Lêi nãi ®Çu

HiÖn nay, c¸c ngµnh kinh tÕ nãi chung vµ ngµnh c¬

khÝ nãi riªng ®ßi hái kü s c¬ khÝ vµ c¸n bé kü thuËt c¬ khÝ
®îc ®µo t¹o ra ph¶i cã kiÕn thøc s©u réng, ®ång thêi ph¶i
biÕt vËn dông nh÷ng kiÕn thøc ®ã ®Ó gi¶i quyÕt nh÷ng
vÊn ®Ò cô thÓ thêng gÆp trong s¶n xuÊt, söa ch÷a vµ sö
dông.
Môc tiªu cña m«n häc lµ t¹o ®iÒu kiÖn cho ngêi häc
n¾m v÷ng vµ vËn dông cã hiÖu qu¶ c¸c ph¬ng ph¸p thiÕt
kÕ, x©y dùng vµ qu¶n lý c¸c qu¸ tr×nh chÕ t¹o s¶n phÈm
c¬ khÝ vÒ kü thuËt s¶n xuÊt vµ tæ chøc s¶n xuÊt nh»m ®¹t
®îc c¸c chØ tiªu kinh tÕ kü thuËt theo yªu cÇu trong ®iÒu
kiÖn vµ qui m« s¶n xuÊt cô thÓ. M«n häc cßn truyÒn ®¹t
nh÷ng yªu cÇu vÒ chØ tiªu c«ng nghÖ trong qu¸ tr×nh thiÕt
kÕ c¸c kÕt cÊu c¬ khÝ ®Ó gãp phÇn n©ng cao hiÖu qu¶
chÕ t¹o chóng.
§å ¸n m«n häc c«ng nghÖ chÕ t¹o m¸y n»m trong ch-
¬ng tr×nh ®µo t¹o cña ngµnh «t« thuéc khoa c¬ khÝ cã vai
trß hÕt søc quan träng nh»m t¹o cho sinh viªn hiÓu mét c¸ch
s©u s¾c vÒ nh÷ng vÊn ®Ò mµ ngêi kü s gÆp ph¶i khi thiÕt
kÕ mét qui tr×nh s¶n xuÊt chi tiÕt c¬ khÝ.
§îc sù gióp ®ì tËn t×nh cña c¸c thÇy gi¸o, ®Æc biÖt lµ
thÇy TrÇn Xu©n ViÖt ®· gióp em hoµn thµnh tèt ®å ¸n m«n
häc nµy.
Em xin ch©n thµnh c¶m ¬n.

Sinh Viên : Mai Duy Giáp

1
 MỤC LỤC
Trang

I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT 3

II. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT 3

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 4

IV. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4

V. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG 5

VI. TRA CÁC LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 12

VII. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 13

VIII. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO CÁC NGUYÊN CÔNG 18

IX. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GC LỖ Ø12 BÊN PHẢI 20

2
I. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT:

Chi tiết đã cho là chi tiết dạng càng, có 3 lỗ cơ bản, các đường tâm của
chúng song song với nhau. Ngoài ra chi tiết còn có 3 lỗ ren vuông góc với 3
lỗ cơ bản. Càng sẽ là vật trung gian lắp ghép với 3 trục. Trong đó lỗ Ø20 sẽ
lắp với trục dẫn, 2 lỗ Ø12 lắp với 2 trục bị dẫn. Các lỗ ren sẽ cố định các
trục vào càng. Như vậy trục dẫn sẽ truyền động qua càng đến 2 trục bị dẫn
để đẩy bánh răng trong hộp tốc độ ( khi cần thay đổi tỷ số truyền ).
Dựa vào yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng càng ta sửa lại các kích thước
cho trong bản vẽ như sau:
- Ba lỗ cơ bản phải đạt độ chính xác kích thuớc cấp 9, suy ra dung sai
các lỗ : Ø12  0,021 ; Ø20  0,026.
về độ nhám bề mặt đạt cấp 6 : Ra = 2,5 μm
- Khoảng cách của các tâm lỗ phải nằm trong khoảng tương ứng với
dung sai kích thước lỗ, do đó ta chọn các kích thước khoảng cách lỗ là
: 90  0,05 ; 150  0,05
- Các kích thước khác ta giữ nguyên như bản vẽ cũ

Chọn vật liệu dùng để chế tạo chi tiết :

Từ sự phân tích ở trên ta thấy : càng làm việc với tải trọng không lớn.
Hình dạng chi tiết đơn giản. Yêu cầu đối với vật liệu chế tạo chi tiết phải đạt
độ cứng trung bình, chống mòn, rẻ, dễ chế tạo phôi cũng như dễ gia công.
Do đó ta có thể chọn vật liệu để chế tạo chi tiết là gang xám Cч20 hoặc thép
các bon C45.
Ta dùng Cч20 khi chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc, vì nó dễ đúc và
giá thành rẻ cũng như dễ gia công. Tuy nhiên gang xám có cơ tính kém
( giới hạn bền kéo 200 MPa ) chỉ bằng nửa của thép C45, độ dẻo và độ dai
thấp ( δ ≈ 0.5%, ak < 100 kJ/m² ). Thành phần hoá học của gang xám :

%C %Si %Mn %S %P
3,0-3,7 1,2-2,5 0,25-1,00 <0,12 0,05-1,00

Ta dùng thép C45 khi yêu cầu cơ tính của vật liệu chế tạo chi tiết cao
hơn, và giá thành chế tạo phôi rẻ hơn gang ( ta có thể dùng phương pháp đúc
hoặc dập ). Thành phần hoá học của thép C45 :
3
 %C %Si %Mn %S %P %Ni %Cr
0,4-0,5 0,17- 0,5-0,8 0,045 0,045 0,30 0,30
0,37

II. TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CHI TIẾT

- Càng có tiết diện dạng hình tam giác, do đó nó có độ cứng vững khá
tốt. Vì vậy khi gia công phôi ít bị biến dạng, làm cho độ chính xác gia
công tốt hơn. Mặt khác phôi cứng vững giúp thuận lợi hơn trong việc
chế tạo đồ gá.
- Chiều cao của các lỗ cơ bản bằng nhau, các mặt đầu cùng nằm trên 2
mặt phẳng song song với nhau, do đó ta có thể gia công nhiều mặt đầu
một lúc.
- Kết cấu chi tiết đối xứng qua mặt phẳng chứa đường tâm lỗ Ø20 và
vuông góc với mặt đầu lỗ. Điều này giúp ta dễ chọn chuẩn thô, chuẩn
tinh thống nhất cũng như dễ dàng cho việc gá đặt chi tiết gia công
(chuẩn thô là 3 mặt đầu các lỗ - định vị 3 bậc tự do và 2 cạnh chéo của
thân càng - định vị 3 bậc tự do còn lại; chuẩn tinh thống nhất gồm các
mặt đầu vừa gia công - định vị 3 bậc tự do và 2 trong 3 lỗ đã gia công
- định vị 3 bậc tự do còn lại ).
- Kết cấu của càng tương đối đơn giản nên ta có thể gia công cùng một
lúc nhiều chi tiết.

III. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:

* Yêu cầu sản lượng hàng năm là N1 = 25.000 chiếc. Tuy nhiên trong
thực tế sản xuất người ta phải tạo ra lượng sản phẩm N > N1. Độ chênh này
chính là lượng sản phẩm dự trữ để nhằm mục đích đảm bảo cung cấp đủ sản
lượng khi có sự cố ( như khi có nhiều phế phẩm, khi máy móc bị hỏng hóc
…). Số chi tiết sản xuất trong 1 năm được tính theo công thức sau :
 
N  N1.m.(1  )
100
- N : số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
- N1: số chi tiết yêu cầu sản xuất trong 1 năm
- β : phần trăm số chi tiết được sản xuất thêm dể dự trữ β= 5%
- α : phần trăm số chi tiết phế phẩm α = 4%
- m : số chi tiết trong 1 sản phẩm. Ở đâu m = 1.

Thay số vào công thức trên ta được N = 27.250 chi tiết / 1 năm

4
 * Tính trọng lượng chi tiết:
Trọng lượng chi tiết được tính theo công thức sau:

Q1 = V.γ (kG)

Q1 - trọng lượng chi tiết (kG)

V - thể tích chi tiết (dm³)
γ - trọng lượng riêng của vật liệu γthép = 7,852 kG/dm³, γgang xám = (6,8 ÷
7,4) kG/dm³

Dựa vào bản vẽ chi tiết đã cho, sử dụng phần mềm AutoCAD để tính V của
chi tiết :

V = V3trụ + Vthân
Với : V3trụ = 0,038 dm³ , Vthân = 0,083 dm³ do đ ó :

V = 0,038 + 0,083 = 0,121 dm³

Như vậy khối lượng của chi tiết sẽ là :

- Nếu ta dùng vật liệu gang thì : Q1 = 0,83 ÷ 0,9 kG
- Nếu ta dùng vật liệu thép thì : Q1 = 0,95 kG
Ta thấy rằng khối lượng của chi tiết gang và thép xấp xỉ bằng nhau.

Với N = 26.250 chi tiết và trọng lượng chi tiết Q1 < 4 kG, tra bảng 2 trang
14 sách “ Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy – GS.TS Trần Văn Địch”
ta xác định được dạng sản xuất là hàng loạt lớn.

IV. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI:

Trong trường hợp này ta có 2 phương án chế tạo phôi là đúc hoặc dập.
Ưu nhược điểm của từng phương pháp như sau:
- Phương pháp đúc: thông dụng nhất là đúc trong khuôn cát. Vì dạng sản
xuất là hàng loạt lớn nên khuôn được làm bằng máy để tăng năng suất. Đặc
điểm của đúc trong khuôn cát là giá thành làm khuôn rẻ, đúc được các vật
đúc có hình dạng phức tạp. Vật liệu phù hợp nhất là gang xám. Tuy nhiên nó
có những nhược điểm như : năng suất chưa thực sự cao; sản phẩm tạo ra hay
bị rỗ co, rỗ khí… ; độ chính xác của phôi kém; chất lượng bề mặt kém.
- Phương pháp dập: có ưu điểm là năng suất cao, sản phẩm tạo ra có kích
thước tương đối chính xác, chất lượng bề mặt tốt, làm tăng cao độ bền của
sản phẩm. Sản phẩm tạo ra ít bị lỗi. Tuy nhiên phương pháp dập có những
nhược điểm như: giá thành chế tạo khuôn dập rất cao do đó chỉ sử dụng khi
sản lượng hàng năm lớn. Phải tính toán lượng dư kích thước phôi dập tương
đối chính xác. Trong trường hợp dùng phương pháp dập dể chế tạo phôi thì
5
ta sử dụng vật liệu là thép C45 là phù hợp nhất vì nó đảm bảo yêu cầu chất
lượng cũng như giá thành thấp.
Vì dạng sản xuất của ta là hàng loạt lớn ( 26.250 chiếc/năm ) và với sự
phân tích ở trên thì ta sử dụng phương pháp dập để chế tạo phôi là hợp lý
nhất. Bởi vì nó làm tăng năng suất chế tạo phôi. Tuy giá thành chế tạo khuôn
cao nhưng do sản lượng hàng năm lớn cho nên nó sẽ bù đắp được và làm
cho giá thành sản phẩm không tăng lên cao. Hơn nữa trong điều kiện sản
xuất tại Việt Nam thì việc chế tạo phôi dập với hình dạng đơn giản như thế
này thì không có gì khó khăn. Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết là thép C45.

V. LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG:

Trước hết ta phải phân tích chọn chuẩn thô và chuẩn tinh: Chi tiết là chi
tiết dạng càng do đó chuẩn tinh nên lấy là mặt đầu và các lỗ cơ bản. Với mục
đích tạo chuẩn tinh như vậy nên nguyên công đàu tiên ta phải gia công mặt
đầu của càng. Dựa trên 5 nguyên tắc chọn chuẩn thô ta có các phương án
chọn chuẩn thô như sau:
- Phương án 1: Chọn mặt thân càng mà nó song song với các mặt đầu
của lỗ ( ta gọi là mặt A) và 2 mặt cạnh chéo của thân càng làm chuẩn
thô. Việc chọn như vậy là vì các mặt nói trên là các mặt không gia
công, nó sẽ đảm bảo cho sự thay đổi vị trí tương quan giữa về mặt gia
công và không gia công là nhỏ nhất. Tuy nhiên khi chọn mặt A làm
chuẩn thì khó gá đặt vì mặt này nằm ở vị trí thấp hơn mặt đầu. Mặt
khác vì không có điểm tỳ ở mặt đầu nên khi gia công mặt đầu đối diện
sẽ gây ra sự cong vênh phôi, dẫn đến độ chính xác gia công kém.
- Phương án 2: Chọn mặt đầu và 2 mặt cạnh chéo của càng làm chuẩn
thô. Cách chọn chuẩn thô này sẽ làm cho vị trí tương quan giữa mặt
đầu và mặt A sẽ thay đổi nhiều vì các mặt đầu là các mặt phải gia
công. Tuy nhiên với cách chọn chuẩn thô như thế này sẽ dễ gá đặt hơn
vì mặt đầu nằm ở vị trí cao nhất và các mặt đầu của các lỗ cùng nằm
trên một mặt phẳng. Thêm vào đó nó sẽ đảm bảo độ cứng vững của
phôi khi gia công
Với sự phân tích các phương án chọn chuẩn thô như trên thì ta chọnn
phương án 2 là hợp lý nhất. Sau đây ta sẽ trình bày về thứ tự các nguyên
công để gia công chi tiết.

Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất

- Chọn máy: máy phay đứng 6H10, các thông số cơ bản của máy như
sau.
Tốc độ trục chính : 31,5 – 1600 vòng/phút
Công suất động cơ trục chính : 7 kW
Bước tiến bàn máy ( mm/phút )
Dọc : 23,5 – 1180
Ngang : 23,5 – 1180
6
 Kích thước bàn làm việc của máy : 320x1250 mm
Kích thước máy (mm) : 2175x2480x2000 mm
- Chọn dao : dao phay mặt đầu bằng thép gió. Theo sổ tay CNCTM tập
2 trang 26 thì đường kính dao phay matự đầu chọn theo công thức :
D = (1,25 ÷ 2,5)B
B là chiều rộng phay. Với chi tiết của ta thì B = 34 mm, do đó:
D = 42,5 – 51 mm
Tra sổ tay CNCTM 1 bảng 4-92 ta chọn dao có các thông số như sau:
D = 50 , Z = 12 , L = 36 , d = 22
- Định vị: chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bằng 3 chốt tỳ
chỏm cầu. Và 2 chốt côn có khía nhám định vị ở 2 cạnh chéo của thân
càng 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt: ta dùng bu lông kẹp tác dụng vào mặt nối giữa 2 trụ Ø24.
Điểm đặt của lực kẹp là điểm giữa của mặt nói trên, phương vuông
góc với mặt phẳng và chiều hướng về phía lỗ Ø20.

Hình 1: Phay mặt đầu thứ nhất

Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ 2

- Chọn máy và dao như nguyên công 1

7
 - Định vị - kẹp chặt : lấy mặt vừa gia công làm chuẩn tinh (dùng 3
phiến tỳ định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do). Sơ đồ định vị và kẹp chặt như
nguyên công 1

Hình 2: Phay mặt đầu thứ 2

Nguyên công 3: Khoan – khoét - doa lỗ Ø20
- Chọn máy: máy khoan đứng 2H135. Các thông số kỹ thuật cơ bản
của máy tra ở sổ tay CNCTM tập 3 bảng 9-21 trang 45 :

Đường kính lớn nhất khoan được : 35 mm

Tốc độ trục chính : 31,5 – 1400 vòng/phút
Công suất động cơ trục chính : 4 kW
Phạm vi bước tiến : 0,1 – 1,6 mm/vòng
Lực tiến dao : 1500 kG
Mô men xoắn : 4000 kG.cm
Dịch chuyển lớn nhất của trục chính : 170 mm
Số cấp tốc độ trục chính : 12
Số cấp bước tiến : 9
Khoảng cách từ tâm trục chính tới trụ : 300 mm
Khoảng cách lớn nhất từ đầu mút trục chính tới bàn máy : 750 mm
Kích thước bàn làm việc của máy : 450x500
Kích thước phủ bì của máy : 1245x815x2690 mm
Khối lượng máy 1300 kg
- Chọn dao : Từ yêu cầu của chi tiết dạng càng là : độ chính xác lỗ đạt
từ cấp 7 – 9 và độ bóng đạt cấp 6-7 (Ra1,25 – 2,5), ta chọn phương
pháp gia công theo 3 bước khoan - khoét – doa. Tra bảng 3-131 sổ tay

8
 CNCTM 1 thì để đạt được độ chính xác lỗ cấp 9 thì ta phải dùng bộ
dụng cụ như sau :
Mũi khoan : Ø18
Mũi khoét : Ø19,8
Mũi doa : Ø20
- Định vị : Dùng 3 phiến tỳ định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do. Dùng khối V
ngắn định vị 2 bậc tự do của mặt trụ ngoài bên phải và dùng khối V
ngắn di động định vị 1 bậc tự do ở mặt trụ ngoài bên trái.
- Kẹp chặt : ta sử dụng 2 mỏ kẹp đặt lực kẹp như hình vẽ, phương
vuông góc và hướng vào mặt chuẩn chính.

Hình 3: Khoan – doa lỗ Ø20

Nguyên công 4 : Khoan - doa lỗ Ø12 bên trái

- Chọn máy : như nguyên công 3
- Chọn dao : Tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM 1 thì để đạt được độ
chính xác lỗ cấp 9 thì ta phải dùng bộ dụng cụ như sau :
Mũi khoan : Ø11,8
Mũi doa : Ø12
- Định vị : Dùng 3 phiến tỳ định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, dùng chốt trụ
định vị 2 bậc tự do ở lỗ Ø20, và dùng khối V ngắn di động định vị 1
bậc tự do ở mặt trụ ngoài bên trái.
- Kẹp chặt : dùng 2 mỏ kẹp và kẹp chặt như ở nguyên công 3.

9
 Hình 4 : Khoan – doa lỗ Ø12 bên trái

Nguyên công 5 : Khoan – doa lỗ Ø12 bên phải

- Máy và dao : như nguyên công 4.
- Định vị: dùng 3 phiến tỳ định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, dùng 1 chốt
trụ định vị ở lỗ Ø20 2 bậc tự do và 1 chốt trám ở lỗ Ø12 bên trái để
định vị 1 bậc tự do còn lại.
- Kẹp chặt: kẹp chặt như ở nguyên công 4

10
 Hình 5 : Khoan – doa lỗ Ø12 bên phải

Nguyên công 6 : Phay 3 vấu

- Định vị : Dùng 3 phiến tỳ định vị mặt đáy 3 bậc tự do, dùng chốt trám
ở lỗ Ø12 bên trái định vị 1 bậc tự do và chốt trụ định vị 2 bậc tự do ở
lỗ Ø12 bên phải
- Kẹp chặt : Lực kẹp tác dụng tại mặt đầu 3 lỗ, có phương chiều như
hình vẽ
- Chọn máy : máy phay đứng vạn năng 6H82, với các thông số cơ bản
của máy như sau:
Tốc độ trục chính n : 30 – 1500 vòng/phút
Công suất động cơ trục chính : 4,5 kW
Bước tiến bàn máy : dọc 23,5 – 1180 mm/phút
ngang 23,5 – 1180 mm/phút
Kích thước mặt làm việc bàn máy : 250x320 mm
Kích thước phủ bì của máy : 2440x2440x2350 mm
- Chọn dao: Để nâng cao năng suất gia công ta có thể dùng 3 dao phay
đĩa 3 mặt để cắt 1 lúc. Nguyên công này yêu cầu độ chính xác không
cần cao nên ta chỉ cần qua 1 bước phay thô.
Ta chọn dao bằng thép gió, đường kính dao chọn sao cho đảm bảo
cùng cắt 1 lúc để sau khi gia công đạt kích thước. Như vậy, tham khảo
“Sổ tay CNCTM 1” bảng 4-82 ta chọn 2 dao lớn có : D = 225 mm, Z
= 22 răng. Và 1 dao nhỏ có : D = 50 mm, Z = 14 răng. Khoảng cách
các dao được bố trí như ở sơ đồ nguyên công.

11
 Hình 6 : Phay mặt đầu của lỗ ren phía lỗ Ø20

Nguyên công 7 : Khoan – tarô 2 lỗ M4 bên trái và bên phải

- Chọn máy : như ở nguyên công 3
- Chọn dao : Tra bảng 4-134 “số tay CNCTM tập 1” ta thấy rằng dao
tarô tiêu chuẩn có đường kính danh nghĩa d = 4 thì có bước ren là p =
0,7 mm. Nhận thấy rằng ta có thể thay đổi gia công lỗ ren M4x0,2
thành gia công lỗ ren M4x0,7 để không phải chế tạo dao phi tiêu
chuẩn, giúp hạ giá thành sản phẩm. Do đó ta chọn đường kính mũi
khoan là D = 2,8 mm và mũi doa có d = 4, p = 0,7
- Định vị : ta dùng 3 phiến tỳ định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, dùng 1
chốt trám và 1 chốt trụ định vị ở 2 lỗ Ø12 3 bậc tự do còn lại
- Kẹp chặt : dùng mỏ kẹp đặt lực kẹp tại mặt đầu lỗ Ø12 (phía lỗ gia
công). Phương lực kẹp vuông góc với mặt phiến tỳ và hướng vào
phiến tỳ.

12
 Hình 7 : Khoan – tarô 2 lỗ M4 bên trái và bên phải

Nguyên công 8: Khoan – ta rô lỗ ren M4x0,2 còn lại

- Chọn máy , chọn dao như nguyên công 7
- Định vị : dùng 3 phiến tỳ định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, dùng chốt trụ
định vị ở lỗ Ø20 2 bậc tự do và chốt trám định vị ở lỗ Ø12 1 bậc tự
do.
- Kẹp chặt : dùng mỏ kẹp đặt lực tại mặt đầu lỗ Ø20, phương vuông góc
với mặt phiến tỳ và hướng vào phiến tỳ

13
 Hình 8: Khoan – ta rô lỗ ren M4x0,2 còn lại

VI. TRA CÁC LƯỢNG DƯ CHO CÁC NGUYÊN CÔNG :

1. Lượng dư phay mặt đầu :
Vì phôi dập có khả năng cho kích thước tương đối chính xác nên ta chọn
những giá trị nhỏ nhất của lượng dư cho mỗi nguyên công.
- Phay thô : tuỳ vào khả năng của máy mà ta có thể chọn lượng dư lớn
hay nhỏ. Tuy nhiên trong trường hợp này ta có thể chọn lượng dư Zb =
1,5 mm.
- Phay tinh : theo sổ tay CNCTM tập 1 bảng 3-142 trang 283 thì lượng
dư nhỏ nhất để lại cho nguyên công phay tinh là 0,5 mm. Do đó ta có
thể chọn Zb = 0,5 mm
2. Lượng dư gia công lỗ Ø20 :
Tra bảng 3-131 sổ tay CNCTM 1 thì để đạt được độ chính xác lỗ cấp 9 thì ta
phải dùng bộ dụng cụ như sau :
Mũi khoan : Ø18
Mũi khoét : Ø19,8
Mũi doa : Ø20
Như vậy lượng dư của từng bước như sau :
- Khi khoan : Zb = 18/2 = 9 mm
- Khi khoét : Zb = (19,8 - 18)/2 = 0,9 mm
- Khi doa : Zb = (20 – 19,8)/2 = 0,1 mm
3. Lượng dư gia công lỗ Ø12 :

14
Cũng tra bảng 3-131 thì ta phải gia công qua 2 bước khoan và doa. Dường
kính dụng cụ cần dùng là : Mũi khoan Ø11,8 mm ; mũi doa Ø12 mm. Như
vậy lượng dư gia công của các bước là :
- Khi khoan : Zb = 11,8/2 = 5,9 mm
- Khi doa : Zb = (12 – 11,8)/2 = 0,1 mm

4. Lượng dư gia công lỗ ren M4x0,7:

Trong trường hợp này lượng dư cũng do dao quyết định. Theo như trên thì ta
dùng mũi khoan có d = 2,8 mm và mũi ta rô có d = 4, p = 0,7 mm. Do đó mà
lượng dư của các bước trong nguyên công này là:
- Khi khoan : Zb = 2,8/2 = 1,4 mm
- Khi doa : Zb = (4 – 2,8)/2 = 0,6 mm

VII. XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO CÁC NGUYÊN CÔNG :

1.Nguyên công 1 : Phay mặt đầu thứ nhất
a.Bước 1 : phay thô với chiều sâu cắt t = 1,5 mm
Ta tra chế độ cắt trong “sổ tay CNCTM tập 2”
 Lượng chạy dao Sz : Tra bảng 5-119 trang 108 với công suất máy 7 kW ;
độ cứng vững của hệ thống công nghệ trung bình; răng liền và mau; vật
liệu gia công là thép suy ra:
Sz = 0,06 ÷ 0,1 mm/răng
 Tốc độ cắt V (m/phút): tra bảng 5-121 trang 110 với D/Z = 50/12 ; t = 1,5
mm; Sz = 0,06 – 0,1 mm/răng suy ra V = 48 -54 m/phút
 Chọn Sz = 0,1 mm/răng và V = 48 m/phút, số vòng quay trục chính là :
1000V 1000.48
n   300 (vòng/phút)
D 3,14.50
lượng chạy dao tính theo phút Sp (mm/phút):
Sp = Sz.z.n = 0,1.12.300 = 360 (mm/phút)
Vậy chế độ cắt ta chọn là :
 t = 1,5 mm

 Sp = 360 mm/phút
 n = 300 vòng/phút

b.Bước 2 : Phay tinh với chiều sâu cắt t = 0,5 mm
 Lượng chạy dao S0 (mm/vòng) : tra bảng 5-119 với yêu cầu độ nhám
bề mặt là Rz20, vật liệu gia công là thép 45, ta có :
S0 = 2,6 – 1,0 mm/vòng hay Sz = 0,08 – 0,2 mm/răng.
Ta chọn Sz = 0,1 mm/răng, suy ra tốc độ cắt như bước 1. Vậy chế độ
cắt như sau :
 t  0,5mm

 Sp  360(mm / ph)
 n  300(vg / ph)


15
2. Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ 2
Quá trình cắt lặp lại như nguyên công 1

3. Nguyên công 3 : Khoan – khoét – doa lỗ Ø20

a. Bước 1 : Khoan , mũi khoan Ø18 bằng thép gió
• Chiều sâu cắt : t = 9 mm
• Lượng chạy dao : tra bảng 5-25 sổ tay CNCTM tập 2 với D = 18; HB
160 – 240; ta chọn S – 0,36 mm/vòng
• Tốc độ cắt V : tra bảng 5-86 sổ tay CNCTM tập 2; với S = 0,36
mm/vòng; thép gia công thuộc nhóm 5 ( theo bảng 5-225) ta được :
Vtra = 27,5 m/phút
Chu kỳ bền của dao T = 45 phút. Tốc độ cắt thực được tính như sau :
V = K.Vtra
Với : K = k1.k2.k3.k4 trong đó (tra bảng 5-86)
k1 : hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao , k1 = 1,0
k2 : hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1,1
k3 : hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1,0
k4 : hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu làm dao, k4 = 1,0
Vậy : K = 1,1 ; do đó V = 27,5 . 1,1 ≈ 30 m/phút.
• Số vòng quay trục chính n :
1000V 1000.30
n = πD = 3,14.18 ≈ 530 (vòng/phút)
Vậy chế độ cắt khi khoan :
t = 9(mm)

S = 0,36(mm / vg )
n = 530(vg / ph)

b. Khoét : dung mũi khoét D = 19,8 mm
• Chiều sâu cắt : t = 0,9 mm ( chính bằng lượng dư)
• Lượng chạy dao : tra bảng 5-104 sổ tay CNCTM tập 2 Với D = 19,8 ;
HB 200; nhóm chạy dao I, do đó ta có : S = 1,0 mm/vòng
• Tốc độ cắt : Tra bảng 5-105 với thép gia công nhóm 5 ; S =1
mm/vòng; D =19,8; t= 0,9 mm do đó ta có Vtra = 19 m/phút.
Chu kỳ bền của mũi khoét T = 30 phút
Tốc độ cắt thực tế là : V = K.Vtra ( với hệ số k = 1,1 như ở bước trước)
V = 1,1 . 19 =20,9 m/phút
• Số vòng quay trục chính n :
1000.20,9
n = 3,14.19,8 ≈ 330 vòng/phút
Như vậy chế độ cắt khi khoét là :

16
 t = 0,9(mm)

S = 1(mm / vg )
n = 330(vg / ph)

c. Doa : dung mũi doa D = 20
• Chiều sâu cắt ; t = 0,1 mm
• Lượng chạy dao : tra bảng 5-112 suy ra S = 0,7 mm/vòng
• Tốc độ cắt : tra bảng 5-113 ta được Vtra = 13,6 m/phút. Hệ số điều
chỉnh k = 1,1
Do đó V = 13,6 .1,1 = 15 m/phút
1000.15
• Tốc độ của trục chính : n = ≈ 250 (vòng/phút)
3,14.20
Như vậy chế độ cắt khi doa lỗ Ø20 là :
t = 0,1mm

S = 0,7(vg / ph)
n = 240(vg / ph)

4. Nguyên công 4 : Khoan – doa lỗ D = 12 bên trái
a. Bước 1 : Khoan, dung mũi khoan D = 11,8 mm
• Chiều sâu cắt : t = 5,9 mm
• Lượng chạy dao S (mm/vòng) : tra bảng 5-25 sổ tay CNCTM tập 2
với D = 10÷12 HB200, do đó : S = 0,28 mm/vòng
• Tốc độ cắt V (m/phút) :
Theo sổ tay CNCTM tập 2 trang 20 thì V được tính theo công thức :
q

V = C D ×k
.v
m y v (1)
T .S
- Các hệ số Cv,q,m,y tra bảng 5-28 với vật liệu gia công là thép 45; vật
liệu lưỡi cắy là thép gió P5M5 ; S > 0,2 mm/vòng do đó ta có :
Cv = 9,8; q = 0,4; y = 0,5; m = 0,2
- Ta bảng 5-30 ta được chu kỳ bền của mũi khoan T = 45 phút
- kv : hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt
thực tế:
kv = kMv.kuv.klv (2)
kMv - hệ số phụ thuộc vào vật liệu
nv
 750 
kMv = kn   ; Tra bảng 5-1 ta có kn = 1 ; nv = 0,9 và σ B = 650 MPa

σ B 
( theo sách vật liệu học trang 154). Do đó :
0,9
 750 
kMv = 1   = 1,137
 650 
kuv - hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt. Tra bảng 5-6 , với vật
liệu dao là P6M5 thì kuv = 1

17
 klv - hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan. Tra bảng 5-31 với L/D =
2,5 ta có klv=1
Như vậy thay các hệ số vừa xác định được vào (2) ta được
kv = 1,137
Thay các giá trị vừa tìm được vào công thức (1) ta có:
9,8.11,8 0, 4
V= × 1,137 = 26,4 (m / ph)
45 0, 2.0,28 0,5

• Số vòng quay của dụng cụ cắt n:

1000V 1000.26,4
n= = ≈ 700 (vòng/phút)
πD 3,14.11,8
Như vậy chế độ khoan là :
t = 5,9 mm

S = 0,28 mm / vg
n = 700 vg / ph

b. Doa : đường kính mũi doa là D = 12
• Chiều sâu cắt : t = 0,1 mm (chính bằng lượng dư)
• Lượng chạy dao S (mm/vòng) : tra bảng 5-27 ta có S = 0,9 mm/vòng
• Tốc độ cắt V (m/phút) : công thức tính ttốc độ cắt khi doa như sau
Cv .D q
V = kv
T m .t x .S y
- Tra bảng 5-29 ,với vật liệu gia cônglà thép C45 có σ B = 650 MPa , vật
liệulưỡi cắt là thép gió P6M5, ta được : Cv = 16,3 ; q = 0,3 ; x = 0,2 ; y
= 0,5 ; m = 0,3.
- Tra bảng 5-30 ta có chu kỳ bền của dao là T = 45 phút.
- Kv - hệ số điều chỉnh tính đến các điều kiện cắt thực tế :
kv = kMv.kuv.klv
Các hệ số vẫn có giá trị như ở trên. Do đó : kv = 1,137.
Thay các giá trị vừa tìm được vào công thức tính vận tốc cắt ta có:
16,3.12 0,3
V= 1,138 = 20,83 (m/phút)
45 0,3.0,10, 2.0,9 0,5
Tốc độ của trục chính n :
1000V 1000.20,83
n= = ≈ 550 (vg / ph)
πD 3,14.12
Vậy chế độ cắt khi doa là :
t = 0,1 ( mm)

S = 0,9 (mm / vg )
n = 550 (vg / ph)

5. Nguyên công 5 : Khoan – doa lỗ Ø12 bên phải
a. Bước 1 : Khoan, đường kính mũi khoan D = 11,8 mm. Chế độ cắt như
nguyên công 4:
18
 t = 5,9 mm

S = 0,28 mm / vg
n = 700 vg / ph

b. Bước 2 : Doa, đường kính mũi doa D = 12 mm, chế độ cắt như nguyên
công 4 :
t = 0,1 ( mm)

S = 0,9 (mm / vg )
n = 550 (vg / ph)

6. Nguyên công 6 : Phay 3 vấu
Máy sử dụng trong nguyên công này là máy phay vạn năng nằm
ngang 6H82.
Để nâng cao năng suất gia công ta có thể dùng 3 dao phay đĩa 3 mặt để cắt 1
lúc. Nguyên công này yêu cầu độ chính xác không cần cao nên ta chỉ cần
qua 1 bước phay thô.
Ta chọn dao bằng thép gió, đường kính dao chọn sao cho đảm bảo
cùng cắt 1 lúc để sau khi gia công đạt kích thước. Như vậy, tham khảo “Sổ
tay CNCTM 1” bảng 4-82 ta chọn 2 dao lớn có : D = 225 mm, Z = 22 răng.
Và 1 dao nhỏ có : D = 50 mm, Z = 14 răng. Khoảng cách các dao được bố trí
như ở sơ đồ nguyên công.
Ta thấy rằng chế độ cắt tính cho dao nhỏ sẽ cao hơn so với dao lớn, do
đó ở nguyên công này ta sẽ tính chế độ cắt theo đường kính dao nhỏ.
a. Lượng chạy dao :
Tra bảng 5-170 với : công suất máy phay là 5 – 10 kW; độ cứng vững của hệ
thống công nghệ trung bình; dao phay răng nhỏ; vật liệu gia công là thép. Do
đó ta có :
Sz = 0,1 mm/răng
b. Tốc độ cắt :
Tra bảng 5-171 với D/Z = 50/14; t = 2 mm; Sz = 0,1 mm/vòng; do đó ta có
V = 43,5 m/phút
Số vòng quay của trục chính :
1000V 1000.43,5
n= = ≈ 300 (vg / ph)
πD 3,14.50
Lượng chạy dao tính theo phút Sp :
Sp = Sz.z.n = 0,1.14.300 = 420 (mm/phút)
Như vậy chế độ cắt khi phay 3 vấu như sau :
t = 2 mm

S p = 420 mm / ph

n = 300 vg / ph

7. Nguyên công 7 : Khoan – tarô 2 lỗ ren M4x0,2 ở phía lỗ Ø12

19
Tra bảng 4-134 “số tay CNCTM tập 1” ta thấy rằng dao tarô tiêu chuẩn có
đường kính danh nghĩa d = 4 thì có bước ren là p = 0,7 mm. Nhận thấy rằng
ta có thể thay đổi gia công lỗ ren M4x0,2 thành gia công lỗ ren M4x0,7 để
không phải chế tạo dao phi tiêu chuẩn, giúp hạ giá thành sản phẩm.
a. Bước 1 : khoan, sử dụng mũi khoan có đường kính D = 2,8 mm
• Chiều sâu cắt : t = D/2 = 1,4 mm
• Lượng chạy dao : tra bảng 5-25 “ sổ tay CNCTM 2” Với D = 2 – 4
mm: HB = 160 – 240 suy ra ta có : S = 0,09 mm/vòng
• Tốc độ cắt : tra bảng 5-86 với thép gia công thuộc nhóm 5 ( bảng 5-
225); S = 0,09 mm/vòng ta có : Vtra = 43 m/phút .
Hệ số K khi tính V được tính như ở nguyên công 3, do đó K = 1,1.
Vậy:
V = K.Vtra = 1,1.43 = 47 m/phút
Số vòng quay trục chính :
1000V 1000.47
n= = = 5300 (vg / ph)
πD 3,14.2,8
Ta thấy rằng tốc độ lớn nhất của máy 2H135 chỉ là 1400 vòng/phút.
Do đó ta chọn tốc độ trục chính theo máy là :
nm = 1400 (vòng/phút)
Ta thấy rằng nên giữ nguyên lượng chạy dao nhỏ như trên để giảm lực
cắt, giúp cho quá trình gia công an toàn hơn. Như vậy chế độ cắt khi
khoan là :
t = 1,4 mm

S = 0,09 mm / vg
n = 1400 vg / ph

b. Bước 2 : Ta rô; ta dùng mũi ta rô có d = 4 mm, p = 0,7 mm
Chiều sâu cắt : t = 0,6 mm
Lượng chạy dao đúng bằng bước ren :
S = 0,7 mm/vòng
Tốc độ cắt : tra bảng 5-188 với kích thước lỗ ren là M4x0,7 thì
V = 7 m/phút
Tốc độ của trục chính :
1000V 1000.7
n= = ≈ 550 (vg / ph)
πD 3,14.4
Như vậy chế độ cắt là :
t = 0,6 mm

S = 0,7 mm / vg
n = 550 vg / ph


8. Nguyên công 8: Khoan – ta rô lỗ ren còn lại

20
Sơ đồ gá đặt tương tự như nguyên công 7, chế độ cắt giống như nguyên
công 7
Khi khoan :
t = 1,65 mm

S = 0,09 mm / vg
n = 1400 vg / ph

Khi ta rô :
t = 0,6 mm

S = 0,7 mm / vg
n = 550 vg / ph


VIII. TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO CÁC NGUYÊN
CÔNG :
Để tính toán phần này ta tham khảo sách “Thiết kế đồ án CNCTM - Trần
Văn Địch”. Thời gian nguyên công được tính như sau:

Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn

Ttc : thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ. Tp = (7-10)%T0
Tpv : thời gian phục vụ chỗ làm việc Tp = (2-3)%T0
Ttn : thời gian nghỉ tự nhiên của công nhân. Ttn = (3-5)%T0

Như vậy : Ttc = (1,12 – 1,18)T0

Thời gian cơ bản được tính như sau :

L + L1 + L2
T0 = (phút) (1)
S .n
L : chiều dài bề mặt gia công.
L1 : chiều dài ăn dao
L2 : chiều dài thoất dao
S : lượng chạy dao vòng (mm/vòng)
N : số vòng quay hoặc số hành trình kép trên phút
1. Thời gian cơ bản của nguyên công phay mặt đầu :
Tra bảng 31 ta có :
L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm = 2(50 − 2) + (0,5 ÷ 3) =10,3 ÷ 12,8 mm
L2 = (2 ÷ 5) mm
Với L ≈ 90 mm ; S = 1,2 mm/vòng ; n = 300 vòng/phút (với cả 2 bước cắt
thô và cắt tinh). Thay vào (1) ta tính được : T0 = 0,3 (phút)

2. Thời gian cơ bản của nguyên công khoan – khoét – doa lỗ Ø20
Thời gian này bao gồm của 3 bước khoan, khoét và doa.
21
 - Khi khoan : tra bảng 28 ta có
d 18
L1 = cot g (ϕ ) + (0,5 ÷ 2) = cot g (600 ) + (0,5 ÷ 2) = 5, 7 ÷ 7, 2 mm
2 2
L2 = (1 ÷ 3) mm
Với L = 30 mm ; S = 0,36 mm/vòng ; n = 530 vòng/phút thay vào công thức
(1) ta có :
T01 = 0,21 (phút)
- Khi khoét : cũng tra bảng 28 ta có :
D−d 19,8 − 18
L1 = cot g (ϕ ) + (0,5 ÷ 2) = cot g (150 ) + (0,5 ÷ 2) = 3,9 ÷ 5, 4 mm
2 2
L2 = (1 ÷ 3) mm
Với L = 30 mm ; S = 1 mm/vòng ; n = 330 vòng/phút thay vào (1) ta có :
T02 = 0,11 (phút)
- Khi doa : tra bảng 28 ta có :
D−d 20 − 19,8
L1 = cot g (ϕ ) + (0,5 ÷ 2) = cot g (40 ) + (0,5 ÷ 2) =1,9 ÷ 3, 4 mm
2 2
L2 = (1 ÷ 3) mm
Với L = 30 mm ; S = 0,7 mm/vòng ; n = 250 vòng/phút thay vào (1) ta có :
T03 = 0,21 (phút)
- Thời gian cơ bản tổng cộng của các bước :
T0 = T01 + T02 + T03 = 0,21 + 0,11 + 0,21 = 0,53 (phút)

3. Thời gian cơ bản khi khoan – doa lỗ Ø12 :

Nguyên công này bao gồm 2 bước khoan và doa. Ta tính thời gian cơ bản
cho từng bước.
- Khi khoan :
d 11,8
L1 = cot g (ϕ ) + (0,5 ÷ 2) = cot g (600 ) + (0,5 ÷ 2) = 3,9 ÷ 5, 4 mm
2 2
L2 = (1 ÷ 3) mm
Với L = 30 mm ; S = 0,28 mm/vòng ; n = 700 vòng/phút thay vào công thức
(1) ta có :
T01 = 0,19 (phút)
- Khi doa :
D−d 12 − 11,8
L1 = cot g (ϕ ) + (0,5 ÷ 2) = cot g (40 ) + (0,5 ÷ 2) =1,9 ÷ 3, 4 mm
2 2
L2 = (1 ÷ 3) mm
Với L = 30 mm ; S = 0,9 mm/vòng ; n = 550 vòng/phút thay vào (1) ta có :
T02 = 0,08 (phút)
- Thời gian cơ bản tổng cộng của các bước :
T0 = T01 + T02 = 0,19 + 0,08 = 0,27 (phút)

4. Thời gian cơ bản khi phay 3 vấu :

22
Tra bảng 31 ta có :
L1 = t ( D − t ) + (0,5 ÷ 3) mm = 2(50 − 2) + (0,5 ÷ 3) =10,3 ÷ 12,8 mm
L2 = (2 ÷ 5) mm
Với L = 8 mm ; S = 1,4 mm/vòng ; n = 300 vòng/phút thay vào công thức
(1) ta có :
T0 = 0,06 (phút)

5. Thời gian cơ bản của nguyên công khoan doa lỗ ren M4x0,7 :
Nguyên công này bao gồm 2 bước khoan và ta rô. Ta tính thời gian cơ bản
cho từng bước
- Khi khoan : tra bảng 28 ta có
d 2,8
L1 = cot g (ϕ ) + (0,5 ÷ 2) = cot g (600 ) + (0,5 ÷ 2) =1,3 ÷ 2,8 mm
2 2
L2 = (1 ÷ 3) mm
Với L = 10 mm ; S = 0,06 mm/vòng ; n = 1500 vòng/phút. Thay vào công
thức (1) ta tính được : T01 = 0,18 (phút)
- Khi ta rô : tra bảng 30 ta có
L1 = L2 = (1 – 3)p = 0,7 – 2,1 mm.
Với L = 10 mm ; S = 0,7 mm/vòng ; n = 550 vòng/phút thay vào (1) ta tính
được :
T02 = 0,04 (phút).
- Vậy thời gian cơ bản tổng cộng của nguyên công này là :
T0 = T01 + T02 = 0,18 + 0,04 = 0,21 (phút)

Như vậy :
Thời gian cơ bản của tất cả các nguyên công (phay 2 mặt đầu, gia công 1 lỗ
Ø20, gia công 2 lỗ Ø12, 1 nguyên công phay vấu, và gia công 3 lỗ ren
M4x0,7) sẽ là :
T0 = 0,3.2 + 0,53.1 + 0,27.2 + 0,06.1 + 0,21.3 = 2,36 (phút)
Thời gian từng chiếc : Ttc = (1,12 – 1,18)T0
Ttc = 2,64 ÷2,78 (phút)

IX. TÍNH TOÁN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ GC LỖ Ø12 BÊN PHẢI :

1. Sơ đồ gá đặt :
Ta sử dụng 3 phiến tỳ định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do. Dùng chốt trụ ngắn
định vị 2 bậc tự do ở lỗ Ø20 và 1 chốt trám để định vị 1 bậc tự do còn lại ở
lỗ Ø12 bên phải.
Ta kẹp chặt bằng cơ cấu ren vít đòn tại các điểm giữa của đường nối tâm lỗ
Ø20 và Ø12. Sơ đồ gá đặt như hình vẽ :

23
Các lực tác dụng lên chi tiết (biểu diễn như hình vẽ)
- Lực cắt P và mô men cắt M
- Lực kẹp W
- Các phản lực R1, R2, R3 tại các mặt phẳng tỳ

2. Tính lực kẹp :

Lực cắt P có xu hướng kẹp chặt chi tiết, do đó nó có tác dụng làm tăng lực
kẹp, đây là lực có lợi. Mô men cắt M có xu hướng làm chi tiết quay quanh
đường tâm dụng cụ; do đó các lực W, P, Ri sẽ sinh ra các lực ma sát để chống
lại sự quay đó. Để bài toán đơn giản và tăng sự an toàn, ta chỉ tính tác dụng
của lực kẹp chống lại sự quay nói trên. Khi đó phương trình cân bằng mô
men tại đường tâm lỗ đang gia công là :
K.M = f.W.a + f.W.b
Trong đó :
- K : hệ số an toàn tính đến các điều kiện cắt thực tế
- f : là hệ số ma sát giữa mỏ kẹp và chi tiết gia công
- a, b: là khoảng cách giữa các lực kẹp tới tâm lỗ Ø12 bên phải.a=0,045,
b=0.115 m
Suy ra :
K .M
W= (1)
0,16. f
Ta tính các thông số ở (1) :
• Hệ số ma sát f : tham khảo sách “Đồ Gá - Trần Văn Địch” trang 54 ,ta
lấy f = 0,2
24
 • Hệ số an toàn K = K0.K1.K2.K3.K3.K4.K5.K6 tham khảo “Sổ tay
CNCTM tập 2”
K0 = 1,5 - hệ số an Toàn trong mọi trường hợp
K1 = 1,2 - hệ số tính đến lượng dư không đều
K2 = 1,3 - hệ số phụ thuộc độ mòn dao làm tăng lực cắt
K3 = 1,0 - hệ số phụ thuộc vào lực cắt tăng vì cắt không lien tục
K4 = 1,3 - hệ số an toàn khi kẹp chặt bằng tay
K5 = 1,0 - hệ số phụ thuộc vào sự thuận tiện vị trí tay quay của cơ cấu
kẹp
K6 = 1,3 - hệ số phụ thuộc vào mô men làm lật phôi khi định vị
⇒ K = 1,5.1,2.1,3.1,0.1,3.1,0.1,0 = 3
• Mô men cắt M : tham khảo "Sổ tay CNCTM tập 2” trang 21 ta có
công thức tính :
M = 10.C M .D q .S y .k p
- Kp : là hệ số tính đến các điều kiện gia công thực tế. Trong trường hợp
này nó chỉ phụ thuộc vào điều kiện gia công : k p = kMP. Tra bảng 5-9 ta
có :
 σ = 650 
0, 75

k p = k MP = B  ≈ 0,9
 750 
- Các hệ số khác tra ở bảng 5-32 :
CM = 0,0345 ; q = 2 ; y = 0,8
- Với D = 11,8 mm và S = 0,26 mm/vòng thay vào công thức tính M ta
có :
M = 10 . 0,0345 .11,82 . 0,26 0,8 . 0,9 = 14,7 ( N .m )
Thay các giá trị vừa tìm được vào công thức (1) ta có :
3.14,7
W = = 1400 ( N )
0,16 . 0,2

3. Thiết kế các cơ cấu đồ gá :

a. Cơ cấu kẹp :
Sử dụng cơ cấu kẹp bằng ren vít đòn có cấu tạo như hình vẽ :

25
Lực của bu lông kẹp đươc tính như sau :
W .( L1 + L2 )
Q=
ηL2
Trong đó ή = 0,95 - hệ số tính đến mất mát ma sát giữa đòn kẹp và chốt tỳ
điều chỉnh ( tham khảo sách đồ gá ).Ta chọn L1 = L2 thì khi đó :
Q = 2.1400/0,95 ≈ 3000 (N)

Để tìm đường kính bu lông dùng trong cơ cấu kẹp, ta tra bảng 8-51, với Q =
3000 N
suy ra d = 12.
Tiếp tục tra bảng 8-30 ta tìm các kích thước của thanh kẹp tiêu chuẩn:
Ta chọn kiểu IV Với M = 12, L = 125 suy ra các kích thước :
B = 40 ; H = 20 ; b = 14 ; b 2 = 12 ; b3 = 4 ; h = 2 ; h1 = 5 ; l = 56 ; l1 = 10 ; l2
= 8 ; r1 = 20

26
 b. Phiến tỳ :
Do hình dáng của chi tiết gia công nên ta không dùng phiến tỳ tiêu chuẩn mà
chế tạo phiến tỳ chuyên dung cho trường hợp này. Ta sẽ dung 1 phiến tỳ lớn
và 2 phiến tỳ nhỏ. Kết cấu và kích thước của chúng như sau :

c. Chốt trụ ngắn và chốt trám :

Trường hợp này ta sẽ sử dụng các loại chốt tiêu chuẩn. Chốt trụ dùng cho lỗ
Ø20, còn chốt trám dùng cho lỗ Ø12. Các kích thước của chúng tra bảng 8-
9:
- Chốt trụ : D = 20g6; l = 20; d = 16js6; L =40; h1 = 2; c = 4; c1 = 1;
- Chốt trám : D = 12g6; l = 16; d = 12js6; D1 = 18; L = 32; h = 4; c =
3; c1 = 0,4; b = 3; b1 = 4; B = 10.

27
 d. Bạc dẫn hướng :
Ta sử dụng bạc thay thế có kích thước tiêu chuẩn. Tra bảng 8-78 ta có các
kích thước của nó như sau :
d = 16; d1 = 18; d2 = M6; D = 22g7; D2 = 27; D3 = 17,6; H = 39; H1 = 25; h =
12,5;
c = 1,5; t = 11; b = 18; n = 6,5; k = 2,0; m = 22; r = 2; r2 = 8.

e. Phiến dẫn và bộ phận lắp phiến dẫn với thân đồ gá:

Ta có thể biểu diễn chúng trong hình vẽ dưới đây:
28
 f. Thân đồ gá :
Với những bộ phận đồ gá đã biết ở trên ta có thể chọn kích thước và kết cấu
của thân đồ gá như sau:

4. Tính các sai số :

29
 1
Đầu tiên ta tính sai số gá đặt cho phép : [ε gd ] = δ với  là dung sai kích
3
thước của lỗ Ø12 . Ta có   0, 042 mm do đó :
1
[ gd ]  .0, 042  0, 014 mm
3
a. Sai số chuẩn εc :
Sai số chuẩn phát sinh khi chuẩn địng vị không trùng với chuẩn kích thước.
Trong trường hợp này chuẩn định vị trùng với chuẩn kích thước, do đó
εc = 0

b. Sai số kẹp chặt εkc :

Sai số kẹp chặt là lượng chuyển vị của gốc chiếu lên phương kích thước thực
hiện do lực kẹp thay đổi gây ra. Sai số kẹp chặt được tính theo công thức :
εkc = (ymax – ymin)cosα
Trong đó
ymax, ymin: là lượng chuyển vị lớn nhất và nhỏ nhất của chuẩn gốc do lực kẹp
thay đổi
α : là góc giữa phương kích thước thực hiện và phương dịch chuyển của
chuẩn gốc. Trong trường hợp này góc α = 90 do đó εkc = 0.

c. Sai số mòn εm :
Là lượng thay đổi vị trí bề mặt cơ cấu định vị (chi tiết định vị) do bị mòn
trong quá trình sử dụng.
Trong trường hợp này các cơ cấu định vị bị mòn bao gồm: các phiến tỳ
(ảnh hưởng đến độ vuông góc của đường tâm lỗ với mặt đầu); chốt trụ, chốt
trám (ảnh hưởng đến vị trí tương quan của lỗ); bạc dẫn hướng (ảnh hưởng
đến vị trí tương quan của lỗ) .
Sai số mòn được tính gần đúng theo công thức :
 m   N (  m)
β : hệ số phụ thuộc vào cơ cấu định vị và điều kiện tiếp xúc. Tham
khảo sách “ĐỒ GÁ -Trần Văn Địch” ta có các giá trị của β như sau : β = 0,2
với phiến tỳ và chốt trám, β = 0,05 với chốt trụ. Như vậy ta chọn β = 0,2 (và
khi sử dụng thì chốt trụ được thay sau khi đã thay 4 bộ chốt trám và phiến
tỳ).
N : số chi tiết được gá đặt trên đồ gá trong quá trình sử dụng.
Với sản lượng hàng năm của ta là 27250 chiếc, nếu đồ gá sử dụng cho đến
khi gia công xong hết số lượng này thì sai số mòn sẽ là:
 m  0, 2. 27250  33  m   gd  14  m . Do đó cần giảm số lượng chi tiết gá trên
đồ gá N. Ta chọn N = 1600 (tức là sau khi gia công xong loạt 1600 chi tiết
thì ta lại thay các phiến tỳ và chốt trám) :
 m  0, 2. 1600  8  m

30
 d. Sai số điều chỉnh εdc :
Là sai số điều chỉnh các chi tiết khi lắp ráp và sai số gá đặt đồ gá trên máy.
Trong thực tế ta có thể chọn theo kinh nghiệm lấy εdc = 5 μm

e. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá [εct]:

Sai số chế tạo là độ không chính xác của các cơ cấu định vị của đồ gá. Nó
được tính theo công thức tính sai số gá đặt :  gd   c2   kc2   ct2   m2   dc2
Với [ gd ]  14  m Ta có:
[ ct ]   ct2  ( c2   kc2   m2   dc2 )
[ ct ]  142  (0  0  82  52 )  10  m  0, 01 mm

f. Yêu cầu kỹ thuật cho đồ gá :

với [ ct ]  0, 01 mm ta có các yêu cầu sau đối với đồ gá:
- Độ không song song của các bề mặt phiến tỳ so với mặt đáy đồ gá A
 0,01 mm
- Độ không vuông góc giữa đường tâm bạc dẫn và mặt đáy đồ gá A 
0,01 mm
- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ lắp chốt trụ và mặt đáy đồ gá
A  0,01 mm
- Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ lắp chốt trám và mặt đáy đồ
gá A  0,01 mm

g. Bảng kê khai các chi tiết đồ gá :

Thứ Tên chi tiết số lượng Vật liệu

tự
1 Thân đồ gá 1 Gang xám 15-32
2 Phiến tỳ 3 Thép 20Cr
3 Chốt trám 1 Thép 20Cr
4 Chốt trụ 1 Thép 20Cr
5 Thân để lắp phiến dẫn 1 Gang xám 15-32
6 Bu lông M8 2 Thép 45
7 Phiến dẫn 1 Gang xám 15-32
8 Vít M6 1 Thép 45
9 Bạc dẫn 1 Thép DC100A
10 Bạc lót 1 Thép DC70A
11 Chốt tỳ điều chỉnh 2 Thép 45
12 Đòn kẹp 2 Thép 45
13 Đai ốc M12 6 Thép 45
14 Trục ren gián đoạn 2 Thép 45
31
15 Lò xo 2 Thép lò xo
16 Vít M8 2 Thép 45
17 Chốt 4 Thép 45
18 Vít M5 12 Thép 45

32