Proiect - TFA Arbore

Cuprins
Introducere 2
1. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a piesei 4

1.1. Analiza desenului de execuţie şi a cerinţelor tehnice 6
1.1.1. Analiza cerinţelor tehnice referitor la precizia dimensională,
precizia formei, precizia poziţiei reciproce, rugozitate. 6
1.1.2. Analiza materialului piesei, prescripţiilor piesei
Arbore-pinion. 7
1.2. Analiza tehnologicităţii construcţiei piesei 7

1.2.1. Analiza calitativă 7
1.2.2. Analiza cantitativă 8
1.3.Determinarea tipului de producţie 8
1.4. Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului 10
1.5. Alegerea adaosurilor de prelucrare 12
1.6. Alegerea metodelor de prelucrare a suprafeţelor 15
1.7. Alegerea maşinilor unelte 20
1.8. Alegerea sculelor aşchietoare 22
1.9. Determinarea regimurilor de aşchiere 25
1.10. Normarea tehnică 26
1.11. Elaborarea reglărilor tehnologice 28
1.11.1. Metode de reglare 28
1.12. Alegerea mijloacelor de control 29
1.13. Elaborarea operaţiilor de tratament termic 31
Bibliografie 32
Sch № document. Semnat

Proiect de an la TFA
Executat Litera Coala Coli
Controlat
Arbore-pinion UTM
T contr.
FIMCM gr.
Aprobat
Introducere
Productivitatea muncii sociale, dezvoltarea ţării, progresul tehnico-ştiinţific,
prosperitatea materială a ţării depind de ritmurile de dezvoltare a industriei
construcţiilor de maşini.
Un rol deosebit de important în dezvoltarea industriei constructoare de maşini
aparţine aplicării tehnologiilor efective şi progresive folosind:
- sisteme flexibile;
- sisteme de proiectare automatizată a maşinelor şi proceselor
tehnologice (SPA);
- linii automate;
- maşini-unelte multioperaţionale cu comandă numerică (NC);
- maşini şi utilaj cu mijloace de tehnică încorporate cu microprocesoare;
- module, complexe robototehnice;
- linii şi complexe rotorice şi rotorice cu benzi rulante.
Scopul este de a elabora un proces tehnologic mai progresiv, care
ar avea tendinţa de a ridica calitatea produsului, de a folosi utilaje
tehnologice moderne, dispozitive, scule care măresc productivitatea
muncii.
La elaborarea procesului tehnologic este necesar de a folosi tehnica
nouă ca:
 folosirea utilajului tehnologic de calitate şi productivitate înaltă;
 scule de durabilitate înaltă;
 dispozitive mecanizate şi automatizate;
 metode de control;
Ca date iniţiale pentru proiectare servesc: desenul piesei de execuţie
care conţine toată informaţia despre piesa finită; procesul tehnologic de
prelucrare mecanică a piesei elaborate de uzina producătoare (traseul
tehnologic de prelucrare, desenul s/f, utilajul, echipamentele tehnologice
etc.) pentru ca în final să comparăm procesul tehnologic proiectat cu cel
de bază; programa anuală de fabricare a piesei.
În cazul dat avem o piesă „Arbore-pinion” fabricată din oţel.
Programa anuală este de 1500 bucăţi.
Cerinţele indicate mai sus reflectă ramura actuală în TFA, adică
crearea unui echipament cu productivitate ridicată, micşorarea
volumului energetic, de material al acestui echipament, introducerea
unor procese tehnologice cu conţinut redus de deşeuri sau fără deşeuri,
micşorarea volumului de muncă de fabricare a producţiei din contul
introducerii unui echipament automat, automatizat sau mecanizat.
Proiect de an la TFA Coala
S c h Coala № d o c u m e n t .S e m n a t Data 2
Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin aşchiere, care
va îndestula cerinţele puse, se bazează pe un şir de principii şi
recomandări tehnice de bază, care sunt:
• tehnologice - asigurarea calităţii necesare
• economice - ridicarea productivităţii la folosirea deplină a
echipamentului, cheltuieli minimale.
I. Compartimentul tehnologic
1. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a piesei
Arbore-pinion 3643020-06
Fig.1 a) Modelul 3D al piesei
Cerinţe tehnice:
1.Curent de înaltă fregvenţă, h 1,8…2,2 HRC 50...54 pentru suprafeţele exterioare.
2. Ovalitatea şi conicitatea suprafeţelor В şi Г nu mai mult de 0.01mm.
3. Razele neindicate nu mai mult de 0,5 mm
Fig.1 b) Desenul de execuţie al piesei Arbore-pinion 3643020-06
Piesa Arbore-pinion este destinată pentru a transmite momentul de

torsiune de la motor la roată dinţată, la arborele condus. Folosită în
ansamblul unui reductor din industria constructoare de maşini.
1.1 Analiza desenului de execuţie şi a cerinţelor tehnice

1.1.1. Analiza cerinţelor tehnice referitor la precizia dimensională,
precizia formei, precizia poziţiei reciproce, rugozitate.
Piesa dată Arbore-pinion 3643020-06 este folosită în ansamblul
unui reductor din industria constructoare de maşini. Duritatea
semifabricatului piesei este HB 217, fiind determinată de materialul din
care este fabricat Oţel 40Х GOST 4543-71. Piesa este o piesă de
revoluţie şi face partea din clasa arborilor.
Tabelul 1
Caracteristica dimensiunilor piesei
Poziţia Dimensiunea Toleranţa Treapta de Rugozitatea
Nr. nominală, mm. T µm . precizie. Ra,Rz, µm .
1 ∅ 65e8 -0,060 8 2,5
-0,106
2 ∅ 55k12 -0,3 12 Rz 40
3 ∅ 55k6 -0,021 6 1,25
+0,002
4 ∅ 42H15 +1 15
5 ∅ 55f9 -0,030 9 1,25
-0,105
6 140 -1 14 1,25
7 70 ± 1,5 14 1,25
8 30 -0,52 12 2,5
9 18 9 0,5
10 10 ± 0,5 14 1,25
11 6 ± 0,5 14
Pe desenul de execuţie se observă suprafeţe cu diferite calităţi şi

trepte de precizie, dar cea mai înaltă treaptă este la două suprafeţe de
revoluţie, şi anume 30 -0,52 , care are totodată şi rugozitatea cea mai mică
de Ra=0,5.
Referitor la cerinţele tehnice legate de precizia poziţiei reciproce
avem:
Suprafaţa cu ∅ 55k6 ce trebuie prelucrată cu abatere radială şi
frontală care să nu depăşească 0,06 µm faţă de axa Б.
Suprafaţa 30 -0,52 care trebuie prelucrată cu abatere radială şi
frontală care să nu depăşească 0,05 µm faţă de axa Б.
Bătaia radială faţă de axă este de 0,06mm.
1.1.2 .Analiza materialului piesei, prescripţiilor piesei

Arbore-pinion 3643020-06.
Piesa este fabricată din Oţel 40Х GOST 4543-71. Caracteristica

tehnologică a materialului poartă denumirea de prelucrabilitate. Din
acest punct de vedere tehnologicitatea poate fi apreciată la un nivel
înalt, deoarece materialul piesei este unul relativ prelucrabil.
Proprietăţile materialului.
Tabelul 2
Componenţa chimică a materialului Oţel 40X GOST4543-71
Materialul C,% Si,% Mn,% Cr,% Ni,% Cu,% S,% P,%
Oţel aliat
0,36-0,44 0,17-0,37 0,5-0,8 0,8-1,1 <0,3 < 0,3 <0,035 <0,035
40X
Tabelul 3
Proprietăţile mecanice a materialului Oţel 40X GOST 4543-71
Marca σ c σ r δ , τ c an Temperatura HB HRC

materialului (%) la calire, 0C
40X 785 980 10 390 587 860 217 20
1.2. Analiza tehnologică a construcţiei piesei
1.2.1. Analiza calitativă
Dacă e să analizăm piesa la tehnologicitate aceasta poate fi făcută în 2 aspecte:
al materialului şi aspectul construcţiei propriu-zise. Caracteristica tehnologică a
materialului poartă denumirea de prelucrabilitate. Din acest punct de vedere
tehnologicitatea poate fi apreciată la un nivel înalt, deoarece materialul piesei este
unul relativ prelucrabil. Majortatea suprafeţelor care se prelucrează reprezintă nişte
suprafeţe simple, ceea ce permite o prelucrare mai rapidă a lor, cu un număr minim
de scule, cu cheltuieli mici. Piesa Arbore-pinion 3643020-1905009 prezintă prin sine
un arbore în trepte, din Oţel 40X GOST 4543-71, deaceea configuraţia conturului
exterior nu prezintă dificultăţi pentru alegerea semifabricatului.
Deoarece piesa are o configuraţie nu prea complicată, pentru
prelucrarea ei ne trebuie dispozitive universale pentru bazarea
(instalarea) şi fixarea ei şi orientarea faţă de scula aşchietoare.
1.2.2. Analiza cantitativă

Aprecierea cantitativă se efectuează cu ajutorul unor indici sau
caracteristici cum ar fi:
 Volumul de muncă la confecţionarea produsului;
 Nivelul tehnologicităţii construcţiei reieşind din volumul de
muncă;
 Preţul de cost al produsului;
 Consumul de materiale, energie, indicatori de precizie.
În principiu, se consideră că o piesă este tehnologică dacă:
- e posibilă asimilarea fabricaţiei piesei în scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate;
- e posibilă o organizare optimă a fabricaţiei, controlului şi încercării
diferitelor subansambluri, piesei sau a maşinei în întregime.
Tehnologul va urmări următoarele aspecte:
a) Prelucrabilitatea prin aşchiere;
b) Forma constructivă a piesei;
c) Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de
baze de referinţă, de aşezare, de fixare;
d) Modul de prescriere a toleranţelor şi a rugozităţilor
suprafeţelor prelucrate;
e) Gradul de unificare şi normalizare a piesei şi a elementelor
acesteia.
La construirea unor piese aparte trebuie să satisfacem nu numai
cerinţele de exploatare, dar şi cerinţe faţă de raţionaliotatea economică a
construcţiei piesei. Cu cît mai mică este manopera şi costul fabricaţiei
piesei, cu atît ea este mai tehologică.
1.3.Determinarea tipului de producţie

Conform sarcinii, privind proiectul de an este prevăzut modificarea
proceselor tehnologice de fabricare a pieselor existente la uzină, alcătuite
pentru tipurile concrete de producţie. O importanţă hotărâtoare asupra
elaborării procesului tehnologic revine cunoaşterii caracterului producţiei şi
mărimea lotului. Volumul de producţie determină caracterul de fabricare,
adică: serie, masă sau unicat. În acelaşi timp şi dimensiunile, şi masa piesei
de fabricat influenţează tipul de producere.
Alegerea metodei de prelucrare se face ţinând cont de următorii factori:
productivitatea maşinilor-unelte; condiţiile tehnice impuse piesei; umărul
operaţiilor ce trebuiesc realizate şi indicii tehnico-economici ce pot
caracteriza fiecare mod de prelucrare.
Pentru piesa dată, cu gabaritele sale şi forma suprafeţelor va fi raţional
de inclus efectuarea operaţiilor de prelucrare pe maşini-unelte cu comanda
numerica. La proiectarea procesului tehnologic este necesar de studiat
posibilitatea efectuării a unui volum maxim de prelucrări a piesei date, adică:
strungirea, burghierea, frezarea etc dintr-o singură prindere, la o singură
instalare, însă trebuie de ţinut cont şi de rentabilitatea preţului de cost a
utilajului.
Toate aceste unităţi tehnologice, maşini-unelte sau centru de prelucrare,
trebuie să corespundă unui înalt grad de flexibilitate şi universalitate, în
raport cu tipul de piese prelucrate, capacitatea de generare a suprafeţelor.
Totodată numărul unităţilor de producţie trebuie să fie mic prin posibilitatea
de concentrare a fazelor şi operaţiilor într-un număr mai mic de operaţii
realizate la un număr mai mic de locuri de muncă.
Piesa dată „Arbore-pinion” este produsă în serie mică, ţinând cont şi
de specificul produsului din care face parte.
Date iniţiale:
 programul anual N1= 1500 buc.;
 procentul de piese de schimb β=15%;
 masa pieseei m = 1,2 kg
Numărul total de piese fabricate este calculată după formula:
β
N = N 1 ⋅ m ⋅ (1 + ) = 1500 ⋅ 1,2 ⋅ (1 + 0,15 ) = 2070 buc
100
Sarcina de producţie anuală a piesei „Arbore-pinion” este de 1500

bucăţi. Masa acestei piese este 1,2 kg. Pe baza tabelului de mai jos în
dependenţă de greutatea piesei şi programei anuale primim tipul de producere
– serie mică.
Tabelul 4
Ti pu l d e p rodu cere
Mas a pi es ei ,
Prod u cere Prod u cere Produ cer e s eri e Produ cer e s eri e Prod u cere
kg
un i cate s eri e mi că med i e mare î n mas ă
<1,0 <10 10 – 2000 1500 – 100000 75000 – 200000 200000
1,0 – 2,5 <10 10 – 1000 1000 – 50000 50000 – 100000 100000
2,5 – 5,0 <10 10 – 500 500 – 35000 35000 – 75000 75000
5,0 – 10 <10 10 – 300 300 – 25000 25000 – 50000 50000
>10 <10 10 – 200 200 – 10000 10000 – 25000 25000
1.4. Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului
1.4.1. Metodele posibile de fabricare a semifabricatului

Procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere este
influenţat în mare măsură de felul semifabricatului ales pentru
executarea piesei.
În tehnologia constructoare de maşini există mai multe metode de fabricare a
semifabricatului. Metodele de bază, cel mai des întîlnite sunt:
 Semifabricate turnate;
 Semifabricate forjate şi matriţate;
 Semifabricate ştanţate;
 Semifabricate laminate;
 Semifabricate sudate, etc.
La alegerea semifabricatului, trebuie să se ţină seama de următorii
factori principali:
 forma, dimensiunile şi greutatea piesei;
 densitatea piesei, materialul şi condiţiile de funcţionare;
 volumul producţiei;
 forma suprafeţelor şi gabaritele piesei;
 existenţa utilajului pentru producerea semifabricatului.
Alegerea semifabricatului se face avîndu-se în vedere una din
următoarele posibilităţi:
 să se utilizeze un semifabricat cît mai aproape de piesa finită
ca formă, dimensiuni, rugozitate de suprafaţă, ceea ce reduce
volumul de muncă şi costul prelucrării acestuia;
 să se utilizeze un semifabricat cu un grad mai mic de apropiere
de cerinţele piesei finite.
În construcţia de maşini, mai ales la producţia de serie şi de masă,
tendinţa actuală este de a obţine semifabricate cît mai aproape de
cerinţele piesei finite, pentru a se reduce cît mai mult consumul de metal
şi volumul de muncă a prelucrării mecanice prin aşchiere.
Pentru o alegere rationala trebuie luaţi în atenţie toţi factorii
enumeraţi. Metoda cea mai raţională de obţinere a semifabricatului va
putea fi determinată precis după realizarea unui calcul a costului
semifabricatului şi a cheltuielilor ulterioare pentru prelucrarea lui.
Deoarece piesa „Arbore-pinion” este o piesă din oţel cu formă
complexă, care lucrează în condiţii grele şi suportă tensiuni mari, se
recomandă ca semifabricatul să fie obţinut din bară laminată sau prin
forjare la cald.
1.4.2 Metoda economic acceptabilă

Pentru o alegere cea mai raţională metodă de obţinere a
semifabricatului va putea fi determinată precis după realizarea unui
calcul a costului semifabricatului şi a cheltuielilor ulterioare pentru
prelucrarea lui.
Ca metode de bază vom alege semifabricatul obţinut prin forjare
la cald şi semifabricatul din bară laminată şi pentru ele vom efectua
calculele pentru a alege metoda cea mai economică.
Efectuăm fundamentarea economică a celui mai raţional procedeu de
obţinere a semifabricatului care se caracterizează prin utilizarea mai
bună a materialului şi costul mai mic al piesei. Costul pieselor se
calculează conform formulei:
Costul semifabricatelor obţinute prin aceste metode se poate calcula
după formula:
C S
S sf = ( i ⋅ Q ⋅ K T ⋅ K C ⋅ K B ⋅ K M ⋅ K P ) − (Q − q) asc
1000 1000
Tabelul 5
Elementul din formula de calcul Forjat Laminat Notă
C i - costul de bază a unei tone de 11000 lei ([2], p.31)
materia turnat prin metoda aleasă, uc/t;
S d e s – costul unei tone de deşeuri, uc/t; 3500 lei Calculată
Q - greutatea semifabricatului 2,3 4,6 Calculată
q -greutatea piesei finite 1,2 Date iniţiale
K T - coeficient ce depinde de clasa de
1,0 1,0 ([2], p.37)
precizie a semifabricatului
K C - coef. ce depinde de gradul de
0,77 0,77 ([2], p.38)
complexitate a s/f
K B -coef. ce depinde de greutatea s/f 1,14 1,14 ([2], p.37)
K P -coef. ce depinde de tipul de
1,0 1,0 ([2], p.38)
producţie
K M - coef. ce depinde de marca
1,13 1,13 ([2], p.38)
materialului
K T , K C , K B , K M , K P – coeficienţi, care se aleg în funcţie de clasa de

precizie, grupul de complexitate, masă, marca materialului şi programul
de producţie a pieselor.
Masa semifabricatului a fost calculată cu ajutorul softului
SolidWorks2006, în dependenţă de adaosurile de prelucrare calculate.
Calculul sinecostului pentru semifabricatul forjat :

C S
S sf = ( i ⋅ Q ⋅ K T ⋅ K C ⋅ K B ⋅ K M ⋅ K P ) − (Q − q) asc
1000 1000
11000 3500
S pf = ⋅ 2,3 ⋅ 1 ⋅ 0,77 ⋅ 1,14 ⋅ 1,13 ⋅ 1 − ( 2,3 − 1,2) ⋅ = 21,25 lei;
1000 1000
Calculul sinecostului pentru semifabricatul laminat :

11000 3500
S pf = ⋅ 4,7 ⋅ 1 ⋅ 0,77 ⋅ 1,14 ⋅ 1,13 ⋅ 1 − ( 4,7 − 1,2 ) ⋅ = 39 ,03 .
1000 1000
Valorile sinecosturilor piesei ne arată că metoda de fabricare a

semifabricatului prin forjare este economică. Însă pentru metoda de
fabricare prin forjare nu poate fi acceptată la producţia de 1500 buc/an,
deoarece construcţia unei prese pentru piesa dată implică cheltuieli
suplimentare, nedorite de producător.
Deaceea, cel mai raţional ar fi utilizarea metodei de obţinere a
semifabricatului dintr-o bară laminată.
1.5. Alegerea adaosurilor de prelucrare

Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc
următoarele metode:
 metoda experimental-statistică;
 metoda de calcul analitic.
Metoda experimental-statistică prezintă determinarea adosurilor
minimale din standarde, tabele de adaosuri sau normative care au fost
formate pe baza experienţei uzinelor.
Metoda de calcul analitic al adaosurilor prezintă analiza factorilor
care provoacă mărirea adaosurilor, stabilirea elementelor componente
ale acestuia pentru condiţiile concrete de efectuare a diferitelor operaţii
tehnologice.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare permite determinarea
unor dimensiuni intermediare optime la toate operaţiile succesive de
prelucrare şi asigură un număr minim de operaţii şi faze de prelucrare,
necesare obţinerii calităţii prescrise a piesei prelucrate.
Pentru stabilirea diametrelor barei laminate din care se va executa
piesa se calculează adaosurilede prelucrare pentru suprafeţele cu
diametru maxim.
1.5.1 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru semifabricatul

forjat.
1) La prima etapă de proiectare se alege masa orientativă a
semifabricatului predefinit, după relaţia:
M FP = M P ⋅ K C
unde:
M FP - masa semifabricatului predefinită;
M P - masa piesei, M P = 1,2 kg;
K C - gradul de complexitate.
În dependenţă de tipul piesei, conform GOST 7505-89 din anexa 3,
găsim K C =1,3... 1,6 .
Deci avem: K C =1,4
M FP = 1,2 ⋅ 1,4 = 1,68 kg,
2) Alegerea gradului de complexitate a semifabricatului se execută
conform relaţiei:
M FP
C=
M FG
unde:
C - gradul de complexitate;
M FG - masa figurii geometrice.
Masa figurii geometrice M FG este masa figurii circumscrise piesei,
în cazul dat este un cilindru cu dimensiunile: L = 140 mm, Ø( l ) = 67 mm;
Calculăm masa figurii geometrice:
M FG = L ⋅ l = 140 ⋅ 67 = 9380
1,68
C= = 0,179
9,380
Din GOST 7505-89 găsim că gradul de complexitate a piesei
cercetate se include în clasa C 3 = 0,16 ... 0,32 . Toate forjele sunt obţinute cu
o clasă de precizie în dependenţă de utilajul tehnologic. Din GOST
7505-89 anexa 1 tab. 19, găsim clasele de precizie pentru metoda de
forjare aleasă: forjare pe maşini de forjat orizontale, clasa de precizie
T4.
Alegem grupa materialului:
M2 - oţel cu procentul de carbon de 35 % - 65%;
Alegem indexul iniţial conform GOST 7505-89, forjare pe maşini
orizontale: masa forjei 1,2 kg; marca oţelului M2; gradul de
comălexitate C2; clasa de precizie T4; atunci indexul iniţial I = 7 .
Deci: adaosul de prelucrare =1,4 mm; toleranţa+0,8 -0,4 .
1.5.2 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare pentru

semifabricatul laminat.
Vom calcula adaosurie de prelucrare şi dimensiunile intermediare
pentru arborele-pinion. Semifabricatul este o bară din oţel laminat la
cald, din mateial OL 40X GOST 4543-71, producţia este de serie mică.
Pentru suprafaţa Ø65e18( )
a. pentru operaţia de strunjire de degroşare:

R z i - 1 =63μm
S i - 1 =60μm
ρi −1 = ρc2 + ρcentr
2
ρc = 2∆c * l c
∆c = 1,5µm / mm (tab.4.6)
l c = 40 mm
ρc = 2∆ c ⋅ l c = 2 ⋅ 1,5 ⋅ 40 = 120 µm
ρcentr = 250 µm
ρ i −1 = ρ c2 + ρ centr = 120 2 + 250 2 = 277µm

2
Adaosul minim pentru strunjire este:
2 A pi min = 2( Rz i −1 + S i −1 ) + 2 ρi −1 = 2 ⋅ (63 + 60 ) + 2 ⋅ 277 = 800 µm
Din tab.4.1. se obţine abaterea inferioară Ai la diametrul barei
laminate:
A i =-0,9mm
Adaosul nominal de calcul:

2 A pinom = 2 A pi min + Ai = 800 + −900 =1700 µm
Diametrul nominal:
d snom = 65 +1,7 + −0,9 = 67 ,6mm
Se alege o bară laminată cu diametrul standardizat Ø68( ).
Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaţia de strunjire este:

2 A pinom = d i −1nom −d inom = 68 −67 ,6 = 0,4mm
1.6 Alegerea metodelor de prelucrare a suprafeţelor şi

elaborarea traseului tehnologic.
O etapă importantă în proiectarea procesului tehnologic de
prelucrare prin aşchiere o reprezintă determinarea structurii procesului
şi a numărului de operaţii.
Numărul operaţiilor (fazelor) tehnologice necesare executării piesei
este în strânsă legătură de condiţiile tehnico-funcţionale prescrise
acestora. Operaţiile tehnologice se pot grupa în: operaţii de degroşare-
semifinisare, operaţii de finisare şi operaţii de netezire.
Proiectarea procesului tehnologic şi în special stabilirea
succesiunii operaţiilor de prelucrare şi a conţinutului acestora se
efectuează pe baza unor principii, care conduc în final la reducerea
numărului variantelor tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din
punct de vedere economic.
gruparea se face în scopul înlăturării cheltuielelor legate de transportul
interoperaţional, în situaţia amplasării maşinelor după tipul
prelucrărilor. Executarea găurilor, canalelor se recomandă de a se aplica
către sfârşitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării piesei
în timpul transportării interoperaţionale;
Succesiunea operaţiilor tehnologice va fi astfel adoptată, încât să se
obţină un timp de bază minim (pe baza micşorării lungimii cursei de
lucru);
La prelucrarea piesei să se utilizeze cât mai puţine baze tehnologice,
pentru a se reduce numărul de prinderi şi desprinderi, care atrag după
sine erori de prelucrare şi timpi auxiliari mari.
Tabelul 6
Suprafaţa Tipul Treapta de Rugozitatea Metoda de obţinere
Cota Suprafeţei precizie Ra, µm
1 2 3 4 5
∅ 34H12 Cilindrică 12 2,5 Găurire:
- de degroşare
Lărgire:
-de degroşare;
-de finisare.
∅ 42H15 Cilindrică 15 Strungire interioară:
-de degroşare;
-de finisare.
∅ 55f9 Cilindrică 9 1,25 Strungire exterioară:
-de degroşare;
-de finisare.
∅ 34H11 Cilindrică 11 2,5 Broşare interioară:
-de degroşare;
∅ 65e8 Cilindrică 8 2,5 Frezare exterioară:
-de degroşare;
-de finisare.
∅ 55k6 Cilindrică 6 0,5 Şlefuire
1.6.1 Elaborarea planului de operaţii şi a schemelor de instalare
Structura procesului tehnologic
Structura procesului tehnologic conţine planul de operaţii de prelucrare
(succesiunea acestora) cu fazele respective, operaţiile de control, transportare,
depozitare, tratamente termice. Succesiunea operaţiilor de prelucrare a
fost deja stabilită. Urmează acum de a concretiza ordinea fiecărei
operaţii în procesul de fabricaţie a piesei.
Operaţiile procesului tehnologic
005- Debitarea semifabricatului din bară laminată de Ø70mm la
lungimea de 140 mm.
Instalarea 1- pe MU de strungit
010 Operaţia de găurire;
015- Strunjire;
020- Strunjire;
025- Strunjire;
030- Strunjire;
Instalarea 5- pe MU de broşat orizontală
035- broşare;
Instalarea 6–pe MU de frezat orizontal
040- Frezare
045- Tratamentul termic-călire: Se călesc suprafeţele prin metoda CIF
respectînd cotele indicate.
Instalarea 7- pe MU de honuit
055- Honuire
060- Controlul final: Se verifică dimensiunile piesei şi prezenţa tuturor
elementelor acesteea.
065- Transportarea la depozitul de piese finite.
010 Operaţia de găurire pe M.U. de strungit 1K62

1. Se instalează semifabricatul ;
2. Se prelucrează prin burghiere suprafaţa 1 la cota Ø34 + 0 , 3
respectînd cota 140.
015 Operaţia de strunjire pe M.U. de strungit 1K62
1. De strungit suprafaţa 3 la cota Ø42 + 0 , 3 ;
2. Să se strunjiască teşiturile 1x45 0 la cota Ø42 + 0 , 3 respectiv Ø34 + 0 , 3 .
Fig.2. Schema de instalare 1

1. Să se întoarcă şi instaleze semifabricatul ;
2. Să se strunjiască teşiturile 1,6x45 0 la cota Ø38 + 0 , 3 . ;
3.Să se strunjească suprafaţa 5 la cota Ø42 + 0 , 3 respectînd cota 70.
1.Să se instaleze semifabricatul ;
2. Să se strunjiască suprafaţa 8 la cota Ø40 + 0 , 3 . ;
3.Să se strunjească teşiturile 1,6x45 0 la cota Ø55 + 0 , 3
030 - Operaţia de strungire pe M.U. de strungit 1K62

1.Să se întoarcă şi instaleze semifabricatul ;
2. Să se strunjiască suprafaţa 9 la cota 70 + 0 , 3 . ;
3.Să se strunjească teşiturile 6x15 0 la cota Ø55 + 0 , 3
Fig.5. Schema de instalare
035 - Operaţia de broşare pe M.U. de broşat orizontală
2. Să se execute canelurila interioare la cota Ø38 + 0 , 3 .
Fig.6. Schema de instalare
040 - Operaţia de frezat pe M.U. de frezat orizontală

2. Să se execute canelurila exterioare la cota Ø55 + 0 , 3 .
1.7. Alegerea maşinilor unelte

1.7.1. Strungul combinat SKF – 800
Operaţia de strungire pe strungul combinat SKF – 800
Strungul poate efectua urmatoarele operatiuni: strunjire, frezare,
gaurire si filetare. Avansul poate fi efectuat in regim automat sau
manual functie de faptul, ce metoda se preteaza pentru materialul
prelucrat. Strungul poate fi folosit in scularii, la efectuarea deservirii
tehnice, la intreprinderi industriale mici si mijlocii.
Fig.8. Maşina-unealtă de strungit combinat SKF–800
Distanţa dintre vîrfuri 800 mm

Diametru strunjire peste 420 mm
batiu
Limita avansului 460 mm
longitudinal
Limita avansului transversal 200 mm
Turatia axului principal 160 – 1360 rot/min (7
trepte)
Filet metric 0,4 – 7 mm (32 trepte)
Filet ţoli 4 – 120/0,2 – 0,35
mm/rot
Puterea motorului 550W
Tensiune 3/N PE AC/400 V, 50 Hz
Turatia 1400 rot/min
Greutate netto 230 kg
Greutate brutto 275 kg
Dimensiuni cutie 1270 × 610 × 1110 mm
1.7.2. Maşina-unealtă de frezat dantură semiautomată

model 5M324A
Operaţia de frezare a danturii arborelui-pinion pe maşina-unealtă de
frezat dantură semiautomată model 5M324A. Pentru prelucrarea dinţilor
înclinaţi se folosesc scule cu acelaşi profil ca şi pentru prelucrarea
dinţilor drepţi. Înclinarea dinţilor se realizează prin rotirea
corespunzătore faţă de semifabricat cu unghiul de înclinare, deaceea
semiautomatul va trebui reglat.
Fig.9 Maşina-unealtă de frezat dantură semiautomată

model 5M324A
1.7.3. Maşina-unealtă de broşat orizontală
1 – batiu;
2 – dicpozitiv de prindere a broşei;
3 – sanie;
4 – motor hidraulic.
1.7.4. Centru de preluctare a pieselor tip arbore VTC 250 DUO
Diametrul maximal a mm 140
piesei de prelucrat
Lungimea max. a piesei mm 1000
de prelucrat
Deplasarea pe X mm 340
Deplasarea pe X mm 740
1.8. Aleg
erea
sculelor aşchietoare
Sculele necesare aşchierii le vom alege conform catalogului „SECO
TOOLS”
Pentru operaţia de găurire se utilizează burghiu de tipul
SD205A-xx.xx-71-20R1-T
Răcire externă ; Acoperire: TiAlN; Toleranţa găurii: IT 8-9.

Fig.11 Burghiu SD205A-xx.xx-71-20R1-T
Pentru operaţia de alezare se utilizează aleuorul de tipul PM60
Fig.12 Alezor PM60
Pentru operaţia de strunjire exterioară se utilizează cuţitul de

degroşare si de semifinisare de tipul MCLNR 2525M16
Fig.13 Cuţite pentru strunjire exterioară MCLNR 2525M16
Pentru operaţia de strunjire interioară se utilizează cuţitul de

degroşare si de semifinisare de tipul S12D-SCDCL09
Fig.14 Cuţite pentru strunjire interioară S12D-SCDCL09
Pentru operaţia de frezarea caneluilor exterioare (Tabelul 7)

alegem freza disc de tipul R335.19-160-07.40-8.
Tabelul 7
aP ar DC dm m E l1 D5 m Scula aşcietoare
7/8 44,0 160 40 12 - 68
- n=5900 – numărul de rotaţii maxim, rot/min;

- m=0,8 – masa sculei, kg;
- 335.19-1204/-12045 – tipul plăcuţelor schimbabile;
1.9. Determinarea regimurilor de aşchiere
Alegerea regimurilor de aşchiere se efectuează conform literaturii,
pentru fiecare fază tehnologică.
Calculăm avansurile pentru fiecare suprafaţă de strungit exterioară:
y
C ⋅ C ⋅ (0.09⋅ 3 D + 0.002⋅ D)
S = s Ra ,
x
t
unde: C R a – coeficient ce ia în cosiderare tipul prelucrării;
C s , y, x – depinde de tipul materialului de prelucrat,
D – diametrul ce se prelucrează;
t – adîncimea de aşchiere.
În funcţie de parametrii menţionaţi mai sus găsim avansul tabelar:
S, Avansul mm/rot
Diametrul de Degroşare Semifinisare Finisare
prelucrat t=2,5mm t=mm t=1mm
Ø55f9 0,5
Calculul vitezei de aşchiere:

Cv
V= ,
x y
t ⋅S
unde: C v – coeficienţi ce depind de natura materialului: C v =96,2,
Viteza de aşchiere, m/min
Degroşare Semifinisare Finisare
t=2,5mm t=mm t=mm
s=0,5 s= s=
80,8 - -
Numărul de turaţii, rot/min
857,8 - -
Puterea necesară aşchierii, kW
6,95 - -
x=0,25, y=0,33 pentru finisare; C v =60,8, x=0,25, y=0,66 pentru
degroşare şi semifinisare.
Calculul numărului de turaţie:

1000 ⋅V
n= ,
3.14 ⋅ D
unde: V – viteza de aşchiere;
D – diametrul ce se prelucrează.
Puterea necesară se va calcula cu formula:

Ne = C ⋅ t x ⋅ S y ,
N
unde: C N , x, y – coeficienţi ce depind de natura materialului: C N =6,011,
x=0,645, y=0,436.
Pentru burghiere avansul va constitui s=0,10 mm/rot, iar viteza v=8

1000 ⋅V
m/min(v=8...15 m/min). Calculăm numărul de turaţii n = ,
3.14 ⋅ D
n = 1000 ⋅ 8 /( 3,14 ⋅ 3,2) = 800 rot/min.
Pentru frezarea canelurilor exterioare regimul de aşchiere îl alegem

tabelar: avansul pe dinte s d =0,006mm/dinte, iar avansul longitudinal pe
lungimea canalului de pană este de 0,020mm. Adîncimea de aşhiere este
dată de 4,3mm.
1500 ⋅ D 0.2
Viteza de aşchiere: V = 0.35 0 .1
⋅ kv
T ⋅t 0 .3 ⋅s 0 .12 ⋅t
1 d
D=6mm, T=80min, t 1 =6mm, s d =0,006mm/dinte, t=4,3mm,.
k V = 1 ⋅ (750 / 800 ) 0,9 ⋅ 0,8 ⋅ 0,47 = 0,355
1500 ⋅ 6 0.2
V= ⋅ 0.355 =15,1mm / min
80
0 . 35 ⋅6
0 . 3 ⋅ 0.006
0 . 12 ⋅ 4.3
0 . 1
1000 ⋅V
Calculăm numărul de turaţii n = ,
3.14 ⋅ D
n =1000 ⋅15 ,1 /( 3,14 ⋅ 6) = 800
rot/min.
Pentru frezarea canelurilor interioare conform indicaţiilor tabelare
în funcţie de diametrul arborelui, modul de prelucrare şi calitatea
suprafeţei alegem următoarul avans: s=0,8-0,7mm/rot.
Calculul vitezei de aşchiere se face cu ajutorul relaţiei :
750 ⋅ z 0.37
V= ⋅ k v (m / min)
T
0.4 ⋅ s 0.5 ⋅ t 1.28
l
z=10, T=240min, s=0,8mm/rot, t l =2,5mm,
k V = 0,9 ⋅ 1,0 ⋅ 1,0 ⋅ 1,0 ⋅ 1,0 ⋅ 1,2 = 1,08
750 ⋅10 0.37

V= ⋅1.08 = 73 .4m / min
240
0. 4 ⋅ 0.8
0. 5 ⋅ 2.5
1.28
1000 ⋅V
Calculăm numărul de turaţii n= , n =1000 ⋅ 73 ,4 /( 3,14 ⋅ 70 ) = 340
3.14 ⋅ D
rot/min.
1.10. Normarea tehnică.
Normarea tehnică are ca scop determinarea timpului pe bucată, care

se dtermină după relaţia:
T p−i
T = +T
buc .c n buc
unde: T p - i - timpul de pregătire-încheere, ,min.
n - numărul de piese prelucrate dintr-o reglare, buc.
T b u c - timpul pe bucată, min/buc.
Timpul de pregătire - încheiere se consumă pentru aducerea din
starea iniţială în stare funcţională sistemul tehnologic, iar după
prelucrare se procedează în sens invers.
Pregătirea locului de muncă se referă la dotarea cu toate necesare,
la reglarea sistemului tehnologic şi la stabilirea corectitudinii
funcţionalităţii primirea sarcinii de fabricat, studierea documentaţiea
tehnice şi tehnologice, primirea pieselor brute, primirea sculelor
aşchietoare, dispozitivelor, programei de prelucrare. Aici se mai referă
instalarea sau montarea dispozitivului, sculelor, introducerea programei
de prelucrare, reglarea sistemului tehnologic. După terminarea
prelucrării se procedează în sens invers, adică locul de lucru este adus la
starea iniţială.
Timpul pe bucată este timpul consumat pentru fabricarea unei
entităţi (piese) şi se calculă:
Т buc = Т b + Т aux + Т des + Т od ;
unde: T b - timpul de bază, min;
T a u x - timpul auxiliar, min;
T d e s - timpul de deservire a locului de muncă, min;
T o d - timpul de odihnă, min.
Т aux =Т inst +Т +Т m +Т pm
f −e ;
unde: T i n s t - timpul pentru instalarea şi scoaterea piesei, min;
Tf-e - timpul pentru fixarea şi eliberarea piesei, min;
Tm - timpul pentru mînuire;
Tpm - timpul pentru măsurarea piesei, min.
Т =Т + Т org
b des
unde: T d e s - timpul pentru deservirea tehnică a locului de
muncă, min;
T o r g - timpul organizatoric, min.
1.11. Elaborarea reglărilor tehnologice.
1.11.1. Metode de reglare.
Pentru operaţiile de prelucrare mecanică prin aşchiere executate la

MUCN metodele de reglare pentru toate sculele vor fi aceleaşi. Acest
lucru vine din însăşi caracterul MU. Iar pentru operaţiile de strungire la
strungurile universale reglarea sculelor este ceva mai deosebită.
Există mai multe metode de reglare a sistemelor tehnologice, în
special se acordă atenţie la reglarea sculelor faţă de unele suprafeţe ale
piesei. Acestea se pot regla prin metoda aşchiilor de probă, după etalon,
şablon, după piese prelucrate anterior, cu scule de măsurat universale,
prin prelucrarea unei piese de probă etc.
Metodă de reglare separat de MU este specifică prelucrărilor pe
MUCN şi prezintă avantajul în obţinerea dimensiunilor piesei cu precizia
cerută fără ca să se ţină cont de calificarea muncitorului. Rolul
operatorului, aici, este doar de a schimba semifabricatul, de a da
comanda de începere de la computer a lucrului, de a schimba blocurile
cu scule aşchietoare cînd acestea se uzează şi pentru a reacţiona la
eventualele defecte ale MU. Calificarea operatorului este joasă. Iar
întreaga responsabilitate pentru obţinerea preciziei piesei îi revine
reglorului. Acesta va avea o calificare înaltă. Datorită timpului redus de
reglare în comparaţie cu cel de menţinere a pieselor pe MU, reglorul
poate deservi şi alte MU în secţie în timpul unui schimb de lucru.
Metoda de reglare constă în măsurarea distanţelor dintre bazele de
aşezare ale dispozitivului de fixat piesa şi cele ale blocurilor de fixat
sculele încadrarea acestor distanţe în spaţiul de coordonate al MU. Cursa
maximă deplasabilă a cărucioarelor, săniilor mobile cu scule la fel se
măsoară cu mare precizie.
Pînă la urmă toate aceste distanţe vor forma un lanţ dimensional
linear denumit şi lanţ de reglare în care cota de reglare este element de
închidere. Iar scopul rezolvării lanţului de reglare constă în determinarea
toleranţei dimensiunii lineare formate dintre vîrful muchiei aşchietoare
ale sculei şi zeroul sculei în spaţiul de coordonate al MU. Acest lucru se
face indirect, deoarece această distanţă, de fapt, cuprinde mai multe
dimensiuni componente (sunt mai multe piese între cele 2 puncte mai sus
menţionate care formează un ansamblu bine determinat).
Cel mai important moment în reglarea sculelor după această metodă
este reglarea vîrfului acesteia faţă de 2 suprafeţe sau 3 (în dependenţă de
numărul de coordonate liniare ale MU pe care se va deplasa scula) -
suprafeţe baze încadrate în dispozitivul - scula ajutătoare sau bloc de
scule. Acesta mai departe va fi instalat pe dispozitivul port-sculă - cap
revolver, care le va utiliza în procesul aşchiere.
Reglarea vîrfului sculei faţă de suprafeţele baze se realizează cu
ajutorul unor aparate universale destinate special pentru reglarea prin
această metodă. Aceste aparate au ocular microscopic şi permit
deplasarea sculei faţă de baze iar în final fixarea sculei într-o poziţie
bine determinată.
La reglarea sculelor separat de maşina unealtă nu se asigură
prelucrarea piesei la o precizie înaltă, deoarece apar multe erori de
poziţionare a sculei separat de MU, de instalare a blocului instrumental
pe MU, uzura sculei, erori geometrice ale maşinii, precum şi erori
provenite de la deformaţiile elasto-termice MU-sculă-dispozitiv-
semifabricat. De aceia este necesar ca sculele de finisare (anume acestea
se reglează cu precizia cea mai ridicată) să fie reglate după altă metodă,
care să asigure prelucrarea pieselor la cotele şi precizia cerută.
1.12. Alegerea mijloacelor de control

Produsele finite în fiecare secţie se măsoară cu instrumente speciale
de măsurat şi universale precum ar fi: rigla, şublerul, calibre, cale plan-
paralele, cale unghiulare, echere, şublere de exterior, de tasare, de
adîncime, micrometre, comparatoare mecanice şi potcoave cu
comparator.
Cotele acestor produse trebuie să fie în limitele cotelor prescrise pe
desenul tehnic, asfel încît să fie satisfăcute toleranţele tuturor
ajustajelor. În dependenţă de respectarea acestora cerinţe depinde
calitatea şi timpul de exploatare al piesei , ansamblului, produsului.
Ca metode de măsurare se folosesc metoda absolută, de contact,
directă. Metoda absolută constă în determinarea valorii cu ajutorul
riglei, şublerului. Metoda directă– se determină valoarea pe scara
gradată a instrumentului. Metoda de contact- suprafeţele de măsurare a
mijloaceler de măsurare vin în contact direct cu suprafeţele piesei
măsurate.
Încît pe piesă avem executate şi caneluri, acestea se caracterizează
printr-un mod special de control: cu ajutorul unei scobe-indicator,
scoabă obişnuită, cu ajutorul indicatorului, cu ajutorul unui inel special
canelat pentru controlul arborelui.
Fig. 15 Metode de măsurare a dimensiunilor canelurilor

Sînt 3 modalităţi de organizare a controlului tehnic:
1. Control interoperaţional.
2. Control operaţional.
3. Control mixt.
Controlul interoperaţional este efectuat de operatori speciali din
secţia de control tehnic după fiecare operaţie înainte de trimiterea piesei
la altă operaţie sau instalare. Această metodă necesită mut timp,
deasemenea şi pentru transport.
Controlul operaţional se execută direct pe locul de muncă de către
operator şi în cazul abaterilor, el va mai efectua prelucrările necesare,
după care piesa este transmisă la alt post de lucru.
Controlul mixt include în sine primele 2 metode.
La finele fiecărei operaţii, operatorul înainte de a transmite piesa la
alt post de lucru, el va efectua controlul operaţional.
În procesul dat se va utiliza controlul mixt, deoarece anume aceast
tip de control este cel mai convenabil şi economic efectiv.
Pentru efectuarea controlului vom aplica următoarele mijloace,
prezentate în tabelul 8.
Tabelul 8
Mijloace de control
Precizia de
Dimensiunea Mijlocul de măsurare
măsurare
Ø65e8 Şubler 0.1
Ø56e8 Şubler 0.1
Ø55f9 Şubler 0.1
Ø55K6 Şubler 0,05
Ø42H15 Şubler 0.1
140 − 1 Şubler 0,1
70 Şubler 0,1
30 −0 ,52 Şubler 0,1
1.13. Elaborarea operaţiilor de tratament termic

Arborii se pot defini ca fiind bare folosite pentru susţinerea pieselor
aflate în mişcare de rotaţie sau pentru transmiterea puterii. Cu toate că o
asemenea definiţie este perfect adevărată pentru majoritatea cazurilor, din
punct de vedere ingineresc rămîne totuşi o simplificare. Numeroşi arbori
îndeplinesc ambele funcţii amintite şi ei se clasifică în două grupe mari:
 arbori care nu execută mişcare de rotaţie sau nu transmit cuplu
motor şi de aceea se supun doar sarcinilor de încovoiere;
 arbori aflaţi în mişcare de rotaţie şi supuşi unor tensiuni de
încovoiere şi torsiune; ei au o configuraţie mai complex şi conţin
găuri, flanşe, canale de pană sau caneluri.
Faptal că un arbore execută sau nu o mişcare de rotatie nu îl exclude de
la încercări ciclice şi fenomene de oboseală. Foarte puţini arbori cedează în
exploatare ca urmare a depăşirii limitei de curgere prin tracţiune statică şi
aproape întotdeauna cedările sunt datorate oboselii de lungă durată. Arborii
trataţi termic se execută prin una din următoarele metode:
 Utilizarea unui semifabricat predurificat la o duritate care să
permită prelucrările mecanice prin aşchiere şi rectificarea la cote
finale;
 cu particularitatea că după prelucrările prin aşchiere se aplică
selectiv sablarea cu alice, laminarea la rece, nitrurarea sau călirea
de suprafaţă (de regulă prin inducţie).
 Selecţia unui semifabricat laminat la cald sau forjat care va fi
supus prelucrărilor prin aşchiere, apoi călirii de suprafată prin
inducţie pe întreaga zonă exterioară a piesei şi în final operaţiei de
rectificare.
În cazul nostru ca tratament termic este folosit procedeul de căli re
superficial prin inducţie (CÎF), care constă în încălzirea suprafeţelor sau
zonelor care trebuie călite prin inducţie cu curenţi de frecvenţă medie sau
înaltă, urmată de răcirea cu jet de apă. Metoda se bazează pe fenomenele de
inducţie electro-magnetică şi pe efectul de suprafaţă. Schema principiului
metodei de călire superficial cu încălzire prin inducţie cu curenţi de înaltă
frecvenţă este dată în figura de mai jos(1- piesă, 2- inductor, 3- cîmp
magnetic).
Fig.16 Reprezentarea schematică a principiului metodei de călire

superficială prin inducţie.
BIBLIOGRAFIE
1. Balabanov А. N. Kratkhii spravocinik tehnologa maşinostroitelea. - М.:

Izdatelistvo standartov, 1992. -464 s.
2. Gorbaţevici A. F.,Şcred V.A., „Cursovoe proectirovaniepo
tehnologii Maşinostroenia”, [Ucebnoe posobie dlea
maşinostroitelinogo speţial. Vuzov.] – 4-e izd., pererabotano i
dop._ M.: vîş. Şcola, 1983 – 256s.
3. A. Pălfalvi, M. Mehedinţeanu, E. Andrei, V. Nicolae, A. Breştin, S.
Şontea, Gh. Floriganţă, Tehnologia matarialelor. – Chiţinău: Ştiinţa.
1993. – 544p.
4. Spravocinik tehnologa-maşinostroitelea. V 2-h t. Т1/ Pod red. А. G.
Kosilovoi i R. K. Meşereakova. - 4-е izd., pererab. i доp.-М.:
Maşinostroenie, 1985.-656 s
5. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere: Man. de
proiectare: În 2 vol. Vol. 2/C. Picoş, O. Pruteanu, C. Bohosievici ş.a.-Ch.:
Universitas, 1992-407 pag.
6. „Obşemaşinostroitelinîe normativî vremeni i rejimov rezania dlea
normirovania rabot vîpoln. na universalinîh i mnogoşelevăh stancah s CPU
ciasti 2”, Moscva, 1990.
7. „Spravocinic tehnologa maşinostroitelea v dvuh tomah tom 2, pod obşei
redacţiei”: A. Cosilovoi i R.C. Meşereacova 4 – izdanie pererabotano i dop.- M:
Maşinostroenie, 1986 – 656.

Proiect - TFA Arbore

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Proiect - TFA Arbore

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Cuprins

1. Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică a piesei 4

1.2. Analiza tehnologicităţii construcţiei piesei 7

Sch № document. Semnat

Proiect de an la TFA Coala

Proiect de an la TFA Coala

Proiect de an la TFA Coala

Fig.1 b) Desenul de execuţie al piesei Arbore-pinion 3643020-06

Piesa Arbore-pinion este destinată pentru a transmite momentul de

1.1 Analiza desenului de execuţie şi a cerinţelor tehnice

Proiect de an la TFA Coala

Pe desenul de execuţie se observă suprafeţe cu diferite calităţi şi

1.1.2 .Analiza materialului piesei, prescripţiilor piesei

Piesa este fabricată din Oţel 40Х GOST 4543-71. Caracteristica

Materialul C,% Si,% Mn,% Cr,% Ni,% Cu,% S,% P,%

Marca σ c σ r δ , τ c an Temperatura HB HRC

Proiect de an la TFA Coala

1.2.2. Analiza cantitativă

Proiect de an la TFA Coala

1.3.Determinarea tipului de producţie

Proiect de an la TFA Coala

Sarcina de producţie anuală a piesei „Arbore-pinion” este de 1500

1.4. Alegerea metodei de fabricare a semifabricatului

1.4.1. Metodele posibile de fabricare a semifabricatului

Proiect de an la TFA Coala

1.4.2 Metoda economic acceptabilă

Proiect de an la TFA Coala

K T , K C , K B , K M , K P – coeficienţi, care se aleg în funcţie de clasa de

Calculul sinecostului pentru semifabricatul forjat :

Calculul sinecostului pentru semifabricatul laminat :

Valorile sinecosturilor piesei ne arată că metoda de fabricare a

1.5. Alegerea adaosurilor de prelucrare

Proiect de an la TFA Coala

1.5.1 Calculul adaosurilor de prelucrare pentru semifabricatul

Proiect de an la TFA Coala

1.5.2 Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare pentru

a. pentru operaţia de strunjire de degroşare:

ρ i −1 = ρ c2 + ρ centr = 120 2 + 250 2 = 277µm

Proiect de an la TFA Coala

Din tab.4.1. se obţine abaterea inferioară Ai la diametrul barei

Adaosul nominal de calcul:

Se alege o bară laminată cu diametrul standardizat Ø68( ).

Adaosul de prelucrare nominal real pentru operaţia de strunjire este:

1.6 Alegerea metodelor de prelucrare a suprafeţelor şi

Proiect de an la TFA Coala

Proiect de an la TFA Coala

010 Operaţia de găurire pe M.U. de strungit 1K62

Proiect de an la TFA Coala

020 Operaţia de strunjire pe M.U. de strungit 1K62

Proiect de an la TFA Coala

030 - Operaţia de strungire pe M.U. de strungit 1K62

Proiect de an la TFA Coala

040 - Operaţia de frezat pe M.U. de frezat orizontală

1.7. Alegerea maşinilor unelte

Proiect de an la TFA Coala

Fig.8. Maşina-unealtă de strungit combinat SKF–800

Distanţa dintre vîrfuri 800 mm

1.7.2. Maşina-unealtă de frezat dantură semiautomată

Proiect de an la TFA Coala

Fig.9 Maşina-unealtă de frezat dantură semiautomată

1.7.3. Maşina-unealtă de broşat orizontală

1.7.4. Centru de preluctare a pieselor tip arbore VTC 250 DUO

Proiect de an la TFA Coala