Professional Documents
Culture Documents
Hà Nội 03/2011
Sinh viên
Vũ Ngọc Trọng
TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Khoa Cơ khí Độc lập-Tự do-Hạnh phúc
Bộ môn CNCTM
NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
9. Tính và thiết kế một đồ gá (lập sơ đồ gá đặt ,tính lực kẹp , thiết kế các kết
cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai số hiệu
chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá , đặt yêu cầu kĩ thuật của đồ gá ,
lập bảng kê các chi tiết của đồ gá ).
IV. Phần bản vẽ
1. Bản vẽ chi tiết lồng phôi.
2. Sơ đồ nguyên công.
3. Đồ gá.
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA
CHI TIẾT
Tính công nghệ trong kết cấu là tính chất quan trọng của chi tiết hoặc sản
phẩm nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại là tí nhất, khối lượng gia công lắp ráp
là ít nhất, đảm bảo giá thành chế tạo là thấp nhất trong một quy mô sản xuất nhất
định.
Đối với chi tiết dạng càng nói chung, bề mặt làm việc chủ yếu là các lỗ, chính vì
vậy trong khi thiết kế cần chú ý tới các đặc điểm như:
- Tính cứng vững của càng.
+ Do mặt đầu làm việc của chi tiết quá mỏng, trong quá trình gia công và
làm việc có thể không đủ cững vững, do đó ta cần làm them gân tăng cứng.
+ Lỗ ø16 lắp với trục gạt cần phải khử bavia bằng vát mép tạo thuận lợi cho
lắp ghép.
+ Lỗ chốt nằm trên mặt trụ gây khó khăn cho việc khoan, nên làm bề mặt
vuông góc với mũi khoan. Tuy nhiên lỗ chốt không quan trọng lắm nên không cần
thay đổi kết cấu.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng
nằm trên 2 mặt phẳng song song.
- Kết cấu càng phải thuận tiện cho việc gia công nhiều chi tiết cùng 1 lúc.
- Hình dáng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
- Để đảm bảo dễ gia công thì kết cấu càng nên đối xứng qua 1 mặt phẳng. Chi
tiết càng mà ta gia công là 1 nửa với chiều sâu của các lỗ cơ bản khác nhau,
để thuận tiện cho quá trình gia công, đồng thời tăng năng suất và làm đơn
giản quá trình chế tạo phôi ta ghép them 1 nửa đối xứng qua mặt phẳng
vuông góc với đường trục của 2 lỗ B và C. Vì thế, cuối quá trình gia công có
thêm 1 nguyên công cắt đứt.
Kết cấu của chi tiết càng ở dạng mô hình 3D được thiết kế trên solidworks.
. 1
100
Trong đó:
- 3000 là số lượng sản phẩm cần chế tạo trong 1 năm theo kế hoạch.
- 0.5 là số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm. Do sản phẩm phải cắt ra làm
đôi nên chọn 0.5
- là số lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng trong quá trình chế tạo phôi.
3 6% lấy α = 4%.
- là số lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia
công cơ. β=5-7%, chọn β=6%.
Thay số vào công thức trên ta có:
3 5 ế
8000 0.5 1 4320 ă
100
2. Xác định khối lượng của chi tiết
Khối lượng của chi tiết được xác định qua công thức (trang 31-[1]) :
.
Trong đó:
- Q là khối lượng của chi tiết.
- V là thể tích của chi tiết.
- γ là khối lượng riêng. Với gang xám ta chọn γ=6.8-7.8 kg/dm3.
Tuy nhiên, ở trên ta đã thực hiện vẽ mô hình 3D của chi tiết trên Sloidwork. Sử
dụng các tính năng mass properties của chương trình như hình vẽ:
Ta có kết quả:
Mass properties of Cang gat ( Part Configuration - Default )
Output coordinate System: -- default --
Density = 0.0078 grams per cubic millimeter
Mass = 1021.8503 grams
Volume = 131006.4472 cubic millimeters
Surface area = 36483.3726 square millimeters
Center of mass: ( millimeters )
X = 0.0000
Y = -5.3258
Z = 0.0000
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 1 khi không
có vỏ cứng.
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1 với 0.62
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: với HB=190 ta có k1=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao k2= 0.8 với TФ/TH = 2
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác HK cứng, với BK6 k3 = 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 1 khi không
có vỏ cứng.
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1.13 với
0.33
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k4 = 1 khi không
có vỏ cứng.
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k5 = 1.13 với
0.33
Trong đó:
- k1 là hệ số điều chinh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan. Với L<3D ta có
k1=1.
- k2 là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì bền T của mũi khoan. Với
ø
0.5 ta có k2= 1.09
/ ú
28 1.09 1 30.5
Tốc độ quay của máy:
1000 1000 30.5 ò / ú
647.55
15
Chọn nm=600vòng/phút.
Tính lại tốc độ cắt:
15 600 / ú
28.26
1000 1000
Lượng chạy dao chọn theo máy sm=0.6mm/vòng
Lượng chạy dao phút: sph=0.6x600=360mm/phút
b. Khoét lỗ ø15.8
Chiều sâu cắt t: 0.4mm
Lượng chạy dao được tra theo bảng 5-104/ trang 95-[2] với d=15.8mm, vật liệu
gang HB<200, nhóm chạy dao I ta có sv=0.7409mm/vòng. Do đó ta chọn sv=
0.8mm/vòng.
Tốc độ cắt được tra trong bảng 5-106/trang 97-[2], ta chọn vb=27.5mm/phút với
chu kì bền T=30phút.
Có hệ thức:
Trong đó:
k1 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền, k1=1
k2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k2=0.8
Thay số ta có:
26 1 0.8 20.8 / ú
Tốc độ trục chính:
1000 1000 20.8
414 ò / ú
16
Chọn theo máy nm=353.5vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
16 353.5 / ú
17.76
1000 1000
Lượng chạy dao phút:
/ ú
0.82 353.5 290
d. Doa lỗ ø16
Chiều sâu cắt t: 0.1mm
Lượng chạy dao tra theo bảng 5-112/trang 104 – [3] với đường kính mũi doa
16mm, vật liệu gang HB=190, nhóm chạy dao I ta có sv=2.4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra bảng 5-114/trang 106-[3] với chu kì bền danh nghĩa T=60phút ta
có vb=6.5m/phút.
Ta có công thức xác định tốc độ cắt điều chỉnh:
Với k là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền. Với T=60phút ta có k=1.
/ ú
6.5
Tốc độ trục chính:
1000 1000 6.5 ò / ú
130
16
Chọn theo máy nm=145vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
16 145 / ú
7.3
1000 1000
Lượng chạy dao phút chọn theo máy sph=2.4mm/phút.
Mác Dụng cụ Bước t n v Sv
máy (mm) (vòng/phút) (m/phút) (mm/vòng)
2H125 Thép gió Khoan thô 7.5 600 28.26 0.6
Khoét 0.4 475 23.6 0.8
Vát mép 3(max) 353.5 17.76 0.82
Doa 0.1 145 7.3 2.4
n S
w w
- Tốc độ cắt tra trong bảng 5-106/trang 97 – [2]với tuổi bền T= 80 phút ta
có vb=17.5m/phút.
- Khi kể tới các hệ số hiệu chỉnh ở nguyên công trước ta có k1=1.09 và
k2=1( trạng thái bề mặt phôi đúc không có vỏ cứng), ta xác định lại vận
tốc cắt
/ ú
17.5 1.09 1 19
- Tốc độ quay của trục chính
1000 19 ò / ú
144
42
Chọn lại tốc độ trục chính theo máy ta có nm=125vòng/phút.
- Tính lại vận tốc cắt Vt
42 125 / ú
16.5
1000 1000
- Lượng chạy dao lấy lại theo máy là 1.55mm/vòng
- Lượng chạy dao phút:
/ ú
. 1.55 125 194
Mác máy Dụng cụ Bước t n Sv
(mm) (vòng/phút) (mm/phút)
2H150 Thép gió Khoét 2.2 125 1.55
thô
Khoét 1 125 1.55
tinh
3.6.5. Lượng dư
Lượng dư gia công của nguyên công này là 2mm
3.6.6. Chế độ cắt
Tra bảng 5-83/ trang 81 – [2] ta chọn lượng chạy dao Smm/HTK theo thông số:
o Chiều rộng rãnh: 4mm
o Chiều dài rãnh: 35mm
o Vật liệu gia công: Gang
Ta có S=0.18-0.22mm/HTK. Ta chọn S=0.22mm/HTK.
- Tốc độ cắt Vb được tra theo bảng 5-84/ trang 81 – [2] ta có Vb=9m/phút.
- Tốc độ cắt tính toán:
/ ú
9 1.17 10.53
( với chu kì bền T=90 phút, ta chọn K=1.17)
- Với số thông số hành trình kép là 67mm/HTK và khoảng hành trình là 100mm
- Lượng chạy dao phút:
/ ú
67 0.22 14.74
Mác máy v N t Sph
(m/phút) (HTK/phút) (mm) (mm/phút)
7A412 10.53 67 2 0.22
Sơ đồ trên cho phép kiểm tra độ không vuông góc của các mặt đầu so với lỗ
trục. Ta lắp trục thử vào lỗ, chỉnh đồng hồ so về mức 0, quay nhẹ trục thử 1 vòng
xác định độ chêch lệch giữa điểm thấp nhất và điểm cao nhất, từ đó xác định độ
không vuông góc giữa các mặt đầu và đường tâm trục.
Do có dung sai lắp ghép giữa trục thử và lỗ, do đó sẽ làm ảnh hưởng tới kết
quả đo. Tuy nhiên sai lệch tại trục thử nhỏ hơn rất nhiều so với dung sai cho phép.
Vì thế ta bỏ qua thành phần sai số này.
-
3.8.2. Kẹp chặt
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp ngay tại lỗ trụ lớn. Lực kép hướng vuông
góc với mặt phẳng định vị.
3.8.3. Chọn máy
Sử dụng máy phay ngang 6H82. Tra bảng 9-38/ trang 73 – [3] ta có các thông
số máy như sau:
- Công suất động cơ chính: 7kW
- Công suất động cơ chạy dao: 1.7kW
- Kích thước bề mặt làm việc: 320x1250
- Tốc độ trục chính: 30-1500vòng/phút /18 cấp
3.8.4. Chọn dao
Tra bảng 4-82/ trang 368 – [1], ta chọn dao phay cắt đứt 3 mặt có các thông số:
- D=100mm
- B=10mm
- d=32mm
- Z=20mm
3.8.5. Lượng dư gia công
- Bề rộng cắt đứt b=10mm
- Chiều sâu cắt đứt t=12mm
3.8.6. Tra chế độ cắt
Tra bảng 5-184/ trang 167 –[2], ta chọn Vb=27.5m/phút.
Tốc độ cắt tính toán:
Trong đó:
- K1 là hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang. Tra bảng 5-134 với HB=190 ta
có K1=1.
- K2 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao.Với T=120phút tra
bảng 5-172 ta có K2=1.
- K3 là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng 5-184 ta có
K3=1.
Vậy tốc độ cắt tính toán Vt=Vb=27.5m/phút.
Tốc độ quay của trục chính:
1000 ò / ú
87.6
100
Chọn tốc độ của máy là 95vòng/phút.
Do đó tốc độ cắt thực tế là:
100 95 / ú
29.8
1000 1000
Lượng chạy dao phút là:
/ ú
0.4 95 38
Trong đó:
- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức bảng 3-6 []
với phôi đúc chi tiết gia công định vị bằng mặt phẳng đối diện với mặt
gia công là:
Với :
1 62 62
0.05 62 3.1
εk là sai số kẹp. Tra bảng 3-14 [4] khi phay thô ta có εk=135μm.
Thay số ta có:
135
Tra bảng 3-2 [4] ta có chất lượng bề mặt phôi đúc trong khuôn kim loại, cấp chính
xác 12-14 là Rz=200μm, Ta=300μm.
Tra bảng 3-69-[1] cho độ chính xác và chất lượng bề mặt khi gia công chi tiết bằng
công nghệ phay, khi phay thô phôi đúc trong khuôn kim loại và phay tinh lần lượt
là:
50 0 0.2 135 77
Lmax=35.04mm
Lmin=35mm
Lmax=35.12+0.08=35.02mm
Lmin=35.12mm
Lmin=35.78mm
Lmax=35.78+0.4=36.18mm
Theo bảng 5.7 thời gian cơ bản được xác định theo công thức:
- 0.5 3
- 2 5
- i: số lần chạy dao
- t: chiều sâu cắt
- n: số vòng quay trục chính
- d: đường kính chân răng của dao
- D: đường kính đỉnh răng của dao
1.1. Phay thô
Với t=2.5mm
33 5 3 62 5 3 ú
2 0.125
705 705
1.2. Phay tinh
Với t=0.5mm
33 4 3 62 4 3 ú
2 0.248
600 600
Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công I
ú
0.125 0.248 0.463
- 0.5 3
- 2 5
- i: số lần chạy dao
- t: chiều sâu cắt
- n: số vòng quay trục chính
- d: đường kính chân răng của dao
- D: đường kính đỉnh răng của dao
2.1. Phay thô
Với t=2mm
33 5 3 ú
2 0.1
893
2.2. Phay tinh
Với t=0.5mm
33 4 3 ú
2 0.133
600
Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công II
ú
0.1 0.133 0.233
Do đó ta có:
35 5.5 2 ú
0.118
360
Với:
Do đó ta có:
35 2 2 ú
0.205
380
3.3. Vát mép
Với:
Do đó ta có:
3 2 ú
2 0.035
290
3.4. Doa lỗ ø16
Với:
Do đó ta có:
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 43
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
35 2 2 ú
0.25
2.4 136
Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công III
ú
0.118 0.205 0.035 0.25 0.726
- 0.5 3
- 2 5
- i: số lần chạy dao
- t: chiều sâu cắt
- n: số vòng quay trục chính
- d: đường kính chân răng của dao
- D: đường kính đỉnh răng của dao
4.1. Phay thô
Với t=2mm
62 5 3 ú
0.132
532
4.2. Phay tinh
Với t=0.5mm
62 4 3 ú
0.312
329
Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công IV
ú
0.132 0.213 0.345
Do đó ta có:
12 2 2 ú
0.072
194
Do đó ta có:
12 2 2 ú
0.072
194
Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công V
ú
2 0.072 0.144
Công thức tính thời gian cơ bản khi xọc 2 rãnh then:
Với:
- L=2mm
- L1=2mm
- i là số lần xọc
Do đó ta có:
2 2 ú
2 0.543
14 47
7. Nguyên công 8: Cắt đứt
- L=10mm
- L1=2-5mm. Chọn L1=4mm
- L2=3-10mm. Chọn L2=6mm
- S=0.4mm/vòng
- n=95vòng/phút
Do đó ta có:
10 4 6 ú
2 0.526
0.4 95
Lượng chạy dao tra theo bảng 5-33/ trang 29 –[2] với dao phay mặt đầu gắn mảnh
hợp kim cứng BK6 ta chọn:
Trong đó các hệ số Cv, x, y, p, q, m… được tra theo bảng 5-39/trang 32 –[2] với
vật liệu gang xám HB=190 và lưỡi hợp kim BK6 ta có:
- Cv=445
- q=0.2
- x=0.15, y=0.35
- u=0.2, p=0, m=0.32
- T là chu kì bền của dao. Tra bảng 5-40 ta có T=180phút ( với đường
kính dao D=100mm)
- kv là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt, phụ thuộc vào các điều
kiện cắt cụ thể:
kmv là hệ số phụ thuộc chất lượng của vật liệu gia công. Tra bảng 5-1 ta
có . Mà HB=190, do đó ta có kmv=1.
kuv là hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 5-6 ta có kuv=1.
Thay vào phương trình xác định vận tốc cắt ta có:
445 100 . / ú
.
0.8 133.5
180 2 . 0.2 . 33 .
10
Trong đó:
- kmp là hệ số điều chỉnh chất lượng của vật liệu gia công. Tra theo bảng
5-9 ta có kmp=1.
Thay số ta có:
10 54.5 2 . 0.2 . 33 8
1 816
100 375
Giả sử điều kiện phay là đối xứng, tra bảng 5-42 ta có tỷ số giữa các lực cắt:
IX. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Lựa chọn tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công thứ hai – phay mặt
đầu thứ hai của chi tiết càng.
1. Sơ đồ gá đặt
1.1. Định vị chi tiết
- Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ phẳng khống chế 3 bậc tự do. Tra bảng
8-3/ trang 395 – [2] ta xác định được kích thước phiến tỳ như sau:
- Dùng khối V cố định không chế 2 bậc tự do ở mặt trụ ngoài không gia
công và dùng khối V di động để không chế nốt bậc tự do còn lại trên mặt trụ ngoài
đối diện. Tra bảng 8-4, 8-5 ta xác định các thông số của khối V như sau:
D B H D d1 B1 L b d2 l0 l1 h c r d3 A A1 A2 l
33 40 20 12.5 3 32 55 12 6 12 6 14 1 1.6 14 20 20 20 10
1.2. Sơ đồ gá đặt
Dùng cơ cấu đòn vít đơn giản để kẹp chặt chi tiết ở hai bên đầu của càng (gần gân)
cách tâm lỗ lớn khoảng cách L.
Vị trí, chiều và điểm đặt của lực kẹp cho trên hình vẽ. Phương vuông góc với mặt
phẳng định vị, chiều hướng vào mặt định vị, điểm đặt tại hai đầu lệch nhau và cách
tâm lỗ lớn một khoảng L được xác định như sau.
Thành phần của lực do dao cắt gây ra bao gồm bốn thành phần là:
107
[1]
Trong đó Px 0.5‐0.55 Pz
Để chi tiết không bị trượt đi do lực thành phần chạy dao thì lực kẹp W phải
thỏa mãn phương trình:
2 2
Trong đó:
[2]
Với k=k1k2k3k4k5k6
- k0: hệ số an toàn chung. Lấy k0=1.5
- k1: hệ số an toàn tính tới tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, k1=1.2
- k2: hệ số an toàn tính tới tăng lực cắt do dao bị mòn, k2=1.2
- k3: hệ số an toàn tính tới tăng lực cắt do gián đoạn của quá trình cắt,
k3=1.2
- k4: hệ số an toàn tính tới độ ổn định của lực kẹp do cơ cấu kẹp gây ra,
khi kẹp bằng tay k4=1.3
- k5: hệ số an toàn tính tới mức độ thuận lợi của cơ cấu tay kẹp, k5=1.2
- k6: hệ số an toàn tính tới moment làm quay chi tiết, k6=1.5
Thay số ta có:
1372 1.5 1.2 1.2 1.2 1.3 1.5 6860
3. Tính chọn cơ cấu theo lực kẹp
Chọn cơ cấu kẹp chặt là cơ cấu đòn ren vít có sơ đồ như sau:
Trên sơ đồ ta có:
Với η là hiệu suất tính đến mất mát ma sát trên ổ quay của đòn. η=0.95
Thay số ta có Q=14442N= 1450Kg
Đường kính danh nghĩa ( đường kính ngoài của ren ) được xác định theo công
thức:
Trong đó:
- Q là lực kẹp yêu cầu
- C=1.4 đối với ren hệ mét
⁄
- σ là ứng suất kéo. Với ren vít chế tạo từ thép 45, chọn 10
Thay số ta có d=16mm.
Từ đó tra bảng tiêu chuẩn ren vít để chọn các cơ cấu thích hợp.
4. Tính toán sai số
4.1. Tính toán sai số chuẩn
Sai số chuẩn εc xuất hiện trong quá trình định vị phôi trên đồ gá và có giá trị
bằng khoảng dao động kích thước gia công. Trong trường hợp này, gốc kích
thước trùng với chuẩn định vị nên εc=0.
4.2. Sai số kẹp chặt
Là sai số do lực kẹp gây ra. Vì phương của lực kẹp vuông góc với phương
của kích thước gia công nên nó không ảnh hưởng tới độ chính xác của bề
mặt gia công, vì thế, sai số kẹp chặt εk=0.
4.3. Sai số mòn
Trong quá trình tháo lắp chi tiết nhiều lần bề mặt định vị bị mòn do đó gây
ra sai số mòn εm. Sai số mòn được xác định theo công thức:
√
Trong đó:
- β là hệ số đến kết cấu định vị của phiến tỳ, β=0.2
- N là số lượng chi tiết gia công trên một đồ gá. N=2750.
Thay số ta có:
Lấy 0.07
4.6. Sai số của đồ gá
1 1
0.0325 0.05
8 5
Chọn
0.05
4.7. Sai số chế tạo đồ gá
Thay số ta có:
MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ...........................................................................................................1
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT....4
1. Chức năng làm việc. .........................................................................................4
2. Điều kiện làm việc. ...........................................................................................4
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT.........5
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT .....................................................................7
1. Xác định lượng sản phẩm gia công hàng năm .................................................7
2. Xác định khối lượng của chi tiết ......................................................................7
IV. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ....................................9
1. Chọn phôi .........................................................................................................9
2. Mặt phân khuôn ..............................................................................................10
3. Bản vẽ chi tiết lồng phôi .................................................................................10
V. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ ..........................................................11
1. Xác định đường lối công nghệ .......................................................................11
2. Chọn phương án gia công ...............................................................................11
3. Các nguyên công ............................................................................................12
3.1. Nguyên công : Phay mặt đầu thứ nhất .....................................................12
3.2. Nguyên công thứ 2: Phay mặt đầu thứ 2 ..................................................16
3.3. Nguyên công 3: khoan, khoét, vát mép và doa lỗ ø16 .............................20
3.4. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ 3 ........................................................25
3.5. Nguyên công 5: Khoét lỗ ø42 ..................................................................29
3.6. Nguyên công 6: Xọc rãnh then.................................................................32
3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra .........................................................................34
3.8. Nguyên công 8: Cắt đôi chi tiết................................................................35
VI. TÍNH TOÁN LƯƠNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG I ..................................38
1. Yêu cầu kĩ thuật: .............................................................................................38