Baiviet Doanchuyennghanh

TRÖÔØNG ÑAÏI HOÏC COÂNG NGHIEÄP TP
HCM
CÔ SÔÛ MIEÀN TRUNG
BÁO CÁO
ĐỒ ÁN CHUYÊN NGÀNH
Đề tài : KHẢO SÁT THIẾT KẾ NHÀ MÁY SỢI VẢI

POLYESTER
GVHD: ThS. Bùi Thị Nam Trân

SVTH :Trương Thanh An Lê Thị Nở
Trần Thị Thu Hà Nguyễn Anh Thuận
Nguyễn Thị Kim Lan Nguyễn Thị Hoài Thương
Nguyễn Quốc Liêm Hồ Thị Cẩm Thuỷ
Võ Thị Liên
Quảng Ngãi Tháng 7/ 2010

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
.............................................................................................................................
Phần đánh giá:
• Ý thức thực hiện:..............................................................................................
• Nội dung thực hiện: .........................................................................................
• Hình thức trình bày:..........................................................................................
• Tổng hợp kết quả:.............................................................................................
• Điểm bằng số:……………………Điểm bằng chữ:…………………….
Quảng Ngãi, ngày tháng năm 2010

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
LỜI CẢM ƠN
Trong thời gian hoàn thành đồ án, ngoài nỗ lực của bản thân chúng em còn có
sự giúp đỡ, góp ý tận tình của Cô Bùi Thị Nam Trân, đã trực tiếp hướng dẫn và
giúp đỡ trong suốt quá trình thực hiện. Em xin gửi lời cảm ơn chân thành đến Cô
Bùi Thị Nam Trân, các thầy cô trong khoa Hóa, đã truyền đạt kiến thức và hướng
dẫn chúng em trong suốt thời gian học tập tại trường và thực hiện đồ án này.
Chúng em cũng xin gửi lời cảm ơn đến Anh Võ Thanh Tùng, Tổng giám đốc
công ty TNHH SX TM Hồng Tiến Phát, địa chỉ: Khu công nghiệp Tân Tạo, Quận
Bình Chánh, TP. Hồ Chí Minh cùng các anh chị trong Nhà máy đã tạo điều kiện
thuận lợi để chúng em học hỏi và tích lũy những kiến thức trong thơi gian đi thực tế
để hoàn thành đồ án.
Do điều kiện thực hiện đồ án còn nhiều hạn chế về thời gian nên đồ án không
thể tránh khỏi thiếu sót, kính mong quý thầy cô và các bạn đóng góp ý kiến bổ sung
để đồ án này được hoàn thiện hơn.
Chúng em xin chân thành cảm ơn và kính chúc sức khỏe đến toàn thể quý thầy
cô.
......../........
LỜI NÓI ĐẦU
Từ thời xa xưa nhu cầu may mặc đã trở thành vấn đề hết sức quan trọng đối
với mỗi người, con người đã phát hiện rất nhiều loại vật liệu để sử dụng cho việc
may mặc từ những vật liệu thô sơ như vỏ cây, da thú cho đến các loại vật liệu đắt
tiền như len, tơ lụa…
Tuy nhiên, cùng với sự phát triển của xã hội, những nguồn nguyên liệu thiên
nhiên không đủ để đáp ứng các nhu cầu ngày càng cao của con người cả về số
lượng lẫn chất lượng. Điều này đã thôi thúc các nhà khoa học nghiên cứu và phát
triển các loại vật liệu dệt mới để đáp ứng yêu cầu của con người, vì vậy mà các loại
sợi nhân tạo và tổng hợp bắt đầu ra đời và phát triển nhanh chóng. Chỉ trong một
khoảng thời gian không lâu, các loại sợi này đã mang lại lợi ích to lớn cho con
người bởi sự đa dạng về chủng loại cũng như chất lượng.
Một trong những loại sợi hóa học có đóng góp quan trọng hơn cả là sợi
polyester, đây là loại sợi đã và đang phát triển mạnh trên thị trường Việt nam và thế
giới. Hiện nay ở Việt Nam lần lượt có rất nhiều các công ty, Nhà máy , xí nghiệp
được thành lập để sản xuất ra loại vải này nhằm đáp ứng nhu cầu thị trường trong
nước như Công ty sợi Thế Kỷ, Nhà máy sợi Đình Vũ – Hải Phòng...
Để có những kiến thức sâu sắc về nghành học chúng em được sự hướng dẫn
triển khai thực hiện đồ án chuyên nghành với đề tài: “Khảo sát thiết kế Nhà máy
sợi vải polyester”. Nội dung đề tài tìm hiểu bao gồm những phần sau:
- Tìm hiểu về sợi hóa học, sợi polyester.
- Khảo sát thiết kế cơ sở Nhà máy sợi vải polyester.
- Tìm hiểu về các tính chất của sợi polyester.
- Mô tả quy trình công nghệ sản xuất sợi polyester.
- Các phương pháp kiểm tra chỉ tiêu chất lượng nguyên liêụ đầu vào và
sản phẩm đầu ra của sợi polyester.
- Ứng dụng và thị trường tiệu thụ các sản phẩm từ sợi polyester.
Thông qua đồ án này chúng em hi vọng sẽ mang đến cho quý thầy cô và các
bạn cùng đọc những thông tin hưu ích hơn trong lĩnh vực này.
Mục lục
Phần I: KHẢO SÁT THIẾT KẾ NHÀ MÁY......................................................10
Chương 1: KHẢO SÁT MẶT BẰNG, NGUỒN VỐN...................................10
1.1. Khảo sát mặt bằng......................................................................................10
1 - Địa điểm: ........................................................................................10
3 - Nằm trong khu quy hoạch: ............................................................10
5 - Nguồn nước và vấn đề xử lý nước: ...............................................11
6 - Nguồn nguyên liệu : ......................................................................12
7 - Thị trường tiêu thụ :........................................................................12
1.2. Khảo sát năng suất, nguồn vốn.............................................................12
1.2.1 Năng suất...............................................................................................12
Bảng 1.2. Các loại sợi được sản xuất trong Nhà máy........................................13
1.2.2 Nguồn vốn:.............................................................................................13
Chương 2. KHẢO SÁT THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ........................................14
2.1. Tìm hiểu về sợi hóa học............................................................................14
2.1.1. Lịch sử phát triển sợi hóa học...............................................................14
Bảng 2.1. Lịch sử phát triển các loại sợi hóa học................................................17
2.1.2. Các phương pháp hình thành sợi hóa học............................................18
2.1.2.1. Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu........................................................18
2.1.2.2. Công đoạn kéo sợi..............................................................................19
1. Phương pháp khô........................................................................................19
2. Phương pháp ướt:.......................................................................................19
3. Phương pháp nóng chảy:............................................................................20
2.1.3 Các đặc trưng cơ bản của sợi hóa học.....................................................21
2.1.3.1. Tính ưu việt của sợi hóa học so với sợi thiên nhiên............................21
1. Về ngoại quan..................................................................................21
2. Tính tiện dụng..................................................................................21
3. Độ bền.............................................................................................21
4. Tiềm năng và sản lượng....................................................................22
5. Hiệu suất sử dụng nguyên liệu.........................................................22
6. Giá thành.........................................................................................23
7. Lĩnh vực ứng dụng...........................................................................23
2.1.3.2. Các thông số chung của sợi hóa học...................................................23
1. Độ mảnh sợi ....................................................................................23
2. Độ bền đứt......................................................................................24
3. Độ giãn dài tương đối......................................................................24
4. Thành phần dầu...............................................................................24
5. Độ co rút nước sôi.............................................................................24
6. Độ bóng...........................................................................................24
7. Độ bấm nhiệt....................................................................................25
8. Tiết diện ngang của sợi...................................................................25
Bảng 2.1.3: Quy ước viết tắt tên sợi hóa học.......................................................26
2.2. Thiết kế dây chuyền kéo sợi bằng phương pháp nóng chảy........................26
2.2.1. Giới thiệu thiết bị của dây chuyền kéo sợi bằng phương pháp nóng
chảy.....................................................................................................................27
2.2.2. Sơ đồ tổng quát quy trình sản xuất sợi polyester theo phương pháp
nóng chảy...........................................................................................................28
2.3. Bố trí mặt bằng, sắp xếp dây chuyền............................................................29
2.3.1. Khái quát về kiến trúc và bố trí mặt bằng :..........................................29
2.3.2. Bố trí không gian và mặt bằng sản xuất................................................30
2.3.3. Thông gió và điều tiết không khí ...........................................................32
2.3.4. Ảnh hưởng của điều tiết không khí đến công nghệ kéo sợi .................32
2.3.5. Ảnh hưởng của độ ẩm.............................................................................33
Chương 3. TỔ CHỨC LAO ĐỘNG.....................................................................35
Bảng 3.1. Định mức công nhân điều khiển thiết bị.............................................36
Bảng 3.2.. Định mức công nhân phân xưởng kiểm tra chất lượng....................37
Bảng 3.3.. Định mức công nhân phòng kinh doanh............................................38
Bảng 3.4.. Định mức nhân viên tạp vụ.................................................................39
Bảng 3.5. Định mức cán bộ quản lý.....................................................................39
Chương 4. KHẢO SÁT THỊ TRƯỜNG VÀ ỨNG DỤNG.................................40
4.1. Khảo sát thị trường........................................................................................40
4.2. Ứng dụng sợi polyester...................................................................................43
4.2.1. Trong dệt may..........................................................................................43
4.2.1.1. Sợi polyester pha với cotton..............................................................43
4.2.1.2. Polyester pha với len và các sợi chải kỹ.............................................45
4.2.1.3 Polyester pha với lanh .........................................................................45
4.2.1.4 Xơ polyester filament..........................................................................45
4.2.2. Trong trang trí nội thất...........................................................................46
Hình 4.2.1. Thảm polyester...................................................................................46
Hình 4.2.2: Rèm cửa polyester.............................................................................47
4.2.3. Trong công nghiệp...................................................................................47
Hình 4.2.3: Dây thừng bằng sợi polyester............................................................47
Phần II: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT SỢI POLYESTER...................................49
Chương 1. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SỢI POLYESTER................................49
1.1. Lịch sử phát triển sợi polyester.....................................................................49
1.3. Tính chất sợi polyester...................................................................................50
1.3.1. Tính chất vật lý........................................................................................50
Bảng 1.3.: Thông số cơ lý các dạng sợi polyester................................................51
1.3.2. Tính chất hóa học....................................................................................51
1.3.2.1. Ảnh hưởng của acid............................................................................51
1.3.2.2. Ảnh hưởng của bazơ...........................................................................51
1.3.2.3. Ảnh hưởng của chất khử và oxi hoá....................................................52
1.3.2.4. Ảnh hưởng của dung môi....................................................................52
1.3.2.5. Khả năng nhuộm màu của polyester...................................................52
Chương 2. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU PET..........................................54
2.1. Quá trình tổng hợp polymer..........................................................................54
2.1.2. Phản ứng trao đổi este giữa Dimetyl Terephtalat (DMT) và EG........58
2.2.Tính chất chung của polyethylene terephthalate..........................................59
Hình 2.2. Chip polyester.......................................................................................59
2.2.1. Độ nhớt....................................................................................................59
2.2.2. Tính hút ẩm..............................................................................................60
Bảng 2.2.2. Các thông số chung của polyethylene terephthalate.......................60
Chương 3. QUY TRÌNH SẢN XUẤT SỢI POLYESTER.................................61
3.1. Sơ đồ công nghệ sản xuất sợi .......................................................................61
Hình 3.1: Sơ đồ công nghệ quy trình kéo sợi FDY..............................................61
3.2 Thuyết minh quy trình công nghệ tạo sợi......................................................62
3.2.1. Quá trình sàng.........................................................................................62
3.2.2. Quá trình sấy...........................................................................................63
3.2.3. Quá trình nóng chảy................................................................................64
Hình 3.2.3. Máy đùn trục vít................................................................................65
3.2.4. Quá trình lọc............................................................................................65
Hình 3.2.4.1. Bộ dự lọc..........................................................................................66
Hình 3.2.4.2. Bơm định lượng...............................................................................67
3.2.5. Quá trình phun sợi..................................................................................68
Hình 3.2.5. Cụm linh kiện.....................................................................................68
3.2.6. Quá trình làm nguội, tẩm dầu................................................................69
Hình 3.2.6.1. Buồng làm nguội.............................................................................69
Hình 3.2.6.2. Bơm tẩm dầu...................................................................................70
3.2.7. Quá trình kéo giãn...................................................................................70
Hình 3.2.7. Godets.................................................................................................71
3.2.8. Quá trình quấn cuộn và thành hình.......................................................72
Hình 3.2.8. Máy Winder.......................................................................................72
3.3. Các vấn đề cần chú ý trong nghành sợi........................................................74
3.3.1. Thiết lập các thông số công nghệ............................................................74
3.3.1.1. Nhiệt độ chung quanh vít đùn.............................................................74
3.3.1.2. Áp lực của vít đùn...............................................................................75
3.3.1.3. Nhiệt độ thân bồn................................................................................75
3.3.1.4. Áp lực của cụm linh kiện....................................................................76
3.3.1.5. Bơm tính trọng lượng.........................................................................76
3.3.1.6. Gió thổi hông......................................................................................76
3.3.1.7. Lượng dầu tẩm....................................................................................76
3.3.1.8. Tốc độ quấn sợi..................................................................................77
3.3.2. Các sự cố thường gặp và cách xử lý.......................................................77
3.3.2.1. Nhiệt độ khác thường..........................................................................77
3.3.2.2. Áp lực khác thường............................................................................78
3.3.2.3. Sự khác thường về tốc độ...................................................................78
3.3.2.4. Vón hạt...............................................................................................79
3.3.2.5. Sợi mỏng.............................................................................................80
3.3.2.6. Mất dầu...............................................................................................80
3.3.2.7. Thành hình không tốt..........................................................................80
3.3.2.8. Chảy nguyên liệu................................................................................81
3.3.2.9. Đứt sợi................................................................................................81
3.3.2.10. Bay sợi..............................................................................................81
Chương 4. CHỈ TIÊU KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG..........................................83
4.1. Các đơn vị sử dụng trong nghành sợi...........................................................83
4.1.1. Hệ thống trọng lượng (The weight system)............................................83
4.1.2. Hệ thống chiều dài (The length system):................................................83
4.1.3. Chỉ số Anh Ne (The English count):.......................................................84
4.1.4. Công thức chuyển đổ giữa các hệ số.......................................................84
4.2. Các phương pháp đo sợi................................................................................84
4.2.1. Hệ thống đo trực tiếp...............................................................................84
4.2.2. Hệ thống đo gián tiếp...............................................................................85
4.3. Chỉ tiêu kiểm tra chất lượng nguyên liệu đầu vào PET...............................88
4.3.1. Kiểm tra ngoại quan................................................................................88
4.3.2. Kiểm tra độ nhớt.....................................................................................88
4.3.3. Kiểm tra nhiệt độ nóng chảy...................................................................90
4.3.4. Kiểm tra độ ẩm........................................................................................91
4.4. Chỉ tiêu kiểm tra chất lượng sản phẩm đầu ra của sợi polyester...............92
4.4.1. Kiểm tra ngoại quan................................................................................93
4.4.2. Kiểm tra chỉ số sợi...................................................................................93
Hình 4.3.5. Máy đo chiều dài sợi..........................................................................94
4.4.3. Kiểm tra độ bền đứt và độ giãn dài khi đứt..........................................95
4.4.4. Kiểm tra độ co rút nước sôi....................................................................95
4.4.5. Kiểm tra độ nhuộm màu.........................................................................96
4.4.6. Kiểm tra nồng độ dầu tẩm trong sợi (OPU)..........................................96
Đồ án chuyên ngành Khảo sát thiết kế nhà máy sợi vải polyester
Phần I: KHẢO SÁT THIẾT KẾ NHÀ MÁY
Chương 1: KHẢO SÁT MẶT BẰNG, NGUỒN VỐN
1.1. Khảo sát mặt bằng

Chọn địa điểm xây dựng có tầm quan trọng rất lớn đối với vấn đề tồn tại của
Nhà máy, nếu đặt địa điểm Nhà máy không phù hợp sẽ gặp phải rất nhiều khó khăn
trong quá trình xây dựng và hoạt động, chi phí sẽ tăng hoặc Nhà máy sẽ ngưng hoạt
động.
1 - Địa điểm:
Đặt tại khu công nghiệp Dung Quất thuộc khu kinh tế Dung Quất nằm giữa
hai xã Bình Thuận và Bình Trị - Huyện Bình Sơn – Tỉnh Quảng Ngãi.
2 - Diện tích: Diện tích mặt bằng tổng thể của Nhà máy là 6 ha, trong đó
diện tích cụ thể như sau:
- Phân xưởng công nghệ: 20000 m2
- Kho chứa sản phẩm: 10000 m2
- Kho chứa nguyên liệu: 5000 m2
- Phòng thí nghiệm: 5000 m2
- Khu nhà hành chính: 10000 m2
- Căn tin: 5000 m2
- Khu vực đổ xe: 10000 m2
3 - Nằm trong khu quy hoạch:

Nhà máy được đặt nằm trong khu quy hoạch sẽ thuận tiện cho vấn đề giao
thông qua lại, vận chuyển nguồn nguyên liệu và sản phẩm của Nhà máy, việc hợp
tác hóa sản xuất giữa các công ty, ký kết hợp đồng, tìm đối tác trong kinh doanh
cũng sẽ thuận lợi hơn.
GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 10 SVTH: Lớp NCQHD01

4 - Nguồn điện : Sử dụng nguồn điện quốc gia. Trong Nhà máy có trạm biến
thế để dẫn điện từ đường dây cao thế của mạng lưới điện. Ngoài ra còn có máy phát
điện dự phòng nhằm đảm bảo cho sản xuất được liên tục.
5 - Nguồn nước và vấn đề xử lý nước:

Nguồn nước sử dụng trong Nhà máy lấy từ Nhà máy nước tỉnh Quảng Ngãi
đã qua quá trình xử lý sơ bộ như lắng, lọc, làm mềm...
Quá trình sản xuất gây ra nhiều vấn đề lớn về môi trường. Dạng ô nhiễm
đáng chú ý nhất là nước thải, sau đó là khí thải và các chất thải rắn.. Chất thải rắn là
dòng thải lớn nhất (theo thể tích) chỉ sau nước thải. Nó bao gồm các xơ sợi thải (có
thể ở dạng tái sử dung được hoặc không thể tái sử dụng), vật liệu đóng gói (giấy,
plastic) thải, mép vải cắt thừa, vải vụn, các loại trống bằng kim loại đã qua sử dụng
và bùn thải ra từ trạm xử lý chất thải.
Lượng nước sử dụng thay đổi theo từng công đoạn và quá trình xử lý. Trong
cùng một công đoạn thì việc sử dụng nước cũng khác nhau tuỳ theo loại thiết bị.
Dòng thải bao gồm nước thải chủ yếu từ các công đoạn sản xuất sợi.
Bên cạnh nước thải, xơ sợi chứa các tạp chất và hóa chất sử dụng trong quá
trình xử lý.
Biện pháp xử lý:
Có nhiều phương pháp xử lý nước khác nhau để đáp ứng các yêu cầu khác
nhau về chất lượng nước.
- Loại nước sạch thông thường do các nhà máy nước cung cấp đã qua các
giai đoạn lắng lọc và khử trùng
- Làm mềm nước bằng phương pháp hóa học: Người ta vừa đun nóng vừa
thêm vào các hợp chất hóa học như vôi, soda, kiềm, natri, phootphat... sau đó lọc
kết tủa lắng xuống.
- Làm mềm nước bằng nhựa trao đổi ion (được gọi ioni:cationit và anionit)
như nhựa phenolformandehyt, nhựa melanin, nhựa polyvinynlclorua.

Các ionit có khả năng trao đổi ion và anion chứa trong nước,do đó làm mềm
được nước, phương pháp này có khả năng làm ngọt nước biển đó là điều con người
mơ ước từ lâu.
6 - Nguồn nguyên liệu :

Hiện tại nguồn nguyên liệu Nhà máy sử dụng được nhập chủ yếu từ Thái
Lan.
Trong tương lai với Nhà máy lọc dầu đầu tiên của Việt Nam được đặt tại
khu kinh tế Dung Quất, sảm phẩm sẽ là nguồn cung cấp nguyên liệu chính cho nhà
máy của chúng tôi.
7 - Thị trường tiêu thụ :

Hầu hết sợi vải polyester được sử dụng ở Việt Nam hiện nay là nhập khẩu
từ nước ngoài. Tại Việt Nam hiện chỉ có khoảng 6 Nhà máy sản xuất loại sợi này
không đáp ứng được nhu cầu trong nước.
Riêng khu vực miền Trung không có một Nhà máy sản xuất sợi nào. Việc
đặt Nhà máy sản xuất sợi polyester này tại Dung Quất hi vọng sẽ cung cấp một
phần nguồn nguyên liệu cho nghành dệt may.
1.2. Khảo sát năng suất, nguồn vốn
1.2.1 Năng suất

Nhà máy được thiết kế trên quy mô nhỏ với năng suất là 5 – 10 tấn /ngày sợi
POY và 4- 8 tấn /ngày sợi FDY.
POY FDY
75D/36 75D/36
75D/72 -
100D/36 -
150D/48 150D/48

Bảng 1.2. Các loại sợi được sản xuất trong Nhà máy
Để sản xuất ra các loại sợi với kích thước khác nhau này người ta sẽ cài đặt
các thông số sao cho lượng chất lỏng xuống bơm định lượng và tốc độ kéo của máy
winder phù hợp với lượng chất lỏng đó.
Ví dụ :
- Sợi POY 75D/36 được kéo với tốc độ 4800 vòng /s, sau khoảng 5h 20 phút
– 5h 30 phút sẽ cho cuộn sợi nặng 15,2 kg.
- Sợi FDY 50 D/12 được kéo với tốc độ 5200 vòng /s, sau khoảng 4h-4h 15
phút sẽ cho ra cuộn sợi nặng 15,2 kg.
Tùy theo đơn đặt hàng mà Nhà máy có thể sản xuất sợi với nhiều kích cỡ
khác nhau.
1.2.2 Nguồn vốn:

Tổng vốn đầu tư xây dựng ban đầu của Nhà máy là 33,6 triệu USD (tương
đương khoảng 638,4 tỷ đồng Việt Nam).

Chương 2. KHẢO SÁT THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ
2.1. Tìm hiểu về sợi hóa học
2.1.1. Lịch sử phát triển sợi hóa học

Từ cuối thế kỷ 19 đến đầu thế kỷ 20 với việc ứng dụng những thành tựu hóa
học và cơ khí, một số sản phẩm xơ sợi nhân tạo đã được hình thành và phát triển
trên thị trường như: viscose, acetate, casein…Năm 1939 đã xuất hiện các loại xơ sợi
tổng hợp khác như: polyester, polyacrylonitrile…Hiện nay, trên thị trường đã có
hơn 100 sản phẩm sợi nhân tạo khác nhau với những tính chất đặc thù riêng của
chúng.
Trong thực tế các loại xơ sợi nhân tạo thuộc nhóm cellulose (viscose,
acetace), nhóm tổng hợp (polyamide, polyester, polyacrylic, polyolefine) được sản
xuất và sử dụng với số lượng lớn hơn các loại xơ sợi nhân tạo khác. Trong một số
nước điển hình là Mỹ xơ sợi thủy tinh (glass fiber) được sử dụng và phát triển mạnh
mẽ. Hơn nữa, trong những năm gần đây việc nghiên cứu nhằm nâng cao tính chất
sản phẩm và khả năng ứng dụng của các loại sợi kim loại ngày càng rộng rãi trong
công nghiệp và thương mại.
Năm sản
Loại xơ sợi Nơi sản xuất và đặc tính thương mại
xuất
1. Nhóm rayon - Là nhóm xơ sợi hóa học đầu tiên.
- Sử dụng hai loại hóa chất và kỹ
thuật sản xuất khác nhau để hình
thành hai loại rayon đầu tiên:
viscose rayon và cuprammonium
rayon.
Nitrate cellulose 1891 - Pháp

Cuprammonium 1901 - Đức

Viscose 1905 - Anh
2. Nhóm Acetate 1920 - Năm 1924 được sản xuất bởi công ty
Celanese(Mỹ)
3. Nhóm xơ sợi tổng

hợp(synthetic fiber)
Polyamide(Nylon) 1932 - 1939 - Được sản xuất đầu tiên tại công ty
E.i.du Pont de Nemours and
Company.Inc
Perlon 1940 - 1946 - Đức
Capron 1945 – 1950 - Liên Xô
Polyester 1940-1946 - Lần đầu tiên được sản xuất công

nghiệp lớn bởi công ty E.i.du Pont
de Nemours and Company.Inc(Mỹ)
Terylene 1940 - 1946 - Anh
Dacron 1947 - Mỹ
Lavsan - Liên Xô
Polyacrylic 1963 - Được nghiên cứu từ thập niên 40 và

được sản xuất công nghiệp lớn bởi
công ty E.i.du Pont.
Orlon - Mỹ
Couralon - Anh

Nitron 1942 – 1946 - Liên Xô
Polyvinyl alcohol 1946 - Nhật

Couralon 1965 - Liên Xô
Vylon
Polyolefin 1942 - 1950 - Được sản xuất đầu tiên tại công ty
Hercules Incorporated(Mỹ).
Polypropylene 1962 - 1967 - Mỹ, Nhật…
Polyethylene 1955 - 1958 - Mỹ
Teflon 1959 - 1960 - Mỹ
Ftorlon 1954 – 1956 - Liên Xô
Spandex 1954 - 1956 - Được sản xuất đầu tiên tại công ty
E.i.du Pont de Nemours and
Company.Inc vaào năm 1959. Đến
nay đã có 32 hãng trên thế giới sản
xuất loại sợi này tập trung tại các
nước Nhật, Hàn Quốc, Đức, Anh và
Hà Lan.
Micro fiber/ 1959 - Xuất hiện từ những năm đầu thập

Micodenier 1970 - 1989 niên 1970 tại Nhật dưới dạng sản
phẩm không dệt (nonwoven) và tại
thị trường Tây Âu vào giữa thập
niên 1980, tại Mỹ năm 1989 (công
ty du Pont). Ngày nay micro fiber
xuất hiện trong các loại sợi tổng hợp

như: PES, Nylon, acrylic…
4.Tencel - Lyocell 1939 - Graenacher C.Sallmann R. nghiên

cứu thành công quá trình chuẩn bị
dung dịch cellulose aminoxides.
1969 - Eastman Kodak nghiên cứu tìm ra
N-methylmorphine ( một loại amine
để sản xuất aminoxides).
1976 - Akzo (Mỹ) nghiên cứu thành công
phương pháp kéo sợi từ NMMO
monohydrate (N-methylmorpholine-
N-oxide).
1976 - Lenzing sản xuất thành công xơ
lyocell cắt ngắn.
1993 - Trở thành một sản phẩm nổi tiếng do
công ty Courtaulds Fibers (Mỹ) sản
xuất với tên thương mại là Tencel.
Bảng 2.1. Lịch sử phát triển các loại sợi hóa học
Trong thực tế ngày nay xơ sợi hóa học vẫn không ngừng phát triển với
những chủng loại sản phẩm mới được hình thành nhằm nâng cao hai tính chất quan
trọng của xơ sợi: cường lực (tenacity), module đàn hồi (module).
Xét về phương diện này người ta lại chia xơ sợi hóa học theo các nhóm và
các giai đoạn phát triển như sau:
Giai đoạn thứ nhất (từ cuối thế kỷ 19 đến năm 1950): với sự xuất hiện của
các loại viscose, nylon, polyester, polyacrylonitrile…
Giai đoạn thứ hai (từ 1950 đến 1985): là sự xuất hiện các loại xơ sợi hóa học
đã được nâng cao về độ mảnh sợi (micro fiber), độ đàn hồi (spandex), cường lực.

Giai đoạn thứ ba (từ 1985 đến cuối thế kỷ 20): là sự phát triển mạnh mẽ của
xơ sợi tổng hợp với đặc tính siêu nhẹ, siêu bền, tính năng kỹ thuật cao và không làm
ảnh hưởng môi trường.
Giai đoạn thứ tư (từ cuối thế kỷ 20 đến nay): là sự nghiên cứu và phát triển
mạnh mẽ các loại xơ sợi hóa học có tính năng kỹ thuật cao (super fiber) như: sợi có
cường lực và module đàn hồi cao (paraaramid, PAN), sợi chống cháy, sợi olefin kỹ
thuật cao, sợi chống vi khuẩn (anti-bacteria).
Để sản xuất được các loại sợi này đòi hỏi cần có sự kết hợp tốt các quá trình
công nghệ chuẩn bị, kéo sợi và sự ghép hợp các kỹ thuật tiên tiến trong hai phương
pháp hình thành sợi hóa học kỹ thuật cao (Kevlar) và Gel spinning (DSM).
2.1.2. Các phương pháp hình thành sợi hóa học

Quá trình hình thành sợi hóa học bao gồm các công đoạn sau:
2.1.2.1. Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu

Sợi hóa học được hình thành trên cơ sở các polymer tương ứng. Tùy thuộc
khả năng công nghệ và quy mô sản xuất của nhà máy, sợi hóa học có thể được sản
xuất trên hai dạng nguyên liệu chính như sau:
Sản xuất từ việc trùng hợp các monomer, tạo nên một dung dịch polymer
thuần nhất, sau đó dùng phương pháp và công cụ kéo sợi tương ứng cho mỗi loại để
hình thành ra các sợi filament. Dạng này được sử dụng tại các nhà máy lớn có khả
năng sản xuất ra các polymer sử dụng tại chỗ.
Sản xuất từ các hạt polymer (chip) tương ứng: các monomer được trùng hợp
hay để riêng rẽ tạo ra dưới dạng hạt (chip) ở các nhà máy sản xuất hóa chất sau đó
được chuyển tới các nhà máy kéo sợi, tại đây cũng bằng các phương pháp và công
cụ kéo sợi tương ứng cho mỗi loại ta sẽ có các sợi filament tương ứng. Dạng này
được sử dụng tại các nhà máy không có khả năng sản xuất ra các polymer sử dụng
tại chỗ.

2.1.2.2. Công đoạn kéo sợi

Sau khi đã hình thành được dung dịch polymer tương ứng cho từng loại sợi,
ta tiến hành kéo sợi hóa học bằng một trong các phương pháp sau:
1. Phương pháp khô

Dung dịch polymer tương ứng được dẫn từ bồn chứa qua ống lọc, qua ống
định hình chảy vào buồng bay hơi, tại đây dưới tác dụng của dòng khí nóng làm cho
hơi (dung môi hòa tan trong polymer) có trong dung dịch thoát ra ngoài. Sợi tạo
thành được dẫn xuống các trục cuộn (được bôi trơn và cuộn vào ống sợi). Phương
pháp này dùng để kéo các loại sợi như: acetate, polytetraflour, acrylic…
Trong phương pháp này ta thấy:
- Không có sự biến đổi hóa học
- Nồng độ dung dịch, độ nhớt dung dịch phải cao
- Không cần phải sấy sợi
- Vận tốc kéo sợi cao.
- Tuy nhiên phương pháp này đòi hỏi thiết bị phải giải quyết được thời gian
dung môi thoát ra ngoài.
2. Phương pháp ướt:

Dung dịch polymer được dẫn qua ống lọc, qua ống định hình vào buồng
ngưng tụ. Tại đây dưới tác dụng của hóa chất, các quá trình hóa lý xảy ra phân tách
luồng chất lỏng (dung môi) và tạo ra sợi dưới dạng cứng. Sợi tạo thành được dẫn
xuống các trục cuộn và được cuốn vào ống sợi.
Phương pháp này dùng để kéo các loại sợi như rayon, acrylic…
- Cần có quá sấy sợi và quá trình tách tạp chất.
- Vận tốc kéo sợi không cao do trở lực trong buồng ngưng tụ.
- Thiết bị phức tạp. Quá trình ngưng tụ để hình thành sợi được thực hiện trong
một hoặc hai buồng ngưng tụ.
- Đối với phương pháp một buồng: quá trình phân tách hóa lý trong dung dịch
và làm cứng chất lỏng để hình thành sợi được thực hiện cùng lúc.

- Đối với phương pháp hai buồng: việc làm cứng đọng chất lỏng để hình thành
sợi được thực hiện ở buồng thứ nhất. Còn buồng thứ hai tiến hành quá trình phân
tách và biến đổi trong polymer.
3. Phương pháp nóng chảy:

Polymer từ buồng chứa được dẫn đến bộ phận làm nóng chảy, tại đây
polymer chảy ra được lọc qua lưới và qua lớp thạch anh, sau đó được ép qua các lỗ
định hình thành các chùm tia chất lỏng, chùm tia chất lỏng này khi qua buồng định
hình sẽ được làm lạnh bởi dòng khí trơ hoặc không khí để tạo thành sợi. Sợi hình
thành được dẫn qua các trục cuộn và được cuốn vào ống sợi.
Phương pháp này dùng để kéo các loại sợi tổng hợp như: polyester, nylon,
polyurethane, polyvinyl alcohol, polypropylene…
- Không cần điều chế dung dịch kéo sợi.
- Không cần thu hồi dung môi hoặc dùng buồng ngưng tụ, do đó sử dụng thiết
bị đơn giản hơn và năng suất cũng cao hơn.
- Vận tốc kéo sợi cao hơn từ 3 đến 10 lần so với các phương pháp khác.
Do kéo sợi bằng phương pháp nóng chảy ở nhiệt độ cao (240 - 290 oC) nên nhiều
khi phải dùng khí trơ để tránh tình trạng sợi bị oxy hóa và phân hủy.
Trong tất cả các phương pháp trên, từ dung dịch polymer để tạo ra chùm tia
chất lỏng (còn gọi là các chùm filament) người ta phải dùng các bơm với áp suất
thật lớn (từ 200 - 400 KPa) để ép dung dịch polymer đi qua các ống định hình sợi
còn gọi đơn giản là các spinneret.
Ống định hình sợi đóng vai trò phân chia dung dịch kéo sợi (dung dịch
polymer) thành những chùm tia chất lỏng để biến thành sợi sau này.
Trên bề mặt ống định hình có nhiều lỗ, đường kính của lỗ và hình dạng lỗ có
ảnh hưởng đến tính chất của sợi tạo thành. Thông thường số lỗ trên ống định hình
từ 24 - 120 để tạo nên sợi cơ bản. Để tạo sợi mảnh, số lỗ trên ống định hình khoảng
300 - 2000. Khi tạo xơ cắt ngắn (staple) số lỗ thường không hạn chế. Tuy nhiên do
yêu cầu của quá trình công nghệ cũng như phương pháp định hình sợi mà ta có số lỗ

trên ống định hình cho phù hợp. Với phương pháp ướt: 3000 - 6000 có lúc 12000 -
15000(xơ viscose) hoặc 40000 (xơ acrylic). Với phương pháp khô hoặc nóng chảy:
250 - 400 hoặc 600 - 900 (xơ PVC).
2.1.3 Các đặc trưng cơ bản của sợi hóa học
2.1.3.1. Tính ưu việt của sợi hóa học so với sợi thiên nhiên
Mặc dù ra đời trong một thời gian không lâu nhưng sợi hóa học đã nhanh
chóng thu hút sự chú ý của tất cả mọi người và có những bước đột phá trong quá
trình phát triển cả về số lượng và chất lượng. Để có được sự chinh phục đối với con
người, đáp ứng được các yêu cầu khắt khe và phức tạp trong vấn đề may mặc của
con người ngày càng cao trước tiên sợi hóa học đã bộc lộ các tính chất quý báu ưu
việt hơn sợi thiên nhiên.
1. Về ngoại quan
Sợi hóa học đẹp, óng mượt, mịn màng, bóng láng…có thể tạo ra loại vải với
vẻ đẹp phong phú, đa dạng đáp ứng nhu cầu mặc đẹp, thời trang góp phần làm
phong phú vẻ đẹp cho xã hội.
2. Tính tiện dụng

Ít thấm dầu mỡ, mồ hôi nên dễ giặt, sạch lâu, ít hút ẩm nên mau khô. Đặc
biệt là tính bền hình dạng nhất là sợi tổng hợp nên không bị co khi giặt, không nhàu
nát, giữ nếp tốt nên không là ủi nhiều.
3. Độ bền
So với sợi thiên nhiên thì độ bền của sợi hóa học cao hơn nhiều, sợi hóa học
dai hơn, lâu rách hơn, thời gian sử dụng lớn gấp 2 – 3 lần. Các tính năng kỹ thuật
như độ bền đứt, độ bền mài mòn, độ chịu uốn gấp lớn. Có thể thay đổi tính chất của
sợi hóa học trong phạm vi khá rộng bằng cách điều chỉnh thành phần và cấu tạo hóa
học của sợi hoặc thay đổi các điều kiện kỹ thuật.
Hiện nay người ta đã chế tạo được các loại sợi hóa học chịu được ánh sáng
và nhiệt độ, bền với tác dụng của nước, côn trùng, vi sinh vật…là những tính chất
không có được ở sợi thiên nhiên. Do vậy mà sợi hóa học được sử dụng nhiều trong

lĩnh vực kỹ thuật, đáp ứng được các yêu cầu vốn khắt khe của kỹ thuật và đóng góp
tích cực vào việc thúc đẩy những tiến bộ của cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật
đang diễn ra sôi động trong thời đại chúng ta.
4. Tiềm năng và sản lượng

Năng suất sản xuất sợi hóa học so với sợi thiên nhiên rất cao. Khác với sợi
thiên nhiên là sản phẩm của nông nghiệp, còn sợi hóa học là sản phẩm của công
nghiệp nên chúng mang những thế mạnh của sản xuất công nghiệp. Nếu như để có
một tấn bông trong điều kiện thâm canh và cơ khí hóa sản xuất vẫn cần tới 150
ngày công, để có một tấn len cần 1000 ngày công hoặc một tấn tơ tằm thì cần tới
6000 ngày công. Trong lúc đó để sản xuất một tấn sợi vítcose (sợi nhân tạo) chỉ cần
30 – 50 ngày công, một tấn sợi nylon hoặc một tấn sợi polyester chỉ cần khoảng 30
– 40 ngày, thậm chí còn thấp hơn nhiều tùy thuộc vào mức độ hiện đại của quy trình
công nghệ. Có thể áp dụng những thành tựu mới nhất của khoa học kỹ thuật để cải
tiến quy trình công nghệ nhằm nâng cao năng suất sản xuất, cải thiện tính chất sản
phẩm đáp ứng các yêu cầu thị hiếu của người sử dụng, giảm nhân công lao động, hạ
giá thành sản phẩm.
Do có độ bền cao, độ bền đứt lớn nên người ta có thể đưa công suất máy tới
tối đa. Trên cùng một máy dệt, năng suất dệt vải hóa học có thể cao hơn năng suất
dệt sợi bông từ 1,4 – 1,6 lần.
Nguồn nguyên liệu để sản xuất sợi hóa học, đặc biệt là sợi tổng hợp bao
gồm: dầu mỏ, than đá, khí thiên nhiên và các khoáng sản khác. So với nguyên liệu
để sản xuất sợi thiên nhiên thì rất hạn chế, không đáp ứng được nhu cầu sử dụng
ngày càng tăng của con người. Do vậy việc sản xuất sợi hóa học hoàn toàn chủ
động, không phụ thuộc vào thời tiết, khí hậu, thổ nhưỡng hay vùng địa lý như đối
với sợi thiên nhiên.
5. Hiệu suất sử dụng nguyên liệu

So với sợi thiên nhiên thì hiệu suất sử dụng nguyên liệu trong sản xuất sợi
hóa học rất cao. Từ 1m3 gỗ có thể chế tạo được 160kg tơ để gia công 1500m lụa
tương đương 75 vạn kén tằm, 30 con cừu hay 0,75 ha cây lanh, 0,35 ha cây bông.

Trong khi đó từ 1 tấn dầu mỏ có thể sản xuất được 1500m vải từ sợi tổng hợp. một
nhà máy sợi năng suất là 40000 tấn/năm có thể thay thế 50000ha đất tốt tại vùng khí
hậu thuận lợi để chyên canh cây bông hoặc trên 10 vạn ha cây lanh.
Do tỷ trọng của sợi hóa học thấp cho nên cùng một khối lượng sợi thì chiều
dài của tấm vải dệt từ sợi hóa học luôn luôn lớn hơn dệt từ sợi thiên nhiên.
6. Giá thành
Giá thành vải dệt từ sợi hóa học thấp hơn nhiều so với sợi thiên nhiên.
7. Lĩnh vực ứng dụng

Sợi hóa học có những tính chất đặc biệt được ứng dụng trong nhiều lĩnh vực
đời sống và kỹ thuật như may mặc, y tế, chống cháy, chống chất phóng xạ…
Sợi hóa học được xem như tặng phẩm vô giá mà khoa kỹ thuật đã mang lại
cho con người.
2.1.3.2. Các thông số chung của sợi hóa học

Để đánh giá và so sánh các loại sợi, trên cơ sở đánh giá đó ta có thể lựa chọn
sợi cho thích hợp với mục đích sử dụng thì người ta dựa trên các chỉ số đặc trưng
cho sợi như sau:
1. Độ mảnh sợi
Độ mảnh cho ta biết sợi dày, mỏng ra sao.
Đối với sợi filament, độ mảnh sợi được tính bằng Denier (D, den) là khối
lượng tính bằng gam của 9000m sợi.
Đối với xơ hóa học (staple): độ mảnh của xơ sợi được tính bằng denier hoặc
dtex – (tex là khối lượng của 1000m sợi. Độ mảnh tính bằng tex được ký hiệu là T).
Đối với sợi kéo từ xơ hóa học cắt ngắn: độ mảnh sợi được tính bằng chỉ số
Anh (Ne) hoặc chỉ số mét (Nm).
Ta có: NmT = 1000, Nm = 1,693Ne
Trong thực tế cũng như theo quy ước chung, người ta thường dùng đơn vị
tex để tính cho cả xơ hóa học, sợi hóa học dạng filament, sợi hóa học từ xơ ngắn.

2. Độ bền đứt
Độ bền đứt phản ánh một chỉ tiêu cơ lý quan trọng của sợi, được đo bằng lực
làm đứt sợi. Độ bền đứt càng cao thì sợi càng dai, vải càng bền và lâu rách, thời
gian sử dụng kéo dài.
Yếu tố xác định độ bền đứt ngoài bản chất hóa học của sợi, trọng lượng phân
tử polymer còn có độ định hướng cũng như độ kết tinh của sợi.
Ngoài độ bền đứt của sợi đơn người ta còn đo độ bền nút và độ bền móc của
sợi.
Độ bền đứt của nhiều loại sợi ở trạng thái khô và ướt thường khác nhau đặc
biệt là đối với sợi nhân tạo, là loại sợi mà các phân tử nước dễ dàng len lỏi vào các
đại phân tử polymer làm liên kết giữa chúng yếu đi.
3. Độ giãn dài tương đối

Độ giãn dài khi đứt cho biết sợi có thể căng ra được bao nhiêu so với chiều
dài ban đầu khi sợi đứt, đo bằng phần trăm %.
Độ giãn dài càng cao, sợi càng mềm mại. Độ bền đứt và độ giãn dài thường
có mối tương quan tỷ lệ nghịch với nhau, các biện pháp kỹ thuật nhằm tăng độ bền
thường làm giảm độ giãn. Vì vậy để có được loại sợi phù hợp với người tiêu dùng
cần phải nắm các thông số kỹ thuật khi sản xuất sợi sao cho thỏa mãn được hai chỉ
tiêu quan trọng này nhằm thu được sợi vừa có độ bền cao vừa có độ giãn thích hợp.
4. Thành phần dầu

Là hàm lượng dầu tính theo phần trăm có trong sợi (%).
5. Độ co rút nước sôi

Là độ co của sợi khi cho sợi qua nước sôi ở 100oC.
6. Độ bóng
Đây là một thông số thương mại. Thông thường sợi hóa học khi sản xuất ra
có độ bóng sáng (BR), độ bóng này chỉ thích hợp cho một số loại sản phẩm. Vì vậy
để thuận tiện cho việc sử dụng, trong quá trình sản xuất người ta cho TiO2 vào dung

dịch kéo sợi. Tùy thuộc theo hàm lượng TiO2 cho vào ta sẽ có các loại sợi có những
độ bóng khác nhau như: sợi nửa mờ semi dull – SD, sợi mờ (full dull – FD).
7. Độ bấm nhiệt
Là số điểm bấm nhiệt dùng để liên kết các filament trong sợi lại với nhau,
đặc trưng bằng giá trị NIP.
NIP là số điểm bấm nhiệt trên sợi tính trên chiều dài một mét sợi.
NIP càng lớn, số điểm bấm nhiệt càng nhiều, sợi càng bền chắc và không
cần qua công đoạn hồ khi sử dụng làm sợi dọc. Tuy nhiên khi độ NIP quá lớn (>120
điểm/mét) thì sợi lại trở nên quá cứng và giòn, không thích hợp cho các mặt hàng
cần hiệu ứng của sợi xe.
8. Tiết diện ngang của sợi

Tùy theo hình dạng của các lỗ trên ống định hình tiết diện ngang của sợi có
nhiều dạng khác nhau như: tròn, tam giác, đứt khúc, hình sao, gấp khúc…Tiết diện
ngang của sợi có ảnh hưởng đến một số tính chất của sợi như: độ hút ẩm, độ bóng
sản phẩm…
Theo tiêu chuẩn ISO 2076 tên các loại sợi hóa học khi cần viết tắt được quy
định như sau:
Tên sợi Viết tắt Tên sợi Viết tắt

Cupro CUP Vítcose CV

Modal CMD Tencel CLY
Acetate CA Triacetate CTA
Alginate ALG Elastodien ED
Elastane EL Acrylic PAN
Chloro CLF Fluoro PTFE
Polyamide PA Aramid AR
Polyester PES Polyethylene PE
Polybutylene PBT Carbon CF
terephthalate. Textile glass GF
Polyethylene PET Protein PROT
terephthalate. Metal MTF
Polytrimethylene PTT Vinylal PVAL
terephthalate. Polypropylene PP
Polyethylene PEN
naphthalate.
Polyvinyl alcohol PVA
Polyvinyl chloride PVC
Bảng 2.1.3: Quy ước viết tắt tên sợi hóa học
Tóm lại: những tính chất cơ lý của sợi hóa học nói chung liên quan mật thiết
với nhau, gắn bó với nhau, mỗi tính chất phản ánh nhằm giúp ta tìm hiểu toàn diện
một loại sợi từ việc xác định điều kiện gia công tới việc lựa chọn thích hợp cho mục
đích sử dụng nhất định.
2.2. Thiết kế dây chuyền kéo sợi bằng phương pháp nóng chảy.
Sợi polyester được kéo bằng phương pháp nóng chảy

2.2.1. Giới thiệu thiết bị của dây chuyền kéo sợi bằng phương pháp nóng chảy.
Dây chuyền kéo sợi polyester cho hai loại sợi POY và FDY bao gồm các
máy móc thiết bị sau:
1. Hai bồn chứa chip
- Dung lượng: 1,5 m3
- Được làm bằng vật liệu inox
- Sản xuất bởi công ty Zhenhzhou Zhongyuan Drying Technology
2. Hai máy sàn thô: Có tên là VIBRATING SIEVE, Model: ZD 310-30.

Sản xuất bởi công ty ZHENHZHOU ZHONGYUAN DRYING TECHNOLOGY.
3. Hai máy sàn tinh: Có tên PRECRYSTA LLIZER. Model: FBM310-04.

Sản xuất bởi công ty Zhenhzhou Zhongyuan Drying Technology.
4. Hai máy đùn trục vít: Có tên là Granulator, được sản xuất bởi hãng
Oerlikon Barmag (Cộng hòa liên bang Đức).
5. Hai máy lọc: Được sản xuất bởi hãng Oerlikon Barmag (Cộng hòa liên
bang Đức).
6. Có tất cả 4 bơm chính ( main pump ) và 18 bơm định lượng ( spin

pump) cho dây chuyền sản xuất hai loại sợi. Trong đó:
- Dây chuyền sản xuất sợi POY: 2 bơm chính, 6 bơm định lượng.
- Dây chuyền sản xuất sợi FDY: 2 bơm chính, 12 bơm định lượng.
Được sản xuất bởi hãng Oerlikon Barmag (Cộng hòa liên bang Đức).
7. Có tất cả 132 ổ phun sợi: Cho dây chuyền sản xuất hai loại sợi, trong đó:
- Sợi POY: có 60 ổ phun sợi
- Sợi FDY: có 72 ổ phun sợi
Ổ phun sợi có tên là Spinneret; được sản xuất bởi hãng Oerlikon Barmag
(Cộng hòa liên bang Đức).
8. Hai hệ thống tẩm dầu: Cho hai dây chuyền kéo sợi, có tên là Spin-finish
pump, được sản xuất bởi hãng Oerlikon Barmag (Cộng hòa liên bang Đức).

9. Có 12 máy cuốn sợi ( máy winder )
Trong đó: Mỗi dây chuyền sản xuất một loại sợi có 6 máy. Được sản xuất
bởi hãng Oerlikon Barmag (Cộng hòa liên bang Đức).
10. Một máy gia nhiệt: Có tên là Heater ; Model: FBM310-04. Sản xuất bởi
công ty Zhenhzhou Zhongyuan Drying Technology
11. Một máy nén khí
12. Bốn máy quạt
13. Một hệ thống làm lạnh
14. Hai bình sấy khí nén
15. Hai hệ thống dẫn sợi cho hai dây chuyền sản xuất, có tên là Texturing,
được sản xuất bởi hãng Oerlikon Barmag (Cộng hòa liên bang Đức).
2.2.2. Sơ đồ tổng quát quy trình sản xuất sợi polyester theo phương pháp nóng
chảy

Giải thích:
:Đường khí nén
: Đường đi của chip
1 bồn chứa chíp, 2 van cấp chíp, 3 ống co dãn, 4 máy sàn chíp, 5 bồn chứa
chíp, 6 van cấp chíp, 7 bồn nén chíp, 8 van khí nén, 9 chíp được nén lên bồn chứa,
10 bồn chứa chíp. 12 bồn đựng chíp, 13 van chíp, 14 quạt gió, 15 van gió, 16 bộ gia
nhiệt sàn, 17 van đóng mở chíp, 18 máy sàn, 19 phân ly(ống bụi), 20 van xã bụi 21
ống co dãn, 22 bồn sấy tinh, 23 bộ giải nhiệt sấy, 24 đầu phun , 25 van khí, 26 bình
nén khí sấy khô hút ẩm, 27 van cấp chíp, 28 ống kính dẫn chíp xuống vít đùn, 29 ống
chứa chíp, 30 van xả chíp phế.
2.3. Bố trí mặt bằng, sắp xếp dây chuyền
2.3.1. Khái quát về kiến trúc và bố trí mặt bằng :

Trong nhà máy kéo sợi việc bố trí mặt bằng, dây chuyền sản xuất hợp lý là
một điều rất quan trọng. Nó đảm bảo cho việc vận chuyển nguyên liệu, bán thành
phẩm được thuận lợi và nâng cao hiệu suất lao động, đồng thời tạo điều kiện để bao
quát kiểm tra sản xuất trên dây chuyền dễ dàng nâng cao chất lượng sản phẩm.
Vì vậy việc thiết kế xây dựng nhà xưởng phải đảm bảo một số yêu cầu sau :
- Khẩu độ nhà xưởng (bước cột) phải tính toán cho bảo đảm hợp lý, kích
thước cột phải đủ chắc chắn, an toàn, tiết kiệm.
- Chiều cao nhà đảm bảo thoáng khí
- Mái nhà có lớp cách nhiệt
- Tường nhà xây gạch bảo ôn
- Hướng nhà nên xây hướng Bắc – Nam
- Nền nhà phải phẳng, vững chắc không bị lún
- Kho chứa sợi thành phẩm phải nằm trong xưởng sản xuất
- Kho chứa nguyên liệu nằm ngoài xưởng sản xuất

Từ những yêu cầu trên thì kiến trúc cho đồ án Nhà máy kéo sợi là nhà hai
mái đã có lớp cách nhiệt, bao gồm : nhà sản xuất chính và xung quanh là các phòng
phụ trợ, phòng thí nghiệm và kho nguyên liệu. Nhà sản xuất chính được lắp đặt toàn
bộ máy móc thiết bị của dây chuyền sản xuất theo nguyên tắc nước chảy, lợi dụng
thế năng từ trên xuống thuận tiện cho quá trình tạo sợi, vận chuyển bán thành phẩm
trên dây chuyền, giảm hao phí lao động đến mức thấp nhấtt, thuận lợi cho việc điều
tiết không khí và đặc biệt thuận lợi cho việc phòng cháy chữa cháy.
Các phòng phụ trợ bố trí xung quanh nhà sản xuất để phục vụ cho sản xuất
tiện lợi và nhanh chóng.
Căn cứ vào yêu cầu thiết kế dây chuyền sản xuất thì toàn bộ khu vực phụ trợ
giảm trạm biến thế, hệ thống điều tiết không khí, các phòng phục vụ công tác bảo trì
máy, các phòng phụ trợ, nhà điều hành sản xuất, phòng thí nghiệm kiểm tra chất
lượng sản phẩm
2.3.2. Bố trí không gian và mặt bằng sản xuất

Nhà xưởng được thiết kế để bố trí phù hợp sản xuất hai loại sợi, vì vậy việc
bố trí các dây chuyền trong phân xưởng đòi hỏi phải hợp lý sao cho:
- Tiết kiệm được diện tích xây dựng
- Sắp xếp máy của các dây chuyền kéo sợi theo phương án tầng từ trên
xuống. Việc bố trí sắp xếp là một việc quan trọng liên quan đến nhiều mặt như quá
trình công nghệ, an toàn lao động, vận chuyển bán thành phẩm, phòng chống
cháy… do vậy ta phải trọn phương án tối ưu nhất để đảm bảo cho việc sản xuất
được thuận tiện về mọi mặt như :
- Tạo điều kiện tốt nhất cho người công nhân khi làm việc
- Tổ chức dây chuyền công nghệ sản xuất thuận tiện
- Lợi dụng triệt để các diện tích lắp đặt máy
- Tạo điều kiện cho việc cơ khí hoá và vận chuyển bán thành phẩm ở các
công đoạn.

Căn cứ vào đó ta bố trí dây chuyền sản xuất hai loại sợi song song nhau từ
trên xuống dưới gồm sáu tầng như sau:
- Tầng 6: Bố trí 2 bồn chứa cách nhau khoảng 10m
- Tầng 5: Bố trí 2 hệ thống sàng thô cách nhau khoảng 10m, có 2 hệ thống hút
bụi, 2 bồn chứa bụi cho 2 dây chuyền sản xuất.
- Tầng 4: Bố trí 2 máy sấy cách nhau 10m theo hệ thống liên tục từ 2 tầng
trên xuống, 2 máy nén khí cung cấp khí nóng cho 2 máy sấy.
- Tầng 3: Bố trí hai máy đùn trục vít cho 2 dây chuyền kéo sợi, kế mồi máy
có một thiết bị lọc để lọc dung dịch lỏng nhớt sau máy đùn trục vít. Hai hệ thống
kéo sợi khác nhau cơ bản là từ tầng này xuống dưới mặt đất:
Bên dây chuyền sản xuất sợi POY bố trí 6 bơm định lượng nằm thẳng hàng
cách nhau khoảng 1m lấy dòng sản phẩm từ thiết bị lọc.
Bên dây chuyền sản xuất sợi FDY bố trí 12 bơm định lượng nằm thẳng hàng
cách nhau khoảng 1m lấy dòng sản phẩm từ thiết bị lọc.
- Tầng 2: Bố trí 6 hệ thống dẫn sợi cho mỗi dây chuyền sản xuất,tất cả được
đặt trên cùng một hàng ngang thẳng cách nhau khoảng 1m. Mỗi hệ thống dẫn sợi có
một buồng làm nguội và tẩm dầu đặt ở phía trên.
Bên dây chuyền sản xuất sọi POY, có 60 spinneret cho đều 6 hệ thống dẫn
sợi.
Bên dây chuyền sản xuất sợi FDY , có 72 spinneret cho đều 6 hệ thống dẫn
sợi.
- Tầng 1: Các Godets (thường được gọi là trục lăn nóng) và máy cuốn sợi
winder được bố trí ở 2 dây chuyền kéo sợi khác nhau
Bên dây chuyền sản xuất sợi POY: 6 máy winder được đặt ở dưới mặt đất theo
một hàng ngang cách nhau khoảng 1m, phía trên mỗi máy bố trí 2 Godets đặt chênh
nhau một góc khoảng 30o nhận dòng sản phẩm từ hệ thống dẫn sợi xuống.
Tương tự bên dây chuyền sản xuất sợi FDY cũng có 6 máy winder nhưng
trên mỗi máy có 4 Godets, hai ở trên và hai ở dưới.

Việc bố trí máy theo từng tầng như vậy đảm bảo cho quá trình công nghệ
sản xuất được liên tục, rút ngắn được quãng đường vận chuyển, tăng khả năng quan
sát của công nhân vận hành, tạo điều kiện cho việc sử dụng và quản lý thiết bị.
Ngoài ra còn có ý nghĩa là đảm bảo yêu cầu về nhiệt độ và độ ẩm của quá
trình công nghệ đối với từng gian máy.
2.3.3. Thông gió và điều tiết không khí

Điều tiết không khí là một ngành kỹ thuật bằng các thiết bị máy móc chuyên
ngành để tạo ra và duy trì ổn định các thông số trạng thái của không khí theo một
chương trình đã định sẵn phù hợp với yêu cầu công nghệ. Với mục đích nâng cao
năng suất lao động, đảm bảo chất lượng sản phẩm, tạo môi trường làm việc tốt, đảm
bảo vệ sinh lao động.
2.3.4. Ảnh hưởng của điều tiết không khí đến công nghệ kéo sợi
Trong công nghệ kéo sợi ngoài các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình công
nghệ kéo sợi thì điều tiết không khí cũng có ảnh hưởng rất lớn ngoài ra nó còn đem
lại sức khoẻ lâu dài cho người lao động.
Mục đích của điều tiết không khí là tạo ra chế độ nhiệt ẩm trong gian máy
theo yêu cầu công nghệ trong thực tế khi độ ẩm tương đối của không khí không
thay đổi mà nhiệt độ thay đổi thì hồi ẩm của vật liệu ít thay đổi và không đáng kể.
Nhưng nếu nhiệt độ không đổi mà độ ẩm không khí thay đổi thì dẫn đến hồi ẩm của
vật liệu thay đổi nhiều dẫn đến các tính chất của xơ cũng thay đổi như tính đàn hồi
tính bền.
Mặt khác với cùng một điều kiện sản xuất nếu khống chế ôn ẩm độ hợp lý sẽ
thuận lợi cho quá trình kéo sợi. Điều kiện về ôn ẩm độ bao gồm điều kiện về nhiệt
độ và độ ẩm tương đối của không khí .
- Nhiệt độ là đại lượng chỉ độ nóng bụi của không khí
- Độ ẩm tương đối của không khí (ϕ ) là tỷ lệ giữa hơi nước có trong 1 kg

không khí hay độ ẩm tuyệt đối (∆ h) và độ ẩm tương đối ứng với trạng thái không
khí bão hoà hơi nước (∆ max) ở cùng một điều kiện nhiệt độ và áp suất.

Nhiệt độ và độ ẩm tương đối của không khí trong gian máy có liên quan ảnh
hưởng đến tỷ lệ hồi ẩm của nguyên liệu, hoá thành sản phẩm và chất lượng sản
phẩm.
Tỷ lệ hồi ẩm Wtt (%) là tỷ lệ hơi nước có chứa trong vật liệu và khối lượng
khí tuyệt đối của vật liệu đó.
2.3.5. Ảnh hưởng của độ ẩm

Nguyên liệu kéo sợi thường có tính hút ẩm cao, do đó tỷ lệ hồi ẩm của
nguyên liệu kéo sợi chịu ảnh hưởng nhiều của không khí, lượng nước có chứa trong
nguyên liệu có ảnh hưởng đến trọng lượng của bán thành phẩm, do đó ảnh hưởng
đến sự khống chế của thành phẩm và bán thành phẩm .
Ngoài ra độ ẩm còn có ảnh hưởng đến các tính chất cơ lý của xơ và sợi. Đối
với các loại xơ và sợi trong quá trình hấp thụ hơi nước, xơ trở nên mềm mại, duỗi
thẳng hơn dọc theo trục xơ, làm tăng liên kết giữa các xơ. Vì vậy khi tăng độ ẩm,
sợi có độ bền tăng, đồng thời khi xơ duỗi thẳng sẽ thuận lợi cho quá trình kéo dài.
Sau khi hút ẩm xơ sẽ trương nở, làm thay đổi hình dạng bên ngoài của xơ, số vòng
xoắn cũng thay đổi, làm cho xơ trong sợi kết hợp chặt chẽ hơn làm tăng độ bền của
sợi.
Trong quá trình kéo sợi luôn xảy ra hiện tượng ma sát giữa các xơ, ma sát
giữa các xơ với chi tiết máy. Thực tế đã cho thấy hệ số ma sát chịu ảnh hưởng của
độ ẩm tương đối của không khí và độ ẩm của vật liệu. Hệ số ma sát sẽ tăng khi độ
ẩm của vật liệu và độ ẩm tương đối của không khí tăng lên làm tăng sự liên kết giữa
các xơ với nhau, tăng độ bền của sợi. Mặt khác ma sát sinh ra tĩnh điện trên vật liệu
và các chi tiết máy gây trở ngại cho quá trình kéo giãn, kéo dài độ ẩm hoạt động của
các điện tử, khi độ ẩm của vật liệu tăng lên sẽ làm giảm điện trở của vật liệu, loại
trừ hết khả năng tĩnh điện.
Sơ đồ sắp xếp dây chuyền
Ghi chú:
▓ : Máy winder

☼ : Bơm định lượng

: Hệ thống dẫn sợi
Bồn chứa Bồn chứa

Tâng 6:
Máy Máy
sàng sàng
Bụi Bụi
Máy hút Máy hút
bụi bụi
Tâng 5:
Máy nén
khí Máy sấy Máy sấy Máy nén
Tầng 4:
Máy đùn trục Máy đùn trục
vít vít
Th.bi lọc Th.bi lọc
☼☼☼☼☼☼ ☼☼☼☼☼☼☼☼☼☼☼☼
Tầng 3
Hệ thống spinneret Hệ thống spinneret
Làm nguội,tẩm dầu Làm nguội,tẩm dầu
Tầng 2 :
Godets Godets
POY FDY
▓▓▓▓▓▓ ▓▓▓▓▓▓
Tầng 1:
Chương 3. TỔ CHỨC LAO ĐỘNG
Tổ chức lao động là một khâu quan trọng trong tổ chức sản xuất kinh
doanh.
Trong thực tế sản xuất đã cho thấy trong các xí nghiệp dù với máy móc
thiết bị hiện đại nhưng việc tổ chức lao động không tốt, định mức không sát sẽ dẫn
đến hiệu quả năng xuất không cao. Vì vậy điều quan trọng để tổ chức lao động
chính là sự phân công hợp lý lao động, phân công lao động hợp lý sẽ cho khả năng
nâng cao năng suất lao động.
Chuyên môn hoá lao động giúp cho người công nhân có những thói quen
cần thiết với công việc làm họ có thể thực hiện công việc với nhịp độ cao.
Cần phải phân công một khối lượng công việc hợp lý để người công nhân
có đủ việc làm trong thời gian sản xuất. Tránh trường hợp cường độ lao động quá
cao hoặc quá thấp, trong một tổ các công nhân có sự hỗ trợ lẫn nhau trong các dây
chuyền sản xuất. Một yếu tố khác giúp tổ chức lao động tốt là vấn đề kỹ thuật thao
tác nhanh, chính xác sẽ tạo ra hiệu quả lao động cao.
Dựa trên khả năng tự động hoá của máy móc thiết bị và dựa trên thực tế tổ
chức lao động của một số nhà máy
Tôi quyết định phân công định mức lao động như sau :

Bảng 3.1. Định mức công nhân điều khiển thiết bị

Ghi chú
Phân xưởng sản Số người Tổng số
Trình độ Số ca (số người dự
xuất mỗi ca người
phòng )
Trưởng bộ phận (xử
lí nguyên liệu, 1 E 1 1 1
xuống sợi, cuốn sợi)
Người giám sát 1 S 3 3 3
Cung cấp và sấy
2 US 3 6 3
chip
Người giám sát
máy đùn trục vít, ổ
2 S 3+1 7 4
phun sợi, quá trình
sấy
Bô phận kéo sợi 4 S 3+1 13 4
Kiểm tra 1 S 3 3 3
Lưu trữ 1 US 3+1 4 4
Bảo trì 2 S 1 2 1
Hoàn thành và khử
1 S 1 1 1
khoáng nước
Công nhân 4 S 2 8 2
đóng gói
Công nhân vận 1 S 1 1 1
chuyển
Tổng 20 49
Bảng liệt kê những yêu cầu dưới đây chỉ là một chỉ định:

Ghi chú
Phân xưởng kiểm tra Số người Tổng số
Trình độ Số ca (số người
chất lượng mỗi ca người
dự phòng)
Trưởng bộ phận 1 E 1 1 1
Kỹ thuật viên công
1 E 1 1 1
nghệ
Thử nghiệm tính
chất cơ lí của 1 L 1 1 1
polymer và sợi
Thử nghiệm tính
chất hóa học của 1 L 1 1 1
polymer và sợi
Thông kê đánh giá
các dữ liệu sản xuất 1 S 1 1
từ PTN
Tổng 5 5
Bảng 3.2.. Định mức công nhân phân xưởng kiểm tra chất lượng
Số Sự Tổng Ghi chú

Trình
Phòng kinh doanh người chuyển số (số người dự
độ
mỗi ca dịch người phòng)
Trưởng bộ phận 1 E 1 1 1

Quản đốc ca, giám sát các hệ

1 E 3 3 3
thống kh, bảo trì
Công nhân hệ thống bảo trì
1 S 3 3 3
đều hòa không khí
Bảo trì máy
1 S 3 3
Điện
1 E 3 3 3
Cơ khí thiết bị máy
1 E 3 3
móc
Công nhân bảo trì chung cho
1 S 3 3 3
nhà xưởng
Kho hàng 2 S 1 2 1
Chấm công 1 US 3 3 3
Bán hàng 1 S 1 1 1
1 2
Tổng
1 5
Bảng 3.3.. Định mức công nhân phòng kinh doanh

Ghi chú:
Những kí hiệu cho danh mục trình độ:
E: Kĩ sư
L: Trợ lí phòng thí nghiệm
S: Công nhân lành nghề
US : Công nhân không lành
T
Công việc Số người 1 ca Số người 3 ca Cả ngày
T
1 Bảo vệ Nhà máy 2 6

2 Dọn vệ sinh 3
3 Phục vụ căn tin 6
Tổng số 2 6 9
Bảng 3.4.. Định mức nhân viên tạp vụ
T Chức danh Số lượng

T
1 Giám đốc 1
2 Phó Giám đốc 1
3 Kỹ thuật công nghệ 2
4 Kỹ thuật cơ 2
5 Kỹ thuật điện 1
6 Trưởng ca 3
7 Thao tác viên 9
8 Nhân viên văn phòng 13
Tổng số 32
Bảng 3.5. Định mức cán bộ quản lý

Tổng số công nhân điều khiển thiết bị là : 49 người
Tổng số nhân viên tạp vụ là: 15 người
Tổng số nhân viên kiểm tra chất lượng là: 5 người
Tổng số công nhân phục vụ là : 25 người
Tổng số cán bộ quản lý là : 32 người
Số công nhân dự trữ 5% = 6 người
Tổng : 132 người

Chương 4. KHẢO SÁT THỊ TRƯỜNG VÀ ỨNG DỤNG
4.1. Khảo sát thị trường

Trong xu hướng phát triển của khoa học kĩ thuật hiện nay trên toàn thế giới, sự
cạn kiệt nguồn nguyên liệu tự nhiên đang là nguy cơ hàng đầu trên tất cả các lĩnh
vực thì các sản phẩm nhân tạo, tổng hợp đang dần thay thế cho các sản phẩm từ tự
nhiên. Trong lĩnh vực các mặt hàng dệt may cũng vậy, nếu ngày xưa con người
thường sử dụng các loại vải được dệt từ tự nhiên như vải cotton làm từ bông...thì
ngày nay với sự phát triển của các loại sợi tổng hợp, nhân tạo đã dữ thế chủ động
trên thị trường may mặc.

Sợi tổng hợp đang vượt mặt sợi bông trong cuộc chiến giá cả và chất lượng
trên thị trường dệt may thế giới bởi nhiều điều kiện kinh tế đang hậu thuẫn cho
nguyên liệu nhân tạo này, và dự kiến xu hướng này sẽ còn tiếp diễn.
Các nhà sản xuất vải sợi ngày càng ưa chuộng các loại sợi nhân tạo, bởi công
nghệ tiên tiến giúp cho những loại sợi này ngày càng có nhiều ưu điểm về chất
lượng, không thua kém so với bông thiên nhiên. Ngoài ra, sợi tổng hợp còn cho
phép tiết kiệm được năng lượng vì nó cần ít thời gian hơn trong quá trình làm khô,
và không nhanh bị bẩn nên tiết kiệm được cả nước. Không chỉ người tiêu dùng, các
nhà máy dệt cũng càng ngày càng ưa chuộng sợi tổng hợp hơn. Do vậy, bông đang
mất dần thị phần về tay sợi tổng hợp.
Do diện tích đất trồng bông phải cạnh tranh với các cây trồng khác, đồng thời
chi phí sản xuất bông, nhất là phân bón tăng cao, không chỉ các nước đang phát
triển mà cả các nước phát triển cũng ngày càng giảm sử dụng bông trong ngành dệt
may.
Biểu đồ sau thể hiện nhu cầu sử dụng các loại nguyên liệu trong ngành dệt may
ở Việt Nam hiện nay.
30% bông
23% xơ poly est er
13.5%ảvi dệt k im
13.5%ơx ngắn
20% vải dệt t hoi

Giá sợi tổng hợp có quan hệ chặt chẽ với giá dầu mỏ. Tuy nhiên, với các công
nghệ sản xuất tiên tiến, những ảnh hưởng trực tiếp của giá dầu thô đối với sản lượng
và giá sợi tổng hợp ngày càng giảm xuống. Điều này đã tạo điều kiện thuận lợi cho
sự phát triển sản xuất các loại vải tổng hợp như sợi polyester.
Ở Việt Nam, dầu mỏ cũng như ngành dệt may, trong khi là một trong 10 quốc
gia xuất khẩu mặt hàng may mặc lớn nhất thế giới thì ngược lại Việt Nam phải nhập
khẩu các nguyên liệu cho ngành dệt may như bông để sản xuất vải cotton, hạt chip
sản xuất sợi polyester...từ các nước khác như Ấn Độ, Thái Lan, Trung Quốc vì
nguồn nguyên liệu trong nước không đủ đáp ứng nhu cầu cho ngành dệt may cả về
số lượng lẫn chất lượng.
Biểu đồ sau thể hiện khả năng tự cung cấp xơ sợi tổng hợp polyester trong
nước ở giai đoạn năm 2000, 2010 và 2012 so với tổng sản lượng tiêu thụ trong toàn
nước (tính theo %).
70
60
50
40
30
20
10
0
2000 2010 2012

4.2. Ứng dụng sợi polyester
4.2.1. Trong dệt may

Mặc dù xơ polyester ở dạng xơ ngắn được dùng rộng rãi trong công nghiệp
dệt may, phần lớn nó được pha với loại xơ khác nhằm mục đích phát huy thế mạnh
của từng thành phần trong sợi pha. Trong trường hợp này, đường kính và chiều dài
xơ được điều chỉnh cho phù hợp thành phần xơ còn lại. Bên cạnh đó thành phần hóa
chất dùng trong hoàn tất cũng được điều chỉnh để có được các tính chất vật lý, các
tính chất bề mặt. Vì vậy, chủng loại xơ polyester trong công nghiệp khá phong phú
và đa dạng.
Ngoài ra, xơ polyester ở dạng xơ ngắn cũng được ứng dụng rộng rãi trong
đời sống. Đối với xơ dài, cả dạng sợi dún lẫn không dún thường được dùng ở dạng
không pha với các loại xơ khác. Trong một vài trường hợp thường gặp xơ polyester
filament ở dạng sợi pha bông hoặc filament khác ở dạng xơ lõi áo.
4.2.1.1. Sợi polyester pha với cotton

1. Vải kate MDT
- Mật độ: dọc : 102 s/inch, ngang : 70 s/inch
- Chi số sợi: sợi dọc Ne 45/1, sợi ngang Ne 45/1
- Thành phần sợi: 83% Polyester, 17% cotton
- Khổ: 125cm,165 cm
- Đặc tính: vải mỏng, mềm, bền và thong dụng, có thể làm trắng,
nhuộm màu và in hoa .
- Sử dụng: thích hợp làm lót, sử dụng may đồng phục học sinh, in hoa
làm chăn gối.
- Giá : 10.500 đ/m (khổ 160-165)
2. Vải kate MDV
- Mật độ: dọc: 110 s/inch, ngang: 76 s/inch
- Chi số sợi : sợi dọc Ne 45/1, sợi ngang: Ne 45/1
- Thành phần: sợi 65% Polyester, 35% cotton
- Khổ: 160 cm

- Đặc tính: vải mỏng, mềm, bền và thông dụng, có thể làm trắng,
nhuộm màu và in hoa.
- Sử dụng: thích hợp làm lót, sử dụng may đồng phục học sinh, in hoa
làm chăn drap gối.
- Giá: 14.700 đ/m
3. Vải kate silk MDV
- Mật độ: dọc: 110 s/inch, ngang: 76 s/inch
- Chi số sợi: sợi dọc Ne 45/1, sợi ngang Ne 45/1
- Thành phần sợi 100% Polyester.
- Khổ: 160 cm
- Đặc tính: vải mỏng, mềm bền và thông dụng, có thể làm trắng, nhuộm
màu.
- Sử dụng: thích hợp may đồng phục học sinh, đồng phục công sở, áo sơ
mi cao cấp.
4. Vải kate MDC
- Mật độ: dọc : 133 s/inch, ngang : 72 s/inch
- Chi số sợi : sợi dọc Ne 45/1, sợi ngang Ne 45/1
- Thành phần: sợi 65% Polyester, 35% cotton
- Khổ: 160 cm
- Đặc tính: vải dày, mềm, bền và thông dụng, có thể làm trắng, nhuộm
màu.
- Sử dụng : thích hợp, sử dụng may đồng phục học sinh, đồng phục công
sở, hàng sơ mi cao cấp, làm vải chính áo Jacket.
5. Vải thun TC: 65/35
Thành phần: Sợi gồm tỉ lệ 35 % Cotton, 65 % nilon (Poliester).

Tính chất: Do có sợi pha nilon (Poli) nên mặc sẽ nóng hơn, ít hút ẩm nhưng
mình vải có cảm giác mềm mại hơn. Để vải có độ co dãn nhiều, người ta cũng pha
thêm sợi Spandex.
6. Vải thun PE: Poliester
Thành phần: Sợi gồm 100 % nilon (Poliester).
4.2.1.2. Polyester pha với len và các sợi chải kỹ

Polyester pha với xơ chải kỹ và xơ len được dùng cho các sản phẩm mặc
ngoài như quần tây áo khoác thể thao… cả hai dạng dệt kim đan ngang lẫn dệt thoi,
sợi pha phổ biến nhất ở tỷ lệ polyester:len là 55:45; polyester:viscose là 65:35. Cỡ
sợi được dùng pha với sợi chải kỹ cần được xử lý chống nổi hạt hoặc là loại xơ ít
nổi hạt. Để tăng độ khối cho xơ pha thường dùng polyester có độ co lớn.
4.2.1.3 Polyester pha với lanh

Polyester dùng để pha với xơ lanh thường được cắt thành từng đoạn có chiều
dài từ 100÷ 150mm. Tỷ lệ pha polyester: lanh là 67:33. Sợi pha được dùng để sản
xuất sợi nổi đốt và nối vân xoắn.
4.2.1.4 Xơ polyester filament

Sợi polyester filament không dún chủ yếu được sử dụng để sản xuất các sản
phẩm dệt kim đan dọc và vải dệt thoi khổ rộng như vải lót. Loại vải này phổ biến ở
Đông Âu vào thập niên 1960, được dệt bằng sợi xoắn giả. Tới thập niên 1970 nó
không được ưa chuộng bằng vải dệt từ sợi POY, nhưng gần đây phần lớn polyester
filament dùng sản xuất vải dệt kim hai mặt. Lúc đầu filament được tạo xoắn bằng
cọc,về sau filament được tạo xoắn bằng hệ thống đĩa nhám. Filament dún bằng khí
nóng cho cảm giác mềm mại và mượt khi dệt vải do có tạo được hiệu ứng nổi
nhung trên sợi. Hiện nay, còn có loại sợi ghép filament thẳng để tạo ra hiệu ứng
bóng mượt như lụa khi sờ tay vào và có khả năng giữ nếp tốt.

4.2.2. Trong trang trí nội thất

1. Polyester dùng dệt thảm
Hình 4.2.1. Thảm polyester

Polyester không phải là sợi thích hợp cho dệt vải thảm vì khả năng hồi phục
của nó kém xa xơ nylon. Nhưng do khả năng chịu nhiệt tốt, bên cạnh đó nó còn khó
dây màu nên cũng được dùng để dệt thảm. Do có tỷ trọng lớn nên thảm polyester có
khả năng chịu tải tốt. Đặc biệt nó có tính ổn định kích thước dù làm việc trong điều
kiện chịu kéo, mức ổn định của sợi xe cao, đặc tính cảm quan tốt, khả năng chống
nhiễm điện lớn nên rất thích hợp cho thảm container. Sợi 3 thùy và 5 thùy được
dùng để tạo hiệu ứng mờ. Các loại polyester biến tính giúp dễ nhuộm và nâng cao
khả năng chống cháy cho thảm polyester. Polyester dùng để dệt thảm thường là
poly tetramethylene terephthalate do nó có độ hồi phục lớn và dễ nhuộm, loại xơ
dày thường có 3 thùy. Tuy nhiên giá của nó tương đối đắt.
2. Rèm cửa polyester

Hình 4.2.2: Rèm cửa polyester

Do có độ bền kéo cao so với tỷ trọng, polyester rất thích hợp cho việc sản
xuất các rèm cửa đăng te. Ngoài ra, do thủy tinh có khả năng hấp thụ các bước sóng
nhỏ hơn 320nm, do vậy rèm cửa polyester rất bền. Phần lớn thuốc nhuộm phân tán
tương đối bền với ánh sáng, nhưng rèm cửa dệt từ polyester chủ yếu chỉ có màu
trắng hoặc những màu sáng. Với sợi dùng để dệt rèm cửa cần tăng lượng xúc tác
chống lại phản ứng oxy hóa và phản ứng quang hóa cũng như các chất làm mờ
khác. Phần lớn các loại rèm cửa polyester được dệt theo kiểu kim đan dọc hoặc dệt
thoi từ sợi thẳng hay dún. Polyester pha bông tỷ lệ 50:50 còn được dùng làm drap
trải giường.
4.2.3. Trong công nghiệp
Hình 4.2.3: Dây thừng bằng sợi polyester

Polyester có ứng suất cao được dùng để sản xuất sợi chịu tải cho vỏ xe. Mỗi
sợi chứa từ 300 đến filament ở độ mảnh 5dtex. Loại sợi được xử lý nhiệt ở 235 oC
trong điều kiện kéo căng nhẹ rồi sau đó được tẩm kết dính để tăng độ bám dính của
nó với cao su. Quá trình tẩm chất kết dính cho cao su gồm hai bước. Đầu tiên, sợi
được xử lý bằng phenylurethane sau đó sợi được tẩm polyester bằng RFL (là hỗn
hợp styren, butadien, vinylpiridyn ở dạng latex (L) với resoreicol (R) và
fomandehyde (F). Sợi độn phải chịu tải lớn, chịu uốn tốt rất thích hợp để sản xuất
vỏ xe và các băng tải. Xơ polyester dùng sản xuất sợi độn gia cường phải có khối
lượng phân tử lớn, lượng nhóm carboxy đầu mạch thấp mà còn phải chứa ít liên kết
ether trong phân tử.
Sợi xe từ polyester filament còn được dùng để sản xuất dây thừng. Tuy
nhiên, do không có sự song song trong bó sợi nên độ bền của sợi thừng polyester
không bằng dây nylon hay polypropylene. Riêng độ bám và độ mềm mại dây
polyester hơn hẳn hai loại trên.

Phần II: CÔNG NGHỆ SẢN XUẤT SỢI POLYESTER
Chương 1. GIỚI THIỆU CHUNG VỀ SỢI POLYESTER
1.1. Lịch sử phát triển sợi polyester

Thập niên 1930, W.H.Carothers và đồng sự ở viện Duponts tổng hợp
polyester dựa trên phản ứng ngưng tụ đa phân tử. Sợi polyester đầu tiên được tổng
hợp dựa trên phương pháp kéo nguội không được sử dụng trong công nghiệp dệt do
nhiệt độ nóng chảy thấp ngoài ra nó còn dễ tan trong một số dung môi thông
thường.
Năm 1941 J.R.Whinfield và J.T.Dickson tổng hợp được một loại polyester
mới từ acid terephthalic và một số rượu hai chức. Loại sợi mới này có nhiệt độ nóng
chảy cao, các tính chất của nó vượt trội nên bắt đầu được ứng dụng trong công
nghiệp dệt với tên gọi là Terylene.
Kể từ đó rất nhiều sợi polyester mới được tổng hợp và được đưa ngay vào
sản xuất từ nguyên liệu ban đầu là acid terephthalic. Gia đình sợi polyester càng
ngày càng đông đúc với sự phát triển của ngành công nghiệp hóa chất, trong đó các
loại sợi polyester được sản xuất với sản lượng cao nhất là: Poly ethylene
terephthalate, poly 1-4 butylene terephthalate, poly 1-4 bis cyclohexane
terephthalate.
Bằng cách đưa các rượu thơm hai chức thay thế cho các rượu hai chức mạch
thẳng, người ta đã sản xuất được các sợi polyester có các đơn vị cấu trúc chỉ chứa
những vòng thơm. Những sợi này tạo thành họ polyacrylate, được sản xuất bằng
phương pháp kéo nóng chảy sau đó được ủ ở nhiệt độ gần với nhiệt độ nóng chảy
để làm tăng mật độ pha tinh thể. Do chúng có khả năng hình thành pha tinh thể ở
trạng thái lỏng nên mật độ pha tinh thể trong sợi rất cao, sợi có các tính chất cơ lý
ưu việt hơn hẳn các polyester thông thường. Phần lớn các polyester là polymer đồng
trùng hợp.
1.2. Khái niệm polyester polyeste: là hợp chất cao phân tử mà trong phân tử có
chứa nhiều nhóm chức este. (nhóm COO)

1.3. Tính chất sợi polyester
1.3.1. Tính chất vật lý

Cấu trúc cơ bản của polyester như sau:
O
H2 H2 Poly ethylene
O C C O C C terephthalate
O n
O
Poly 1-4 butyllene
H2 H2 H2 H2 terephthalate
O C C C C O C C
O n
Poly 1-4 bis

O methylene
H2 H2 cyclohecxan
O C C O C terephythalate
n
O
Xơ polyester có độ bền cơ học cao, ở trạng thái ướt xơ không bị giảm độ bền
cơ học. Độ bền đứt ướt so với độ bền đứt khô: 90 – 95% (độ bền đứt khô: 30 –
40g/tex).
Xơ polyester có khả năng chống biến dạng và giữ nếp, song do kém bền với
ma sát nên ít được sử dụng trong dệt kim, găng tay và bít tất. Sau khi vò nhàu nhiều
lần xơ polyester có khả năng phục hồi lại trạng thái ban đầu .Vì vậy người ta
thường pha trộn nó với các loại xơ khác dễ nhàu như xơ bông và viscose để tạo loại
vải pha như : PE/CO, PE/VISCOSE…
Polyester có khối lượng riêng d=1.38g/cm3, xơ khó trương nở trong nước,
khó thoát mồ hôi, khó nhuộm. Người ta chỉ nhuộm polyester với phẩm phân tán ở
nhiệt độ cao 1300C hoặc 1000C có chất tải.
Polyester là loại xơ nhiệt dẻo, độ bền nhiệt vượt xa các loại xơ thiên nhiên
và đa số các loại xơ hoá học khác. Ở 265 0C xơ mới bắt đầu bị mềm và ở 2800C xơ
bị nóng chảy và phân huỷ.

Có hàm ẩm thấp nên xơ polyester có khả năng cách điện cao. Nhưng đồng
thời cũng dễ tích điện nên gây khó khăn trong quá trình dệt.
Các thông số vật lý khác:
- Độ mảnh: 1,3 den
- Độ hồi ẩm: 0,3%
- Độ hút ẩm kém: 0,4 – 0,5% (điều kiện tiêu chuẩn)
Xơ – sợi cắt ngắn (staple) Sợi filament
Thông số
Loại thường Loại dún thấp Loại thường Chịu lực cao
Độ bền đứt (gf/tex) 40 – 60 20 – 30 40 – 60 60 – 80
Độ giãn đứt (%) 15 – 30 30 – 55 25 – 30 7 – 15
Bảng 1.3.: Thông số cơ lý các dạng sợi polyester
Cách nhận biết sợi polyester:

- Khi đưa vào ngọn lửa và gần lửa: phần chưa cháy co lại.
- Khi ở trong ngọn lửa: cháy chậm và chảy, khói màu đen, muội than.
- Khi lấy ra ngọn lửa: cháy chậm và tự tắt.
- Phần tro còn lại: hạt tròn, cứng, rắn, không bóp vỡ, khói màu đen.
- Mùi: thơm.
1.3.2. Tính chất hóa học
1.3.2.1. Ảnh hưởng của acid

Polyester tương đối bền với tác dụng của axit. Hầu hết các axit hữu cơ và vô
cơ với nồng độ không cao lắm ở nhiệt độ thường đều không gây ảnh hưởng gì đến
độ bền của sợi, chỉ ở nhiệt độ trên 70oC với nồng độ axit cao (H2SO4 > 70%, HNO3
>60%) thì sợi polyester mới bị phá huỷ từng bộ phận.
1.3.2.2. Ảnh hưởng của bazơ

Sợi Polyester kém bền với tác dụng của kiềm. Khi đun sôi lâu trong dung
dịch xút 1%, sợi polyester đã bị thuỷ phân. Nó hoàn toàn bị phá huỷ khi gia công
bằng dung dịch xút 5% ở 180oC trong 1 giờ. Trong dung dịch NaOH 40% và KOH

50% ở nhiệt độ thường cũng bị phá huỷ mạnh, còn ở nhiệt độ sôi nó sẽ hoàn toàn bị
phá huỷ. Sở dĩ sợi polyester kém bền với kiềm là vì trong mạch phân tử của chúng
có chứa các nhóm estes dễ bị thuỷ phân.
1.3.2.3. Ảnh hưởng của chất khử và oxi hoá

Sợi polyester tương đối bền với chất khử và oxi hoá (Hidro peroxit,
natrihypocloit và natri hidrosunfit chỉ gây hư hại nhẹ cho polyester).
Ví Dụ : Khi gia công bằng dung dịch NaClO có nồng độ ClO hoạt động 5g/l
với PH= 7-10. Ở nhiệt độ thường trong vòng 1 tuần lễ độ bền của sợi giảm không
đáng kể, hoặc khi chịu tác dụng của dung dịch chất khử của dung dịch Na2SiO4
trong vòng 3 ngày độ bền của sợi vẫn không thay đổi.
1.3.2.4. Ảnh hưởng của dung môi

Polyester rất bền với các dung môi thường trong giặt và tẩy mỡ (chứa
Hidrocacbon và Clo như Benzen, toluene, acetone, cloetan, rượu tetraclorua
cacbon). Tuy nhiên không bền với các dung môi chứa oxi.
1.3.2.5. Khả năng nhuộm màu của polyester

Do polyester chứa ít nhóm ưa nước, lại có cấu trúc chặt chẽ do đó xơ
polyester có hàm ẩm thấp, làm cho polyester có khả năng cách điện cao, dễ tích
điện gây khó khăn trong quá trình dệt.
Mạch đại phân tử của polyester thể hiện tính bất đối xứng cao giữa chiều
ngang và chiều dọc, các nhóm (– CO – C6H4 – CO –) kém linh động, khó quay tự
do, các nhóm ester còn liên hợp với nhân thơm nên có độ phân cực lớn. Những đặc
điểm trên làm cho polyester rất đều đặn, ít gấp khúc, không phân nhánh và có độ
định hướng cao, làm cho xơ khó nhuộm hoặc những loại thuốc nhuộm có tính chất
tương tự ở nhiệt độ cao hay khi có mặt chất tải.
Xơ polyester không chứa nhóm base cũng chẳng chứa nhóm acid mạnh, bởi
vậy không thể dùng các loại thuốc nhuộm cation hay anion để nhuộm chúng. Để
nhuộm polyester thường dùng thuốc nhuộm phân tán hoặc những loại thuốc nhuộm

có tính chất tương tự ở nhiệt độ cao hay khi có mặt chất tải, trong một vài trường
hợp có thể dùng thuốc nhuộm hoàn nguyên hoặc azoic.

Chương 2. TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU PET
2.1. Quá trình tổng hợp polymer

Polyethylene terephthalate được hình thành trên cơ sở của phản ứng ester
hóa giữa acid hai chức và rượu hai chức. Acid hai chức được dùng phổ biến trong
sản xuất polyester là acid terephthalic, rượu hai chức thường sử dụng là ethylen
glycol. Bên cạnh phản ứng ester hóa trực tiếp người ta còn dùng phản ứng trao đổi
ester giữa dimethyl terephthalate với các rượu hai chức ethylen glycol. Lúc đầu sợi
polyester được sản xuất bằng con đường trao đổi ester nhưng về sau do công nghệ
sản xuất acid terephtalic ngày càng trở nên hoàn thiện, do vậy kể từ năm 1964
polyester dùng cho sản xuất sợi được tổng hợp bằng con đường ester hóa trực
tiếp.Polyethylene terephthalate được hình thành trên cơ sở của phản ứng ester hóa
giữa acid hai chức và rượu hai chức. Acid hai chức được dùng phổ biến trong sản
xuất polyester là acid terephthalic. Bên cạnh phản ứng ester hóa trực tiếp người ta
còn dùng phản ứng trao đổi ester giữa dimethyl terephthalate với các rượu hai chức.
Lúc đầu sợi polyester được sản xuất bằng con đường trao đổi ester nhưng về sau do
công nghệ sản xuất acid terephtalic ngày càng trở nên hoàn thiện, do vậy kể từ năm
1964 polyester dùng cho sản xuất sợi được tổng hợp bằng con đường ester hóa trực
tiếp.
Các rượu hai chức thường dùng trong sản xuất polyester là:
O C OCH 3 H 2C OH
O C OH
O C OCH 3 H 2C OH
O C OH

Acid terephthalic Dimetyl terephtalate 1,4 bis hydroxymethylcyclo

hexane
HO CH 2 CH2 OH
Ethylene glycol
HO CH 2 CH2 CH 2 CH 2 OH
1,4 butane diol
2.1.1. Phản ứng ester hóa trực tiếp: giữa acid terephthalic và ethylene glycol là
phản ứng pha lỏng. Độ tan của acid terephthalic trong glycol sôi ở áp suất thường
rất thấp nên để nâng cao khả năng hòa tan phản ứng cần được tiến hành ở áp suất
4.10 5 Pa (4 atm), nhiệt độ từ 240 - 260oC. Đây là phản ứng tự xúc tác, tuy nhiên
một số acid mạnh hoặc ester của aicd titanic được thêm vào hỗn hợp phản ứng như
là xúc tác cho phản ứng ester hóa. Tỷ lệ mol các tác chất cho phản ứng ester hóa
trực tiếp là: ethylene glycol:acid terephtalic vào khoảng 1:1 – 1,3:1. Polyester sản
xuất bằng phương pháp ester hóa trực tiếp có khối lượng phân tử cao hơn hẳn so với
polyester sản xuất bằng con đường trao đổi ester.
Phản ứng ester hóa luôn luôn đi kèm phản ứng ether hóa, nhất là trong môi
trường acid. Trong sản xuất polyester một ít kiềm mạnh như NaOH được thêm vào
hỗn hợp phản ứng để hình thành hệ đệm với mục đích làm giảm tốc độ phản ứng
ether hóa. Nếu phản ứng không tiến hành trong hệ đệm lượng ether sinh ra làm cho
phân tử polymer có cấu trúc không đồng nhất. Điều này làm giảm khả năng cơ lý
của sợi đồng thời làm nhiệt độ nóng chảy giảm xuống dưới mức có thể chấp nhận
được và không thể kiểm soát được. Nếu tiến hành phản ứng ester hóa ở nhiệt độ cao
hơn một chút vào khoảng 280 – 290oC, tốc độ phản ứng ester hóa có khả năng đạt
đến ngưỡng. Lúc này phân tử polymer không còn đáp ứng được các yêu cầu sản
xuất sợi do sự phân bố khối lượng phân tử quá đa dạng.
Một sản phẩm khác của phản ứng ester hóa là nước. Để thúc đẩy phản ứng
đạt đến hiệu suất cao nhất, nước được chưng cất để tách ra khỏi hỗn hợp phản ứng.
Cuối phản ứng ester hóa, muối phosphate hay phosphite được cho vào nhằm ổn

định polymer. Nó giúp polymer khó tan trong môi trường kiềm hơn so với những
polymer không có các chất này. Giai đoạn tiếp theo trong quá trình polymer hóa
tương tự nhau cho cả phản ứng ester hóa trực tiếp lẫn phản ứng trao đổi ester. Một
lượng xúc tác được thêm vào trộn lẫn với các obligomer mạch thẳng, glycol dư
được tách ra bằng chưng cất hỗn hợp sau phản ứng. Nhiệt độ được nâng lên khoảng
280 – 290oC trong khi áp suất được giảm nhanh về dưới 25Pa để tránh tạo bọt do
glycol hóa hơi, cho tới lúc thu được polyester có khối lượng phân tử mong muốn.
Trong quá trình ngưng tụ ester antimon trioxide tạo phức với ester của acid titanic
lẫn trong polyester gây ra những đốm có màu khi chúng kết hợp antimon trioxide.
3+ 5+
Tuy nhiên, hiệu ứng này không đáng kể khi có mặt P hoặc P .
Phản ứng gồm 2 giai đoạn
Giai đoạn 1: Hỗn hợp PTA và EG được gia nhiệt, phản ứng trùng ngưng xảy ra tạo
BHET ( bis-(hydroxyletyl)terephtalat) và các oligome có phân tử lượng thấp.

Giai đoạn 2: Phản ứng trùng ngưng tiếp tục xảy ra tạo PET. Sau phản ứng,
EG còn dư, PET có dạng lỏng chảy nhớt. Nếu làm lạnh ngay trong nước sẽ tạo
thành PET vô định hình.
Xúc tác thường dùng là antimony trioxid, muối của titanium, germanium,
cobalt, mangan, magnesium và kẽm. Xúc tác sử dụng với nồng độ thích hợp để làm
tăng vận tốc phản ứng.
Cũng như phản ứng ester hóa, phản ứng đa tụ polymer cũng là một phản ứng
thuận nghịch. Do vậy, trong giai đoạn đa tụ phải tách glycol một cách triệt để. Song
song với phản ứng đa tụ polymer, ở nhiệt độ này còn diễn ra quá trình nhiệt phân
polyester làm giảm khối lượng phân tử. Phản ứng này hình thành các nhóm
carboxyl (-COOH) và vinyl ester ở đầu mạch, sau đó các nhóm vinyl ester này sẽ
nhanh chóng chuyển thành các nhóm aldehyde.
Trong điều kiện áp suất thấp và tốc độ chưng cất lớn các hợp chất aldehyde
nhanh chóng tách ra khỏi hỗn hợp phản ứng. Nhưng nếu quá trình diễn ra ở áp suất
cao hoặc thời gian chưng cất kéo dài, những nhóm aldehyde này sẽ tạo ra những
nhóm mang màu lẫn trong phân tử polyester. Cuối phản ứng đa tụ polymer, một
lượng từ 0,5-2% diphenyl ester hoặc diphenyl terephthalate được cho vào thiết bị đa
tụ để kết nối các obligomer thành polymer theo phản ứng:

O
O
+ 2 C O CH 2 CH2 OH
O C C O
O O O
O
C O CH 2 CH 2 O C C O CH2 CH 2 O C
→+ 2
OH
Bằng cách này có thể giảm bớt thời gian phản ứng đa tụ polymer so với
phương pháp tiếp tục chưng cất để loại glycol. Do vậy đây là biện pháp làm giảm
ảnh hưởng của các phản ứng phụ sinh ra các hợp chất có màu mà vẫn đáp ứng yêu
cầu làm giảm các obligomer.
Để làm mất các nhóm carboxy ở đầu mạch, người ta cũng có thể cho vào
hỗn hợp một lượng ethylene oxide.
2.1.2. Phản ứng trao đổi este giữa Dimetyl Terephtalat (DMT) và EG

2.2.Tính chất chung của polyethylene terephthalate

Tùy thuộc vào quá trình tổng hợp và nhiệt độ, polyethylene terephthalate có
thể tồn tại cả hai dạng vô định hình trong suốt và bán kết tinh. Vật liệu bán kết tinh
có thể xuất hiện trong suốt (kích thước hạt <500 nm) hoặc đục và trắng (hạt kích
thước lên đến một vài micron) tuỳ thuộc vào cấu trúc tinh thể của nó và kích thước
hạt.
Hình 2.2. Chip polyester
2.2.1. Độ nhớt
Một trong những đặc điểm quan trọng nhất của PET là chỉ số IV - Intrinsic
Vítcosity (độ nhớt nội tại). Chỉ số IV của vật liệu phụ thuộc vào độ dài của mạch
polymer. Mạch càng dài, các vật liệu càng cứng hơn, và do đó IV càng cao. Chiều
dài mạch trung bình của một lô cụ thể của nhựa có thể được kiểm soát trong quá
trình polyme hóa.
Chỉ số IV của PET đối với một số vật liệu:
- 0.60 dL/g: sợi
- 0.65 dL/g: màng
- 0.76-0.84 dL/g: chai
- 0.85 dL/g: lốp xe

2.2.2. Tính hút ẩm

PET có tính hút ẩm, nghĩa là nó tự nhiên hấp thụ nước từ môi trường xung
quanh nó. Do đó nó cần được sấy trước khi đưa vào các công đoạn sản xuất tiếp
theo.
Nhiệt độ và thời gian sấy bằng không khí thông thường như sau:
- 140oC khoảng 12 giờ
- 145oC khoảng 6,5 giờ
- 160oC khoảng 4 giờ
Thời gian sấy không được ngắn hơn 4 giờ. Điều này là do các vật liệu khô
trong ít hơn 4 giờ sẽ đòi hỏi phải có nhiệt độ trên 160 oC. Tiếp xúc với nhiệt độ cao
như vậy sẽ làm phân hủy lớp ngoài của vật liệu trước khi bên trong nó khô hoàn
toàn.
PET
Công thức phân tử (C10H8O4)n
Mật độ phân tử 1.370 g/cm3
Mật độ tinh thể 1.455 g/cm3
Modul đàn hồi (E) 2800–3100 MPa
Độ bền kéo (σt) 55–75 MPa
Giới hạn đàn hồi 50–150%
Nhiệt độ kết tinh 75 °C
Nhiệt độ nóng chảy 260 °C
Giá thành 0.5–1.25 €/kg
Bảng 2.2.2. Các thông số chung của polyethylene terephthalate

Chương 3. QUY TRÌNH SẢN XUẤT SỢI POLYESTER
3.1. Sơ đồ công nghệ sản xuất sợi

Nguyên liệu sử dụng cho quá trình kéo sợi là chip PET được kéo thành
những dải hình trụ sau đó đem đi cắt thành từng đoạn ngắn đều nhau rồi trộn lại để
có sự phân tán đồng đều và giảm sự khác biệt về khối lượng phân tử, màu sắc, nhiệt
độ nóng chảy, nhóm chức đầu mạch của những mẻ sản xuất khác nhau. Sự khác
nhau này làm giảm đáng kể chất lượng xơ sợi.
Sợi FDY được kéo bằng phương pháp kéo nóng chảy. Quy trình công nghệ
công đoạn kéo sợi như sau:
Chip PET
Sàng
Sấy
Kiểmtra
Nóngchảy
Lọc
Phun Sợi
Làmnguội ,Tẩmdầu
Kéo giãn
Quấn cuộn
Thành hình
Kiểmtra
Sảnphầm
Hình 3.1: Sơ đồ công nghệ quy trình kéo sợi FDY

3.2 Thuyết minh quy trình công nghệ tạo sợi

Chip PET sau khi được chuyển lên bồn chứa sẽ được đưa vào máy sàng để
loại bỏ bụi bẩn và được tinh thể hóa một phần ở nhiệt độ 100 - 120oC. Sau đó hạt
nhựa được đưa vào thiết bị sấy ở nhiệt độ 150 - 160oC. Sau khi sấy, chip được làm
nóng chảy trong máy đùn trục vít. Ở đầu ra của máy đùn có gắn bộ dự lọc các phần
rắn. Dòng nhựa nóng chảy từ máy đùn được cấp trực tiếp cho các bơm định lượng
để bơm vào bộ phận phun sợi. Sau khi ra khỏi khu vực phun sợi, sợi được làm
nguội bằng không khí, cuối buồng làm nguội chùm sợi hội tụ lại với nhau, được tẩm
dầu rồi theo các trục dẫn vào khu vực kéo giãn và định hình sợi. Sợi hoàn tất được
quấn cuộn bằng máy winder tạo thành sản phẩm.
3.2.1. Quá trình sàng

Trước khi sấy khô, chúng ta cần tiến hành quá trình sàng để loại bỏ những
hạt to, bụi bậm, làm cho hạt nhựa sạch sẽ và sử dụng an toàn. Khi sàng phải kiểm
tra kỹ các lỗ sàng của lưới phải được thông suốt. Nếu lỗ sàng bị nghẽn thì tạp chất
và bụi bậm sẽ không đi qua được và bám vào thành trong máy sàng và ống dẫn liệu
gây khó khăn trong việc di chuyển của hạt nhựa, nếu những tạp chất này đi vào máy
đùn sẽ làm cho chip nóng chảy không đồng đều, làm tăng áp lực bộ lọc, gây xướt và
đứt sợi.
Để tránh trong quá trình sấy hạt chip bị kết dính dưới nhiệt độ cao, người ta
phải tiến hành tinh thể hóa một phần hạt chip ở nhiệt độ 100 – 120 oC (thường gọi là
dự bị kết tinh) trong quá trình sàng.
Trong quá trình sàng, việc kết tinh cần một thời gian nhất định nên những
hạt chip vừa tiếp xúc với nhiệt độ hoặc độ kết tinh của hạt chip còn thấp cũng làm
cho chip bị kết dính. Vì vậy chúng ta cần phải tiến hành khuấy trộn hạt chip, có thể
khuấy trộn bằng máy trộn hoặc trộn bằng dòng khí xoáy. Khi độ kết tinh đạt đến
mức yêu cầu (khoảng trên 30%) thì hạt chip sẽ không còn hiện tượng kết dính, ta có
thể chuyển xuống công đoạn sấy.
Thiết bị sàng và dự bị kết tinh được tiến hành trong máy dự bị kết tinh kiểu
tầng sôi nằm ngang, máy có trang bị thêm hai đường ống ở hai bên thân máy, nắp

bên trên có khoan lỗ thẳng đứng và nghiêng về phía xuất liệu. Đường ống vào phía
bên trái và phải có cửa gió xoắn, khi đường ống gió phía trái mở ra thì đường ống
bên phải đóng lại. Khi động cơ điện làm cho quạt xoay thì đường ống hai bên sẽ tạo
thành dòng khí giao nhau và làm cho hạt chip được đảo trộn lên xuống và tiến về
hướng xuất liệu, cuối cùng tràn qua tấm chắn và đi vào tháp sấy khô.
Hệ thống gió nhiệt trong loại máy này là loại gió tuần hoàn. Quá trình cơ bản
của nó là: gió thoát ra từ máy dự bị kết tinh trước tiên đi qua bộ phân ly gió để khử
bụi sau đó đi qua quạt gió để vào bộ gia nhiệt rồi mới vào lại máy dự kết tinh. Trên
quy trình cơ bản này thì sau một thời gian, hàm lượng ẩm trong gió tuần hoàn sẽ
tăng lên, vì vậy cần phải bổ sung một lượng gió mới. Thông thường người ta sử
dụng khí quyển làm nguồn gió bổ sung. Lỗ gió ra ở trên máy dự bị kết tinh có gắn
thêm một lỗ hút gió có bộ lọc, khi quạt hút lấy gió từ máy kết tinh không đủ thì
lượng gió khí quyển sẽ được bổ sung vào hệ thống tuần hoàn. Chúng ta có thể điều
khiển lượng gió qua van điều tiết.
Cũng giống như các loại máy dự bị kết tinh kiểu tầng sôi khác, loại máy này
có nhiệt độ cao, thời gian giữ đoạn cắt ngắn, lượng bột chip và bụi bậm ít. Nhưng
loại máy này cần lắp thêm hệ thống tuần hoàn gió nóng, tiêu hao năng lượng tương
đối cao.
3.2.2. Quá trình sấy

Trong quá trình tồn trữ, các hạt nhựa này có thể hấp thụ ẩm trong không khí.
Lượng ẩm này tạo điều kiện thúc đẩy phản ứng thủy phân nhóm ester trong nhựa
làm giảm chất xơ. Để ngăn ngừa phản ứng thủy phân trong quá trình kéo sợi, các
hạt polyester được sấy bằng không khí khô nóng ở nhiệt độ 150 - 160oC cho đến khi
độ ẩm trong polyester đạt dưới 40ppm. Nhiệt độ sấy cao hơn dễ làm cho polyester
có màu.
Các loại máy sấy khô bằng dòng khí nóng đều là kiểu tháp nên thường được
gọi là tháp sấy khô. Tháp sấy khô thường có dạng hình trụ tròn hoặc vuông, phía
dưới có dạng nón, hạt chip được đưa vào từ phía trên, xuất liệu ở phía dưới. Không
khí nóng đi từ dưới lên, đôi khi người ta cũng thiết kế gió vào đồng thời từ hai phía

dưới và giữa., việc thoát khí được bố trí ở phía trên. Phần trên của tháp sấy khô có
một đường ống nối với máy dự bị kết tinh phía trên, hạt chip sau khi sàng và dự bị
kết tinh sẽ theo đường ống này đi xuống tháp sấy khô. Thông qua việc nới dài hay
thu ngắn đường ống người ta cũng có thể thay đổi lượng hạt chip và thời gian sấy
khô.
Không khí nóng trong máy sấy khô thường được cấp bởi máy nén khí, sau
khi nén không khí đã được khử một phần nước, có hàm lượng hơi ẩm thấp. Lượng
khí này sẽ được gia nhiệt bằng điện hoặc bằng hơi chưng. Do nhiệt độ sấy tương
đối cao (trên 150oC) khi sử dụng gia nhiệt bằng hơi chưng cần phải có thiết bị hơi
chưng cao áp phức tạp nên đa số người ta thường sử dụng điện để gia nhiệt.
Việc gia nhiệt bằng điện thao tác đơn giản nhưng giá thành tương đối cao,
trong bộ gia nhiệt điện có lắp nhiều thanh điện cực, phần vỏ ngoài có lớp tản nhiệt,
thông qua thiết bị điều khiển nhiệt độ có thể tạo ra dòng khí nóng theo đúng yêu cầu
công nghệ.
3.2.3. Quá trình nóng chảy

Hạt nhựa sau khi sấy xong (độ ẩm dưới 40ppm) sẽ được chuyển vào thiết bị
nóng chảy, người ta thường sử dụng máy đùn trục vít một trục. Thân máy được chia
làm ba vùng: vùng vận chuyển vật liệu, vùng nóng chảy và vùng bơm. Nhiệt làm
nóng chảy nhựa một phần được lấy từ các điện trở bao bên ngoài xilanh, phần còn
lại là do ma sát giữa các hạt nhựa và giữa hạt nhựa với trục vít.
Cấu tạo cơ bản của máy đùn trục vít gồm có: trục vít, xylanh, thiết bị truyền
động, thiết bị gia nhiệt. Trong đó trục vít là bộ phận quan trọng nhất.
Đường kính trục vít: quy cách máy đùn lớn hay nhỏ đều tùy thuộc vào
đường kính D của trục vít. Vì lượng nén ra của trục vít tỷ lệ thuận với bình phương
đường kính của nó (đường kính ngoài).
Tỷ lệ L/D: là tỷ lệ giữa chiều dài làm việc của trục vít và đường kính của nó.
Nếu tỷ số L/D lớn thì chiều dài làm việc của trục vít lớn làm cho thời gian lưu
nguyên liệu kéo dài đồng thời thời gian gia nhiệt cũng dài. Trục vít dùng trong công
nghệ kéo sợi thường có tỷ số L/D khoảng 24 – 30.

Tỷ số nén: độ nén lớn hay nhỏ của trục vít thường được thể hiện bằng tỷ số
nén. Thường người ta thiết kế khoảng 3 – 3,5.
Xylanh và thiết bị gia nhiệt: xylanh thường có dạng hình trụ bao bên ngoài
trục vít, có độ cứng tương đối cao. Phía ngoài xylanh có gắn bộ gia nhiệt. Bộ gia
nhiệt được chia thành các khu gia nhiệt bằng điện trở và được điều khiển tự động.
Đầu định hình: đầu định hình được lắp ở phía xuất liệu của trục vít và được
gia nhiệt bằng hơi nước hoặc bằng điện.
Hệ thống truyền động gồm có động cơ điện, bộ giảm tốc và thiết bị điều
khiển.
Hình 3.2.3. Máy đùn trục vít
Thông thường nhiệt độ nóng chảy của hạt nhựa trong sản xuất sợi khoảng
260oC thì nhiệt độ sử dụng cho các khu trên máy đùn phải cao hơn điểm chảy thông
thường khoảng từ 270 - 290oC. Nếu nhiệt độ quá thấp hạt nhựa sẽ nóng chảy không
đều, nếu nhiệt độ quá cao sẽ làm tăng phản ứng phân hủy hạt nhựa.
3.2.4. Quá trình lọc

Sợi rất nhỏ nên các tạp chất hoặc hạt to có thể gây đứt sợi, xướt sợi. Phương
pháp để khử đi tạp chất là tiến hành lọc. Trong quá trình kéo sợi, người ta thường sử
dụng cụm linh kiện tầng lọc kèm theo bộ dự lọc.

Hình 3.2.4.1. Bộ dự lọc

1. Bộ dự lọc
Ở đầu ra của máy ép đùn người ta gắn thêm một bộ lọc tập trung trước khi
cụm linh kiện tiến hành lọc thì bộ lọc tập trung này đã thực hiện trước công tác lọc,
bộ lọc này được gọi là bộ dự lọc. Sử dụng bộ dự lọc có thể giảm nhẹ việc chịu tải
của cụm linh kiện. Đồng thời còn có tác dụng bảo vệ bơm định lượng và tránh được
các tạp chất làm tắc nghẽn các đường ống. Bộ dự lọc gồm 2 loại: loại đứng và loại
nằm. Tim của bộ dự lọc được cấu tạo bằng nhiều lớp kim loại hay được đúc bằng
kim loại, sau khi qua sử dụng có thể tẩy rửa bằng cồn hay rửa bằng chân không.
Nguyên lý làm việc của cả hai loại đều như nhau, mỗi loại đều có kết cấu hai buồng
lọc, một buồng dùng để sử dụng và buồng còn lại dùng để dự phòng, thông qua việc
sản xuất liên tục để thực hiện việc hoán đổi cho nhau khi sử dụng.

2. Thân bồn
Tác dụng chính của thân bồn là phân bố nhiệt và bảo ôn cho dòng chip nóng
chảy đến các ống phân phối, bơm định lượng, cụm linh kiện. Ống phân phối được
đưa ra từ máy đùn để phân phối đều đến các bơm định lượng. Ống phân phối được
thiết kế thành nhiều loại nhưng cho dù thiết kế kiểu nào thì cự ly của dòng chảy đi
qua đều phải bằng nhau. Có như vậy thì mới đảm bảo được thời gian lưu của dòng
chảy được đồng nhất, áp lực dòng chảy từ chỗ nạp liệu đến bơm định lượng đều
phải bằng nhau để đảm bảo chất lượng sợi kéo ra được đồng đều.
Trước khi sử dụng chúng ta phải tiến hành lắp bơm định lượng và cụm linh
kiện vào thân bồn trước. Phía trước lỗ vào của bơm định lượng có gắn van ngắt
hoặc van làm nguội không khí nén để tiện cho việc thay van.
3. Bơm định lượng
Tác dụng của bơm định lượng là bơm chip nóng chảy vào cụm linh kiện theo
một lượng đều đặn. Bơm định lượng là loại bơm bánh răng. Bơm sử dụng 2 bánh
răng gọi là bơm đơn, bơm sử dụng nhiều hơn 2 bánh răng gọi là bơm kép. Kiểu
bơm kép mới nhất hiện nay là dùng chung một bánh răng lớn được nối kết ăn khớp
với các bánh răng nhỏ chung quanh.
Thường thì tốc độ của bơm định lượng khoảng 10 – 40 vòng/phút, nếu tốc
độ quá nhanh hay quá chậm đều không đảm bảo được việc cấp liệu chính xác.
Hình 3.2.4.2. Bơm định lượng

3.2.5. Quá trình phun sợi

Hạt chip nóng chảy sau khi qua bơm định lượng sẽ đi vào cụm linh kiện.
Cụm linh kiện là cách gọi đơn giản của các linh kiện kéo sợi, tác dụng chính của nó
là lọc tinh lại sau khi đã lọc thô ở bộ dự lọc đồng thời tạo ra một áp lực nhất định để
nén dòng chip nóng chảy từ các lỗ của tấm phun sợi (spinneret) ra ngoài một cách
đều đặn. Cụm linh kiện gồm có tầng lọc và các spinneret. Vật liệu dùng trong tầng
lọc của cụm linh kiện gồm: cát biển, cát kim cương, cát kim loại, hạt silicat mịn,
lưới lọc kim loại và kim loại nung kết. Nhằm để cho vật liệu lọc phát huy hết tác
dụng của nó, người ta thường sử dụng biện pháp: lọc thô trước sau đó mới tiến hành
lọc tinh. Song song đó các tạp chất cũng tích tụ trong vật liệu lỏng, khi dòng chip
nóng chảy đi qua sẽ gặp một lực cản ngày càng lớn, trong sản xuất vĩ mô thì áp lực
của cụm linh kiện sẽ tăng cao. Khi áp lực tăng lên đến một mức độ nào đó (thường
25Mpa), thì cần phải thay đổi cụm linh kiện, nếu không sẽ làm cho bơm định lượng
bị hư hoặc làm cho tấm phun sợi bị biến dạng.
Hạt nhựa nóng chảy sau khi qua lọc trên tầng lọc của cụm linh kiện sẽ đi vào
các spinneret.
Hình 3.2.5. Cụm linh kiện

Spinneret làm bằng thép không gỉ dày từ 5-30mm trên đó có nhiều lỗ nhỏ
đường kính từ 0,1-0,4mm. Các lỗ phân bố trên spinneret có thể ở dạng các vòng
tròn đồng tâm hay thành các hàng song song hoặc được phân bố thành từng cụm
theo đường kính lỗ để có thể kéo ra sợi có nhiều cỡ từ một đầu kéo sợi. Lỗ kéo sợi

có dạng hình trụ ở đầu vào, còn đầu ra cong dần theo các dạng đường conic nhằm
tăng độ đồng đều của sợi. Số lỗ trên spinneret thay đổi rất rộng từ một lượng rất hạn
chế tới khoảng 60000 lỗ. Mỗi spinneret nối thành từng bộ với một bơm hoặc thành
từng nhóm để dễ dàng chuyển dòng nhựa qua lại với nhau nhằm hạn chế sự quá áp
cục bộ trên từng spinneret hay sửa chữa khi lỗ kéo sợi bị tắc.
Ở đầu ra của spinneret, kích thước của sợi thường lớn hơn kích thước của lỗ
do sự hồi phục của sợi. Nguyên nhân gây ra hiện tượng này là sự trượt lên nhau
giữa các lớp khi dòng nhựa lỏng tiếp xúc với vùng không gian co nhiệt độ thấp hơn
một cách đột ngột. Do vậy, một số thiết bị được gắn thêm một bộ gia nhiệt bao
quanh khu vực này hoặc tốc độ kéo sợi ở khu vực này cần được gia tăng chống lại
hiệu ứng hồi phục ở trên.
3.2.6. Quá trình làm nguội, tẩm dầu
Hình 3.2.6.1. Buồng làm nguội

Ra khỏi khu vực kéo sợi, sợi được làm nguội bằng không khí thổi ngang qua
hướng chuyển động của chùm sợi trong trường hợp chùm sợi nhỏ. Đối với các
chùm sợi có số lượng sợi lớn, không khí được thổi ngược chiều chuyển động của
sợi trong buồng kín.

Ở cuối buồng làm nguội, chùm sợi hội tụ lại với nhau theo trục dẫn và được
tẩm dầu để kết dính sợi, chống tĩnh điện và tạo điều kiện cho các công đoạn gia
công tiếp theo. Có 2 cách để tẩm dầu cho sợi: tẩm dầu bằng trục lăn hoặc bằng bơm
tẩm dầu thông qua các miệng dầu. Thông thường khi kéo sợi tốc độ thấp người ta
sử dụng trục lăn, được bố trí ở phía trên máy quấn sợi, còn khi kéo sợi ở tốc độ cao
người ta sử dụng bơm tẩm dầu, miệng tẩm dầu được bố trí phía dưới cửa sổ buồng
làm nguội.
Hình 3.2.6.2. Bơm tẩm dầu
3.2.7. Quá trình kéo giãn

Sợi polyester sau khi được kéo ra từ spinneret có độ định hướng thấp, không
đáp ứng các tính chất cơ lý của sợi dệt. Để nâng cao độ định hướng, sợi được kéo
giãn ở tỷ lệ thích hợp bằng cách cho sợi filament trượt trên bề mặt của các trục kéo
với vận tốc lớn.

Hình 3.2.7. Godets

Đối với sợi FDY người ta sử dụng hai trục lăn nóng thường gọi là godets
(được gia nhiệt 90-100oC). Trục lăn nóng là một ống lăn hình tròn mà trên đó người
ta có mạ một lớp Crom cứng hay được phun xi chất gốm sứ. phía trong có lắp cố
định cuộn dây gia nhiệt cảm ứng. Bộ phận linh kiện kiểm tra nhiệt sử dụng điện trở
bạc, có loại người ta quấn vòng theo mâm nhiệt, có loại được cố định trong rãnh
khe giữa bộ phận trục tròn và bộ phận cuốn dây gia nhiệt. Nhằm để cho nhiệt độ bề
mặt của trục lăn nóng đồng nhất, người ta sẽ bố trí khe kẹp hoặc ống nhiệt vào
thành trong của ống tròn, trong khe kẹp hay ống nhiệt có chứa nước hoặc các môi
chất khác, nhiệt độ và tốc độ của trục lăn tương đối lớn nên hầu hết các nhà sản xuất
máy đều có thiết kế trang bị giải nhiệt và bôi trơn đặc biệt.
Trục lăn nhiệt thứ nhất: có tác dụng kéo giãn gia nhiệt khi lên sợi, tốc độ của
bề mặt sợi chính là tốc độ sợi, nhiệt độ của bề mặt sợi chính là nhiệt độ kéo giãn.

Trục lăn thứ hai: có tác dụng định hình và kéo giãn khi lên sợi, tốc độ bề mặt
sợi là tốc độ bội số kéo giãn.
Bội số kéo giãn lớn hay nhỏ được quyết định bởi tốc độ của trục lăn thứ
nhất. Nếu bội số kéo giãn quá thấp, thì sẽ xảy ra hiện tượng sợi chưa kéo giãn. Còn
nếu quá cao thì độ giãn dài sẽ ngắn, dễ gây xướt sợi và đứt đầu sợi. Đối với nhiệt độ
của trục lăn thứ nhất, nếu nhiệt độ quá thấp thì màu nhuộm sẽ không đều còn nếu
quá cao thì sẽ làm cho sợi bị xơ, dễ gây đứt sợi. Đối với trục lăn thứ hai, nếu nhiệt
độ quá thấp sẽ làm cho độ co rút trong nước sôi của sợi tăng lên, còn nếu quá cao sẽ
làm cho sợi bị xơ nhiều hơn.
Nhằm tránh cho sợi không bị trượt khi đi qua giữa hai trục lăn nhiệt kéo
giãn, đồng thời để đảm bảo được thời gian trong việc gia nhiệt , kéo giãn và định
hình, thì trên trục lăn nhiệt thứ nhất phải quấn từ 8-10 vòng và trên trục lăn nhiệt
thứ hai phải quấn từ 7-8 vòng.
3.2.8. Quá trình quấn cuộn và thành hình

Quấn cuộn thành hình là quá trình lấy những sợi đã tẩm dầu để quấn thành
ống sợi theo hình dáng nhất định. Sợi được quấn thành cuộn bằng máy winder. Các
máy winder có tốc độ rất cao khoảng 3000 - 6000 m/s.
Hình 3.2.8. Máy Winder

Yêu cầu độ cứng của ống sợi phải đạt yêu cầu, được định hình tốt, phải có
lực căng đều. Muốn thực hiện tốt những điều này ngoài việc điều chỉnh đúng tốc độ
chạy của máy winder theo từng loại sợi còn phải áp dụng hàng loạt các biện pháp
sau:
1. Điều chỉnh lực căng
Lực căng quấn sợi đối với việc định hình rất quan trọng, những loại sợi khác
nhau thì yêu cầu lực căng cũng khác nhau vì vậy chúng ta cần phải tiến hành điều
chỉnh lực căng.
Sau đây là những phương pháp dùng để điều chỉnh lực căng:
Điều chỉnh tốc độ của mâm dẫn sợi: tốc độ của mâm dẫn sợi tăng lên có thể
giúp làm lực căng giảm xuống và ngược lại.
Điều chỉnh việc lên dầu kết bó hay vị trí kết bó (chấm hồ): điều chỉnh vị trí
kết bó cao hơn sẽ giúp làm giảm lực cản do ma sát giữa sợi đơn và không khí làm
cho lực căng giảm xuống. Khi sợi càng nhỏ mịn thì phương pháp này càng có tác
dụng.
Điều chỉnh góc quấn cuộn: góc quấn lớn hay nhỏ được quyết định bởi số lần
dẫn sợi ngang. Tốc độ kéo sợi càng nhanh thì góc quấn tạo ra sẽ càng nhỏ, đồng
thời cũng làm cho lực căng càng lớn và ngược lại. Việc tạo góc quấn rất quan trọng
nên chúng ta không được điều chỉnh tùy tiện, nếu cần thiết thì chỉ điều chỉnh nhẹ
trong một phạm vi nào đó thôi.
2. Xác định góc quấn cho hợp lý
Sợi trên ống sẽ tự quấn cuộn theo một góc xác định, khi góc quấn quá lớn thì
sợi ở hai phía sẽ dễ dịch chuyển vào đoạn giữa, làm cho ống sợi có dạng “gù”, còn
khi góc quấn quá nhỏ thì các lớp sợi sẽ quấn theo hướng ngang bằng, làm các lớp
sợi dễ bị sạt biên. Thường thì người ta chọn góc quấn ở khoảng 6 – 7o.
3. Xác định áp lực tiếp xúc giữa trục lăn ma sát và ống quấn
Áp lực tiếp xúc có ảnh hưởng lớn đến việc thành hình và độ cứng của ống
quấn, cần phải chọn một áp lực thích hợp. Trong một số thiết bị quấn sợi cao tốc thì

việc điều chỉnh áp lực được thực hiện thông qua máy nén khí, đồng thời trong quá
trình quấn sợi người ta lại áp dụng từng loại áp lực cho ống rỗng, ống lớn, ống vừa
và nhỏ. Trong sản xuất người ta thường nhắc đến P1, P2, P3 ý nói đến việc thay đổi
ba loại áp lực trên ống quấn sợi.
Nhằm để cho sản phẩm định hình tốt, hầu hết các thiết bị đều ứng dụng máy
vi tính để điều khiển và làm thay đổi tốc độ kéo sợi, tránh đứt sợi và tránh làm thay
đổi góc quấn.
3.3. Các vấn đề cần chú ý trong nghành sợi
3.3.1. Thiết lập các thông số công nghệ

Trước khi tiến hành kéo sợi, cần cài đặt trước các tham số dùng cho điều
khiển như nhiệt độ máy sấy, máy đùn, số vòng quay của trục tẩm dầu, tốc độ kéo
sợi…các tham số này gọi là các tham số công nghệ. Nhân viên thao tác chỉ cần dựa
vào những tham số này điều khiển cho thiết bị vận hành bình thường.
3.3.1.1. Nhiệt độ chung quanh vít đùn

Để hạt chip trong máy đùn được biến đổi từ trạng thái rắn sang trạng thái
nóng chảy đều, người ta phải gia nhiệt các bộ phận trong máy đùn ở một nhiệt độ
xác định trước khi cho hạt chip vào. Nếu nhiệt độ quá cao, hạt chip sẽ bị nóng chảy
sớm hoặc bị phân hủy, còn nếu nhiệt độ quá thấp thì hạt chip sẽ không nóng chảy
hoàn toàn, sẽ làm cho trục vít chịu tải quá nặng, dòng điện của động cơ tăng lên và
nhảy CB. Thường thì người ta gia nhiệt cho các khu gia nhiệt với nhiệt độ khoảng
270 – 290oC. Ngoài ra chúng ta cần lưu ý lượng xuất liệu của mỗi loại trục vít đều
khác nhau vì thế yêu cầu về nhiệt độ cũng khác nhau. Nói chung nếu lượng xuất
liệu tăng lên thì thời gian gia nhiệt hạt chip thu ngắn, nhiệt độ cài đặt phải cao hơn
chút ít nhưng phải chú ý đến nhiệt nội sinh do ma sát.

Chú ý rằng điểm chảy của hạt chip khoảng 260oC thì nhiệt độ trên các khu
của vít đùn phải cao hơn điểm chảy khoảng trên 20oC. Nếu nhiệt độ dưới 260oC thì
tuyệt đối không được chạy máy vì rất dễ gây ra sự cố.
3.3.1.2. Áp lực của vít đùn

Thông thường dùng để chỉ áp lực xuất liệu của hạt chip nóng chảy, nó được
tạo ra bởi tác dụng nén ép của máy đùn. Khi sử dụng bộ dự lọc thì áp lực sau bộ dự
lọc phải bằng áp lực của máy đùn.
Mấu chốt của việc cài đặt là phải duy trì áp lực trên 2Mpa phía trước bơm
tính trọng lượng nếu không việc vận hành của bơm sẽ không bình thường, sản phẩm
sợi kéo ra sẽ to nhỏ, không đều. Hạt chip nóng chảy có độ kết dính rất cao, khi nó đi
qua bộ dự lọc và đường ống sẽ chịu lực cản lớn, thường đạt 3 – 5 Mpa. Áp lực của
vít đùn được tính theo công thức sau:
P = P(ống) + P(bộ dự lọc) + P (bơm) + P(dư)
Trong đó:
- P là áp lực của vít đùn
- P (ống) là áp lực tổn thất của ống và đường kính ống, được lấy từ 3 – 5
Mpa.
- P (bộ dự lọc) là áp lực ở bộ dự lọc, thông thường lấy khoảng 1 – 7 Mpa
- P (bơm) là áp lực phía trước của bơm tính trọng lượng, thường lấy bằng 2
Mpa.
- P (dư) là áp lực bổ sung, thường lấy 1 – 2 Mpa.
Vì thiết bị khác nhau nên áp lực vít đùn cũng khác nhau, cần phải giữ cho áp
lực vít đùn ổn định. Phạm vi dao động cần điều khiển khoảng ±0,03Mpa.
Chú ý trong hệ thống thì áp lực của đầu xuất liệu máy đùn không được vượt
quá áp lực tối đa của bộ dự lọc nếu không sẽ làm thủng bộ dự lọc.
3.3.1.3. Nhiệt độ thân bồn

Ống phân phối lỏng, bơm tính trọng lượng, cụm linh kiện đều được bố trí
trong một bộ phận gọi là thân bồn, thân bồn có tác dụng bảo ôn và điều tiết nhiệt độ
của hạt chip nóng chảy.

Khi nhiệt độ thân bồn thấp thì nhiệt độ trên tấm phun sợi sẽ không đạt yêu
cầu công, sợi kéo ra sẽ cứng, nếu nhiệt độ thân bồn quá cao sẽ dễ sinh ra xướt đầu
sợi, khiến việc kéo sợi không thể tiến hành bình thường. Thường thì người ta điều
khiển nhiệt độ thân bồn khoảng 288 – 295 oC.
3.3.1.4. Áp lực của cụm linh kiện

Chủ yếu là do cấu tạo của vật liệu lọc quyết định, phần nhiều thiết bị thường
hay sử dụng kéo sợi cao áp, kéo sợi bằng cao áp có thể làm tăng nhiệt độ trong thời
gian ngắn. Nhưng nếu áp lực cụm linh kiện quá cao, sẽ làm cho sự truyền động của
bơm tính trọng lượng gánh thêm phụ tải, có thể gây dây chì bảo hiểm, khiến cụm
linh kiện bị rò rỉ nguyên liệu, nếu nghiêm trọng có thể làm cho tấm phun sợi bị
cong vênh biến dạng. Vì vậy cần chọn cụm linh kiện có một áp lực khởi động thích
hợp, thông thường khi gắn lên thân bồn thì cho máy chạy 30 phút để được áp lực
chuẩn ban đầu (thông thường khoảng 15 Mpa).
3.3.1.5. Bơm tính trọng lượng

Bơm cấp lượng có liên quan mật thiết với tốc độ kéo sợi và độ mảnh của sợi
thành phẩm. Bơm tính trọng lượng ảnh hưởng trực tiếp đến độ mảnh của sợi nên
cần phải điều khiển chính xác.
3.3.1.6. Gió thổi hông

Có ảnh hưởng rất quan trọng đối với việc thành hình và làm nguội các sợi
nhỏ, gió thổi hông cần duy trì một áp lực, tốc độ gió và một hàm ẩm nhất định.
Đối với những áp gió quá cao thì có thể giữ ổn định bằng tốc độ gió. Áp lực
giữa các bộ phận phải đồng nhất, nếu gió thổi hông không đạt yêu cầu thì khi vào
công đoạn chuyển tiếp sẽ làm giảm tính năng và chất lượng sợi.
3.3.1.7. Lượng dầu tẩm

Lượng dầu tẩm được điều khiển thông qua tốc độ quay của bánh xe dầu,
bơm hoặc nồng độ dầu tẩm. Việc quyết định lượng dầu tẩm căn cứ vào công dụng
của sợi.

3.3.1.8. Tốc độ quấn sợi

Khi tốc độ quấn sợi tăng lên thì sản lượng kéo sợi cũng tăng theo. Dù truyền
động bằng ma sát hay truyền động theo con suốt thì đối tượng để điều khiển tốc độ
đều là trục lăn ma sát và bề mặt ống quấn và trục lăn tiếp xúc và vận hành đồng bộ
với nhau.
Thời gian xuống ống: được quyết định bởi kích thước lớn nhỏ của ống quấn.
Việc tính thời gian xuống ống tương đối đơn giản và có thể tính theo công thức sau:
T = 10000 W/Vd
Trong đó: T là thời gian xuống ống (phút)
- W là trọng lượng không của ống quấn (g)
- V là tốc độ quấn sợi (m/phút)
- d là chỉ số sợi theo trọng lượng (g)
3.3.2. Các sự cố thường gặp và cách xử lý

Trong quá trình kéo sợi chúng ta thường gặp một số tình huống khác thường
và vậy người điều khiển cần phải biết phán đoán và xử lý kịp thời.
3.3.2.1. Nhiệt độ khác thường

Tham số về nhiệt độ kéo sợi phải phù hợp với yêu cầu công nghệ trong
phạm vi dao động cho phép. Nếu dao động quá lớn hoặc vượt quá phạm vi cho
phép thì cần phải có biện pháp xử lý.
Khi phát hiện nhiệt độ khác thường chúng ta phải nhanh chóng xác định
nguyên nhân do nguồn điện hay do thiết bị gây ra để liên hệ kịp thời với nhân viên
kỹ thuật đồng thời báo với tổ trưởng ca trực quyết định ngưng máy hoặc đưa ra biện
pháp xử lý.
Để tránh xảy hiện tượng này cần phải kiểm tra định kỳ thiết bị, hiệu chỉnh và
sữa chữa kịp thời. Ngoài ra khi lựa chọn các thiết bị gia nhiệt chúng ta cần phải lựa
chọn các thiết bị có độ tin cậy cao và có trang bị các bộ phận cảnh báo khi có sự cố.

3.3.2.2. Áp lực khác thường

Áp lực dùng để kéo sợi chủ yếu gồm áp lực bơm tính trọng lượng, áp lực
máy đùn, áp lực bộ dự lọc, áp lực khí nén. Cần giữ cho các loại áp lực này nằm
trong phạm vi cho phép của yêu cầu công nghệ.
Áp lực bộ dự lọc: áp lực bộ dự lọc trong sản xuất phải được tăng lên từ từ,
chỉ khi gần đến ngày thay mới bộ lọc áp lực tương đối tăng hơi nhanh. Nếu như áp
lực của bộ dự lọc tăng hay giảm đột ngột đều được xem là khác thường.
Nguyên nhân làm áp lực đột nhiên tăng lên là do nhiệt độ của hạt chip nóng
chảy bị hạ xuống, hàm lượng các tạp chất tương đối nhiều. Nên kiểm tra nhiệt độ và
nguyên liệu đồng thời căn cứ vào sự chênh lệch nhiệt độ để quyết định xem có cần
thay bộ dự lọc mới không.
Nguyên nhân làm cho áp lực giảm đột ngột là do sự biến hóa tính năng của
hạt chip, do độ nhớt thấp hoặc do nhiệt độ khối nóng chảy quá cao. Khi hàm lượng
nước trong hạt chip cao cũng có thể gây ra tình trạng này.
Áp lực bơm định lượng: áp lực bơm định lượng còn gọi là áp lực cụm linh
kiện. Nguyên nhân làm cho áp lực cụm linh kiện tăng hay giảm đột ngột cũng giống
như bộ dự lọc. Khi áp lực cụm linh kiện tăng đến 25Mpa thì chúng ta nên tiến hành
thay cụm linh kiện mới.
Áp lực máy đùn: sự dao động về áp lực của vít đùn nếu chênh lệch với trị số
cài đặt khoảng 0,5 Mpa thì được xem là bất thường.
Sự dao động này có thể do nhiều nguyên nhân, chủ yếu có thể do dây couroa
bị hỏng, thiết bị điều khiển có vấn đề, đường nạp liệu không thông suốt, có dị vật
trong máy đùn, hàm lượng nước trong hạt chip quá cao…
Khi gặp tình trạng này chúng ta cần kiểm tra kỹ từng bước, đối với sợi sản
xuất trong thời gian này phải xử lý theo dạng thứ phẩm.
3.3.2.3. Sự khác thường về tốc độ

Tốc độ được đề cập đến ở đây là tốc độ của trục vít, bơm tính trọng lượng,
sự ma sát của trục lăn, tốc độ mâm dẫn sợi, tốc độ trục lăn dầu, tốc độ gió thổi
hông.

Tốc độ của vít đùn: khi được điều chỉnh tự động thì tự điều chỉnh tốc độ,
nhưng người ta thường lắp bộ giảm tốc để điều tiết tốc độ . Tuy nhiên cũng có một
vài nguyên nhân làm thay đổi tốc độ trục vít. Khi phát hiện âm thanh khác thường
chúng ta phải lập tức ngưng máy và xử lý kịp thời để tránh làm cháy động cơ.
Tốc độ của bơm định lượng: sự thay đổi tốc độ của bơm định lượng chủ yếu
là do tần số điện hay dòng điện một chiều gây ra, sự thay đổi về tốc độ bơm tính
trọng lượng sẽ làm thay đổi độ mảnh sợi. Khi phát hiện khác thường chúng ta phải
kiểm tra lại hệ thống điện, ngoài ra cũng có thể đo thời gian bơm quay trong 20
vòng và tiến hành so sánh với tốc độ lúc bình thường.
Tốc độ của trục lăn ma sát và mâm dẫn sợi: sự thay đổi tốc độ của trục lăn
ma sát, mâm dẫn sợi chủ yếu là do sự thay đổi nguồn điện của biến tần gây ra. Có
một số máy biến tần do chất lượng không ổn định thường làm cho tần số dao động.
Khi phát hiện điều này chúng ta cần điều chỉnh lại tần số theo trị số ban đầu.
Tốc độ của trục lăn dầu: sự thay đổi tốc độ chủ yếu cũng do tần số nguồn
điện gây nên.
Tốc độ gió thổi hông: sự thay đổi tốc độ gió thổi hông có ảnh hưởng rất lớn
đến sợi khi vừa mới thành hình. Trong một số trường hợp thông thường, từ vị trí
dao động và lệch tâm của sợi chúng ta có thể phát hiện sự khác thường của tốc độ
gió thổi hông. Dùng đồng hồ đo tốc độ gió chúng ta có thể đo chính xác sự thay đổi
lượng gió. Điều chỉnh van gió, tiến hành tẩy rửa lưới lọc ở cửa sổ gió thổi hông sẽ
làm cho tốc độ gió khôi phục lại bình thường.
3.3.2.4. Vón hạt

Thường xảy ra ở đoạn nạp liệu, làm cho trục vít không thể đưa nguyên liệu
vào được. Khi nhiệt độ ở đoạn nạp liệu cao thì lượng nạp liệu sẽ giảm, tốc độ của
trục vít sẽ chậm lại. Việc cúp điện đột ngột cũng có thể làm nghẽn nguyên liệu và
gây vón hạt. Trong trường hợp ngưng máy và cho máy chạy trở lại thì những
nguyên liệu dư trong máy đùn cũng có thể gây thiêu kết và làm vón hạt.

Biện pháp để loại trừ vón hạt là đóng van nạp liệu, tăng nhiệt độ của các khu
lên từ 5 – 10 oC, làm phần chip dư thừa nóng chảy hết, mở máy đùn và thải bỏ toàn
bộ nguyên liệu dư. Sau đó hạ nhiệt độ và tiến hành chạy máy bình thường.
3.3.2.5. Sợi mỏng

Nguyên nhân có thể do đường ống bị tắt nghẽn, hoặc khi chip đã được sử
dụng hết mà không phát hiện làm cho tốc độ trục vít tăng nhanh. Trong trường hợp
này nếu có trang bị bộ điều khiển bảo vệ cao tốc thì trục vít sẽ được tự động hãm
lại.
Khi gặp phải tình trạng này chúng ta có thể nghe thấy những âm thanh lạ của
động cơ điện, chúng ta nên lập tức ngưng máy đùn và tìm hiểu lý do, nếu xử lý kịp
thời chì chúng ta có thể cho chạy máy lại liền, nếu không thì phải cho ngưng máy
và tiến hành xử lý.
3.3.2.6. Mất dầu

Có hai trường hợp gây mất dầu: trường hợp thứ nhất là do hệ thống cung cấp
dầu đã hết; trường hợp thứ hai là do một số ống dẫn dầu bị tắc nghẽn hoặc máy bơm
dầu gặp trục trặc làm cho một số ống sợi mất dầu. Trường hợp thứ hai là trường hợp
thường gặp nhất.
Đối với những ống sợi mất dầu thì không thể tiến hành gia công trong công
đoạn chuyển tiếp, chúng ta cần phải tiến hành kiểm tra mức dầu trong bồn, tình
trạng vận hành của bơm dầu, kiểm tra các bộ phận của miệng phun dầu và tình
trạng dầu trên trục lăn. Vấn đề mất dầu đồng loạt thì tương đối dễ kiểm tra và giải
quyết hơn, còn một số bộ phận cá biệt thì tương đối khó phát hiện. Chúng ta cần
phải kết hợp việc kiểm tra trước và trong khi xuống ống, đồng thời phải tẩy rửa
đường ống định kỳ, thường xuyên vệ sinh đường ống dẫn dầu để tránh mất dầu cục
bộ.
3.3.2.7. Thành hình không tốt

Nguyên nhân chủ yếu làm cho việc thành hình không tốt là do lực căng và
thiết bị. Khi đường sợi không ngay thì mâm dẫn sợi và bộ dẫn sợi truyền động

ngang sẽ bị thay đổi tốc độ, việc mất dầu cũng có thể làm thay đổi lực căng. Khi lực
căng thay đổi đến một mức độ nào đó thì sẽ làm cho hình dạng của ống sợi bị xấu
đi. Khi đầu kéo sợi của thiết bị bị lỏng, rãnh ống bị mài mòn hay áp lực của trục lăn
ma sát không phù hợp đều có thể gây nên thành hình không tốt.
Khi phát hiện ống sợi thành hình không tốt, chúng ta phải lập tức kiểm tra
đường sợi. Nếu đường sợi bình thường thì phải kiểm tra các bộ phận khác từ đó có
thể đánh giá được là do máy móc hay do cục bộ. Nếu do máy móc gây ra chúng ta
phải kiểm tra các thông số chung, trường hợp do cục bộ thì phải căn cứ vào những
nguyên nhân vừa nêu trên để từng bước tiến hành kiểm tra và xử lý.
3.3.2.8. Chảy nguyên liệu

Khi đường ống, bộ dự lọc, bơm tính trọng lượng, cụm linh kiện có nguyên
liệu rò rỉ ra thì ta gọi đó là chảy nguyên liệu.
Nguyên nhân chủ yếu là do: long-đền chêm chưa tốt, chưa siết chặt bulông
hoặc siết bulông không đều làm cho long–đền bị hở, gia nhiệt không đều hoặc áp
lực của thể chảy quá cao. Khi phát hiện chảy nguyên liệu thì phải tiến hành siết chặt
hoặc thay đổi long-đền, thay đổi cụm linh kiện hoặc bơm tính trọng lượng.
3.3.2.9. Đứt sợi

Nguyên nhân gây đứt sợi có rất nhiều trước tiên ta phải tìm hiểu kỹ là do
máy móc hay do cục bộ gây ra
Nguyên nhân chủ yếu gây đứt sợi do máy móc là: Hàm lượng nước trong hạt
chíp khô quá lớn, do nhiệt độ kéo sợi tăng giảm hoặc do sự thay đổi tốc độ…
Trường hợp do cục bộ gây nên gồm: Chảy nguyên liệu, mặt bàn không sạch, đường
sợi không ngay, đầu kéo sợi bị hư, tạp chất…Cần phải căn cứ vào tình hình cụ thể
mà tiến hành phân tích và xử lý.
3.3.2.10. Bay sợi

Sau khi thể chảy được phun ra từ tấm phun sợi, trong đó có một hay nhiều
sợi nhỏ bay ra ngoài, hiện tượng này gọi là bay sợi.

Nguyên nhân là do: Hàm lượng nước trong hạt chíp quá cao, bề mặt của cụm
linh kiện có nhiệt độ quá thấp, tấm phun sợi trong cụm linh kiện chưa được xử lý
tốt… Cần phải căn cứ vào tình hình cụ thể mà tiến hành phân tích và xử lý.

Chương 4. CHỈ TIÊU KIỂM TRA CHẤT LƯỢNG
4.1. Các đơn vị sử dụng trong nghành sợi
4.1.1. Hệ thống trọng lượng (The weight system)

- Định nghĩa :
- Denier – D (The count Denier):

Phạm vi sử dụng: được sử dụng chủ yếu cho sợi ở dạng filament
(như là tơ tằm và sợi tổng hợp)
- Ví dụ:
Sợi 150D có nghĩa là 9000 mét nặng 150 gram
Sợi 75D có nghĩa là 9000 mét nặng 75 gram.
- Như vậy sợi có chỉ số Denier càng nhỏ thì sợi càng mảnh
Sợi có chỉ số 150D/48F: Sợi có chỉ số Denier là 150, 48 filament.
Sợi có chỉ số 150D/72F: Sợi có chỉ số Denier là 150, 72 filament.
4.1.2. Hệ thống chiều dài (The length system):

- Định nghĩa:
- Chỉ số mét: Nm (The metric count):

Phạm vi sử dụng: nó sử dụng cho sợi Spun (Spun - yrarn) như là
cotton, PES, T/C,…..
Công thức:

Ví dụ: sợi Nm 40: có nghĩa là 40 mét sợi nặng 1 gram

- Như vậy sợi có chỉ số mét càng cao thì sợi càng mảnh.
4.1.3. Chỉ số Anh Ne (The English count):

- Phạm vi sử dụng :cho sợi cotton , PES, T/C,….. dưới dạng Spun
- Công thức :
- Ví dụ : sợi Ne 60: có nghĩa là 60 Hank nặng 1 1b.
4.1.4. Công thức chuyển đổ giữa các hệ số
4.2. Các phương pháp đo sợi
4.2.1. Hệ thống đo trực tiếp

Chỉ số sợi được định nghĩa : là trọng lượng trên một đoạn dài chuẩn và động
tác này gọi là Titex, đơn vị căn bản của nó là Tex được kí hiệu là Tt .
Ví dụ : Nếu có 1000 m sợi nào đó đem cân lên và có trọng lượng là 20g thì
chí số sợi của nó là 20 Tex ( hay dùng cho sợi xơ sợi phức )

Trong sản xuất người ta hay dùng chỉ số chuyển đổi ( kiểu như là m, dm,
cm,...)dó là đề xitex và 1 đề xitex= 10 x 1tex
Cụ thể là: dtex =
Ký hiệu: dtex
Ví dụ : Sợi bóng 150 dtex tức là nó nặng 150g /10000m sợi. Ngoài ra ta còn có
thể đổi qua militex:
Militex = hay =
Ký hiệu: mtex
Ta còn có số đo khác là denier (đờ nhê). Chẳng qua thay vì tính trên một đoạn
dài chuẩn là 10 000m để có trọng lượng g ( tức dtex) thì ta chỉ tính 9000m cho nên
denier được định nghĩa là trọng lượng g của sợi trên một đoạn dài chuẩn là 9000m.
Denier =
Ký hiệu là Td hay là der
Vì vậy 1der 1dtex cụ thể là: 1dtex=1,111 der
4.2.2. Hệ thống đo gián tiếp

Đây là hệ thống đo kiểu cũ lâu đời mang tính thương mại. Theo hệ thống
này thì chỉ số sợi được định nghĩa là số mét có được trên một gam trong lượng sợi.
Có nghĩa là:

Và đơn vị thông thường trên hệ thống này là: Nm.
● Nm =
Ví dụ: Nếu có sợi chỉ số là 50Nm thì tức là 50 mét sợi đố đem lên cân được
đúng 1gam
- 40 tức là 40m sợi đó cân được 1g.
- 50 tức là 50m sợi đó cân được 1g.
Và rõ ràng sợi 40 thì lớn hơn (theo nghĩa kích thước). Tuy nhiên ở Anh
không dùng gam hay mét mà dùng pound.
- 1pound = 453,59 (g)
- 1 yard = 0,9144 (m)
Vì vậy có một loại chỉ số đo của Anh là:
Ne =
Sợi cotton đo bằng:
NeB = =
Sợi len đo bằng:
NeK = =
Sợi Liner :

NeL = =
Đo sức bền người ta đo bằng lực trên đơn vị kích thước:
(CN/dtex )
Số liệu ghi nhớ là:c0,1CN/1dtex  sợi 75 dtex sức tăng phạm vi khi dệt cỡ
7,5 CN. Và sợi 159 dtex có thể dệt ở sức căng hơn
150 CN/dtex 15 CN
Vẫn không làm phá huỷ cơ tính sợi
Mức độ giãn và độ đàn hồi
Sợi filament phẳng đã được định hình (nhiệt). Hoàn toàn thể hiện mức độ
giãn đạt đến tối đa hiệu quả vật liệu (có nghĩa là độ xử lý nhiệt định hình mà vật
liệu phát huy được hết). Sức kéo giãn vào khoảng 20% 30%. Khi được thử
kéo trên một máy kéo lực căng tiêu chuẩn (sợi sextured) thì gấp 10 lần. Như thế
khi chúng được thử kéo từ trạng thái tự nhiên cho đến điểm kéo giãn giới hạn
Loại sợi Sức bền CN/tex Mức độ kéo giãn %
100% polyester 22 13
Teracity Breaking extersion
Breaking length

4.3. Chỉ tiêu kiểm tra chất lượng nguyên liệu đầu vào PET
4.3.1. Kiểm tra ngoại quan

Hạt chip polyester có hai loại: chip bóng và chip bán mờ, dạng như khối trục.
Sau khi sản xuất được đóng vào những bao tải mỗi bao nặng khoảng 950 kg. Hầu
hết chip dùng để kéo sợi polyester được nhập từ Thái Lan, Trung Quốc... neenmua
về phải kiểm tra độ ẩm trong bao tải.
4.3.2. Kiểm tra độ nhớt
Hình 4.3.2. Thiết bị kiểm tra độ nhớt

1. Nguyên tắc: Kiểm tra thời gian chảy của dung dịch hạt nhựa ở 25 oC, nồng
độ 0,05 g/ml. Để tính toán độ nhớt dựa trên giá trị thời gian và nhiệt độ của dung
dich, bỏ qua hệ số động học tịnh tiến.
2. Dung môi: Dung dịch phenol : cellon với tỷ lệ 1: 1, gia nhiệt trước ở 60oC
và lắc đều thành một dung dịch đồng nhất
3. Thiết bị:
- Bể đều nhiệt bằng nước điều khiển ở 25oC ± 5OC.
- Nhớt kế Wos.
- Đồng hồ đo độ nhớt tự động
- Bình định mức 25ml
- Cân phân tích không tới 100g ( độ chính xác 0,1mg)
- Phểu lọc lõi cát
- Bể đun sôi nước 95oC ± 1oC.
- Pipet

- Bóp cao su
4. Trình tự thí nghiệm:
- Đo thời gian chảy của dung dịch: Sau khi lọc lấy pipet hút 17ml dung môi
bỏ vào nhớt kế, cho vào bể đều nhiệt 25ml để yên trong 15 – 20 phút. Sau đó dùng
bóp cao su hút ở miệng ống số 2 sao cho ngập bầu số 9, thả bóp cao su ra. Tính thời
gian dung môi chảy từ vạch M1 – M2.
Lặp lại 5 lần như vậy, lấy giá trị trung bình của dung môi to
- Tương tự thử cho mẫu: Cân chính xác 0,1250 ± 0.0001g đổ vào bình định
mức có 15 – 20 ml dung dịch gia nhiệt ở bể đun nóng 90 – 100oC giữ trong 20
phút định mức tới 25ml, lắc đều cho qua phểu lọc. Dung dịch này sẽ được cho
vào nhớt kế trong 20 phút, nhiệt độ ở 25 ± 0.05oC. Dùng bóp cao su hút lên
miệng ống số 2 sao cho ngập bồn số 9. Đo được thời gian chảy của dung dịch từ
vạch M1 – M2.
Lặp lại 3 lần (sai số khoảng 0,1 s), suy ra giá trị trung bình của mẫu t1.
Tính toán kết quả:
t1
ηr =
t0
t1 − t 0
ηsp = = ηr - 1
t0
1 +1.4ηsp −1
[η ] =
0 .7 c
Trong đó:
0.125
C là nồng độ dung dịch, C = = 0.005 g/ml
25
ηr là độ nhớt tương đối
ηsp là độ nhớt tuyệt đối
η là độ nhớt IV
t0 là thời gian chảy của dung môi (s)
t1 là thời gian chảy của dung dịch (s)
Tính toán lấy 4 số lẻ sau dấu phẩy, kết quả lấy 3 số lẻ sau dấu phẩy.

4.3.3. Kiểm tra nhiệt độ nóng chảy

1. Thiết bị.
- Kính hiển vi phân cực (nhiệt độ 300 ± 5oC), vạch chia 0,1oC, điều chỉnh
nhiệt độ: có 12 mức nhiệt độ.
- Bộ phận điều khiển nhiệt độ: gồm bàn gia nhiệt, bộ phận điều khiển nhiệt
độ.
- Tấm thủy tinh đặt mẫu : dày 1mm
- Tấm thủy tinh đậy mẫu: 18mm x 18mm x 0,17mm.
- Dao cắt mẫu
- Hóa chất: một miếng mẫu có 260,3oC.
Các vấn đề lưu ý:
- Hiệu chỉnh thiết bị đo nhiệt độ bằng mẫu thử trước khi thí nghiệm. Đặt
mẫu chuẩn vào miếng thử đậy miếng thủy tinh lại sao cho nhìn thấy chỉ một lớp
khi quan sát bằng kính hiển vi
- Đặt toàn bộ vào kính hiển vi, tăng tốc độ 2OC/ phút.
- Quan sát dưới kính hiển vi, khi thấy mẫu chuẩn biến mất bấm nút nhả
nhiệt độ, khi đó nhiệt độ hiển thị là nhiệt độ nóng chảy của mẫu chuẩn.
- Theo điểm chảy mẫu chuẩn và nhiệt độ đọc trên máy tính ta được giá trị
nhiệt độ nóng chảy của mẫu.
2. Các bước thử:
- Cắt mẫu thành miếng mỏng (dày 25 η m) bằng dao, sau đó dùng kéo cắt
rìa sao cho diện tích mẫu là 0,5 mm 2, đặt vào miếng thủy tinh đựng mẫu và đậy
lại bằng miếng thủy tinh đậy.
- Tăng nhiệt độ lên 180oC, sau đó tăng tiếp với 10oC/phút cho đến 240oC,
sau đó tăng 20oC/phút. Quan sát sự nóng chảy của mẫu, đọc nhiệt độ nóng chảy.
- Khi mẫu đạt nhiệt độ nóng chảy thì tăng nhiệt độ lên đến 280oC giữ trong
3 phút, sau đó hạ xuống 180oC rồi lại tăng lên lại 280oC với tốc độ 10oC/ phút,
cuối cùng tăng 2oC/phút, quan sát điểm chảy cuối cùng.

Hình 4.3.3. Rhiết bị kiểm tra độ nóng chảy
4.3.4. Kiểm tra độ ẩm

1. Nguyên tắc
Xác định hàm lượng nước bằng phương pháp chênh lệch áp suất thông qua
áp suất của hydro, áp suất này được sinh ra do sự khí hóa hoàn toàn nước trong mẫu
dưới điều kiện áp suất chân không và nhiệt độ, sự khác nhau về áp suất này sẽ cho
ta độ chênh lệch áp suất trong ống chữ U, tính toán dựa trên sự chênh lệch chất
lỏng, từ đó tính hàm lượng nước của vật liệu.
2. Thiết bị:
Thiết bị thử dựa trên sự chênh lệch áp suất hơi nước
3. Hóa chất:
- Thuốc bôi trơn cho bơm chân không
- Silicol làm kín bơm chân không
4. Vận hành
- Hai tay tiếp xúc với thiết bị (trên, dưới, trước và sau)
- Sau khi đặt ống thử mẫu, đóng pittong 3 lại, mở bơm chân không hút chân
không trong 5 phút.
- Khi bơm chân không có áp suất 10 pa, đóng pittong 2 (dưới 40 pa).
Pittong 2 và 1 sẽ được đóng mở theo chu kỳ.

- Sau khi gia nhiệt ghi lại mực chênh lệch chất lỏng trong ống hình chữ U
(độ chính xác 0,1ml), mở pittong 1 ra lấy mẫu.
- Mở bơm chân không, mở pittong 2, sau đó mở chậm pittong 3 và lấy mẫu
thử ra.
- Làm sạch miệng ống thử, cân lại mẫu thử (độ chính xác 1g).
Tính toán:
Độ ẩm = K L
M
Trong đó:
T: Là hàm lượng nước trong chip (ppm).
K: Là hệ số thiết bị = 100 ± 5
L: Là sự sai biệt mực chất lỏng
M: Là khối lượng mẫu thử (g).
Hình 4.3.4. Thiết bị kiểm tra độ ẩm
4.4. Chỉ tiêu kiểm tra chất lượng sản phẩm đầu ra của sợi polyester
Quá trình kiểm tra chất lượng sợi bán thành phẩm hay sợi thành phẩm phải
được tiến hành dưới điều kiện nhiệt độ ổn định (khoảng 25 oC), môi trường thử
nghiệm không có độ rung, không tạp chất, bụi bậm.
Trong nhà máy sản xuất thì các hạng mục thử nghiệm chủ yếu gồm có:

4.4.1. Kiểm tra ngoại quan

Chất lượng ngoại quan của sợi polyester có ảnh hưởng quan trọng trong việc
sử dụng sợi. Trong công tác kiểm tra sợi polyester, trước tiên người ta phải kiểm tra
các chỉ tiêu vật lý và kiểm tra tính năng nhuộm màu sau cùng mới kiểm tra ngoại
quan và phân loại đóng gói.
Việc kiểm tra ngoại quan chủ yếu là kiểm tra từng bước ống cuộn bằng thị
giác, dựa theo tiêu chuẩn hoặc màu chuẩn để kiểm tra và phân loại. Đây là công
đoạn cuối cùng để nhập kho. Thường thì cùng lúc với việc kiểm tra và phân loại
tiến hành đóng gói, đối với chất lượng đóng gói (như trọng lượng, số ống…) trong
nhà máy cũng được xem là phạm trù kiểm tra ngoại quan.
Có 2 phương pháp để kiểm tra ngoại quan: phương pháp thứ nhất là cầm lấy
ống sợi đặt trên chiếc bàn màu đen để kiểm tra bằng ánh sáng đèn, còn phương
pháp kia thì kiểm tra trên dây chuyền băng tải.
Nguyên tắc kiểm tra là kiểm tra thô sau đó chi tiết, tức là trước tiên chúng ta
phải quan sát những phần dễ nhận thấy như: định hình, chất bẩn của dầu, đuôi sợi,
trọng lượng ống và màu sắc…vì bất kỳ hạng mục nào không đạt tiêu chuẩn đều có
thể làm sợi bị giáng cấp. Nếu về mặt thô không có vấn đề thì sau đó chúng ta mới
xem kỹ đến các phần khó quan sát hơn như: xướt sợi, rối sợi hoặc sợi chưa được
kéo giãn, cứng sợi, chèn sợi...
4.4.2. Kiểm tra chỉ số sợi

Nguyên lý kiểm tra là đo một độ dài nhất định, tiến hành cân trọng sau đó
tính toán ra kết quả.
Thiết bị dùng để kiểm tra gồm: máy đo chiều dài (chu vi 1m, từ 100 – 150
vòng/phút), cân phân tích, máy tính.

Hình 4.3.5. Máy đo chiều dài sợi
Khi tiến hành lấy mẫu phải cách xa ống cuốn khoảng 2m nhằm tránh làm
ảnh hưởng do lực căng khi quấn sợi.
Nếu sợi dưới 120dtex ta lấy 200m sợi; nếu từ 120 – 1000 dtex ta lấy 100m
sợi.
Tiến hành tính với công thức sau:
Chỉ số sợi M = ∑
Gi 10000
×
n L
Trong đó ∑G : tổng trọng lượng của mỗi cuộn sợi (g)

i
n: là số lần thí nghiệm

L: độ dài của mẫu sợi (m)
Trị số CV (Coefficient of variation)
∑( X − X)
2
i
CV = n −1 × 100
X
Trong đó CV là hệ số biến thiên (%)
Xi: khối lượng mẫu (g)
X: khối lượng trung bình mẫu (g)
n: số lần thử nghiệm.

4.4.3. Kiểm tra độ bền đứt và độ giãn dài khi đứt

Nguyên lý kiểm tra: dùng máy thử nghiệm cường lực tiến hành kéo giãn
mẫu cho đến khi đứt, đọc kết quả.
Chiều dài thí nghiệm phải trên 1m, độ dài mẫu thử trên máy là 50cm.
Chúng ta phải tiến hành thí nghiệm trong môi trường 25 oC, trong một thời
gian nhất định phải cân bằng điều kiện độ ẩm là 70%, mỗi mẫu thử phải tiến hành 2
lần.
4.4.4. Kiểm tra độ co rút nước sôi

Sau khi sợi được đun sôi ở 100oC trong 30 phút thì chiều dài co rút của sợi
so với chiều dài sợi ban đầu người ta gọi là độ co rút nước sôi.
Dùng máy đo chiều dài quấn lấy 25m mẫu. Sau đó gút 2 đầu và treo lên
thước đo kiểu đứng, phía dưới tạo lực căng (0,5 cN/dtex *số vòng*2) và đo chính
xác chiều dài ban đầu Lo trước khi đun, độ chính xác phải đạt 0,5mm. đồng thời
đánh dấu bằng chất màu, sau đó gói lại bằng vải gạc và đem đun trong nước sôi
100oC trong 30 phút, lấy ra và phơi khô trong điều kiện tiêu chuẩn tự nhiên 12
tiếng.Sau đó cho treo lại trên thước đo và tạo lực căng, tiến hành đo lại chiều dài L1
của sợi sau khi đun, độ chính xác phải đạt 0,5mm và tiến hành làm mẫu thí nghiệm
10 lần.
Lưu ý khi treo sợi phải đảm bảo độ ngang bằng giữa các sợi, tránh vắt chung
nhau làm ảnh hưởng đến độ dài. Đợi khi nước sôi ta mới cho sợi vào.
Sau khi lấy xong trị số trung bình ta tiến hành theo công thức:
LO − L1
Độ co rút nước sôi B= ×100
LO
Trong đó Lo: là độ dài mẫu sợi trước khi đun (cm)

L1: là độ dài mẫu sợi sau khi đun (cm)

4.4.5. Kiểm tra độ nhuộm màu
Hình 4.4.5. Máy đo độ nhuộm màu

Việc kiểm tra độ đều màu của sợi polyester gồm nhiều phương pháp.
Phương pháp thường sử dụng nhất là dệt vớ thử nghiệm. Thiết bị dệt thí nghiệm
tương đối đơn giản nhưng thời gian để biết được kết quả tương đối dài.
Nguyên lý kiểm tra là lấy mẫu thử đem đi dệt thành những ống vớ dài sau đó
đem đi nhuộm và so sánh với màu tiêu chuẩn. Phương pháp này phụ thuộc nhiều
vào kinh nghiệm thực tế của người kiểm tra.
4.4.6. Kiểm tra nồng độ dầu tẩm trong sợi (OPU)

Tiến hành lấy 100m sợi trên máy quấn sợi cho mỗi mẫu thí nghiệm, cân khối
lượng mẫu trên cân phân tích sau đó cho vào tủ sấy ở 110 oC trong 1 giờ. Sau đó lấy
ra cân khối lượng m1.
Sau khi cân đem mẫu đi giặt trong máy giặt bằng sóng siêu âm, có cho vào
dung dịch tẩy dầu (80 – 100 ml) cho mỗi lần giặt. Giặt trong 30 phút.
Sau khi giặt xong đem ra giặt lại bằng nước sạch, lau khô và cho vào tủ sấy
ở nhiệt độ 110oC trong 4 giờ, sau đó lấy ra cân khối lượng m2.
Kết quả được tính toán như sau:

m1 − mo
Hàm lượng nước: mH 2O
=
mo
m2 − m1
Hàm lượng dầu: mOIL =
mo
Trong đó :
mo khối lượng sợi ban đầu (g)
m1 khối lượng sợi sau khi sấy (g)
m2 khối lượng sợi sau khi giặt (g)

KẾT LUẬN
Ngành sợi thế giới mà cụ thể là ở các nước trong khu vực như Trung quốc,
Hàn quốc, Đài Loan, Indonesia, Thái Lan đã đi trước Việt Nam tương đối xa. Điều
đó được thể hiện ở quy mô ngành, quy mô của mỗi doanh nghiệp, sự đa dạng về
chủng loại sản phẩm sợi, chất lượng sợi, trình độ quản lý, sự lành nghề của công
nhân, thương hiệu quốc gia, thương hiệu của từng doanh nghiệp, sự chủ động về
nguyên liệu, thiết bị công nghệ, mối liên kết ngành, sự phát triển tương đối đồng bộ
và ở đỉnh cao của các ngành Dệt, Nhuộm hoàn tất, May, sự hỗ trợ của Chính phủ.
Liên quan tới việc tiêu thụ sản phẩm, doanh nghiệp các nước này có thị trường
tương đối ổn định kể cả trong và ngoài nước.
Trong cuộc cạnh tranh không cân sức đó, thông tin, kiến thức, kinh nghiệm,
trình độ, khả năng hoạch định, triển khai, lãnh đạo, quản lý, tác nghiệp của từng vị
trí đối với từng khía cạnh liên quan tới doanh nghiệp và các hoạt động sản xuất,
kinh doanh của doanh nghiệp, mối liên kết ngành, sự hậu thuẫn của Chính phủ sẽ là
những vấn đề mang tính sống còn với doanh nghiệp trong nước đặc biệt là các
doanh nghiệp của Việt Nam vốn còn nhiều bỡ ngỡ với nền kinh tế thị trường.
Do đó, định hướng trong tương lai là phải đưa ngành sợi Việt Nam phát triển
lên ngang tầm với thế giới thông những hành động sau:
Chuyên môn hóa hơn nữa các doanh nghiệp trong ngành để đáp ứng được
nhu cầu trong nước và quốc tế về nguyên liệu sợi, sản xuất các loại sợi có chất
lượng cao bằng công nghệ, máy móc thiết bị và kỹ thuật hiện đại. Bên cạnh đó phát
triển ngành công nghiệp phụ trợ (nguyên phụ liệu) cho ngành dệt may;
Tìm thị trường chuyên biệt để đảm bảo sự tăng trưởng phù hợp với khả năng
và qui mô của ngành, tránh áp lực cạnh tranh từ các đối thủ mạnh như Trung Quốc
và Inđônêxia
Đào tạo tay nghề, nâng cấp và huấn luyện mới lực lượng công nhân kỹ
thuật, đảm bảo nguồn nhân lực chất lượng cao phục vụ cho ngành.

Đứng trước những cơ hội và thách thức đó, tin rằng chúng ta, những kĩ sư
tương lai sẽ tìm ra và phát triển những công nghệ mới làm nâng cao chất lượng và
đa dạng hóa sản phẩm để đưa vị thế của ngành sợi cũng như dệt may nước nhà lên
một tầm cao mới.

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Huỳnh Văn Trí, Công nghệ gia công sợi hoá học, Đại Học Quốc Gia TP. Hồ
Chí Minh, 2004.
2. Tài liệu từ Công ty TNHH - SX - TM PPN
3. http://www.ebook.edu.vn/?page=1.1&view=328
4. http://www.oerlikontextile.com
5. http://www.vietnamspinning.org.vn/vn/
6. http://en.wikipedia.org/wiki/Polyethylene_terephthalate
7. http://images.google.com.vn/
GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 100 SVTH: Lớp

NCQHD01

Baiviet Doanchuyennghanh

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Baiviet Doanchuyennghanh

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

TRÖÔØNG ÑAÏI HOÏC COÂNG NGHIEÄP TP

Đề tài : KHẢO SÁT THIẾT KẾ NHÀ MÁY SỢI VẢI

GVHD: ThS. Bùi Thị Nam Trân

Quảng Ngãi Tháng 7/ 2010

Phần đánh giá:

• Ý thức thực hiện:..............................................................................................

• Nội dung thực hiện: .........................................................................................

• Hình thức trình bày:..........................................................................................

• Tổng hợp kết quả:.............................................................................................

• Điểm bằng số:……………………Điểm bằng chữ:…………………….

Quảng Ngãi, ngày tháng năm 2010

Phần I: KHẢO SÁT THIẾT KẾ NHÀ MÁY

Chương 1: KHẢO SÁT MẶT BẰNG, NGUỒN VỐN

1.1. Khảo sát mặt bằng

3 - Nằm trong khu quy hoạch:

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 10 SVTH: Lớp NCQHD01

5 - Nguồn nước và vấn đề xử lý nước:

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 11 SVTH: Lớp NCQHD01

6 - Nguồn nguyên liệu :

7 - Thị trường tiêu thụ :

1.2. Khảo sát năng suất, nguồn vốn

1.2.1 Năng suất

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 12 SVTH: Lớp NCQHD01

1.2.2 Nguồn vốn:

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 13 SVTH: Lớp NCQHD01

Chương 2. KHẢO SÁT THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ

2.1. Tìm hiểu về sợi hóa học

2.1.1. Lịch sử phát triển sợi hóa học

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 14 SVTH: Lớp NCQHD01

Cuprammonium 1901 - Đức

3. Nhóm xơ sợi tổng

Polyester 1940-1946 - Lần đầu tiên được sản xuất công

Polyacrylic 1963 - Được nghiên cứu từ thập niên 40 và

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 15 SVTH: Lớp NCQHD01

Nitron 1942 – 1946 - Liên Xô

Polyvinyl alcohol 1946 - Nhật

Micro fiber/ 1959 - Xuất hiện từ những năm đầu thập

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 16 SVTH: Lớp NCQHD01

như: PES, Nylon, acrylic…

4.Tencel - Lyocell 1939 - Graenacher C.Sallmann R. nghiên

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 17 SVTH: Lớp NCQHD01

2.1.2. Các phương pháp hình thành sợi hóa học

2.1.2.1. Công đoạn chuẩn bị nguyên liệu

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 18 SVTH: Lớp NCQHD01

2.1.2.2. Công đoạn kéo sợi

1. Phương pháp khô

2. Phương pháp ướt:

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 19 SVTH: Lớp NCQHD01

3. Phương pháp nóng chảy:

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 20 SVTH: Lớp NCQHD01

2.1.3 Các đặc trưng cơ bản của sợi hóa học

2. Tính tiện dụng

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 21 SVTH: Lớp NCQHD01

4. Tiềm năng và sản lượng

5. Hiệu suất sử dụng nguyên liệu

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 22 SVTH: Lớp NCQHD01

7. Lĩnh vực ứng dụng

2.1.3.2. Các thông số chung của sợi hóa học

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 23 SVTH: Lớp NCQHD01

3. Độ giãn dài tương đối

4. Thành phần dầu

5. Độ co rút nước sôi

GVHD:ThS. Bùi Thị Nam Trân Trang 24 SVTH: Lớp NCQHD01