P. 1
Thuyet Minh- Cnctm Cang Gat

Thuyet Minh- Cnctm Cang Gat

|Views: 4,771|Likes:
Được xuất bản bởiNgọc Trọng Vũ

More info:

Published by: Ngọc Trọng Vũ on Jun 01, 2011
Bản quyền:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

01/16/2013

pdf

text

original

Sections

  • 1. Xác định đường lối công nghệ
  • 2. Chọn phương án gia công
  • 3.1.2. Kẹp chặt
  • 3.1.3. Chọn máy
  • 3.1.4. Chọn dao
  • 3.1.5. Lượng dư
  • 3.1.6. Tra chế độ cắt a. Phay thô
  • 3.2.2. Kẹp chặt
  • 3.2.3. Chọn máy
  • 3.2.4. Chọn dao
  • 3.2.5. Lượng dư
  • 3.3.1. Định vị
  • 3.3.2. Kẹp chặt
  • 3.3.3. Chọn máy
  • 3.3.4. Chọn dao
  • 3.3.5. Lượng dư
  • 3.3.6. Chế độ cắt a. Khoan thô lỗ ø15
  • 3.4.2. Kẹp chặt
  • 3.4.3. Chọn máy
  • 3.4.4. Chọn dao
  • 3.4.5. Lượng dư
  • 3.4.6. Tra chế độ cắt a. Phay thô
  • 3.5.2. Kẹp chặt
  • 3.5.3. Chọn máy
  • 3.5.4. Lượng dư
  • 3.5.5. Tra chế độ cắt a. Khoét thô
  • 3.6.2. Kẹp chặt
  • 3.6.3. Chọn máy
  • 3.6.4. Chọn dao
  • 3.6.5. Lượng dư
  • 3.6.6. Chế độ cắt
  • 3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra
  • 3.8.2. Kẹp chặt
  • 3.8.3. Chọn máy
  • 3.8.4. Chọn dao
  • 3.8.5. Lượng dư gia công
  • 3.8.6. Tra chế độ cắt
  • 4.1. Phay thô
  • 4.2. Sai số kẹp chặt
  • 4.3. Sai số mòn
  • 4.4. Tính sai số điều chỉnh
  • 4.5. Tính sai số gá đặt
  • 4.6. Sai số của đồ gá
  • 4.7. Sai số chế tạo đồ gá
  • 5. Yêu cầu kĩ thuật
  • 6. Cơ sở công nghệ chế tạo máy

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 1

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay, cùng với sự đi lên của ngành cơ khí, môn công nghệ chế
tạo máy thực sự là hành trang để mỗi một kĩ sư, một công nhân có thể dựa vào làm
cơ sở thiết kế. Môn công nghệ chế tạo máy được đem vào giảng dạy ở hầu hết các
trường kĩ thuật và càng ngày không ngừng được cải tiến dưới sự nghiên cứu của
các chuyên gia hàng đầu và ngày càng được ứng dụng nhiều công nghệ mới góp
phần tăng năng suất và chất lượng gia công lên rất cao. Đối với mỗi sinh viên cơ
khí, đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy là môn học giúp làm quen với việc
giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy đã được học ở trường
qua các giáo trình cơ bản về công nghệ chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm
quen với cách sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng như so sánh lý thuyết đã học
với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển hình. Để hoàn thành được đồ án
môn học này, em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn của thầy Nguyễn Trọng
Bình cùng các thầy cô trong bộ môn Công Nghệ Chế Tạo Máy trường Đại Học
Bách Khoa Hà Nội. Trong quá trình thực hiện đồ án môn học, dù đã rất cố gắng
nhưng chắc chắn em sẽ không tránh khỏi những sai sót. Em rất mong có được sự
chỉ bảo giúp đỡ của các thầy cô và các bạn để hoàn thành nhiệm vụ được giao.

Hà Nội 03/2011
Sinh viên
Vũ Ngọc Trọng


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 2

TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Khoa Cơ khí Độc lập-Tự do-Hạnh phúc
Bộ môn CNCTM


NHIỆM VỤ
THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY


Họ và tên sinh viên : Vũ Ngọc Trọng
Lớp : Cơ điện tử 2 – K52
Chuyên ngành: Cơ điện tử
I. Đầu đề thiết kế:
Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng
II. Các số liệu ban đầu:
1. Sản lượng hàng năm : 3000 chi tiết
2. Điều kiện sản xuất : loạt vừa.
III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán:
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết .
3. Xác định dạng sản xuất .
4. Chọn phương pháp chế tạo phôi.
5. Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt, kí hiệu định vị, kẹp chặt, chọn
máy, chọn dao, kí hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
6. Tính lượng dư cho một bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong, hoặc mặt
phẳng) và tra lượng dư cho các mặt còn lại.
7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công cần thiết kế đồ
gá) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại.
8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công .
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 3

9. Tính và thiết kế một đồ gá (lập sơ đồ gá đặt ,tính lực kẹp , thiết kế các kết
cấu của đồ gá , tính sai số chuẩn , sai số kẹp chặt , sai số mòn , sai số hiệu
chỉnh , sai số chế tạo cho phép của đồ gá , đặt yêu cầu kĩ thuật của đồ gá ,
lập bảng kê các chi tiết của đồ gá ).
IV. Phần bản vẽ
1. Bản vẽ chi tiết lồng phôi.
2. Sơ đồ nguyên công.
3. Đồ gá.


Người nhận: Hà Nội ngày tháng năm 2011
(Họ tên và chữ ký) Cán bộ hướng dẫn
( Họ tên và chữ ký)

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 4

I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
CỦA CHI TIẾT
Dựa vào bản vẽ chi tiết gia công ta thấy rằng càng gạt cần thiết kế, chế tạo là
một chi tiết dạng càng. Chi tiết dạng càng là chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản
mà trục tâm của chúng song song hoặc tạo với nhau một góc nào đó.
1. Chức năng làm việc.
Là bộ phận nối giữa trục điều khiển và các bánh răng di trượt nhằm điều chỉnh
sự ăn khớp của các cặp bánh răng ( trong hộp số ) nhằm thay đổi tỷ số truyền của
các cặp bánh răng ăn khớp dẫn tới việc thay đổi tốc độ của máy.


`








2. Điều kiện làm việc.
Chi tiết càng gạt thường được lắp trong các dạng hộp số kín, ngâm dầu hoặc bôi
trơn bằng mỡ, điều kiện làm việc không khắc nghiệt, moment xoắn khi làm việc
nhỏ ( chỉ gạt bánh răng ăn khớp dọc trục ), không phải làm việc thường xuyên,
không mài mòn nhiều và va đập nhẹ khi làm việc. Nhiệt độ môi trường làm việc
không lớn.
Hình 1: Mô hình làm việc của chi tiết càng gạt
Bánh răng cố định
Bánh răng di trượt
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 5

II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA
CHI TIẾT
Tính công nghệ trong kết cấu là tính chất quan trọng của chi tiết hoặc sản
phẩm nhằm đảm bảo lượng tiêu hao kim loại là tí nhất, khối lượng gia công lắp ráp
là ít nhất, đảm bảo giá thành chế tạo là thấp nhất trong một quy mô sản xuất nhất
định.
Đối với chi tiết dạng càng nói chung, bề mặt làm việc chủ yếu là các lỗ, chính vì
vậy trong khi thiết kế cần chú ý tới các đặc điểm như:
- Tính cứng vững của càng.
+ Do mặt đầu làm việc của chi tiết quá mỏng, trong quá trình gia công và
làm việc có thể không đủ cững vững, do đó ta cần làm them gân tăng cứng.
+ Lỗ ø16 lắp với trục gạt cần phải khử bavia bằng vát mép tạo thuận lợi cho
lắp ghép.
+ Lỗ chốt nằm trên mặt trụ gây khó khăn cho việc khoan, nên làm bề mặt
vuông góc với mũi khoan. Tuy nhiên lỗ chốt không quan trọng lắm nên không cần
thay đổi kết cấu.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng
nằm trên 2 mặt phẳng song song.
- Kết cấu càng phải thuận tiện cho việc gia công nhiều chi tiết cùng 1 lúc.
- Hình dáng của càng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 6

Vì thế, ta chọn càng có kết cấu như sau:






- Để đảm bảo dễ gia công thì kết cấu càng nên đối xứng qua 1 mặt phẳng. Chi
tiết càng mà ta gia công là 1 nửa với chiều sâu của các lỗ cơ bản khác nhau,
để thuận tiện cho quá trình gia công, đồng thời tăng năng suất và làm đơn
giản quá trình chế tạo phôi ta ghép them 1 nửa đối xứng qua mặt phẳng
vuông góc với đường trục của 2 lỗ B và C. Vì thế, cuối quá trình gia công có
thêm 1 nguyên công cắt đứt.
Kết cấu của chi tiết càng ở dạng mô hình 3D được thiết kế trên solidworks.

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 7

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Xác định lượng sản phẩm gia công hàng năm
Số chi tiết tổng cộng được sản xuất trong một năm được xác định bằng công thức
(trang 31-[1] ):
N = N
1
. m(1 +
o + [
1uu
)
Trong đó:
- N = Suuu là số lượng sản phẩm cần chế tạo trong 1 năm theo kế hoạch.
- m = u.S là số lượng chi tiết trong 1 sản phẩm. Do sản phẩm phải cắt ra làm
đôi nên chọn m = u.S
- o là số lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng trong quá trình chế tạo phôi.
o = S -6% lấy α = 4%.
- [ là số lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong quá trình gia
công cơ. β=5-7%, chọn β=6%.
Thay số vào công thức trên ta có:
N = 8uuu × u.S _1 +
S +S
1uu
] = 4S2u (
cbi tiết
năm
, )
2. Xác định khối lượng của chi tiết
Khối lượng của chi tiết được xác định qua công thức (trang 31-[1]) :
µ = I. y (kg)
Trong đó:
- Q là khối lượng của chi tiết.
- V là thể tích của chi tiết.
- γ là khối lượng riêng. Với gang xám ta chọn γ=6.8-7.8 kg/dm
3
.


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 8

Tuy nhiên, ở trên ta đã thực hiện vẽ mô hình 3D của chi tiết trên Sloidwork. Sử
dụng các tính năng mass properties của chương trình như hình vẽ:

Ta có kết quả:
Mass properties of Cang gat ( Part Configuration - Default )
Output coordinate System: -- default --
Density = 0.0078 grams per cubic millimeter
Mass = 1021.8503 grams
Volume = 131006.4472 cubic millimeters
Surface area = 36483.3726 square millimeters
Center of mass: ( millimeters )
X = 0.0000
Y = -5.3258
Z = 0.0000
Như vậy, khối lượng của chi tiết Q = 1.021kg.
Với N= 4320, Q =1.021 tra bảng 2.6 trang 32-[1] ta xác định dạng sản xuất là sản
xuất loạt vừa.

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 9

IV. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
Phương pháp chế tạo phôi phụ thuộc rất nhiều vào vấn đề như chức năng kết
cấu của chi tiết máy trong cụm máy, vật liệu sử dụng, yêu cầu kỹ thuật và hình
dáng kích thước bề mặt chi tiết cũng như quy mô và tính loạt của sản xuất.
1. Chọn phôi
Chọn loại vật liệu chế tạo phôi, phương pháp hình thành và xác định lượng dư gia
công cho các bề mặt từ đó tính toán kích thước và quyết định dung sai cho quá
trình chế tạo phôi.
- Vật liệu là gang xám 15-32.
- Phương pháp chế tạo là phương pháp đúc.
Tra bảng 2.12 trang 36-[1] ta có:
- Cấp chính xác cho đúc là cấp 1 với số lượng 1000-10000 chi tiết.
- Trang bị đúc bao gồm: mẫu và hòm khuôn bằng kim loại.
- Chế tạo: khuôn chế tạo bằng máy, thao đúc có kích thước lớn thì lắp bằng
máy, thao có kích thước nhỏ thì lắp bằng tay.
Tra bảng 2.11 trang 36-[1] cho kích thước danh nghĩa của phôi cần xác định dung
sai.
Trích dẫn bảng 2.11 với cấp chính xác 2, kích thước lớn nhất của chi tiết là 214
mm


Kích thước danh nghĩa <50
mm
50-120
mm
120-260
mm
Dung sai ±0.5 ±0.8 ±1.0



SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 10

2. Mặt phân khuôn
Qua phân tích kết cấu của chi tiết, em quyết định chọn mặt phân khuôn tại mặt
phẳng có diện tích lớn nhất của chi tiết, cho phép chi tiết nằm gọn trong 1 nửa lòng
khuôn, tạo thuận lợi cho việc đúc tạo phôi chi tiết.
Sơ đồ chi tiết với mặt phân khuôn như sau:










3. Bản vẽ chi tiết lồng phôi
Bản vẽ chi tiết lồng phôi được đính kèm với tập đồ án.

T
D
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 11

V. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1. Xác định đường lối công nghệ
Với chi tiết càng gạt và dạng sản xuất vừa, trong điều kiện sản xuất ở nước ta chủ
yếu là các dòng máy vạn năng nên ta chọn phương pháp phân tán nguyên công và
gia công tuần tự các bề mặt.
2. Chọn phương án gia công
Xuất phát từ bản vẽ chi tiết với các yêu cầu kỹ thuật cụ thể cho từng bề mặt ta xây
dựng lên bảng trình tự nguyên công như sau:
STT Tên nguyên công Dạng máy Độ chính
xác
(mm)
Độ nhám
bề mặt (µm)
1 Phay mặt đầu A Máy phay đứng 0.125 40
2 Phay mặt D Máy phay đứng 0.125 40
3 Gia công 2 lỗ ø16 Máy khoan đứng 0.026 2.5
4 Gia công mặt E Máy phay đứng 0.125 40
5 Gia công lỗ ø42 Máy khoan đứng 0.5
6 Gia công rãnh then Máy xọc 0.015
7 Kiểm tra sản phẩm
8 Cắt đôi sản phẩm Máy phay đứng


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 12

3. Các nguyên công
3.1. Nguyên công : Phay mặt đầu thứ nhất
3.1.1. Định vị
- Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng chốt trụ côn.
- Hai mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bằng khối V, trong đó có một khối V tùy
động, 1 khối V cố định.
- Có 1 chốt tỳ di động tăng cứng cho chi tiết khi gia công.









3.1.2. Kẹp chặt
Dùng ngay khối V di động để kẹp chặt, lực kẹp hướng từ phải sang trái.
3.1.3. Chọn máy
Để phay mặt đầu thứ nhất ta dùng máy phay đứng vạn năng 6H12 với các đặc
tính kỹ thuật sau:
- Công suất động cơ chính: 7kW
- Công suất động cơ chạy dao: 1.7kW
- Khối lượng máy: 2900kg
- Kích thước phủ bì máy: 2100x2440x1875 ( dài x rộng x cao )
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500 vòng / phút
- Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp
Thông số kỹ thuật của máy được tra theo bảng 9-38/ trang 74- [1].
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 13

3.1.4. Chọn dao
Để phay mặt đầu này ta dùng dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6.
Các thông số của dao:
- Đường kính dao: 100
mm

- Số răng: 8
- Đường kính lỗ: 32
mm

- Chiều rộng dao: 50
mm

- Mác hợp kim: BK6
Thông số tra trong bảng 4-95/ trang 376 – [1].
3.1.5. Lượng dư
Thông số đầu vào của phôi:
- Cấp chính xác: 1
- Kích thước lớn nhất: 247
mm

- Vị trí bề mặt khi rót kim loại: trên
- Kích thước danh nghĩa: 62
mm

Tra bảng 3-94/ trang 252 – [1] ta chọn lượng dư là 3
mm
.
Do đó thực hiện làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô: 2.5
mm

- Phay tinh: 0.5
mm

3.1.6. Tra chế độ cắt
a. Phay thô
- Chiều sâu cắt t: 2.5
mm

- Lượng chạy dao răng Sz: 0.12
mm/răng

Lượng chạy dao vòng:
S
¡
= u.1S × 8 = 1.2
mm¡¡ong

Tốc độ khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh được tra theo bảng 5-127/ trang 115- [2].
Ta có v = 158
m/phút
(với tuổi bền dao T = 180
phút
).
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 14

Khi tính tới các hệ số điều chỉnh :
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: với HB=190 ta có k
1
=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
2
= 0.8 với T
Ф
/T
H
= 2
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác HK cứng, với BK6 k
3
= 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
4
= 1 khi không
có vỏ cứng.
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k
5
= 1 với
B
Ð
=
62
100
= u.62
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k
6
= 1
Tốc độ cắt được xác định lại theo công thức:
I
t
= I × K = 1S8 × 1 × u.8 × 1 × 1 × 1 × 1 = 126.4
m¡phút

Tốc độ trục chính:
n =
1uuu × 126.4
1uun
= 4u2.S
¡ong¡phút

Chọn tốc độ máy n
t
= 375
vòng/phút
. Xác định lại vận tốc cắt thực tế:
I =
1uun × S7S
1uuu
= 117.7S
m¡phút

Lượng chạy dao phút:
S
ph
= n × S
¡
= S7S × 1.2 = 67S
mm¡phút

b. Phay tinh
- Chiều sâu cắt t: 0.5
mm

- Lượng chạy dao răng Sz: 1
mm/vòng

Tốc độ khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh được tra theo bảng 5-127/ trang 115- [2].
Ta có v = 228
m/phút
(với tuổi bền dao T = 180
phút
).
Khi tính tới các hệ số điều chỉnh :
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: với HB=190 ta có k
1
=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
2
= 0.8 với T
Ф
/T
H
= 2
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác HK cứng, với BK6 k
3
= 1
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 15

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
4
= 1 khi không
có vỏ cứng.
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k
5
= 1 với
B
Ð
=
62
100
= u.62
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k
6
= 1
Tốc độ cắt được xác định lại theo công thức:
I
t
= I × K = 228 × 1 × u.8 × 1 × 1 × 1 × 1 = 182.4
m¡phút

Tốc độ trục chính:
n =
1uuu × 182.4
1uun
= S8u
¡ong¡phút

Chọn tốc độ máy n
t
= 600
vòng/phút
. Xác định lại vận tốc cắt thực tế:
I =
1uun × 6uu
1uuu
= 188.4
m¡phút

Lượng chạy dao phút:
S
ph
= n × S
¡
= 6uu × 1 = 6uu
mm¡phút


Mác
máy
Dụng cụ cắt Bước n
(vòng/phút)
t
(mm)
v
(m/phút)
S
ph

(mm/phút)
6H12 Dao phay
mặt đầu chắp
mảnh HK
cứng BK6
Phay
thô
375 2.5 117.75 675
Phay
tinh
580 0.5 188.4 600


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 16

3.2. Nguyên công thứ 2: Phay mặt đầu thứ 2
3.2.1. Định vị
- Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng.
- Hai mặt bên hạn chế 3 bậc tự do bằng khối V, trong đó có một khối V tùy
động, 1 khối V cố định.

3.2.2. Kẹp chặt
Dùng hai đòn kẹp về 2 phía của chi tiết càng như hình vẽ.
3.2.3. Chọn máy
Để phay mặt đầu thứ nhất ta dùng máy phay đứng vạn năng 6H12 với các đặc
tính kỹ thuật sau:
- Công suất động cơ chính: 7kW
- Công suất động cơ chạy dao: 1.7kW
- Khối lượng máy: 2900kg
- Kích thước phủ bì máy: 2100x2440x1875 ( dài x rộng x cao )
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500 vòng / phút
- Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp
Thông số kỹ thuật của máy được tra theo bảng 9-38/ trang 74- [1].


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 17

3.2.4. Chọn dao
Để phay mặt đầu này ta dùng dao phay mặt đầu chắp mảnh hợp kim cứng BK6.
Các thông số của dao:
- Đường kính dao: 100
mm

- Số răng: 8
- Đường kính lỗ: 32
mm

- Chiều rộng dao: 50
mm

- Mác hợp kim: BK6
Thông số tra trong bảng 4-95/ trang 376 – [1].
3.2.5. Lượng dư
Thông số đầu vào của phôi:
- Cấp chính xác: 1
- Kích thước lớn nhất: 247
mm

- Vị trí bề mặt khi rót kim loại: dưới
- Kích thước danh nghĩa: 33
mm

Tra bảng 3-94/ trang 252 – [1] ta chọn lượng dư là 2
mm
.
Do đó thực hiện làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô: 1.5
mm

- Phay tinh: 0.5
mm

a. Phay thô
- Chiều sâu cắt t: 1.5
mm

- Lượng chạy dao răng Sz: 0.12
mm/răng

Lượng chạy dao vòng:
S
¡
= u.1S × 8 = 1.2
mm¡¡ong

Tốc độ khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh được tra theo bảng 5-127/ trang 115- [2].
Ta có v = 158
m/phút
(với tuổi bền dao T = 180
phút
).
Khi tính tới các hệ số điều chỉnh :
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 18

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: với HB=190 ta có k
1
=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
2
= 0.8 với T
Ф
/T
H
= 2
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác HK cứng, với BK6 k
3
= 1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
4
= 1 khi không
có vỏ cứng.
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k
5
= 1.13 với

B
Ð
=
33
100
= u.SS
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k
6
= 1
Tốc độ cắt được xác định lại theo công thức:
I
t
= I × K = 1S8 × 1 × u.8 × 1 × 1 × 1.1S × 1 = 142.8
m¡phút

Tốc độ trục chính:
n =
1uuu × 142.8
1uun
= 4S4.7
¡ong¡phút

Chọn tốc độ máy n
t
= 475
vòng/phút
. Xác định lại vận tốc cắt thực tế:
I =
1uun × S7S
1uuu
= 1Su
m¡phút

Lượng chạy dao phút:
S
ph
= n × S
¡
= 47S × 1.2 = 8SS
mm¡phút

b. Phay tinh
- Chiều sâu cắt t: 0.5
mm

- Lượng chạy dao răng Sz: 1
mm/vòng

Tốc độ khi chưa tính tới hệ số điều chỉnh được tra theo bảng 5-127/ trang 115- [2].
Ta có v = 228
m/phút
(với tuổi bền dao T = 180
phút
).
Khi tính tới các hệ số điều chỉnh :
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang: với HB=190 ta có k
1
=1
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào tuổi bền của dao k
2
= 0.8 với T
Ф
/T
H
= 2
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác HK cứng, với BK6 k
3
= 1
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 19

- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công k
4
= 1 khi không
có vỏ cứng.
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay k
5
= 1.13 với

B
Ð
=
33
100
= u.SS
- Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính k
6
= 1
Tốc độ cắt được xác định lại theo công thức:
I
t
= I × K = 228 × 1 × u.8 × 1 × 1 × 1.1S × 1 = 2u6
m¡phút

Tốc độ trục chính:
n =
1uuu × 2u6
1uun
= 6S6
¡ong¡phút

Chọn tốc độ máy n
t
= 600
vòng/phút
. Xác định lại vận tốc cắt thực tế:
I =
1uun × 6uu
1uuu
= 188.4
m¡phút

Lượng chạy dao phút:
S
ph
= n × S
¡
= 6uu × 1 = 6uu
mm¡phút


Mác
máy
Dụng cụ cắt Bước n
(vòng/phút)
t
(mm)
v
(m/phút)
S
ph

(mm/phút)
6H12 Dao phay
mặt đầu chắp
mảnh HK
cứng BK6
Phay
thô
475 1.5 150 885
Phay
tinh
580 0.5 188.4 600


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 20

3.3. Nguyên công 3: khoan, khoét, vát mép và doa lỗ ø16
Theo yêu cầu, lỗ ø16 đạt cấp chính xác 7, độ bóng R
a
= 2.5 đạt cấp 6 nên chọn
phương pháp gia công là khoan, khoét và doa bán tinh.
3.3.1. Định vị
- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ.
- Khối V cố định định vị 2 bậc tự do tại 1 trong 2 mặt trụ ngoài của càng.
- Khối V di động định vị 1 bậc tự do tại mặt trụ ngoài còn lại.

3.3.2. Kẹp chặt
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp lên khối trụ giữa, lực kẹp hướng từ trên
xuống.
3.3.3. Chọn máy
Chọn máy khoan 2H125 với các thông số sau:
- Đướng kính lớn nhất có thể khoan được: 25
mm

- Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp
- Phạm vi tốc độ trục chính: 45-2000
vòng/phút

- Kích thước bàn máy: 450x500
- Công suất động cơ chính: 2.2kW
- Phạm vi bước tiến: 0.1-1.6
mm/vòng
/ 9 cấp
- Moment xoắn : 2500kG.cm
- Khối lượng máy: 1000kg
Thông số tra trong bảng 9-21/ trang 45-[3]
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 21

3.3.4. Chọn dao
- Mũi khoan ruột gà thép gió đuôi trụ tròn ngắn d=15
mm
, L =170
mm
,
l
0
=105
mm

- Mũi khoét thép gió phi tiêu chuẩn ø15.8
mm

- Mũi vát mép 45
0
thép gió
- Mũi doa thép gió ø16
3.3.5. Lượng dư
- Lượng dư khoan: 7.5
mm

- Lượng dư khoét: 0.4
mm

- Lượng dư doa thô: 0.1
mm

3.3.6. Chế độ cắt
a. Khoan thô lỗ ø15
Chiều sâu cắt t: 7.5
mm
Tra bảng 5-89/ trang 86-[2] với d=15
mm
, HB<200 nhóm chạy dao I ta có
S
v
= 0.52-0.64
mm/vòng
chọn S
v
= 0.6
mm/vòng
Chu kì bền T: 60
phút

Tra bảng 5-90/ trang 86 –[2] ta có V
b
=28
m/phút

Tốc độ cắt tính toán:
I
t
= I
b
× k
1
× k
2

Trong đó:
- k
1
là hệ số điều chinh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan. Với L<3D ta có
k
1
=1.
- k
2
là hệ số điều chỉnh tốc độ cắt theo chu kì bền T của mũi khoan. Với
1
ø
1
H
= u.S ta có k
2
= 1.09
Thông số tra trong bảng 5-87/ trang 84 –[2].
Từ đó ta có:
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 22

I
t
= 28 × 1.u9 × 1 = Su.S
m¡phút

Tốc độ quay của máy:
n =
1uuuI
t

=
1uuu × Su.S
n × 1S
= 647.SS
¡ong¡phút

Chọn n
m
=600
vòng/phút
.
Tính lại tốc độ cắt:
I
n
=
nÐn
m
1uuu
=
n × 1S × 6uu
1uuu
= 28.26
m¡phút

Lượng chạy dao chọn theo máy s
m
=0.6
mm/vòng

Lượng chạy dao phút: s
ph
=0.6x600=360
mm/phút

b. Khoét lỗ ø15.8
Chiều sâu cắt t: 0.4
mm

Lượng chạy dao được tra theo bảng 5-104/ trang 95-[2] với d=15.8
mm
, vật liệu
gang HB<200, nhóm chạy dao I ta có s
v
=0.7409
mm/vòng
. Do đó ta chọn s
v
=
0.8
mm/vòng
.
Tốc độ cắt được tra trong bảng 5-106/trang 97-[2], ta chọn v
b
=27.5
mm/phút
với
chu kì bền T=30
phút
.
Có hệ thức:
:
t
= :
b
k
1
k
2

Các hệ số điều chỉnh:
k
1
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền. Với I
ø
I
H
= 1 ⁄ ta chọn k
1
=1.
k
2
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi. Với phôi đã khoan
thô ta có k
2
=1.
Thay số ta có:
:
t
= 27.S × 1 × 1 = 27.S
mm¡phút

n
1
=
1uuu:
t

=
1uuu × 27.S
1S.8n
= SSu
¡ong¡phút

Chọn lại theo máy ta có n
m
=475
vòng/phút
.
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 23

Tính toán lại vận tốc cắt
:
tt
=
nÐn
m
1uuu
=
1S.8n × 47S
1uuu
= 2S.6
mm¡phút

Lượng chạy dao chọn theo máy s
m
=0.8
mm/vòng
Lượng chạy dao phút:
s
ph
= s
¡
n
m
= u.8 × 47S = S8u
mm¡phút

c. Vát mép
Chiều sâu cắt lớn nhất t: 3
mm

Tra bảng 5-104/trang 95- [2] ta có lượng chạy dao s=0.8-0.9
mm/vòng

Tra trên máy và chọn s=0.82
mm/vòng

Tra bảng 5-106-[2] ta chọn tốc độ cắt v
b
=26
m/phút
.
Tốc độ cắt tính toán khi có thêm hệ số điều chỉnh:
:
t
= :
b
k
1
k
2

Trong đó:
k
1
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền, k
1
=1
k
2
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi, k
2
=0.8
Thay số ta có:
:
t
= 26 × 1 × u.8 = 2u.8
m¡phút

Tốc độ trục chính:
n
1
=
1uuu:
t

=
1uuu × 2u.8
16n
= 414
¡ong¡phút

Chọn theo máy n
m
=353.5
vòng/phút
.
Tốc độ cắt thực tế:
:
tt
=
nÐn
m
1uuu
=
16n × SSS.S
1uuu
= 17.76
mm¡phút

Lượng chạy dao phút:
s
ph
= s
¡
n
m
= u.82 × SSS.S = 29u
mm¡phút



SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 24

d. Doa lỗ ø16
Chiều sâu cắt t: 0.1
mm

Lượng chạy dao tra theo bảng 5-112/trang 104 – [3] với đường kính mũi doa
16
mm
, vật liệu gang HB=190, nhóm chạy dao I ta có s
v
=2.4
mm/vòng
.
Tốc độ cắt tra bảng 5-114/trang 106-[3] với chu kì bền danh nghĩa T=60
phút
ta
có v
b
=6.5
m/phút
.
Ta có công thức xác định tốc độ cắt điều chỉnh:
:
t
= :
b
k
Với k là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền. Với T=60
phút
ta có k=1.
:
t
= :
b
= 6.S
m¡phút

Tốc độ trục chính:
n
1
=
1uuu:
t

=
1uuu × 6.S
16n
= 1Su
¡ong¡phút

Chọn theo máy n
m
=145
vòng/phút
.
Tốc độ cắt thực tế:
:
tt
=
nÐn
m
1uuu
=
16n × 14S
1uuu
= 7.S
m¡phút

Lượng chạy dao phút chọn theo máy s
ph
=2.4
mm/phút
.
Mác
máy
Dụng cụ Bước t
(mm)
n
(vòng/phút)
v
(m/phút)
S
v

(mm/vòng)
2H125 Thép gió Khoan thô 7.5 600 28.26 0.6
Khoét 0.4 475 23.6 0.8
Vát mép 3(max) 353.5 17.76 0.82
Doa 0.1 145 7.3 2.4


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 25

3.4. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ 3
3.4.1. Định vị
- Định vị mặt đáy 3 bậc tự do bằng phiến tỳ phẳng.
- Định vị 2 mặt trụ trong bằng 1 chốt trụ ngắn và 1 chốt trám. Chốt trụ
ngắn định vị 2 bậc tự do, chốt trám định vị 1 bậc tự do.







3.4.2. Kẹp chặt
Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp ở 2 trụ nhỏ có mặt phẳng đã gia công.
3.4.3. Chọn máy
Để phay mặt đầu thứ nhất ta dùng máy phay đứng vạn năng 6H12 với các đặc
tính kỹ thuật sau:
- Công suất động cơ chính: 7kW
- Công suất động cơ chạy dao: 1.7kW
- Khối lượng máy: 2900kg
- Kích thước phủ bì máy: 2100x2440x1875 ( dài x rộng x cao )
- Phạm vi tốc độ trục chính: 30-1500 vòng / phút
- Số cấp tốc độ trục chính: 18 cấp
Thông số kỹ thuật của máy được tra theo bảng 9-38/ trang 74- [1].
3.4.4. Chọn dao
Để phay mặt đầu này ta dùng dao phay mặt đầu chắp mảnh thép gió.
Các thông số của dao:
n
S
w
w
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 26

- Đường kính dao: 63
mm

- Số răng: 14
- Đường kính lỗ: 27
mm

- Chiều rộng dao: 40
mm

Thông số tra trong bảng 4-92/ trang 375 – [1].
3.4.5. Lượng dư
Thông số đầu vào của phôi:
- Cấp chính xác: 1
- Kích thước lớn nhất: 247
mm

- Vị trí bề mặt khi rót kim loại: dưới
- Kích thước danh nghĩa: 62
mm

Tra bảng 3-94/ trang 252 – [1] ta chọn lượng dư là 2.5
mm
.
Do đó thực hiện làm 2 bước công nghệ:
- Phay thô: 2
mm

- Phay tinh: 0.5
mm

3.4.6. Tra chế độ cắt
a. Phay thô
- Chiều sâu cắt t: 2
mm

- Lượng chạy dao răng S
z
: 0.2
mm/răng

- Lượng chạy dao vòng
S
¡
= 14 × u.2 = 2.8
mm¡¡ong

- Tốc độ cắt chưa tính tới các hệ số điều chỉnh được tra trong bảng 5-119/
trang 108-[2]. Ta có v= 38
m/phút
( với tuổi thọ dao T= 180 phút).
- Tốc độ trục chính:
n =
1uuu:
t

=
1uuu × S8
6Sn
= 192
¡ong¡phút

Chọn lại tốc độ quay của trục chính n=190
vòng/phút
.
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 27

- Tốc độ cắt thực tế:
I =
nÐn
m
1uuu
=
6S × 192n
1uuu
= S7.6
m¡phút

- Lượng chạy dao phút
S
ph
= n × S
¡
= 2.8 × 19u = SS2
mm¡phút

b. Phay tinh
- Chiều sâu cắt t: 0.5
mm

- Lượng chạy dao răng S
z
: 0.1
mm/răng

- Lượng chạy dao vòng
S
¡
= 14 × u.1 = 1.4
mm¡¡ong

- Tốc độ cắt chưa tính tới các hệ số điều chỉnh được tra trong bảng 5-119/
trang 108-[2]. Ta có v= 48
m/phút
( với tuổi thọ dao T= 180 phút).
- Tốc độ trục chính:
n =
1uuu:
t

=
1uuu × 48
6Sn
= 242.64
¡ong¡phút

Chọn lại tốc độ quay của trục chính n=235
vòng/phút
.
- Tốc độ cắt thực tế:
I =
nÐn
m
1uuu
=
6S × 2SSn
1uuu
= 46.S
m¡phút

- Lượng chạy dao phút
S
ph
= n × S
¡
= 2.8 × 2SS = S29
mm
phút







SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 28

Mác
máy
Dụng
cụ cắt
Bước n
(vòng/phút)
t
(mm)
v
(m/phút)
S
ph

(mm/phút)
6H12 Dao
phay
mặt đầu
chắp
mảnh
thép gió
Phay
thô
190 2 37.6 532
Phay
tinh
235 0.5 46.5 32


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 29

3.5. Nguyên công 5: Khoét lỗ ø42
3.5.1. Định vị
- Định vị mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do bằng phiến tỳ
- Định vị 2 mặt trụ trong các lỗ ø16 bằng 1chốt trụ và 1 chốt trám.

3.5.2. Kẹp chặt
Chi tiết được kẹp chặt bằng 2 đòn kẹp hướng lực kẹp vuông góc với mặt phẳng
định vị. Hướng từ trên xuống dưới.
3.5.3. Chọn máy
Chọn máy khoan 2H150 với các thông số sau:
- Đướng kính lớn nhất có thể khoan được: 50
mm

- Số cấp tốc độ trục chính: 12 cấp
- Phạm vi tốc độ trục chính: 22.4-1000
vòng/phút

- Công suất động cơ chính: 7.5kW
- Phạm vi bước tiến: 0.05-2.24
mm/vòng
/ 12 cấp
- Moment xoắn : 8000kG.cm
- Khối lượng máy: 2000kg
Thông số tra trong bảng 9-21/ trang 45-[3]
3.5.4. Lượng dư
Tra bảng 3-110/ trang 259-[1] với chiều dài lớn nhất 247
mm
, mặt gia công là mặt
trong, ta chọn được lượng dư gia công là 2 _1.u
mm
.
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 30

Chia làm 2 bước gia công:
- Khoét thô: z
b
=2.2
mm
đạt kích thước lỗ ø40
- Khoét tinh: z
b
=1
mm
đạt kích thước lỗ ø42
3.5.5. Tra chế độ cắt
a. Khoét thô
- Chiều sâu cắt t: 2.2
mm

- Lượng chạy dao tra theo bảng 5-104/ trang 95 – [2] với D=42
mm
, nhóm
chạy dao I, ta có S
v
=1.4-1.7
mm/vòng
. Chọn S
v
=1.6
mm/vòng
.
- Tốc độ cắt tra trong bảng 5-106/trang 97 – [2]với tuổi bền T= 80 phút ta
có v
b
=17.5
m/phút
.
- Khi kể tới các hệ số hiệu chỉnh ở nguyên công trước ta có k
1
=1.09 và
k
2
=0.8( trạng thái bề mặt phôi đúc có vỏ cứng), ta xác định lại vận tốc cắt
I
t
= I
b
k
1
k
2
= 17.S × 1.u9 × u.8 = 14
m¡phút

- Tốc độ quay của trục chính
n =
1uuu × 14
42n
= 1u6
¡ong¡phút

Chọn lại tốc độ trục chính theo máy ta có n
m
=125
vòng/phút
.
- Tính lại vận tốc cắt V
t

I =
nÐn
1uuu
=
4u × 12Sn
1uuu
= 1S.7
m¡phút

- Lượng chạy dao lấy lại theo máy là 1.55
mm/vòng

- Lượng chạy dao phút:
S
ph
= S
m
. n
m
= 1.SS × 12S = 194
mm¡phút

b. Khoét tinh
- Chiều sâu cắt t: 1
mm

- Lượng chạy dao tra theo bảng 5-104/ trang 95 – [2] với D=42
mm
, nhóm
chạy dao I, ta có S
v
=1.4-1.7
mm/vòng
. Chọn S
v
=1.6
mm/vòng
.
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 31

- Tốc độ cắt tra trong bảng 5-106/trang 97 – [2]với tuổi bền T= 80 phút ta
có v
b
=17.5
m/phút
.
- Khi kể tới các hệ số hiệu chỉnh ở nguyên công trước ta có k
1
=1.09 và
k
2
=1( trạng thái bề mặt phôi đúc không có vỏ cứng), ta xác định lại vận
tốc cắt
I
t
= I
b
k
1
k
2
= 17.S × 1.u9 × 1 = 19
m¡phút

- Tốc độ quay của trục chính
n =
1uuu × 19
42n
= 144
¡ong¡phút

Chọn lại tốc độ trục chính theo máy ta có n
m
=125
vòng/phút
.
- Tính lại vận tốc cắt V
t

I =
nÐn
1uuu
=
42 × 12Sn
1uuu
= 16.S
m¡phút

- Lượng chạy dao lấy lại theo máy là 1.55
mm/vòng

- Lượng chạy dao phút:
S
ph
= S
m
. n
m
= 1.SS × 12S = 194
mm¡phút

Mác máy Dụng cụ Bước t
(mm)
n
(vòng/phút)
S
v

(mm/phút)
2H150 Thép gió Khoét
thô
2.2 125 1.55
Khoét
tinh
1 125 1.55


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 32

3.6. Nguyên công 6: Xọc rãnh then
3.6.1. Định vị
- Định vị 3 bậc tự do ở mặt đáy bằng phiến tỳ phẳng.
- Định vị 2 bậc tự do bằng chốt trụ ngắn ở lỗ ø16 .
- Định vị 1 bậc tự do bằng chốt trụ trám ở lỗ ø16 còn lại.

3.6.2. Kẹp chặt
Kẹp chặt bằng mỏ kẹp với cơ cấu ren vít như sơ đồ gá đặt trong hình vẽ. Lực
kẹp chặt hướng từ trên xuống vào mặt định vị.
3.6.3. Chọn máy
Chọn máy xọc rãnh then 7A412 với các thông số như sau:
- Công suất máy: 2.8kW
- Chiều dài hành trình xọc: 10-100
mm

- Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy: 350x280
mm
( dọc x ngang )
- Kích thước phủ bì của máy: 1950x980x1825
- Khối lượng: 1200kg
- Tốc độ: 52,67,101,210 HTK/phút
3.6.4. Chọn dao
Chọn dao xọc bằng thép gió P9 có các thông số hình học như sau:
o γ=8
o

o α=12
o

o T=60 phút
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 33

3.6.5. Lượng dư
Lượng dư gia công của nguyên công này là 2
mm

3.6.6. Chế độ cắt
Tra bảng 5-83/ trang 81 – [2] ta chọn lượng chạy dao S
mm/HTK
theo thông số:
o Chiều rộng rãnh: 4
mm

o Chiều dài rãnh: 35
mm

o Vật liệu gia công: Gang
Ta có S=0.18-0.22
mm/HTK
. Ta chọn S=0.22
mm/HTK
.
- Tốc độ cắt V
b
được tra theo bảng 5-84/ trang 81 – [2] ta có V
b
=9
m/phút
.
- Tốc độ cắt tính toán:
I
t
= I
b
K = 9 × 1.17 = 1u.SS
m¡phút

( với chu kì bền T=90 phút, ta chọn K=1.17)
- Với số thông số hành trình kép là 67
mm/HTK
và khoảng hành trình là 100
mm

- Lượng chạy dao phút:
S
ph
= 67 × u.22 = 14.74
mm¡phút

Mác máy v
(m/phút)
N
(HTK/phút)
t
(mm)
S
ph

(mm/phút)
7A412 10.53 67 2 0.22



SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 34

3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra















Sơ đồ trên cho phép kiểm tra độ không vuông góc của các mặt đầu so với lỗ
trục. Ta lắp trục thử vào lỗ, chỉnh đồng hồ so về mức 0, quay nhẹ trục thử 1 vòng
xác định độ chêch lệch giữa điểm thấp nhất và điểm cao nhất, từ đó xác định độ
không vuông góc giữa các mặt đầu và đường tâm trục.
Do có dung sai lắp ghép giữa trục thử và lỗ, do đó sẽ làm ảnh hưởng tới kết
quả đo. Tuy nhiên sai lệch tại trục thử nhỏ hơn rất nhiều so với dung sai cho phép.
Vì thế ta bỏ qua thành phần sai số này.

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 35

3.8. Nguyên công 8: Cắt đôi chi tiết
3.8.1. Định vị
- Định vị 3 bậc tự do tại mặt phẳng đáy bằng phiến tỳ.
- Định vị 2 bậc tự do tại mặt trong của trụ ø16 bằng chốt trụ ngắn.
- Định vị 1 bậc tự do tại mặt trong của trụ ø16 còn lại bằng chốt trám.
-
3.8.2. Kẹp chặt
Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp ngay tại lỗ trụ lớn. Lực kép hướng vuông
góc với mặt phẳng định vị.
3.8.3. Chọn máy
Sử dụng máy phay ngang 6H82. Tra bảng 9-38/ trang 73 – [3] ta có các thông
số máy như sau:
- Công suất động cơ chính: 7kW
- Công suất động cơ chạy dao: 1.7kW
- Kích thước bề mặt làm việc: 320x1250
- Tốc độ trục chính: 30-1500
vòng/phút
/18 cấp
3.8.4. Chọn dao
Tra bảng 4-82/ trang 368 – [1], ta chọn dao phay cắt đứt 3 mặt có các thông số:
- D=100
mm

- B=10
mm

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 36

- d=32
mm

- Z=20
mm

3.8.5. Lượng dư gia công
- Bề rộng cắt đứt b=10
mm

- Chiều sâu cắt đứt t=12
mm

3.8.6. Tra chế độ cắt
Tra bảng 5-184/ trang 167 –[2], ta chọn V
b
=27.5
m/phút
.
Tốc độ cắt tính toán:
I
t
= I
b
K
1
K
2
K
3

Trong đó:
- K
1
là hệ số phụ thuộc vào độ cứng của gang. Tra bảng 5-134 với HB=190 ta
có K
1
=1.
- K
2
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kì bền của dao.Với T=120
phút
tra
bảng 5-172 ta có K
2
=1.
- K
3
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay. Tra bảng 5-184 ta có
K
3
=1.
Vậy tốc độ cắt tính toán V
t
=V
b
=27.5
m/phút
.
Tốc độ quay của trục chính:
n
1
=
1uuu
1uun
= 87.6
¡ong¡phút

Chọn tốc độ của máy là 95
vòng/phút
.
Do đó tốc độ cắt thực tế là:
I
tt
=
nÐn
1uuu
=
1uun × 9S
1uuu
= 29.8
m¡phút

Lượng chạy dao phút là:
S
ph
= S
¡
n
m
= u.4 × 9S = S8
mm¡phút






SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 37

Do đó ta có bảng chế độ cắt:

Mác máy Dụng cụ n
(v/phút)
t
(mm)
v
(m/phút)
S
ph

(mm/phút)
6H82 Dao phay
cắt đứt
95 12 29.8 38


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 38

VI. TÍNH TOÁN LƯƠNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG I
1. Yêu cầu kĩ thuật:
Vật liệu gia công là gang xám 15-32 có độ cứng HB=190.
Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công R
z
=2.5
Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật ta thực hiện gia công qua 2 bước công nghệ là
phay tinh và phay thô.
2. Tính toán lượng dư gia công
- Bề mặt gia công là mặt phẳng, theo công thức ở bảng 3-1 [4] ta có:
Z
b mìn
= R
zu
+I
u
+p
u
+e
b

Trong đó:
Z
b min
là chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trước để lại.
T
a
là chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại.
ρ
a
là sai lệch vị trí không gian do nguyên công trước để lại.
ε
b
là sai số gá đặt ở nguyên công đang thực hiện.
- Sai lệch không gian tổng cộng được xác định theo công thức bảng 3-6 []
với phôi đúc chi tiết gia công định vị bằng mặt phẳng đối diện với mặt
gia công là:
p = p

= A
k
l
Với :
p

là độ cong vênh của chi tiết.
l là chiều dài chi tiết. l = 62.
A
k
là độ vênh đơn vị. A
k
= 1.
Vậy ta tính được độ sai lệch phôi:
p = p

= A
k
l = 1 × 62 = 62
µm

- Sai lệch không gian còn lại:
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 39

p
¡
= u.uS × 62 = S.1
µm

- Tính sai số gá đặt
e
gd
= _e
c
2
+e
k
2

ε
k
là sai số kẹp. Tra bảng 3-14 [4] khi phay thô ta có ε
k
=135
μm
.
ε
c
là sai số chuẩn khi phay. ε
c
=0.
Thay số ta có:
e
gd
= _e
c
2
+ e
k
2
= 1SS
µm

Tra bảng 3-2 [4] ta có chất lượng bề mặt phôi đúc trong khuôn kim loại, cấp chính
xác 12-14 là R
z
=200
μm
, T
a
=300
μm
.
Tra bảng 3-69-[1] cho độ chính xác và chất lượng bề mặt khi gia công chi tiết bằng
công nghệ phay, khi phay thô phôi đúc trong khuôn kim loại và phay tinh lần lượt
là:
- R
z thô
= 50
μm
, h
thô
=50
μm
.
- R
z tinh
= 20
μm
, h
tinh
=20
μm
.
Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô:
Z
thô mìn
= 2uu +Suu +62 +1SS = 697
µm

Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh:
Z
tình mìn
= Su +u +u.2 × 1SS = 77
µm

Xác định cột kích thước:
I
1
= SS.u4 +u.u8 = SS.12
µm

I
2
= SS.u8 +u.u697 = SS.78
µm


Khi phay tinh:
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 40

L
max
=35.04
mm

L
min
=35
mm

Khi phay thô:
L
max
=35.12+0.08=35.02
mm

L
min
=35.12
mm

Kích thước phôi:
L
min
=35.78
mm

L
max
=35.78+0.4=36.18
mm


3. Lượng dư giới hạn
- Khi phay tinh:
Z
mux
= SS.2u -SS.u4 = u.16
mm
= 16u
µm

Z
mìn
= SS.12 -SS = u.12
mm
= 12u
µm

- Khi phay thô:
Z
mux
= S6.18 -SS.u2 = u.98
mm
= 98u
µm

Z
mìn
= SS.78 - SS.12 = u.66
mm
= 66u
µm

- Lượng dư tổng cộng được tính là:
Z
0 mìn
= 12u +66u = 78u
µm

Z
0 mux
= 16u +98u = 114u
µm

Bước R
z
T
i
ε Z
m
L
t
δ L
min
L
max
Z
min
Z
max
Phôi 200 300 35.04 400 35.78 36.18
Thô 50 135 697 35.78 50 35.12 35.20 660 120
Tinh 20 27 77 35.12 20 35 35.04 980 1140



SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 41

VII. TÍNH TOÁN THỜI GIAN CƠ BẢN
Thời gian cơ bản được xác định theo chế độ cắt đã được tính toán cho
nguyên công tùy theo sơ đồ gia công cụ thể ( tra bảng 5.3-5.8 Sách hướng dẫn thiết
kế đồ án Công nghệ Chế tạo máy – Nguyễn Đắc Lộc/Lưu Văn Nhang) hoặc tính
toán sơ bộ theo bảng 2.2
Theo bảng 5.7 thời gian cơ bản được xác định theo công thức:
I
cb
=
I+I
1
+I
2
Sn
i |-]
1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất
Áp dụng công thức [*] với:
- I
1
= ¸t(Ð -J) + (u.S ÷S)
- I
2
= 2 ÷S
mm

- i: số lần chạy dao
- t: chiều sâu cắt
- n: số vòng quay trục chính
- d: đường kính chân răng của dao
- D: đường kính đỉnh răng của dao
1.1. Phay thô
Với t=2.5
mm

I
cb
=
SS +S + S
7uS
× 2 +
62 +S +S
7uS
= u.12S
phút

1.2. Phay tinh
Với t=0.5
mm

I
cb
=
SS +4 + S
6uu
× 2 +
62 +4 +S
6uu
= u.248
phút

Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công I
I
cbI
= u.12S + u.248 = u.46S
phút

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 42

2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai
Áp dụng công thức [*] với:
- I
1
= ¸t(Ð -J) + (u.S ÷S)
- I
2
= 2 ÷S
mm

- i: số lần chạy dao
- t: chiều sâu cắt
- n: số vòng quay trục chính
- d: đường kính chân răng của dao
- D: đường kính đỉnh răng của dao
2.1. Phay thô
Với t=2
mm

I
cb
=
SS +S +S
89S
× 2 = u.1
phút

2.2. Phay tinh
Với t=0.5
mm

I
cb
=
SS +4 +S
6uu
× 2 = u.1SS
phút

Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công II
I
cbII
= u.1 +u.1SS = u.2SS
phút

3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, vát mép và doa hai lỗ ø16
3.1. Khoan lỗ đặc ø15
Áp dụng công thức [*] với:
- L: là chiều dài lỗ khoan. L=35
mm

- I
1
=
d
2
cotgç +(u.S ÷2) =
15
2
cotg6u
o
+(u.S ÷2) = S.S
mm

- I
2
= 1 ÷S
mm
. Chọn L
2
=2
mm
.
-
S.n=360
m/phút
Do đó ta có:
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 43

I
cb
=
SS +S.S +2
S6u
= u.118
phút


3.2. Khoét lỗ thông ø15.8
Với:
- L: là chiều dài lỗ khoan. L=35
mm

- I
1
=
d
2
cotgç +(u.S ÷2) =
15.8-15
2
cotg6u
o
+(u.S ÷2) = 2
mm

- I
2
= 1 ÷S
mm
. Chọn L
2
=2
mm
.
-
S.n=380
m/phút
Do đó ta có:
I
cb
=
SS + 2 +2
S8u
= u.2uS
phút

3.3. Vát mép
Với:
- L: chiều dài ăn dao. L=3
mm

- L
1
=0.5-2
mm
. Lấy L
1
=2
mm
.
- L
2
=0
- Sn=290
mm/phút

Do đó ta có:
I
cb
= 2
S + 2
29u
= u.uSS
phút

3.4. Doa lỗ ø16
Với:
- L: là chiều dài lỗ khoan. L=35
mm

- I
1
=
d
2
cotgç +(u.S ÷2) =
16-15.8
2
cotg6u
o
+(u.S ÷2) = 2
mm

- I
2
= 1 ÷S
mm
. Chọn L
2
=2
mm
.
-
S.n=2.4x136
m/phút
Do đó ta có:
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 44

I
cb
=
SS +2 +2
2.4 × 1S6
= u.2S
phút

Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công III
I
cbIII
= u.118 + u.2uS +u.uSS +u.2S = u.726
phút


4. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ ba
Áp dụng công thức [*] với:
- I
1
= ¸t(Ð -J) + (u.S ÷S)
- I
2
= 2 ÷S
mm

- i: số lần chạy dao
- t: chiều sâu cắt
- n: số vòng quay trục chính
- d: đường kính chân răng của dao
- D: đường kính đỉnh răng của dao
4.1. Phay thô
Với t=2
mm

I
cb
=
62 + S +S
SS2
= u.1S2
phút

4.2. Phay tinh
Với t=0.5
mm

I
cb
=
62 + 4 +S
S29
= u.S12
phút

Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công IV
I
cbIv
= u.1S2 +u.21S = u.S4S
phút




SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 45

5. Nguyên công 5: Khoét lỗ ø42
5.1. Khoét lỗ ø40
Áp dụng công thức [*] với:
- L là chiều dài lỗ khoét. L=12
mm
.
- L
1
=2
mm

- L
2
=1-3
mm
. Chọn L
2
=2
mm
.
- Sn=194
mm/phút

Do đó ta có:
I
cb
=
12 + 2 +2
194
= u.u72
phút


5.2. Khoét lỗ ø42
Áp dụng công thức [*] với:
- L là chiều dài lỗ khoét. L=12
mm
.
- L
1
=2
mm

- L
2
=1-3
mm
. Chọn L
2
=2
mm
.
- Sn=194
mm/phút

Do đó ta có:
I
cb
=
12 + 2 +2
194
= u.u72
phút

Thời gian cơ bản tổng cộng cho nguyên công V
I
cbv
= 2 × u.u72 = u.144
phút

6. Nguyên công 6: Xọc hai rãnh then
Công thức tính thời gian cơ bản khi xọc 2 rãnh then:
I
cb
=
I+I
1
S
ph
i
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 46

Với:
- L=2
mm

- L
1
=2
mm

- i là số lần xọc
Do đó ta có:
I
cb
= 2
2 + 2
14 × 47
= u.S4S
phút

7. Nguyên công 8: Cắt đứt
Áp dụng công thức [*] với:
- L=10
mm

- L
1
=2-5
mm
. Chọn L
1
=4
mm

- L
2
=3-10
mm
. Chọn L
2
=6
mm

- S=0.4
mm/vòng

- n=95
vòng/phút

Do đó ta có:
I
cb
= 2
1u + 4 +6
u.4 × 9S
= u.S26
phút




SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 47

VIII. TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG II
Chiều sâu cắt t: 2
mm

Lượng chạy dao tra theo bảng 5-33/ trang 29 –[2] với dao phay mặt đầu gắn mảnh
hợp kim cứng BK6 ta chọn:
- S
z
=0.14-0.24. lấy S
z
=0.2
mm/răng

- S
v
=0.2x8=1.6
mm/vòng

1. Tính toán tốc độ cắt
Tốc độ cắt được xác định theo công thức:
: =
C
¡
Ð
q
I
m
t
x
S
z
¡
B
u
Z
p
k
¡

Trong đó các hệ số C
v
, x, y, p, q, m… được tra theo bảng 5-39/trang 32 –[2] với
vật liệu gang xám HB=190 và lưỡi hợp kim BK6 ta có:
- C
v
=445
- q=0.2
- x=0.15, y=0.35
- u=0.2, p=0, m=0.32
- T là chu kì bền của dao. Tra bảng 5-40 ta có T=180
phút
( với đường
kính dao D=100
mm
)
- k
v
là hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt, phụ thuộc vào các điều
kiện cắt cụ thể:
k
¡
= k

k

k


k
mv
là hệ số phụ thuộc chất lượng của vật liệu gia công. Tra bảng 5-1 ta
có k

= (
190
HB
)

. Mà HB=190, do đó ta có k
mv
=1.
k
nv
là hệ số phụ thuộc bề mặt phôi. Tra bảng 5-5 ta có k
nv
=0.8
k
uv
là hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 5-6 ta có k
uv
=1.
Thay vào phương trình xác định vận tốc cắt ta có:
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 48

: =
44S × 1uu
0.2
18u
0.32
× 2
0.15
× u.2
0.35
× SS
0.2
× u.8 = 1SS.S
m¡phút

Tốc độ quay của trục chính
n =
1uuu:
Ðn
=
1uuu × 1SS.S
1uun
= 42S.16
¡ong¡phút

Chọn lại tốc độ trục chính theo máy ta có n
m
=375
vòng/phút
.
Tính lại vận tốc cắt V
t

I =
nÐn
1uuu
=
1uu × S7Sn
1uuu
= 117.7S
m¡phút

2. Tính lực cắt P
z

Lực cắt P
z
được xác định theo công thức:
P
z
=
1uC
p
t
x
S
z
¡
B
n
Z
Ð
q
n
p
× k
mp

Trong đó:
- Z là số răng của dao phay, Z=8.
- N là số vòng quay của dao, n=375
vòng/phút

- C
p
và số mũ tra trong bảng 5-41 ta có:
C
p
=54.5, x=0.9, y=0.74, u=1, q=1, p=0.
- k
mp
là hệ số điều chỉnh chất lượng của vật liệu gia công. Tra theo bảng
5-9 ta có k
mp
=1.
Thay số ta có:
P
z
=
1u × S4.S × 2
0.9
× u.2
0.74
× SS
1
× 8
1uu
1
× S7S
0
× 1 = 816
N

Giả sử điều kiện phay là đối xứng, tra bảng 5-42 ta có tỷ số giữa các lực cắt:
P
h
P
z
, = u.S -u.4;
P
¡
P
z
, = u.8S -u.9S;
P
¡
P
z
_ = u.S -u.4;
P
x
P
z
, = u.S -u.SS
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 49

3. Tính moment xoắn M
x
trên trục chính
H
x
=
ÐP
z
2 × 1uu
=
816 × 1uu
2 × 1uu
= 4u8
Nm

4. Công suất cắt N
e

N
c
=
:P
z
1u2u × 6u
=
816 × 117.S
1u2u × 6u
= 1.S7
kw


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 50

IX. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
Lựa chọn tính toán và thiết kế đồ gá cho nguyên công thứ hai – phay mặt
đầu thứ hai của chi tiết càng.
1. Sơ đồ gá đặt
1.1. Định vị chi tiết
- Chi tiết được định vị bằng phiến tỳ phẳng khống chế 3 bậc tự do. Tra bảng
8-3/ trang 395 – [2] ta xác định được kích thước phiến tỳ như sau:
Kiểu B L H H L D Vật
liệu
Số lỗ S.lg HRC
1 16 60 10 30 15 6.6 20Cr 2 4 60
2 16 100 10 35 15 6.6 20Cr 3 2 60

- Dùng khối V cố định không chế 2 bậc tự do ở mặt trụ ngoài không gia
công và dùng khối V di động để không chế nốt bậc tự do còn lại trên mặt trụ ngoài
đối diện. Tra bảng 8-4, 8-5 ta xác định các thông số của khối V như sau:
D B H D d
1
B
1
L b d
2
l
0
l
1
h c r d
3
A A
1
A
2
l
33 40 20 12.5 3 32 55 12 6 12 6 14 1 1.6 14 20 20 20 10

1.2. Sơ đồ gá đặt
Dùng cơ cấu đòn vít đơn giản để kẹp chặt chi tiết ở hai bên đầu của càng (gần gân)
cách tâm lỗ lớn khoảng cách L.
2. Tính lực kẹp
Vị trí, chiều và điểm đặt của lực kẹp cho trên hình vẽ. Phương vuông góc với mặt
phẳng định vị, chiều hướng vào mặt định vị, điểm đặt tại hai đầu lệch nhau và cách
tâm lỗ lớn một khoảng L được xác định như sau.
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 51


Thành phần của lực do dao cắt gây ra bao gồm bốn thành phần là:
- P
z
: lực cắt tiếp tuyến ( lực vòng )
- P
h
: lực chạy dao ngang
- P
x
: Lực vuông góc với lực chạy dao
- P
y
: Lực hướng kính
 Để chi tiết không bị kéo lên do lực P
x
thì lực kẹp W phải thỏa mãn phương
trình sau:
1u7P
x
¸ wI
=> w ¸
107P
x
L
[1]
Tiong đo P
x
=(u.S‐u.SS)P
z
 Để chi tiết không bị trượt đi do lực thành phần chạy dao thì lực kẹp W phải
thỏa mãn phương trình:
P
h
¸ 2F
ms1
+F
ms2
= ¡(2P
1
+ P
2
)
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 52

Trong đó:
- f: là hệ số ma sát giữa mặt phẳng định vị và mặt phẳng chi tiết. Vì
phiến tỳ phẳn và mặt phẳng định vị là mặt phẳng tinh nên ta có hệ số
ma sát f=0.15
- P
1
, P
2
là lực tác dụng lên phiến tỳ gây ma sát. Ta có
2P
1
+P
2
= w -P
x

=> P
h
¸ ¡(2w -P
x
)
=> w ¸
]P
x
+P
h
2]
[2]
Giải hệ [1] và [2] cho ta có:
- L=40
mm

- W ≥ 1372
N

Khi tính lực kẹp ta có tính tới các hệ số an toàn:
w
k
= kw
Với k=k
1
k
2
k
3
k
4
k
5
k
6
- k
0
: hệ số an toàn chung. Lấy k
0
=1.5
- k
1
: hệ số an toàn tính tới tăng lực cắt khi độ bóng thay đổi, k
1
=1.2
- k
2
: hệ số an toàn tính tới tăng lực cắt do dao bị mòn, k
2
=1.2
- k
3
: hệ số an toàn tính tới tăng lực cắt do gián đoạn của quá trình cắt,
k
3
=1.2
- k
4
: hệ số an toàn tính tới độ ổn định của lực kẹp do cơ cấu kẹp gây ra,
khi kẹp bằng tay k
4
=1.3
- k
5
: hệ số an toàn tính tới mức độ thuận lợi của cơ cấu tay kẹp, k
5
=1.2
- k
6
: hệ số an toàn tính tới moment làm quay chi tiết, k
6
=1.5
Thay số ta có:
w
k
= 1S72 × 1.S × 1.2 × 1.2 × 1.2 × 1.S × 1.S = 686u
N

3. Tính chọn cơ cấu theo lực kẹp
Chọn cơ cấu kẹp chặt là cơ cấu đòn ren vít có sơ đồ như sau:
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 53


Trên sơ đồ ta có:
w =
µl
1
p
l+l
1

=> µ =
l+l
1
l
1
p
w
Chọn l=l
1
ta có:
=> µ =
2w
p

Với η là hiệu suất tính đến mất mát ma sát trên ổ quay của đòn. η=0.95
Thay số ta có Q=14442
N
= 1450Kg
Đường kính danh nghĩa ( đường kính ngoài của ren ) được xác định theo công
thức:
J = C
_
µ
o

Trong đó:
- Q là lực kẹp yêu cầu
- C=1.4 đối với ren hệ mét
- σ là ứng suất kéo. Với ren vít chế tạo từ thép 45, chọn o = 1u
Ku mm
2


SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 54

Thay số ta có d=16
mm
.
Từ đó tra bảng tiêu chuẩn ren vít để chọn các cơ cấu thích hợp.
4. Tính toán sai số
4.1. Tính toán sai số chuẩn
Sai số chuẩn ε
c
xuất hiện trong quá trình định vị phôi trên đồ gá và có giá trị
bằng khoảng dao động kích thước gia công. Trong trường hợp này, gốc kích
thước trùng với chuẩn định vị nên ε
c
=0.
4.2. Sai số kẹp chặt
Là sai số do lực kẹp gây ra. Vì phương của lực kẹp vuông góc với phương
của kích thước gia công nên nó không ảnh hưởng tới độ chính xác của bề
mặt gia công, vì thế, sai số kẹp chặt ε
k
=0.
4.3. Sai số mòn
Trong quá trình tháo lắp chi tiết nhiều lần bề mặt định vị bị mòn do đó gây
ra sai số mòn ε
m
. Sai số mòn được xác định theo công thức:
e
m
= [√N
Trong đó:
- β là hệ số đến kết cấu định vị của phiến tỳ, β=0.2
- N là số lượng chi tiết gia công trên một đồ gá. N=2750.
Thay số ta có:
e
m
= u.2√27Su = 1u.48
µm
= u.u1
mm

4.4. Tính sai số điều chỉnh
Sai số điều chỉnh là sai số phát sinh trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá.
Trong thực tế thường lấy ε
dc
=5-10. Chọn ε
dc
=5
μm
= 0.005
mm


4.5. Tính sai số gá đặt
Thường lấy :
e
gd
= (
1
S
÷
1
S
)o
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 55

Với δ là dung sai kích thước gia công, δ=0.25
mm
.
Thay số ta có e
gd
= u.uS -u.u8S
Lấy e
gd
= u.u7
mm

4.6. Sai số của đồ gá
e
dg
= _
1
8
÷
1
S
] o = u.uS2S ÷u.uS
Chọn
e
dg
= u.uS
mm

4.7. Sai số chế tạo đồ gá
e
ct
= _e
gd
2
-(e
c
2
+e
k
2
+e
m
2
+e
dc
2
)
Thay số ta có:
e
ct
= ¸u.u7
2
-(u.u1
2
+u.uuS
2
) = u.u69
mm

5. Yêu cầu kĩ thuật
- Độ song song giữa 2 mặt đầu lỗ nhỏ của càng <0.125
mm
/100
mm
bán
kính mặt đầu
- Mặt làm việc của phiến tỳ được nhiệt luyện đạt độ cứng 60HRC
- Mặt làm việc của khối V được nhiệt luyện đạt độ cứng 55-60HRC

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 56

TÀI LIỆU THAM KHẢO
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I – 2007
- Nguyễn Đắc Lộc
- NXB Khoa Học Kỹ Thuật
2. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập II- 2007
- Nguyễn Đắc Lộc
- NXB Khoa Học Kỹ Thuật
3. Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập III-2007
- Nguyễn Đắc Lộc
- NXB Khoa Học Kỹ Thuật
4. Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-2006
- Nguyễn Đắc Lộc
- NXB Khoa Học Kỹ Thuật
5. Sổ tay và atlats đồ gá
- Trần Văn Địch
6. Cơ sở công nghệ chế tạo máy
- Nhiều tác giả
- NXB Khoa Học Kỹ Thuật

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 57

MỤC LỤC
LỜI NÓI ĐẦU ........................................................................................................... 1
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT .... 4
1. Chức năng làm việc. ......................................................................................... 4
2. Điều kiện làm việc. ........................................................................................... 4
II. PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT ......... 5
III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT ..................................................................... 7
1. Xác định lượng sản phẩm gia công hàng năm ................................................. 7
2. Xác định khối lượng của chi tiết ...................................................................... 7
IV. CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI .................................... 9
1. Chọn phôi ......................................................................................................... 9
2. Mặt phân khuôn .............................................................................................. 10
3. Bản vẽ chi tiết lồng phôi ................................................................................. 10
V. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ .......................................................... 11
1. Xác định đường lối công nghệ ....................................................................... 11
2. Chọn phương án gia công ............................................................................... 11
3. Các nguyên công ............................................................................................ 12
3.1. Nguyên công : Phay mặt đầu thứ nhất ..................................................... 12
3.2. Nguyên công thứ 2: Phay mặt đầu thứ 2 .................................................. 16
3.3. Nguyên công 3: khoan, khoét, vát mép và doa lỗ ø16 ............................. 20
3.4. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ 3 ........................................................ 25
3.5. Nguyên công 5: Khoét lỗ ø42 .................................................................. 29
3.6. Nguyên công 6: Xọc rãnh then................................................................. 32
3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra ......................................................................... 34
3.8. Nguyên công 8: Cắt đôi chi tiết................................................................ 35
VI. TÍNH TOÁN LƯƠNG DƯ CHO NGUYÊN CÔNG I .................................. 38
1. Yêu cầu kĩ thuật: ............................................................................................. 38
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 58

2. Tính toán lượng dư gia công .......................................................................... 38
3. Lượng dư giới hạn .......................................................................................... 40
VII. TÍNH TOÁN THỜI GIAN CƠ BẢN ............................................................. 41
1. Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất ......................................................... 41
1.1. Phay thô .................................................................................................... 41
1.2. Phay tinh ................................................................................................... 41
2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai ........................................................... 42
2.1. Phay thô .................................................................................................... 42
2.2. Phay tinh ................................................................................................... 42
3. Nguyên công 3: Khoan, khoét, vát mép và doa hai lỗ ø16 ............................ 42
3.1. Khoan lỗ đặc ø15 ...................................................................................... 42
3.2. Khoét lỗ thông ø15.8 ................................................................................ 43
3.3. Vát mép .................................................................................................... 43
3.4. Doa lỗ ø16 ................................................................................................ 43
4. Nguyên công 4: Phay mặt đầu thứ ba ............................................................. 44
4.1. Phay thô .................................................................................................... 44
4.2. Phay tinh ................................................................................................... 44
5. Nguyên công 5: Khoét lỗ ø42 ......................................................................... 45
5.1. Khoét lỗ ø40 ............................................................................................. 45
5.2. Khoét lỗ ø42 ............................................................................................. 45
6. Nguyên công 6: Xọc hai rãnh then ................................................................. 45
7. Nguyên công 8: Cắt đứt .................................................................................. 46
VIII. TÍNH TOÁN CHẾ ĐỘ CẮT CHO NGUYÊN CÔNG II .............................. 47
1. Tính toán tốc độ cắt ........................................................................................ 47
2. Tính lực cắt P
z
................................................................................................. 48
3. Tính moment xoắn M
x
trên trục chính ........................................................... 49
4. Công suất cắt N
e
............................................................................................. 49
SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 59

IX. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ ......................................................................................... 50
1. Sơ đồ gá đặt .................................................................................................... 50
1.1. Định vị chi tiết .......................................................................................... 50
1.2. Sơ đồ gá đặt .............................................................................................. 50
2. Tính lực kẹp .................................................................................................... 50
3. Tính chọn cơ cấu theo lực kẹp ........................................................................ 52
4. Tính toán sai số ............................................................................................... 54
4.1. Tính toán sai số chuẩn .............................................................................. 54
4.2. Sai số kẹp chặt .......................................................................................... 54
4.3. Sai số mòn ................................................................................................ 54
4.4. Tính sai số điều chỉnh .............................................................................. 54
4.5. Tính sai số gá đặt ...................................................................................... 54
4.6. Sai số của đồ gá ........................................................................................ 55
4.7. Sai số chế tạo đồ gá .................................................................................. 55
5. Yêu cầu kĩ thuật ........................................................................................... 55
TÀI LIỆU THAM KHẢO ....................................................................................... 56

SVTH: VŨ NGỌC TRỌNG

Lớp: Cơ Điện Tử 2 – K52

TRƯỜNG ĐHBK HÀ NỘI Khoa Cơ khí Bộ môn CNCTM

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM Độc lập-Tự do-Hạnh phúc

NHIỆM VỤ THIẾT KẾ ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Họ và tên sinh viên : Lớp : Chuyên ngành: I. Đầu đề thiết kế:

Vũ Ngọc Trọng Cơ điện tử 2 – K52 Cơ điện tử

Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng II. Các số liệu ban đầu: 1. Sản lượng hàng năm : 3000 chi tiết 2. Điều kiện sản xuất : loạt vừa. III. Nội dung các phần thuyết minh và tính toán: 1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu chi tiết . 3. Xác định dạng sản xuất . 4. Chọn phương pháp chế tạo phôi. 5. Lập thứ tự các nguyên công (vẽ sơ đồ gá đặt, kí hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, kí hiệu chiều chuyển động của dao, của chi tiết) 6. Tính lượng dư cho một bề mặt (mặt tròn ngoài, mặt tròn trong, hoặc mặt phẳng) và tra lượng dư cho các mặt còn lại. 7. Tính chế độ cắt cho một nguyên công (tính cho nguyên công cần thiết kế đồ gá) và tra chế độ cắt cho các nguyên công còn lại. 8. Tính thời gian gia công cơ bản cho tất cả các nguyên công .
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY – CHI TIẾT CÀNG GẠT 2

You're Reading a Free Preview

Tải về
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->