PHẦN III: CAM TRONG PRO/ ENGINEER

CHƯƠNG 1: LÀM QUEN VỚI PRO/NC

Pro/NC là một modul của tạo ra các dữ liệu cần thiết để điều khiển máy
CNC gia công một chi tiết của Pro/E. Nhiệm vụ của nó là:
- Xuất phát từ mô hình thiết kế và các dữ liệu công nghệ, tính toán quỹ
đạo của dao, xuất ra file dưới dạng ASCII (CL Data file). Ngôn ngữ dùng trong
File này có dạng ngôn ngữ APT, chưa thể dùng để điều khiển máy CNC.
- Mô phỏng để kiểm tra quá trình cắt trên màn hình (NC Check).
- Cho phép sửa chữa file đường chuyển dao.
- Dùng Post-prossesor thích hợp (modul tuỳ chọn) để tạo ra chương trình
điều khiển máy (Machine Control Data - MCD File). File MCD thường được
gọi là chương trình NC. Cấu trúc và ngôn ngữ dùng trong chương trình NC phải
tương tích với bộ điều khiển lắp trên máy.
Tuỳ theo yêu cầu của khách hàng, PTC có thể cung cấp các modul sau:
- Pro/NC-MILL: Phay 2,5 hoặc 3 trục, gia công lỗ.
- Pro/NC-TURN: Tiện 2 trục hoặc 4 trục và khoan tâm.
- Pro/NC-WEDM: Cắt dây từ 2 đến 4 trục.
- Pro/NC-ADVANCE: Phay 2,5 đến 5 trục, tiện 2 đến 4 trục, phay tiện
trên trung tâm phay/tiện, cắt dây 2 đến 4 trục.
1.1. CÁC KHÁI NIỆM
1.1.1. Các khái niệm về quá trình gia công
Machining Process (Quá trình gia công): Quá trình gia công là quá trình
trực tiếp biến đổi phôi (Workpice) thành chi tiết máy (Part). Trong tài liệu này,
quá trình gia công là quá trình cắt gọt.
Operation (Nguyên công): Một phần cơ bản của quá trình gia công.
Nguyên công được thực hiện trên một thiết bị (Workcell), một phôi với một hệ
toạ độ xác định.
NC Sequence (Bước): Một phần của nguyên công, thực hiện cắt gọt trên
một bề mặt hay một tổ hợp các bề mặt với một dao và một bộ thông số công
nghệ xác định.

1
 Tool Path (Đường chuyển dao): Đó là đường hình học mô tả quỹ đạo của
dao trên mô hình gia công. Nhờ đường chuyển dao, có thể kiểm tra bằng hình
học quá trình cắt. Đó cũng là cơ sở hình thành CL Data File.
1.1.2. Các thành phần của mô hình gia công
Design Model (Mô hình thiết
kế): là chi tiết thiết kế, sản phẩm
nhận được sau gia công, được dùng
làm cơ sở hình thành các nguyên
công. Các Feature, mặt, cạnh của mô
hình thiết kế được chọn để sinh ra
đường chạy dao. Giữa Design Model
và phôi có mối liên kết. Các thay đổi
từ chi tiết có thể cập nhật vào các
nguyên công. Part, Assembly,
Sheermetal part có thể được dùng Hình 1: Mô hình thiết kế
làm Design Model.
Hình 1 minh hoạ mô hình thân van, được dùng làm Design Model. Trên thân van
có các lỗ khoan 1 và các bề mặt cần phay 2.
Workpice (Phôi): Đó là phôi ban đầu, sẽ được gia công. Việc định nghĩa
phôi là không bắt buộc, nhưng tạo các thuận lợi cho các bước sau, như mô
phỏng gia công hoặc khảo sát phần vật liệu bị cắt.
Phôi có thể được biểu hiện
dưới dạng thanh hay vật đúc. Nó có
thể được dễ dàng tạo ra từ Design
Model bằng cách thay đổi kích thước
để tạo lượng dư gia công, hoặc xoá,
ẩn (Delete/Suppres) các Feature. Hình
2 minh hoạ phôi đúc thân van, được
thiết lập từ mô hình chi tiết bằng
cách cho ẩn các lỗ (tại vị trí 1), tăng
(vị trí 2) hoặc giảm kích thước (vị trí Hình : Phôi gia công
3).
Mô hình gia công (Manufacturing Model): Mô hình gia công gồm chi tiết
(còn được gọi là "Reference Part") và một phôi lắp ghép với nhau. Mô hình gia

2
công cho phép thể hiện lượng dư gia công và mô phỏng gia công. Thường thì sau
khi được gia công, phôi sẽ trùng khít với chi tiết.
Hình 3 minh hoạ mô hình gia công thân van. Mô hình gồm có chi tiết (màu
đen) và phôi (màu xanh). Nếu không quan tâm đến lượng dư gia công thì bạn
không cần định nghĩa phôi. Khi đó mô hình gia công chỉ gồm có chi tiết.

Nếu muốn, bạn có thể lắp thêm

vào mô hình gia công các phụ kiện
khác, như cơ cấu kẹp hay bàn quay.
Tuy nhiên, chúng sẽ không ảnh
hưởng gì đến quá trình gia công.
Sau khi thiết lập mô hình gia
công, các file sau sẽ được tạo ra:
- Tiến trình gia công (.mfg)
- Cụm lắp gia công (.asm)
- Design Model (.prt)
- Phôi (.prt).
Cần phân biệt 2 loại mô hình Hình : Mô hình gia công
gia công, là Part Machining và
Assembly
Machining. Giữa chúng có sự khác nhau về thủ tục gia công.
ĐẶT CẤU HÌNH CHO PRO/NC
QUÁ TRÌNH GIA CÔNG
Operations
Workcells
Fixtures
Hệ toạ độ
Tiến trình gia công
Mặt hồi dao
Xuất, nhập dữ liệu gia công
XÁC LẬP THÔNG SỐ DAO
THÔNG SỐ CÔNG NGHỆ
GIA CÔNG PHAY

3
 CHƯƠNG 2: MỘT SỐ BÀI TẬP THỰC HÀNH

BÀI TẬP 1: LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT CÓ BIÊN DẠNG,
HỐC VÀ LỖ (HÌNH 4)

Hình 4: Bản vẽ chi tiết

Trong Pro/E, gia công “Manufacture” là một chức năng quan trọng, cho
phép tạo ra, kiểm tra (mô phỏng), sửa đổi dữ liệu về đường chạy dao gia công.
Dữ liệu này có thể được ghi ra file. Nếu có modul hậu xử lý (Post-Processor)
thích hợp, từ dữ liệu đường chạy dao có thể tạo ra chương trình NC để điều
khiển máy gia công.
Trước khi thực hiện bài thực hành, cần phải hiểu một số khái niệm
thường dùng trong Pro/E.

4
 1. Một số khái niệm
1.1. Quá trình gia công (Machining Process)
Quá trình thực hiện các thao tác công nghệ cần thiết để biến phôi ban đầu
thành chi tiết. Quá trình gia công gồm quá trình công nghệ, trong đó có sự trực
tiếp tương tác giữa dao và phôi để thay đổi kích thước, hình dáng, tính chất cơ
lý của đối tượng và quá trình không công nghệ, như đo, vận chuyển,... đối
tượng.
1.2. Nguyên công (Operation)
Một phần của quá trình công nghệ, được đặc trung bởi một máy (ví dụ máy
phay 3 trục hay máy tiện), một chi tiết, một phôi và một hệ trục toạ độ xác định.
1.3. Bước gia công (NC Sequence)
Một phần của nguyên công, được đặc trưng bởi một hay một nhóm bề
mặt gia công (các feature), một dao và một chế độ công nghệ xác định. Một
bước gắn liền với một đường chạy dao.
1.4. Đường chạy dao (Tool Path)
Là đường biểu diễn quỹ đạo di chuyển của dao trong quá trình gia công.
Trong Pro/E, đường chạy dao được biểu diễn bằng một đường màu đỏ và mũi
tên chỉ hướng di chuyển của dao.
1.5. Các yếu tố của quá trình gia công
Trong Pro/E, các yếu tố vật chất của quá trình gia công được thể hiện
dưới dạng các mô hình và thường được lưu thành các file. Trong trường hợp
này, có thể hiểu yếu tố là mô hình hay là file.
Pro/E dùng các file sau:
• Ref.Model.prt (Design Model) = Mô hình cuối cùng phải hoàn thành (kết
quả gia công). Ta có thể gọi tắt là chi tiết.
• Workpiece (Stock) = Phôi ban đầu để gia công để nhận được
Ref.Model.
• Manufacture.asm = Mô hình lắp ráp (Assembly) của phôi và chi tiết.
Phôi và chi tiết có thể được lưu thành 2 file riêng biệt hoặc được tạo
trong cùng một file Manuacture.Mfg.
• Manufacture.Mfg = File chứa mô hình lắp Manufacture.asm và các dữ
liệu công nghệ.
1.6. Nhiệm vụ của bài thực hành
• Tạo một phôi bao quanh một chi tiết (Ref.Model) cho trước.
5
 • Tạo hệ toạ độ phôi.
• Gia công một profile.
• Gia công một hốc.
• Khoan một loạt lỗ.
File mô hình chi tiết gia công: Bai1.prt.
2. Trình tự thực hiện
2.1. Tạo mô hình gia công
Mô hình gia công chứa chi tiết,
phôi được lắp với nhau và các thông số
công nghệ liên quan.
Bắt đầu tạo mô hình gia công
bằng cách chọn menu New từ menu
File và chọn Manufacture ⇒ NC
Assembly như trong hình 5. Gõ vào tên
file, ví dụ Bai1. Pro/E sẽ tạo ra file
Bai1.Mfg trống, sẵn sàng nhận các
thông tin hình học và công nghệ gia
công.
Thông tin đầu tiên phải đưa vào là
mô hình chi tiết gia công. Đó là file mô
hình chi tiết dạng *.PRT. File mô hình
Hình 5: Hộp thoại New, tạo file
dùng cho bài thực hành này là Bai1.Prt.
Từ Menu Manager
chọn MFG Model ⇒
Assemble ⇒ REF.Model.
Trong danh sách file hiện
ra, chọn Bail.prt. Chọn
Done/Return. Mô hình chi
tiết xuất hiện như trong
hình 6.
Thông tin kế tiếp
được đưa vào mô hình gia
công là phôi (Workpiece).
Hình 6: Mô hình chi tiết (Ref.model, Design model)
6
 Về bản chất, phôi cũng là một chi tiết nhưng chứa dữ liệu hình học ban
đầu. Trải qua quá trình gia công, các lớp vật liệu của phôi sẽ được hớt đi để
hình thành chi tiết. Dữ liệu phôi có thể được chứa trong file .Prt độc lập hoặc
được tạo ngay trong file mô hình gia công. Trong bài này ta dùng phương pháp
thứ hai.
Từ Menu Manager chọn MFG Model ⇒ Create ⇒ Workpeace. Pro/E
nhắc nhập tên phôi. Hãy gõ Bai1-W làm tên phôi. Menu Feature quen thuộc để
tạo mô hình chi tiết xuất hiện.
Chọn Solid ⇒ Prostrusion
⇒ Extrude ⇒ Solid ⇒ Done.
Mở bảng nhập Extrude, chọn
Placement, Define Pro/E nhắc
chọn Sketch Plane. Chọn mặt
đáy của mô hình, Flip để đổi
chiều mũi tên, chọn OK. Chọn
LEFT, chọn một trong các mặt
bên của mô hình. Từ thanh công
cụ Sketcher, chọn ( hoặc từ Hình 7: Tạo Sketch cơ sở của phôi
menu Sketcher, Edge, Use) và chọn lần lượt tất cả các cạnh biên của đế chữ
nhật (hình 7).
Sử dụng tuỳ chọn "Edge use", kích thước đáy của phôi sẽ trùng khít với
đáy của chi tiết. Sau khi chọn tất cả các cạnh đáy của chi tiết, làm thành chu vi
khép kín, chọn biểu tượng trên thanh công cụ Sketcher. Quay lại bảng nhập
tham số Extrude, để xác định khoảng kéo, nhập giá trị 50 vào trong hộp text ⇒
. Khối hộp biểu diễn phôi xuất hiện với màu xanh lá cây (hình 8). Ta đã tạo
ra được mô hình lắp ráp chi tiết lồng phôi.

7
 Trong bước tiếp theo chúng
ta sẽ hoạch định tiến trình công
nghệ. Chi tiết này sẽ được gia
công bằng 1 nguyên công. Đó là
nguyên công Phay, được thực
hiện trên máy phay đứng CNC 3
trục. Nguyên công sẽ gồm 4
bước:
1. Phay biên dạng ngoài để
tạo hình khối chữ "D" phía trên.
Vậy NC Sequence đầu tiên lấy
Hình 8: Mô hình lắp chi tiết lồng phôi
tên là Profile.
2. Phay hốc chữ nhật. Đặt tên NC Sequence là Pocket.
3. Khoan 6 lỗ ∅10. Đặt tên NC Sequence là Drill1.
4. Khoan lỗ ∅15. Đặt tên NC Sequence là Drill2.
Các thông số công nghệ chính được cho trong bảng sau. Các quan hệ sau
đã được sử dụng:
1000 × v
Tốc độ cắt: S = ( v / ph )
πD
Lượng chạy dao: Sz × Z × S (mm/ph).
Lượng chạy dao răng Sz lấy cho thép không hợp kim là 0.06 mm/r.
TT Tên bước Dao v (m/ph) S (v/ph) F Sơ đồ
(mm/ph)
1 Profile Ngón đầu 150 1500 360
bằng D30, 4
răng
2 Pocket Ngón đầu 150 4500 540
bằng D10, 2
răng
3 Drill1 Ruột gà D10 100 3000 150
4 Drill2 Ruột gà D15 100 2000 100
2.2. Tạo nguyên công
Trong bước này chúng ta phải chọn máy gia công, xác định toạ độ gốc
phôi, mặt phẳng thoát dao.

8
 Quá trình gia công chỉ qua một nguyên công. Vì vậy chúng ta chỉ phải thực
hiện bước này một lần.
Trong Menu Manager chọn Mfg Setup mở hộp thoại Operation Setup
để chọn máy, xác định gốc toạ độ của phôi và mặt phẳng thoát dao:
1. Operation Name: Đặt tên nguyên công. Gõ PHAY1.
2. NC Machine: Xác định loại máy gia công. Loại máy cần dùng là máy

phay 3 trục. Chọn ⇒ Mill ⇒ 3 Axis và nhập các tham số về máy, bộ điều
khiển, dao cụ trong hộp thoại Machine Tool Setup. Tab Comments sử dụng
nhập lời mô tả nguyên công, ví dụ "Bai thuc hanh so 1" trong hộp thoại vừa
hiện ra. Sau đó chọn OK.
3. Mach Zero: Định nghĩa hệ toạ độ phôi (thường gọi là điểm Zero phôi).
Phải chỉ định gốc toạ độ và phương các trục X, Y, Z. Hiện tại chưa có hệ toạ
độ nào trong mô hình gia công nên cần phải tạo một hệ toạ độ mới.

Hình 9: Hộp thoại Operation Setup

Chọn nút sau đó chọn Create ⇒ chọn phôi (để gắn hệ toạ độ). Mở
hộp thoại COORDINATE SYSTEM.
Với mong muốn các trục toạ độ hướng theo 3 cạnh khối hộp của phôi,
chúng ta chọn 3 mặt phẳng kề nhau của phôi. Sau khi chọn, 3 mũi tên xuất hiện
ở góc phôi. Trục z hướng lên trên hai trục x và y hướng vào trong phôi, nếu cần
sử dụng nút Flip trong tab Orientation để chọn hướng phù hợp.
9
 Hình 10: Các mũi tên biểu diễn hệ toạ độ phôi
Phương các trục toạ độ phôi phải đúng với hệ trục toạ độ trên máy, nếu
không thì khi gia công sẽ bị sai kích thước.
Đặc biệt, chiều
dương của trục Z phải
hướng ra khỏi phôi, nếu
không thì sẽ nguy hiểm.
Dùng các lệnh nói trên để
định hướng các mũi tên và
gán trục như trong hình 11.
Chỉ cần gán 2 trục. Trục
còn lại sẽ tự được xác định
theo quy tắc bàn tay phải.
Sau khi xác định xong các
trục toạ độ, menu MACH
CSYS biến mất. Biểu Hình 11: Hệ toạ độ trên phôi
tượng hệ toạ độ thay thế
cho 3 mũi tên.

10
 4. Retract: Mặt phẳng an toàn,
xác định vị trí dao trước và sau khi
thực hiện một bước gia công. Mặt
này phải nằm ngoài phôi và cách mặt
phôi một khoảng nhất định. Trong
trường Retract tại vùng Surface

chọn nút để định nghĩa mặt

phẳng an toàn.
Trong hộp thoại (hình 12), chọn
Surface ⇒ Along Z Axis, gõ khoảng
cách theo trục Z, ví dụ 20 vào ô Enter
Z Depth ⇒ OK.
Nguyên công PHAY1 vừa định
nghĩa xong còn rỗng, mới chỉ chứa
các thông số chung, chưa có lệnh gia
công nào. Sau bước này chúng ta phải Hình 12: Hộp thoại Retract Selection
định nghĩa các bước công nghệ để gia
công các bề mặt cụ thể.
Để kết thúc định nghĩa nguyên công, chọn OK ⇒ Done/Return.
2.3. Tạo các bước (NC Sequences)
1. Phay biên dạng (Profiling)
Trong bước này chúng ta sẽ lập trình phay theo biên dạng ngoài của khối
hình chữ "D".
Phương pháp này dùng
để phay thô hoặc phay tinh
một bề mặt thẳng đứng hoặc
xiên. Một đường chạy dao
theo Profile sẽ được tạo ra,
có bù bán kính dao để đảm
bảo kích thước yêu cầu.
Trong Menu Manager, chọn Machining ⇒ NC Sequence ⇒ Machining
⇒ Profile, 3 Axis ⇒ Done. Trong hộp thoại (hình 13-a), đánh dấu các ô Name,
Comments, Tool, Parameters và Surface, sau đó chọn ⇒ Done. Nhập các thông
tin theo yêu cầu để tạo ra NC Sequence.

11
 (a) (b)
Hình 13: Hộp thoại để chọn NC Sequence (a) và định nghĩa dao (b)
1. Name: Gõ "Profile" để đặt tên cho NC Sequence ⇒ <CR>.
2. Comments: Gõ lời chú giải, ví dụ "Phay mat ngoai", xong bấm OK.
3. Tool: Định nghĩa thông số dao bằng cách điền các giá trị vào hộp thoại
vừa xuất hiện như hình sau (hình 13-b). Chọn trang Geometry, gõ 4 vào ô Number
of teech (số răng dao). chọn Apply. Quan sát sự thay đổi hình học của dao.
Sau khi định nghĩa dao xong, chọn OK.
4. Parameters: Chọn Set trong Menu Manager để mở hộp thoại Param
tree (hình 14).
Xác định các thông số công nghệ và điền vào bảng của hộp thoại. ý
nghĩa của các thông số như sau:
CUT_FEED: Lượng chạy dao, nhập 360 (mm/ph)
STEP_DEPTH: Chiều sâu một lớp cắt, nhập 5 (mm)
PROF_STOCK_ALLOW: Lượng dư để lại theo Profile, thường là để gia
công tinh. Nhập 0 (không để gia công tinh).

12
 CHK_SRF_STOCK_ALLOW: Lượng dư trên bề mặt kiểm soát va chạm.
Nếu không đặt chế độ kiểm soát va chạm thì không nhập giá trị này.
WALL_SCALLOP_HGT: Chiều sâu lớp cắt khi gia công khối (Volume
Milling). Khi không dùng chế độ này, để giá trị mặc định (0).
SPINDLE_SPEED: Tốc độ trục chính, nhập 1500 (vòng/ph).
COOLANT_OPTION: Chế độ tưới trơn nguội, nhập OFF (không tưới).
CLEAR_DIST: Khoảng cách an toàn (so với mặt phẳng an toàn).

Hình 14: Hộp thoại nhập thông số công nghệ

Sau khi nhập xong các thông số, chọn menu File ⇒ Save trong hộp thoại.
Nhập tên file tham số, chọn OK. Sau đó chọn File => Exit để kết thúc nhập tham
số.
5. Surfaces: Xác định bề mặt (Profile) gia công.
Chọn Model ⇒ Done ⇒ Add, Surface, chọn chính xác các bề mặt cần
gia công (hình 15). Sau khi chọn hết các cung của Profile, kết thúc bằng lệnh
Done ⇒ Done/Return.

13
 Chọn các bề mặt hình
thành Profile cần gia công

Hình : Chọn các bề mặt gia công

Để kiểm tra kết quả, chọn Play Path ⇒ Screen Play Mở hộp thoại
PLAY PATH. Sau một lát chờ tính toán, ta sẽ nhìn thấy dao chạy và đường quỹ
đạo dao được vẽ ra dưới dạng khung dây. Để mô phỏng dưới dạng Solid, chọn
NC Check ⇒ Run. Trong hình 16 là kết quả Play Path và NC Check bước gia
công Profile.

Hình 16: Kết quả gia công Profile

Nếu chấp nhận kết quả thì chọn Done/Return ⇒ Done Sequ để nhận
NC Sequence vừa tạo và kết thúc.
2 Phay hốc (Pocketing)
Phay hốc dùng để phay tinh một hốc sau khi phay thô với Volume Milling
hoặc phay tinh một hốc có sẵn. Bề mặt để phay hốc phải cho phép chạy dao liên
tục.
14
 Bước này nhằm phay hốc chữ nhật trên đỉnh chi tiết như chỉ ra trong mô
hình.
Chọn Maching ⇒ NC Sequence ⇒ New Sequence ⇒ Machining ⇒ Poketing ⇒
Done. Từ Menu Manager, đánh chon các ô Name, Comments, Tool,
Parameters, Surfaces. Cuối cùng chọn Done.
1. Name: Gõ tên bước "Pocketing".
2. Comments: Gõ chú giải "Phay hoc chu nhat" ⇒ OK.
3. Tool: Để định nghĩa dao mới, trong hộp thoại như hình 13-b, chọn
menu File ⇒ New. Nhập thông số dao tương tự như dao trước, chỉ khác tên dao
(Tool_ID) là 10FLAT, đường kính dao (Cutter_Diam) là 10, gõ 2 vào ô Number
of teech (số răng dao), chọn Apply. Xong chọn OK để kết thúc định nghĩa dao.
4. Parameters: Chọn
Set từ Menu Manager, hộp
thoại Param Tree xuất
hiện với danh mục các
thông số cần nhập cho
Pocketing (hình 17).
Xác định các thông số
công nghệ và điền vào
bảng của hộp thoại. ý
nghĩa của các thông thông
số mới gặp như sau:
BOTTOM_SCALLO
P_HGT: Chiều sâu lớp cắt
ở đáy khi gia công khối
(Volume Milling).
Hình 17: Hộp thoại nhập thông số phay hốc

15
 SCAN_TYPE: Kiểu cắt. Với phay
hốc, có thể chọn các kiểu như hình 18.
1. TYPE_1: Cắt thẳng. Gặp đảo
thì nhấc dao qua.
2. TYPE_SPIRAL: Cắt theo đường
xoắn ốc. Gặp đảo thì chạy vòng quanh.
3. TYPE_2: Cắt thẳng. Gặp đảo
thì chạy vòng quanh.
4. TYPE_3: Cắt liên tục theo từng
vùng. Hết một vùng thì nhấc dao sang
vùng khác. Gặp đảo thì chạy vòng
quanh.
5. TYPE_ONE_DIR: Chỉ cắt theo 1
Hình 18: Các kiểu cắt
chiều. Đến cuối đường thì nhấc dao,
chạy về phía đầu và cắt tiếp như đường
trước.
6. TYPE_1_CONNECT: Cắt một chiều. Hết một đường thì nhấc dao,
chạy nhanh về phía đầu, khoan xuống và cắt tiếp phư cũ. Nếu có đ ường bên
cạnh thì cắt nối để tránh va chạm.
Khi phay hốc thường chọn 4 kiểu đầu, nghĩa là TYPE_1, TYPE_2
TYPE_3và TYPE_SPIRAL.
Sau khi điền hết các thông số chọn menu File, Save trên hộp thoại, sau
đó chọn File ⇒ Exit để ra ngoài.
5. Sufaces: Chọn các bề mặt hình thành hốc, gồm các thành và đáy. Xong,
chọn Model ⇒ Done ⇒ Add, chú ý dùng Query Sel, xong chọn Done Sel ⇒
Done ⇒ Done Return.

16
 Để kiểm tra kết quả, chọn Play
Path ⇒ Screen Play. Sau một lát chờ
tính toán, ta sẽ nhìn thấy dao chạy và
đường quỹ đạo dao được vẽ ra dưới
dạng khung dây. Để mô phỏng dưới
dạng Solid, chọn NC Check ⇒ Run.
Trong hình 19 là kết quả Play Path
và NC Check bước gia công
Pocketing.
Nếu chấp nhận kết quả thì
chọn Done/Return ⇒ Done Sequ để Hình 19: Kết quả gia công Profile
nhận NC Sequence vừa tạo và kết
thúc.
3. Khoan các lỗ ∅10 (Holemaking)
Bước này khoan 6 lỗ cùng đường kính ∅10.
Trong Menu Manager chọn Machining ⇒ NC Sequence ⇒ New
Sequence ⇒ Machining ⇒ Holemaking ⇒ Done ⇒ Drill ⇒ Standard ⇒ Done.
Trong menu bên dưới, đánh dấu các ô Name, Comments, Tool, Parameters, và
Holes, sau đó chọn Done.
Chú thích: Với phương pháp Holemaking (tạo lỗ) có nhiều chu trình gia
công khác nhau để chọn:
+ Drill (Khoan)
- Standard (mặc định): Khoan thường.
- Deep: Khoan sâu.
- Break chip: Có bẻ phoi.
- Web: tạo rãnh.
- Back: Vát phía sau lỗ
+ Face (Khoả đáy): Có dừng dao để khoả đáy lỗ.
+ Bore (Doa): Doa tinh kích thước đường kính.
+ Countersink (Doa miệng): Vát miệng lỗ.
+ Tap (Taro): Taro ren trong lỗ
- Fixed (Cứng): Phối hợp chính xác tốc độ trục chính và chạy dao
để có bước ren chính xác. Máy CNC phải có khả năng định hướng trục chính.

17
 - Floating (Bơi): Cho phép hiệu chỉnh lượng chạy dao nhờ tham số
FLOAT_TAP_FACTOR.
+ Ream (Khoét): Khoét tinh lỗ bằng dao khoét.
+ Custom: Cho phép tạo chu trình riêng cho máy cụ thể.
Trong bài này, chọn chu trình khoan tiêu chuẩn Drill ⇒ Standard.
Lần lượt nhập các thông tin sau:
1. Name: Gõ tên "Drill1".
2. Comments: Gõ chú giải, ví dụ "Khoan cac lo D10" ⇒ OK.
3. Tool: Nhập các thông số dao như trong hình 20. Từ menu File của hộp
thoại chọn Done.
4. Parameters: Chọn Set trong Menu Manager, xuất hiện hộp thoại
Param Tree cho khoan (Drilling) như trong hình 21.

Hình 20: Nhập mũi khoan Hình 21: Thông số khoan

Xác định các thông số công nghệ và điền vào bảng của hộp thoại. ý
nghĩa của các thông thông số mới gặp như sau:
BREAKOUT_DISTANCE: Khoảng chạy quá của mũi khoan, thường
dùng khi khoan lỗ thông.

18
 SCAN_TYPE: Quy định thứ
tự khoan các lỗ. Có một số lựa
chọn sau (xem hình 22).
1. TYPE_1: Chạy theo chiều
dương của trục Y và chạy đi chạy
lại theo trục X (hình bên trái).
2. TYPE_SPIRAL: Vòng theo
Hình 22: Các kiểu khoan
chiều kim đồng hồ (hình giữa).
3. TYPE_ONE_DIR: Theo chiều tăng X, giảm Y (hình bên phải).
4. SHORTEST: Hệ thống tự xác định thứ tự khoan sao cho khoảng chạy
không là ngắn nhất (mặc định).
CLEAR_DIST: Điểm kết thúc chạy
dao nhanh, bắt đầu chạy dao với tốc độ
gia công. Giá trị mặc định là -1.
CLEARANE_OFFSET: Điểm an
toàn, bù thêm vào CLEAR_DIST. Nếu
nhập giá trị mặc định (-), lấy điểm
CLEAR_DIST.
PULLOUT_DIST: Điểm dừng dao
sau khi khoan. Giá trị mặc định (-), dùng
chính điểm CLEAR_DIST.
Xác định các thông số công nghệ và
điền vào bảng của hộp thoại. ý nghĩa của
các thông thông số mới gặp như sau:
BOTTOM_SCALLOP_HGT: Chiều
sâu lớp cắt ở đáy khi gia công khối
(Volume Milling).
Sau khi nhập các thông số công
nghệ, trong hộp thoại chọn menu File ⇒
Exit và Done trong Menu Manager.
5. Hole set: Chọn lỗ để khoan.
Pro/E cho phép khoan một tập hợp
lỗ (Hole Set) trong một bước theo các
phương pháp khác nhau như trong hộp Hình 23: Hộp thoại chọn lỗ
thoại HoleSet (hình 23).
19
 Phần trên của hộp thoại (Hole Selection) cho 6 phương pháp chọn các lỗ
khoan:
1. Axes: Cho phép chọn từng lỗ nhờ đường tâm.
2. Group: Chọn một nhóm lỗ đã được thiết lập từ trước.
3. Points: Trực tiếp chọn vị trí khoan nhờ điểm chuẩn (Datum Point) trên
mô hình hoặc đọc toạ độ các điểm chuẩn từ bảng dữ liệu.
4. Diameters: Chọn các lỗ có cùng đường kính.
5. Surfaces: Chọn các lỗ cùng nằm trên một bề mặt.
6. Parameters: Chọn một lỗ theo thông số nào đó.
Có thể phối hợp các phương pháp kể trên để chọn tập hợp lỗ. Riêng
phương pháp chọn theo điểm không thể phối hợp với các phương pháp khác.
Phần dưới của hộp thoại (Options) đưa ra các tuỳ chọn để xác định thông
số tiếp theo của lỗ:
1. Depth: Xác định chiều sâu của
lỗ. Sau khi chọn Depth, hộp thoại
Hole Set Depth xuất hiện (hình 24).
Có thể lựa chọn 1 trong 3 tiêu chí:
- Blind: Chỉ điểm đầu và điểm
cuối của lỗ khoan bằng cách nhập các
giá trị Z hoặc chọn các bề mặt tương
ứng.
- Auto: Chiều sâu lỗ được xác
định tự động theo kích thước thiết kế,
Nếu có các lỗ trùng tâm nhau thì chiều
sâu lớn nhất được chọn miễn là Hình 24: Hộp thoại xác định
đường kính dao trùng với đường kính chiều sâu lỗ
lỗ. Hình24 cho ví dụ về trường hợp
vừa nêu.

20
 - Through All: Khoan thông tất cả
các phôi hoặc các chi tiết được chọn. Có
thể dùng Delect, Select All hoặc Unselect
để chọn, thôi chọn các phôi hoặc chi tiết
cần đưa vào tính chiều sâu lỗ.
Mục Tool Depth cho phép tính
chiều sâu lỗ theo Tip (đỉnh mũi khoan)
hoặc Shoulder (phần thân) như minh
hoạ trong hình 25.
2. Use Prev: Chọn tập hợp lỗ có
trong bước trước đó và có thể thêm,
bớt theo yêu cầu của bước mới.
3. Auto Chamfer: Nếu đánh dấu
tuỳ chọn này thì các lỗ được tự động
vát miệng. Kích thước vát tuỳ thuộc
kích thước dao đang dùng. Hình 25: Tuỳ chọn chiều sâu
Trong bài này, chọn Diameter ⇒ Chọn 10 trong hộp thoại Select Hole
Diameter. Trong hộp thoại Hole Set Depth, chọn Auto và Tip ⇒ OK ⇒ OK.
Để kiểm tra kết quả, chọn Play
Path ⇒ Screen Play . Sau một lát chờ
tính toán, ta sẽ nhìn thấy dao chạy và
đường quỹ đạo dao được vẽ ra dưới
dạng khung dây. Để mô phỏng dưới
dạng Solid, chọn NC Check ⇒ Run.
Trong hình 26 là đường chạy dao
được hình thành.
Nếu chấp nhận kết quả thì chọn
Done/Return ⇒ Done Sequ để nhận
NC Sequence vừa tạo và kết thúc. Hình 26: Thứ tự khoan các lỗ ∅10
4. Khoan lỗ ∅15
Trên chi tiết có 1 lỗ ∅15. Thủ tục lập trình khoan lỗ này tương tự như
khoan các lỗ ∅10, chỉ khác trong hộp thoại Select Hole Diameter, chọn
Diameter = 10.

21
 Đến đây, chúng ta đã thực hiện xong 4 bước của nguyên công Phay1. Để
kiểm tra toàn bộ nguyên công, trong Menu Manager chọn CL Data ⇒ Ouput ⇒
Operation. Trong danh mục, chọn Phay1. Chọn công cụ xuất file: Play Path ⇒
Screen Play ⇒ Done sẽ nhận được quỹ đạo dao gia công. Để mô phỏng, chọn
NC Check ⇒ Run. Kết quả gia công được thể hiện như trong hình 27.

Hình 27: Mô phỏng gia công nguyên công Phay1

2.4. Ghi và sử dụng CL Data file
Cho đến đây, các dữ liệu mới chỉ được lưu trữ trong file mô hình gia công. Cần
phải xuất dữ liệu này ra CL Data file độc lập, để từ đó có thể tạo ra file dữ
liệu điều khiển máy CNC (chương trình NC). Muốn tạo ra chương trình NC,
phải có Post-Processor. Phần mềm Pro/E tiêu chuẩn chỉ có thể tạo ra CL Data
File dưới dạng ngôn ngữ APT.
1. Xuất CL Data ra file
Trong Menu Manager, chọn Manufacture ⇒ Machine ⇒ CL Data ⇒
Output ⇒ Select set => Creat ⇒ tên Operation hoặc tên NC Sequence. Mở
menu CREAT SET chọn toàn bộ các nguyên công, rồi chọn Done Sel.
⇒ File. Trong menu Output Type, đánh dấu CL File và Interactive ⇒ Done.
Trong hộp thoại Save As, chọn New File ⇒ (gõ tên file, ví dụ Bai1) ⇒ OK. Kết
quả, nhận được file Bai1.NCL.
2. Đọc dữ liệu từ file
Sau khi khởi động Pro/E, từ menu File ⇒ Open ⇒ Chọn tên file
(Bai1.mfg) ⇒ Open. Mô hình gia công xuất hiện trên màn hình đồ hoạ.
Từ Menu Manager, chọn CL data ⇒ Operaton ⇒ tên nguyên công (Phay1) ⇒
Display ⇒ Done. Sau một thời gian tính toán, quỹ đạo dao sẽ được vẽ trên mô
hình gia công.
22
 Muốn chạy mô phỏng, chọn NC Check ⇒ Run.

BÀI 2: LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT LÒNG KHUÔN

Qua bài này chúng ta sẽ làm quen với một nhiệm vụ phức tạp hơn, tạo bề
mặt phức tạp (Free-Form Surface). Một số nội dung đã quen thuộc từ bài trước
sẽ được trình bày ngắn gọn hơn.
Nhiệm vụ của bài thực hành gồm
• Tạo mô hình gia công từ một phôi và một chi tiết chứa trong 2 file độc lập.
• Tạo nguyên công phay (Mill).
• Gia công thô lòng khuôn (Rough).
• Gia công tinh lòng khuôn (Finish).
• Ghi CL Data ra fìle và đọc dữ liệu từ file.
File chứa mô hình chi tiết gia công có tên là Bai2.prt. Chi tiết (hình 28) là
một nửa khuôn. Lòng khuôn được hình thành từ 4 mặt thẳng đứng, nhưng lại có
các cung vê tròn cạnh và các vấu lồi. Kích thước bao ngoài của chi tiết là 100 ×
60 × 30.

Hình 28: Chi tiết (nửa khuôn) và phôi gia công

1. Tạo mô hình gia công
Lần này, chúng ta dùng kỹ thuật khác để tạo mô hình gia công: tạo phôi
độc lập rồi dùng kỹ thuật lắp ráp để lắp phôi với chi tiết. Phương pháp này cho
phép định hướng chi tiết theo phôi.
1.1. Tạo mô hình phôi
Phôi cần tạo ra là khối hộp có kích thước 100 × 60 × 30, bằng kích thước
bao ngoài của chi tiết (hình 28). Vào menu File ⇒ New ⇒ Part ⇒ gõ tên Bai2-W
để tạo ra file Bai2-W.prt. Chú ý:
- Định đơn vị đo chiều dài là mm.

23
 - Định hướng đáy phôi theo mặt chuẩn DTM2 (Top), cạnh dài DTM3
(Front), cạnh ngắn bên trái DTM1 (Left).
1.2. Lắp chi tiết vào phôi
Chọn New từ menu File. Trong
hộp thoại New, chọn Manufacture
⇒ NC Assembly như trong hình 29.
Gõ vào tên file, ví dụ Bai2. Pro/E sẽ
tạo ra file Bai2.Mfg trống, sẵn sàng
nhận các thông tin hình học và công
nghệ gia công.
Trước hết nạp mô hình phôi gia
công trong file Bai2-W.prt. Từ Menu
Manager chọn MFG Model ⇒
Assemble ⇒ Workpeace. Trong danh
sách file hiện ra, chọn Bai2-W.prt.
Tiếp theo, nạp thông tin về chi
tiết (REF.Model). Hình 29: Hộp thoại New, tạo file
Từ Menu Manager chọn
MFG Model ⇒ Assemble ⇒
Ref Model. Trong danh sách
file hiện ra, chọn Bai2.prt.
Ta được mô hình chi tiết
lồng phôi như trong hình 30.
Trong bước tiếp theo
chúng ta sẽ hoạch định tiến
trình công nghệ. Chi tiết này
sẽ được gia công bằng 1
Hình 30: Mô hình lắp ráp (chi tiết lồng phôi)
nguyên công.
Đó là nguyên công phay, đặt tên là Mill, được thực hiện trên máy phay
đứng CNC 3 trục. Nguyên công gồm 2 bước:
1. Phay thô lòng khuôn với NC Sequence đầu tiên lấy tên là Rough.
2. Phay tinh lòng khuôn với NC Sequence thứ hai Finish.

24
 2. Gia công
2.1. Tạo nguyên công
Trong bước này chúng ta phải chọn máy gia công, xác định toạ độ gốc
phôi, mặt phẳng thoát dao.
Quá trình gia công chỉ qua một nguyên công. Vì vậy chúng ta chỉ phải
thực hiện bước này một lần.
Trong Menu Manager chọn Machining ⇒ Operation. Mở hộp thoại
Operation setup, trong hộp thoại này ta định nghĩa các số liệu sau:
1. Operation Name: Đặt tên nguyên công. Gõ Mill.
2. NC Machine: Chọn nút để mở hộp thoại Machine Tool Setup để
xác định loại máy gia công. Loại máy cần dùng là máy phay 3 trục, đặt tên máy
và các thông số về máy trong hộp thoại.
3. Machine zero: Định nghĩa hệ toạ độ phôi hiện tại chưa có hệ toạ độ
nào trong mô hình gia công nên cần phải tạo một hệ toạ độ mới. Click vào biểu
tượng và chọn Creat để tạo gốc toạ độ, click vào 3 mặt phẳng trên phôi
rồi chọn OK trong hộp thoại COORDINATE SYSTEM.

Hình 31: Hộp thoại Operation Setup và Machine Setup

25
 Với mong muốn các trục toạ
độ hướng theo 3 cạnh khối hộp của
phôi, chúng ta chọn 3 mặt phẳng kề
nhau của phôi. Chú ý cho trục X
hướng sang phải, Z hướng lên trên
(sử dụng tab Oriention và nút Flip
để chọn hướng các trục) như hình
32.
Hình 32: Hệ toạ độ trên phôi
5. Retract: Mặt phẳng an toàn,
xác định vị trí dao trước và sau khi thực
hiện một bước gia công. Mặt này phải
nằm ngoài phôi và cách mặt phôi một
khoảng nhất định.
Trong trường Surface chọn nút

để định nghĩa mặt phẳng antenna

toàn. Trong hộp thoại (hình 33), chọn
Surface ⇒ Along Z Axis, gõ khoảng
cách theo trục Z, ví dụ 20 vào ô Enter
Z Depth ⇒ OK.
Để kết thúc định nghĩa nguyên
công, chọn OK ⇒ Done/Return.
Nguyên công MILL vừa định
nghĩa xong còn rỗng, mới chỉ chứa các
thông số chung, chưa có lệnh gia công
nào. Sau bước này chúng ta phải định
nghĩa các bước công nghệ để gia công Hình 33: Hộp thoại Retract Selection
các bề mặt cụ thể.

26
 2.2. Tạo các bước (NC Sequences)
1. Phay thô lòng khuôn (Roughing)
Trong bước này chúng ta sẽ lập trình phay thô lòng khuôn với dao phay
ngón D=10, mũi dao hình chỏm cầu bán kính R=5. Vì còn có bước gia công tinh,
nên chúng ta sẽ để lại lượng dư xung quan thành là 1 mm.
Trong Menu Manager, chọn Machining ⇒ NC Sequence ⇒ Machining ⇒
Rounhing, 3 Axis ⇒ Done. Trong hộp thoại, đánh dấu các ô Name, Comments,
Tool, Parameters và Window, sau đó chọn ⇒ Done. Nhập các thông tin theo yêu
cầu để tạo ra NC Sequence.
1. Name: Gõ "Rough" để đặt tên cho NC Sequence ⇒ <CR>.
2. Comments: Gõ lời chú giải, ví dụ "Phay tho long khuon" ⇒ OK.
3. Tool: Định nghĩa thông số dao bằng cách điền các giá trị vào hộp thoại
vừa xuất hiện (Hình 34 -a). Chọn trang Greometry, gõ 2 vào ô Number of teech
(số răng dao), chọn Apply. Quan sát sự thay đổi hình học của dao.
Sau khi định nghĩa xong dao cụ chọn OK để kết thúc định nghĩa dao.
4. Parameters: Chọn Set trong Menu Manager để mở hộp thoại Param
tree (Hình 34-b).
Xác định các thông số công nghệ và điền vào bảng của hộp thoại. Chú ý
các thông số:
MAX_STEP_DEEPTH: Chiều sâu một lớp cắt lớn nhất nhập giá trị 3.
MIN_STEP_DEEPTH: Chiều sâu lớp cắt nhỏ nhất, nhập giá trị mặc định (-).
ROUGH_STOCK_ALLOW: Lượng dư để lại theo bề mặt. Vì cần để lại
1 mm để gia công tinh nên nhập giá trị 1.

27
 (a) (b)
Hình 34: Hộp thoại để định nghĩa dao (a) và thông số công nghệ (b)
Sau khi nhập xong các thông số, chọn menu File ⇒ Exit trong hộp thoại.
Chọn Done trong Menu Manager để kết thúc nhập thông số.
5. Window: Định nghĩa
cửa sổ. Dùng Window là
phươ ng pháp nhanh nhất đ ể
chỉ định khối (Volume) hoặc
bề mặt (3-Axis Conventional
Surface) cần gia công. Sau khi
tạo một đườ ng bao kín (dùng
công cụ Sketch) hoặc ch ọn
một đườ ng bao kín có tr ước
làm cửa sổ, thì tất c ả các b ề
mặt thấy đượ c trong c ửa sổ
Hình 35: Cửa sổ chỉ định bề mặt gia công
đều đượ c chọn đ ể gia công.
Từ Menu Manager, chọn Create Wind, gõ tên Window, Chọn tạo cửa sổ
bằng các công cụ Sketcher. Trong chế độ Sketcher sử dụng công cụ Edg Use để

28
chọn đường bao trên miệng lòng khuôn làm cửa sổ ⇒ OK. Một đường bao kín
được hình thành (chiếu đường bao miệng khuôn) trên mặt phẳng rút dao (hình 35).
Chúng ta đã định nghĩa xong các thông số gia công. Để kiểm tra kết quả,
chọn Play Path ⇒ Screen Play. Sau một lát chờ tính toán, ta sẽ nhìn thấy dao
chạy và đường quỹ đạo dao được vẽ ra dưới dạng khung dây. Đ ể mô phỏng
dưới dạng Solid, chọn NC Check ⇒ Run. Trong hình 36 là kết quả Play Path
và NC Check bước gia công thô lòng khuôn (Nếu khi chọn NC Check để mô
phỏng chương trình báo lỗi thi ta phải vào Tools ⇒ Options và thay đổi giá trị
của tuỳ chọn nccheck_type là nccheck).

Hình 36: Kết quả gia công thô lòng khuôn theo bề mặt
Nếu chấp nhận kết quả thì chọn Done/Return ⇒ Done Sequ để nhận NC
Sequence vừa tạo và kết thúc.
2 Phay tinh lòng khuôn (Finishing)
Bước này nhằm phay tinh lòng khuôn. Ta dùng chức năng phay tinh
Finishing dùng dao nhỏ hơn (D=3 mm).
Trong Menu Manager, chọn Machining ⇒ NC Sequence ⇒ New
Sequence ⇒ Finishing, 3 Axis ⇒ Done. Trong hộp thoại, đánh dấu các ô Name,
Comments, Tool, Parameters và Surface, sau đó chọn ⇒ Done. Nhập các thông
tin theo yêu cầu để tạo ra NC Sequence.
1. Name: Gõ "Finish" để đặt tên cho NC Sequence ⇒ <CR>.
2. Comments: Gõ lời chú giải, ví dụ "Phay tinh long khuon", xong bấm OK.
3. Tool: Định nghĩa thông số dao bằng cách điền các giá trị vào hộp thoại
vừa xuất hiện. Định nghĩa dao chỏm cầu mới: New ⇒ 3_Ball với đường kính 3

29
mm, bán kính 1,5 mm. Chọn trang Geometry gõ 2 vào ô Number of teech (số
răng dao), chọn Apply.
Chọn OK để kết thúc định nghĩa dao cụ.
4. Parameters: Chọn Set trong Menu Manager để mở hộp thoại Param
tree.
Xác định các thông số công nghệ và điền vào bảng của hộp thoại. Chú ý các
thông số:
ROUGH_STEP_DEEPTH: Chiều sâu một lớp cắt. Chấp nhận giá trị mặc
định (-), cho phép cắt 1 lần hết chiều sâu.
PROF_STOCK_ALLOW: Lượng dư để lại theo bề mặt. Nhập giá trị 0.
Sau khi nhập xong các thông số, chọn menu File ⇒ Exit trong hộp thoại.
Chọn Done trong Menu Manager để kết thúc nhập thông số.
5. Window
Dùng lại Window đã được tạo ra từ bước trước.
Từ Menu Manager, chọn Select Wind . Người dùng được nhắc chọn
đối tượng, pick chọn cửa sổ đã tạo ra ở nguyên công gia công thô.
Chúng ta đã định nghĩa xong các thông số gia công. Để kiểm tra kết quả,
chọn Play Path ⇒ Screen Play ⇒ Done. Sau một lát chờ tính toán, ta sẽ nhìn
thấy dao chạy và đường quỹ đạo dao dưới dạng khung dây. Để mô phỏng
Solid, chọn NC Check ⇒ Run. Trong hình 37 là kết quả Play Path và NC Check
gia công tinh.

Hình 37: Kết quả gia công tinh lòng khuôn theo bề mặt
Nếu chấp nhận kết quả thì chọn Done/Return ⇒ Done Sequ để nhận NC
Sequence vừa tạo và kết thúc.
30
 2.3. Ghi và sử dụng CL Data file
Cho đến đây, các dữ liệu mới chỉ được lưu trữ trong file mô hình gia công.
Cần phải xuất dữ liệu này ra CL Data file độc lập, để từ đó có thể tạo ra file
dữ liệu điều khiển máy CNC (chương trình NC). Muốn tạo ra chương trình NC,
phải có Post-Processor. Phần mềm Pro/E tiêu chuẩn chỉ có thể tạo ra CL Data
File dưới dạng ngôn ngữ APT.
1. Xuất CL Data ra file
Trong Menu Manager,
chọn Manufacture ⇒ Machine
⇒ CL Data ⇒ Output ⇒
Select One ⇒ NC Quence chọn
một nguyên công. Operation
hoặc tên NC Sequence ⇒ File.
Trong menu Output Type, đánh
dấu CL File và Interactive ⇒
Done. Trong hộp thoại Save As,
(hình 38) gõ tên file (Bai2) vào
dòng New File ⇒ OK. Kết quả,
nhận được file Bai2.NCL. Hình 38: Xuất CL Data ra file
2. Đọc dữ liệu từ file
Sau khi khởi động Pro/ E từ menu File ⇒ Open ⇒ Chọn tên file (Bai2.mfg)
⇒ Open. Mô hình gia công xuất hiện trên màn hình đồ hoạ.
Từ Menu Manager, chọn CL data ⇒ Input. Trong hộp thoại Open, chọn
tên file: Bai2.NCL ⇒ Open. Trở lại Menu Manager, chọn Display CL ⇒ đánh
dấu ô Tool ⇒ Done/Return. Sau một thời gian tính toán, quỹ đạo dao sẽ được
vẽ trên mô hình gia công.
Muốn chạy mô phỏng, chọn NC Check ⇒ Run.

BÀI 3: LẬP TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT LÒNG KHUÔN CÓ

THÀNH VÁT 100
Đối tượng gia công trong bài này vẫn là lòng khuôn tương tự như trong bài
2. Điểm mới trong bài này là các mặt bên của lòng khuôn vát 10 o so với phương
thẳng đứng. Vì vậy chúng ta phải dùng kỹ thuật khác, dùng Surface Mill. Trong

31
bài này chúng ta cũng được làm quen với kỹ thuật sắp xếp lại thứ tự (Reoder)
các bước trong một nguyên công.
Nhiệm vụ của bài thực hành gồm
• Tạo mô hình gia công từ một phôi và một chi tiết chứa trong 2 file độc
lập.
• Tạo nguyên công phay (Mill).
• Gia công tinh lòng khuôn (Finish).
• Gia công thô lòng khuôn (Rough).
• Sắp xếp lại các bước (Reoder).
• Ghi CL Data ra fìle và đọc dữ liệu từ file.
File chứa mô hình chi tiết gia
công có tên là Bai3.prt. Chi tiết
(hình 39) là một nửa khuôn.
Lòng khuôn được hình thành từ
4 mặt nghiêng 10o so với
phương thẳng đứng, có các cung
vê tròn cạnh và các vấu lồi. Gia
công mặt phẳng nghiêng là vấn
đề mấu chốt của bài này.
Kích thước bao ngoài của chi Hình 39: Chi tiết nửa khuôn
tiết là 100 × 80 × 30.
1. Tạo mô hình gia công
Lần này, chúng ta cũng tạo mô hình gia công từ 2 file độc lập: File chứa
mô hình gia công Bai3.prt và file chứa mô hình phôi Bai3-W.prt.
1.1. Tạo mô hình phôi
Phôi cần tạo ra là khối hộp có kích thước 100 × 80 × 30, bằng kích thước
bao ngoài của chi tiết. Vào menu File ⇒ New ⇒ Part ⇒ gõ tên Bai3-W để tạo
ra file Bai3-W.prt.
Chú ý:
- Định đơn vị đo chiều dài là mm.
- Định hướng đáy phôi theo mặt chuẩn DTM2 (Top), cạnh dài DTM3
(Front), cạnh ngắn bên trái DTM1 (Left).

32
 1.2. Lắp chi tiết vào phôi
Chọn New từ menu File. Trong
hộp thoại New, chọn Manufacture
⇒ NC Assembly như trong hình 40.
Gõ vào tên file, ví dụ Bai3. Pro/E sẽ
tạo ra file Bai3.Mfg trống, sẵn sàng
nhận các thông tin hình học và công
nghệ gia công.
Trước hết nạp mô hình phôi
gia công trong file Bai3-W.prt. Từ
Menu Manager chọn MFG Model
⇒ Assemble ⇒ Workpeace. Trong
danh sách file hiện ra, chọn Bai3-
W.prt.
Tiếp theo, nạp thông tin về chi
Hình 40: Hộp thoại New, tạo file
tiết (REF.Model).
Từ Menu Manager chọn MFG Model ⇒ Assemble ⇒ Ref Model.
Trong danh sách file hiện ra, chọn Bai3.prt.
Ta được mô hình chi tiết lồng phôi như trong hình 41.
Trong bước tiếp theo chúng ta sẽ hoạch định tiến trình công nghệ. Chi tiết
này sẽ được gia công bằng 1 nguyên công.
Đó là nguyên công
phay, đặt tên là Mill, được
thực hiện trên máy phay
đứng CNC 3 trục. Nguyên
công phải gồm 2 bước:
1. Phay thô lòng khuôn
với NC Sequence đầu tiên
lấy tên là Rough.
2. Phay tinh lòng
khuôn với NC Sequence thứ
hai Finish.
Tuy nhiên, để tạo tình
huống phải sắp xếp lại các
bước, chúng ta lập trình gia
công tinh trước.
33
 Hình 41: Mô hình lắp ráp (chi tiết lồng phôi)
2. Gia công
2.1. Tạo nguyên công
Trong bước này chúng ta phải chọn máy gia công, xác định toạ độ gốc
phôi, mặt phẳng thoát dao.
Quá trình gia công chỉ qua một nguyên công. Vì vậy chúng ta chỉ phải thực
hiện bước này một lần.
Trong Menu Manager chọn Machining ⇒ Operation mở hộp thoại
Operation Setup. Trong hộp thoại này định nghĩa các thành phần cho nguyên công:
1. Operation Name: Đặt tên
nguyên công, nhập Mill.
2. NC Machine: Click lên biểu
tượng để xác định loại máy gia
công và các thông số về máy. Loại
máy cần dùng là máy phay 3 trục.
Chọn OK để chấp nhận máy.
3. Machine Zero: Định nghĩa hệ
toạ độ phôi hiện tại chưa có hệ toạ
độ nào trong mô hình gia công nên cần
phải tạo một hệ toạ độ mới.
Click lên biểu tượng trong Hình 42: Hộp thoại Operation Setup
Menu Manager ⇒ MACH SYS ⇒
Creat chọn phôi và mở hộp thoại
COORDINATE SYST chọn 3 mặt
phẳng để định nghĩa gốc toạ độ phôi.
Sau khi kết thúc nhấn OK.
Với mong muốn các trục toạ độ
hướng theo 3 cạnh khối hộp của phôi,
chúng ta chọn 3 mặt phẳng kề nhau của
Hình 43. Toạ độ phôi

34
phôi. Chú ý cho trục X hướng sang
phải, Z (mũi tên đỏ) hướng lên trên như
trong hình 43.
5. Retract: Mặt phẳng an toàn,
xác định vị trí dao trước và sau khi
thực hiện một bước gia công. Mặt này
phải nằm ngoài phôi và cách mặt phôi
một khoảng nhất định. Trong hộp
thoại (hình 44), chọn Surface ⇒
Along Z Axis, gõ khoảng cách theo
trục Z, ví dụ 5 vào ô Enter Z Depth ⇒
OK.
Để kết thúc định nghĩa nguyên
công, chọn OK.

Hình 44: Hộp thoại Retract Selection

2.2. Tạo các bước (NC Sequences)
1. Phay tinh (Sử dụng kiểu phay bề mặt Surface Mill)
Trong bước này chúng ta sẽ lập trình phay tinh lòng
khuôn với dao phay ngón D=3, mũi dao hình chỏm cầu
bán kính R=1,5. Chu trình phay được dùng là phay bề
mặt (Surface Mill).
Phương pháp này tạo ra một đường quỹ đạo dao
phẳng (Flat Tool Path) trên Retract Surface, sau đó chiếu
đường này lên bề mặt gia công để hình thành quỹ đạo
dao thực (projected tool path).

35
 Hình 45: Chọn phương pháp Surface Mill
Trong Menu Manager, chọn Machining ⇒ NC Sequence ⇒ Machining
⇒ Surface, 3Axis ⇒ Done.
Trong SEQ SETUP, đánh dấu các ô Name, Comments, Tool, Parameters,
Surface, Define Cut, sau đó chọn ⇒ Done. Nhập các thông tin theo yêu cầu để
tạo ra NC Sequence.
1. Name: Gõ tên "Finish" cho NC Sequence ⇒ <CR>.
2. Comments: Gõ lời chú giải, ví dụ "Phay tinh long khuon" ⇒ OK.
3. Tool: Định nghĩa thông số dao bằng cách điền các giá trị vào hộp thoại
Tools Setup vừa xuất hiện. Nhập tên dao là T0001 trong Name, kểu dao phay
(Mill) trong Type, đường kính dao là 3 trong Cutter Diameter, bán kính góc dao
(Corner Radius) là 1.5, số răng dao (Number of teech) là 2. Chọn Apply. Nhấn
OK để chấp nhận.

36
 4. Parameters: Chọn Set
trong Menu Manager để mở
hộp thoại Param tree(Hình 46).
Xác định các thông số công
nghệ và điền vào bảng của hộp
thoại. Chú ý các thông số:
STEP_OVER: Khoảng
cách giữa các đường chạy dao.
Giá trị càng nhỏ thì bề mặt càng
mịn hơn.
PROF_STOCK_ALLOW:
Vì là bước gia công cuối cùng
nên lượng dư xung quanh profile Hình 46: Thông số công nghệ gia công tinh
lấy giá trị 0.
Sau khi nhập xong các thông số, chọn menu File ⇒ Save nhập tên file và
chọn File⇒ Exit trong hộp thoại. Chọn Done trong Menu Manager để kết thúc
nhập thông số.
5. Surfaces: Chọn tất cả các bề mặt tạo thành lòng khuôn và các vấu lồi.
Có 3 phương pháp để định nghĩa bề mặt gia công:
• Model: Định nghĩa từ mô hình chi tiết.
• Mill Volume: Định nghĩa thể tích gia công.
• Mill Surface: Định nghĩa bề mặt gia công.

Ở đây ta chọn Model để định nghĩa bề mặt gia công bằng cách chọn các
bề mặt trực tiếp trên mô hình. Model ⇒ Done, yêu cầu chọn các bề mặt gia
công, ta chọn tất cả các bề mặt của lòng khuôn cần gia công.
Để chọn đúng và nhanh các bề mặt có thể kết hợp các kỹ thuật Querry
Seleect và Pick Many. Querry Select đưa ra danh sách các đối tượng có thể để
người dùng chọn đúng đối tượng mong muốn. Với công cụ Pick Many, người
dùng chỉ cần dùng phím trái chuột chon 2 góc của cửa sổ. Các đối tượng nằm
gọn trong cửa sổ sẽ được chọn.
Sau khi chọn hết các bề mặt click lên Done/ Return. Mở hộp thoại Cut
Defintion trong hộp thoại này chọn: Straingh Cut (Cắt thẳng) và Relative to x-
Axis (góc đường chạy dao theo phương x) nhập giá trị là 0. Click OK.

37
 Hình 47: Đường chạy dao
Như vậy ta đã tạo ra các đường chạy dao trên bề mặt Retrac surface, các
đường chạy dao này sẽ chiếu lên bề mặt gia công để thực hiện gia công.
Chúng ta đã định nghĩa xong các thông số gia công. Để kiểm tra kết quả,
chọn Play Path ⇒ Screen Play ⇒ Done. Sau một lát chờ tính toán, ta sẽ nhìn
thấy dao chạy và đường quỹ đạo dao được vẽ ra dưới dạng khung dây. Để mô
phỏng dưới dạng Solid, chọn NC Check ⇒ Run. Trong hình 48 là kết quả Play
Path và NC Check bước gia công thô lòng khuôn.
- Hình bên phải thể hiện quá
trình tạo thành Tool Path trong lòng
khuôn (đường xanh lá cây) từ hình
phẳng của nó trên Retract Plane.
- Hình dưới, bên trái là Tool
Path do mũi dao sinh ra.
- Hình dưới, bên phải là kết
quả chạy NC Check. Ta thấy dao
ăn một lần hết chiều sâu.

Hình 48: Kết quả gia công tinh lòng khuôn theo bề mặt

38
 Nếu chấp nhận kết quả thì chọn Done/Return ⇒ Done Sequ để nhận
NC Sequence vừa tạo và kết thúc.
2 Phay thô lòng khuôn (Volume)
Bước này nhằm phay thô lòng khuôn, dùng phương pháp phay khối
(Voume). bằng dao chỏm cầu D=10 mm.
Bằng phương pháp Volume, một khối vật liệu trong lòng phôi sẽ được cắt
theo từng lớp. Các lớp cắt song song với mặt rút dao, cách nhau một khoảng
được quy định bởi các thông số STEP_DEPTH và WALL_SCALLOP_HGT. Bề
dày nhỏ nhất cho phép của lớp cắt được quy định bởi thông số
MíN_STEP_DEPTH. Khoảng cách giữa các đường chạy dao trong mặt phẳng
được xác định bởi các thông số STEP_OVER, NUMBER_PASSES,
BOTTOM_SCALLOP_HGT, and STEPOVER_ADJUST.
Các ứng dụng chủ yếu của phay Volume là:
- Khoả mặt phôi.
- Gia công phá vật liệu bao ngoài chi tiết.
- Gia công phá các rãnh, hốc hoặc các hốc có đảo.
- Gia công tinh hốc, chọn giá trị PROF_ONLY cho thông số
ROUGH_OPTION.
Vấn đề quan trọng khi phay là chọn đúng đối tượng gia công. Khối gia công
có thể được chọn trên cơ sở các đối tượng hình học có sẵn hoặc được tạo ra từ
Sketch.
Nói chung, kỹ thuật chọn
khối khá phức tạp, phải làm quen
và rút kinh nghiệm dần. Các sơ đồ
trong hình 49 bên minh hoạ và so
sánh hai phương pháp chọn khối.
Nếu dùng tuỳ chọn Surf &
Bnd (mặt và bao). Chọn đáy hốc 1
và các mặt bên 2. Kết quả là được
khối 3, cho phép gia công được cả
mặt trên của phôi lẫn hốc.
Nếu dùng tuỳ chọn Surfaces,
sau đó chọn đáy hốc 4 thì khối gia
công được hình thành chỉ cho phép
phay riêng hốc.
39
 Hình 49: Phương pháp chọn khối
Với trường hợp của bài này, chúng ta dùng Window để chọn khối. Lý do
dùng Window cho trường hợp này là nó đơn giản.
Trong Menu Manager, chọn Machining ⇒ NC Sequence ⇒ New
Sequence ⇒ Volume ⇒ Done.
Trong Seq Setup Menu, đánh dấu các ô Name, Tool, Parameters, Window,
sau đó chọn Done. Nhập các thông tin theo yêu cầu để tạo ra NC Sequence.
1. Name: Gõ "Rough" để đặt tên cho NC Sequence ⇒ <CR>.
2. Tool:Định nghĩa thông số dao phay cầu bằng cách điền các giá trị vào hộp
thoại Tools Setup vừa xuất hiện. Nhập tên dao là T0002 trong Name, kểu dao
phay (Mill) trong Type, đường kính dao là 10 trong Cutter Diameter, bán kính
góc dao (Corner Radius) là 5, số răng dao (Number of teech) là 2. Chọn Apply.
Nhấn OK để chấp nhận.
3. Parameters: Chọn Set trong Menu Manager để mở hộp thoại Param
tree.
Xác định các thông số công nghệ, điền vào bảng của hộp thoại như hình 50.
Sau khi nhập xong các thông số, chọn menu File ⇒ Save nhập tên file và
OK, chọn File ⇒ Exit trong hộp thoại. Chọn Done trong Menu Manager để
kết thúc nhập thông số.

40
 Hình 50:Chọn các thông số phay thô lòng khuôn
4. Window: Tạo cửa sổ
Từ Menu Manager, chọn Create Wind, gõ tên Window, ví dụ Cavity ⇒
Select ⇒ Tangent Chain ⇒ chọn đường bao trên miệng lòng khuôn ⇒ OK. Một
đường bao kín được hình thành (chiếu đường bao miệng khuôn) trên mặt phẳng
rút dao.
Chúng ta đã định nghĩa xong các thông số gia công. Để kiểm tra kết quả,
chọn Play Path ⇒ Screen Play ⇒ Done. Ta sẽ nhìn thấy dao chạy và đường
quỹ đạo dao dưới dạng khung dây. Để mô phỏng Solid, chọn NC Check ⇒
Run.
Trong hình 51 là kết quả Play Path và NC Check gia công thô.

Hình 51: Kết quả gia công tinh lòng khuôn theo bề mặt
Nếu chấp nhận kết quả thì chọn Done/Return ⇒ Done Sequ để nhận NC
Sequence vừa tạo và kết thúc.
3. Sắp xếp lại các bước (Reoder)
Chúng ta đã cố ý tạo ra một lỗi, là tạo bước phay tinh trước phay thô (hình
52-a). Bây giờ phải sử dụng tiện ích Reoder của Pro/E để sắp xếp lại chúng,
nghĩa là đưa bước phay thô lên trước bước tinh.

41
 Trong Menu Manager, chọn
NC Sequence ⇒ Utilities ⇒ Reoder
⇒ NC Sequnce. Trong danh sách NC
Sequence, chọn Rough ⇒ Done Sel ⇒
Yes ⇒ Done.
Trong cửa sổ trạng thái chúng ta
sẽ thấy thông báo về khả năng
chuyển, ví dụ:
” Do you want to include CUA1
in group definition?” Yes
" The only reoder possibility is
to insert feature [9-12] before [6]"
Chọn Done. Xuất hiện thông
báo tiếp:
"Fature [9-12] will be insert
before feature [6]. Confirm/Cancal".
Chọn Confirm. Kết quả sắp
(a) (b)
xếp lại như trong hình 52-b.
Để kiểm tra kết quả, chọn Hình 52: Sắp xếp lại thứ tự các bước
PlayPath ⇒ Screen Play ⇒ Done
Ta sẽ nhìn thấy dao chạy và đường quỹ đạo dao dưới dạng khung dây. Để
mô phỏng Solid, chọn NC Check ⇒ Run.
Trong hình 53 là kết quả Play Path và NC Check nguyên công Mill, sau khi
sắp xếp lại thứ tự các bước. Chúng ta thấy dao đang gia công tinh bề mặt đã được
gia công thô.

Hình 53: Kiểm tra kết quả sắp xếp lại bước gia công
42
 2.3. Ghi và sử dụng CL Data file
Cho đến đây, các dữ liệu mới chỉ được lưu trữ trong file mô hình gia công.
Cần phải xuất dữ liệu này ra CL Data file độc lập, để từ đó có thể tạo ra
chương trình NC. Muốn tạo ra chương trình NC, phải có Post-Processor. Phần
mềm Pro/E tiêu chuẩn chỉ có thể tạo ra CL Data File dưới dạng ngôn ngữ APT.
1. Xuất CL Data ra file
Trong Menu Manager, chọn Manufacture ⇒ Machine ⇒ CL Data ⇒
Output ⇒ Select Set ⇒ tên Operation hoặc tên NC Sequence ⇒ File. Trong
menu Output Type, đánh dấu CL File và Interactive ⇒ Done. Trong hộp thoại
Save As, gõ tên file (Bai3) vào dòng New File ⇒ OK. Kết quả, nhận được file
Bai3.NCL.
2. Đọc dữ liệu từ file
Sau khi khởi động Pro/E, từ menu File ⇒ Open ⇒ Chọn tên file (Bai3.mfg)
⇒ Open. Mô hình gia công xuất hiện trên màn hình đồ hoạ.
Từ Menu Manager, chọn CL data ⇒ Input. Trong hộp thoại Open, chọn
tên file: Bai3.NCL ⇒ Open. Trở lại Menu Manager, chọn Display CL ⇒ đánh
dấu ô Tool ⇒ Done/Return. Sau một thời gian tính toán, quỹ đạo dao sẽ được
vẽ trên mô hình gia công.
Muốn chạy mô phỏng, chọn NC Check ⇒ Run.
BÀI 4: CHỨC NĂNG EXPERT MACHINIST CỦA PRONC
Qua bài này chúng ta sẽ làm quen với một công cụ khác của ProNC, Expert
Machinist. Công cụ này có một số tiện ích, cho phép chọn các đối tượng và chế
độ gia công dễ dàng và trực quan hơn, theo phong thái một ứng dụng Windows
thực sự.
Chi tiết gia công trong bài này
phức tạp hơn trong các bài trước
(hình 54), gồm:
- Vấu lồi (Slab) 1.
- 2 hốc hở (Step) có vê tròn đáy 2.
- 2 hốc kín (Pocket) có vê tròn đáy 3.
- Mặt bên (Profile) 4.
- Rãnh (Slot) 5.
- Dãy lỗ (Hole Patten) 6.
- Mặt phẳng (Face) 7. Hình 54: Chi tiết gia công

43
 Chi tiết này có thể được gia công trong 1 nguyên công (Mill), dùng máy
phay 3 trục. Nguyên công gồm 9 bước (NC Sequence) sau:
1. Face: Khoả mặt đầu đến đỉnh của vấu lồi 1.
2. Slab: Gia công mặt 7, để lại vấu lồi 1.
3. Profile: Gia công mặt 4, để tạo bậc hình chữ "D".
4. Slot: Gia công rãnh 5.
5, 6. Poket: Gia công các hốc 3.
7, 8. Step: Gia công các hốc hở 2.
9. Hole patten: Khoan dãy lỗ 6.
Nhiệm vụ của bài thực hành gồm
• Tạo mô hình gia công.
• Tạo nguyên công phay (Mill).
• Chọn các đối tượng (Feature) gia công.
• Tạo các bước gia công (NC Sequence).
• Ghi CL Data ra fìle và đọc dữ liệu từ file.
1. Tạo mô hình gia công
Chúng ta sẽ tạo mô hình gia công từ file chứa mô hình gia công Bai4.prt, sau
đó tạo mô hình phôi bao ra ngoài chi tiết bằng công cụ đặc biệt của NC Expert.
1.1. Khởi động Pro/E với Expert Machinist
Pro/E có 2 chế độ làm việc:
Chế độ ProNC như chúng ta đã
quen dùng. Chế độ thứ hai, Expert
Machinist được khởi động như
sau:
Chọn New từ menu File.
Trong hộp thoại New, chọn
Manufacturing ⇒ NC Expert như
trong hình 55. Gõ vào tên file, ví dụ
Bai4. Pro/E sẽ tạo ra file
Bai4.Mfg.
Pro/E đưa ra NC-WIZARD.
Loại bỏ nó bằng cách bấm vào nút
Quit NC-Wizard. Một số menu và
thanh công cụ Feature xuất hiện
Hình 55: Hộp thoại New, tạo file
(hình 56). Trên thanh này chứa các
nút công cụ để chọn các Feature,

44
 điều khiển hiển thị mô hình và tạo Hình 56: Thanh công cụ Feature
các bước gia công.
ý nghĩa của các nút như sau:
1. Tạo hốc có đáy (Create Pocket Feature)
2. Tạo hốc thủng (Create Thru Pocket Feature)
3. Taọ rãnh phức hợp (Create Channel Feature)
4. Tạo rãnh thằng (Create Slot Feature)
5. Tạo hốc hở (Create Step Feature)
6. Tạo mặt phẳng (Create Face Feature)
7. Tạo vấu lồi (Create Slab Feature)
8. Tạo bậc (Create Flange Feature)
9. Tạo mặt biên (Create Profile Feature)
10. Tạo đỉnh vấu (Create Boss Top Feature)
11. Tạo dãy lỗ (Create Hole Pattern Feature)
12. Tạo lỗ dưới bậc (Create Entry Hole Feature)
13. Bật tắt hiển thị phần vật liệu bị cắt (Toggle Display of Material Removal)
14. Tạo bề mặt tự do (Create Free Form Feature)
Bây giờ, Expert Machinist đã sẵn sàng cho việc lập trình. File mô hình gia công
Bai4.mfg được tạo ra còn rỗng, cần nhập các dữ liệu hình học và công nghệ cho nó.
1.2. Tạo mô hình gia công
Trước hết phải nhập dữ liệu hình học của chi tiết gia công.
Từ thanh menu, chọn NC Setup ⇒ NC Model ⇒ Create Model. Chấp
nhận tên mặc định của mô hình gia công, trong hộp thoại Open, chọn file chứa
mô hình chi tiết Bai4.prt để đưa nó vào mô hình gia công. Mô hình chi tiết hiện
lên cùng với menu NC MODEL như hình 57. Đừng tắt menu này vội.

45
 Hình 57: Mô hình lắp ráp (chi tiết lồng phôi)

Việc tiếp theo là tạo mô hình phôi.

Chọn Create Stock, hộp thoại tạo phôi xuất hiện như trong hình 58. Trong
chế độ mặc định (Default Billet và Envelope), phôi được tự động tạo ra có dạng
hình hộp bao khít toàn bộ chi tiết gia công. Trong ô kích thước phôi (Stock Size),
hiện giá trị kích thước chiều dài (Length), rộng (Width), dầy (Thickness) của
hộp. Hiện tại các con số này bị mờ, nghĩa là chưa sửa được. Tại tâm của phôi
có 3 mũi tên màu đỏ, chỉ dọc theo phương của các cạnh phôi: X theo chiều dài,
Y theo bề rộng, Z theo bề dày. Đây chưa phải hệ toạ độ phôi và phương của
các mũi tên có thể cũng không trùng với các trục toạ độ phôi. Có thể sửa
phương của các mũi tên này, nhưng không nhất thiết.
Trong ô tuỳ chọn (Option) của hộp thoại có 2 mục để sửa mô hình phôi là
lượng dư (Allowances) và sửa đổi hiển thị (Modify Outline).

46
 Hình 58: Tạo phôi với Expert Machinist
Chúng ta cần thêm 5 mm chiều cao phôi để khoả mặt đầu. Bấm vào mũi
tên bên cạnh mục Allowances. Mục này được dãn ra, cho phép sửa các giá trị
kích thước (hình 59). Chiều cao bây giờ ứng với trục Y, do đó kích thước tương
ứng của nó lại nằm trong mục Width và có giá trị mặc định là 50. Cần kéo thêm
5 mm theo chiều dương của trục Y, vậy ta nhập giá trị 5 vào cột có dấu "+" của
mục Width rồi bấm OK. Lập tức kích thước chiều cao phôi được đổi thành 55
và hình ảnh phôi cũng cao lên 5 mm.
Chấp nhận kích thước phôi vừa sửa, nhận tên phôi mặc định, chọn Done
để kết thúc việc tạo phôi, đồng thời cũng kết thúc tạo mô hình gia công.

Hình 59: Hiệu chỉnh kích thước phôi

47
 2. Tạo nguyên công
Nguyên công sẽ dùng là nguyên công phay, đặt tên là Mill, được thực hiện
trên máy phay đứng CNC 3 trục. Chúng ta phải định nghĩa máy, hệ toạ độ và
mặt rút dao.
2.1. Định nghĩa máy cắt
Từ thanh menu, chọn NC-Setup ⇒ Machine Tool Manager, xuất hiện
hộp thoại Machine Tool Setting như trong hình 60. Hộp thoại này cho phép gán
các thông số của máy, như tên máy, loại máy, số trục, tên bộ điều khiển, trục
chính, trục chạy dao, dao, vùng gia công. Sau khi nhập các thông số, bấm OK.

Hình 60: Hộp thoại định nghĩa máy

2.2. Định nghĩa nguyên công
Từ thanh menu, chọn NC-Setup ⇒ Operation. Hộp thoại tiếp theo
(Operation Setup) xuất hiện như trong hình 61.
Trong hộp thoại này có thể đặt tên nguyên công, chọn máy (nếu có nhiều
máy được định nghĩa trước), xác định hệ toạ độ và mặt rút dao, vị trí khởi đ ầu
và kết thúc, định nghĩa cơ cấu kẹp,...
Để định nghĩa hệ toạ độ mới, bấm vào mũi tên Program Zero. Tiếp theo,
chọn 3 mặt phẳng để xác định gốc toạ độ, chọn phương các trục toạ độ.
Thủ tục thực hiện tương tự như trong các bài trước.
Đến đây, việc định nghĩa nguyên công đã hoàn tất. Chúng ta có thể bắt
đầu định nghĩa các bước gia công (NC Sequence).

48
 Hình 61: Định nghĩa hệ toạ độ và mặt rút dao
3. Định nghĩa các bước gia công (NC Sequence)
Trong môi trường Pro/E truyền thống, như thấy trong các bài trước, chúng
ta chọn đối tượng gia công trong khi định nghĩa bước gia công. Trong Expert
Machinist, có thể chọn trước toàn bộ các Feature rồi mới tạo thông số cắt để
hình thành bước gia công.
3.1. Chọn các đối tượng (Feature) gia công
Để chọn các đối tượng gia công có thể dùng menu hoặc dùng thanh công
cụ như trong hình 56. Thanh công cụ tiện dụng hơn nên chúng ta sẽ thiên về sử
dụng thanh công cụ.

Tạo Face Feature

Như biểu tượng chỉ rõ,
Feature này nhằm khoả mặt trên
của phôi, nghĩa là hớt một lớp trên
toàn bộ bề mặt trên của phôi tới
điểm cao nhất của chi tiết, trong
trường hợp này là đỉnh của vấu lồi.
Sau khi nhấn biểu tượng trên, một
hộp thoại xuất hiện, cho phép cho
phép xác định vùng gia công (hình Hình 62: Hộp thoại Face Feature

49
62).
Nhận tên mặc định của Feature mới là Face1. Với mũi tên của mục
Define Feature Floore được nhấn sẵn, hệ thống chờ người dùng chọn một mặt
phẳng xác định bề dày lớp cắt. Chọn mặt phẳng trên đỉnh của vấu tròn, xong
chọn Done/Return.
Tuỳ chọn thứ hai,
Define Program Zero yêu
cầu định nghĩa hệ toạ độ.
Chúng ta sẽ dùng hệ toạ độ
chung cho toàn nguyên công
nên bấm OK để bỏ qua yêu
cầu này.

Bấm phím (Toggle

Display Of Material
Removal), chúng ta sẽ thấy
vùng Hình 63: Phôi sau khi bị khoả mặt
phía trên bị mất đi, trên phôi chỉ còn lại vật liệu cho những lần cắt sau
(hình 63). Đổi sang chế độ hiển thị Shade để nhìn rõ hơn.

Tạo Slab Feature

Slab tương tự như Face nhưng có phần lồi không bị cắt. Sau khi kích vào
phím, hộp thoại Milling Feature xuất hiện và chờ chọn bề mặt giới hạn dưới
của Feature. Chọn mặt phẳng tương ứng, xong bấm Done/Return ⇒ OK. Phần
phôi còn lại như trong hình 64.

Hình 64: Tạo Slab Feature

50
 Tạo Profile Feature
Profile Feature định nghĩa bề mặt viền xung quanh phần lồi chữ "D" của
chi tiết. Kích vào phím để mở hộp thoại Milling Feature.
Lần này, Pro/E đưa ra
yêu cầu Define Feature Walls.
Chọn hết các mặt xung
quanh của chi tiết ⇒ Done
Sel ⇒ Done/Return ⇒ OK.
Kết quả sau khi loại Profile
Feature như trong hình 65.
Hình 65: Tạo Profile Feature

Tạo Slot Feature

Feature này cho phép gia
công rãnh tiết diện chữ nhật
cắt ngang chi tiết. Sau khi kích
vào phím, hộp thoại hiện ra
nhắc chọn mặt đáy của rãnh.
Sau khi chọn mặt đáy rãnh,
chọn Done/Return ⇒ OK.
Kết quả nhận được như trong Hình 66: Tạo Slot Feature
hình 66.

51
 Tạo Pocket Feature
Pocket Peature là hốc được
giới hạn bởi các thành bên thẳng
đứng và đáy. Hình dạng của hốc
có thể bất kỳ chứ không bắt
buộc phải tròn hay chữ nhật.
Cạnh giữa các mặt có thể được
bo tròn.
Sau khi kích vào biểu
tượng, chọn mặt đáy hốc ⇒
Done ⇒ Done/Return. Hình 67: Pocket Feature
Chi tiết có 2 hốc giống
nhau nhưng phải thực hiện 2 lần
riêng biệt, mỗi lần một hốc.
Tạo Step Feature
Step Feature là bậc,
được giới hạn bởi thành bên
thẳng đứng không khép kín và
mặt đáy. Nó tạo thành bậc
trên chi tiết. Step tương tự
như Pocket nhưng hở.
Tạo Step tương tự như
Pocket. Kích vào biểu tượng,
chọn mặt đáy ⇒ Done ⇒
Done/Return.
Chi tiết có 2 Step giống Hình 68: Step Feature
nhau, phải tạo 2 lần.

52
 Tạo Hole Pattern Feature
Với Hole Pattern Feature, chúng ta sẽ
khoan 4 lỗ ∅5 còn lại. Hộp thoại Drill
Gruop có nhiều tuỳ chọn (hình 69). Bỏ qua
2 mục trên vì chúng ta chấp nhận tên mặc
định của nhóm lỗ khoan (Drill Group
Name) và dùng hệ toạ độ phôi chung
(Program Zero Selection).
Trong số các phương pháp chọn lỗ ở
mục Hole Selection: theo trục (Axes), bề
mặt chứa miệng lỗ (Surfaces), đường kính
(Diameters), theo tham số (By Parameter),
dùng phương pháp chọn theo đường kính.
Chọn Diameters ⇒ Add ⇒ Select ⇒ Chọn
1 lỗ bất kỳ trong nhóm. Trong hộp thoại
Diameter(s) of holes to drill hiện số 5,
chứng tỏ lỗ vừa chọn có đường kính là 5
mm và tất cả các lỗ ∅5 đã được chọn. Hình 69: Hộp thoại khoan
Bấm OK để kết thúc chọn lỗ.
Đến đây chúng ta đã chọn tất cả các Feature cần thiết để gia công. Chúng được
liệt kê đầy đủ trong Menu Manager. Mô hình phôi cũng cho thấy không còn gì
để gia công nữa (hình 70). Mỗi Feature thể hiện hình học và phương pháp gia
công.

Hình 70: Kết quả sau khi chọn xong các Feature
53
 3.2. Tạo quỹ đạo dao
Tiếp theo là tạo quỹ đạo chạy dao để gia công các Feature. Muốn vậy
phải chọn lại từng Feature và nhập thêm các thông số công nghệ cần thiết.

Bấm phím để vào chế độ gia công. Trong hộp thoại Select Feature,
tất cả các Feature vừa tạo được liệt kê ra thành danh sách. Chúng ta có thể
chọn Feature bất kỳ trong danh sách để gia công. Theo thứ tự, chọn Feature đầu
tiên, là Face1 ⇒ OK. Hộp thoại Face Milling xuất hiện (hình 71).

Hình 71: Nhập dữ liệu Face Milling Hình 72: Tool Path được tạo ra

54
 Các thông số công nghệ chính cần nhập như sau:
Tên bước: FaceMill
Thông số dao Thông số công nghệ
Đường kính 50 mm Lượng chạy dao (F) 200 mm/ph
Chiều dài 20 mm Tốc độ trục chính (S) 2000 v/ph
Bán kính góc 3 mm Chiều sâu lớp cắt 3 mm
Số răng 8 Khoảng cách giữa các đường chạy 3 mm
dao
Vì chưa có dao nào được định nghĩa nên trong mục Cutting Tool còn hiện
chữ None. Bấm biểu tượng dao, hộp thoại định nghĩa dao xuất hiện. Nhập
thông số dao xong bấm Apply ⇒ OK.
Đánh dấu các mục như trong hộp thoại. Bấm Tool Path Properties để
nhập tốc độ trục chính và lượng chạy dao ⇒ OK.
Trong Menu Manager, ngay sau FACE1[OP010] hiện biểu tượng đường
chạy dao với tên FACE1.TP1[OP010] như hình 72. Kích phải vào đó sẽ hiện
menu con để chọn các chức năng:
- Tool Path Player để hiện đường chạy dao.
- Output Tool Path để xuất dữ liệu chạy dao ra file.
- Edit Defination để định nghĩa lại Tool Path.
- Delete xoá Tool Path.
Có thể chọn Tool Path Player ở đây hoặc trên thanh menu chính để kiểm
tra đường chạy dao. Trong khi đường chạy dao hiện lên trong vùng đồ hoạ thì
CL Data tương ứng với Tool Path hiện hành xuất hiện trong cửa sổ (hình 73).
Sử dụng các công cụ ở đáy cửa sổ để điều khiển quá trình mô phỏng.
Để tiếp tục tạo Tool Path cho các Feature tiếp theo, cần lặp lại các thủ
tục tương tự. Chức năng Machine Feature cũng có thể được gọi bằng cách
kích phải chuột vào tên Feature và chọn Create Tool Path trong Menu
Manager như trong hình 74.
Các thông số cần nhập và hộp thoại cho từng Tool Path được liệt kê trong
bảng dưới đây. Sau mỗi bước cần dùng Tool Path Player để kiểm tra lại kết
quả lập trình. Muốn áp dụng Tool Path Player cho toàn bộ nguyên công thì kích
phím phải vào tên nguyên công (OP010[MACH01]).
Trên thanh menu View của hộp thoại Play Path có thể chọn chế độ mô
phỏng Wireframe (khung dây), NC Check (solid), hoặc Gouge Check (kiểm tra va
chạm).

55
 Hình 73: CL Data của Tool Path Hình 74: Tạo Tool Path tiếp theo
Hãy nhập các thông số sau đây để tạo các Tool Path tiếp theo.
SlabMill và ProfileMill
Dùng dao và thông số công nghệ như bước trước.
SlotMill
Tên bước: SlotMill
Thông số dao Thông số công nghệ
Đường kính 6 mm Lượng chạy dao (F) 200 mm/ph
Chiều dài 50 mm Tốc độ trục chính (S) 2500 v/ph
Bán kính góc 0 mm Chiều sâu lớp cắt 3 mm
Số răng 2 Khoảng cách giữa các đường chạy 3 mm
dao

56
 PocketMill và StepMill
Tên bước: PocketMill và StepMill
Thông số dao Thông số công nghệ
Đường kính 6 mm Lượng chạy dao (F) 200 mm/ph
Chiều dài 50 mm Tốc độ trục chính (S) 2500 v/ph
Bán kính góc 3 mm Chiều sâu lớp cắt 3 mm
Số răng 2 Khoảng cách giữa các đường chạy 3 mm
dao

Hole Group Drill

Tên bước: DrillGroup
Thông số dao Thông số công nghệ
Đường kính 5 mm Lượng chạy dao (F) 150 mm/ph
Chiều dài 50 mm Tốc độ trục chính (S) 2500 v/ph
Góc mũi dao 118 Chiều sâu lớp cắt 5 mm
Số răng 2 Khoảng cách giữa các đường chạy 0 mm
dao
4. Ghi CL Data ra fIle và đọc dữ liệu từ file
Cho đến đây, các dữ liệu mới chỉ được lưu trữ trong file mô hình gia công.
Cần phải xuất dữ liệu này ra CL Data file độc lập, để từ đó có thể tạo ra
chương trình NC. Muốn tạo ra chương trình NC, phải có Post-Processor. Phần
mềm Pro/E tiêu chuẩn chỉ có thể tạo ra CL Data File dưới dạng ngôn ngữ APT.
4.1. Xuất CL Data ra file
Trong Menu Manager, chọn Manufacture ⇒ Machine ⇒ CL Data ⇒
Output ⇒ Sel By Menu ⇒ tên Operation hoặc tên NC Sequence ⇒ File.
Trong menu Output Type, đánh dấu CL File và Interactive ⇒ Done. Trong hộp
thoại Save As, gõ tên file (Bai4) vào dòng New File ⇒ OK. Kết quả, nhận được
file Bai4.NCL.
4.2. Đọc dữ liệu từ file
Sau khi khởi động Pro/E, từ menu File ⇒ Open ⇒ Chọn tên file
(Bai4.mfg) ⇒ Open. Mô hình gia công xuất hiện trên màn hình đồ hoạ.
Từ Menu Manager, chọn CL data ⇒ Input. Trong hộp thoại Open, chọn
tên file: Bai4.NCL ⇒ Open. Trở lại Menu Manager, chọn Display CL ⇒ đánh
dấu ô Tool ⇒ Done/Return. Sau một thời gian tính toán, quỹ đạo dao sẽ được
vẽ trên mô hình gia công.

57
 Muốn chạy mô phỏng, chọn NC Check ⇒ Run.

58