Ma Crom

Tiểu luận môn ăn mòn kim loại
CHƯƠNG 1 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA ĂN MÒN KIM LOẠI
1.1 Định nghĩa ăn mòn:
Ăn mòn kim loại là sự phá hủy kim loại do tương tác hóa học hoặc điện hóa của
kim loại với môi trường xung quanh.
1.2 Phân loại các quá trình ăn mòn:
1.2.1 Phân loại theo cơ chế của quá trình ăn mòn
Theo cơ chế của quá trình người ta chia ra làm hai loại ăn mòn hóa học và ăn
mòn điện hóa:
a. Ăn mòn hóa học:
Ăn mòn hóa học là quá trình ăn mòn do tác dụng hóa học của kim loại với môi
trường.
b. Ăn mòn điện hóa:
Ăn mòn điện hóa là quá trình ăn mòn do tác dụng điện hóa học giữa kim loại
với môi trường phản ứng điện hóa, nó tuân theo qui luật động học điện hóa. Ăn
mòn điện hóa xảy ra 2 quá trình đồng thời.
- Quá trình anot là quá trình biến đổi trực tiếp kim loại thành ion hydrat hóa trong
dung dịch.
Me + xH2O = Me(H2O)n+ + ne
Trong kim loại còn một lượng tương đương các electron dư thừa.
- Quá trình catot là quá trình làm các electron dư ở quá trình anot bị đồng hóa do
một vài chất nhận electron, được gọi là chất khử phân cực.
Nghiên cứu chi tiết quá trình ăn mòn hóa học và điện hóa cho thấy không có
ranh giới phân biệt rõ nét giữa chúng. Trong nhiễu trường hợp, sự biến đổi chậm từ cơ
chế hóa học sang cơ chế điện hóa có thể xảy ra và ngược lại. Sự ăn mòn trong dung
dịch điện ly có thể xảy ra theo cả cơ chế điện hóa lẫn cơ chế hóa học.
GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

1
1.2.2. Phân loại theo điều kiện của quá trình ăn mòn
- Ăn mòn khí quyển là ăn mòn kim loại trong khí quyển hay các khí ẩm ướt
khác.
- Ăn mòn trong chất điện ly ( axit, bazơ, muối)
- Ăn mòn dưới đất nghĩa là ăn mòn các công trình ngầm dưới đất
- Ăn mòn điện gây ra dưới tác dụng của dòng điện ngoài hay các dòng lang
thang
- Ăn mòn dưới tác dụng của điện thế gây ra do tác dụng đồng thời của môi
trường xâm thực và của điện thế trên kim loại.
- Ăn mòn sinh vâth học là ăn mòn gây ra do các vi sinh vật hay sản phẩm
chuyển hóa củ chúng.
1.2.3. Phân loại theo dạng đặc trưng của ăn mòn
- Ăn mòn toàn bộ xảy ra trên toàn bộ bề mặt kim loại, nó có thể đều đặn hoặc
không đều
- Ăn mòn cục bộ tập trung ở các khu riêng biệt của bề mặt kim loại.
Ví dụ: Ăn mòn hang hốc, ăn mòn điểm
- Ăn mòn giữa các tinh thể là sự phá hủy kim loại dọc theo ranh giới giữa các
tinh thể
- Ăn mòn xuyên tinh hình thành các vết rạn xuyên tinh dẫn đến sự phá hủy toàn
bộ kim loại

2
Chương 2:GIỚI THIỆU VỀ VẬT LIỆU THÉP CACBON
2.1 Ảnh hưởng của các nguyên tố đến tổ chức, cơ tính của thép các bon.
2.1.1 Định nghĩa Thép Cacbon..
Thép cácbon là hợp kim của sắt và cácbon với chứa lượng cácbon dưới 2,14%.
Tuy nhiên do điều kiện nấu luyện nên có nhiều nguyên tố khác cũng có mặt trong thép.
Chúng là các tạp chất thường có như Mangan (Mn), Silíc (Si), Phốt pho (P), lưu huỳnh
(S), các tạp chất ẩn như hydrô (H), nitơ (N), ôxy (O), và các tạp chất ngẫu nhiên như
crôm (Cr), nikel (Ni), vônfram (W), titan (Ti), molibden (B), vanadi (V),…
Tất cả các loại nguyên tố kể trên có ở trong thép với lượng chứa nhỏ và ảnh
hưởng không đáng kể đến tổ chức và tính chất của thép. Chính vì thế mà kể cả các
nguyên tố có lợi đều được gọi là tạp chất.
Cần lưu ý rằng nếu một hay một vài nguyên tố kể trên mà người ta cố ý cho vào
thép với dụng ý nào đó thì chúng lại được gọi là nguyên tố hợp kim (sẽ được trình bày
chi tiết trong phần thép hợp kim).
Tóm lại ngoài sắt ra thành phần hóa học của thép cácbon thông thường bao gồm:
C < 2%; Mn ≤ 0,5-0,8%; Si ≤ 0,3-0,6%; P ≤ 0,05-0,06%; S ≤ 0,05-0,06%.
2.1.2 Ảnh hưởng của nguyên tố cácbon.
Trong tất cả nguyên tố, cácbon là nguyên tố quan trọng nhất, quyết định chủ yếu
đến tổ chức và tính chất của thép cácbon (và cả đối với thép hợp kim).
Sự thay đổi hàm lượng cácbon ảnh hưởng đến cơ tính của thép gồm giới hạn bền
(σ b), độ cứng (HB), độ giãn dài (δ ), độ thắt tỉ đối (ψ ) và độ dai va đập (ak).
Khi hàm lượng cácbon trong thép tăng, độ bền và độ cứng của thép tăng còn độ
dẻo và độ dai va đập lại giảm. Tuy nhiên, độ bền của thép chỉ tăng lên và đạt tới giá trị
cực đại khi hàm lượng của cácbon tăng lên tới khoảng giới hạn 0,8 tới 1,0%, vượt quá
giới hạn này độ bền lại giảm đi.
Cứ tăng 0,1% cácbon, trong thép độ cứng tăng thêm khoảng 20-25HB và giới hạn
bền (σ b) tăng thêm khoảng 60-80 MPa, nhưng độ giãn dài tương đối (δ ) giảm đi
khoảng 2-4%, độ thắt tỉ đối (ψ ) giảm đi 1-5% và độ dai va đập (ak) giảm đi khoảng
200 kJ/m2. Qui luật thay đổi này được giải thích như sau:
− Các thép có hàm lượng cácbon thấp (≤ 0,25%) nói chung dẻo, mềm và
độ bền, độ cứng thấp, hiệu quả hóa bền bằng nhiệt luyện như tôi và ram không
cao, nên chúng được dùng chủ yếu làm các chi tiết cần qua dập nguội (là những
sản phẩm cần độ dẻo cao và không cần qua nhiệt luyện) và làm các kết cấu xây
dựng. Muốn tăng hiệu qủa của nhiệt luyện của các thép này cần phải qua thấm
cácbon lớp bề mặt.
− Các thép với hàm lượng cácbon trung bình (0,3-0,5%) có cơ tính tổng
hợp cao vì có sự hài hòa giữa độ bền, độ cứng, độ dẻo và độ dai. Các thép này

3
thường được dùng làm các vật liệu kết cấu như các chi tiết chịu tải trọng tĩnh và
va đập cao như trục truyền lực, bánh răng,….
− Các thép có hàm lượng cácbon tương đối cao (0,55-0,7%) có độ cứng
cao và giới hạn đàn hồi cao nhất nên thường được sử dụng làm các chi tiết đàn
hồi như lò xo, nhíp.
− Các thép có hàm lượng cácbon cao (≥ 0,7%) có độ cứng và tính chống
mài moon cao, nên thường được dùng làm dụng cụ cắt gọt, dụng cụ đo, khuôn
dập nguội, …
Chú ý rằng, ngoài ảnh hưởng đến cơ tính, cácbon coi ảnh hưởng đến một số tính
chất hóa lý của thép. Chẳng hạn khi hàm lượng cácbon tăng, mật độ (khối lượng riêng
γ ) cùng độ từ thẩm (µ ) và khả năng chống ăn mòn của thép giảm đi còn điện trở (ρ )
và lực khử từ (Hc) lại tăng lên.
2.1.3 Ảnh hưởng của các nguyên tố khác.
Mangan (Mn): Nguyên tố mangan được cho vào thép cácbon khi tinh luyện ở
dưới dạng fero mangan nhằm mục đích khử ôxy và lưu huỳnh. Khi hòa tan vào ferit
mangan có tác dụng nâng cao độ bền, độ cứng của pha này, nên có làm tăng cơ tính của
thép. Nhưng do lượng mangan trong thép cácbon nhỏ (thường dưới 0,8%) nên tác
dụng này không đáng kể và tác dụng chủ yếu của nó chỉ để khử ôxy và hạn chế sự có
mặt của lưu huỳnh.
Silíc (Si): Nguyên tố silíc được cho vào nhiều loại thép nhằm khử ôxy triệt để
hơn. Cũng như mangan, khi được hòa tan vào pha ferít, nguyên tố silic nâng cao độ bền
và độ cứng cho pha này. Cũng do hàm lượng silíc trong thép cácbon còn nhỏ (thường
dưới 0,6%) nên tác dụng hóa bền coi nhỏ và tác dụng chủ yếu của nó chỉ để khử ôxy.
Phốt pho (P): Nguyên tố phốt pho dù ở dạng hòa tan trong ferít hay ở dạng liên
kết Fe3P đều làm cho thép bị giòn, đặc biệt là ở trạng thái nguội do đó nó là nguyên tố
có hại cần phải hạn chế ở dưới mức cho phép nào đó. Đối với thép cácbon thông
thường hàm lượng cácbon nhỏ hơn 0,06%. Riêng đối với thép dễ cắt, để nâng cao khả
năng bẻ gãy phoi, lượng phốt pho co thể cao tới 0,08-0,15%. Phốt pho có mặt trong
thép từ các quặng hay từ nhiên liệu than trong quá trình luyện gang ban đầu.
Lưu huỳnh (S): Tương tự như phốt pho, lưu huỳnh có mặt trong thép từ các
quặng và đặc biệt là từ than khi nấu luyện gang. Cùng tinh (Fe + FeS) có nhiệt độ nóng
chảy thấp khoảng 9880C nằm ở biên giới hạt dễ bị mềm và chảy khi nung nóng làm
thép bị đứt ở biên giới hạt tạo hiện tượng phá hủy giòn, coi được gọi là dịn nóng. Vì
vậy cần hạn chế hàm lượng nguyên tố có hại này trong thép dưới mức độ cho phép nào
đó. Đối với thép thông thường hàm lượng lưu huỳnh thường phải nhỏ hơn 0,06%. Tuy
nhiên đối với thép dễ cắt, để nâng cao hiện tượng gãy phoi, hàm lượng lưu huỳnh có
thể lên tới 0,08 – 0,3%.

4
2.2 Phân loại thép các bon
2.2.1 Phân loại theo hàm lượng cácbon.
Theo hàm lượng cácbon ở trong thép người ta chia thép cácbon ra làm bốn loại:
- Thép cácbon thấp với hàm lượng cácbon nhỏ hơn 0,25%,
- Thép cácbon trung bình với hàm lượng cácbon trong khoảng từ 0,25 – 0,5%,
- Thép cácbon tương đối cao khi hàm lượng cácbon trên 0,5÷0.7%.
- Thép cácbon cao khi hàm lượng cácbon trên 0,7%.
2.2.2 Phân loại theo chất lượng.
Tùy thuộc vào chất lượng luyện kim, nghĩa là tùy theo mức độ đồng nhất của
thành phần hóa học, của tổ chức và tính chất của thép và nhất là tùy theo hàm lượng
các tạp chất có hại là phốt pho và lưu huỳnh có trong thép, người ta chia thép ra mấy
loại sau:
- Thép có chất lượng thường khi chứa tới 0,05%S và P thường dùng cho càc yêu
cầu không cao như thép xây dựng thường.
- Thép có chất lượng tốt khi chứa không quá 0,04%S và P dùng trong chế tạo
máy thông dụng.
- Thép có chất lượng cao khi chứa không quá 0,025%S và P.
- Thép có chất lượng đặc biệt cao khi chứa không quá 0,015%S và 0,025%P.
2.2.3 Phân loại theo phương pháp khử ôxy.
Theo mức độ khử ôxy người ta chia thép ra làm ba loại đó là thép sôi, thép lặng
và thép nửa lặng
Thép sôi là thép được khử ôxy không triệt để tức là chỉ dùng fero mangan là một
loại chất khử không mạnh. Do vẫn coi FeO trong thép lỏng nên nó có thể tác dụng với
cácbon theo phản ứng:
FeO + C → Fe + CO↑
Khí CO bay lên làm cho mặt thép lỏng chuyển động giống như nó bị sôi vì thế
loại thép này mang tên thép sôi. Do khí CO vẫn coi tạo thành ngay cả khi rót thép lỏng
vào khuôn nên chúng tạo thành một số bọt khí trong thỏi thép đúc (Hình vẽ 5.1a).

5
Hình 2.1 Cấu tạo thỏi đúc: a)thép sôi và b) thép lặng.
Trong quá trình cán nóng tiếp theo phần lớn các bọt khí này được hàn liền lại làm
cho thép có độ sít chặt hơn.
Thép lặng là loại thép được khử ôxy triệt để hơn do ngoài fero mangan, người ta
coi sử dụng fero silíc và nhôm nên trong thép còn rất ít FeO vì thế mặt thép lỏng phẳng
lặng và do đó chúng được gọi là thép lặng. Trong thỏi thép lặng hầu như không có bọt
khí, không có sự phân lớp như thép sôi nhưng lại có lõm co khá lớn (Hình vẽ 5.1b).
Thép lặng có chất lượng cao hơn thép sôi nhưng không kinh tế bằng vì phải cắt bỏ
phần lõm co chiếm tới 10 – 15% trọng lượng của thỏi đúc và chi phí cho việc khử ôxy
lớn. Trong thép lặng pha ferít có chứa nhiều silíc hơn (khoảng 0,15 – 0,30%) nên
chúng cứng hơn so với thép sôi và chúng thích hợp cho công nghệ hàn. Thép lặng là
loại thép tốt để làm phần lớn các chi tiết máy.
Thép nửa lặng là loại trung gian giữa hai loại thép trên, chúng chỉ được khử ôxy
bằng fero mangan và nhơm
2.2.4 Phân loại theo tổ chức tế vi:
Căn cứ vào các tổ chức khác nhau trên giản đồ trạng thái Fe - Fe3C người ta phân
thép ra làm ba loại: thép trước cùng tích, thép cùng tích và thép sau cùng tích.
 Thép trước cùng tích.
Thép trước cùng tích có hàm lượng các bon nhỏ hơn 0,8% (khoảng 0,10 ÷ 0,70)
tức nằm về bên trái của điểm S có tổ chức gồm ferít và péclít (hình 5.2).

6
Hình 2.2. Tổ chức tế vi thép trước cùng tích 0,6% C (x500 lần).
Khi lượng cácbon tăng lên thì tỷ lệ phần péclít mầu tối trong tổ chức của thép
trước cùng tích tăng lên, còn ferít có mầu sáng lại giảm đi.
Nếu hàm lượng cácbon quá ít (trong khoảng 0,02 ÷ 0,05%) có thể coi hợp kim
này như thép nguyên chất với tổ chức hầu như toàn ferít tức là có màu sáng hoàn toàn.
Tỉ lệ giữa peclit và ferít thay đổi theo thành phần của các bon chứa trong thép.
− Với thép có các bon 0,1% thì phần tối tức peclít khoảng 1/8.
− Với thép có các bon 0,4% thì phần tối tức peclít khoảng 1/2.
− Còn với thép có các bon 0,6% thì phần tối tức peclít khoảng 3/4.
 Thép cùng tích.
Thép cùng tích là thép có thành phần 0,8% C (có thể xê dịch chút ít) ứng với điểm
S có tổ chức chỉ gồm có peclít.
Hình 2.3 Tổ chức tế vi của peclít tấm (a) và péclít hạt (b) (x 500 lần)
 Thép sau cùng tích.
Thép sau cùng tích có thành phần trên 0,80% C (nhưng thường chỉ tới 1,5% C, cá
biệt có thể tới 2,0 ÷ 2,2%) ứng với bên phải của điểm S.
Thép sau cùng tích có tổ chức peclít và xementít thứ hai ở dạng lưới mầu sáng
như được trình bày trên hình 5.4.

7
Hình 2.4. Tổ chức tế vi thép sau cùng tích 1,2 %C (x500 lần).
Cần lưu ý rằng:
− Thép trước cùng tích có tổ chức ferít - peclít cần phân biệt ferít
trước cùng tích được tạo thành trước khi xảy ra phản ứng cùng tích và ferít
của cùng tích được tạo thành trong phản ứng cùng tích. Rõ ràng là ferít
trước là độc lập có dạng hạt còn loại sau là dạng hỗn hợp nằm xen kẽ lẫn
với xementít trong peclít.
− Tương tự, với thép sau cùng tích, cũng cần phân biệt hai loại
xementít. Xementít thứ hai được tạo thành sau cùng tích và xementít cùng
tích nằm trong peclít.
2.2.5 Phân loại theo công dụng,
Theo công dụng thép cácbon được chia làm bốn nhóm chính: thép cán nóng thông
dụng, thép kết cấu, thép dụng cụ, và thép có công dụng riêng. Đây là cách phân loại
thường được sử dụng nhất nên chúng sẽ được trình bày sâu hơn trong phần ký hiệu
thép cácbon.
2.3 Ưu và nhược điểm của thép các bon
2.3.1 Ưu điểm
Thép cácbon được sử dụng rất rộng rãi trong công nghiệp cũng như trong đời
sống sinh hoạt do chúng có những ưu điểm cơ bản sau:
− Do dễ nấu luyện và không sử dụng các nguyên tố hợp kim đắt tiền nên
thép cácbon rất rẻ.
− So với thép hợp kim thì thép cácbon có tính công nghệ tốt hơn như dễ
đúc, dễ hàn, dễ gia công áp lực như rèn, dập kéo sợi cũng như dễ gia công cắt
gọt.
− Có cơ tính nhất định đủ cho các chi tiết nhỏ, trung bình và không quan
trọng. Sau khi t ôi, độ cứng của thép cácbon cũng rất cao không thua kém gì
thép hợp kim có hàm lượng cácbon tương đương.
2.3.2 Nhược điểm

8
Tuy nhiên, về các mặt khác so với thép hơp kim, thép cácbon có những nhược
điểm sau:
− Thép cácbon ở trạng thái thường hóa và trạng thái ủ có độ bền thấp,
giới hạn đàn hồi không vượt quá 700MP mặc dù để đạt được giới hạn bền này
độ dẻo và độ dai cũng đã giảm đi mạnh.
− Thép cácbon có độ thấm tôi thấp nên hiệu qủa hoá bền không cao,ảnh
hưởng xấu đến độ bền, đặc biệt với tiết diện lớn.
− Thép cácbon thấp giữ được độ bền và độ cứng ở nhiệt độ không cao,
thường chỉ tới 180 – 2200C vì thế chúng không được dùng làm dụng cụ cắt tốc
độ nhanh và các chi tiết làm việc ở nhiệt độ cao.
− Không có các tính chất vật lý, hóa học đặc biệt như cứng nóng, chống
ăn mòn…
2.4 Điều kiện ăn mòn thép cacbon:
- Các điện cực phải khác chất nhau: có thể là cặp kim loại khác nhau, cặp kim loại - phi
kim (C), cặp kim loại - hợp chất hóa học ( xêmentit ). Trong đó kim loại có tính khử
mạnh hơn sẽ là cực âm. Như vậy kim loại nguyên chất khó bị ăn mòn.
- Các điện cực phải tiếp xúc với nhau ( hoặc trực tiếp hoặc gián tiếp qua dây dẫn )
- Các điện cực cùng tiếp xúc với một dung dịch điện li.
Ăn mòn điện hóa học hợp kim của sắt (gang, thép) trong không khí ẩm
- Gang, thép là hợp kim Fe – C gồm những tinh thể Fe tiếp xúc trực tiếp với tinh thể C
(graphit)
- Không khí ẩm có chứa H2O, CO2, O2…tạo ra lớp dung dịch chất điện li phủ lên bề
mặt gang, thép làm xuất hiện vô số pin điện hóa mà Fe là cực âm, C là cực dương
2.5 . Cơ chế ăn mòn điện hóa :
Thép là những hợp kim Fe-C, trong đó cực âm là những tinh thể Fe, cực dương là
những tinh thể c. Các điện cực này tiếp xúc trực tiếp với nhau và với một dung
dịch điện li phủ ngoài. Như vậy, vật bị ăn mòn theo kiểu điện hóa:

9
- Ở cực âm: Các nguyên tử Fe bị oxi hóa. Các ion này tan vào dung dịch điện li
trong đó đã có một lượng không khí oxi, tại đây chúng bị oxi hóa tiếp thành .
- Ở cực dương: Các ion hiđro của dung dịch điện li di chuyển đến cực dương, tại
đây chúng bị khử thành hiđro tự do, sau đó thoát ra khỏi dung dịch điện li: .
Các tinh thể Fe lần lượt bị oxi hóa từ ngoài vào trong. Sau một thời gian, vật
bằng gang (thép) sẽ bị ăn mòn hết.
- Ở cực âm xảy ra sự oxi hóa: Fe → Fe2+ + 2e

- Ở cực dương xảy ra sự khử: 2H+ + 2e → H2 và O2 + 2H2O + 4e → 4OH-
- Tiếp theo: Fe2+ + 2OH- → Fe(OH)2
4Fe(OH)2 + O2(kk) + 2H2O → 4Fe(OH)3
- Theo thời gian Fe(OH)3 sẽ bị mất nước tạo ra gỉ sắt có thành phần chủ yếu là
Fe2O3.xH2
CHƯƠNG 3 : BẢO VỆ BẰNG PHƯƠNG PHÁP MẠ

CROM
3.1 Giới thiệu chung về lớp mạ crom:

10
3.1.1 Tính chất crom :
• Cr là kim loại màu trắng bạc có ánh xanh, có độ cứng rất cao, chịu mài mòn tốt.
• Trọng lượng nguyên tử là 52,01.
• Nhiệt độ nóng chảy là 1750-1800oC.
• Điện thế tiêu chuẩn Cr/Cr3+là -0,7V. Trong khí quyển trên bề mặt Cr hình thành
một lớp oxit mỏng rất kín, chắc, chống ăn mòn và giúp Cr giữ được độ bóng và
màu sắc.
• Trong không khí ẩm và trong môi trường oxi hoá Cr có điện thế +0,2V nên lớp
mạ Cr đối với thép phải kín mới có khả năng bảo vệ.
3.1.2 Tính chất và cấu tạo lớp mạ crom :
• Lớp mạ crôm có cấu tạo tinh thế nhỏ mịn.

• Lớp mạ crôm có độ ổn định hoá học cao, chịu được mài mòn, bề ngoài sáng
đẹp.
• Lớp mạ crôm có độ cứng cao (310-1050HB) chỉ sau kim cương và crunđum.
• Lớp mạ crôm có độ bóng cao màu sáng trắng có ánh xanh và bền màu.
• Crôm lại dễ mạ lên hầu hết các kim loại như sắt, đồng, kẽm, niken…
• Lớp mạ crom có 2 dạng cấu tạo: α Cr và β Cr
Dạng α Cr Dạng β Cr

11
• Tỷ trọng: 6,08g/cm3.
• Lớp mạ sắp xếp ít chặt
• Tỷ trọng : 7,1g/cm3 chẽ.
• Lớp mạ sắp xếp chặt chẽ. • Thu được khi mạ ở nhiệt
• Thu được khi mạ ở nhiệt độ thấp và mật độ dòng
độ cao và mật độ dòng nhỏ.
điện lớn. • Lớp mạ xám tối, xốp,
• Lớp mạ cứng, bóng. bám kém.
• Dạng β Cr chỉ bền ở nhiệt độ dưới 25oC, khi nhiệt độ cao hơn sẽ chuyển
sang dạng α Cr ổn định hơn đồng thời giải phóng hydro hấp phụ và co rút tinh
thể tạo thành mạng vết nứt chi chít trên bề mặt.
• Lớp mã Crôm dạng α cho độ cứng cao hơn dạng β . Muốn ưu tiên dạng
nào chỉ cần thay đổi diều kiện điện phân: nhiệt độ, mật độ dòng.
• Lớp mạ Crôm có ứng suất nội cao là do sự co rút thể tích khi nó chuyển
từ dạng β Cr sang dạng α Cr nhưng vẫn bám chắc với nền. Kết quả là lớp mạ bị
rạng nứt, tạo thành mạng vết nứt chằng chịt khắp bề mặt.
• Độ dẻo của lớp mạ crom cũng phụ thuộc vào chế độ điện phân. Mạ ở
nhiệt độ thấp, mật độ dòng điện cao sẽ thu được lớp mạ crôm bóng hoặc mờ có
độ giòn cao. - Mạ ở nhiệt độ cao, mật độ dòng điện thấp sẽ được lớp crom sữa
dẻo. Chiều dày δ lớp mạ crôm có thể tính gần đúng theo công thức sau:
δ = 4,6 . H . t . DC (µ m)
• Trong đó: H hiệu suất dòng điện (12-18%)
t- thời gian mạ (h)
DC mật độ dòng điện catod A/dm2.
3.2 Cơ sở lý thuyết quá trình mạ crom :

12
• Mạ crom tiến hành trong dung dịch là hỗn hợp acid H2Cr2O4 và H2Cr2O7 chứ
không phải muối của kim loại kết tủa.
• Dung dịch nhất thiết phải có ion hoạt hoá (ion xúc tác) là: SO42- , F-, SiF62-
không có chúng không thể kết tủa.
•Nồng độ ion hoạt hoá phải khống chế trong một giới hạn hẹp mới thu được lớp
mạ tốt và hiệu suất dòng điện cao.
•Mạ Cr có điện thế khử ion cromat rất âm, hiệu suất dòng điện catod rất thấp,
mật độ dòng điện rất lớn, khả năng phân bố lớp mạ rất kém.
•Không dùng anod crom hoà tan mà dùng anod trơ bằng hợp kim chì.
3.3 Các dung dịch mạ crom:
3.3.2 Những dung dịch dùng để mạ crom:
a. Mạ từ dung dịch có anion SO42-:

• Dung dịch này gồm 2 cấu tử chính: CrO3 và H2SO4.
• CrO3 được dùng với nồng độ từ 150-400 g/l.
• Nồng độ cao cho lớp mạ ít cứng, hiệu suất dòng và khả năng phạn bố
thấp.
• Nồng độ loãng cho lớp mạ rất cứng, hiệu suất dòng và khả năng phân bố
cao.
• Acid sunfuric cung cấp ion hoạt hoá SO42-. Nồng độ H2SO4 cao cho lớp
mạ bóng, tinh thể nhỏ còn nổng độ thấp cho lớp mạ xám, kém chất lượng và cả
2 trường hợp đều làm giảm hiệu suất dòng điện.
• Tỷ lệ nồng độ giữa 2 cấu tử chính CrO3:H2SO4 ảnh hưởng đến chất lượng
lớp mạ
• CrO3:H2SO4 = 100:1 lớp mạ bóng nhất, hiệu suất dòng cao nhất, khả năng
phân bố cao nhất.
• CrO3:H2SO4 = 70:1 đến 80:1 cho lớp mạ rất cứng nhưng không sáng
bóng.

13
• Còn ở các tỷ kệ khác lớp mạ chất lượng rất xấu.
Nồng độ các cấu tử g/l Chế độ mạ

Loại dung dịch
CrO3 H2SO4 Dc (A/dm2) toC
220 – 250 2.2 – 2.5 15 – 60 45 – 55

Dung dịch vạn năng
150 – 175 1.5 – 1.75 45 – 100 55 – 65

Dung dịch loãng
275 – 300 2.75 – 3.0 10 – 30 35 – 45

Dung dịch đặc
Dung dịch mạ crôm có ion SO42- được chia thành 3 loại:
b. Mạ từ dung dịch có anion F-:
Chế độ mạ Ưu điểm Nhược điểm

Có thể mạ ở nhiệt độ phòng
Do chứa ion F- có tính ăn mòn
CrO3: 300-400g/l Khả năng phân bố và khả
cao.
KF.2H2O: 8-12 g/l năng mạ sâu tốt.
Anod phải dủng hợp kim Pb.
Nhiệt độ: 20-30oC Có thể mạ ở mật độ dòng điện
Anod Pb dễ sinh ra chất chì
Dc: 10A/dm2 thấp (0,5-2A/dm2).
florua bao phủ làm tăng điện
Hiệu suất dòng điện cao.
trở.
Lớp mạ có tính đàn hồi cao.
Lớp mạ có độ cứng thấp.
Có thể mạ bóng được.

14
c. Mạ từ dung dịch có các ion SO42- và SiF6 2- (dung dịch tự điều
chỉnh):
Dung dịch chứa đồng thời hai ion SO42- và SiF62-
Thành phần dung dịch luôn ồn Do chứa ion F- nên có tính ăn
CrO3: 250-300 g/l
định. mòn cao.
SrSO4: 5,5-6,5 g/l
Tăng khoảng nhiệt độ và mật Anod phải dùng hợp kim Pb
K2SiF6: 18-20 g/l
độ dòng điện nên cho lớp mạ với Sn
Nhiệt độ: 55-65oC
bóng. Điều chỉnh và phân tích khó
Dc: 40-100 A/dm2
Tăng khả năng phân bố. khăn.
H: 17-18%
Tốc độ kết tủa nhanh. Dung dịch nhạy với tạp chất
nhất là Fe.
d. Mạ từ dung dịch tetracromat:

• Khác với dung dịch mạ thường, acid cromic trong dung dịch tetracromat
đã được trung hoà bằng NaOH và crom trong dung dịch tồn tại ở dạng
natri tetracromat Na2Cr4O13. dung dịch này dùng để mạ crom bào vệ-
trang sức.
Mạ ở nhiệt độ thường.
Lớp mạ dễ đánh bóng và đạt Phải khống chế nhiệt độ luôn
CrO3: 350 - 400 g/l
độ bóng cao. ≤ 24oC.
H2SO4: 2,5 - 3 g/l
Lớp mạ mếm dẻo, không có Do DC lớn nên dung dịch luôn
NaOH: 40-60 g/l
lỗ xốp. bị đun nóng do đó phài làm
Nhiệt độ: 15-24oC
Có thể mạ Crom chồng lên lạnh thường xuyên.
Dc: 10-60 A/dm2
nhau mà không cần bóc lớp Độ cứng lớp mạ không cao.
H: ∼ 30%
mạ cũ và độ dày trên 20µ m Chưa mạ bóng trực tiếp được.
khá đồng đều.
Có thể mạ phân đoạn được.

15
• Nồng độ H2SO4 bằng 2-2,5 g/l cho lớp mạ dễ đánh bóng; nồng độ cao hơn
cho lớp mạ giòn, góc cạnh vật mạ có vệt sáng.
• Nồng độ H2SO4 thấp hơn hiệu suất dòng điện giảm rất nhanh
• Nồng độ NaOH tốt nhất là 40-60g/l
e. Mạ crôm đen:
• Mạ crôm đen dùng cho các vật cần phản quang thấp họăc trang sức trong
những trường hợp đặc biệt.
• Dung dịch mạ crôm đen không có gốc SO42-
• Hàm lượng crôm oxit khoảng 75% còn lại là hợp chất oxy hoá crôm.
• Pha chế dung dịch crôm đen cần dùng nước cất, và loại hết gốc sunfat.
• Mạ crôm đen lên nền thép cần mạ đồng hoặc niken trước, đối với chi tiết
đồng, kẽm cần mạ niken.
• Giá treo mạ crôm đen cần phải tẩy lớp mạ cũ thì mới dẫn điện tốt.
Thành phần và chế Dung dịch

độ. 1 2 3 4
CrO3
300-320 250 – 300 250 200
NaNO3 7-11
H2SiF6 0,1ml/l 0,25
CH3COOH 212 5 ml/l
(CH3COO)2Ba 7,5
NiCl2.6H2O 20
Vanadi nitrat 2
NH2SO3H
NH2CONH2
Nhiệt độ oC < 35 32 -45 25-35 35 -40

16
Dc 15-30 49 15-45 100
Thời gian (ph) 20
Anod Pb-Sn Pb - Sn
3.3.3 Thành phần dung dịch mạ crom và ảnh hưởng của chúng lên quá
trình điện phân và chất lượng lớp mạ:
Thành phần
Ảnh hưởng
dung dịch
Là thành phần cơ bản của mọi dung dịch mạ crom
Tăng nồng độ CrO3: hiệu suất dòng điện giảm nên khả năng phân
bố kim loại cũng giảm theo.
CrO3 Tăng nồng độ CrO3: tăng độ dẫn điện của dung dịch, giảm thế
trong bể điện phân, tuy nhiên còn phụ thuộc vào nhiệt độ.
Tăng nồng độ CrO3: làm giảm giới hạn mật độ dòng và khoảng
nhiệt độ tối ưu thu được lớp mạ Cr bóng
Đóng vai trò chất xúc tác. Thiếu nó phản ứng khử CrO42- trên catod
SO42- không diễn ra : lớp mạ catod không hình thành
SiF62- Đóng vai trò chất xúc tác: nâng hiệu suất dòng catod lên cao
Nồng độ Cr3+ thấp: tốc độ mạ chậm, tốc độ mạ mềm, khả năng
phân bố thấp.
Cr3+ Nồng độ Cr3+ cao: phạm vi thu được lớp mạ bóng hẹp, độ bóng
kém
Là thành phần không thể thiếu trong dung dịch mạ crom
Tạp chất Ảnh hưởng đến chất lượng lớp mạ:
( Fe, Cu, Hàm lượng sắt cao: độ dẫn điện giảm, dòng điện không ổn định,
Zn, Cl-, phạm vi thu được lớp mạ bóng hẹp. hàm lượng Fe không vượt quá
NO3-…) 8g/l.

17
Hàm lượng Cu không vượt quá 5 g/l
Hàm lượng Zn không vượt quá 3 g/l
Nồng độ ion Cl- cao: hiệu suất dòng điện giảm, khả năng phân bố
thấp, lớp mạ đen, có hoa độ bền ăn mòn kém. Lượng ion clo cho
phép trong phạm vi 0.3 – 0.5 g/l.
Ion NO3-: dù có rất ít ion NO3- sẽ làm cho lớp mạ đen, bể chì bị ăn
mòn, phải dùng mật độ dòng điện cao mới được lớp mạ crom
 Chế độ làm việc:

• Khả năng phân bố của lớp mạ crom kém. Giữa khả năng phân bố và độ che
phủ của dung dịch mạ crom có mối quan hệ mật thiết với nhau và phụ thuộc
vào sự phân bố dòng sơ cấp, nhiệt độ và mật độ dòng.
• Khi nhiệt độ cao, độ phân bố sẽ kém còn mật độ dòng tăng độ phân bố sẽ
tăng và hàm lượng H2SO4 tối ưu, khả năng phân bố 1% cũng như sự có mặt
của Cr3+ sẽ làm tăng sự phân bố.
3.3.4 Cách pha chế dung dịch và điều chỉnh dung dịch mạ:
a. Pha chế dung dịch:

• Các dung dịch chứa ion sunfat được pha chế bằng cách hoà tan CrO3 vào
nước cất hay nước mềm. Độ hoà tan của chúng ở nhiệt độ phòng là 620 -630 g/l.
dung dịch được khuấy cẩn thận cho tan hết và đề 1 ngày sau mới sự dụng. CrO3
kỹ thuật có lẫn một ít acid sunfuric do đó phải trừ lượng này khi thêm cấu tử thứ
2 H2SO4 vào dung dịch mới pha.
• Dung dịch tự điều chỉnh: hoà tan CrO3 như trên, xác định nồng độ CrO3 và
SO42- kết tủa ion sunfat dư bằng SrCO3 , cho thêm các muối khó tan theo đợn chỉ
định, đun nóng dung dịch , đến 60-70oC khuấy kỹ giữ ở nhiệt độ này 16-18h.
Mạ xử lý ở Dc và nhiệt độ làm việc trong 2-3h.

18
• Dung dịch tetra cromat: hoà tan CrO3 như trên xác định nồng độ SO42- ,
NaOH, pha thành dung dịch và rót từ từ vào dung dịch trên, khuấy kỹ, khi dung
dịch đã nguội cho acid sunfuric vào đủ lượng qui định.
b. Điều chỉnh dung dịch mạ crôm:
• Mạ crôm không dùng anod tan nên dung dịch loãng dần theo thời gian mạ.
Lúc đó phải dùng dung dịch đặc pha sẵn để bổ sung vào bể mạ.
• Đối với dung dịch tự điều chỉnh thì ion sunfat trong dung dịch đặc phau sẵn
phải dùng SrCO3 để chuyển chúng thành dạng kết tủa. SrSO4 và K2SiF6 bổ sung
theo chỉ tiêu sau: cứ 1l dung dịch đã mạ được 1m2 sản phẩm cần phải bổ sung
1g SrSO4 và 6g K2SiF6.
• Khi nồng độ Cr3+ tích tụ quá nhiều phải mạ xử lý: dùng catod thép có diện
tích bé hơn anod, mạ xử lý với Da = 1-1,5A/dm2 còn Dc phải lớn hơn.
3.5 Những hư hỏng thường gặp ,nguyên nhân và cách khác phục trong mạ
crom:
SỰ CỐ NGUYÊN NHÂN CÁCH KHẮC PHỤC
- Độ bám lớp Cr vào lớp

- Phải mạ Cr ngay sau mạ Ni.
mạ Ni yếu.
- Tẩy mỡ, tẩy gỉ kim loại nền
- Chuẩn bị bề mặt kim loại
đúng kĩ thuật.
Lớp Cr tách khỏi lớp nền để mạ Ni không tốt.
Ni hay tách khỏi kim - Lớp mạ Ni thụ động.
- Xử lý bề mặt Ni thụ động.
loại nền. - Lớp Ni bóng nhưng dễ
tách lớp.
- Kỉểm tra lại dd mạ Ni.
- Dd mạ Ni không đạt yêu
cầu.
Lớp mạ Cr không - Lớp mạ Ni bị thụ động. - Khử màng thụ động Ni.
kết tủa lên lớp mạ - Để mạ Ni quá lâu mới mạ - Cần mạ Cr ngay sau khi mạ

19
Ni. Cr. Ni.
- Có bọt khí bám vào bề
- Khuấy mạnh.
mặt catốt.
Cr không kết tủa ở - Mật độ dòng Ik quá bé.
- Tăng Ik..
từng chỗ của bề mặt. - Tiếp xúc điện yếu.
- Kiểm tra tiếp xúc điện.
- Xem lại cách sắp xếp.
- Bị che chắn.
Điện thế trong bể - Tiếp điện yếu.

- Kiểm tra cách tiếp điện.
nhảy vọt, cường độ
- Cr3+ạo, tẩy PbO2.
dòng điện giảm. - Anốt bị che phủ bởi PbO2
dày.
- Thêm 1 ít H2SO4 để mạ
- Nồng độ axit H2SO4 giảm, thăm dò.
Lớp mạ Cr màu xám
nồng độ Cr2O3 cao.
hay không bóng.
- Đánh bóng không đều. - Điện phân với bề mặt anốt
lớn.
- Nồng độ Cr2O3 quá nhỏ,
- Đo tỷ trọng, thêm CrO3 đến
còn SO42- quá lớn.
giới hạn yêu cầu.
Cr không kết tủa
- Tăng Ik..
hòan tòan. - Ik quá bé.
- Kiểm tra tiếp điện.
- Tiếp điện không tốt.
- Nhiệt độ quá cao.
Chi tiết bị phủ lớp - Nồng độ H2SO4 nhỏ.
- Kiểm tra tăng thêm H2SO4.
màu nâu hay cầu
- Kiểm tra tiếp điện.
vòng. - Tiếp điện kém.
Anốt (Pb) bị ăn mòn. Dd bẩn bởi axit HCl
- Một phần kim loại nền bị
- Khử thụ động.
Lớp mạ có các vết thụ động.
mờ nhỏ và lớn. - Bề mặt bị bẩn bởi lớp dầu
- Tẩy kỹ bề mặt.
mỡ, lớp oxyt.
Có xuất hiện các vết Thiếu SO42- trong dd tự Kiểm tra, thêm 2-3g/l chất
20
trắng trên bề mặt. điều chỉnh. SrSO4.
- Mật độ dòng quá nhỏ
- Sử dụng Ik cao ngay từ đầu.
trong giai đọan đầu điện
Có các vết nâu. phân.
- Đo tỷ trọng bằng bômô kế
- Nồng độ CrO3 quá lớn.
và pha lõang thích hợp.
- Nồng độ SO42- quá nhỏ.
- Nhiệt độ cao.
- Giảm nhiệt độ thích hợp.
- Chi tiết cần che chắn đúng - Kiểm tra treo chi tiết cho
cách. đúng.
- Sự xếp đặt anốt không - Tăng khỏang cách anốt
Khả năng phủ sâu
phù hợp hoặc không có catốt.
kém.
anốt phụ. - Sắp xếp lại anốt và catốt
phù hợp hơn
- Thành phần dd không phù - Kiểm tra, phân tích và sửa
hợp, CrO3 quá nhỏ, SO42- chửa dd cho phù hợp.
quá lớn, Cr3+ quá lớn.
Độ bóng kém nhưng
- Nồng độ CrO3 lớn.
khả năng phân bố
- Thiếu SO42-.
lớp mạ tốt.
- Nhiệt độ quá cao, mật độ
dòng Ik quá nhỏ hoặc cả
Lớp mạ ở cạnh chi hai.
- Giảm Ik lúc bắt đầu và rút
tiết bóng, ở giữa thì - Mật độ dòng lúc đầu quá
ngắn thời gian để Ik cao.
màu sữa. cao.
- Kiểm tra dd, làm giảm
- Thành phần dd có khả
SO42- xuống.
năng phân bố kém.
Lớp mạ ở cạnh chi - Tăng nhiệt độ thích hợp.
tiết quá mờ, ở trung - Nhiệt độ quá thấp. - Giảm Ik lúc đầu.
tâm lại bóng. - Mật độ dòng khởi đầu quá
lớn. - Điều chỉnh thành phần dd.

21
- Thành phần dd có khả
năng phân bố kém.
- Mật độ dòng lớn.

- Nhiệt độ quá thấp( hay cả
hai)
- Tăng nồng độ CrO3 thích
- Nồng độ CrO3 thấp.
Lớp mạ mờ, cạnh hợp.
- Thiếu K2SiF6 và SrSO4
góc nhọn gồ ghề. - Khi thấy không có kết tủa ở
trong dd.
đáy bể thì thêm 2-3g/l SrSO4
- Quá nhiều các vảy anốt
và 5-10g/l K2SiF6.
trong dd.
- Tăng Ik thích hợp.

- Kiểm tra cách treo anốt và
- Ik quá nhỏ.
catốt.
- Chi tiết bị che chắn.
Lớp mạ kết tủa 2-
- Phân tích, giảm SO42-.
- Nồng độ SO 4 quá lớn.
chậm. - Loại kim loại lạ bằng điện
- Nồng độ Cr3+, Fe3+, Cu2+
phân, ở nhiệt độ thấp mật độ
lớn.
dòng catốt rất nhỏ, bề mặt
catốt lớn.
Lớp Cr mềm, màu - Nhiệt độ dd quá cao. - Duy trì nhiệt độ 540C.
sữa. - Mật độ dòng Ik quá nhỏ. - Tăng Ik thích hợp.
Những sự cố khi mạ Cr kỹ thuật

- Làm tròn các cạnh mép
Trên cạnh mép, chỗ
Do mật độ dòng Ik quá lớn trước khi mạ Cr.
lồi xuất hiện
ở các chỗ đó. - Cần sử dụng che chắn hợp
đenđryt.
lý.
Lớp mạ tách lớp. - Ngắt dòng quá lâu khi - Tránh làm thay đổi mật độ
điện phân. dòng đột ngột.
- Sự thay đổi mật độ dòng - Hạn chế thay đổi nhiệt độ

22
quá 1,5%, mật độ dòng quá
nhảy vọt. 5%.
- Sự thay đổi đột ngột t0 do -Thêm từng phần nhỏ nước
thêm nước lạnh vào bể mạ nóng 500C.
khi điện phân.
- Sử dụng bánh mài, tốc độ - Đánh bóng lớp Cr dùng
mài thích hợp, không dùng bánh xe vải, lơ, có dấu hỏa,
chất bôi trơn, hấp thụ nhiệt. bột năng, mỡ kỹ thuật…tốc
độ quay 15-20m/s.
- Tiến hành điện phân trước - Chỉ bắt đầu điện phân (mạ)
khi có cân bằng nhiệt dd - khi t0 dd và chi tiết đồng
chi tiết. nhất. Nếu chi tiết có nhiệt
dung lớn, trước khi mạ cần
nhúng vào nước nóng một
Tách lớp mạ khỏi chút.
kim loại nền.
- Chi tiết bị phủ một lớp - Tẩy lại.
oxit do để lâu ngoài không
khí trước khi mạ Cr.
- Thép có chứa hàm lượng - Phải tiến hành gia công đặc
Cr, Mn, Ni lớn. biệt trước khi mạ Cr.
- Các vết nứt bị che kín - Cần kiểm tra chi tiết trước
Lớp mạ bị nứt trong
trong quá trình tôi thép. khi mạ Cr.
và sau khi mạ.
- Sự hấp thụ H2. - Sau khi mạ phải khử H2.
Lớp mạ có châm - Bọt H2 bám lâu trên catốt. - Khuấy mạnh để đuổi H2.
kim. - Kim loại nền có chứa các - Cần tiến hành gia công
hạt than chì do hậu quả của nhiệt đúng kỹ thuật.
gia công nhiệt thép không
đúng kỹ thuật.
- Bề mặt kim loại nền bị lỗ. - Mài để tẩy xóa vết rỗ.

23
Sự cố khi mạ Cr trong dd Tetracromat

- Giảm Ik xuống.
- Mật độ dòng Ik quá cao.
- Do nồng độ H2SO4 vượt
- Kiểm tra giảm H2SO4.
quá 2,5g/l.
Lớp mạ đen cháy ở
cạnh mép, góc nhọn. - Do nồng độ CrO3, nồng
- Kiểm tra, thêm CrO3, pha
độ NaOH quá cao.
lõang, bổ sung các thành
phần khác.
- Nồng độ Cr3+ quá 10g/l.
- Điện phân để giảm Cr+
- Nồng độ H2SO4 dưới
- Kiểm tra, bổ sung H2SO4.
Lớp mạ Cr tối. 1,5g/l.
3+
- Điện phân giảm Cr3+.
- Nồng độ Cr quá lớn.
- Hạ t0 < 230C.
- T0 > 300C. - Đo tỷ trọng, pha lõang.
- Nồng độ quá lớn. - Thêm 100-150g/l CrO3.
Lớp mạ Cr cứng,
- Nồng độ CrO3 quá nhỏ. - Thêm một ít H2SO4, điện
khó đánh bóng.
- Nồng độ SO42- quá nhỏ. phân thăm dò.
- Nồng độ Cr3+ quá nhỏ. - Phân tích Cr3+, thêm đường
(1g đường tạo 3-5g Cr2O3)
Một số phần bề mặt Mật độ dòng quá lớn hay
Dùng mật độ dòng thích hợp.
không có Cr. quá nhỏ.
Tốc độ mạ chậm. - Nồng độ CrO3 quá nhỏ. - Kiểm tra, phân tích, thêm
- Nồng độ SO42- quá nhỏ. 100-150g/l CrO3.
- Kiểm tra bổ sung để nồng
- Nhiệt độ quá cao hay quá độ H2SO4 khoảng 1,2-2,5g/l
thấp. là tối ưu.
- Nồng độ CrO3 quá lớn - Duy trì t0 = 17-230C.
hay quá nhỏ.

24
- Kiểm tra, phân tích để nồng
độ CrO3 tự do trong khỏang
100-150g/l là tối ưu.
- Nồng độ Natri tetracromat - Kiểm tra nồng độ chung
quá nhỏ. CrO3, căn cứ vào tỷ trọng mà
bổ sung xút.
3.6 Kiểm tra chất lượng lớp mạ:

3.6.1 Kiểm tra bề mặt ngoài lớp mạ:
• Kiểm tra bề mặt ngoài lớp mạ là phương pháp thường dùng để kiểm tra
chất lượng lớp mạ.
• Dùng mắt để kiểm tra có thể phân thành 3 loại: loại đạt chất lượng, loại
phải làm lại và loại phế phẩm.
• Chi tiết có lớp mạ không đạt chất lượng bao gồm những chi tiết phải tẩy đi
mạ lại và loại không cần tẩy lớp mạ mà thêm một số nguyên công nữa (như
đánh bóng lại…).
• Bề mặt ngoài lớp mạ không cho phép có châm kim, điểm rỗ, bóng, cháy,
tối… lớp mạ phải có độ bóng đẹp, màu sắc phù hợp.
• Căn cứ vào yêu cầu sử dụng của lớp mạ mà chọn những chi tiết đạt chất
lượng:
o Đối với mạ bảo vệ trang sức, chọn những chi tiết không ảnh hưởng tới
bề mặt ngoài. Lớp mạ Crom phải giữ được độ bóng lâu dài và còn đóng vai trò
chống ăn mòn. Khả năng chống ăn mòn của nó phụ thuộc vào lớp mạ có xốp
hay không, điều này phụ thuộc chủ yếu vào loại dung dịch mạ Crom.
o Đối với lớp mạ bảo vệ phải chọn những chi tiết có tính năng chống gỉ
phù hợp với yêu cầu.
 Những chi tiết phế phẩm bao gồm những loại sau: chi tiết ăn mòn nhiều,
chi tiết có khuyết tật về cơ khí…
3.6.2 Kiểm tra độ bám chắc lớp mạ:

25
• Độ bám chắc lớp mạ không tốt, nguyên nhân chủ yếu do khâu chuẩn bị bề
mặt, trước khi mạ không tốt. Ngoài ra độ bám chắc còn chịu ảnh hưởng của
thành phần dung dịch, chế độ làm việc, hệ số nở nhiệt giữa kim loại nền và lớp
mạ.
• Có nhiều phương pháp kiểm tra độ bám chắc lớp mạ với kim loại nền.
Phương pháp này dựa trên cơ sở sự khác nhau của tính năng cơ khí vật lý của
lớp mạ và kim loại nền tức là mẫu mạ chịu tác dụng trực tiếp của ngoại lực,
nhiệt độ, sự biến dạng không đồng đều mà kiểm tra độ bám chắc lớp mạ. Chọn
phương pháp nào căn cứ vào từng chi tiết mạ và kim loại mạ.
 Ta có thể làm các thí nghiệm như sau:
Thí nghiệm uốn cong:
• Mẫu mạ kẹp trên êto, uốn cong đi, uốn cong lại nhiều lần, đến khi mẫu mạ
đứt rời ra, lớp mạ không bị bong. Hoặc phóng đại 4 lần để kiểm tra, lớp mạ và
kim loại nền vẫn gắn chắc với nhau.
Thí nghiệm dũa:
• Mẫu mạ kẹp trên êtô, dùng dũa, dũa đi cạnh của lớp mạ. Bề mặt dũa tạo
thành góc 450 với bề mặt lớp mạ, cho kim loại nền lộ ra, lớp mạ không bị bong.
Thí nghiệm vạch:
• Dùng dao nhỏ vạch ngang dọc trên bề mặt chi tiết mạ, cho tới khi tới kim
loại nền, số lượng vạch, cự ly giữa các vạch không hạn chế, quan sát lớp mạ
không có hiện tượng bong.
Thí nghiệm gia nhiệt:
• Chi tiết mạ đưa vào tủ sấy hoặc lò nung, gia nhiệt thời gian 0,5 – 1 giờ, sau
đó làm nguội trong nước ở nhiệt độ thường, lớp mạ không bị bong dộp.
Nhiệt độ thí nghiệm gia nhiệt:
Lớp mạ Crôm, Niken, Đồng
Kim loại nền Niken + crôm, thiếc + niken
Thép 300 ± 10
Đồng và hợp kim đồng 250 ± 10
Hợp kim kẽm 150 ± 10
26
Nhôm và hợp kim nhôm 220 ± 10
3.6.3 Kiểm tra độ dày lớp mạ:

• Độ dày lớp mạ là nhân tố quan trọng đánh giá chất lượng lớp mạ, ảnh
hưởng rất lớn đến độ bền sử dụng. Độ bền lớp mạ là việc rất quan trọng xác
định tính năng vật lý của lớp mạ.
• Có hai phương pháp để độ dày lớp mạ: phương pháp hóa học và phương
pháp vật lý.
• Phương pháp hóa học bao gồm: phương pháp đo dòng chảy, phương pháp
hòa tan, phương pháp nhỏ giọt và phương pháp điện lượng. Phương pháp vật lý
bao gồm: phương pháp trọng lượng, phương pháp đo trên máy, phương pháp
kim tương…
 Phương pháp đo dòng chảy:
• Một phần nhỏ lớp mạ trên chi tiết, dưới tác dụng của dung dịch chảy với
tốc độ nhất định bị hòa tan. Quan sát trực tiếp bằng mắt, khi lớp mạ hòa tan hết,
màu sắc kim loại không thay đổi. Độ dày của lớp mạ được tính toán bởi thời
gian hòa tan lớp mạ trên bộ phận cần kiểm tra của chi tiết.
• Phương pháp này được dùng cho lớp mạ Crôm bảo vệ trang sức hoặc lo8p1
mạ nhiều lớp: đồng – niken – crôm, đồng – đồng thiếc, crôm… Diện tích lớp mạ
cần đo nhỏ hơn 0.3 mm2.
• Trước khi kiểm tra cần phải tẩy sạch dầu mỡ trên bề mặt chi tiết bằng dung
môi hữu cơ: xăng, axetôn hoặc bột cao MgO. Khi chi tiết lấy ra từ bể mạ để
kiểm tra, không cần tẩy dầu. Với lớp mạ Crôm cần phải tẩy lớp màng thụ động
trên bề mặt lớp mạ.
Thành phần dung dịch để kiểm tra độ dày lớp mạ crôm:
Lớp mạ Kim loại

nền hoặc lớp Tên hóa chất Hàm lượng Điểm kết thúc
trung gian (g/l)

27
HCl (1,19) 220ml/l
H2SO4(1,84) 100ml/l
Crôm Thép, niken FeCl3 6H2O 60 Xuất hiện màu
CuSO4 5H2O 30 đỏ
C2H5OH 100ml/l
Dụng cụ đo độ dày là phễu thủy tinh có khóa.

Độ dày của lớp mạ được tính theo công thức:
h = ht . t
h: độ dày lớp mạ ( µm ).
ht : độ dày lớp mạ bị hòa tan trong 1 giây ở nhiệt độ nhất định ( µm / giây ).
t: thời gian để hòa tan lớp mạ (giây).
3.6.4 Kiểm tra độ bền ăn mòn lớp mạ:
• Phương pháp kiểm tra độ bền ăn mòn lớp mạ gồm có thí nghiệm ăn
mòn để ngoài trời và thí nghiệm tăng tốc độ ăn mòn. Kết quả thí nghiệm ăn mòn
ngoài trời là căn cứ tiêu chuẩn đánh giá độ dày lớp mạ. Thí nghiệm tăng tốc độ
ăn mòn để kiểm tra nhanh chất lượng lớp mạ. Nhưng dù bất kì thí nghiệm tăng
tốc độ ăn mòn thực tế lớp mạ, kết quả thí nghiệm cung cấp số hiệu tương đối.
• Phương pháp làm tăng tốc độ ăn mòn gồm có: Thí nghiệm phun nước
muối trung tính, thí nghiệm phun nước muối có tính axit axêtic, thí nghiệm phun
nước muối có đồng và axit axêtic, cao ăn mòn, thí nghiệm SO 2, thí nghiệm ăn
mòn điện phân…
 Thí nghiệm ăn mòn phun nước muối:

28
Loại Phun nước muối Phun nước muối Phun nước muối
trung tính có axit axêtic có đồng và axit
Điều kiện axêtic
Dung dịch muối NaCl 50 ± 5 g/l NaCl ± 5 g/l. Cho NaCl ± 5 g/l.
CH3COOH điều CuCl2 2H2O 0,26
chỉnh pH ± 0,02 g/l Cho
CH3COOH điều
chỉnh Ph
Giá trị pH 6,5 – 7,2 3,2 ± 0,1 3,2 ± 0,1
Nhiệt độ trong buồng 35 ± 2 35± 2 50 ± 2
(0C)
Phương thức phun Liên tục Liên tục Liên tục
Nước muối lắng 1,5 ± 0,5 1,5 ± 0,5 ml/(h.80 1,5 ± 0,5
xuống ml/ (h.80cm2) cm2) ml /(h.80 cm2)
Dung dịch muối thu NaCl 50 ± 10 g/l NaCl 50 ± 10 g/l NaCl 50 ± 10 g/l
được pH 0,5 – 7,2 pH 3,2 ± 0,1 pH 3,2 ± 0,1
Chu kì thí nghiệm 2, 6, 16, 24, 48, 4, 8, 24, 48, 96, 2, 4, 8, 16, 24, 48,
(h) 96, 240, 480, 720 144, 240, 360, 72, 96, 144, 240,
480, 720 480, 720
Căn cứ vào thành phần dung dịch khác nhau, thí nghiệm phun nước muối phân
thành thí nghiệm phun nước muối trung tính (NSS), thí nghiệm phun nước muối có axit
axêtic (ASS) và thí nghiệm phun nước muối có đồng và axit axêtic (CASS). Phương
pháp thí nghiệm NSS sử dụng rộng rãi, chu kì dài. Thí nghiệm ASS là thí nghiệm tăng
tốc tốt. thí nghiệm CASS là phương pháp tăng tốc độ ăn mòn cho lớp mạ đồng niken –
crôm hoặc niken – crôm.
Chế độ thí nghiệm phun các loại nước muối:
 Pha chế dung dịch nước muối:
• Khi pha chế dung dịch nước muối phải dùng nước cất hoặc nước trao đổi ion.
Tổng hàm lượng tạp chất trong muối NaCl không vượt quá 0,4 %. Pha chế dung
dịch NSS có pH = 6,0 – 7,0. Điều chỉnh pH bằng NaOH hoặc HCl tinh khiết.

29
• Dung dịch NSS cho thêm CH3OOH, còn dùng CH3OOH hoặc NaOH điều
chỉnh pH = 3,1 – 3,3 được dung dịch ASS.
• Dung dịch CASS và ASS có pH giống nhau, chỗ khác nhau là dung dịch
CASS cho thêm 0,26 ± 0,02 g/l CuCl2 2H2O để làm tăng tốc độ ăn mòn và nâng
cao nhiệt độ đến 50 ± 20C.
• Để loại trừ làm tắt vòi phun, trước khi thí nghiệm cần lọc dung dịch. Dung
dịch phun chỉ sử dụng một lần.
 Thiết bị thí nghiệm phun:
• Cần chọn thí nghiệm phun phù hợp với tiêu chuẩn. Thể tích thùng phun
không nhỏ hơn 0,2 m3. Thiết bị phun bao gồm vòi phun muối, buồng phun muối
và thùng đựng nước muối. Nguyên liệu làm thùng thí nghiệm không ảnh hưởng
đến tính năng ăn mòn của muối, không được phun trực tiếp trên mẫu, nắp trên
buồng dung dịch muối ngưng đọng không được đọng lại trên mẫu.
• Khi sử dụng buồng phun phải điều chỉnh tốt lượng muối lắng xuống và xác
định theo phương pháp dưới đây. Trong vùng muối, đặt hai ống thu sạch. Ống
thu là 2 ống có khắc độ đường kính 10 cm, nối với phễu dẫn vào. Diện tích ống
thu là 80 cm2. Khi lắp một đầu gần phun, một đầu xa vòi phun. Lượng thu được
là mù muối không phải là chất lỏng rơi xuống từ mẫu mạ hoặc các bộ phận khác
của thùng. Phun nước muối liên tục trong 8 giờ, tính toán số ml lắng xuống thu
được trong 1 giờ với diện tích ống thu 80cm2. Cần chú ý phương pháp phun phải
liên tục.
 Yêu cầu và bố trí mẫu:
• Số lượng chi tiết quy định là 3 cái. Trước khi thí nghiệm cần phải rửa sạch.
Phương pháp rửa tùy theo chất bẩn bám trên bề mặt mà quyết định. Không được
sử dụng hạt mài và dung môi là ăn mòn bề mặt.
• Vị trí đặt mẫu trong thùng phun, so với phương thẳng góc làm thành góc 15 –
300.

30
• Trong thí nghiệm mẫu không được tiếp xúc nhau, cũng không được va chạm
vào thành thùng. Cự ly giữa các mẫu làm sao cho mù muốiđược lắng xuống trên
bề mặt chủ yếu của mẫu. Dung dịch muối trên mẫukhông được đọng lại trên bề
mặt mẫu khác.
• Giá để mẫu thường làm bằng phi kim loại như: thủy tinh, chất dẻo… Nếu cần
treo mẫu, nguyên liệu giá treo không được dùng là kim loại, phải dùng phi kim
loại, dung dịch trên giá không rơi vào bề mặt mẫu.
• Sau khi thí nghiệm kết thúc, để khô tự nhiên 0,5 – 1 giờ, sau đó rửa nhẹđể
loại bỏ muối còn lắng đọng trên mẫu, thử không khí nén, kiểm tra đánh giá cấp
sản phẩm.
 Đánh giá kết quả thí nghiệm ăn mòn:
• Đánh giá kết quả thí nghiệm ăn mòn có thể đánh giá trên cấp ăn mòn bề
ngoài và đánh giá theo cấp bảo vệ.
• Đánh giá theo cấp bảo vệ, quan hệ giữa cấp bảo vệ với diện tích ăn mòn %
xem bảng sau:
Cấp 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Diện Không
tích có ≤0,1 0,1– 0,25 0,5- 1- 2,5- 5-10 10- 25- >50
ăn 0,25 -0,5 1 2,5 5 25 50
mòn
3.6.5 Đo độ xốp lớp mạ:

• Số lỗ lớn nhỏ từ bề mặt bề mặt lớp mạ đến kim loại nền gọi là lỗ xốp. Số lượng
lỗ xốp ảnh hưởng đến tính năng bảo vệ lờp mạ, là chỉ tiêu quan trọng đánh giá
chất lượng lớp mạ.
• Có nhiều phương pháp để đo độ xốp: phương pháp quét lên lớp mạ, phương
pháp dán giấy lọc, phương pháp ngâm…

31
• Ở đây ta tìm hiểu phương pháp dán giấy lọc, phương pháp này để xác định độ
xốp lớp mạ một lớp hoặc nhiều lớp: đồng, niken, crôm, niken – crôm, đồng –
niken, đồng – niken – crôm trên sắt thép và hợp kim đồng.
 Quy trình kiểm tra:
• Bề mặt mẫu phải tẩy sạch dầu mỡ, dùng nước cất, rửa sạch, để khô. Nếu lấy
vật mạ ở trong bể ra, không cần phải tẩy dầu. Dán giấy lọc có thấm dung dịch
lên bề mặt vật mạ, thành phần dung dịch và điều kiện xác định, sau đó rửa sạch,
để khô trên tấm thủy tinh sạch.
• Để làm hiện rõ lỗ xốp, có thể nhỏ giọt trên giấy lọc K3Fe(CN)6 4%, khi có lỗ
xốp trên nền sắt xuất hiện màu xanh, trên nền đồng vàb hợp kim đồng xuất hiện
màu nâu đỏ. Rửa sạch, đặt trên tấm thủy tinh, sấy khô.
• Cách tính lỗ xốp: Dưới ánh nắng ban ngày hay đèn, quan sát các điểm có
màu trên lớp mạ. Đặt tấm thủy tinh hữu cơ có vạch 1cm2 trên tấm giấy lọc có lỗ
xốp, đếm số lỗ có màu trên 1cm2, sau đó đối chiếu với toàn bộ số lỗ đếm được.
Căn cứ vào diện tích giấy lọc, tiếp xúc với bề mặt lớp mạ mà tính toán số lỗ xốp
trên 1cm2, đó là lỗ xốp lớp mạ.
Điều kiện xác định và thành phần dung dịch phương pháp dán giấy lọc:
Lớp mạ Kim loại Thành phần Thời gian
nền hoặc dung dịch Hàm dán giấy Đặc điểm lỗ xốp
lớp trung lượng lọc (phút)
gian (g/l)
Crôm, K3Fe(CN)6 10 Điểm màu xanh
Niken – Crôm Thép NH4Cl 30 10 – lỗ xốp đến nền
Niken – đồng - NaCl 60 sắt thép.
crôm Điểm màu nâu
Crôm Đồng và
đỏ - lỗ xốp đến
Niken - crôm hợp kim Như trên Như trên Như trên
lớp mạ đồng
đồng
hoặc nền đồng.
Điểm màu vàng

32
– lỗ xốp đến lớp

mạ niken
3.7 Tẩy lớp mạ Crôm không đạt yêu cầu:
3.7.1 Tẩy trong dung dịch NaOH:
• Sử dụng dung dịch xút NaOH 3-5% chứa trong bể thép, nước pha không
được chứa clo (Cl-).
• Chi tiết có lớp mạ Crôm nối cực dương với nguồn điện một chiều còn cực
âm nối với thành bể bằng thép làm catot.
• Điện thế điện phân 6-8 V.
• Nhiệt độ điện phân ở điều kiện bình thường.
• Phương pháp này thường được dùng để tẩy lớp mạ crôm kỹ thuật mạ trực
tiếp lên gang, thép.
3.7.2 Tẩy trong dung dịch HCl (10 – 20 %):
• Tiến hành bằng cách nhúng chi tiết mạ crôm trong dung dịch axit HCl (d =
1,18) pha loãng 2 hoặc 3 lần; tiến hành ở nhiệt độ bình thường.
• Phương pháp này thích hợp đối với các lớp mạ crôm mạ trên đồng thau
hoặc trên lớp mạ niken.
3.7.3 Tẩy trong dung dịch axit H2SO4 90%:
• Có pha thêm 10 – 15 glyxêrin, ở nhiệt độ bình thường, điện thế 6 – 8 V.
Catot là tấm chì, anot là chi tiết có lớp mạ crôm.
• Phương pháp này thích hợp để tẩy lớp mạ crôm trên hợp kim kẽm – nhôm
(ZnAl), đồng thời loại niken lẫn crôm trên chi tiết bằng thép hoặc đồng thau.
3.7.4 Tẩy trong dung dịch mạ crôm:
• Catot là tấm chì, anot là chi tiết có lớp mạ crôm, tiến hành ở nhiệt độ bình
thường. Mật độ dòng anot lớn hơn 15 A/dm2.
• Phương pháp này chủ yếu dùng để tẩy lớp crôm trên hợp kim kẽm – nhôm.

33
CHƯƠNG 4: ỨNG DỤNG LỚP MẠ CROM ĐỂ BẢO VỆ KIM LOẠI
TRONG THỰC TIỄN
Nhờ những đặc tính ưu việt của crôm nên nó đuợc sử dụng rộng rãi trong công
nghiệp mạ phục vụ cho các mục đích sau:
• Mạ trang trí - bảo vệ: lớp mạ crôm trên lớp mạ đồng hoặc niken có tác
dụng chống ăn mòn lại làm bề mặt bóng đẹp như mạ trên ôtô, xe đạp, xe máy…
• Mạ crôm để tăng phản xạ ánh sáng. Khả năng phản xạ ánh sáng của crôm
chỉ kém bạc, nhôm nhưng độ bóng của crôm không bị biến đổi theo thời gian và
nhiệt độ.
• Mạ crôm để làm tăng độ chịu mài mòn cơ học như mạ lên các chi tiết máy,
mạ lên khuôn đúc thuỷ tinh, mạ lên khuôn dập nhựa…mạ lên các dụng cụ, chi
tiết làm việc ở nhiệt độ cao như ống hơi, vòng găng của động cơ đốt trong hoặc
xilanh.
• Mạ phục hồi các chi tiết đã bị hỏng, bị mài mòn như: trục quay, trục cơ, vòng
bi…

34
KẾT LUẬN

35

Ma Crom

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Ma Crom

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

Tiểu luận môn ăn mòn kim loại

CHƯƠNG 1 : CƠ SỞ LÝ THUYẾT CỦA ĂN MÒN KIM LOẠI

1.1 Định nghĩa ăn mòn:

1.2 Phân loại các quá trình ăn mòn:

1.2.1 Phân loại theo cơ chế của quá trình ăn mòn

a. Ăn mòn hóa học:

b. Ăn mòn điện hóa:

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

- Ăn mòn trong chất điện ly ( axit, bazơ, muối)

1.2.3. Phân loại theo dạng đặc trưng của ăn mòn

Ví dụ: Ăn mòn hang hốc, ăn mòn điểm

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

2.4 Điều kiện ăn mòn thép cacbon:

2.5 . Cơ chế ăn mòn điện hóa :

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

- Ở cực âm xảy ra sự oxi hóa: Fe → Fe2+ + 2e

CHƯƠNG 3 : BẢO VỆ BẰNG PHƯƠNG PHÁP MẠ

3.1 Giới thiệu chung về lớp mạ crom:

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

3.1.2 Tính chất và cấu tạo lớp mạ crom :

• Lớp mạ crôm có cấu tạo tinh thế nhỏ mịn.

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

3.2 Cơ sở lý thuyết quá trình mạ crom :

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

3.3 Các dung dịch mạ crom:

3.3.2 Những dung dịch dùng để mạ crom:

a. Mạ từ dung dịch có anion SO42-:

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

Nồng độ các cấu tử g/l Chế độ mạ

220 – 250 2.2 – 2.5 15 – 60 45 – 55

150 – 175 1.5 – 1.75 45 – 100 55 – 65

275 – 300 2.75 – 3.0 10 – 30 35 – 45

Dung dịch mạ crôm có ion SO42- được chia thành 3 loại:

b. Mạ từ dung dịch có anion F-:

Chế độ mạ Ưu điểm Nhược điểm

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

d. Mạ từ dung dịch tetracromat:

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

Thành phần và chế Dung dịch

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

 Chế độ làm việc:

a. Pha chế dung dịch:

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

- Độ bám lớp Cr vào lớp

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

Điện thế trong bể - Tiếp điện yếu.

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

- Mật độ dòng lớn.

- Tăng Ik thích hợp.

Những sự cố khi mạ Cr kỹ thuật

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

Sự cố khi mạ Cr trong dd Tetracromat

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

3.6 Kiểm tra chất lượng lớp mạ:

GVHD: Lê Trọng Thành Nhóm 5 _ DHHC5LT

3.6.3 Kiểm tra độ dày lớp mạ: