Thí nghiệm khuôn mẫu

Đề tài: ỨNG

DỤNG PHẦN MỀM PRO/ENGINEER WILDFIRE 4.0 THIẾT KẾ KHUÔN NẮP Ổ CẮM ĐIỆN ĐÔI 2 CHẤU

NHÓM THỰC HIỆN 1. Trần Văn Cường - 07103014 2. Cao Minh Đức - 07103027 NỘI DUNG BÁO CÁO I.Sản phẩm II. Chọn vật liệu và thông số của vật liệu III. Bề dày sản phẩm IV. Mô phỏng dòng chảy của nhựa trong quá trình ép phun V. Tách khuôn và ép thử VI. Kiểm tra góc thoát khuôn VII. Gia công lòng khuôn

GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN

Page 1

Thí nghiệm khuôn mẫu

I. Sản phẩm 1.Giới thiệu: - Tên sản phẩm: NẮP Ổ CẮM ĐIỆN ĐÔI 2 CHẤU

Hình 1.1 - Nắp ổ cắm là thiết bị bao bên ngoài ổ cắm điện nhằm mục đích cách ly môi trường làm việc của ổ cắm với bên ngoài bảo vệ người sử dụng và tăng tính thẩm mĩ cho sản phẩm. 2.Các bước thiết kế sản phẩm - Đầu tiên khởi động phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire 4.0, tạo file Part mới, đặt tên là san_pham chọn đơn vị mms_part_solid. Sản phẩm được thiết kế theo các bước dưới đây: - Bước 1: Tạo một khối có tiết diện như hình 1.2, đùn 45mm về hai phía, ta được như hình 1.3.

Hình 1.2 Hình 1.3 - Bước 2: Dùng lệnh draft surface tạo góc nghiêng 20 thoát khuôn cho 4 mặt bên như hình 1.4

Hình 1.4 - Bước 3: Dùng lệnh hole, tạo lỗ bậc có kích thước như hình 1.5, vị trí của lỗ như hình 1.6

Hình 1.5
GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN

Hình 1.6
Page 2

12 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 3 . với mặt phẳng vẽ phác là mặc phẳng DTM1 nằm song song và cách mặt thấp nhất của sản phẩm 20mm như hình 1. dùng Cut Extrude tiết diện như hình 1.9 Hình 1.8 . chọn phương án đùn là To Select. tiết diện như hình 1.Bước 7: Tạo mặt chứa các lỗ ổ cắm bằng lệnh Extrude.Bước 5: Dùng Shell khoét rỗng bên trong với chiều dày là 1mm. .8 . như hình 1.Bước 8: Khoét 4 lỗ ổ cắm.5mm.9.11.Bước 4: Dùng Round bo các cạnh như trên hình 1.Bước 6: Cùng Cut Extrude khoét suốt lỗ bắt vít Ø3.7 Hình 1.10 .7 với bán kính bo là 2mm Hình 1. ta được sản phẩm như hình 1.Thí nghiệm khuôn mẫu .10 Hình 1.

13.18 Tiếp theo dùng lệnh mirror tạo bên gân còn lại. tiết diện như hình 1.17.Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 1.13 Hình 1. tạo gân bên trái trước.17 Hình 1.15 .5mm Hình 1.Bước 11: Tạo gân tăng cứng cho lòng trong sản phẩm. được sản phẩm như hình 1.18 Hình 1.14 .12 . Đầu tiên. ta được sản phẩm như hình 1.11 Hình 1.Bước 9: Tạo vùng lõm xung quanh 4 lỗ ổ cắm.14 Hình 1.19 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 4 . dùng Cut Extrude tiết diện như hình 1. ta được như hình 1.Bước 10: Dùng round bo tròn các cạnh như trên hình 1.15 với bán kính bo là 0.

80oC . III.19 .22 II. GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 5 . chọn nhựa ABS làm vật liệu cho sản phẩm trên.21.Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 1. Polyethylene (PE). một bên chọn To Select tới mặt dưới của mặt cong Hình 1. cách điện hạ thế.7% . Các thông số của nhựa ABS: ( theo sách THIẾT KẾ KHUÔN CHO SẢN PHẨM NHỰA . nhỏ nhất của sản phẩm. Vì vậy.Vũ Hoài Ân) .0.21 Hình 1.22.Bước 12: Tạo bộ phận ngăn cách 2 cực điện.Nhựa ABS dễ bị oxy hóa trong khuôn nếu gián đoạn sản xuất quá 15 phút.Nhiệt độ phá hủy (rữa nát): 310oC .20 Hình 1. nhựa ABS là loại nhựa kỹ thuật chịu mài mòn cao. với chiều dài đùn như hình 1. Polystyrene (PS). Chọn vật liệu nhựa và thông số của vật liệu Các loại nhựa thông dụng hiện nay là: Polypropylene (PP).Nhiệt độ khuôn: 10oC . Bề dày sản phẩm Mặt cắt của sản phẩm thể hiện bề dày lớn nhất. bền chắc. Styrene co-polymers (ABS)… Trong đó.20 trên mặt phẳng vẽ phác là mặt trên của gân tăng cứng ta được sản phẩm như hình 1.Độ co rút: 0.Nhiệt độ cuối piston – vit: 220oC -235oC . chống va đập.1994 .4% . dùng extrude có tiết diện như hình 1.

1 .5. chọn tiết diện cắt ngang là tiết diện như hình 3.318638 . thông báo có một phần diện tích lớn hơn 3mm Hình 3. phần mềm thông báo chi tiết không có chỗ nào dày hơn 4. và thành lỗ bắt vít.2 Hình 3. bề dày nhỏ nhất của sản phẩm là các thành bên.1: Bề dày lớn nhất và nhỏ nhất của sản phẩm Bề dày nhất của sản phẩm là phần chứa bốn lổ của ổ cắm. như hình 3. MIN là 4. kết quả được như hình 3.Nhập bề dày là MAX là 4. như hình 3. Mô phỏng dòng chảy của nhựa trong quá trình ép phun bằng Moldflow GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 6 .3 IV.Nhập bề dày 3mm.3.2 với diện tích bề mặt là 247. nhưng có chiều dày lớn hơn 4mm.5mm.1 Kiểm tra bề dày chi tiết: menu Analysis/ Model/ thich ness.Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 3.

Hướng chảy của dòng nhựa GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 7 .Lỗ khí: .Quá trình điền đầy: .Biểu đồ lực kẹp: .Thí nghiệm khuôn mẫu Kết quả phân tích bằng phần mềm Moldflow: .Đường hàn: .

1 Hình 5.Thí nghiệm khuôn mẫu V.Bước 4: Tạo mặt phân khuôn . sau đó paste lên chính vị trí đó như hình 5.5.2.Đầu tiên khởi động phần mềm Pro/ENGINEER Wildfire 4.05% .Chọn Parting Surface. hiệu chỉnh sao cho 4 sản phẩm quay về cùng một hướng theo hướng tách khuôn. ta được sản phẩm như hình 5.3 . Nhưng vì trên bề mặt có các lỗ ổ cắm làm cho bề mặt bị thủng nên phải trám các lỗ này lại bằng cách mở tab Option và chọn Exclude surfaces and fill holes như hình 5.3 Hình 5. Sản phẩm được tách theo các bước dưới đây: .6 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 8 . sau đó chọn 5 tiết diện cần trám lại. ta có 4 mẫu sản phẩm.Bước 2: Tạo phôi bằng cách tạo phôi tự động với các thông số như hình 5. như hình 5. chọn copy các bề mặt bao bên ngoài của 1 sản phẩm.Bước 1: Đưa chi tiết vào môi trường Pro/Mold.1 .4.Bước 3: Nhập hệ số co rút của vật liệu là 0.0. ta được như hình 5. đặt tên là Mold_opening chọn hệ đơn vị mms_mfg_mold. thiết lập số lòng khuôn là 4. tạo file Manufacturing mới với sub-type là Mold Cavity.2 Hình 5. Tách khuôn và ép thử: .

Ta được như hình 5.8.7 .6 .Tương tự. tạo các surface cho 3 sản phẩm còn lại. ta được như hình 5. ta còn có thể dùng lệnh Mirror thực hiện.4 Hình 5. Ở bước này. chọn mặt phẳng vẽ phác là mặt đi qua chân của nắp ổ cắm có secsion như hình 5.7 Hình 5.Tạo mặt Fill bằng cách vào menu Edit/Fill.9 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 9 .5 Hình 5.Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 5.

Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 5.Tiếp tục chia TIEP thành hai phần.Extract các tấm khuôn ra.Merge 4 mặt của 4 sản phẩm với mặt Fill ta được mặt phân khuôn thứ nhất bằng cách chọn cả 5 mặt đó rồi vào menu Edit/Merge .Bước 5: Tạo các tấm lòng khuôn .10).12 .8 Hình 5. mặt này cách mặt phân khuôn 20mm theo hướng tách khuôn bằng lệnh Extrude.Chia hòm khuôn thành hai phần trước. Chọn mặt phẳng cắt là mặt phân khuôn. trong menu MOLD chọn Mold Comp/Extract chọn các tấm muốn extract ra. . chọn Volume Split trên thanh công cụ. đặt tên phần trên là TAM_TREN (Hình 5.Bước 6: Mở khuôn GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 10 . phần trên là TIEP. chọn Two Volume để chia thành 2 phần và Mold Volume.11) và phần dưới là TAM_GIUA (Hình 5.10 Hình 5. chọn Two Volume để chia thành 2 phần và All Work pieces để cắt cả hòm khuôn.9 . . Hình 5.Tạo mặt phân khôn thứ hai ở trên để chia các tấm khuôn. đặt tên phần dưới là TAM_DUOI (Hình 5.11 Hình 5. chọn Volume Split trên thanh công cụ.12) . chọn phần tên TIEP để cắt.

14 Hình 5. Kiểm tra góc thoát khuôn Trong menu Mold/Mold Opening/Define Step/ chọn Draft check. sau đó dùng Moding để ép thử được sản phẩm như hình 5. xác định chiều và giá trị di chuyển của các tấm ta được như hình 5. sau khi phân tích với góc draft là 2o .13 Hình 5.1 GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 11 .14 .Thiết lập hệ thống kênh dẫn nhựa. ta được kết quả như hình 6.13 và hình 5.Thí nghiệm khuôn mẫu Trong menu MOLD chọn Mold Opening/ Define step/ Define move.15 Hình 5.Bước 6: Ép thử .15 VI.

Quy trình công nghệ gia công TAM_DUOI .Khởi động Pro Engineer / manufacturing / NC assembly .1 Từ kết quả phân tích.Tạo phôi cho tấm dưới Hình 7.Đưa tấm dưới vào môi trường làm việc của Pro Engineer . Gia công lòng khuôn 7. ta thấy các thành đứng.Bước 1: gia công thô .Bước 2 : gia công bán tinh .Bước 3 :Gia công tinh và đánh bóng lòng khuôn  Bước gia công thô : . gân đều thỏa mãn góc thoát khuôn.Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 6.1. VII.1 phôi của tấm dưới GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 12 .

3 chọn dao + Chọn chế độ cắt : Hình7.4 chế độ cắt GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 13 . chọn chuẩn .2 chọn máy . + chọn dao : Hình 7.Chọn phương pháp gia công : gia công bằng phương pháp pocketing ( phương pháp này gia công được cả biên dạng mặt bên và mặt đáy ) .Thí nghiệm khuôn mẫu - Chọn máy và chọn chuẩn Hình 7.

5 Chọn biên dạng gia công Tiến hành gia công Hình 7.6 gia công thô  Gia công bán tinh : bằng phương pháp :surface Mill ( gia công mặt đáy ) .Dùng máy các dụng cụ cắt như ở chế độ gia công thô hình 7.7 dao GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 14 .Thí nghiệm khuôn mẫu - Chọn biên dạng gia công - Hình 7.

Thí nghiệm khuôn mẫu Chọn chế độ cắt : - Hình 7.Chọn máy và chuẩn như các bước trên : .Chọn phương pháp gia công finishing + chọn dao : GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 15 .8 bảng chế độ cắt gia công bán tinh Tiến hành gia công : Hình 7.9 gia công bán tinh  Bước 3 : gia công tinh .

Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 7.10 chế độ cắt gia công tinh + tiến hành gia công tinh : GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 16 .9 dao gia công tinh + Chọn chế độ cắt : Hình 7.

 Gia công thô : Tượng tự như gia công tấm dưới ta cũng tiến hành đưa tấm giữa vào môi trường làm việc .Thí nghiệm khuôn mẫu - Hình 7. tiến hành tạo phôi .11 gia công tinh tấm dưới .2 Quy trình công nghệ gia công TẤM _GIỮA : Bước 1 : gia công thô Bước 2 : Gia công tinh và đánh bóng lòng khuôn . Tiến hành đánh bóng bề mặt 7. chọn máy chọn chuẩn : Hình ảnh phôi tấm giữa GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 17 .

+ chọn dao : Hình 7.Chọn phương pháp gia công : gia công bằng phương pháp pocketing ( phương pháp này gia công được cả biên dạng mặt bên và mặt đáy ) .3 :Dao phá Hình 7. máy .4 chế độ cắt GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 18 .Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 7.2 chuẩn .

Dùng máy các dụng cụ cắt như ở chế độ gia công thô .6 gia công thô Bước 2 : gia công bán tinh :  Gia công bán tinh : bằng phương pháp :surface Mill ( gia công mặt đáy ) .5 biên dạng gia công Tiến hành gia công : Hình 7.Chọn dao : GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 19 .Thí nghiệm khuôn mẫu Chọn biên dạng gia công : - Hình 7.

8 chế độ cắt bán tinh Tiến hành gia công GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 20 .Thí nghiệm khuôn mẫu hình 7.7 dao bán tinh Chọn chế độ cắt : - Hình 7.

7 dao tinh -Chế độ cắt GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 21 .Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 7.9 gia công bán tinh Bước 3 :chọn phương pháp gia công finish .Chọn dao Hình 7.

dùng tia laser làm tinh biên dạng của các rãnh gân . Tiến hành gia công : Hình 7.9 gia công tinh .8 chế độ cắt .Thí nghiệm khuôn mẫu Hình 7. -Tiến hành đánh bóng lòng khuôn GVHD: NGUYỄN VĂN SƠN Page 22 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful