyên liệu chính chỉ là một hàm lượng
nhỏ.
1. Nguyên liệu chính
 Nguyên liệu chứa SiO2:
SiO2 là thành phần chủ yếu của đa số thủy tinh công nghiệp. Do sự
liên kết của các tứ diện [SO4]2- mà khung thủy tinh tạo thành. SiO2 quan
trọng nhất vì nó làm tăng độ bền hoá học, bền nhiệt, bề cơ của thủy tinh,
nhưng nếu SiO2 quá cao sẽ làm cho thủy tinh rất khó nấu vì phải nấu ở
nhiệt độ rất cao.
Hàm lượng SiO2 trong thủy tinh là từ 55% đến 75%.
Để nấu thủy tinh người ta thường dùng cát thạch anh hay quaczit,
ngoài ra còn dùng các nguyên liệu thiên nhiên chứa SiO2 ở dạng vô định
hình như diatomit, opan, trepen… là những khoáng giàu SiO2.
 Nguyên liệu chứa B2O3:
Là nguyên liệu quan trọng để nấu thủy tinh, thường là axit boric
H3BO3, cũng có thể dùng borax Na2B4O7.10H2O hay asarit 2
MgO.B2O3.H2O để cung cấp B2O3 nấu thủy tinh.
Đưa B2O3 vào trong thủy tinh để làm hệ số giãn nở nhiệt, tăng độ
bền nhiệt, độ bền hoá của thủy tinh . dùng B2O3 làm tốc độ nấu tăng lên làm
giảm quá trình kết tinh của thủy tinh (khử bọt tốt hơn) và làm giảm quá
trình nấu thủy tinh (nấu nhanh hơn).
 Nguyên liệu chứa Na2O:
Nguyên liệu chứa Na2O đem vào nấu thủy tinh có thể là sôđa khan
Na2CO3 hay soda kết tinh Na2CO3.10H2O và cũng có thể dùng Na2SO4.
Những nguyên liệu này rất dễ hút ẩm, dễ vón cục nên phải được bảo quản
nơi khô ráo. Sunfat natri còn có tác dụng khử bọt. Khi dùng Sunfat natri để
nấu cần phải dùng chất khử (thường là Cacbon), chú ý là lượng Cacbon
phải phù hợp thường dưới 5%, với lượng dư C gây nhuộm màu thuỷ tinh,
lượng thiếu C làm xuất hiện lớp sunfat nóng chảy phá huỷ vật liệu chịu lửa
dùng xây lò, mặt khác khi đưa vào cùng một lượng thì Soda cung cấp thành
phần Na2O nhiều hơn khoảng 25% so với Sunfat, do đó thông thường Soda
được ưa dùng hơn.
Đưa nguyên liệu chứa Na2O vào nấu thủy tinh làm cho độ bền cơ, độ
bền hoá, độ bên nhiệt giảm, tính dẫn điện cao, nhưng khi đưa nó vào giúp
cho nhiệt độ nấu thủy tinh giảm, làm tăng khả năng hoà tan hạt cát, tăng
nhanh tốc độ khử bọt. Do đó nguyên liệu chứa Na2O rất quan trọng.
 Nguyên liệu chứa Al2O3:
Al2O3 có thể đưa vào dưới dạng khoáng thiên nhiên như: cao lanh
pecmatit, tràng thạch…có tác dụng làm giảm quá trình kết tinh của thủy
tinh, giảm hệ số giãn nở nhiệt,tăng độ bền nhiệt, độ bền hóa, độ bền cơ thủy
tinh nhưng Al2O3 làm nhiệt độ nấu cao, tốc độ nấu chậm dẫn đến độ khử
bọt giảm.
 Nguyên liệu chứa CaO và MgO:
Thường ở dạng đá vôi, đá phấn.
* CaO: giúp cho quá trình nấu, quá trình khử bọt dễ dàng hơn
cũng như tăng độ bền hoá của thủy tinh.
* MgO: đưa vào làm giảm xu hướng kết tinh, tăng độ đông cứng
của thủy tinh.
Do đó khi đưa CaO và MgO vào sẽ làm tăng độ bền hoá của thủy
tinh.
2. Nhóm nguyên liệu phụ
 Chất khử màu:
Màu sắc của thủy tinh (khi không dùng các chất nhuộm màu) thường
gây ra bởi các hợp chất sắt lẫn vào trong nguyên liệu hay trong quá trình
chuẩn bị phôi liệu. Khi tồn tại ở hoá trị hai Fe2+ nhuộm thủy tinh thành màu
xanh lam còn ở trạng thái hoá trị ba Fe 3+ nhuộm thủy tinh thành màu vàng
nhạt. Điều này cần chú ý là cùng 1 hàm lượng nhưng Fe 2+ gây màu mạnh
hơn Fe3+ đến 10 lần. Vì thế màu sắc của thủy tinh do sắt gây ra không chỉ
phụ thuộc tổng hàm lượng FeO + Fe 2O3 mà còn phụ thuộc vào tỷ lệ giữa
hai dạng hoá trị khác nhau đó. Để có thủy tinh trong suốt không màu cần
phải hạn chế đến mức tối thiểu hàm lượng hợp chất sắt và hàm lượng sắt
còn trong thủy tinh phải ở dạng hóa trị cao.
Đối với nhiều loại thủy tinh, màu xanh do sắt gây ra dù rất yếu cũng
là điều không mong muốn . để không có thủy tinh không màu cần phải tiến
hành khử. Có hai phương pháp khử màu hóa học và vật lý:
* Phương pháp khử màu hoá học:
Được dùng khi tổng hàm lượng FeO + Fe 2O3 không vượt quá hàm
lượng 0,06%. Nội dung của pháp là chuyển toàn bộ sắt thành oxyt sắt ba.
Khi đó màu sắc của thủy tinh giảm đi, thủy tinh sẽ có màu vàng lục hơi
nhạt và độ thấu quang tăng lên.
Các chất khử màu hóa học thường là các chất oxy hóa mạnh như:
natri, axit asenic, antimoan, dioxit seri… và các hợp chất flour.
* Phương pháp khử màu vật lý:
Được dùng khi tổng hàm lượng FeO + Fe2O3 không vượt quá
0,08%. Nội dung của phương pháp nhuộm là đưa vào thủy tinh một chất
nhuộm màu khác có khả năng tạo ra màu phụ với màu do sắt gây ra. Kết
quả của chọn màu kép đó làm cho thủy tinh trở nên không màu nhưng độ
thấu quang của thủy tinh giảm đi.
Các chất khử màu vật lý thường là:selen, oxyt coban hoá trị thấp và
các nguyên tố hiếm.
 Chất khử màu:
Để tạo ra các loại thủy tinh có màu sắc khác nhau có thể dùng chất
nhuộm màu phân tử hoặc chất nhuộm màu keo khuếch tán. Khi nấu thủy
tinh, các chất nhuộm màu phân tử hòa tan trong khối thủy tinh đó và do mỗi
chất nhuộm màu ấy (các ion hoặc phân tử) có khả năng hấp thụ chọn lọc
ánh sáng mà thủy tinh trở nên có màu. Màu của thủy tinh gây ra có do chất
nhuộm màu phân tử được hình thành ngay sau khi nấu và không bị thay đổi
trong các quá trình gia công nhiệt về sau này. Ngược lại chất nhuộm màu
dạng keo khuếch tán thường không tạo ngay sau nấu. Chỉ sau khi gia công
nhiệt lại sản phẩm các chất gây màu mới tách ra ở dạng các hạt keo phân
tán và dưới tác dụng tán xạ ánh sáng của các hạt keo ấy mà thủy tinh trở
nên có màu. Màu sắc của thủy tinh khi phụ thuộc vào độ phân tán và kích
thước hạt keo, vì thế cũng phụ thuộc vào chế độ gia công nhiệt.
Màu sắc của thủy tinh cũng phụ thuộc rất nhiều vào điều kiện nấu,
thành phần tinh gốc và môi trường lò.
Các chất nhuộm màu phân tử thường là các hợp chất của mangan,
coban, crom, niken, sắt, đồng(II), các nguyên tố hiếm.
MnO2 tạo cho thủy tinh có màu đỏ, CoO tạo màu xanh (xanh coban),
Cr2O3 tạo màu lục vàng, Ni2O tạo màu tím đỏ…
Các chất nhuộm màu keo khuếch tán thường là hợp chất selen, vàng,
bạc, đồng.
 Chất khử bọt:
Chất khử bọt là loại vật liệu có khả năng khử mất bọt của thủy tinh,
nói khác đi là chất có khả năng giải phóng khỏi khối thủy tinh đó các bọt
khí trông thấy được. Các chât khử bọt thường dùng là nitrat, trioxyt asenic
va antimoan, dioxyt ceri, sunfat natri, các muối flour và amoni…
 Chất gây đục:
Thủy tinh đục có được là nhờ việc đưa vào trong phôi liệu các hợp
chất flour, photpho hoặc đôi khi là hợp chất thiếc.
 Các chất rút ngắn quá trình nấu:
Để giúp cho quá trình nấu diễn ra nhanh hơn người ta đưa thêm vào
các hợp chất như flour, muối amoni, NaCl, oxyt bor, oxyt bari, các nitrit…
3. Nguyên liệu và các yêu cầu kỹ thuật
a. Cát:
Cát là nguyên liệu chủ yếu cung cấp oxyt silic. Trong cát thạch anh
có hàm lượng SiO2 rất lớn, hàm lượng tạp chất nhỏ. Yêu cầu của cát để nấu
thủy tinh là:
 Đối với chai trắng:
SiO2 98% min.
Fe2O3 0,02% max.
Mất khi nung 0,4% max.
 Đối với chai màu nâu:
SiO2 98% min.
Fe2O3 0,2% max.
Mất khi nung 0,4% max.
Cát ở Cam Ranh là loại cát nấu thủy tinh rất tốt, đáp ứng đầy đủ các
yêu cầu kỹ thuật sản xuất. Tuy ở xa nhưng nhà máy nằm ở khu công nghiệp
thuận lợi về giao thông nên việc chuyên chở không gặp trở ngại.
Thành phần của cát Cam Ranh:
SiO2 Na2O CaO MgO Al2O3 Fe2O3 MKN
99,5 0 0,22 0 0,13 0,02 0,13

b. Đá vôi:
Đá vôi là nguyên liệu cung cấp CaO cho thủy tinh. Đá vôi có màu
xám hoặc trắng, hàm lượng muối cacbonat 90 ÷ 97% ( gồm CaCO 3, MgCO3
…). Đá vôi dùng để nấu thủy tinh phải có thành phần hoá học cố định và có
thành phần tạp chất tối thiểu. Yêu cầu của đá vôi nấu thủy tinh là: CaO (51
± 2)%, MgO 3% max, Fe 2O3 0,05% max. từ những đặc điểm trê ta chọn đá
vôi Cần Thơ. Với hệ thống đường bộ như hiện nay, việc vận chuyển đá vôi
từ Cần Thơ về nhà máy cũng không gặp trở ngại. Ta cũng có thể vận
chuyển đá vôi bằng hệ thống đường thủy qua hệ thống sông Sài Gòn.
Thành phần của đá vôi Cần Thơ:
SiO2 Na2O CaO MgO Al2O3 Fe2O3 MNK
0,37 0 53,27 1,7 0,62 0,03 44,01
c. Đolomit:
Đolomit được dùng để cung cấp MgO và CaO của Đolomit và khả
năng sử dụng của nó để nấu thủy tinh do hàm lượng MgO quyết định. Hiện
nay Đolomit được sử dụng nhiều nhất là Đolomit Thanh Hóa.
Thành phần của Đolomit Thanh Hoá:
SiO2 Na2O CaO MgO Al2O3 Fe2O3 MNK
0,89 0 34,96 16,85 0,36 0,29 46,65
d. Các hoá chất khác:
Sođa, natri sunfat, nhôm hydroxyt, selen, bột than được nhập từ
nước ngoài.
Yêu cầu của sođa: bột rời, khô, xám hoặc trắng, không thấy tạp chất
bằng mắt.
Na2O 55% min.
Fe2O3 0,02% max.
Yêu cầu của natri sunfat: bột khô, vàng sáng hoặc trắng.
Na2SO4 98% min.
Fe2O3 0,03% max.
Yêu cầu của nhôm hydroxyt: bột khô trắng hơi vàng, không có tạp
chất.
Al2O3 64,5% min.
Fe2O3 0,03% max.
Yêu cầu của Selen: bột khô đen hoặc xám đen, không có tạp, hàm
lượng selen 99% tối thiểu.
Yêu cầu của bột than: bột khô không có tạp chất.
Lượng than cố định 83% min.
Tro 15% max.
Chất dễ bay hơi 1,5% max
4. Gia công, lưu trử và vận chuyển nguyên phối
liệu
Yêu cầu về nguyên liệu:
 Nguyên liệu cho thành phần chính tồn tại với trữ lượng lớn và giá rẻ.
 Nguyên liệu ở cỡ hạt nhỏ và được cân đo cẩn thận trong quá trình
phối liệu.
Anh hưởng của nước: nguyên liệu dưới dạng dung dịch có tác dụng
thuận lợi cho quá trình phân bố chất đồng nhất nhưng không lợi về mặt
kinh tế cho các quá trình nấu nhiệt độ cao, do đó ít khi áp dụng. Nguyên
liệu có quá nhiều nước tự do có thể gây kết dính, bất lợi cho sản xuất.
Lượng nước nhỏ có tác dụng giảm ngắn quá trình nấu.
Anh hưởng của kích thước hạt: kích thước nhỏ thuận lợi cho sự phân
bố nguyên liệu đồng nhất và tạo diện tích bề mặt lớn cho phản ứng, rút
ngắn quá trình nấu, đồng thới tăng sự hao hụt do bốc hơi và bốc bụi. Hạt
quá nhỏ có thể gây khó khăn cho việc khử bọt. Kích thước tối ưu cho các
nguyên liệu thông thường là 0,05…0,5mm. Do những yêu cầu đặc biệt, có
những nguyên liệu có kích thước nhỏ hơn.
Thuận lợi của thành phần thủy tinh về mặt nguyên liệu: hầu hết các
loại thủy tinh đều có ô cơ bản (nguyên đơn) [SiO4] 4- chứa SiO2 và Al2O3
phổ biến trong các quặng thuận lợi cho việc sử dụng nhiều quặng khác nhau
nên ta có thể dễ dàng thay đổi nguyên liệu.
Bất thuận lợi: đòi hỏi thành phần nguyên liệu ổn định, đặc biệt là tạp
chất Fe2O3
Các khó khăn trong việc lưu giữ và xử lý nguyên vật liệu:
 Thành phần các chất trong thủy tinh rất khác nhau về khối lượng (ví
dụ: ta dùng cát với khối lượng rất lớn trong khi chất khử bọt lại dùng
với khối lượng bé)
 Do đa số nguyên liệu có nguồn gốc tự nhiên nên thành phần hóa
không ổn định.
 Hình thức đóng gói nguyên vật liệu rất khác nhau (vại, bao 50kg,
bao 1 tấn hoặc không đóng gói…)
 Một số nguyên liệu độc hoặc có hại cho sức khỏe (arsenic, bột cát)
 Một số nguyên liệu bốc bụi rất mạnh (soda nhẹ)
 Một số nguyên liệu hút nước (nguyên liệu chứa Phốtpho) hoặc có
phần trăm nước không ổn định (cát)
 Một số nguyên liệu cần được xử lý rất cẩn thận, thí dụ ôxit tạo màu
hoặc chất khử trong nguyên liệu sulfat.
 Độ chảy của các nguyên liệu khác nhau, thí dụ cát ướt hay kết thành
mảng trong hầm chứa, soda đóng cứng.
Vì vậy để thỏa mãn các yêu cầu trên ta cần:
a. Lưu trử
 Dự trữ nguyên liệu và mảnh thủy tinh
 Chứa nguyên liệu và mảnh thủy tinh trong nhà kho cho sự tiêu dùng
hàng ngày.
 Lưu trữ đoạn trung gian từ phối liệu tới lúc đưa vào lò nấu.
 Nơi lưu trữ, thu nhận thủy tinh phế liệu.
Trữ lượng các kho/cyclo lưu trữ được thiết kế theo nguyên tắc:
Khối lượng cung cấp = Trữ lượng tối đa của kho – Trữ lượng tối
thiểu = Tốc độ tiêu thụ (tốc độ phát sinh cho phế liệu x thời gian cung cấp)
Chú ý đối với mảnh thủy tinh, lượng phát sinh và tiêu thụ khác nhau
theo từng loại sản phẩm. Phải đảm bảo luôn có mảnh thủy tinh dự trữ.
Phân biệt giữa loại lưu trữ:
1. Trong bao bì: chỉ dành dự trữ một số ít nguyên liệu
2. Thành đống: thường cho cát, mảnh thủy tinh
3. Theo thùng: phổ biến khi nấu không liên tục, phối liệu theo phương pháp
thủ công; dành lưu trữ cả cho sản xuất và lưu trữ trung gian, lưu trữ mảnh
thủy tinh.
4. Trong cyclo: phổ biến trong các nhà máy hiện đại, sản xuất liên tục,
nhưng không dùng chứa cát dự trữ và mảnh thủy tinh.
Nhược điểm của thùng và đống so với cyclo:
 Trong thùng và đống, thường nguyên liệu đến sau được dùng trước.
Có lúc phải dùng hết hoàn toàn để tránh hiện tượng có thành phần
dự trữ quá lâu.
 Hao hụt lớn, tới 7% khi lưu trữ tự do. Ngoài ra, gây ảnh hưởng môi
trường.
 Khi lưu trữ tự do, độ ẩm cao và không ổn định.
 Dễ bị bẩn, pha tạp chất do người gây ra.
 Phải kiểm tra và trông coi cẩn thận.
Trường hợp dùng cyclo, chú ý dòng chảy của nguyên liệu ra khỏi
cyclo, tránh trường hợp chỉ chảy thành dòng ở giữa gây hiện tượng:
 Nguyên liệu vào sau ra trước.
 Phân lớp dọc theo cạnh chảy dóc gây thay đổi tính chất hoặc thành
phần phối liệu.
 Bất ngờ chảy với tốc độ rất nhanh như chất lỏng trong trường hợp cỡ
hạt nhỏ hoặc không có tính dính.
 Cyclo đủ hẹp và cao, phần cuối cyclo chỗ thoát ra góc nghiêng nhỏ,
miệng mở đủ lớn. Cyclo chứa nguyên liệu thường có bộ phận đóng/mở để
điều khiển dòng chảy, ngoài ra còn có các bộ phận trợ giúp như ống thổi
khí nén, phần rung hoặc gõ điều khiển bằng khí nén hoặc cơ.
b. Vận chuyển
Có nhiệm vụ:
 Lấy nguyên liệu khỏi các phương tiện vận chuyển và nạp nguyên
liệu vào cyclo.
 Lấy nguyên liệu khỏi cyclo và đổ vào cân định lượng
 Vận chuyển nguyên liệu khỏi cân
 Nạp vào máy trộn
 Vận chuyển phối liệu từ máy trộn vào lò nấu thủy tinh.
 Nạp vào lò nấu thuy tinh.
Trong các đơn vị sản xuất thủ công, việc vận chuyển thường bằng thủ
công như dùng thùng chứa chạy trên đường ray hoặc bình chứa được vận
chuyển bằng tời móc. Trong các nhà máy hiện đại thường dùng:
 Dây xích vận chuyển, độ dốc tới 30o
 Gàu tải cho cát, mảnh thủy tinh
 Máy guồng xoắn cho chất dính trên đoạn đường ngắn.
 Máy chuyển rung cho chất dễ chảy trên đoạn đường ngắn.
 Hệ thống vận chuyển bằng khí nén cho nguyên liệu.
Vấn đề cần chú ý trong vận chuyển là sự ăn mòn do cát và mảnh thủy
tinh. Hơn 30% lượng sắt trong thủy tinh dân dụng phát sinh do ăn mòn vào
thiết bị trong quá trình vận chuyển nguyên liệu và phối liệu.
c. Định lượng:
Định nghĩa: sự điều khiển dòng chảy theo số liệu dự tính (bao gồm
cân nguyên liệu và đảm bảo đúng đơn phối liệu)
Trong các nhà máy hiện đại, sản xuất thủy tinh là quá trình liên tục,
nhưng cân vẫn gián đoạn theo 2 nguyên tắc:
 Cân lượng vào: thiết bị chứa được nạp đủ số lượng vạch ra. Khi nạp
đủ, quá trình nhập liệu ngưng lại. Thiết bị chứa được tháo dỡ, nguyên liệu
được đưa vào trộn.
 Bất lợi: chất bẩn hoặc nguyên liệu bám vào thành bể sẽ làm sai lệch kết
quả.
 Cân lượng ra: bể chứa được nạp dư thừa. Khi ngưng quá trình nạp,
bể chứa được tháo dỡ đúng theo số lượng cần lấy.
 Thuận lợi: chính xác (tới 1%)
Định lượng thủ công: thường dùng cân di động giữa các thùng chứa.
Độ ăn mòn cân rất lớn, không chính xác, đòi hỏi thường xuyên làm sạch và
kiểm tra chặt chẽ.
Mục đích làm đồng nhất phối liệu: quá trình trộn càng tốt càng nhẹ
bớt công đoạn làm đồng nhất trong khi nấu.
Quá trình trộn cũng như cân vẫn gián đoạn để đảm bảo độ đồng nhất
cần thiết.
Các máy trộn thông dụng:
 Máy trộn kiểu thùng quay (hạt rơi tự do): máy kiểu đứng hoặc nằm
ngang.
 Máy trộn thùng đứng yên: bộ phận trộn quay quanh trục vuông góc.
Ví dụ: máy trộn kiểu tay gạt  phổ biến hơn.
Các mối tương quan cần biết khi trộn:
 Nguyên liệu càng nhỏ, độ đồng nhất đạt được càng cao.
 Cỡ hạt của nguyên liệu càng đồng nhất thì độ đồng nhất phối liệu
càng cao.
 Trong trường hợp hư hỏng hoặc sửa chữa, các công đoạn phải điều
khiển bằng tay.
 Thông báo khi định lượng sai và có khả năng cân đối đơn phối liệu
bằng thủ công trong mẻ sau hoặc mẻ hỏng.
Thành phần mảnh thủy tinh trong đơn phối liệu tùy thuộc vào lượng
thủy tinh phế liệu phát sinh. Ví dụ trong ngành thủy tinh bao bì ít hơn trong
thủy tinh bóng đèn. Mảnh thủy tinh luôn luôn là gánh nặng cho nhà sản
xuất trong việc vận chuyển nguyên liệu , chọn máy trộn và máy vận chuyển
cũng như sự hao mòn. Mảnh thủy tinh có thể cho trực tiếp vào lò nấu không
thông qua trộn với nguyên liệu khác. Tuy nhiên việc dùng mảnh thủy tinh
giúp giảm suất tiêu hao nhiên liệu cho quá trình nấu. Nếu mảnh thủy tinh từ
chính lò nấu với thành phần thủy tinh không sai biệt nhiều có thể quay vòng
không cần kiểm tra. Mảnh thủy tinh từ các nguồn khác cần phân tích thành
phần để tính lại đơn phối liệu.
II. Quá trình nấu thủy tinh bao bì
1. các giai đoạn của quá trình nấu thủy tinh
Quá trình nấu thủy tinh có thể chia làm các giai đoạn: tạo silicat, tạo
thủy tinh, khử bọt, đồng nhất hoá và làm lạnh. Thực chất sự phân chia này
chỉ có tính chất quy ước vì các giai đoạn không có ranh giới rõ rệt. Trong lò
nấu thủy tinh gián đoạn, các quá trình xảy ra theo thứ tự thời gian. Trong
các lò liên tục, các quá trình đó xảy ra đồng thời nhưng theo các vị trí khác
nhau.
 Giai đoạn tạo silicat:
Giai đoạn này kết thúc ở khoảng 800 ÷1000˜˜oC. Trong phối liệu không
còn riêng biệt từng cấu tử mà hợp thành vật liệu dạng bột rồi biến thành vật
liệu thêu kết. Phần lớn khí trong phôi liệu thoát ra là hơi nước, CO 2 và O2.
kết thúc phản ứng phản ứng chủ yếu ở trạng thái rắn giữa các cấu tử của
phôi liệu. Trong quá trình tạo silicat, các phản ứng giữa các cấu tử xảy ra
khá phức tạp tuỳ theo thành phần thủy tinh.
Ta xét 3 cấu tử: Na2O – CaO – SiO2
+ Đá với phối liệu sođa: quá trình xảy ra như sau:
* 100 – 120oC: nước thoát ra.
* < 600oC: tạo muối kép.
CaCO3 + Na2CO3 -> CaNa2(CO3)
* 600 ÷ 800oC : phân huỷ muối kép.
CaNa2(CO3) + 2SiO2 -> Na2SiO3 + CaSiO3 + 2CO2
* 740 ÷ 800 : hỗn hợp etecti CaNa2(CO3)2 – Na2CO3 hình thành
* 813oC : CaNa2(CO3)2 nóng chảy.
* 855oC : Na2CO3 nóng chảy.
* 912oC : phân hủy CaCO3.
CaCO3 -> CaO + CO2
* 960oC phân hủy muối kép.
CaNa2(CO3)2 -> CaO + 2CO2 + Na2O
*1010oC tạo silicat.
CaO + SiO2 -> CaSiO3
+ Đối với các phôi liệu sunfat : phản ứng tạo silicat và tạo thủy tinh
trong phôi liệu sunfat phức tạp hơn trong phôi liệu sođa:
* 620oC : sunfat natri bị khử thành sunfat và CO2
Na2SO4 + C -> Na2S + CO2
* 700 ÷ 900oC : tạo silicat canxi và natri:
Na2S + Na2SO4 + 2SiO2 -> 2 Na2SiO3 + SO2 + S
Na2S + CaCO3 + Na2SO4 + 3SiO2 -> 2Na2SiO3 + CaSiO3 + SO2 +
CO2 + S
Phản ứng cơ bản trong quá trình tạo silicat trong phôi liệu sunfat là phản
ứng khử sunfat thành sunfua, phải khống chế môi trường nghiêm ngặt nếu
không sẽ tạo lớp váng trên bề mặt thủy tinh và ăn mòn lò một cách đáng kể.
 Giai đoạn tạo thủy tinh : 1150 ÷ 1250oC:
Giai đoạn silicat mới tạo thành còn nhiều hạt cát chưa tan hết
(khoảng 25%). Giai đoạn tạo thủy tinh chính là giai đoạn hoà tan các hạt cát
đó trong khối silicat nóng chảy. So với giai đoạn tạo thủy tinh xảy ra chậm
hơn nhiều chiếm 60 ÷ 70% tổng thời gian của quá trình nấu. Nguyên nhân
của sự chậm trễ là các hạt cát rất khó tan trong khối silicat nóng chảy có độ
nhớt cao và có sự hình thành lớp màng bão hòa axit silicic ngay trên bề
mặt các hạt cát, chính lớp màng này đã góp phần cản trở sự tan của SiO 2
vào môi trường nóng chảy xung quanh.
Tốc độ tạo thủy tinh phụ thuộc vào tính chất của các hạt cát, tính
chất của hỗn hợp nóng chảy và phụ thuộc cả vào điều kiện bên ngoài cũng
như tốc dộ trao đổi dung môi xung quanh chất được hoà tan. Tốc độ tạo
thủy tinh còn chịu ảnh hưởng của độ nhớt và sức căng bề mặt của hỗn hợp
silicat nóng chảy.
Thời gian tạo thủy tinh phụ thuộc vào thành phần thủy tinh.
 Giai đoạn khử bọt : 1400oC
Sau giai đoạn tạo silicat và tạo thủy tinh, trong thủy tinh lỏng chứa
nhiều bọt khí phần lớn là phôi liệu sinh ra, ngoài ra còn có khí từ môi
trường đi vào thủy tinh. Quá trình khử là quá trình làm cho các bọt khí đó
thoát ra ngoài thủy tinh lỏng. Giai đoạn này rất quan trọng ảnh hưởng trực
tiếp tới sản phẩm. Để bọt khí còn lại trong thủy tinh , trước hết sản phẩm
xấu đi rất nhiều, sau đó độ bền của sản phẩm cũng bị giảm đi.
Thường người ta đưa vào tác nhân khử bọt ( NaNO 3, KNO3, As2O3,
muối amoni, NaCl,…). Nó có tác dụng làm phát sinh mãnh liệt các khí góp
phần tạo thành các bọt khí lớn và làm lớn các bọt khí nhỏ có trong hỗn hợp
nóng chảy. Do đó các bọt khí nhanh chóng thoát ra khỏi khối thủy tinh với
cơ chế sau: tại thời điểm nảy sinh bọt, các phân tử chất khử bọt lập tức
được tạo thành trên bề mặt bọt một lớp vỏ hấp thụ. Dưới ảnh hưởng của
nhiệt độ cao, nó bị phá vỡ cùng với việc tạo ra khí trực tiếp đưa vào bọt.
Nhờ có lực hấp thụ mà lớp vỏ hấp thụ được tái sinh liên tục. Lớp vỏ này
luôn luôn được bị phá vỡ và tái sinh là nguồn cung cấp khí vào bọt làm bọt
lớn lên.
Muốn tăng tốc độ khử bọt, có thể tăng nhiệt độ nấu nhằm làm giảm
độ nhớt bọt sẽ dễ thoát ra. Giai đoạn khử bọt là giai đoạn có nhiệt độ cao
nhất, độ nhớt của thủy tinh lúc đó khoảng 102 poise. Ngoài ra còn có thể
dùng khí nén ở đáy lò giúp cho quá trình khử bọt và giúp cho giai đoạn
đồng nhất hóa.
 Giai đoạn đồng nhất hoá:
Sau quá trình tạo silicat và tạo thủy tinh, khối thủy tinh nóng chảy
được hình thành nhưng chưa đồng đều về mặt thành phần hoá học. Quá
trình đồng nhất hóa tiến hành bởi:
+ Sự khuếch tán phân tử.
+ Quá trình khử bọt.
+ Chuyển động của dòng đối lưu.
+ Khuấy trộn khoa học.
Tốc độ khuếch tán phụ thuộc chủ yếu vào độ nhớt của thủy tinh. Độ
nhớt càng nhỏ độ nhớt càng lớn. Mặt khác nhờ quá trình khử bọt mà quá
trình đồng nhất hóa xảy ra thuận lợi. Trong khi bọt từ dưới lên trên, chúng
đẩy các lớp vân lên theo và kéo chúng các sợi mảnh dần, làm cho bề mặt
riêng của các lớp vân tăng lên, nhờ thế quá trình khuếch tán tăng lên. Sự
đồng nhất hoá cũng được tăng cường một phần nhờ các dòng chuyển động
bên trong khối thủy tinh. Ngoài ra phương pháp khuấy trộn cũng là một
biện pháp tích cực để đồng nhất hóa thủy tinh.
 Giai đoạn làm lạnh: 1100 ÷ 1200oC
Đây là giai đoạn cuối cùng của quá trình nấu thủy tinh, trong giai
đoạn này nhiệt độ giảm xuống 200 ÷ 300 oC, độ nhớt tăng lên đến giới hạn
để tạo thành sản phẩm. Nhiệt độ giảm là một yếu tố dễ dàng tạo mất cân
bằng giữa pha lỏng và pha khí. Điều này dẫn đến sự tái sinh bọt. Để khắc
phục hiện tượng này, khi làm lạnh cố gắng giảm nhiệt độ một cách từ từ và
đều đặn, còn thành phần và áp lực khí trong môi trường lò cần được khống
chế không thay đổi.
2. Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình nấu
a. Sự tăng nhiệt độ nấu
Khi tăng nhiệt độ nấu thì tốc độ nấu thuỷ tinh sẽ tăng lên, hệ số sử
dụng lị tăng ln, nhiều chỉ tiu kinh tế kỹ thuật thay đổi: tiu tốn nhin liệu ring
giảm xuống, năng suất ring phần tăng ln, thể tích lị giảm, chất lượng thủy
tinh tăng, gía thnh hạ v năng suất nh my tăng ln.Tuy nhiên khi tăng nhiệt thì
lại gặp phải một trở ngại về vật liệu chịu lửa, quá trình tạo bọt trong thủy
tinh cũng sẽ gặp phải vấn đề nếu nấu với nguyên liệu Sunfat
b. Thành phần hóa của phối liệu
Trong thủy tinh nếu tỉ lệ của tổng kim loại kiềm và kiềm thổ so với
SiO2 càng cao thì càng dễ nấu Nhưng khi hm lượng chất dễ chảy cao qu
giai đoạn đầu của việc tạo thủy tinh kết thc trong thời hạn rất ngắn cịn giai
đoạn khử bọt rất chậm.
c. Chất rút ngắn quá trình nấu
Florua là chất làm rút ngắn quá trình nấu rất hiệu quả, nhưng nhược
điểm của fluorua l nĩ ăn mịn vật liệu chịu lửa rất mạnh v khí hm lưuợng lớn
nĩ dễ lm cho thủy tinh bị kết tinh.
Ngồi fluorua người ta cịn dng nhiều chất rt ngắn qu trình nấu khc
như anhyric boric, oxit asenic…
d. Điều kiện nạp liệu vào lò
Phương php nạp liệu vo lị v chiều dy lớp phối liệu trong lị cĩ ảnh
hưởng nhiều đến tốc độ nấu.
Nạp liệu liên tục có ưu điểm vượt trội so với phương pháp nạp liệu
gián đoạn hoặc thành từng khối
Khi nạp phối liệu cần tun thủ theo cc điều kiện sau đy:
- Phối liệu khơng tạo thnh mng xít đặc m phải hở thnh từng mảng
chứa những phần hở của mặt thống thủy tinh.
- Phải duy trì đng chiều dy quy định, kể cả phần ngập vo khối thủy
tinh nĩng chảy.
- Muốn trnh bay bụi, trnh phn lớp cĩ thể đĩng bnh, v vin phối liệu v
trực tiếp đưa vo khu vực nhiệt độ cao trong lị.
- Nhiệt tải của lị cần tập trung vo khu vực của giai đoạn nấu đầu tin.
Ngoài các yếu tố trên còn một số số đặc điểm của nguyên vật liệu
cũng ảnh hưởng đến quá trình nấu như: hình dạng, kích thước của hạt vật
liệu.

3. Lò nấu thủy tinh

Hình2: Cửa nạp liệu của lò nấu thủy tinh

 Cấu tạo của lò nấu thủy tinh ( Lò Bể) gồm các phần chính sau:
a. Buồng hồi nhiệt: dùng để tích trữ nhiệt trong ½ chu kỳ đầu và cấp
nhiệt cho không khí trong ½ chu kỳ sau để thực hiện quá trình cháy. Trong
buồng hồi nhiệt là một hệ thống lưới gạch trữ nhiệt. Hệ thống này có thể
cao từ 4 – 7 m. Tuy nhiên nếu hệ thống lưới gạch này càng cao thì vòm đỡ
phải càng rộng. Trong hệ thống gạch trữ nhiệt, các viện gạch được đan kết,
sắp xếp lại với nhau tạo thành dạng lưới (rỗ). Thường sử dụng gạch hình
chữ thập sắp xếp lại theo một cách nhất định. Tùy theo cách sắp xếp thưa
hay dày đặc mà ta sử dụng buống hồi nhiệt một cấp hay nhiều cấp.
b. Miệng lửa: được đặt vuông góc với vùng nấu. Khí nóng và nhiên
liệu được đốt nóng di chuyển tới miệng lửa. Ở đây xảy ra sự cháy nhiên
liệu trong vùng nấu chảy của lò. Chiều dài ngọn lửa được điều chỉnh bởi tỷ
lệ lượng nhiên liệu và không khí sao cho sự cháy kết thúc ổ gần miệng lửa
của buồng hồi nhiệt bên cạnh. Có thể sử dụng béc đốt để thực hiện quá
trình đốt cháy nhiên liệu. Ở miệng lửa tùy theo chu kỳ làm việc mà ta điiều
chỉnh quạt đẩy hay hút để tăng cường quá trình cháy.
c. Vòm lò: thừơng sử dụng là gạch Đinas do có hệ số dãn nở nhiệt thấp
ở nhiệt độ cao. Bên cạnh đó thành phần gạch là 99% SiO2 trùng với thành
phần của thủy tinh nên nếu gạch có bị mẻ rơi xuống cũng không ảnh hưởng
đến chất lương thủy tinh. Thông thường vòm lò được xây chung cho tất cả
các vùng của lò.
d. Vùng nấu: xảy ra quá trình nấu chảy phối liệu và tạo thủy tinh (thực
hiện quá trình tạo silicat và tạo thủy tinh). Ở vùng này, lượng nhiên liệu
cung cấp cho miệng lửa là nhiều nhất, đặc biệt là trong giai đoạn tạo silicat.
Nhiệt độ vùng nấu có thể lên đến 1450oC.
e. Vùng khử bọt: sau khi tạo thành khối thủy tinh đồng nhất => xảy ra
quá trình khử bọt và đồng nhất. Khối thủy tinh nóng chảy có độ nhớt rất
cao sẽ di chuyển qua vùng khử bọt. Tại đây, cần tính toán sao cho hiệt độ
vùng khử bọt là cao nhất (thủy tinh có độ nhớt thấp nhất => dễ dàng cho
việc khử bọt). Để tăng cường quá trình khử bọt người ta còn khuấy đảo
thủy tinh bằng cách thổi khí nén hoặc bằng các cánh khuấy. Sau đó khối
thủy tinh chảy qua tường chắn vào vùng đồng nhất (lắng trong). Nhiệt độ
tiến hành giai đoạn trên là 1550 oC.
f. Tường treo: có tác dụng ngăn đôi không gian lò, phân thành 2 vùng
nhiệt độ khác nhau. Giúp ổn định nhiệt dộ thủy tinh ở vùng làm nguội.
g. Chỗ thắt: đây cũng là chỗ dễ bị hư hỏng của lò. Đó là chỗ mà dòng
thủy tinh từ vùng nấu sang vùng tinh luyện. Thường thì chỗ thắt sâu từ 15 –
31 cm và diện tích mở từ 30x46 tới 30x60. Chỗ thắt không nên quá nông
hay quá sâu vì như thế dòng thủy tinh qua vùng làm nguội sẽ không được
ổn định và tác dụng cản bọt của tường treo bị giảm xuống.
h. Từơng lò: đối với tường không gian lò thì xây dày nhất. Đối với
phần tường tiếp xúc với khối thủy tinh nên xây mòng hơn để có thể làm
lạnh nhân tạo dẫn đến gạch chịu lửa đỡ bị ăn mòn hơn vì thuỷ tinh sát
tường có độ nhớt rất cao. Ở các phần khác, do nhiệt độ thay đổi và độ ăn
mòn khác nhau nên độ dầy tường lò cũng khác nhau. Tuy nhiên trong tính
toán, để đơn giản, ta chọn xây tường lò có bề dầy như nhau theo chiều dài
lò.
III. Quá trính tạo hình sản phẩm thủy tinh
Có rất nhiều phương pháp tạo hình như: phương pháp thổi thủ công,
phương pháp thổi với bóng thủy tinh lật ngược, phương pháp thổi có bộ
phận cung cấp chân không, phương pháp ép, phương pháp ép thổi kết hợp.
Ta chọn phương pháp thổi với bóng thủy tinh lật ngược để sản xuất
sản phẩm có miệng rộng vì phương pháp này tạo ra sản phẩm có chất lượng
tốt, thiết bị không quá phức tạp và rất phù hợp với loại sản phảm này. Còn
với các sản phẩm có miệng rộng ta chọn phương pháp ép thổi kết hợp. Cả
hai phương pháp này đều rất phù hợp cho sản xuất sản phẩm hàng loạt năng
suất cao.
Quá trình tạo hình của thủy tinh gồm các bước: tạo giọt, sau đó mới
tạo hình bằng khuôn.
1. Tạo giọt thủy tinh
Chu kỳ làm việc của máy tạo giọt gồm bốn giai đoạn:
1- Chày đi xuống: thủy tinh bị đẩy ra ngoài
2- Chày nằm ở vị trí dưới: thủy tinh chảy chậm lại
3- Chày đi lên: dao cắt cắt giọt thủy tinh thò ra phần thủy tinh còn lại bị hút
vào trong lỗ.
4- Chày nằm ở phía trên: thủy tinh chảy đầu lỗ, tạo ra giọt có dạng mặt
khum chảy dần ra ngoài.
Khi điều chỉnh tốc độ của chày, tốc độ dao cắt, đường kính lỗ và độ
nhớt của thủy tinh thì ta sẽ có được giọt thủy tinh có khối lượng và kích
thuớc mong muốn.

I 1 2
II

3
4

III IV
2. Tạo hình
a. Phương pháp thổi với bóng thủy tinh lật ngược
Giọt thủy tinh rơi vào khuôn cô hình có khuôn cô ở dưới và được
nén (hoặc hút ở dưới) để tạo thành cổ chai. Tiếp theo đó tiến hành thổi
ngược từ dưới lên để tạo thành phôi sơ hình. Phôi sơ hình được lật đi 180 0
để đưa vào khuôn hoàn thành. Trong khuôn hoàn thành, sản phẩm được tạo
thành bằng cách hút ở phiá phía ngoài hoặc thổi ở phía trong.

Hình 4: PP thổi với bóng lật ngược

b. Phương pháp ép thổi kết hợp


Quá trình ép ban đầu nhằm tạo phôi sơ hình ( ép tạo miệng, ép tạo
đáy ) và quá trình thổi sẽ hoàn thiện sản phẩm với hình dạng mong muốn.
Với phương pháp này ta có thể tạo ra được sản phẩm có hình dạng phức tạp
hơn nhiều so với phương pháp ép thuần tuý, ngoài ra sản phẩm có miệng
ngay từ đầu.

Hình 5
IV. Sử lý bề mặt và ủ sản phẩm.
1. Phủ bóng
Với yêu cầu của sản phẩm thuỷ tinh dùng để chứa đựng các loại thực
phẩm nên sản phẩm cần phải có tác dụng bảo vệ, chống nấm mốc …, ngoài
ra việc phủ bóng còn nhằm làm tăng độ bền và thẩm mỹ cho sản phẩm.Vì
vậy ta phải phủ bóng cho sản phẩm để đáp ứng các yêu cầu trên. Nhưng
bên cạnh đó cần lưu ý là hoá chất phủ bóng phải là hoá chất không độc hại,
nếu là hoá chất độc hại thì chỉ được phép phủ bóng bên ngoài sản phẩm.
Các hoá chất được dùng để phủ bóng:
- TC100 ( C4H9SnCl3 hay C4H9SnCl3-x(OH)x) hoá hơi từ 70oC–
120oC loại chất này chỉ được tráng bên ngoài vì lý do độc hại đã nói
ở trên.
- TC66 loại hoá chất này ít độc hơn TC100 nhưng vì lý do kinh
tế nên người ta ít sử dụng hơn.
2. Ủ
Trong quá trình làm nguội sản phẩm, trong thủy tinh xuất hiện ứng
suất nội gồm ứng suất vĩnh viễn và ứng suất tạm thời gây ra nứt vỡ sản
phẩm ngay hoặc trong sử dụng sau này. Do đó thủy tinh có quá trình ủ. Đó
là quá trình gia công nhiệt để làm giảm ứng suất nội trong thủy tinh đến
mức cho phép, đảm bảo làm việc lâu dài và bền vững của thủy tinh đó.Độ
nhớt ủ là 103 ÷ 1015, nhiệt độ ủ cao nhất 500 ÷ 550oC.
Quá trình ủ được thực hiện theo đường cong ủ (hình 6)
Quá trình ủ được chia thành bốn giai đoạn:
-Giai đoạn nâng nhiệt: sản phẩm sau khi ra khỏi khuôn sẽ được làm
nguội đến 400oC vì vậy ta phải nâng nhiệt đến khi đạt được nhiệt độ 553oC.
-Giai đoạn lưu nhiệt: nhằm làm giảm ứng suất bên trong sản phẩm
- Giai đoạn làm nguội chậm: sản phẩm được làm nguội chậm từ 553oC-
453oC nhằm tránh sự tạo thành ứng suất vĩnh viễn vượt quá ứng suất cho
phép.
- Giai đoạn kết thúc là làm nguội nhanh từ 453oC-30oC.
nhieät ñoä

thôøi gian
uùt

Hình 6: Đường cong ủ

3. Trang trí bề mặt


Khi người tiêu thụ sản phẩm đòi hỏi sản phẩm phải được trang trí
nhãn hiệu thì phải có thêm khâu in sản phẩm.
Chất liệu dùng để in là các loại men nóng chảy và bám chắc bề mặt
sản phẩm sau khi qua quá trình sấy, nhiệt độ nóng chảy của men khoảng từ
550oC-600oC. Phương pháp in men là phương pháp in lụa với mỗi lớp màu
là một lần in.

V. Kiểm tra sản phẩm và các khuyết tật .


1. Kiểm tra sản phẩm.
Sản phẩm khi sản xuất phải đạt được chất lượng theo tiêu chuẩn qui
định ban đầu vì vậy cần phải tiến hành kiểm tra để loại các sản phẩm kém
chất lượng.
Sản phẩm được kiểm tra bằng cả máy và mắt thường. Khi qua bộ
phận cảm ứng của máy những sản phẩm nào có các thông số bị sai lệch so
với tiêu chuẩn sẽ được máy tự động loại bỏ sau đó sẽ qua bộ phận kiểm tra
bằng mắt thường trước khi đóng gói. Ngoài ra bộ phận quản lý chất lượng
cũng thường xuyên lấy mẫu để phân tích nhằm kiểm tra và quản lý chất
lượgn sản phẩm.
Các qui định kĩ thuật cơ bản của thuỷ tinh bao bì:
a. Nhãn hiệu thương mại: mã sản phẩm và hoa văn phải đúng quy định.
Mã sản phẩm bao gồm hiệu thiết kế, biểu tượng nàh sản xuất, số
khuôn.
b. Tiêu chuẩn đo đạt: tất cả các kích thước của bao bì phải đúng với
tiêu chuẩn như trong bản vẽ thiết kế và mỗi sai số kích thước đều
phải nằm trong khoảng sai số cho phép.
Các kích thước được đo:
- Vành miệng: bề mặt phải phẳng và rõ nét
- Đường kính miệng chai
- Đường kính cổ chai
- Đường kính cổ ngoài
- Chiều cao tổng quát
- Đường kính thân
- Thân móp
- Độ lõm
- Độ thẳng đứng
- Nét đặc trưng của mẫu in
Ngoài ra còn có một số tiêu chuẩn đặc biệt khác tuỳ theo loại sản
phẩm
2. Các khuyết tật.
Tuỳ theo mức độ nguy hiểm khi đưa sản phẩm vào sử dụng do các
khuyết tật gây ra mà người ta phân khuyết tật thành ba loại khuyết tật trầm
trọng, khuyết tật chính và khuyết tật nhẹ.
a. Khuyết tật trầm trọng: là những khuyết tật có thể gây hậu quả rủi ro
hoặc không an toàn khi sử dụng, gây tổn thương đến sức khoẻ.
- Gai thuỷ tinh
- Sai đáy
- Vết rạn nứt
- Vết xước
- Nứt ráp lằn thân
- Đáy bè
- Nứt đáy
b. khuyết tật chính: khuyết tật này gây hậu quả hư hỏng bao bì, gây trở
ngại cho dây chuyền sản xuất và làm hỏng mục đích sử dụng bao bì
- Nứt
- Nghiên thân, cong đầu
- Nghẹt miệng
- Thân đáy mỏng không đều
- Bọt có đường kính lớn hơn 3 mm
- Hạt đá có kích thước lớn hơn 1 mm
- Thân ovan, bè thân
- Chai dơ bên trong
- Lằn thân
- Móp thân
- Bọt trên bề mặt
c. Các khuyết tật nhẹ: Các khuyết tật chấp nhận được không gây hậu
quả nghiêm trọng.
- Lằn ráp khuyết
- Vết kéo thân và đáy
- Lằn thân
- Gờ thân
- Đáy lệch – leo thân
- Hoa văn không hoàn chỉnh
- Bọt có đường kính nhỏ hơn 0,3 mm
- Hạt đá có kích thước nhỏ hơn 1 mm
- Đáy dày
- Đáy dày lệch
- Móp thân
- Lệch thân
- Hoa văn mờ
- Dợn sóng, nhăn xếp
Thông thường sản phẩm bị nứt do khuôn quá nguội hoặc quá nóng,
khuôn bị lệch hoặc phối liệu chưa tốt.

C. TÍNH TOÁN CÔNG NGHỆ


I. Tính đơn phối liệu
Thành phần hoá của nguyên liệu
Nguyên SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O
liệu
Cát 99,6 0,04 0,02 0.22 0 0
Dolomit 0,89 0,36 0.29 34,96 16,85 0
Đá Vôi 1,37 0,4 0,03 53,27 1,3 0
Sunfat 0 0 0,01 0 0 42,78
Alumin 0 65,15 0.006 0,013 0 0,28
Soda 0 0 0,004 0 0 58

Thành phần hoá của thuỷ tinh

SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO Na2O


72,15 2,25 0,06 9,66 2,5 13,23

Gọi x: khối lượng cát ứng với 100kg thủy tinh lỏng
y: khối lượng dolomit ứng với 100kg thủy tinh lỏng
z: khối lượng đá vôi ứng với 100kg thủy tinh lỏng
t: khối lượng sunfat ứng với 100kg thủy tinh lỏng
u: khối lượng alumin ứng với 100kg thủy tinh lỏng
v: khối lượng soda ứng với 100kg thủy tinh lỏng
Thì ta có hệ phương trình sau:
SiO2 : 72,15 = 0,996x + 0,0089y + 0,0137z
Al2O3 : 2,25 = 0,0004x + 0,0036y + 0,004z + 0,6515u
Fe2O3 : 0,06 = 0,0002x + 0,0029y + 0,0003z+ 0,0001t + 0.00006u
+ 0.00004v
CaO : 9,66 = 0,0022x + 0,3496y + 0,5327z + 0,00013u
MgO : 2,25= 0,1685y + 0,013z
Na2O : 13,23 = 0,4278t + 0,0028u + 0,58v
* Giải hệ phương trình trên ta có:
x = 72,196 kg
y = 14,179 kg
z = 8,53 kg
t = 11 kg
u = 3,279 kg
v = 14,684 kg
Lượng than cần để khử sunfat là 4,22% lượng sunfat, Thực tế ta lấy
5%
Suy ra: C = 11×5% = 0,55 kg
* Tổng lượng nguyên liệu ứng với 100kg thủy tinh lỏng: M = 124,418 kg
Lượng sắt cần thêm vào để tạo được màu nâu cho sản phẩm, lượng
thêm vào đảm tổng lượng sắt chiếm 0,2%
Lượng Fe2O3 có sẵn: 124,418×0.06/100 = 0,0747 (kg)
Lượng Fe2O3 cần thêm vào: 0,174 (kg)
Tổng lượng Fe2O3 có trong phối liệu ứng với 100 kg thuỷ tinh:
0,2487 (kg)
* Thành phần phần trăm nguyên liệu:
Cát: 58,027 %
Đolomit: 11,396 %
Đá Vôi: 6,856 %
Sunfat: 8,841 %
Alumin: 2,635 %
Sođa: 11,803%
Than: 0,442 %
II. Cân bằng vật chất
Chọn tỷ lệ hao hụt ở mỗi công đoạn theo bảng sau:

Công đoạn Tỷ lệ hao hụt Trọng lượng thủy tinh lỏng ( tấn/ngày )
(%)
Sản phẩm 160
Kiểm phẩm 10 160×100/(100-10) =177,778
Ủ 3 177,778×100/(100-3) =183,276
Tạo hình 5 183,276×100/(100-5) =192,922
Nạp liệu 3 192,922×100/(100-3) =198,889
Vận chuyển 1 198,889×100/(100-1) =200,898
Trộn 0,5 200,898×100/(100-0,5)=201,908
Cân 1 201,908×100/(100-1) =203,947

Gọi Gpl là lượng phối liệu ứng với 1 kg thủy tinh lỏng
Gm là lượng mảnh ứng với 100 kg phối liệu ( chọn Gm =20 kg)
Gk là lượng khí sinh ra khi nấu 100 kg phối liệu
GMlà lượng mảnh ứng với 1kg thủy tinh lỏng
Lượng khí thoát ra tính cho từng loại nguyên liệu chỉ tính từ phần nguyên
liệu khô khi nấu là:
 Từ Cát:
58,027×0,0013=0,076 (kg/100kg phối liệu)
 Từ Đolomit
11,396×0,4665=5,340 (kg/100kg phối liệu)
 Từ Đá Vôi
6,856×0,4401=3,031 (kg/100kg phối liệu)
 Từ Sunfat
8,841×0,5721=5,080 (kg/100kg phối liệu)
 Từ Alumin
2,635×0,3455=0,915 (kg/100kg phối liệu)
 Từ Sođa
11,803×0,41996=4,979 (kg/100kg phối liệu)
 Từ Than
44
0,442× 12 = 1,62 (kg/100kg phối liệu)
Ngoài ra trong nguyên liệu còn tồn tại một lượng ẩm vào khoảng 3%
nên tổng lượng khí sinh ra khi nấu 100kg phối liệu là:
Gk = (0,076 + 5,340 + 3,031 + 5,080 + 0,915 + 4,979 + 1,62)*0,97 + 3
= 23,41 (kg/100kg phối liệu)
100
=1 ,035
⇒ Gpl = 100+20−23 ,41 (kg pl/kg thủy tinh)
Gm
=0 ,207
Do đó: GM = 100+Gm−G k (kg mảnh/kg thủy tinh)
 Lượng phối liệu chưa kể mảnh dùng cho mỗi ngày
203,947×1,0350 =211,085 (tấn/ngày)
 Lượng mảnh dùng cho mỗi ngày
203,947×0,207 =42,217 (tấn/ngày)
 Tổng phối liệu dùng cho mỗi ngày
211,085 + 42,217=253,302 (tấn/ngày)
 Lượng mỗi loại nguyên liệu dùng cho mỗi ngày
Cát: 58,027 %×211,085= 122,486 (tấn/ngày)
Đolomit: 11,396 %×211,085= 24,055 (tấn/ngày)
Đá Vôi : 6,856 % ×211,085= 14,472 (tấn/ngày)
Sunfat: 8,841 % ×211,085= 18,662 (tấn/ngày)
Alumin: 2,635 % ×211,085= 5,562 (tấn/ngày)
Sođa: 11,803 % ×211,085= 24,914 (tấn/ngày)
Than: 0,442 % ×211,085=0,933 (tấn/ngày)
Fe2O3: 0,14%×211,085 = 0,296 (tấn/ngày)
III. Chọn thiết bị
1. Chọn máy nghiền mảnh
Nhà máy chỉ gia công mảnh vì vậy chỉ dùng máy nghiền để nghiền
mảnh . Lượng mảnh cần gia công mỗi ngày là: 42,217 tấn, thời gian làm
42 ,217
việc mỗi ngày là 8 h , mỗi giờ cần nghiền G = 8 = 5,28 tấn
Chọn máy nghiền trục có các thông số:
 Kích thước máy: 7,5 × 5,2 × 3 m
 Công suất động cơ 7 kW
 Năng suất : 6 tấn/ h
2. Chọn cân
Ta chia lượng phối liệu làm 144 mẻ, lượng nguyên liệu dùng cho
mỗi ngày:
Cát : 122486/144 = 850,6 kg
Dolomit : 24055/144 = 167,1 kg
Đá vôi: 14472/144 = 100,5 kg
Sunfat: 18662/144 = 129,6 kg
Alumin: 5562/144 = 38,6 kg
Sôđa: 24914/144 = 173 kg
Than: 933/144 =6,48 kg
Fe2O3: 296/144 = 2,06 kg
Cơ cấu của cân gồm bunke chứa vật liệu và bộ phận chỉ kết quả mỗi
loại cân đặc trưng bỡi khối lượng cân tối đa mỗi vật liệu. Cân được điều
khiển bằng hệ thống điện tử. Dựa vào lượng nguyên liệu mỗi mẻ ta chọn
cân:
- Cân 1200 kg dùng cho cát
- Cân 300 kg dùng cho dolomit
- Cân 300 kg dùng cho đá vôi
- Cân 300 kg dùng cho sunfat
- Cân 50 kg dùng cho alumin
- Cân 300 kg dùng cho Soda
- Cân 600 kg dung cho mảnh
- Cân đồng hồ 25 kg dùng cho than
- Cân đồng hồ 25 kg dùng cho Fe2O3

3. Chọn máy trộn phối liệu


Mỗi mẻ lượng phối liệu cần trộn là :
M = 850,6 + 167,1 + 100,5 + 129,6 + 38,6 + 173 + 6,48 + 2,06
= 2971,84 kg
Dùng hai máy trộn đĩa.
4. Chọn kho
Có hai loại kho chứa
Kho: đảm bảo chứa nguyên liệu nhập vào nhà máy dùng trong 1
tháng
Silo: đảm bảo chứa nguyên liệu đủ dùng trong 5 ngày
Để an toàn khi tính và chọn các thiết bị chứa cần nhân lượng nguyện
liệu với hệ số 1,28.
III. Diện tích kho chứa
G×n×k
F= ρ×h ( m2 )
Trong đó:
G: Lượng nguyên liệu dung cho một ngày ( kg/ ngày)
n: Hằng số dự trữ
k: Hệ số kể đến đường đi trong kho, k=1,2
ρ : Trọng Lượng riêng đổ đống của nguyên liệu ( kg/m3)
h: Chiều cao đổ đống của vật liệu ( m)
 Kho chứa cát:
Lượng cát dùng cho mỗi ngày: G = 157000 kg/ngày( đã nhân với hệ
số 1,28), ρ = 1200kg/m3
Xem nguyên liệu đổ đống cao 2m
157000×30×1,2
=2355
F = 1200×2 m2
 Kho chứa mảnh:
Lượng mảnh yêu cầu mỗi ngày: G = 54038 kg/ngày, ρ = 2500
3
kg/m
54038×30×1,2
F = 2500×2 = 389 m2
 Tương tự cho các nguyên liệu còn lại :
30790×30×1,2
Đolomit:F = 1800×2 = 308 m2
18524×30×1,2
Đá vôi: F = 1800×2 = 185 m2
31890×30×1,2
Sôđa: F = 800×2 = 718 m2
23836×30×1,2
Sunfat: F = 1300×2 = 330 m2
7119×30×1,2
Alumin:F = 800×2 = 160 m2
1194×30×1,2
Than: F = 200×2 = 108 m2
Tổng diện tích kho chứa đá vôi, sođa, Sunfat, alumin, than chứa ở
dạng đã đóng bao
F = 185 + 718 + 330 + 160 + 108 = 1501 m2
IV. Tính Silo chứa nguyên liệu:
Chọn Solo có kích thước: D1 = 6m, D2= 0,8m, H1 = H2 =4m(như hình ve)

I2

Thể tích silo là:


2
( D11 + D2 )
π . D 21 π
2
. H 1+ . H2
V= 4 4
= 150 m3
Thể tích nguyên liệu cần chứa trong silo:
G .n
V = ρ.k
Với G: Lượng nguyên liệu cần cho một ngày ( kg/ngày)
n : Số ngày dự trử
ρ : Khối lượng riêng của nguyên liệu ( kg/m3)
k : Hệ số hữu ích của silo
 Cát
157000×5
V = 1200×0,9 = 727 m3
727
Số silo: 150 ¿5
 Mảnh
54038×5
V = 2500×0,9 = 120 m3
Số silo: 1
 Đá vôi
18524×5
V = 1800×0,9 = 57 m3
Vì lượng đá vôi nhỏ nên ta chon silo có kích thước D1 = 4,5m, D2= 0,6m, H1
= H2 =3m, Thể tích 63m3
Số silo là: 1
 Dolomit
30790×5
V = 1800×0,9 = 95 m3
Chọn silo có kích thước D1 = 4,5m, D2= 0,6m, H1 = H2 =3,7m, Thể tích
95m3
Số silo là : 1
 Sôđa
31890×5
V = 800×0,9 = 222 m3
Chọn silo có kích thước D1 = 6m, D2= 0,8m, H1 = H2 =4m
Số silo là: 2
 Sunfat
23836×5
V = 1300×0,9 = 83 m3
Chọn silo có kích thước D1 = 4,5m, D2= 0,6m, H1 = H2 =3,7m
Số silo là: 1
 Alumin
7119×5
V = 800×0,9 = 50 m3
Chọn silo có kích thước D1 = 4,5m, D2= 0,6m, H1 = H2 =3m, Thể tích 63m3
Số silo là: 1
 Silo lò
Mỗi giờ trộn hai mẻ nên silo lò cần chứa 144 mẻ ( dùng trong một ngày)
Thể tích silo cần là:
V = (7656/1200+
1503/1800+906/1800+1179/1300+348/800+1557/800+58,2/200) ×16
= 181 m3
Chọn 2 silo có kích thước D1 = 4,5m, D2= 0,6m, H1 = H2 =3,7m, Thể
tích 95m3
Số silo là: 1
 Lò nấu: Tham khảo đồ án lò nấu thuỷ tinh.
D. Thuyết minh quy trình công nghệ
I. Sơ đồ công nghệ

CAÙ
T DOLOMIT SODA ÑAÙVOÂ
I

MAÙ
Y TAÏO HÌNH

CAÂ
N P HOÁ
I LIE Ä
U TAÏO HÌNH

LOØNAÁ
U

PHUÛBOÙ
NG

NGUYE Â
N LIEÄ
U MAÙ
Y NGHIE À
N MAÛ
NH KIEÅM TRA S AÛ
N P HAÅ
M

P HE ÁP HAÅ
M
S ÖÛLYÙBEÀMAËT

II.
Thuyết minh sơ đồ công nghệ
Các nguyên liệu được gầu tải đưa lên các silo chứa. Nguyên liệu
được cân bằng hệ thống cân tự động. Quá trình cân thực hiện gián đoạn cân
lượng ra để sai số cân là thấp nhất khoảng 1%. Cân phải được kiểm tra
thường xuyên để kịp thời phát hiện các sai hỏng để kịp thời khắc phục vì
khâu cân ảnh hưởng rất lớn đến các khâu sau.
Sau khi cân xong, nguyên liệu được đưa vào máy trộn. Chất tạo màu
được đưa trực tiếp vào máy trộn nhằm tránh thất thoát. Thời gian trộn
khoảng 3 – 5 phút, quá trình trộn phải đảm bảo phối liệu phải đạt độ đồng
nhất cao tránh được các khuyết tật về sau của sản phẩm.
Phối liệu sau trộn được đưa lên băng tải, cùng lúc đó mảnh được rải
đều trên bề mặt phối liệu thành một lớp mỏng. Hỗn hợp phối liệu cùng
mảnh được băng tải đưa vào silo nhập liệu và được đưa vào lò bằng bàn
đùa.
Trong lò nấu, hỗn hợp phối liệu qua các biến đổi hóa học, hóa lý tạo
thành khối thuỷ tinh lỏng, bằng việc khử bọt và đồng nhất ta có được dịch
thuỷ tinh lỏng trong suốt, các bọt khí và khuyết tật dạng vân giảm đi rất
nhiều giúp nâng cao được chất lượng sản phẩm. Qua khu vực làm nguội ta
tạo được khối dịch thuỷ tinh lỏng có độ nhớt ứng với nhiệt độ thích hợp cho
việc tạo hình.
Qua máy tạo giọt, ta tạo được giọt thuỷ tinh phù hợp với quá trình
tạo hình. Giọt thuỷ tinh lỏng rơi xuống theo máng dẫn và rớt vào khuôn qua
phễu rót.
Giọt thuỷ tinh trong khuôn được tạo hình theo hình dạng sẵn có của
khuôn.
Sản phẩm ra khỏi khuôn di chuyển trên băng chuyền qua khu vực
phủ bóng vùng nóng bằng thiếc hay titan clorua (TiCl4) để tăng độ bền, tạo
độ bóng cho sản phẩm, lấp kín các vết nứt nhỏ trên bề mặt. Bao bì qua khu
vực phủ bóng vùng nóng được đưa vào lò ủ, với nhiệt độ vào lò ủ khoảng
400oC. Trong lò ủ có hệ thống đốt nóng giúp tăng nhiệt độ bao bì đến
553oC, giữ nhiệt trong một khoảng thời gian nhất định sau đó được làm
nguội chậm đến 453oC và làm nguội nhanh đến nhiệt độ 30oC .vai trò của
giaiđoạn ủ giúp khử ứng suất vĩnh viễn và không cho ứng suất tạm thời
xuất hiện, làm tăng tuổi thọ, độ bền cơ của sản phẩm bao bì.
Sản phẩm từ lò ủ ra, di chuyển trên băng chuyền, nhiệt độ bao bì khi
này giảm gần bằng nhiệt độ môi trường. Bao bì di chuyển vào khu vực
kiểm tra tự động, kiểm tra bằng máy tự động về hình dáng thẳng của chai,
đường kính miệng chai.
Các bao bì không đạt tiêu chuẩn được loại bỏ khỏi dây chuyền bằng
dòng khí áp lực cao thổi vào chai ( hay bằng thiết bi đẩy ). Sản phẩm bao bì
tiếp tục di chuyển trên băng chuyền qua khu vực kiểm tra bằng mắt, tiếp tục
loại bỏ các bao bì không đạt tiêu chuẩn. Với các bao bì đạt tiêu chuẩn chất
lượng được lấy ra khỏi băng chuyền, đóng gói và nhập kho. Tuỳ theo yêu
cầu của khách hàng, sản phẩm sau ủ có thể được đưa đi in hoa văn trang trí,
bán sản phẩm sau công đoạn in được kiểm tra màu mực in, với sản phẩm
đạt tiêu chuẩn được đem đi hấp hoàn thiện, với sản phẩm có khuyết điểm
về mực in được đem đi tẩy sạch mực in và hấp lại.
Tất cả các sản phẩm không đạt tiêu chuẩn sau công đoạn hấp và các
sản phẩm hư ở các khâu kiểm tra khác được đem đi nghiền nhỏ bằng máy
nghiền roto ( hay nghiền búa ) thành mảnh. Mảnh được chứa trong kho ở
dạng đống ( hoặc chứa bằng silos ) để làm nguyên liệu.

TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Bài giảng chuyên môn Silicat ĐHBK Hà Nội ( Lê Xuân Hải, Lê


Thức, Nguyễn Văn Tự)
2. Hướng dẫn thiết kế tốt nghiệp các nhà máy Silicat ( Bộ môn
Silicat Đ HBK Hà Nội 1971)
3. The Handbook of glass Manufacture ( Dr. Fay, V . Tool )
Ogden Publishina Co. New York NY 1974

You might also like