P. 1
Thiet Ke Dung Cu Cat-Ngo Quang Trong

Thiet Ke Dung Cu Cat-Ngo Quang Trong

|Views: 387|Likes:
Được xuất bản bởiLinh Super

More info:

Published by: Linh Super on Apr 02, 2012
Bản quyền:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/15/2014

pdf

text

original

1

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
KHOA CƠ KHÍ






NGÔ QUANG TRỌNG




BÀI GIẢNG
THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT












Nha Trang, 2011

2
Mục lục
Mục lục .....................................................................................................................................1
VẤN ĐỀ 1.................................................................................................................................6
CƠ SỞ LÝ THUYẾT THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT..............................................................6
1.1 Cơ sở lý thuyết tạo hình bề mặt: ..............................................................................6
1.2 Động học tạo hình bề mặt chi tiết ............................................................................7
1.2.1 Nhóm bậc 0........................................................................................................8
1.2.2 Nhóm bậc 1........................................................................................................8
1.2.3 Nhóm bậc 2........................................................................................................9
1.2.4 Nhóm 3...............................................................................................................9
1.3 Mặt khởi thủy K của dụng cụ cắt ...........................................................................10
1.4.1 Phương pháp xác định mặt khởi thủy K của dụng cụ bằng mặt bao của họ
mặt chi tiết C. ..................................................................................................................10
1.4.2 Phương pháp giải tích xác định mặt khởi thủy K..........................................11
1.4.3 Phương pháp động học xác định mặt khởi thủy K........................................11
1.4 Những điều kiện để tạo hình đúng bề mặt chi tiết ................................................13
1.4.1 Điều kiện cần...................................................................................................13
1.4.2 Điều kiện đủ.....................................................................................................14
VẤN ĐỀ 2...............................................................................................................................16
DỤNG CỤ CẮT ĐƠN VÀ DỤNG CỤ CẮT TIÊU CHUẨN............................................16
2.1 Công dụng và phân loại ...............................................................................................16
2.2 Thông số hình học phần cắt của dụng cụ....................................................................17
2.2.1 Các chuyển động khi cắt .......................................................................................17
2.2.2 Các mặt phẳng tọa độ và các tiết diện..................................................................17
2.2.3 Các góc phần cắt của dụng cụ ..............................................................................18
2.3 Xác định kích thước thân dao tiện...............................................................................19
VẤN ĐỀ 3...............................................................................................................................21
THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH GIA CÔNG BỀ MẶT TRÒN XOAY TRÊN MÁY
TIỆN........................................................................................................................................21
3.1. Công dụng, phân loại và phạm vi sử dụng ............................................................21
3.2. Mặt trước, mặt sau và kết cấu dao tiện..................................................................22
3.3. Thiết kế dao tiện định hình hướng kính.................................................................24
3.3.1. Góc trước, góc sau tại các điểm cắt nhau trên lưỡi cắt dao tiện định hình..24
3.3.2. Xác định profin lưỡi cắt dao tiện định hình hướng kính gá thẳng ...............26
3.4. Sai số khi gia công bằng dao tiện định hình..........................................................30
3.4.1. Khảo sát sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình lăng trụ:
30
3.4.2. Khảo sát sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình tròn: .....30
3.5. Chiều rộng B của dao tiện định hình: ....................................................................31
3.6. Hình dáng và kích thước kết cấu dao tiện định hình: ...........................................32
VẤN ĐỀ 4...............................................................................................................................33
THIẾT KẾ DAO PHAY RĂNG NHỌN..............................................................................33
4.1. Các yếu tố kết cấu chung của dao phay:................................................................33
4.1.1. Đường kính dao phay:.....................................................................................33
4.1.2. Kích thước lắp ghép: .......................................................................................34
4.1.3. Số răng: ............................................................................................................35
4.1.4. Các góc ở răng và rãnh răng: ..........................................................................36
4.1.5. Dạng răng và rãnh: ..........................................................................................36

3
4.2. Thông số hình học phần cắt của dao phay:............................................................37
4.2.1. Góc sau α: ........................................................................................................37
4.2.2. Góc trước γ: .....................................................................................................38
4.2.3. Góc nghiêng chính φ:......................................................................................38
4.2.4. Góc nghiêng phụ φ
1
:........................................................................................38
4.2.5. Góc nâng của lưỡi cắt chính λ: .......................................................................38
4.2.6. Góc nghiêng của rãnh xoắn ω: .......................................................................39
VẤN ĐỀ 5...............................................................................................................................41
THIẾT KẾ DAO PHAY LƯNG...........................................................................................41
5.1. Các yếu tố kết cấu chung của dao phay:................................................................41
5.2. Đường cong hớt lưng dao phay:.............................................................................41
5.2.1. Đường cong hớt lưng dao phay: .....................................................................41
5.2.2. Phương trình đường cong hớt lưng là đường xoắn Acsimet: .......................42
5.2.3. Lượng hớt lưng K và góc sau ở đỉnh răng α
d
................................................42
5.3. Thông số hình học phần cắt của dao phay hớt lưng..............................................43
VẤN ĐỀ 6...............................................................................................................................46
THIẾT KẾ MŨI KHOAN.....................................................................................................46
6.1. Công dụng và phân loại ..........................................................................................46
6.2. Các yếu tố kết cấu của mũi khoan rãnh xoắn........................................................46
6.2.1. Góc ở đỉnh 2φ..................................................................................................46
6.2.2. Góc nghiêng của rãnh xoắn ............................................................................48
6.2.3. Các góc của lưỡi cắt ........................................................................................49
6.3. Các kiểu mũi khoan ................................................................................................51
6.3.1. Mũi khoan được làm nguội từ phía trong ......................................................51
6.3.2. Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng ..............................................................51
VẤN ĐỀ 7...............................................................................................................................53
THIẾT KẾ MŨI KHOÉT ......................................................................................................53
7.1. Công dụng và phân loại ..........................................................................................53
7.2. Các yếu tố kết cấu của mũi khoét ..........................................................................53
7.2.1. Số rãnh .............................................................................................................53
7.2.2. Phần cắt ............................................................................................................53
7.2.3. Phần sửa đúng..................................................................................................54
7.2.4. Các góc cắt.......................................................................................................54
7.2.5. Góc nghiêng của rãnh .....................................................................................55
7.2.6. Biên dạng rãnh.................................................................................................55
7.2.7. Dung sai đường kính mũi khoét .....................................................................56
7.3. Các kiểu mũi khoét .................................................................................................57
7.3.1. Mũi khoét hai răng ..........................................................................................57
7.3.2. Mũi khoét lỗ trụ chìm......................................................................................58
7.3.3. Mũi khoét lỗ côn chìm....................................................................................58
VẤN ĐỀ 8...............................................................................................................................60
THIẾT KẾ MŨI DOA...........................................................................................................60
8.1. Công dụng và phân loại ..........................................................................................60
8.2. Các yếu tố kết cấu của mũi doa..............................................................................60
8.2.1. Phần cắt ............................................................................................................60
8.2.2. Phần sửa đúng..................................................................................................61
8.2.3. Số răng .............................................................................................................61
8.2.4. Hướng của răng ...............................................................................................61

4
8.2.5. Góc sau và góc trước của phần cắt.................................................................62
8.2.6. Cạnh viền .........................................................................................................63
8.2.7. Dạng rãnh.........................................................................................................63
8.2.8. Sự phân bố răng không đồng đều...................................................................64
8.2.9. Phần kẹp chặt...................................................................................................64
8.3. Các kiểu mũi doa.....................................................................................................64
8.3.1. Mũi doa tăng....................................................................................................64
8.3.2. Mũi doa hợp kim cứng....................................................................................65
8.3.3. Mũi doa lắp răng..............................................................................................65
8.3.4. Mũi doa côn.....................................................................................................66
VẤN ĐỀ 9...............................................................................................................................68
THIẾT KẾ DAO CHUỐT.....................................................................................................68
9.1. Công dụng và phân loại ..........................................................................................68
9.2. Các bộ phận của dao chuốt .....................................................................................68
9.2.1. Phần đầu kẹp dao.............................................................................................68
9.2.2. Phần cổ và phần côn chuyển tiếp ...................................................................69
9.2.3. Phần định hướng trước....................................................................................70
9.2.4. Phần định hướng sau.......................................................................................70
9.4. Sơ đồ cắt và các dạng dao chuốt ............................................................................71
9.4.1. Dao chuốt cắt đơn............................................................................................71
9.4.2. Dao chuốt cắt nhóm........................................................................................72
9.5. Phương pháp chủ yếu tạo bề mặt bằng dao chuốt.................................................74
9.6. Phần làm việc của dao chuốt ..................................................................................75
9.6.1. Răng cắt thô.....................................................................................................75
9.6.2. Răng cắt tinh, răng sửa đúng và chiều dài của dao chuốt .............................82
9.6.3. Chiều dài toàn bộ dao chuốt ...........................................................................84
9.6.4. Dung sai kích thước dao chuốt .......................................................................85
VẤN ĐỀ 10 ............................................................................................................................87
THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG REN............................................................................87
10.1. Dao tiện ren và các thông số hình học...............................................................87
10.1.1. Dao tiện ren đơn ..............................................................................................87
10.1.2. Dao tiện ren hình thang...................................................................................89
10.2. Taro ren................................................................................................................91
10.2.1. Công dụng và phân loại ..................................................................................91
10.2.2. Các thành phần kết cấu của taro.....................................................................91
10.3. BÀN REN............................................................................................................96
10.3.1. Công dụng và phân loại ..................................................................................96
10.3.2. Kết cấu bàn ren tròn........................................................................................97
10.3.3. Các góc ỏ phần cắt ........................................................................................ 100
10.3.4. Dung sai kích thước ren................................................................................ 100
10.4. GIA CÔNG REN BẰNG PHƯƠNG PHÁP BIẾN DẠNG DẺO.................. 101
10.4.1. Quá trình cán ren........................................................................................... 101
10.4.2. Dụng cụ cán ren............................................................................................. 101
VẤN ĐỀ 11 .......................................................................................................................... 104
THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP ĐỊNH HÌNH .... 104
11.1. Dao phay vấu mô đun ....................................................................................... 104
11.2. Dao phay đĩa mô đun ........................................................................................ 104
11.3. Tính toán profil dao phay đĩa mô đun.............................................................. 104

5
11.4. Bộ dao phay đĩa môđun .................................................................................... 105
VẤN ĐỀ 12 .......................................................................................................................... 107
THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP BAO HÌNH...... 107
12.1. Khái niệm cơ bản .............................................................................................. 107
12.2. Thiết kế các dụng cụ cắt răng theo nguyên lý bao hình có tâm tích gia công
bánh răng trụ thân khai..................................................................................................... 107
12.2.1. Các loại mặt xoắn vít dùng trong thiết kế dụng cụ cắt................................ 107
12.3. Thiết kế dao phay lăn răng ............................................................................... 110
12.3.1. Nguyên lý làm việc ....................................................................................... 110
12.3.2. Kết cấu dao phay lăn răng............................................................................. 110
12.3.3. Thiết kế prôfin dao phay lăn răng ................................................................ 112
12.4. Thiết kế dao xọc răng thân khai ....................................................................... 113
12.4.1. Nguyên lý làm việc và kết cấu ..................................................................... 113
12.4.2. Các góc cắt của răng ..................................................................................... 114
12.4.3. Khoảng cách khởi thủy a của dao xọc ......................................................... 116
VẤN ĐỀ 13 .......................................................................................................................... 117
ỨNG DỤNG TIN HỌC TRONG THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO DỤNG CỤ CẮT............. 117
13.1. Mở đầu............................................................................................................... 117
13.2. Mô hình khung dây ........................................................................................... 117
13.2.1. Biểu diễn các đường cong phân tích ............................................................ 117
13.2.2. Biểu diễn các đường cong tổ hợp................................................................. 119
13.3. Mô hình bề mặt.................................................................................................. 122
13.4. Mô hình khối rắn............................................................................................... 124
13.4.1. Mô hình CSG (constructive solid geometry)............................................... 124
13.4.2. Mô hình biểu diễn biên B-rep....................................................................... 126
13.4.3. Biểu diễn quét (sweep representation) ......................................................... 127
Tài liệu tham khảo:............................................................................................................... 127

6
VẤN ĐỀ 1
CƠ SỞ LÝ THUYẾT THIẾT KẾ DỤNG CỤ CẮT

1.1 Cơ sở lý thuyết tạo hình bề mặt:
Một bề mặt sẽ được hình thành do một đường sinh nào đó chuyển động theo một qui
luật nhất định. Các chuyển động đó là động học hình thành bề mặt.
Dụng cụ cắt để có thể cắt gọt các chi tiết khác nhau thì lưỡi cắt của dụng cụ cắt phải
ăn sâu vào vật liệu của phôi và cắt, tách các phần kim loại dư ra khỏi chi tiết dưới dạng
phoi cắt. Do đó, thì hình dạng của chi tiết là yếu tố quyết định đến hình dạng của lưỡi cắt
của dụng cụ cắt, cũng như quyết định đến các chuyển động tương đối của dụng cụ và chi
tiết.
Khi lưỡi cắt của dụng cụ hình thành được bề mặt gia công, có nghĩa là lưỡi cắt phải
nằm trên mặt tiếp tuyến và tiếp xúc với bề mặt chi tiết trong suốt quá trình gia công. Mặt
tiếp xúc được gọi là mặt khởi thủy của dụng cụ. Quĩ đạo chuyển động tương đối tại mỗi
điểm của lưỡi cắt so với phôi là kết quả chuyển động tổng hợp do dụng cụ và chi tiết thực
hiện trên máy.
Vậy, cũng có thể nói rằng, tập hợp các chuyển động của bề mặt dụng cụ và chi tiết
trong quá trình cắt chính là sơ đồ động học tạo hình của quá trình cắt. Sơ đồ động học tạo
hình khi cắt nói chung khác với sơ đồ động học của máy.
Ví dụ: khi tiện mặt trụ ngoài, sơ đồ động học tạo hình chỉ gồm chuyển động quay
tròn của chi tiết, chuyển động tịnh tiến dọc trục của dao. Trong khi đó, sơ đồ động học
của máy thì còn phải đảm bảo chuyển động chạy dao ngang là chuyển động để đưa dụng
cụ vào vị trí cần thiết để đạt được đường kính đã cho của chi tiết.
Việc nghiên cứu sơ đồ động học tạo hình có ý nghĩa rất quan trọng trong việc gia
công kim loại vì các thông số hình học phần cắt của dụng cụ, chế độ cắt, năng suất lao
động, sự mài mòn, tuổi bền của dụng cụ ứng với phương pháp gia công đã chọn phụ
thuộc rất nhiều vào nó.
Để đơn giản các chuyển động của máy cắt, người ta thường dùng sơ đồ động học tạo
hình dựa trên tổ hợp hai chuyển động cơ bản của phôi và dụng cụ là: chuyển động tịnh
tiến và chuyển động quay tròn.
Độ phức tạp của sơ đồ động học tạo hình phụ thuộc vào số lượng các chuyển động
thành phần và đặc trưng tổ hợp của nó. Ta có các nhóm như sau:
Nhóm có 1 chuyển động: - một chuyển động thẳng
- một chuyển động quay
Nhóm có 2 chuyển động: - hai chuyển động thẳng
- hai chuyển động quay

7
- một chuyển động thẳng và một chuyển động quay
Nhóm có 3 chuyển động: - hai chuyển động thẳng và một chuyển động quay
- hai chuyển động quay và một chuyển động thẳng
- ba chuyển động quay
Về mặt nguyên lý có thể tổ hợp nhiều yếu tố chuyển động hơn, nhưng trong thực
tiễn ứng dụng thì điều này bị giới hạn bởi độ phức tạp của tổ hợp và khó khăn trong việc
chế tạo các thiết bị tương ứng.
1.2 Động học tạo hình bề mặt chi tiết
Khi tạo hình bề mặt chi tiết thì cần phải nghiên cứu các phương án khác nhau của sự
phối hợp các chuyển động của chi tiết đối với dụng cụ.
Bảng 1.1 giới thiệu các sơ đồ tạo hình bề mặt với chuyển động chính là tịnh tiến và
quay tròn.
Cặp bề mặt
Loại

đồ
Kiểu
sơ đồ
Các chuyển động thành
phần của chi tiết gia
công và dụng cụ khi tạo
hình
Chuyển
động
tổng
hợp tức
thời
Chuyển động
tương đối với sự
trợ giúp của cặp
bề mặt
Sơ đồ vị trí tương hỗ
của cặp bề mặt Dụng
cụ
Vật gia
công
1 Tịnh tiến Tịnh
tiến
Đường
thẳng
Đường
thẳng
2 Quay Quay - -
I
3 Xoắn vít Xoắn
vít
- -
1 Quay và tịnh tiến với
vận tốc vuông góc với
trục quay
Quay Sự dịch chuyển
của trụ theo mặt
phẳng

Mặt
phẳng
Trụ
2 Hai chuyển động quay
quanh trục song song
Quay Sự dịch chuyển
của trụ theo trụ

Trụ Trụ
II
3 2 chuyển động quay
quanh trục cắt nhau
Quay Sự dịch chuyển
của mặt côn theo
mặt phẳng

Mặt
phẳng
Mặt
côn

8
4 2 chuyển động quay
quanh trục cắt nhau
Quay Sự dịch chuyển
của mặt côn theo
mặt côn

Côn Côn
5 Bộ đôi quay Tịnh
tiến
Sự trượt của vòng
theo vòng

Vòng Vòng
Mặt
phẳng
trụ
Trụ 1 Quay và tịnh tiến vận
tốc có hướng tạo thành
góc với trục quay
Xoắn
vít
Sự dịch chuyển
với sự trượt của
trụ theo mặt
phẳng

Mặt
phẳng
Côn Mặt
phẳng
2 2 chuyển động quay
quanh trục chéo nhau
(góc hợp thành với trục
quay và trục của đường
vít. Trục của vít tức
thời và trục quay thứ 2
là 2 đường chéo nhau
Xoắn
vít
Sự dịch chuyển
và sự trượt của
mặt côn theo mặt
phẳng

Mặt
phẳng
Côn
III
3 2 chuyển động quay
quanh trục chéo nhau
Xoắn
vít
Sự dịch chuyển
và sự trượt của
mặt hypecbolit
với mặt
hypecboloit

Hypecb
oloit
hypecb
oloit
1.2.1 Nhóm bậc 0
Tập hợp các sơ đồ động học tạo hình khi bề mặt khởi thủy của dụng cụ trùng với bề
mặt nguyên gốc chi tiết.
Ví dụ: khi cắt ren bằng tarô, khi chuốt, khi đột lỗ, lúc này chuyển động tương hỗ gọi
là chuyển động tự trượt và để xác định bề mặt khởi thủy thì không cần quan tâm đến
chuyển động này.
1.2.2 Nhóm bậc 1
Nhóm sơ đồ tạo hình mà chuyển động tương hỗ của dụng cụ đối với chi tiết là
chuyển động tịnh tiến, xoay hoặc xoắn vít.
Sơ đồ được đặc trưng ở chỗ là khi đó các cặp bề mặt của phần tử quay và đứng yên
trùng nhau và tạo thành đường thẳng.

9
Kiểu thứ nhất: chứa chuyển động thẳng đều. Theo sơ đồ này, để tạo hình cho các
loại dụng cụ chuốt ngoài các bề mặt tròn xoay, tiện bằng dao tiện định hình tiếp tuyến có
phương chạy dao thẳng.
Kiểu thứ hai: chứa các chuyển động quay, để tạo hình các loại dụng cụ hoặc các loại
bề mặt, ví dụ dao phay định hình để phay các bề mặt trụ, bề mặt xoắn vít hoặc bề mặt
tròn xoay.
Kiểu thứ ba: khi phay bánh răng có răng thẳng bằng dao phay lăn răng. Thực ra kiểu
thứ nhất là trường hợp đặc biệt của kiểu thứ ba khi trục quay ở vô cùng.
1.2.3 Nhóm bậc 2
Nhóm sơ đồ động học khi mà chuyển động tương hỗ của dụng cụ và chi tiết là
chuyển động quay tức thời hay tịnh tiến thẳng.
Các cặp động học lăn theo nhau không có sự trượt. Chuyển động tịnh tiến tức thời là
chuyển động tổng hợp của hai chuyển động quay quanh hai trục song song có vận tốc góc
và hướng giống nhau.
Các bề mặt liên kết được tạo thành bởi các bề mặt sau:
- Trụ - phẳng;
- Trụ - trụ;
- Côn – phẳng;
- Côn – côn.
Ví dụ: gia công bánh răng bằng dao xọc răng hoặc dao răng lược… ở các sơ đồ động
học này, các cặp bề mặt giữa dụng cụ và chi tiết có thể đổi chỗ cho nhau. chẳng hạn như
ở sơ đồ trụ - mặt phẳng, dụng cụ có thể là dao xọc răng hình đĩa, chi tiết là thanh răng và
ngược lại.
Ở nhóm hai chứa kiểu sơ đồ khi mà chuyển động tức thời là kết quả của hai chuyển
động quay quanh các trục song song nhau hay ngoài nhau. Chuyển động tịnh tiến có thể
coi là trường hợp đặc biệt của chuyển động quay và có thể xem mặt phẳng là hình trụ có
bán kính vô cùng lớn.
1.2.4 Nhóm 3
Nhóm chứa các sơ đồ mà các chuyển động tương hỗ là chuyển động xoắn vít tức
thời.
Trong nhóm này thì các bề mặt tự lăn theo nhau có sự trượt. Các bề mặt gồm:
- Trụ - phẳng;
- Côn – phẳng;
- Hai mặt hypecboloit.

10
Chuyển động xoắn vít tổng hợp tức thời là tổng hợp của hai chuyển động quay
quanh các trục ngoài nhau và có thể hình dung nó như là bề mặt hypecboloit theo
hypecboloit có gắn sự trượt. Đây là trường hợp tổng quát nhất, chẳng hạn như phay bánh
răng bằng dao phay lăn răng.
1.3 Mặt khởi thủy K của dụng cụ cắt
Dụng cụ cắt có thể xem như một vật thể bị giới hạn bởi một bề mặt, bề mặt đó gọi là
mặt khởi thủy K của dụng cụ cắt, trên đó phân bố các lưỡi cắt có prôfin thích hợp để trực
tiếp hình thành bề mặt chi tiết.
Ví dụ, vật thể tròn xoay giới hạn bởi mặt tròn xoay K, trong quá trình gia công nó
luôn tiếp tuyến với các bề mặt gia công của chi tiết. Sau khi tạo mặt trước rãnh thoát phoi
và mặt sau thì vật thể đó trở thành dụng cụ cắt, đó chính là dao phay.
Như vậy bề mặt khởi thủy K của dụng cụ cắt luôn phải tiếp xúc với bề mặt của chi
tiết trong quá trình gia công.
1.4.1 Phương pháp xác định mặt khởi thủy K của dụng cụ bằng mặt bao của họ
mặt chi tiết C.
Trong quá trình gia công thì bề mặt chi tiết C thực hiện các chuyển động tương đối
đối với dụng cụ và hình thành tập hợp các vị trí tiếp xúc nhau được gọi là họ mặt C. Mặt
khởi thủy K của dụng cụ là bề mặt tiếp xúc với họ mặt C đó trong quá trình chuyển động
tạo hình. Do đó mặt khởi thủy K của dụng cụ chính là mặt bao của họ mặt chi tiết C. Hai
mặt C và K tiếp xúc với nhau theo một đường E gọi là đường đặc tính. Nói cách khác,
đường đặc tính E là đường tiếp xúc của cặp động học bề mặt C và K.
Ví dụ: Hãy tìm bề mặt khởi thủy K của dụng cụ gia công mặt tròn C.
Ta có Sơ đồ gia công là:
- Chuyển động quay của chi tiết quanh trục O
1

- Chuyển động tịnh tiến dọc trục O
1

Dụng cụ quay quanh trục O
2
vuông góc với trục O
1
. Mặt khởi thủy K là mặt bao của
họ mặt chi tiết C khi nó chuyển động tương đối so với dụng cụ. Mặt K sẽ là mặt cong
lõm, được hình thành bằng cách quay đường đặc tính E quanh trục O
2
. Nếu dùng bề mặt
khởi thủy như thế làm bề mặt dụng cụ thì với sơ đồ cắt như hình 1.1 sẽ gia công được bề
mặt trụ tròn xoay của chi tiết C.

11

Hình 1.1 Đường đặc tính E và mặt khởi thủy của dụng cụ
1.4.2 Phương pháp giải tích xác định mặt khởi thủy K
Phương pháp đi từ phương trình đường cong phẳng C, tiến đến xác định phương
trình của họ đường cong phẳng C, và từ phương trình của họ đường cong phẳng C đi xác
định phương trình đường bao của họ theo hình học giải tích.
Nếu họ họ đường cong phẳng C cho dưới dạng tổng quát F(x,y,z,t)=0, với t là tham
số chuyển động của họ thì phương trình mặt bao sẽ là nghiệm của phương trình:
¦
¹
¦
´
¦
=


=
0
) , , , (
0 ) , , , (
t
t z y x F
t z y x F

Nếu họ đường cong cho dưới dạng phương trình thông số:
¦
¹
¦
´
¦
=
=
=
) , , (
) , , (
) , , (
3
2
1
t v u f z
t v u f y
t v u f x

Trong đó: u,v- Thông số bề mặt;
t- Tham số của họ, thì phương trình mặt bao sẽ là nghiệm của hệ:
¦
¦
¦
¦
¦
¦
¹
¦
¦
¦
¦
¦
¦
´
¦
=


















=
=
=
0
. .
. .
. .
) , , (
) , , (
) , , (
3
2
1
t
z
t
y
t
x
v
z
v
y
v
x
u
z
u
y
u
x
t v u f z
t v u f y
t v u f x

1.4.3 Phương pháp động học xác định mặt khởi thủy K

12
Khi cho hai bề mặt bất kỳ chuyển động thì tại các điểm tiếp xúc, vectơ tốc độ chuyển
động tương đối

V và vectơ pháp tuyến bề mặt

N phải vuông góc với nhau, vì vectơ

V
hướng theo phương tiếp tuyến chung của hai bề mặt. Như vậy, nếu mặt chi tiết C chuyển
động trong không gian thì đường đặc tính của mặt bao K sẽ là đường tập hợp của tất cả
các đường tiếp xúc mà tại đó vectơ vận tốc

V thẳng góc với vectơ pháp tuyến

N .
Điều kiện tiếp xúc được biểu thị bằng phương trình:

N .

V = 0

Hình 1.2 Điều kiện tiếp xúc động học của 2 bề mặt
Từ điều kiện tiếp xúc này, cho phép tìm được điểm tiếp xúc của cặp bề mặt tiếp xúc
tại bất kỳ thời điểm nào.
Tập hợp tất cả các điểm tiếp xúc đó, xét trong hệ tọa độ gắn với chi tiết, là bề mặt
chi tiết C. Tập hợp tất cả các điểm tiếp xúc đó, xét trong hệ tọa độ gắn với dụng cụ, là bề
mặt khởi thủy của dụng cụ K.
Khi xác định mặt khởi thủy K của bề mặt chuyển động C, chuyển động của C có thể
phân tích thành nhiều thành phần, và việc phân tích đó sẽ hợp lý hơn nếu có một trong
những thành phần đó gây ra sự trượt của bản thân C và như vậy sẽ làm cho bài toán trở
nên đơn giản.
Ví dụ: xác định đường đặc tính của một mặt phẳng có chuyển động xoắn vít.
Góc giữa trục của chuyển động vít và mặt phẳng P là φ. Chuyển động xoắn vít của
mặt phẳng P được phân tích thành hai chuyển động: chuyển động tịnh tiến với vận tốc

V
và chuyển động quay với vận tốc góc

ω .
Chuyển động V được phân tích thành hai thành phần:

V = 1

V + 2

V , trong đó 1

V
hướng thẳng góc với

V , còn 2

V nằm trong mặt phẳng P.
Sự chuyển động theo vectơ 2

V dẫn đến sự trượt của mặt phẳng P, do đó khi xác định
đường đặc tính không cần chú ý đến nó. Độ lớn của vectơ 1

V được tính theo công thức:
1

V =

V .tgα

13

Hình 1.3 Xác định đường đặc tính khi mặt phẳng có chuyển động xoắn vít
Chuyển động theo vectơ 1

V có thể hình dung là sự quay của hệ thống với vectơ tốc
độ góc

ω .
Khoảng cách giữa chúng là: ϕ
ω
α
ω
tg h
tg V V
r .
.
1
= = =
• h: thông số của chuyển động xoắn vít.
Như vậy chuyển động xoắn vít dẫn đến một chuyển động quay. Đường đặc tính E
trong trường hợp này sẽ thẳng góc với hình chiếu của trục quay trên mặt phẳng P, nghĩa
là những đường thẳng cách hình chiếu của trục chuyển động xoắn vít một khoảng r và
làm với nó một góc φ.
Kết quả là chuyển động xoắn vít của những đường đặc tính E tạo ra một mặt bao là
bề mặt xoắn vít thân khai có bán kính hình trụ cơ sở là r.
1.4 Những điều kiện để tạo hình đúng bề mặt chi tiết
1.4.1 Điều kiện cần
Điều kiện cần để tạo được bề mặt mong muốn là tồn tại bề mặt khởi thủy K của dụng
cụ cắt ứng với bề mặt chi tiết đã cho. Có nghĩa là, trong quá trình gia công, các điểm trên
bề mặt chi tiết có ít nhất một lần tiếp xúc với các điểm của bề mặt khởi thủy của dụng cụ,
vậy, cần tồn tại các điểm tiếp xúc chung của hai bề mặt. Tại các điểm tiếp xúc này, pháp
tuyến chung phải thẳng góc với vectơ chuyển động tương đối, nghĩa là:

N .

V = 0.
Đối với bề mặt chi tiết đã cho, vectơ pháp tuyến tại các điểm của bề mặt là hoàn toàn
xác định, có nghĩa là không thể thay đổi vị trí của pháp tuyến

N nếu không thay đổi hình
dạng của chi tiết. Do đó, tại một sơ đồ gia công đã chọn, nếu ta biết các chuyển động của
chi tiết và dụng cụ thì việc thay đổi hướng và tốc độ chuyển động tương đối giữa cặp bề
mặt đó sẽ đảm bảo

N .

V =0.
Ví dụ, khảo sát sơ đồ gia công mặt phẳng P, nếu cho mặt C quay quanh trục cố định
nằm trên mặt phẳng P thì khi đó tốc độ quay của một điểm bất kỳ của mặt cắt C quanh

14
trục sẽ vuông góc vói mặt phẳng P, tốc độ

V sẽ song song với pháp tuyến

N của mặt
phẳng chi tiết. Điều kiện

N .

V =0 thỏa mãn do đó không tồn tại mặt khởi thủy K của
dụng cụ và việc gia công mặt phẳng P trong điều kiện như trên là không thể thực hiện
được.
Nếu chọn trục quay thẳng góc với mặt phẳng P thì đương nhiên tại tất cả các điểm
của mặt phẳng P vectơ pháp tuyến luôn vuông góc với vectơ tốc độ cắt. Điều đó có nghĩa
là mặt khởi thủy K tồn tại và trùng với mặt P.
1.4.2 Điều kiện đủ
Điều kiện đủ 1: sự tiếp xúc của bề mặt khởi thủy K của dụng cụ và bề mặt chi tiết
gia công không xảy ra hiện tượng cắt lẹm.
Sự tiếp xúc trên có thể là tiếp xúc ngoài hoặc tiếp xúc trong. Khi tiếp xúc ngoài, mặt
khởi thủy K của dụng cụ 2 nằm ngoài thân chi tiết 1, khi đó không có sự cắt lẹm của
dụng cụ vào thân chi tiết.
Khi tiếp xúc trong, mặt khởi thủy của dụng cụ 2 có bán kính cong lớn hơn bán kính
cong của chi tiết 1, do đó có hiện tượng cắt lẹm. Như vậy việc tạo đúng hình dáng của chi
tiết là không thể thực hiện được.

Hình 1.4 Các dạng tiếp xúc
Hãy khảo sát quá trình mài mặt côn trong bằng đá mài tròn. Sự tiếp xúc của bề mặt
tạo hình K với mặt côn của lỗ C xảy ra dọc theo đường sinh – đường đặc tính.
Tại tiết diện II-II thẳng góc với đường đặc tính xảy ra sự tiếp xúc giữa hai bề mặt.
Trong các tiết diện đó, bán kính cong của đá mài tròn luôn giữ nguyên không đổi trong
lúc bán kính cong của mặt côn chi tiết giảm dần khi tiến về phía đỉnh côn. Tại điểm m’
đến đỉnh côn, bán kính cong của đá mài lớn hơn bán kính cong của mặt côn và do đó có
sự cắt lẹm nên việc gia công vùng đó bằng đá mài tròn như trên là không thể thực hiện
được.
Tại điểm giới hạn M, bán kính cong của mặt côn bằng bán kính cong của đá mài.
Như vậy, để gia công bề mặt chi tiết đạt yêu cầu thì bề mặt khởi thủy của dụng cụ K
không được cắt lẹm vào bề mặt chi tiết.
Điều kiện đủ 2: trên bề mặt của chi tiết không có những mặt chuyển tiếp.

15
Chi tiết có thể gồm nhiều mặt nối tiếp, do đó mặt khởi thủy K của dụng cụ cũng gồm
nhiều mặt tương ứng để hình thành các bề mặt của chi tiết. Các phần lân cận của mặt
khởi thủy K của dụng cụ có thể cắt nhau, nối tiếp nhau hoặc tách rời nhau. Khi các phần
của mặt khởi thủy cắt nhau thì chúng không thể cắt hết phần kim loại dành cho từng phần
được, do đó bề mặt chi tiết được cắt bằng phần của mặt khởi thủy cắt nhau sẽ không được
thực hiện và sẽ có mặt chuyển tiếp để nối các phần bề mặt lân cận của chi tiết.
Điều đó được chứng minh bằng ví dụ sau: dùng dao phay ngón gia công mặt trụ
quay gồm một phần hình trụ C1 và mặt đầu C2. khi dao phay quay tròn quanh trục của
nó, các lưỡi cắt tạo ra mặt khởi thủy K1 còn chi tiết quay chậm quanh trục của nó.
Trục chi tiết và trục dụng cụ vuông góc với nhau và cách nhau một khoảng k. Khi đó
mặt khởi thủy tiếp xúc với mặt trụ C1 là K1 với đường đặc tính E1 quay quanh trục dụng
cụ, còn phần mặt khởi thủy của mặt phẳng C2 là K2 có đường đặc tính E2 cũng quay
quanh trục của dụng cụ. Các mặt K1 và K2 cắt nhau theo vòng tròn A do đó không thể có
phần nối tiếp giữa hai phần đó được. Kết quả là trên thân chi tiết sẽ hình thành một mặt
chuyển tiếp.
Đường đặc tính E1 quay xung quanh trục của chi tiết chỉ hình thành mặt rụ C1 trên
đoạn Me của prôfin, còn đường đặc tính E2 chỉ tạo mặt phẳng C2 đến điểm C của prôfin.
Giữa hai điểm E và C có một đường cong chuyển tiếp.
Độ chính xác của bề mặt chi tiết gia công phụ thuộc vào độ chính xác của bề mặt
khởi thủy, nghĩa là độ chính xác chế tạo các kích thước tương ứng của dụng cụ.
Để đạt độ chính xác chi tiết sau khi gia công nằm trong phạm vi dung sai cho phép
của nó thì dụng cụ phải có dung sai chế tạo bé hơn.
Thông thường, dung sai các kích thước của dụng cụ trực tiếp ảnh hưởng đến hình
dáng và kích thước bề mặt gia công nằm trong giới hạn 1/3-1/4 dung sai kích thước
tương ứng của chi tiết.

16
VẤN ĐỀ 2
DỤNG CỤ CẮT ĐƠN VÀ DỤNG CỤ CẮT TIÊU CHUẨN
2.1 Công dụng và phân loại
Dụng cụ cắt hay còn gọi là dao là bộ phận của hệ thống công nghệ có nhiệm vụ trực
tiếp tách phoi để hình thành bề mặt gia công. Dao có ảnh hưởng rất lớn đến quá trình cắt
gọt. Nó không những tác động trực tiếp tới chất lượng chi tiết mà còn chi phối không nhỏ
tới vấn đề năng suất và giá thành chế tạo sản phẩm.
Dụng cụ cắt đơn được dùng phổ biến trong quá trình gia công cắt gọt trên máy tiện
vạn năng, máy tiện tự động, máy bào, máy xọc và có thể dùng trên các máy chuyên dùng
khác.
Do đó, dụng cụ cắt đơn có nhiều hình dạng và kết cấu khác nhau tùy theo công dụng
của chúng, và đã được tiêu chuẩn hóa, thường được chia thành các loại sau:
- Theo loại máy sử dụng: dao tiện, dao bào, dao xọc…
- Theo dạng gia công: dao tiện ngoài, dao xén mặt đầu, dao cắt đứt, dao tiện lỗ, dao
tiện ren…
- Theo cách gá dao: dao hướng kính, dao tiếp tuyến…
- Theo tính chất gia công: dao cắt thô, dao cắt tinh…
- Theo kết cấu thân dao: hình chữ nhật, hình vuông, hình tròn…
- Theo kết cấu đầu dao: dao đầu thẳng, đầu cong…
- Theo hướng chạy dao: dao chạy phải, dao chạy trái
- Theo loại vật liệu dụng cụ: dao thép gió, dao hợp kim cứng…
- Theo phương pháp chế tạo dao: dao đầu liền, dao hàn mảnh, dao kẹp mảnh…
Dụng cụ cắt đơn có thể coi như một vật thể hình học bao gồm hai phần:
- Phần thân dao: dùng để kẹp chặt dao và đồng thời kẹp chặt dao vào bàn dao.
Chính vì vậy đòi hỏi phải đủ độ cứng vững. Hình dáng và kích thước phần thân
dao được chế tạo theo tiêu chuẩn.
- Phần đầu dao: để thực hiện cắt gọt. Trong phần đầu dao có các mặt trước, mặt sau
chính, mặt sau phụ, lưỡi cắt chính, lưỡi cắt phụ, mũi dao.

Hình 2.1 Dao cắt đơn

17
2.2 Thông số hình học phần cắt của dụng cụ
- Lưỡi cắt chính là giao tuyến của mặt trước và mặt sau chính.
- Lưỡi cắt phụ là giao tuyến của mặt trước và mặt sau phụ.
- Giao điểm của lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ là mũi dao.
2.2.1 Các chuyển động khi cắt
Trong quá trình cắt dao và chi tiết cần phải thực hiện các chuyển động sau:
- Chuyển động cắt chính M
c
với tốc độ cắt chính là V
c
, là chuyển động cơ bản để
tạo ra phoi và chiếm hầu hết năng lượng cắt.
- Chuyển động chạy dao dọc M
f
với tốc độ V
f
là chuyển động để cắt hết toàn bộ bề
mặt chi tiết.
- Chuyển động chạy dao ngang với tốc độ V
n
là chuyển động tịnh tiến theo phương
chiều sâu cắt.
- Chuyển động tổng hợp M
e
, chuyển động cắt với tốc độ
e
V
r
là chuyển động tổng
hợp của chuyển động cắt chính
c
V
r
và chuyển động chạy dao dọc
f
V
r
, hoặc là
chuyển động tổng hợp của chuyển động cắt chính
c
V
r
với chuyển động chạy dao
ngang
n
V
r
. Đây chính là chuyển động tạo hình mặt trụ ngoài của chi tiết.
Thông số hình học phần cắt của dụng cụ ở trạng thái tĩnh được xác định như khi
không có chuyển động chạy dao M
f
(
f
V
r
=0) trong trường hợp đó V
e
được xác định như là
chuyển động cắt chính
c
V
r
(
e
V
r
=
c
V
r
).
2.2.2 Các mặt phẳng tọa độ và các tiết diện
Mặt phẳng đáy P
r
: tại một điểm trên lưỡi cắt M là mặt phẳng đi qua điểm đó và
vuông góc với vectơ tốc độ cắt
e
V
r
. Nếu ở trạng thái tĩnh
f
V
r
=0, thì mặt đáy vuông góc với
c
V
r
.
Mặt phẳng cắt P
s
: tại một điểm trên lưỡi cắt chính M là mặt phẳng đi qua điểm đó và
tiếp tuyến với mặt đang gia công của chi tiết, tức là mặt phẳng chứa vectơ tốc độ cắt
c
V
r

và tiếp tuyến với lưỡi cắt tại điểm M. Do đó mặt cắt và mặt đáy luôn vuông góc với nhau.
Tiết diện chính N-N: là mặt phẳng cắt đi qua một điểm của lưỡi cắt chính và vuông
góc với hình chiếu lưỡi cắt chính trên mặt đáy.
Tiết diện phụ N1-N1: là mặt phẳng cắt đi qua một điểm trên lưỡi cắt phụ và vuông
góc với hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
Tiết diện dọc Y-Y: là mặt phẳng cắt qua một điểm trên lưỡi cắt chính và vuông góc
với phương chạy dao dọc.

18
Tiết diện ngang X-X: là mặt phẳng cắt đi qua một điểm trên lưỡi cắt chính và song
song với phương chạy dao dọc.

Hình 2.1 mặt phẳng tọa độ và tiết diện
2.2.3 Các góc phần cắt của dụng cụ
Góc trước γ: tại một điểm trên lưỡi cắt là góc hợp bởi mặt trước và mặt đáy đo trong
tiết diện khảo sát γ
n
, γ
y
, γ
x
… Góc trước γ có thể dương, âm hoặc bằng không.
Góc sau α: tại một điểm trên lưỡi cắt là góc hợp bởi mặt cắt và mặt sau đo trong tiết
diện khảo sát (α
n
, α
y
, α
x
).. Góc sau α luôn luôn dương.
Góc sắc β: tại một điểm trên lưỡi cắt là góc hợp bởi mặt trước và mặt sau đo trong
tiết diện khảo sát (β
n
, β
y
, β
x
).
Góc cắt δ: tại một điểm trên lưỡi cắt là góc hợp bởi mặt trước và mặt cắt đo trong
tiết diện khảo sát (δ
n
, δ
y
, δ
x
).
Góc nghiêng chính φ: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính trên mặt đáy và
phương chạy dao.
Góc nghiêng phụ φ
1
: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và phương
chạy dao.
Góc mũi dao ε: là góc giữa hình chiếu của lưỡi cắt chính và phụ trên mặt đáy.
φ + φ
1
+ ε = 180
0

Góc nâng của lưỡi cắt λ: là góc giữa lưỡi cắt chính và hình chiếu của nó trên mặt
đáy. λ có thể dương, âm, hoặc bằng không.

19


Hình 2.2 các tiết diện và các góc
2.3 Xác định kích thước thân dao tiện
Thông thường thì phần thân dao và phần gá đặt đầu dao được chế tạo cùng loại vật
liệu. Theo kinh nghiệm thì hầu hết các loại dao cần chế tạo phần cắt và phần cán riêng thì
vật liệu phần cán được chế tạo bằng thép 45 hoặc thép hợp kim 40X. Chính vì vậy khi nói
tới vật liệu chế tạo dao có nghĩa là nói đến vật liệu chế tạo phần làm việc của dao.

Hình 2.3 xác định kích thước thân dao tiện
Kích thước thân dao tiện được xác định ở tiết diện ngang của thân dao theo thành
phần lực cắt chính P
z
và khoảng cách l từ điểm đặt lực đến mặt tựa.
Lực cắt chính P
z
được xác định theo công thức: P
z
= p.f

20
Trong đó: p- lực cắt đơn vị, N/mm2
f- diện tích cắt, mm2
Để đảm bảo sức bền thân dao, mômen uốn do lực P
Z
gây ra phải nhỏ hơn mômen
uốn cho phép của tiết diện thân dao:
M
u
≤ [M
u
]
P
z
.l ≤ W.[σ
u
]
W: mômen chống uốn của tiết diện thân dao,
o Thân dao hình chữ nhật BxH: W=B.H
2
/6 => B.H
2
= (6.f.p.l)/ [σ
u
]
o Thân dao hình vuông BxB: W=B
3
/6 => B
3
= (6.f.p.l)/ [σ
u
]
o Thân dao hình tròn đường kính d: W=d
3
/10 => d
3
= (10.f.p.l)/ [σ
u
]

u
]: ứng suất cho phép của vật liệu thân dao.
Trong thực tế, ngoài lực P
z
còn có các thành phần lực P
x
, P
y
tác dụng lên phần cắt
của dụng cụ, trị số lực P
x
, P
y
có thề được lấy gần đúng như sau:
P
y
= (0,4-0,5)P
z
; P
x
= (0,3-0,4)P
z
(với φ=45
0
và λ=0)

Bảng 2.1 Chọn tiết diện thân dao theo diện tích lớp cắt
Kích thước dao tiện Mảnh dao hợp kim cứng Mảnh dao thép gió
Chữ nhật Vuông Diện tích cắt
lớn nhất,
mm
Chiều sâu
cắt lớn nhất,
mm
Diện tích cắt
lớn nhất,
mm
Chiều sâu
cắt lớn nhất,
mm
10x16 12 - - 1,5 3
12x20 16 - - 2,5 4
16x25 20 4 6 4 5
20x30 25 8 10 6 6
25x40 30 18 13 9 7
30x45 40 25 18 16 8
40x60 50 40 25 25 12
50x80 65 60 36 - -
Số liệu được áp dụng cho vật liệu chi tiết có độ cứng trung bình với σ
tb
=750N/mm
2
, bằng
dao tiện ngoài có góc φ=45
0


21
VẤN ĐỀ 3
THIẾT KẾ DAO TIỆN ĐỊNH HÌNH GIA CÔNG BỀ MẶT TRÒN XOAY TRÊN
MÁY TIỆN
3.1. Công dụng, phân loại và phạm vi sử dụng
Dao tiện định hình dùng để gia công các bề mặt tròn xoay định hình. Gia công bằng
dao tiện định hình có những ưu nhược điểm so với các dao tiện đơn như sau:
- Đảm bảo độ đồng nhất prôfin chi tiết trong quá trình gia công vì không phụ thuộc
vào tay nghề công nhân mà chỉ phụ thuộc vào độ chính xác dao tiện định hình.
- Năng suất cao vì giảm được thời gian máy, thời gian phụ.
- Tuổi thọ của dao lớn vì mài được nhiều lần.
- Số lượng phế phẩm ít.
- Mài sắc lại dao đơn giản vì mài theo mặt trước là mặt phẳng.
- Tuy nhiên, việc thiết kế và chế tạo dao tiện định hình phức tạp hơn nhiều so với
dao tiện đơn thông thường, cho nên dao tiện định hình được dùng chủ yếu trong
sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối.

Hình 3.1 Các loại dao tiện
Phân loại dao tiện định hình:
a- Theo hình dạng dao:
- Dao đĩa (hình 3.1a)
- Dao hình lăng trụ (hình3.1b)
b- Theo cách gá dao:
- Dao hướng kính (hình3.1a,b);
- Dao tiếp tuyến (hình3.1c)

22
c- Theo vị trí của đường tâm chi tiết, tâm lỗ dao và chuẩn kẹp:
- Dao gá thẳng (hình 3.1d)
- Dao gá nghiêng (hình 3.1đ)
d- Theo vị trí mặt trước:
- Dao mặt trước không nâng λ=0 (hình 3.1a,b)
- Dao mặt trước gá nâng λ>0 (hình 3.1e)
e- Theo dạng bề mặt sau định hình:
- Mặt tròn xoay (hình 3.1a)
- Mặt sau xoắn (hình 3.1g)
Dao tiện định hình lăng trụ: được kẹp chặt bằng mang cá và vít giữ dùng để tiện các
bề mặt ngoài định hình tròn xoay. Có khả năng cứng vững hơn dao tiện hình tròn, góc
sau có thể lớn, gia công chi tiết đạt độ chính xác cao hơn so với dao hình tròn.
Dao tiện định hình tròn: được dùng để gia công các bề mặt định hình tròn xoay
ngoài và trong, được lắp vào trục gá và chống xoay bằng các khía mặt đầu hoặc bằng
chốt. Dễ chế tạo hơn dao tiện hình lăng trụ.
Dao tiện định hình hướng kính: được gá sao cho đỉnh dao nằm ngang tâm chi tiết để
đảm bảo chạy hướng kính. Dao có phần lưỡi cắt tham gia cắt lớn nên lực cắt lớn, vì vậy
cần giảm chế độ cắt khi gia công.
Dao tiện định hình tiếp tuyến: được gá sao cho mặt sau tiếp xúc với đường tròn nhỏ
nhất của chi tiết, hướng chạy dao tiếp tuyến với bề mặt của chi tiết. Thường được dùng
gia công các chi tiết có đường kính nhỏ và dài (chịu uốn kém) với chiều sâu cắt nhỏ.
Dao tiện định hình gá nghiêng: được dùng khi chi tiết gia công có phần prôfin đặc
biệt và gá nâng khi chi tiết có phần prôfin yêu cầu độ chính xác cao, có chế độ tính toán
đặc biệt khi thiết kế.

Hình 3.2 Kẹp chặt dao tiện định hình
3.2. Mặt trước, mặt sau và kết cấu dao tiện
Để cho quá trình mài sắc dao tiện được đơn giản thì mặt trước của dao tiện định hình
được chọn là mặt phẳng. Mặt sau của dao tiện định hình hình tròn là mặt tròn xoay định
hình, có prôfin trong tiết diện hướng kính.

23

Hình 3.3 Kết cấu dao tiện định hình hình tròn
Mặt sau của dao tiện định hình lăng trụ là mặt kẻ mà đường chuẩn được xác định
dựa vào prôfin chi tiết, góc trước và góc sau của dao.
Kích thước của dao tiện định hình được xác định dựa vào chiều sâu lớn nhất t
max

chiều dài L của prôfin chi tiết.

Hình 3.4 Kết cấu dao tiện định hình hình lăng trụ
Đối với dao tiện định hình hình tròn gá thẳng, trục phôi và trục dao sẽ song song với
nhau, đường kính của dao khi tiện ngoài D
e
=10-120mm, khi tiện trong D
e
≤0,75d
ct
, d
ct

đường kính lỗ chi tiết gia công.
Dao tiện có đường kính nhỏ hơn 30mm được chế tạo cán liền, đường kính lớn hơn
30mm được chế tạo cán rời. Đường kính ngoài của dao tiện cho phép nhỏ nhất có lỗ gá
lắp trục gá: D
emin
≥1,5d
0
+ 2t + 6mm.
Trong đó:
d
0
– đường kính lỗ gá.
t – chiều sâu prôfin dao.
Đường kính ngoài D
e
và lỗ d
0
nên dùng theo bảng.
D
e
30 40-50 60-75 90
d
0
13 16 22 27

24
Để lắp dao tiện định hình hình tròn được dễ dàng và nâng cao độ cứng vững kẹp chặt
thì trên mặt đầu của dao được chế tạo có các răng khía mặt đầu, số răng khía Z thường
lấy z=34 răng và theo phương hướng kính.

Hình 3.5 Lắp đặt dao tiện định hình
Chiều dài của dao hình lăng trụ được lấy khoảng 75-100mm; chiều rộng B được lấy
phụ thuộc vào chiều dài prôfin chi tiết.
3.3. Thiết kế dao tiện định hình hướng kính
Có nhiều phương pháp khác nhau để xác định prôfin lưỡi cắt như: giải tích, đồ thị,
đồ thị giải tích…
Ở đây ta áp dụng sơ đồ gia công để tính prôfin lưỡi cắt, sơ đồ gia công là sơ đồ biểu
diễn vị trí cuối cùng của chi tiết và dao tại điểm cơ sở. Điểm cơ sở là điểm mà biên dạng
của chi tiết và biên dạng của lưỡi cắt trùng nhau và nằm trong mặt phẳng ngang đi qua
trục của chi tiết. Thông thường, điểm cơ sở được chọn tại vị trí có biên dạng của chi tiết
là nhỏ nhất r
1
=r
min
.
3.3.1. Góc trước, góc sau tại các điểm cắt nhau trên lưỡi cắt dao tiện định hình
Sơ đồ xác định góc trước và góc sau tại các điểm cơ sở như hình vẽ.

Hình 3.6 Dao định hình hình tròn

25

Hình 3.7 Dao định hình hình lăng trụ
Góc sau α:
Đối với dao tiện định hình hình tròn, muốn góc sau α>0 thì tâm của dao phải cao hơn
tâm của chi tiết một khoảng là h so với mặt phẳng nằm ngang, h được gọi là chiều cao gá
dao và được xác định: h = R.sinα.
Trong đó: R- bán kính dao hình tròn tại điểm cơ sở, nếu điểm cơ sở là nhỏ nhất thì
R là bán kính lớn nhất của dao.
Đối với dao tiện định hình hình lăng trụ, góc sau được tạo thành do gá đặt dao.
x x
γ ψ α − = , σ γ ψ + = .
Đối với dao tiện hình tròn,
x x x
β γ ψ α + − = ,
ψ τ
ψ τ
β
cos .
sin .
x
x
x
R
tg

= ,
γ γ τ cos . cos . r r
x x x
− = →
(
¸
(

¸

− −

=
ψ γ γ
ψ γ γ
β
cos ) cos . cos . (
sin ) cos . cos . (
r r R
r r
arctg
x x
x x
x

Góc trước γ:
Quan hệ giữa góc trước γ tại điểm cơ sở và góc trước γ
x
tại điểm bất kỳ như sau:
r
x
.sin γ
x
= r.sin γ → γ
x
=
|
|
¹
|

\
|
γ sin arcsin
x
r
r

Vậy:
- Góc trước và góc sau tại các vị trí khác nhau trên lưỡi cắt dao tiện định hình là
không bằng nhau.
- Tại các điểm càng xa tâm chi tiết thì góc sau α
x
càng lớn và góc trước γ
x
càng nhỏ.
- Để đảm bảo góc sau không quá nhỏ thì điểm cơ sở khi thiết kế dao tiện định hình
nên trùng với điểm của chi tiết có bán kính nhỏ nhất.
- Góc sau α tại điểm cơ sở đối với dao hình tròn α=10
0
-12
0
; đối với dao hình lăng
trụ có thể chọn lớn hơn α=12
0
-15
0
.
- Góc trước phụ thuộc chủ yếu vào vật liệu gia công, đối với gia công nhôm γ=25
0
-
30
0
; đối với gia công đồng thau, đồng đỏ γ=0
0
-5
0
; đối với gia công gang γ=0
0
-10
0
.

26
3.3.2. Xác định profin lưỡi cắt dao tiện định hình hướng kính gá thẳng
a) Phương pháp đồ thị
Đối với dao tiện định hình hình lăng trụ, profin lưỡi cắt là tiết diện pháp tuyến với
mặt sau.
Đối với dao tiện định hình hình tròn thì profin lưỡi cắt là giao tuyến của mặt sau với
mặt phẳng đi qua tâm dao.

Hình 3.8 Phương pháp đồ thị
Mô tả phương pháp xác định profin lưỡi cắt dao tiện định hình hình lăng trụ: cho
chi tiết hình nón cụt với bán kính đường tròn đáy lớn r
2
và bán kính đường tròn đáy nhỏ
r
1
. Mặt phẳng T được xem là mặt trước của dao, mặt trước cắt đáy lớn tại điểm 2
*
và cắt
đáy nhỏ tại điểm 1. E và F được xem là mặt lăng trụ và mặt đáy, tạo với bán kính cơ sở
góc sau α. Kẻ bất kỳ mặt Q vuôn góc với đường sinh lăng trụ thì tiết diện này chính là
profin lưỡi cắt dao tiện.
b) Phương pháp tính toán
* Đối với dao tiện định hình hình lăng trụ:
Giả sử chi tiết đã có hình dạng và kích thước như hình 3.9. Chọn điểm 1 làm điểm
cơ sở, kẻ mặt T là mặt trước của dao và hợp với phương ngang một góc γ. Mặt T cắt
vòng tròn bán kính r
2
, r
3
tại các điểm 2, 3 tương ứng với khoảng cách từ điểm 1 đến điểm
2, 3 là τ
2
, τ
3
.

27
Tại điểm 1 kẻ mặt sau hợp với phương đứng một góc α. Ta đi tìm chiều cao profin
dao bằng cách từ các điểm 2,3 kẻ vuông góc với mặt sau của dao, từ đó ta được chiều cao
profin dao h
d2
và h
d3
.

Hình 3.9 Sơ đồ tính toán biên dạng dao lăng trụ
Dễ dàng xác định được:
) sin arcsin(
cos . cos .
) cos( .
2
1
2
1 2 2 2
2 2
γ γ
γ γ τ
α γ τ
r
r
r r
h
d
=
− =
+ =

Tương ứng với điểm x bất kỳ tại bán kính r
x
:
) sin arcsin(
cos . cos .
) cos( .
1
1
γ γ
γ γ τ
α γ τ
x
x
x x x
x dx
r
r
r r
h
=
− =
+ =

Vậy, ta sẽ có được tiết diện vuông góc với mặt sau như sau:

28

* Đối với dao tiện định hình hình tròn tiện ngoài:
Giả thiết chi tiết định hình được cho như hình 3.10 là vị trí đã gia công xong của chi
tiết, điểm 1 là điểm cơ sở, góc trước γ và góc sau α đã xác định.


Hình 3.10 Sơ đồ tính toán dao tiện định hình hình tròn
Bán kính R
i
tại các điểm của dao được xác định như sau:

29
γ γ τ
α γ
τ
ψ
ψ
α γ
ψ
cos cos
) cos( .
sin
) sin( .
sin
i i i i
i
i
i i
i
r r
R E
E
H
tg
R H
R
− =
+ =

=
+
= =

Trong đó: H- Chiều cao mặt trước dao;
τ
i
- Chiều cao profin theo mặt trước;
r
1
- Bán kính chi tiết của điểm cơ sở 1;
r
i
- Bán kính chi tiết của điểm khảo sát i.
Sau khi xác định được R
i
, tức chiều cao profin của lưỡi cắt trong tiết diện hướng
kính được xác định. Chiều rộng l
i
cũng được xác định theo phương trục.
* Đối với dao tiện định hình hình tròn tiện trong:
Giả thiết chi tiết đã được cho như hình 3.11 là vị trí đã gia công xong của chi tiết.
Điểm 1 là điểm cơ sở, góc trước γ và góc sau α được chọn tùy theo vật liệu gia công. Bán
kính dao được chọn theo bán kính nhỏ nhất của chi tiết R=(0,75-0,8)r
min
.
Tương tự, ta có thể xác định bán kính R
i
của dao như sau:
) sin(
sin
γ α
ψ
+ =
=
R H
H
R
i
i

i i
i
i
B B
B
H
tg
τ
ψ
− =
=

) cos(
cos cos
1
α γ
γ γ τ
+ =
− =
R B
r r
i i i


Hình 3.11 Sơ đồ tính profin dao tiện định hình hình tròn tiện trong

30
3.4. Sai số khi gia công bằng dao tiện định hình
Khi gia công bằng dao tiện định hình, prôfin chi tiết bị sai số do nhiều nguyên nhân
gây ra. Ở đây ta xem xét 2 trường hợp sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình
hình lăng trụ; sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình tròn.
3.4.1. Khảo sát sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình lăng trụ:
Bề mặt chi tiết cần có là nón cụt với đường sinh là đoạn 1-2’. Lưỡi cắt dao tiện định
hình sẽ là đoạn 1-2.
Khi gia công, chi tiết quay quanh trục của nó và lưỡi cắt 1-2 sẽ tạo ra bề mặt chi tiết.
Vì dao có góc trước γ tạo bởi mặt trước T-T không đi qua trục chi tiết, nên tiết diện của
đoạn 1-2 sẽ là đoạn hypecbol và sẽ cắt chi tiết thành hình hypecboloit với sai số của chiều
cao hypecbol là đoạn ∆
1
. Trị số ∆
1
phụ thuộc vào kích thước chi tiết và góc trước γ.

Hình 3.4 Sai số profin do tiện bằng dao hình tròn gây ra
Sai số ∆
1
có thể khắc phục bằng các biện pháp sau:
- Lưỡi cắt 1-2 được thiết kế không phải là đoạn thẳng mà là đường cong hypecbol
theo giao tuyến của mặt T-T với mặt côn chi tiết. Với biện pháp này thì việc chế
tạo dao trở nên phức tạp và khó thực hiện.
- Biện pháp thứ 2 là nâng mặt trước lên một góc λ sao cho điểm 2 trùng với điểm 2’.
Tức mặt trước của dao đi qua trục của chi tiết.
3.4.2. Khảo sát sai số khi gia công chi tiết bằng dao tiện định hình hình tròn:
Khi thiết kế, prôfin dao tiện định hình được xác định trong tiết diện hướng kính, lưỡi
cắt 1-2 là đoạn thẳng và chiều cao prôfin trong tiết diện hướng kính là h
d2
=R-R
2
.

31
Mặt sau tròn xoay được chế tạo là mặt côn có bán kính R và R
2
. Mặt trước là mặt
phẳng cách trục dao một khoảng H=R.sin(γ + α). Do đó lưỡi cắt 1-2 là giao tuyến của
mặt trước và mặt sau không phải là đường thẳng, mà là đường hypecbol H
2
. Lưỡi cắt gia
công bằng đường H
1
gây ra sai số ∆
1
. Lưỡi cắt gia công bằng đường H
2
sẽ gây ra sai số

2
. Do đó, khi tiện bằng dao hình tròn thì chi tiết có sai số gia công ∆ = ∆
1
+ ∆
2
. Sai số

2
không thể tránh được, sai số ∆
1
tránh được giống như dao tiện lăng trụ.

Hình 3.4 Sai số profin do tiện bằng dao hình tròn gây ra
3.5. Chiều rộng B của dao tiện định hình:
Chiều rộng B của dao tiện định hình, ngoài phần gia công đúng chiều dài prôfin chi
tiết L
ct
cần tính thêm phần phụ để vát mép mặt đầu và cắt đứt.
a=2-5mm, góc vát mép φ
1
=30
0
-45
0
, kích thước d=1-1,5mm. Nếu chi tiết không vát
mép thì φ
1
=15
0
-20
0
và c=1-3mm.
Phần tạo rãnh cắt đứt được xác định theo các kích thước sau: b=3-8mm, t<t
max
,
b
1
=0,5-1mm, chiều rộng toàn bộ dao B=L
ct
+ b
1
+ c + a.

32

Hình 3.6 Chiều rộng B của dao tiện định hình
3.6. Hình dáng và kích thước kết cấu dao tiện định hình:
Đối với dao tiện định hình hình lăng trụ thì kết cấu kẹp chặt bằng rãnh mang cá, kích
thước kết cấu được tiêu chuẩn hóa và phụ thuộc vào chiều sâu cắt t
max
của prôfin chi tiết
gia công.
Đối với dao tiện định hình hình tròn thì được gá lên trục gá dao và kẹp chặt bằng
răng khía mặt đầu hoặc chốt.
Khi mài dao, đối với dao tiện định hình hình lăng trụ thì mài mặt trước theo các mặt
phẳng song song nhau, lúc này sẽ đảm bảo góc trước γ và góc sau α là không đổi.
Đối với dao tiện định hình hình tròn thì mặt trước được mài sao cho luôn tiếp xúc
với đường tròn có bán kính H không đổi là chiều cao mài dao, lúc này sẽ đảm bảo góc
trước γ và góc sau α tại điểm cơ sở.

Hình 3.12 Kết cấu dao tiện định hình

33
VẤN ĐỀ 4
THIẾT KẾ DAO PHAY RĂNG NHỌN
4.1. Các yếu tố kết cấu chung của dao phay:
Dao phay răng nhọn là nhóm dao có nhiều loại và có công dụng khác nhau như: dao
phay hình trụ, dao phay mặt đầu, dao phay đĩa, dao phay góc, lưỡi cưa…
Các yếu tố kết cấu chung của dao phay răng nhọn bao gồm:
- Đường kính dao;
- Kích thước phần lắp ghép (lỗ, rãnh then… );
- Số răng;
- Các góc ở thân và chân răng;
- Bộ phận bẻ phoi;
- Các góc ở phần cắt của răng dao.
4.1.1. Đường kính dao phay:
Đường kính dao phay có ảnh hưởng lớn đến quá trình phay cũng như việc lựa chọn
kết cấu răng của dao. Đường kính dao phay càng lớn thì chiều dày cắt và tải trọng phân
bố trên lưỡi cắt giảm; sự thoát nhiệt tốt vì bề mặt tiếp xúc với chi tiết gia công lớn, và
giảm thời gian cắt liên tục của lưỡi cắt. Tất cả các yếu tố này làm tăng tuổi bền của dao
và ảnh hưởng tốt đến năng suất.
Dao phay có đường kính lớn thì giúp người thiết kế dễ dàng lựa chọn các yếu tố kết
cấu như: số răng, kích thước và hình dáng của răng, rãnh chứa phoi, chiều dày thân dao…
Tuy nhiên, với kết cấu lớn thì sẽ làm tiêu hao lượng vật liệu lớn, làm tăng giá thành của
dụng cụ. Vì vậy cần phải lựa chọn đường kính ngoài của dao một cách hợp lý.
Đường kính ngoài của dao phay được tính theo công thức:
D = d + 2m + 2H
Trong đó:
d- đường kính lỗ để lắp trục gá dao, mm.
m- chiều dày thân dao phay, mm.
H- chiều cao răng dao, mm.
Khi chọn đường kính dao phay cần phải đảm bảo đủ chiều dày của thân dao, vì vậy
đường kính đáy rãnh răng có thể được xác định như sau:
D
1
= d + 2m ≈ (1,6-2,5)d
Trong đó:
D
1
- đường kính đáy rãnh, mm.

34
d- đường kính lỗ, mm.
Nếu D
1
không đủ lớn thì thân dao thường bị nứt ở chỗ rãnh then. Giá trị của D
1

thường chọn theo bảng sau:
d 13 16 22 27 32 40
D
1
24 28 35 40 50 60
Hiện nay, đường kính tiêu chuẩn được chọn theo dãy số: 40, 50, 60, 75, 90, 110,
130, 150, 175, 200, 250, 300, 350, 400.
Tuy nhiên cũng có đề nghị thay dãy kích thước trên bằng: D
z
= D
1
φ
z-1
, Với φ là
công bội. Có khoảng 75% φ=1,26, khoảng 15% φ=1,41 và 10% φ=1,58. Vì 1,58 = 1,26
2

và 1,26
3
= 1,41
2
nên chọn công bội φ=1,26 là phù hợp nhất.
Bảng kích thước đường kính dao phay với φ=1,26 và φ=1,58
1,26 3 4 5 6 8 10 12 16 20 25 32 40 50 62 80 100
1,58 - 4 - 6 - 10 - 16 - 25 - 40 - 62 - 100
1,26
125 160 200 250 320 400 500 630 800 1000
1,58 -
160
-
250
-
400
-
630
-
1000
Dãy trên dùng cho: dao phay trụ, dao phay mặt đầu, dao phay đĩa, dao phay rãnh và
dao phay trụ đứng.
Dãy dưới dùng cho: dao phay cắt rãnh, cắt đứt trong phạm vi đường kính đến
160mm.
Dãy kích thước mới trên có ưu điểm:
- Giảm được số kích thước đến 30%.
- Sai lệch của tốc độ nhận được và tốc độ cắt hợp lý là không đáng kể (10-12%).
4.1.2. Kích thước lắp ghép:
Đối với dao phay răng nhọn, các kích thước lắp ghép có thể là kích thước đường
kính lỗ dao, kích thước rãnh then hoặc vành vòng của lỗ.
Đường kính lỗ dao phay d phụ thuộc vào kết cấu của dao, đường kính ngoài D, chiều
sâu của lớp kim loại bị cắt và vật liệu gia công. Ở dao phay răng nhọn có thể chọn đường
kính d của lỗ như sau:
Đường kính lỗ 16 22 27 32 40 50 60
Đường kính
dao phay D
40 50÷62 62 80÷100 100÷125 125÷160 160÷200

35
Đối với dao phay răng nhỏ để gia công tinh thì kích thước lỗ có thể lấy nhỏ hơn đối
với dao phay răng lớn.
Đối với dao phay gắn mảnh hợp kim cứng, thường làm việc ở chế độ cắt cao nên
kích thước lỗ phải lấy lớn hơn so với dao phay thép gió.
4.1.3. Số răng:
Số răng của dao phay có ảnh hưởng đến quá trình cắt gọt. Nếu số răng tăng lên thì
công và nhiệt khi cắt cũng tăng lên, do đó làm giảm tuổi thọ của dao.
Nếu số răng của dao nhiều thì khó đảm bảo không gian chứa phoi, số lần mài sắc
cũng ít đi. Nói chung, khi số răng của dao tăng lên thì khó lựa chọn được hình dáng hình
học của dao hợp lý.
Số răng dao phay phụ thuộc vào đường kính dao, dạng răng, kích thước ngoài của
răng và rãnh xoắn, tính chất gia công (thô, tinh). Đối với dao phay răng nhọn nên chọn số
răng là số chẵn để dễ dàng đo kiểm tra đường kính ngoài.
Điều kiện cân bằng khi cắt trong quá trình chọn số răng dao:
Đối với dao phay răng thẳng: để đảm bảo cắt tốt thì số răng đồng thời tham gia cắt
không được ít hơn hai răng, nghĩa là:
ϕ
ξ . 360
0
= Z
ε
ϕ
ξ =
Trong đó:
ξ-số răng đồng thời tham gia cắt và là hệ số cân bằng;
φ- góc tiếp xúc, cosφ=1-t/R, với t là chiều sâu cắt khi phay và R là bán kính của
dao.
ε- góc giữa hai răng, ε=360
0
/Z
Đối với dao phay răng xoắn: tiết diện phoi thay đổi dọc theo chiều dài lưỡi cắt. Nếu
chọn thích hợp các điều kiện cắt, tổng số tiết diện phoi trên các răng làm việc sẽ không
đổi dù cho mỗi răng cắt có tiết diện thay đổi, đây là trường hợp phay cân bằng, nhờ đó
lực cắt P và mômen xoắn sẽ không đổi và dao phay sẽ làm việc êm.
Vi phân diện tích cắt của các răng đồng thời tham gia cắt có thể được xác định như
sau:
ψ ψ
ω
d
S D
d
z
fi
. sin
sin . 2
.
=
Trong đó: ψ- góc tiếp xúc tức thời.
Tích phân theo ψ ta được diện tích cắt của một răng:
) cos (sin
sin . 2
.
2 1
ψ ψ
ω
− =
z
i
S D
f

36
Trong đó: ψ
1
và ψ
2
- góc tiếp xúc tức thời của điểm cuối và điểm đầu của răng xoắn
trong cung tiếp xúc.
Tổng diện tích của các răng đồng thời tham gia cắt:

=
=
0
1
z
i
i
f F

=
− =
0
1
2 1
) cos (cos
sin . 2
.
z
i
z
S D
F ψ ψ
ω

Trong đó: Z
0
- số răng đồng thời tham gia cắt;
D- đường kính của dao phay;
ω- góc nghiêng của răng xoắn.
vì D, S
z
và ω không đổi nên để cân bằng chỉ phụ thuộc vào tổng

=

0
1
2 1
) cos (cos
z
i
ψ ψ .
4.1.4. Các góc ở răng và rãnh răng:
Độ bền của răng, không gian chứa phoi cũng như chiều rộng răng và số răng đều có
sự liên quan đến góc răng η và góc rãnh răng θ.
Góc răng η: đối với dao phay răng liền răng nhọn, thường η≥47
0
-52
0
, chỉ trong
trường hợp đặc biệt mới lấy η≥30
0
-40
0
.
Góc rãnh răng θ: góc này cũng chính là góc của dao phay để phay nó, do đó để giảm
số loại dao phay thì chọn θ=45
0
-100
0
.
Ta có η = θ - ε, trong đó ε = 360
0
/Z

Hình 4.1 Góc ở đỉnh răng
4.1.5. Dạng răng và rãnh:
Việc chọn số răng dao phay có ảnh hưởng lớn đến dạng răng, kích thước của răng và
rãnh.
Phần lớn các dụng cụ bị gãy là do bị kẹt phoi trong rãnh. Do đó khi thiết kế dao cần
đặc biệt chú ý đến các yếu tố như chiều cao răng, bán kính đáy rãnh, độ nhẵn của rãnh,
hình dạng lưng răng… chính vì vậy hình dạng răng phải thỏa mãn:
- Đảm bảo độ bền của răng;
- Có không gian chứa phoi lớn nhất;
- Đảm bảo phoi thoát tốt nhất;

37
- Cho phép có số lần mài sắc lại lớn nhất;
- Tránh bị nứt khi nhiệt luyện.

Hình 4.2 Các dạng răng nhọn
Trong 3 kiểu răng trên, kiểu thứ I được dùng nhiều hơn cả, thường dùng cho dao
phay gia công tinh, chiều cao răng thường lấy bằng 0,5-0,65 bước vòng. Để tránh các vết
nứt khi nhiệt luyện, đáy rãnh có bán kính lượn r=0,5-2mm. chiều rộng đỉnh răng p=0,5-
2mm.
Kiểu thứ II thường dùng cho dao phay răng lớn. Lưng răng thường là đường cong
parabol hoặ cung tròn với bán kính R=0,3-0,45 đường kính dao phay. Chiều cao răng
h=0,3-0,45 bước vòng. Bán kính cung lượn r nên chọn càng lớn càng tốt để dễ thoát phoi,
thường thì r=0,4-0,75 chiều cao răng.
Kiểu thứ III được dùng phổ biến hơn kiểu thứ II. Đỉnh răng có 2 góc, góc sau α và
góc vát lưng α
1
=20
0
-30
0
.
4.2. Thông số hình học phần cắt của dao phay:
4.2.1. Góc sau α:
Góc sau có tác dụng làm giảm ma sát giữa mặt sau của dao và mặt gia công.
Khi không yêu cầu độ nhẵn và độ chính xác bề mặt cao thì góc sau có thể chọn như
sau:
- Dao phay răng lớn α=12
0
;
- Dao phay răng nhỏ α=16
0
;
- Dao phay đĩa, dao phay rãnh, cưa đĩa α=20
0
;
- Dao phay rãnh then hoa α=30
0
.
Nếu giá trị góc sau lớn thì sẽ không tốt, vì làm cho răng dao bị yếu, chóng mòn nên
nhanh giảm đường kính.
Khi yêu cầu độ nhẵn bề mặt cao R
a
= 2,5-1,15 µm và độ chính xác không thấp hơn
cấp 3 thì :
- Dao gắn hợp kim cứng α=5-8
0
;
- Dao có gắn thêm lưỡi cắt phụ thì α
1
=4-8
0
;

38
- Đối với dao phay mặt đầu có góc φ
1
thì α=6-10
0
.
4.2.2. Góc trước γ:
Là nơi để thoát phoi, việc chọn góc trước tùy thuộc vào cơ lý tính của vật liệu gia
công, chế độ cắt, đặc tính của vật liệu làm dao. Thông thường góc trước được chọn như
sau:
Giá trị của góc trước trong tiết diện pháp tuyến
Vật liệu gia công Dao phay thép gió Dao phay hợp kim cứng
σ
b
≤ 60kG/mm
2
20
0
15
0

σ
b
= 60-100kG/mm
2
15
0
5
0
-(-5
0
)
σ
b
> 60kG/mm
2
12
0
-10
0
(-10
0
)-(-15
0
)
Gang (tùy theo độ cứng) 5
0
-15
0
5
0
-(-5
0
)

4.2.3. Góc nghiêng chính φ:
Được xác định giữa tỉ lệ chiều dày và chiều rộng lớp cắt theo chiều sâu và lượng
chạy dao. Giảm φ chiều dày cắt giảm và chiều rộng cắt tăng lên, làm cho điều kiện thoát
nhiệt ở vùng cắt tốt hơn, vì vậy giúp tăng tuổi bền dao và tăng được lượng chạy dao. Tuy
nhiên, việc giảm φ làm cho lực hướng kính và lực chiều trục tăng lên.
- Nếu chiều sâu cắt nhỏ hơn 3mm, hệ thống công nghệ cứng vững thì nên chọn
φ≈20
0
.
- Khi chiều sâu cắt lớn hơn 6mm, nên dùng lưỡi cắt có góc chuyển tiếp với φ=40-
60
0
và φ=20
0
.
- Khi dao cắt hai mặt thẳng góc thì φ=90
0
, để tăng độ bền ở đỉnh răng nên vát ở đỉnh
góc 45
0
với chiều dài 0,5-1,5mm để tạo ra lưỡi chuyển tiếp.
4.2.4. Góc nghiêng phụ φ
1
:
Nếu giảm góc nghiêng phụ thì sẽ làm tăng độ bóng bề mặt.

Hình 4.1 Góc nghiêng phụ
4.2.5. Góc nâng của lưỡi cắt chính λ:

39
λ là góc giữa véc tơ tốc độ cắt ở điểm đang xét và pháp tuyến N với lưỡi cắt chính
cũng chính tại điểm đó trong mặt phẳng cắt.
Các dao phay mặt đầu, dao phay đĩa, dao phay 2 hoặc 3 mặt đều có góc λ. Đối với
dao phay hình trụ răng xoắn thì λ= ω. Góc λ làm tăng độ bền của dao. Đối với dao phay
gắn mảnh hợp kim cứng λ=12-15
0
, đối với dao phay mặt đầu bằng thép gió λ≈10
0
.
4.2.6. Góc nghiêng của rãnh xoắn ω:
Răng xoắn giúp cho phoi thoát được dễ dàng hơn, ngoài ra răng xoắn có số răng
đồng thời tham gia cắt nhiều hơn nên ít bị va đập hơn so với răng thẳng nên làm cho bề
mặt gia công được nhẵn hơn. Tuy nhiên răng xoắn sẽ tạo ra lực cắt gọt theo chiều trục,
lực này có chiều dọc trục và có hướng tùy thuộc vào hướng xoắn của dao.
Vì trục chính của dao có độ cứng vững theo chiều hướng trục lớn hơn so với chiều
ngược lại, vì vậy nên chọn chiều quay của dao sao cho lực tác dụng theo chiều hướng về
trục chính.
Đối với răng mặt đầu, khi ω lớn thì đỉnh răng sẽ kém bền, lúc đó cần phải vát một
góc âm 3
0
-5
0
trên chiều dài 0,5-2mm. Khi tải nặng thì vát góc âm, khi tải nhẹ thì vát góc
dương.
Hướng góc ω nên thuận chiều với hướng cắt, nếu có sự gia công trái chiều thì cần
chú ý đến hướng thoát phoi để không bị kẹt phoi.
Góc ω có ảnh hưởng lớn đến độ bền của dao phay, nếu dao phay có góc nghiêng
càng lớn thì cắt nhẹ hơn, phoi cắt thoát dễ dàng hơn nên cho năng suất và tuổi bền dao
cao hơn. Qua thí nghiệm cho thấy, nếu góc nghiêng tăng từ 10
0
-60
0
thì tuổi bền dao tăng
3-5 lần. Thực nghiệm chỉ ra rằng, mức ảnh hưởng của góc nghiêng đối với tuổi bền của
dao lớn hơn rất nhiều so với các yếu tố khác như tốc độ cắt… chẳng hạn tuổi bền của dao
vẫn tăng lên mặc dù tăng tốc độ cắt nếu có sự tăng góc nghiêng.
Việc tăng góc nghiêng ω của dao cũng đồng nghĩa là góc trước thực tế được tăng
lên. Góc trước thực tế γ
φ
có thể thay đổi trong mặt phẳng thoát phoi mà không phải ở mặt
phẳng NN thẳng góc với lưỡi cắt chính γ
N
. Việc tăng góc nghiêng ω thì γ
φ
và γ
N
biến
thiên rất lớn theo bảng sau:
N
N
tg tg
tg
γ ω
γ ω
ω γ
φ
2 2
2
2
1
. cos
sin sin
+ +
+ =
Bảng trị số góc trước thực tế
Góc nghiêng của
răng
Khi γ
N
=5 Khi γ
N
=10 Khi γ
N
=15
5
0
5
0
10
0
15
0


40
10
0
6
0
30’
11
0
20’ 16
0
10’
20
0
11
0

15
0
10’ 19
0
20’
30
0

17
0
50’ 21
0
20’ 24
0
50’
40
0

27
0
29
0
30’ 32
0

50
0

37
0
30’ 39
0
15’ 41
0

60
0

49
0
30’ 50
0
30’ 51
0
30’
Kết luận:
- Khi tăng góc nghiêng ω thì góc trước thực tế không ngừng tăng lên;
- Khi ω=40-60
0
thì góc trước thực tế thay đổi trong khoảng không lớn (2-5
0
) và góc
trước γ
N
thay đổi từ (5-15
0
). Vì thế đối với những dao phay có ω lớn có thể chọn
γ
N
không lớn, điều này giúp cho dao bền hơn, thoát nhiệt tốt hơn.
- Có thể dùng các trị số góc nghiêng sau cho các kiểu dao phay khác nhau:
o Dao phay hình trụ lắp chuôi: 45
0
-60
0
;
o Dao phay trụ dạng chuôi: 30
0
-60
0
;
o Dao phay đĩa 3 và 2 mặt: 15
0
-20
0
;
o Dao phay hình trụ răng nhỏ: 25
0
-30
0
;
o Dao phay mặt đầu răng nhỏ: 25
0
-30
0
;

41
VẤN ĐỀ 5
THIẾT KẾ DAO PHAY LƯNG
5.1. Các yếu tố kết cấu chung của dao phay:
Dao phay hớt lưng được dùng rất phổ biến, nhất là khi gia công các chi tiết định
hình. Một số loại dao phay đã được tiêu chuẩn hóa: dao phay rãnh lồi-lõm, dao phay đĩa
môđun, dao phay lăn răng, dao phay lăn trục then hoa…
Dao phay hớt lưng được chia thành 2 nhóm:
- Nhóm không mài hớt lưng: có prôfin không mài như dao phay đĩa
môdun…
- Nhóm có mài hớt lưng: có mài prôfin như dao phay lăn răng…
Đặc điểm chung về kết cấu:
- Đảm bảo prôfin lưỡi cắt không đổi và đồng nhất trong quá trình sử dụng
sau khi mài sắc lại theo mặt trước, do đó được dùng chủ yếu cho gia công định
hình.
- Đối với dao không mài prôfin thì độ đảo tâm ở đỉnh lớn (0,04-0,12mm)
do không có nguyên công mài tròn đỉnh dao. Số lượng răng ít nên khi phay không
cân bằng, cộng thêm độ đảo tâm lớn nên chất lượng bề mặt thấp hơn nhiều so với
dao phay răng nhọn.
5.2. Đường cong hớt lưng dao phay:
5.2.1. Đường cong hớt lưng dao phay:

Hình 5.1 Đường cong hớt lưng
Đường cong hớt lưng dao phay phải đảm bảo sao cho chiều cao prôfin dao và góc
sau α không đổi sau mỗi lần mài sắc lại theo mặt trước. Đó chính là đường cong logarit,
có phương trình trong hệ tọa độ cực là:
θ
ρ
m
e
e R . =

Trong đó: R
e
- bán kính tương ứng với đỉnh răng;
Cotgα=m, là hằng số;

42
θ- góc quay độc cực;
ρ- bán kính độc cực.
Tuy nhiên việc sử dụng đường cong hớt lưng là không khả thi vì khó chế tạo và mỗi
một đường kính dao cần có một cam riêng. Do đó trong thực tế đường cong lôgarit được
thay thế bằng đường cong Acsimet.
5.2.2. Phương trình đường cong hớt lưng là đường xoắn Acsimet:
Phương trình đường xoắn Acsimet đỉnh răng dao phay có dạng:
θ
π
ρ
2
a
R
d
− =

Trong đó: R- bán kính lớn nhất của dao phay;
a = b.2π;
b- hệ số của đường cong Acsimet.
Với góc sau α tại điểm khảo sát A thì cotgα = θ.

Hình 5.2 Đường cong hớt lưng là đường xoắn Acsimet
5.2.3. Lượng hớt lưng K và góc sau ở đỉnh răng α
d

Ta có lượng nâng của đường xoắn Acsimet:
a = K.Z
Trong đó: K- lượng nâng của đường xoắn ứng với một răng và được gọi là lượng
hớt lưng.
Z- số răng dao phay.
Ta có tgα = K.Z/2πρ, nếu tại đỉnh răng có góc sau là α
d
tương ứng với ρ=R
e
thì:
tg α
d
= K.Z/2π R
e

trong đó: R
e
- bán kính đỉnh dao phay;

43
D
e
- đường kính đỉnh dao phay;
α
d
- góc sau ở đỉnh răng;
K- lượng hớt lưng. Trong thực tế K=0,5-12mm và được ghi rõ trên các
cam hớt lưng.
5.3. Thông số hình học phần cắt của dao phay hớt lưng
a) Đường kính ngoài của dao: D=D
1
+ 2H
Trong đó: D
1
- đường kính vòng tròn đáy răng, thường khoảng 1,6-2 lần đường kính
lỗ gá d.
H- chiều cao răng. Được xác định như sau:
H = h + k + r
Trong đó: h- chiều cao profin chi tiết gia công cộng thêm 1-2mm.
k- lượng hớt lưng.
r- bán kính đáy răng.
b) Phần lượn tròn chân răng: cung lượn bắt đầu từ điểm hớt lưng cuối cùng M, có
bán kính r nằm giữa cung có góc là ψ. Trong đó r được xác định theo công thức:
r = R
2
.sin ψ/2

Hình 5.3 Yếu tố kết cấu của dao
Bán kính R đi qua điểm M được tính theo công thức:
R
2
= 0,5D – h – ξ K
Trong đó: ξ- hệ số tính đến trị số hớt lưng ở điểm dao tiện thoát ra khỏi lưng răng,
ξ=4/5.
c) Đường kính lỗ d: được chọn trên cơ sở đảm bảo sức bền và độ cứng vững của trục
gá, ngoài ra còn phụ thuộc vào chiều cao profin.
Đường kính lỗ d 16 22 27 32 40 50
Đường kính dao phay D 40-50 55-65 65-70 70-130 130-195 195-230
Chiều dài dao phay hớt lưng: được chọn phụ thuộc vào chiều rộng profin chi tiết.

44
d) Số răng Z: chọn sao cho đảm bảo sức bền răng dao, đủ không gian thoát phoi và
khả năng mài sắc lại nhiều lần.
Bảng số răng dao phay đĩa modun
Modun m Chiều cao
profin h,
mm
Chiều cao
răng H,
mm
Đường
kính dao
phay D,
mm
Số răng Z Tỷ số D/h Tỷ số D/H
1 2,25 6,5 50 14 22,7 7,7
16 36 38 170 10 4,7 4,5
Bảng số răng dao phay không mài
Số răng
Z
18 16 14 12 11 10 9 8
Đường
kính dao
phay,
mm
40 40-45 50-55 60-75 80-105 110-125 130-140 150-230

Hình 5.3 Trị số góc dao
e) Góc rãnh giữa các răng:
Góc rãnh giữa các răng được xác định theo công thức:
θ = µ + η

45
Để đảm bảo sức bền răng sau khi mài sắc lại nhiều lần thì cần tạo ra góc µ = 15
0
-20
0
.
điều này đảm bảo sức bền của răng khi mài sắc đến lần cuối.
Cần có góc φ
1
và góc φ
2
để đáp ứng yêu cầu công nghệ trong quá trình phay chế tạo,

1
+ φ
2
)=1
0
30’-2
0
.
Sau khi tính toán, trị số θ có thể được chọn theo dãy kích thước thường dùng cho dao
phay rãnh, θ= 18
0
, 22
0
, 25
0
, 30
0
, trong trường hợp đặc biệt có thể lấy θ=45
0
.

Hình 5.4 Trị số góc dao



46
VẤN ĐỀ 6
THIẾT KẾ MŨI KHOAN
6.1. Công dụng và phân loại
a- Công dụng: mũi khoan thường dùng để
- Tạo lỗ trên chi tiết;
- Mở rộng lỗ đã có sẵn;
- Tạo những lỗ có bề mặt định hình như lỗ tâm…
b- Phân loại:
Các loại mũi khoan thường gặp là: mũi khoan xoắn vít, mũi khoan tâm, mũi khoan lỗ
sâu, đầu khoan vành. Trong đó mũi khoan xoắn thường dùng rộng rãi hơn cả. Nó được
dùng để khoan các lỗ có đường kính đến 80mm, đạt cấp chính xác cấp 4, cấp 5, độ nhẵn
bề mặt đạt Ra=12,5-0,8µm với các trường hợp sau:
- Không yêu cầu gia công thêm sau khi khoan;
- Cần mở rộng sau khi khoan, khoét, doa;
- Cần tạo ren sau khi khoan.
Theo tiêu chuẩn, mũi khoan xoắn được chia ra các nhóm sau:
- Mũi khoan dài chuôi trụ;
- Mũi khoan ngắn chuôi trụ;
- Mũi khoan trái chuôi trụ dùng trên máy tự động;
- Mũi khoan chuôi côn;
- Mũi khoan chuôi côn 4 cạnh.
6.2. Các yếu tố kết cấu của mũi khoan rãnh xoắn
6.2.1. Góc ở đỉnh 2φ
Góc nghiêng chính φ là thông số quan trọng nhất của mũi khoan, quyết định đến tuổi
bền và năng suất khoan. Ảnh hưởng đến thành phần lực cắt, chiều dài lưỡi cắt, tiết diện
phôi cắt.

Hình 6.1 Kết cấu mũi khoan tiêu chuẩn

47
Khi φ tăng thì lực chiều trục P
0
, P
x
tăng, còn mô men xoắn P
z
giảm. Khi giảm φ từ
70
0
đến 45
0
thì lực chiều trục P
0
giảm 40-50%, còn mômen xoắn P
z
tăng lên 25-30%.
Nếu góc φ giảm thì độ nhọn của mũi khoan tăng, cho phép mũi khoan dễ dàng đi sâu
vào chi tiết khoan, tuy nhiên độ bền của nó sẽ giảm xuống. Căn cứ vào vật liệu gia công
có thể chọn giá trị góc φ của đỉnh mũi khoan như sau:
Vật liệu gia công Giá trị φ (độ)
Thép σ
b
=400-1400N/mm
2
58-60
Thép tấm 62
Thép không rỉ 58-60
Thép mangan (Mn) 58-60
Gang HB=130-220 58-60
Đồng 58-60
Đồng thau, đồng thanh mềm 65
Nhôm, đura, silumin, babit 65-70
Nhôm tấm, tấm ghép 50-55
Các hợp kim nhẹ 58-65
Vật đúc bằng kim loại màu 58-60
Có thể giảm sự mài mòn tại phần cắt có đường kính lớn nhất của mũi khoan bằng
cách tạo ra lưỡi chuyển tiếp theo hai góc φ và φ
0
. Góc φ
0
chọn trong khoảng 35
0
-37
0
,
chiều rộng lưỡi chuyển tiếp B=0,18-0,22 lần đường kính mũi khoan. Với điều kiện này,
làm cho nhiệt cắt giảm đi, tăng tuổi bền của mũi khoan và tăng được tốc độ cắt khoảng
25-30%.

48

Hình 6.2 Hình cắt mũi khoan mài kép góc φ và φ
0

Đối với các mũi khoan có đường kính nhỏ hơn 10mm thì nên vê tròn lưỡi cắt với bán
kính vòng tròn khoảng 0,3-1,2mm với chiều dài từ 2-6mm tại đường kính lớn nhất của
mũi khoan.
6.2.2. Góc nghiêng của rãnh xoắn
Góc nghiêng ω của rãnh xoắn được tính theo đường kính ngoài của mũi khoan, với:
k
S
D
tg
. Π
= ω
Trong đó: S
k
- bước của rãnh xoắn;
D- đường kính ngoài của mũi khoan.
Khi góc ω tăng thì sự biến dạng của phoi giảm, làm cho quá trình cắt được dễ dàng
hơn. Thực nghiệm cho thấy, khi góc ω tăng đến 25-30
0
, mômen xoắn và lực cắt giảm
nhanh. Và nếu tiếp tục tăng góc ω thêm nữa thì sự giảm đó biến đổi không đáng kể.
Tính chất của phoi phụ thuộc rất nhiều vào góc nghiêng ω. Nếu ω nhỏ, phoi có dạng
dải dài và khó dịch chuyển trong rãnh, có thể tắc nghẽn làm gãy mũi khoan. Khi ω lớn thì
phoi có dạng dây, dễ thoát theo rãnh. Để nâng cao độ bền của mũi khoan tiêu chuẩn trong
quá trình gia công kim loại màu thì nên chọn góc ω<35
0
.
Với cùng một góc nghiêng, nếu đường kính bé thì độ bền của mũi khoan sẽ giảm
nhanh. Vì vậy nên chọn giá trị góc ω theo bảng sau:
Đường kính
mũi khoan
(mm)
0,25-1 1-1,4 1,45-1,5 1,55-3 3,1-4 4,2-6 6,2-8,2
Góc ω (độ) 19 22 23 24 25 26 27

49

Đường kính
mũi khoan
(mm)
8,5-11,5 11,6-16,5 16,5-22 22,5-33 33,5-44 44,5-80 -
Góc ω (độ) 28 29 30 31 32 33 -
Việc lựa chọn góc ω còn phụ thuộc vào vật liệu gia công:
- Khi gia công nhôm, đồng đỏ ω = 35-45
0
.
- Khi gia công đồng thau, đồng thanh ω = 8-12
0
.
- Khi gia công thép và gang có độ cứng cao hoặc qua nhiệt luyện (HB=300-350,
σ
b
=1400-1500N/mm
2
), để tăng độ bền và giảm nhiệt cắt nên chọn ω=10-15
0
.
- Khi khoan thép tấm ghép, các lá kim loại dẻo (nhôm, đồng thau, thép) thì các mũi
khoan tiêu chuẩn thường bị tắc và dễ gẫy. Khi đó thường dùng mũi khoan có rãnh thẳng
ω=0 hoặc ω=10-12
0
.
- Có thể cho ω thay đổi theo chiều dài mũi khoan nhằm để cải thiện việc thoát phoi
và tạo nên góc cắt thích hợp trên phần cắt. Dạng thứ 1 với phía đầu có ω nhỏ hơn phía
đuôi, được dùng khi gia công nhôm và đồng đỏ. Dạng thứ 2 với phía đầu có ω lớn hơn
phía đuôi, dùng khi gia công lỗ có chiều sâu bằng hoặc lớn hơn 5 lần đường kính mũi
khoan.
Mũi khoan thường có rãnh xoắn phải, rãnh xoắn trái ít dùng và chỉ dùng cho điều
kiện gia công buộc phải theo chiều trái.
6.2.3. Các góc của lưỡi cắt
Các góc của lưỡi cắt bao gồm góc trước γ và góc sau α, và cũng được gọi là góc mài
sắc.
Góc sau α là góc giữa tiếp tuyến của mặt sau với vết của nó tại một điểm trên lưỡi
cắt xét trong mặt phẳng đo, và tiếp tuyến tại chính điểm đó với vòng tròn tạo thành khi
quay lưỡi cắt quanh trục của mũi khoan.

50

Hình 6.3 Góc của lưỡi cắt
Góc trước γ là góc giữa tiếp tuyến với vết của mặt trước tại một điểm xác định, và
đường pháp tuyến cũng tại điểm đó với vòng tròn tạo thành khi quay lưỡi cắt quanh trục
của mũi khoan.
Vì trong quá trình gia công, mũi khoan quay quanh và dịch chuyển dọc trục, nên tại
một điểm bất kỳ của lưỡi cắt là một đường xoắn vít, có bước bằng lượng chạy dao. Chính
vì vậy, cần phải xét đến góc nghiêng θ, và lúc này làm cho α thành α’ và γ thành γ’ với
độ lệch là α = α’ + θ.
Trong đó: θ: góc giữa quĩ đạo thực là đường xoắn vít và quĩ đạo qui ước là đường
tròn.
Tại một điểm x bất kỳ ứng với đường kính d
x
thì ta có công thức tính góc θ
x
như sau:
x
x
d
S
tg
. π
θ =
Trong đó: S: lượng chạy dao sau một vòng quay của mũi khoan;
Nhìn chung, góc θ không ảnh hưởng lớn đến các góc cắt, vì vậy khi xét các góc
trong quá trình cắt, ta không cần tính đến đại lượng này.
Xác định góc trước γ:
Để xác định góc trước, cần biết vị trí của mặt phẳng tiếp tuyến với mặt trước và mặt
cắt. Mặt phẳng thứ 1 được xác định bởi lưỡi cắt AB của mũi khoan, trong trường hợp AB

51
là đường cong thì đường thẳng khi này là tiếp tuyến với lưỡi cắt cong AB. Đường thẳng
thứ 2 là xE tiếp tuyến với mặt xoắn vít tại điểm x trên lưỡi cắt.
Đường thẳng xE nghiêng một góc ω với trục mũi khoan và nằm trong mặt phẳng T
tiếp tuyến với mặt trụ tại điểm x.
Góc ω được tính từ công thức: ω ω tg
R
r
tg
x
=
Trong đó: ω- góc nghiêng của rãnh xoắn vít tại D
max
;
R- bán kính mũi khoan;
r
x
- bán kính vòng tròn đi qua điểm x.
6.3. Các kiểu mũi khoan
6.3.1. Mũi khoan được làm nguội từ phía trong
Để nâng cao năng suất và tuổi bền của mũi khoan thì cần có chế độ làm mát thích
hợp, bằng cách dẫn dung dịch làm nguội trực tiếp đến vùng cắt. Nếu chế độ làm lạnh
thích hợp thì nhờ đó mà một lượng nhiệt lớn được thoát ra khỏi vùng cắt và cho phép
nâng cao chế độ cắt lên 40% khi khoan bằng mũi khoan thép gió.
Đối với việc phun trực tiếp dung dịch làm nguội lên phoi sẽ giúp cho phoi được
thoát ra một cách dễ dàng, và nhờ vào lực phun, phoi có thể bị vỡ vụn nên dễ dàng thoát
ra theo rãnh thoát phoi.
Đối với việc làm nguội bên trong, thường tại các me của mũi khoan người ta tạo ra
các ống xoắn, dung dịch được dẫn theo lỗ ở phần chuôi hoặc cổ mũi khoan để vào ống
xoắn.
6.3.2. Mũi khoan gắn mảnh hợp kim cứng
Mũi khoan gắn mảnh hợp kim được dùng rất phổ biến để gia công gang, đảm bảo
nâng cao năng suất lên gấp 2 lần so với mũi khoan bằng thép gió. Vì tính chất cơ lý của
hợp kim cứng nên cần hệ thống công nghệ có đủ độ cứng vững. Nếu không đạt được điều
này, có thể làm mảnh hợp kim cứng bị mẻ hoặc bị bật ra khỏi thân dao.
Để nâng cao độ cứng vững và chống rung của thân dao, hoặc là làm lõi có đường
kính lớn gấp 0,25 lần đường kính mũi khoan, hoặc là chiều dài phần làm việc của mũi
khoan lấy nhỏ hơn khá nhiều so với chiều dài mũi khoan.
Ví dụ, đối với mũi khoan làm việc không có bạc dẫn l
0
=l+(1,5-2)d
Trong đó: l
0
- chiều dài phần làm việc;
l- chiều sâu khoan;
(1,5-2)d- đoạn dự trữ để mài sắc lại mũi khoan.

52
Đường kính lõi tăng dần theo hướng chuôi dao với độ dốc 1,4-1,8mm trên 100mm
chiều dài.

Các thông số hình học phần cắt của mũi khoan gia công gang
Độ côn ngược ở phần sửa đúng có ý nghĩa quan trọng đối với khả năng làm việc của
mũi khoan:
Đường kính mũi
khoan, mm
10-15
0
15-20 Lớn hơn 25
Độ côn ngược, mm 0,03-0,05 0,05-0,08 0,08-0,12
Những trị số trên cho thấy độ côn là khá lớn so với mũi khoan thép gió. Nếu độ côn
không đủ sẽ làm cho mũi khoan bị kẹt trong lỗ và làm gãy mảnh hợp kim.

53
VẤN ĐỀ 7
THIẾT KẾ MŨI KHOÉT
7.1. Công dụng và phân loại
Khoét là một trong những nguyên công để gia công lỗ. Tuy nhiên khoét có các tính
năng như sau:
- Tăng cường đường kính lỗ sau khi đã khoan, đúc, rèn dập;
- Khoét sâu lỗ trụ đồng thời khỏa bằng mặt đáy lỗ;
- Khỏa bề mặt côn hoặc mặt bích;

Hình 7.1 Các kiểu mũi khoét
7.2. Các yếu tố kết cấu của mũi khoét
Nhìn chung, mũi khoét cũng tương tự như mũi khoan, chỉ khác là có số răng nhiều
hơn và không có mũi cắt ngang.
Mũi khoét đã được tiêu chuẩn hóa, kết cấu chủ yếu của mũi khoét có thể kể đến:
phần cắt và phần sửa đúng, số rãnh, các góc cắt và góc nghiêng của rãnh thoát phoi, góc
nghiêng của lưỡi cắt chính, biên dạng rãnh và phần kẹp chặt.
7.2.1. Số rãnh
Mũi khoét thông thường có 3-4 rãnh. Trong trường hợp cần không gian thoát phoi
lớn thì chỉ cần 2 rãnh; đối với đường kính 10-32mm thì thường là 3 rãnh; đối với đường
kính lớn hơn 58mm thì nên là 6 rãnh.
Mũi khoét có gắn mảnh hợp kim cứng thường là 3-4 rãnh.
7.2.2. Phần cắt
Phần cắt dùng để cắt toàn bộ lượng dư, do đó chiều dài phần cắt l được chọn theo
chiều sâu cắt: l=(t+a)cotgφ
Trong đó: φ- góc nghiêng chính
a- đoạn phụ để cho mũi khoét dễ dàng đưa vào lỗ khoét. a=(0,5-1)t

54

Hình 7.2 Các yếu tố phần cắt mũi khoét
Góc φ có ảnh hưởng lớn đến hình dáng phoi và sự thoát phoi. Khi gia công thép,
thường chọn φ=60
0
. Để nâng cao tuổi bền thì cần làm thêm lưỡi chuyển tiếp có góc
φ
1
=30
0
với độ dài là 3t.
Khi gia công gang, góc φ=60
0
và không có lưỡi chuyển tiếp.
Đối với mũi gắn mảnh hợp kim cứng lấy φ=60
0
.
7.2.3. Phần sửa đúng
Phần sửa đúng nhằm đảm bảo định hướng dao trong quá trình gia công, cũng như để
dự trữ khi mài lại phần cắt, trên phần phụ có làm cạnh viền với chiều rộng 0,8-2mm (hình
7.4).
Để cắt được dễ dàng và tránh cho mũi khoét không bị kẹt trong lỗ, phần sửa đúng
làm côn ngược, nghĩa là đường kính ở phía chuôi giảm dần. Đối với mũi khoét có đường
kính dưới 18mm thì đường kính giảm 0,04-0,08mm trên 100mm dài, và 0,05-0,1mm trên
100mm dài đối với đường kính lớn hơn 18mm.
Mũi khoét hợp kim cứng, độ côn ngược vào khoảng 0,05-0,08mm.
7.2.4. Các góc cắt
Tương tự như mũi khoan, lượng chạy dao có ảnh hưởng rất nhỏ đến thông số mặt cắt
và các góc cắt. Vì vậy yếu tố chạy dao có thể bỏ qua.
Góc sau α: là góc tạo bởi tiếp tuyến của vết mặt sau với tiếp tuyến của đường tròn
tạo thành khi quay lưỡi cắt quanh trục dao.
Góc trước γ: là góc tạo bởi tiếp tuyến của vết mặt trước với pháp tuyến vòng tròn tạo
thành khi quay quanh trục dao.
Góc sau α có ảnh hưởng lớn đến tuổi bền của dao. Phần sửa đúng và góc sau thường
lấy trong khoảng 8-10
0
, đôi khi phần sửa đúng lấy đến 5-6
0
. Mặt sau sẽ có 2 góc, góc
α=8-10
0
trên đoạn dài 0,6-1,5mm và phần còn lại có góc α
1
=15-20
0
.

55

Hình 7.4 Thông số góc sau và phần sửa đúng
Góc trước γ ảnh hưởng đến quá trình cắt của dao. Nếu tăng góc trước thì lực cắt và
mo6men xoắn giảm. Thông thường góc trước γ được lựa chọn tùy theo vật liệu gia công.
- Thép cacbon, hợp kim cứng thông thường: γ=8
0
-12
0
;
- Gang có độ cứng HB<200, γ=6
0
-10
0
;
- Kim loại nhẹ và kim loại màu: γ=25-30
0
.
7.2.5. Góc nghiêng của rãnh
Mũi khoét được chế tạo với 3 dạng rãnh: rãnh thẳng, rãnh nghiêng và rãnh xoắn.
Rãnh thẳng được dùng phổ biến và dễ chế tạo, nhất là rãnh thẳng có gắn mảnh hợp
kim nhằm gia công vật liệu cứng.
Rãnh xoắn thuận tiện cho việc thoát phoi, góc nghiêng ω của rãnh phụ thuộc vào tính
chất của vật liệu gia công. Đối với vật liệu dẻo và mềm thì cần góc nghiêng ω lớn hơn so
với vật liệu giòn và cứng. Thông dụng nhất, góc nghiêng của rãnh xoắn trong khoảng
10
0
-25
0
.
Gia công gang có thể chọn ω=0
0
. Giá trị của ω, γ và φ tương quan theo công thức
sau:
ϕ
ω
γ
sin
tg
tg =
7.2.6. Biên dạng rãnh
Vì phoi hình thành trong quá trình khoét là khá lớn, chính vì vậy nên biên dạng rãnh
đóng vai trò quan trọng trong quá trình thoát phoi.
Trong thực tế có 2 dạng chủ yếu, dạng có 3 rãnh thoát phoi và dạng có 4 rãnh thoát
phoi.
Dạng 3 rãnh thoát phoi: đối với đường kính d=10-32mm được đặc trưng bởi các
thông số sau:
• Đường kính lõi: d
0
=(0,5-0,45)d;
• Chiều rộng me: p=(0,48-0,45)d;
• Chiều cao cạnh viền: t=(0,03-0,25)d;
• Chiều rộng cạnh viền: f=(0,1-0,5)d.

56
Dạng 4 rãnh thoát phoi: đối với đường kính 10-80mm được đặc trưng bởi các thông
số sau:
• Chiều sâu rãnh: h=(0,25-0,1)d;
• Bán kính đáy rãnh: l=(1,2-0,7)d;
• Khoảng cách từ tâm bán kính R
1
tới trục dao phay: C
1
=(0,7-0,4)d;
• Lượng dịch chuyển theo chiều cao của trục mũi khoét và trục dao phay:
P=(0,22-0,27)d;
• Lượng dịch chuyển ngang của hai trục đó: g=0,21d;
• Chiều rộng cạnh viền: f=(0,1-0,3)d.

Hình 7.6 Biên dạng rãnh
7.2.7. Dung sai đường kính mũi khoét
Mũi khoét được chế tạo theo 2 loại:
• Loại để gia công sơ bộ trước khi doa;
• Loại để gia công tinh lỗ.
Trong cả hai loại trên, dung sai của đường kính mũi khoét được tính toán với điều
kiện gia công lỗ theo cấp chính xác cấp 4 với các trị số dung sai như sau.
Mũi khoét số 1 Mũi khoét số 2 Đường kính, mm
Trên Dưới Trên Dưới
Từ 10-18 -210 -245 +70 +35
Trên 18-30 -215 -290 +85 +40

57
Trên 30-50 -290 -340 +100 +60
Trên 50-80 -350 -410 +120 +60
Trên 80-120 -420 -490 +140 +70
7.3. Các kiểu mũi khoét
7.3.1. Mũi khoét hai răng
Mũi khoét tiêu chuẩn có nhược điểm là khả năng thoát phoi kém và không gian chứa
phoi nhỏ. Vì vậy cần phải đưa mũi khoét ra để làm sạch trong quá trình gia công. Để
khắc phục nhược điểm này có thể sử dụng mũi khoét 2 răng.
Kiểu mũi khoét 2 răng có đường kính từ 28-300mm và chiều dài lỗ gia công có thể
lên đến 4000mm.
Để chia phoi thành từng phần nhỏ, trên mặt sau bố trí các rãnh chia phoi là các vòng
tròn đồng tâm với bước lệch nhau.
Phần sửa đúng phải mài với lỗ côn nhỏ với góc φ=20’-2
0
30’ theo hướng mặt đầu.
lưỡi cắt phụ nghiêng với trục 1 góc ω=75
0
-80
0
. Đặc điểm của phần sửa đúng là chiều dài
nhỏ và không có cạnh viền để tránh cho phoi khỏi bị kẹt và dính trên mũi khoét.
Mặt trước là mặt phẳng, nhờ đó quá trình mài sắc được thuận tiện. Góc trước chọn
trong phạm vi 10-25
0
tùy theo vật liệu gia công.
Có thể kết hợp mũi khoan cùng mũi khoét cùng một lúc cho mũi khoét 2 lưỡi.

Hình 8.1 Mũi khoét 2 răng có lắp thêm mũi khoan


58
7.3.2. Mũi khoét lỗ trụ chìm
Dùng để gia công lỗ chìm của đầu hình trụ hoặc đầu vít. Về kết cấu chỉ khác nhau ở
phần định hướng. Tức mũi khoét có đoạn định hướng trên mặt đầu của phần cắt dùng để
định hướng mũi khoét khi làm việc và đảm bảo độ đồng trục của lỗ chìm và lỗ bắt vít.
Đoạn định hướng được chế tạo liền với thân mũi khoét hoặc làm rời để thay đổi
được.

Hình 8.2 Mũi khoét lỗ trụ chìm
7.3.3. Mũi khoét lỗ côn chìm
Để gia công lỗ tâm người ta thường dùng mũi khoét vát một răng, mũi khoét vát côn
và xoắn, mũi khoét tâm, mũi khoét tâm có đầu côn bảo vệ. Góc ở đỉnh 2φ phổ biến là 60
0
,
75
0
, 90
0
, 120
0
và đường kính từ 12mm đếm 60mm với số răng từ 4 đến 12 răng.

Hình 8.4 Mũi khoét lỗ tâm
7.3.4. Mũi khoét khỏa mặt đầu
Đặc điểm là chỉ có răng ở mặt đầu của mũi khoét. Mũi khoét chế tạo với chuôi lắp,
chuôi liền hoặc lắp vào mâm cặp thay nhanh. Loại lắp vào mâm cặp có thể có răng ở cả 2
phía mặt đầu.

59
Để đảm bảo độ đồng tâm, mũi khoét cũng có phần định hướng trong gia công lỗ trụ
chìm, có thể phần định tâm làm liền với trục gá hoặc làm rời để thay đổi được.
Đường kính phổ biến của mũi khoét từ 14mm đến 40mm, với số răng khoảng 2 đến
6 răng.
Để giảm tải khi gia công các bề mặt lớn thì cần làm cơ cấu bẻ phoi. Mũi khoét có
đường kính lớn thường làm răng lắp.

Hình 7.8 Mũi khoét khỏa mặt đầu

60
VẤN ĐỀ 8
THIẾT KẾ MŨI DOA
8.1. Công dụng và phân loại
Mũi doa dùng để gia công chính xác lỗ. Gia công bằng phương pháp doa có thể đạt
cấp chính xác từ 4 đến cấp 1 và độ nhẵn bóng bề mặt từ cấp 6 đến cấp 10.
Thường phương pháp doa được dùng sau khi gia công lỗ bằng phương pháp tiện,
khoan, khoét. Mũi doa gồm các nhóm sau:
• Mũi doa tay chuôi trụ
• Mũi doa máy chuôi trụ liền và chuôi lắp
• Mũi doa máy chuôi trụ liền và chuôi lắp với răng chắp
• Mũi doa tăng để doa tay
• Mũi doa máy gắn hợp kim cứng với chuôi trụ liền và chuôi chắp
• Mũi doa máy chắp răng gắn hợp kim cứng
• Mũi doa côn để gia công lỗ chốt côn…
8.2. Các yếu tố kết cấu của mũi doa
8.2.1. Phần cắt
Đặc trưng của phần cắt là góc nghiêng φ của mũi doa, nó quyết định đến hình dáng,
kích thước của phoi, tỷ lệ thành phần lực cắt, ảnh hưởng đến điều kiện thoát phoi, độ
mòn của mũi doa và từ đó ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công.
Thực nghiệm chỉ ra rằng, khi gia công thép 45, nếu góc mũi doa nhỏ, φ=5
0
thì mũi
doa chủ yếu bị mòn theo mặt sau. Nếu góc mũi doa lớn, φ=45
0
thì sự mòn xuất hiện theo
cạnh viền của đoạn sửa đúng trên một đoạn dài 5-8mm kể từ phần cắt. Sự thay đổi độ
mòn được giải thích bởi sự thay đổi của thành phần lực cắt hướng tâm. Cạnh viền trên
phần sửa đúng nằm kề phần cắt bắt đầu tham gia vào quá trình cắt và dần dần vừa đóng
vai trò phần sửa đúng và vừa đóng vai trò lưỡi cắt thay thế cho phần lưỡi chính bị cùn. Vì
vậy, độ nhẵn bóng của bề mặt gia công khi dùng mũi doa có góc φ=20
0
, 30
0
và 40
0

phần nào kém hơn khi dùng mũi doa có góc φ=15
0
.
Đối với độ lay rộng, độ côn và ovan thì với góc nghiêng φ=15
0
sẽ đảm bảo chất
lượng lỗ tốt hơn. Qua thực nghiệm nhận thấy khi gia công vật liệu dẻo góc nghiêng
φ=15
0
là tốt, khi gia công gang nên có góc nghiêng φ=3
0
-5
0
.
Tại cuối phần cắt cần cạnh vát 45
0
để bảo vệ mũi doa khỏi bị mẻ, chỗ phần cắt đến
phần sửa đúng cần vê tròn.

61
Để gia công vật liệu dẻo nên vát răng ở phần cắt đi một góc 30
0
so với trục, còn rãnh
thì lõm xuống tạo góc 8
0
.

Hình 8.8 Vát me của phần cắt mũi doa

8.2.2. Phần sửa đúng
Phần này dùng để định hướng mũi doa trong quá trình gia công và để dự trữ khi mài
sắc lại. Ngoài ra nó còn đảm bảo hình dạng của lỗ, độ chính xác và độ nhẵn bóng bề mặt
gia công.
Phần sửa đúng thường có dạng trụ ngắn và đoạn côn nhỏ dần về phía chuôi. Độ côn
nhằm giảm ma sát giữa mũi doa và bề mặt đã gia công, cũng như đề phòng bị lay rộng lỗ.
Đối với mũi doa, khi kẹp cứng thì độ côn lấy khoảng 0,04-0,06mm, khi lắc được hoặc tùy
động thì độ côn khoảng 0,08-0,1mm.
Nếu lỗ có yêu cầu đặc biệt về độ chính xác thì cần tăng chiều dài phần sửa đúng, khi
này nên dùng mũi doa ngắn với chiều dài phần sửa đúng khoảng 0,25-0,3 đường kính
mũi doa.
8.2.3. Số răng
Số răng thường được lấy chẵn để có thể đo được kích thước một cách dễ dàng.
Mũi doa thép tấm có đường kính dưới 50mm thường làm 4 răng. Đối với mũi doa
lắp răng thì cần có số răng nhỏ hơn để có chỗ cho phần kẹp chặt.
Bảng đường kính mũi doa và số răng
Đường kính,
mm
3-10 11-19 20-30 32-45 46-50
Số răng 6 8 10 12 14

8.2.4. Hướng của răng

62
Mũi doa cũng có 3 dạng hướng của răng là thẳng, nghiêng và xoắn. Mũi doa răng
xoắn giúp cho tuổi bền của dao cao hơn và chất lượng bề mặt tốt hơn. Mũi doa răng
thẳng và nghiêng thì việc mài sắc, kiểm tra, chế tạo đơn giản hơn nhiều. Hướng của rãnh
xoắn nên ngược với chiều quay của dao để tránh hiện tượng kẹt cứng và đồng thời giúp
cho quá trình tháo dao được dễ dàng.
Giá trị góc nghiêng ω của rãnh xoắn tùy thuộc vào vật liệu gia công, đối với gang
xám hoặc thép cứng ω=7
0
-8
0
, đối với gang rèn và thép ω=12
0
-20
0
, đối với nhôm và hợp
kim nhẹ ω=35
0
-45
0
.
Đối với mũi doa thép tấm nên có góc nghiêng ω=25
0
-30
0
để tránh bị kẹt mũi doa.

Hình 8.9 Hướng và kiểu mũi doa thép tấm
8.2.5. Góc sau và góc trước của phần cắt
Góc sau và góc trước của phần cắt chọn theo công dụng của mũi doa và vật liệu gia
công.
Nếu tăng góc sau α sẽ làm điều kiện cắt dễ, nhưng sẽ làm cho góc sắc giảm, răng
mỏng hơn, yếu hơn và quá trình thoát nhiệt cũng bị hạn chế. Do đó làm dao chóng mòn.
Thực tế chứng tỏ, khi gia công thép 45, mũi doa có góc sau từ 15
0
-20
0
thì làm cho bề mặt
gia công tốt hơn so với mũi doa có góc sau α=8
0
, nhưng làm cho tuổi bền của dao giảm
đến 3 lần.
Việc mài sắc lại mũi doa đã bị mòn gặp rất nhiều khó khăn, đôi khi không thực hiện
được. Vì vậy, cần chọn góc α nhỏ khoảng 5
0
-8
0
. Đối với mũi doa tinh nên chọn góc α nhỏ
hơn so với mũi doa thô.
Mũi doa tự điều chỉnh được nên mài sắc theo hai góc, α=6
0
-8
0
và α
1
=15
0
-20
0
.
Góc trước γ=5
0
-10
0
dùng cho gia công kim loại dẻo nhằm tránh cho phoi khỏi bị
dính trên lưỡi cắt. Khi gia công thép, nếu có yêu cầu đặc biệt có thể lấy γ=10
0
, tuy nhiên
lúc này tốc độ cắt không vượt quá 2m/ph.

63
Góc γ âm sẽ có nguy cơ làm giảm độ bóng vì có khả năng xuất hiện lẹo dao, kinh
nghiệm nên lấy γ=0
0
.
Quan hệ giữa góc γ
N
trong tiết diện pháp tuyến và γ
T
trong tiết diện mặt đầu được
biểu thị qua công thức: tg γ
N
=tg γ
T
.cosω

Hình 8.9 Hình dạng me của phần vát và phần sửa đúng
8.2.6. Cạnh viền
Cạnh viền đảm bảo việc định hướng mũi doa trong lỗ, làm nhẵn bề mặt gia công và
sửa đúng lỗ theo kích thước. chiều rộng cạnh viền lấy bằng 0,05-0,3mm tùy theo kích
thước mũi doa.
Việc giảm chiều rộng cạnh viền sẽ làm cho độ nhẵn bề mặt gia công tốt hơn, tuy
nhiên tuổi bền của mũi doa giảm xuống nhiều do xuất hiện các vết lõm trên cạnh viền.
Đối với mũi doa có lưỡi mạ crom, chiều rộng cạnh viền có thể là 0,15-0,18mm. Mũi
doa thép tấm thường làm cạnh viền rộng 0,2-0,3mm.
8.2.7. Dạng rãnh
Dạng rãnh thoát phoi của mũi doa không quan trọng như mũi khoan, có thể gia công
rãnh bằng dao phay một góc hoặc dao phay hai góc.
Nếu dùng dao phay một góc để phay mũi doa thì sẽ làm cho mặt trước của mũi doa
không được nhẵn, còn mặt đầu của dao phay chóng mòn. Nếu phay mũi doa xoắn bằng
dao phay một góc sẽ gây hiện tượng cắt răng.
Nếu dùng dao phay hai góc thì sẽ khắc phục các khiếm khuyết trên. Đối với mũi doa
có kích thước lớn nên phay bằng dao phay lưng cong để đảm bảo không gian chứa phoi
và độ bền của mũi doa.
Để tránh hiện tượng nứt đáy rãnh khi tôi thì nên vê tròn đáy rãnh với bán kính 0,3-
0,8mm.

Hình 8.10 Dạng rãnh mũi doa được phay bởi các dao phay

64
8.2.8. Sự phân bố răng không đồng đều
Sự phân bố răng không đều nhằm mục đích ngăn chặn các lỗi mang tính chu kỳ.
Chẳng hạn xuất hiện một vị trí không đồng nhất của vật liệu, sẽ làm mũi doa bị nén lại
mang tính chu kỳ và làm xuất hiện sự khoét sâu vào bề mặt gia công và để lại các vạch
dọc.
Sự không đều của răng mũi doa sẽ giúp loại bỏ các khuyết tật mang tính chu kỳ như
trên.
Sự không đồng đều của răng có thể đạt được bằng cách phân bố mỗi nửa vòng tròn
là các bước chia khác nhau, hoặc bằng cách tạo ra các răng có rãnh nghiêng khác nhau,
hoặc bằng đầu phân độ.

Hình 8.11 Sơ đồ phân bố không đều răng theo vòng tròn
8.2.9. Phần kẹp chặt
Phần kẹp chặt của mũi doa có 3 dạng sau:
- Dạng trụ, chỉ dùng cho mũi doa nhỏ, có đường kính 10-12mm;
- Dạng côn;
- Dạng vuông, dạng này ít được dùng.
Để đạt được sự đồng trục của lỗ cần doa và mũi doa thì có thể dùng cơ cấu trục gá
tùy động hoặc trục lắc. Khi đó, mũi doa đi vào lỗ và có sự tự lựa.
8.3. Các kiểu mũi doa
8.3.1. Mũi doa tăng
Trong kết cấu của mũi doa có cơ cấu dùng để tăng đường kính mũi doa bằng cách xẻ
các rãnh dọc theo răng, trong đó số răng lấy lớn hơn số rãnh 2 lần. Phần lõi mũi doa có lỗ
và có độ côn ở phần đầu mũi doa. Khi cần tăng đường kính mũi doa thì vặn chốt đẩy viên
bi trong phần côn dịch chuyển, sẽ làm nới rộng đường kính mũi doa.
Lượng điều chỉnh mũi doa theo đường kính không được nhỏ hơn các trị số sau:

65
Đường kính mũi
doa, mm
Lượng điều chỉnh Đường kính mũi
doa, mm
Lượng điều chỉnh
6-10 +0,15 10-20 +0,25
20-30 +0,40 30-50 +0,50

Hình 8.12 Mũi doa tăng
8.3.2. Mũi doa hợp kim cứng
Mũi doa gắn mảnh hợp kim cứng có chuôi trụ với đường kính 6÷9mm, chuôi côn với
đường kính 10÷32mm và chuôi lắp với đường kính 34÷50mm. Các kích thước chung còn
lại được qui định theo tiêu chuẩn.
Số răng của mũi doa từ 4-10 răng trong khoảng đường kính từ 6÷50mm. Đối với mũi
doa lắp thì từ 6÷8 răng trong khoảng đường kính từ 52÷75mm.
Thông số hình học phần cắt:
- Góc trước bằng 0, trên đỉnh răng làm cạnh vát nhỏ 0,2-0,3mm và có trị số góc âm
5
0
để tăng độ bền lưỡi cắt.
- Góc sau trên cạnh viền đoạn rộng 0,3-0,5mm lấy góc 5
0
-6
0
, phần còn lại lấy 10
0
-
12
0
. Bề mặt kim loại gắn dao lấy góc 16
0
-20
0
.
- Góc nghiêng chính lấy 15
0
, mặt đầu cạnh vát lấy 45
0
.
- Thân dao cần làm có độ chuôi về phía côn nhằm tránh bị mòn và bị mẻ mũi cắt.
thường là 0,1mm trên chiều dài 15mm.
- Gia công lỗ sâu có đường kính nhỏ 7÷20mm thì dùng mũi doa gắn hợp kim cứng
có 3 răng.
8.3.3. Mũi doa lắp răng

66
Về mặt kết cấu, mũi doa có răng liền là không hợp lý vì không có khả năng phục hồi
đường kính dao khi bị mòn. Vì vậy nên chuyển sang mũi doa có lắp răng.
Mũi doa có kết cấu điều chỉnh được, và lượng điều chỉnh trong khoảng 1÷2mm tùy
theo đường kính mũi doa.
Thân dao có thể làm theo hình trụ hoặc hình đa diện với số mặt bằng số răng. Tuy
nhiên hiện nay thường sử dụng hình trụ hơn vì dễ kiểm tra và dễ chế tạo.
Để tăng khoảng không gian chứa phoi, có thể khoét sâu tăng dần về phía đầu mũi
dao.
Lưỡi cắt có thể lắp đồng trục hoặc nghiêng góc ω = 12
0
-15
0
. Hướng của dao thường
ngược với hướng cắt.
8.3.4. Mũi doa côn
Mũi doa côn dùng để gia công lỗ tròn thành lỗ côn hoặc chính lỗ côn cần doa.
Mũi doa côn thường được chế tạo theo từng bộ 2 đến 3 chiếc. Chiếc thứ nhất có dạng
mũi khoét, có ren với góc nghiêng bằng góc nghiêng của côn, hướng của ren trùng với
hướng cắt. Dạng mũi doa này gia công lỗ hình trụ thành lỗ có bậc, răng mũi doa có hớt
lưng, số răng từ 3 đến 8 răng tùy theo số hiệu của côn, phần làm việc giống mũi dao tiện
lỗ.

Hình 8.13 Mũi doa côn thứ nhất
Mũi doa thứ 2 làm ren vuông để bẻ phoi và tạo cho lỗ có những bậc nhỏ hơn. Bước
răng S chọn trong khoảng 1,5-3mm, chiều rộng rãnh b = 0,4.S, chiều sâu a = 0,2.S. Răng
có cạnh nhọn với cạnh viền nhỏ f = 1÷2mm. Mặt sau mài theo 2 góc α = 6
0
và α = 15
0
.

Hình 8.14 Mũi doa côn thứ hai
Mũi doa thứ 3 có kết cấu tương tự mũi doa hình trụ, tuy nhiên không cần làm bước
răng không đều vì lỗ có độ côn. Cạnh viền trong khoảng 0,12÷0,15mm.

67

Hình 8.15 Mũi doa côn thứ ba
Mũi doa chốt xoắn có hướng xoắn có hướng xoắn ngược với hướng cắt vì vậy mũi
doa không kẹt trong lỗ, có không gian chứa phoi lớn, có tuổi bền cao hơn và cho phép tốc
độ cắt lớn hơn.

Hình 8.16 Mũi doa chốt xoắn

68
VẤN ĐỀ 9
THIẾT KẾ DAO CHUỐT
9.1. Công dụng và phân loại
Là dụng cụ cắt nhiều răng, thực hiện quá trình cắt đi lớp kim loại lượng dư nhờ răng
tiếp theo rộng hơn hoặc cao hơn răng kế trước mà không dùng đến chuyển động chạy
dao. Trị số lớn hơn này gọi là lượng nâng của dao chuốt.

Hình 9.1 Các bộ phận chủ yếu của dao chuốt kéo

Hình 9.2 Các bộ phận chủ yếu của dao chuốt nén
1. Đầu dao; 2. Cổ dao; 3. Côn chuyển tiếp; 4. Phần định hướng trước; 5. Phần cắt; 6.
Phần sửa đúng; 7. Phần định hướng sau; 8. Phần đỡ
Dao chuốt được sử dụng rộng rãi nhờ các đặc điểm sau:
- Năng suất cao mặc dù tốc độ làm việc thấp, thông thường v=3-8m/ph. Điều này vì
tổng chiều dài lưỡi cắt tham gia lớn; trên dao chuốt có thể bố trí nguyên công cắt
thô, cắt tinh và sửa đúng nhờ đó mà có thể thay thế các nguyên công khoét, doa
thô, doa tinh; trong thời gian cắt, các răng dao liên tục tiếp xúc với bề mặt gia
công.
- Đạt được độ chính xác và độ nhẵn bề mặt cao mà không yêu cầu bậc thợ cao.
- Tuổi bền của dao cao.
Có 2 dạng dao chuốt cơ bản:
- Dao chuốt trong, dùng để chuốt các loại lỗ, lưỡi cắt là đường bao khép kín;
- Dao chuốt ngoài, dùng để chuốt các bề mặt hở, lưỡi cắt là đường bao không khép
kín.
Dao chuốt có thể chuyển động thẳng hoặc chuyển động tròn. Dao chuốt kéo khi lực
tác dụng vào đầu dao để kéo dao chuốt, dao chuốt nén khi lực tác dụng vào chuôi dao để
đẩy dao đi.
9.2. Các bộ phận của dao chuốt
9.2.1. Phần đầu kẹp dao

69
Phần kẹp đầu dao đã được tiêu chuẩn hóa, mỗi một kiểu đầu kẹp dao đều có một tác
dụng riêng. Dao chuốt ép cũng như dao chuốt ngoài không có phần đầu kẹp dao.
Đường kính đầu dao thường làm nhỏ hơn đường kính lỗ của chi tiết trước khi chuốt
ít nhất 0,3mm.
Chiều dài phần đầu dao chuốt phụ thuộc vào kích thước đầu kẹp dao.
9.2.2. Phần cổ và phần côn chuyển tiếp
Phần cổ và phần côn chuyển tiếp nối đầu kẹp dao với phần làm việc của chi tiết.
chiều dài của phần cổ và phần côn này phải đảm bảo nối được dao chuốt với đầu kẹp của
máy chuốt. Chiều dài nhỏ nhất của cổ dao được tính theo công thức:

Hình 9.3 Các kiểu đầu kẹp dao
) (
min đh c ct b m
l l l l l L + − + + =
Trong đó: l
m
- chiều dài thành máy;
L
b
- chiều dài bạc đỡ;
L
ct
- chiều dài chi tiết;
L
đh
- chiều dài phần định hướng trước.
Chiều dài cổ dao l
min
sau khi tính toán thường được tăng thêm 5-30mm để dễ dàng
thao tác khi kẹp.
Đường kính cổ dao thường lấy nhỏ hơn đường kính đầu kẹp 0,3-1mm. Với dung sai
C
5
và được gia công đạt độ nhẵn R
a
=2,5µm, trên đó ghi nhãm của dao chuốt.
Phần côn chuyển tiếp l
c
nhằm giúp cho việc đưa chi tiết vào phần định hướng trước
dễ dàng. Chiều dài l
c
=10-20mm tùy theo đường kính của dao chuốt.

70
9.2.3. Phần định hướng trước
Phần định hướng trước có tác dụng định vị chi tiết, làm cho chi tiết đồng tâm với
dao chuốt, ngoài ra còn giúp khử độ nghiêng của chi tiết để tránh gãy răng dao.
Chiều dài phần định hướng trước được tính từ cuối côn chuyển tiếp đến răng đầu
tiên của dao. Thường lấy l
c
bằng chiều dài lỗ chuốt nhưng không nhở hơn 40mm. Nếu
chiều dài lỗ chuốt l
ct
lớn thì có thể lấy phần định hướng bằng 0,75 chiều dài lỗ chuốt.
Đường kính phần định hướng trước lấy bằng đường kính của lỗ trước khi chuốt với
dung sai L.
9.2.4. Phần định hướng sau
Phần định hướng sau đảm bảo cho chi tiết không bị nghiêng ở thời điểm các răng
cuối cùng của dao chuốt ra khỏi chi tiết, nhằm đảm bảo độ nhẵn bề mặt đã gia công và
tránh gãy các răng dao sửa đúng.
Bảng chiều dài phần định hướng sau
Chiều dài lỗ chuốt Đến 25 25-30 30-40 40-50 50-70 70-100 >100
Chiều dài phần định hướng sau 20 25 30 35 45 50-65 70
9.3. Lực cắt khi chuốt và tính toán dao chuốt theo độ bền
Lực cắt tổng sinh ra khi chuốt có thể phân thành các phần lực:
P
z
: lực dọc trục dao;
P
y
: hướng thẳng góc với trục dao chuốt, chuốt trong thì lực P
y
=0, chuốt ngoài
lực P
y
tác dụng vào thân dao và đầu chuốt;
P
x
: chỉ có đối với dao chuốt ngoài răng nghiêng;
Các lực P
x
, P
y
nhỏ nên có thể bỏ qua, ta chỉ xét lực P
z
.
P
z
=p.f.Z
max

Trong đó: p- lực cắt đơn vị, N/mm
2
.
f- diện tích lớp cắt của 1 răng dao chuốt, f=b.a (mm
2
).
b- chiều rộng lớp cắt bằng
a- lượng nâng một răng
L- chiều dài chuốt không có rãnh khoét
t- bước răng dao chuốt, mm
Z
max
- số răng dao chuốt lớn nhất có thể tiếp xúc với chi tiết gia công (là
số nguyên), được xác định theo công thức:
Z
max
= 1+ L/t

71
Ta có biểu đồ giữa lực cắt đơn vị p và chiều dày cắt a, trên biểu đồ cho thấy nếu
chọn chiều dày cắt a càng nhỏ thì lực cắt đơn vị càng lớn. Trong xu hướng hiện tại nên
chọn chiều dày cắt a lớn.

Hình 9.4 Biểu đồ lực cắt đơn vị tính bằng kG/mm
2
khi chuốt tùy theo trị số lượng nâng
cho một răng đối với các vật liệu khác nhau
1. HB ≤ 197; 2. HB198-229; 3. HB > 229 (đối với thép cacbon)
4. HB ≤ 197; 5. HB198-229; 6. HB > 229 (đối với thép hợp kim)
7. HB ≤ 180; 8. HB > 180; 9. Gang rèn (đối với gang xám)
9.4. Sơ đồ cắt và các dạng dao chuốt
Hiện nay, khi chuốt thường có 2 sơ đồ cắt chủ yếu sau:
1. Sơ đồ cắt đơn: lượng nâng của răng sau cao hơn răng trước.
2. Sơ đồ cắt nhóm: có 2 hay nhiều răng làm thành một nhóm có cùng đường
kính, trong đó chiều rộng răng sau lớn hơn răng trước trong cùng một nhóm.

Hình 9.5 Sơ đồ làm việc của dao chuốt cắt đơn
9.4.1. Dao chuốt cắt đơn

72
Khi chuốt, nếu không thực hiện rãnh chia phoi trên lưỡi cắt thì phoi sẽ liền khối và
ở dạng hình trụ nên rất khó thoát phoi. Nếu thực hiện rãnh chia phoi trên lưỡi cắt thì phoi
lúc này ở dạng lát mỏng có chiều rộng b, nên việc thoát phoi được dễ dàng hơn.
Vì có rãnh chia phoi nên các răng của dao chuốt hình thành lưỡi cắt phụ f-e tham
gia vào quá trình cắt. Rãnh chia phoi sinh ra các hiện tượng không tốt cho dao như sau:
- Lớp kim loại lấy đi tại chỗ có rãnh thoát phoi sẽ cao hơn chỗ khác, do đó làm cho
phoi có cạnh gờ cứng nên khó cuộn lại.
- Độ mòn lớn nhất của dao tại chỗ chuyển tiếp giữa lưỡi cắt chính và lưỡi cắt phụ.
Để nâng tuổi thọ của dao chuốt, trị số góc ψ tại chỗ chuyển tiếp không được nhỏ
hơn 100
0
. Không nên dùng rãnh chia phoi có dạng bán nguyệt hay chữ nhật vì như vậy
thì góc sau của lưỡi cắt phụ bằng 0 và góc ψ bị giảm hẳn.

Hình 9.6 Kết cấu rãnh chia phoi
Dao chuốt có đường kính nhỏ hơn 100mm thì chiều rộng lưỡi cắt nên là
b=(1÷3) d . Đối với dao chuốt có đường kính lớn hơn 100mm thì b=10÷12mm. Chiều
rộng lớp cắt có thể đến b=1,5 d nhưng không quá 12÷14mm. Số rãnh chia phoi phải là
số chẵn để có thể đo được đường kính ngoài.
Trị số lượng nâng nên dùng đối với dao chuốt cắt đơn
Kim loại gia công Tên dao chuốt
Thép Gang
Chuốt tròn 0,015÷0,04 0,03÷0,1
Chuốt lỗ then hoa, lỗ thân khai, lỗ khía tam giác, chuốt rãnh
ngoài
0,03÷0,01 0,05÷0,12
Chuốt lỗ vuông và lỗ 6 cạnh 0,03÷0,15 0,05÷0,2
Chuốt rãnh then 0,05÷0,12 0,05÷0,2
Để nâng cao độ chính xác và chất lượng bề mặt thì trên dao chuốt thường bố trí một
hoặc hai dao cắt tinh cuối cùng có lượng nâng nhỏ hơn, khoảng 0,01÷0,005mm và không
có rãnh chia phoi.
9.4.2. Dao chuốt cắt nhóm
Dao chuốt cắt nhóm có răng phân chia theo từng nhóm hai đến ba răng hoặc nhiều
hơn. Đường kính trục của răng thứ 2 nhỏ hơn răng thứ 1 khoảng 0,02÷0,04mm nhằm

73
trong trường hợp vật liệu biến dạng đàn hồi thì không thực hiện cắt toàn bộ để sinh ra
phoi liền.
Với cùng một lực chuốt P
z
thì dao chuốt cắt nhóm có thể cắt một diện tích lớn hơn
dao chuốt cắt đơn. Vì vậy lượng nâng của dao chuốt cắt đơn tối đa là 0,04mm thì lượng
nâng của dao chuốt cắt nhóm có thể đến 0,15÷0,25mm.

Hình 9.7 Sơ đồ làm việc của dao chuốt cắt nhóm
Dạng nhóm 1: răng thứ 1 có vát rãnh và cắt một phần chu vi lỗ, răng thứ 2 không có
lượng nâng, lưỡi cắt dạng liền và cắt phần còn lại của phoi. Nếu trong nhóm có nhiều hơn
2 răng thì răng cuối cùng vẫn là liền và các răng trước đó được bố trí so le.
Dạng nhóm 2: cũng tương tự như vậy, nhưng các răng có vát rãnh thì răng sau có
chiều rộng răng lớn hơn răng trước đó.
Dạng nhóm 3: việc vát lõm theo hình tròn bằng đá mài, khi đó đường sinh của mặt
côn làm với trục dao chuốt góc α = 4÷6
0
, kết cấu này có ưu điểm sau:
- Loại trừ được khả năng làm hỏng các răng bên cạnh khi gia công các rãnh chia
phoi.
- Trên các lưỡi cắt phụ của răng có góc sau đạt yêu cầu.
- Lưỡi cắt phụ nối tiếp với lưỡi cắt chính dưới một góc ψ lớn giúp thoát nhiệt nhanh
hơn, tăng tuổi bền dao.
- Phoi có dạng hợp lý nên cuốn chặt hơn và yêu cầu không gian chứa phoi tương đối
nhỏ hơn.
Ngày nay, dao chuốt cắt nhóm có rãnh lõm tròn và có nhiều cạnh được xem là
những kết cấu phù hợp nhất cho gia công lỗ tròn. Việc sử dụng dao chuốt cắt đơn ngày
càng hạn chế.

74

Hình 9.8 Kết cấu răng dao chuốt cắt nhóm

Hình 9.9 Sự phân chia chưa tốt phoi bằng lõm cắt tròn
9.5. Phương pháp chủ yếu tạo bề mặt bằng dao chuốt
Kết cấu dao chuốt được xác định bằng sơ đồ cắt lớp phoi và phương pháp chế tạo
bề mặt khi chuốt, bao gồm: phương pháp theo lớp đồng dạng, phương pháp ăn dần,
phương pháp tổ hợp.

Hình 9.10 Các phương pháp tạo bề mặt bằng nguyên công chuốt

75
Phương pháp theo lớp đồng dạng: các răng dao chuốt có hình dạng giống prôfil bề
mặt chuốt, trong đó các răng thô tham gia bóc tách phoi và các răng sửa đúng thực hiện
việc hình thành bề mặt chuốt cuối cùng. Tuy vậy, phương pháp này trở nên khó khăn khi
lỗ chuốt có hình dáng phức tạp khác nhau.
Phương pháp ăn dần: các răng dao chuốt có hình dáng giống như prôfil của từng
đoạn chi tiết được gia công xong. Việc chế tạo dao lúc này trở nên đơn giảm hơn. Tuy
nhiên có nguy cơ hình thành các vết dọc theo bề mặt chuốt là do việc chế tạo dao không
chính xác.
Phương pháp tổ hợp: các dao đầu làm theo phương pháp ăn dần, còn khoảng 2-3
dao sau cùng sử dụng phương pháp đồng dạng.
9.6. Phần làm việc của dao chuốt
Phần làm việc của dao chuốt ngoài các răng cắt thô, răng cắt tinh và răng sửa đúng
ra thì đôi khi còn có phần ép nhẵn.
9.6.1. Răng cắt thô
Nhiệm vụ chủ yếu là cắt đi lượng dư, chỉ để lại cắt tinh một lượng dư tối thiểu.
Số răng cắt thô được tính theo công thức: 1 +

=
a
A A
Z
tinh
thô

Trong đó: A- lượng dư tổng cộng cho một bên của nguyên công chuốt, mm.
A
tinh
- lượng dư một bên để lại cho các răng cắt tinh, mm.
a- lượng nâng của một răng, mm.
1- răng đầu tiên không có lượng nâng và bằng kích thước với rang định
hướng.
Đối với dao chuốt nhóm, số răng thô được tính theo công thức:
( )
r
r
tinh r
thô
Z
a
A A Z
Z 5 . 0 +

=
Trong đó: Z
r
- số răng trong nhóm.
a
r
- là lượng nâng của nhóm.
a- Thông số hình học phần cắt của răng cắt thô:
Góc trước γ: giá trị góc trước được chọn theo tính chất của vật liệu gia công
Vật liệu gia công Độ cứng HB Góc trước γ (độ)
Thép <197
198-229
≥ 229
16-18
15
12

76
Gang xám ≤ 180
> 180
8
5
Gang rèn - 10
Nhôm, đồng đỏ, hợp kim babit - 25
Thực nghiệm chứng tỏ: khi γ ≤ 5
0
thì lỗ chuốt ra có hiện tượng co lại tức giảm
đường kính so với răng cuối cùng của dao, khi γ ≥ 15
0
thì đường kính lỗ sau chuốt tăng
lên đôi khi đến 0,09mm. Vậy, khi tăng góc trước của răng cắt thô thì sẽ làm tăng tuổi bền
của dao chuốt.

Hình 9.11 Mài sắc dao chuốt lỗ
Góc sau α: góc sau thường bị hạn chế do:
- Nếu góc sau chọn lớn thì khi mài sắc lại dao chóng bị mất kích thước;
- Nếu góc sau quá nhỏ sẽ làm tăng ma sát giữa mặt sau của dao với bề mặt đã gia
công làm độ nhẵn giảm và lực chuốt tăng; theo kinh nghiệm thì dao chuốt trong, α
= 3
0
; dao chuốt ngoài α = 3
0
-4
0
.
- Đối với dao chuốt ngoài, góc sau có thể lấy lớn hơn α = 10
0
;
- Trên mặt sau dao cắt thô có thể có cạnh viền với α = 0
0
, f ≤ 0,05mm; sai lệch góc
sau cho phép ±30’.
b- Bước của răng cắt thô:
bước răng của dao chuốt là khoảng cách giữa 2 đỉnh răng liền kề theo chiều dọc trục
dao. Nếu bước răng dao chuốt lớn thì dao dài và ảnh hưởng đến giá thành, nếu bước răng
nhỏ thì ảnh hưởng đến tính công nghệ gia công và rãnh thoát phoi. Ngoài ra yêu cầu
trong quá trình gia công phải có 4-5 răng dao cùng tham gia cắt cùng lúc.
Thông thường nên chọn bước răng cho dao chuốt cắt đơn như sau:
L t ) 5 , 1 25 , 1 ( ÷ =
Đối với dao chuốt cắt nhóm:

77
L t ) 9 , 1 45 , 1 ( ÷ =
Trong đó: L- chiều dài lỗ chuốt, mm.
Tiêu chuẩn đối với bước răng dao chuốt: 4, 5, 6, 8, 10, 12, 14, 18, 20, 22, 25 mm.
Sau khi tính bước dao chuốt và lấy tròn theo tiêu chuẩn thì số răng đồng thời tham
gia cắt được tính theo
t
L
Z =
Trong đó: L- chiều dài chi tiết, mm.
t- bước răng dao được chọn, mm.
c- Rãnh thoát phoi:
Rãnh thoát phoi phải đảm bảo sao cho phoi được cuốn chặt và chứa đủ phoi, như
vậy kích thước rãnh thoát phoi phụ thuộc vào bước dao chuốt và chiều dày phoi cắt.

Hình 9.12 Các dạng rãnh thoát phoi
Dạng rãnh thoát phoi theo các thông số sau:
t- bước răng;
C- chiều rộng mặt sau;
η- góc lưng răng đối với dao chuốt răng thẳng;
r- bán kính cung chuyển tiếp giữa mặt trước và lưng răng.
Bảng kích thước rãnh thoát phoi thường gặp
Bước t Chiều sâu rãnh h Chiều rộng mặt
sau C
Bán kính đáy
rãnh r
Bán kính lưng R
4,5 2 1,5 1 2,5
2 1 6
2,5
2
1,25


78
2,5 1,25 8
3
3
1,5
5
3 1,5 10
4
4
2
7
3 1,5
4 2
12
5
4
2,5
8
3 1,5
4 2
5 2,5
14
6
4
3
10
4 2
5 2,5
6 3
16
7
4,5
3,5
12
5 2,5
6 3
18
7
6
3,5
12
6 3
7 3,5
20
9
6
4,5
14
6 3
7 3,5
22
9
6
4,5
16
25 10 8 5
Các kích thước này được tính gần đúng theo công thức:
h = (0,45÷0,38)t
C = (0,35÷0,3)t
R = (0,65÷0,7)t
r = 0,5h

79
Kinh nghiệm cho thấy rãnh thoát phoi có dạng cung tròn là tốt nhất vì có sự chuyển
tiếp đều giữa đáy rãnh và lưng răng. Khi chuốt vật liệu giòn có thể dùng rãnh thoát có
lưng thẳng, đối với dao chuốt có bước lớn nên sử dụng rãnh có đáy là một đường thẳng.
Bảng bán kính đáy rãnh tương ứng với lượng nâng sao cho phoi cuộn ra bình thường
Lượng nâng răng giới hạn (mm) ứng với chiều sâu rãnh thoát phoi h(mm) Chiều rộng
lớp cắt b
(mm)
3 4 5 6 7
3 0,15 0,2 0,25 0,3 0,4
Đến 1,2 d
0,1 0,15 0,2 0,3 0,3
Đến 1,5 d
0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Diện tích rãnh chứ phoi trong tiết diện chiều trục lấy gần đúng bằng diện tích vòng
tròn F
k
với bán kính r = h/2, do đó
4
2
h
F
k
π
=
Diện tích phoi cắt ra trong tiết diện chiều trục: F
c
= a.L
Trong đó: a- chiều dày cắt;
L- chiều dài của chi tiết chuốt.
Vì các vòng của phoi có khe hở nên nếu gọi K là hệ số điền đầy của rãnh thì
L a
h
aL
h
K
.
785 , 0
4
2 2
= =
π

Nếu cho trước K và L thì chiều cao của rãnh phoi là L a K h . . 13 , 1 ≥
Trong đó: L- chiều dài rãnh
a- chiều rộng rãnh
hoặc
L K
h
a
.
785 , 0
2

Đối với dao cắt đơn hệ số điền đầy K lớn hơn 25% so với dao chuốt nhóm.
Bảng hệ số điền đầy rãnh K của dao chuốt cắt nhóm
Hệ số điền đầy rãnh K ứng với lượng nâng a của răng (mm) Bước răng t(mm)
0,5 0,05-0,1 >0,1
4,5-8 3,3 3,0 2,5
10-14 3,0 2,7 2,2
16-25 2,8 2,5 2,0

80
Tuy nhiên chiều sâu rãnh không được vượt quá trị số h = 0,17d
Trong đó d- đường kính lỗ chuốt.
d- Tính toán răng cắt thô của dao chuốt:
Các thông số ban đầu cần thiết cho tính toán dao chuốt:
- Kích thước và hình dạng của chi tiết gia công, kích thước bề mặt cần chuốt;
- Lượng dư chuốt và hình dáng lượng dư bố trí trên chi tiết;
- Kích thước, dung sai, chất lượng bề mặt sau khi gia công;
- Lực kéo của máy chuốt, kiểu đầu kẹp, kích thước lỗ kẹp chi tiết;
Đối với dao chuốt cắt đơn:
- Từ chiều dài bề mặt cần chuốt, tính bước răng của dao chuốt, kiểm tra số răng tối
thiểu đồng thời tham gia chuốt. Khi số răng không đủ thì phải thay đổi bước răng
cho phù hợp.
- Ứng với kích thước đã chọn, đi tìm kích thước rãnh thoát phoi với chiều sâu h lớn
nhất, sau đó theo công thức h = 0,17d để kiểm tra độ cứng vững của dao chuốt.
Nếu không thỏa mãn thì chọn kích thước rãnh liền kề nhỏ hơn và kiểm tra lại.
- Tra bảng để chọn lượng nâng ứng với kiểu dao chuốt và vật liệu gia công.
- Tra bảng chọn hệ số điền đầy rãnh K và kiểm tra kích thước rãnh có đủ để chứa
phoi không.
(Đối với dao chuốt cắt đơn, hệ số K trong bảng phải tăng thêm 25%)
Dựa vào đồ thị, xác định lực cắt đơn vị p, từ đó xác định P
z
và so sánh với P
c
của
máy và lực bền P
n
của dao.
Bảng lực kéo danh nghĩa P
c
và chiều dài hành trình lớn nhất của máy chuốt
Kiểu máy Lực kéo danh nghĩa P
c
, tấn Hành trình lớn nhất mm
Máy chuốt ngang
7510M 10 1400
7A510 10 1250
7520,7A520 20 1600
7530M 30 1800
7540 40 2000
7551 70 2000
7552 100 2000

81
Máy chuốt đứng
7705, 7705A 5 600
7A705B 5 800
7710 10 1350
7A710 10 1200
7B710, 7710B 10 1000
7720 20 1600
7B720, 7720B 20 1250
Dao chuốt cắt nhóm:
- Chọn sơ bộ bước răng và các kích thước của rãnh thoát phoi được thực hiện như
đối với dao chuốt cắt đơn.
- Xác định số răng trong nhóm Z
r
. Đối với điều kiện chuốt bình thường thì lấy bằng
2.
- Lượng nâng răng đối với dao chuốt có vát lõm tròn lấy tối đa trong giới hạn 0,1-
0,2mm.
Bảng lực cắt trên 1mm chiều dài lưỡi cắt dao chuốt (kG/mm)
Vật liệu gia công
Thép cacbon Thép hợp kim Gang
Gang xám
Lượng
nâng
răng
mm
HB≤197 HB
197-229
HB>229 HB≤197 HB
197-229
HB>229
HB<180 HB>180
Gang
rèn
0,02 9,5 10,5 12,5 12,6 13,6 15,8 8,1 8,9 7,3
0,03 12,3 13,6 16,1 15,7 16,9 18,6 10,4 11,6 9,4
0,04 14,3 15,8 18,7 18,4 19,8 21,8 12,1 13,4 10,9
0,05 16,3 18,1 21,6 20,7 22,2 24,5 14,0 15,5 12,5
0,06 17,7 19,5 23,2 23,8 25,5 - 15,1 16,6 13,4
0,07 19,6 21,7 25,8 26,0 28,2 31,2 16,7 18,4 14,3
0,08 21,3 23,5 28,0 28,0 30,2 33,5 18,0 20,0 16,4
0,09 23,1 25,5 30,4 30,4 32,8 36,2 19,5 21,6 17,9
0,10 24,7 27,3 32,5 32,8 35,4 39,0 20,7 23,6 19,2
0,11 26,6 29,4 35,0 35,1 38,1 42,0 22,6 25,4 20,6

82
0,12 28,5 31,5 37,5 37,8 40,7 45,0 24,3 26,8 22,0
0,13 30,4 33,6 39,8 40,3 43,4 48,0 25,8 28,5 23,4
0,14 32,4 35,7 42,5 42,3 45,7 50,5 27,3 30,3 25,0
0,15 34,2 37,9 45,0 44,5 48,0 53,0 29,0 32,1 26,1
0,16 36,0 39,8 47,2 47,1 51,0 56,0 30,5 33,6 27,6
0,18 39,5 43,6 52,0 52,5 56,5 62,5 33,4 37,0 30,2
0,20 42,7 47,3 56,2 57,6 60,2 68,5 36,0 40,2 32,6
0,22 45,6 50,3 60,0 62,0 66,7 73,8 38,5 42,7 34,9
0,24 48,0 53,1 63,2 66,2 70,9 78,6 41,0 45,1 36,8
0,25 49,5 54,5 65,0 68,0 73,0 81,0 42,1 46,5 37,6
0,26 51,0 56,1 66,6 70,6 75,3 83,4 42,9 47,7 39,0
0,28 54,0 58,8 70,0 74,4 79,8 88,3 45,5 50,0 41,3
0,30 56,4 61,5 73,0 78,5 84,5 93,3 47,6 52,2 43,1

9.6.2. Răng cắt tinh, răng sửa đúng và chiều dài của dao chuốt
a- Răng cắt tinh
Các răng cắt thô, sau khi cắt thường để lại các khuyết tật trên bề mặt, vì vậy giữa
các răng cắt thô và răng sửa đúng cần có răng cắt tinh để cắt hết các khuyết tật bề mặt do
răng cắt thô để lại.
Đoạn răng cắt tinh của dao chuốt nhóm có thể làm việc theo phương pháp cắt đơn
hoặc cắt nhóm, còn ở dao chuốt đơn thì chỉ theo phương pháp cắt đơn.
Lượng dư một bên cho các răng cắt tinh và số răng cắt tinh hay số nhóm răng được
chọn theo bảng
Độ nhẵn bề mặt gia công R
a
= 10÷5µm Độ nhẵn bề mặt gia công R
a
=
2,5÷1,25µm
Dao chuốt
tròn
Dao chuốt
then hoa
Dao chuốt
tròn
Dao chuốt
then hoa
Lượng
nâng
phân
đoạn thô
Lượng
nâng
phân
đoạn
bán
tinh
Lượng
dư hai
bên
cho
phần
tinh,
mm
Số
phân
đoạn
tinh
Số
răng
ngoài
phân
đoạn
Số
phân
đoạn
tinh
Số
phân
đoạn
tinh
Lượng
dư hai
bên
cho
phần
tinh,
mm
Số
phân
đoạn
tinh
Số
răng
ngoài
phân
đoạn
Số
phân
đoạn
tinh
Số
răng
ngoài
phân
đoạn
Đến 0,1 - - - - - 0,05-
0,07
1 1-2 1 1-2

83
0,11÷0,20 0,06-
0,08
1 0-2 1 0-2
0,07-
0,13
1-2 3 1-2 2-3
0,21÷0,4 0,11-
0,16
2 0-3 2 0-2 0,13-
0,2
2 3-5 2-3 2-3
0,41÷0,6
(
0
,
4
÷
0
,
6
)
2
a

0,11-
0,16
2 0-3 2-3 0-2
0,2-
0,32
2-3 3-5 2-3 2-3
Có một đoạn răng bán tinh trung gian giữa đoạn răng cắt thô và cắt tinh, hoặc là 1
đến 2 nhóm răng mà có lượng nâng bằng 0,4-0,6 lượng nâng răng cắt thô. Lượng nâng
răng cắt tinh được làm thay đổi giảm dần từ nhóm này đến nhóm khác 1,5-2 lần.
Để giảm chiều dài dao chuốt và tăng độ nhẵn bề mặt gia công thì bước của các răng
sửa đúng cần làm nhỏ lại nếu bước ≥ 10mm.
Bảng trị số bước giảm nhỏ của răng tinh và răng sửa đúng
Bước răng, mm Bước răng, mm
Thô Tinh và sửa
đúng
Chiều dài bề
mặt chuốt, mm
Thô Tinh và sửa
đúng
Chiều dài bề
mặt chuốt, mm
10 8 Đến 45 12 Đến 80
9
18
14 Trên 80 12
10
>45
20 16 Đến 110
10 ≤65 14 Trên 110 14
12
22
16 Đến 110
16 12
>65
25 16 Trên 110
(Đối với chi tiết gia công đạt cấp chính xác 2-3 lấy 5 răng sửa đúng, cấp chính xác
4 lấy 3-4 răng và cấp chính xác 5 lấy 2-3 răng)
Góc trước γ của răng cắt tinh và răng sửa đúng được lấy như ở răng cắt thô. Hình
dưới đây chỉ cho thấy, nếu góc trước γ càng lớn thì càng làm giảm đi kích thước đường
kính răng lượng ∆R.

Hình 9.13 Góc trước của răng cắt trụ và răng sửa đúng

84
Góc sau của răng cắt tinh thường được chọn theo trị số sau:
- Đối với dao chuốt tròn, then hoa, rãnh then và dao chuốt ngoài không điều chỉnh
thì α=2
0
, răng sửa đúng thì α=1
0
.
- Đối với các dao chuốt ngoài khác thì răng cắt và răng sửa đúng có góc sau α=3-4
0
.
- Có thể có đường viền tại mặt sau của dao sửa đúng với chiều rộng 0,2-0,3mm.
Để có thể nhận được bề mặt nhẵn sáng thì đôi khi người ta còn làm thêm các răng
cà nhẵn, các răng này chỉ làm nhiệm vụ ép chặt, nhẵn bề mặt. Thông thường trong trường
hợp này thì ngoài biến dạng dư còn có biến dạng đàn hồi, do đó đường kính lỗ nhận được
trên chi tiết sẽ nhỏ hơn đường kính các răng cà nhẵn.

Hình 9.14 Prôfin răng cà nhẵn
9.6.3. Chiều dài toàn bộ dao chuốt
Chiều dài dao chuốt bao gồm chiều dài của các thành phần: phần chuôi, cổ, côn
chuyển tiếp, phần định hướng trước, đoạn răng cắt thô, đoạn răng cắt tinh, đoạn răng sửa
đúng và phần định hướng sau.
Chiều dài dao chuốt phải đáp ứng được các yêu cầu sau:
- Không được vượt quá chiều dài hành trình tối đa của máy chuốt.
- Phải phù hợp với bàn máy của máy gia công.
- Đáp ứng khả năng thuận tiện khi gia công cũng như các mối nguy về độ ổn định,
độ cứng vững.
Đối với dao chuốt ép, thông thường chiều dài dao không được vượt quá 10d.
Bảng chiều dài giới hạn của dao chuốt gia công được trên các mũi tâm
Đường kính
dao chuốt
Từ 12 -15 Từ 15-20 Từ 20-25 Từ 25-30 Từ 30-50 ≥ 50
Chiều dài
dao chuốt
700 800 1000 1200 1300 1500
Bảng chiều dài giới hạn của dao chuốt phẳng và rãnh then

85
Kích thước
nhỏ nhất của
tiết diện
ngang dao
chuốt
5 Từ 5-8 Từ 8-12 Từ 12-18 Từ 18-22 ≥ 22
Chiều dài
dao chuốt
500 750 1000 1200 1300 1500
Nếu kết quả nhận được có chiều dài của dao quá lớn thì phải tính toán lại để chiều
dài đạt được kích thước giới hạn cho phép. Nếu không được nữa thì phải dùng bộ dao
chuốt với 2, 3 hoặc nhiều dao hơn nữa.
Tính toán sao cho dao chuốt cuối cùng hoặc những răng dao cuối cùng là chính xác
nhất, có giá trị đắt nhất và ngắn nhất có thể.
9.6.4. Dung sai kích thước dao chuốt
Tiêu chuẩn về kích thước cơ bản của dao chuốt được cho như sau:
- Sai lệch lớn nhất của đường kính tính toán răng thô được xác định tùy thuộc vào
lượng nâng của răng và không được vượt trị số trong bảng.
- Dung sai đường kính răng sửa đúng và đường kính răng cắt tinh không được vượt
quá các trị số cho trong bảng.
- Dung sai chiều dài toàn bộ dao chuốt không được vượt quá ±3mm đối với chiều
dài dao chuốt đến 1000mm và ±5mm đối với chiều dài dao chuốt trên 1000mm.
- Độ đảo hướng kính của răng cắt tinh, răng sửa đúng và phần định hướng sau
không được vượt quá giá trị tuyệt đối của dung sai cho đường kính tương ứng,
ngoài ra độ đảo tất cả các răng chỉ có thể về một phía.
- Dung sai chiều sâu rãnh thoát phoi cho phép không vượt quá ±0,3mm đối với
chiều sâu rãnh đến 4mm và +0,5mm đối với chiều sâu ãnh lớn hơn 4mm.
Bảng dung sai đường kính tính toán của răng cắt thô
Dung sai khi lượng nâng các răng 2a (theo đường kính, mm) Kích thước danh nghĩa
dao chuốt
Đến 0,05 Trên 0,05 đến 0,08 Trên 0,08
Đến 80 -0,008 -0,010 -0,015
Trên 80 -0,012 -0,015 -0,020

Bảng dung sai đường kính răng sửa đúng Ad của dao chuốt trụ
Cấp chính xác lỗ Đường kính danh nghĩa
dao chuốt, mm
A A
2a
A
3

86
Dung sai A
d
(µm)
Đến 18 5 7 8
Trên 18 đến 30 5 8 10
Trên 30-50 7 10 12
50-80 8 12 15
80-120 10 14 18
120-150 12 16 20


87
VẤN ĐỀ 10
THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG REN
10.1. Dao tiện ren và các thông số hình học
Chi tiết ren là vô cùng quan trọng trong việc liên kết các chi tiết máy lại với nhau.
Có nhiều phương pháp để gia công ren như tiện ren, tarô ren, bàn ren, phay ren, mài
ren…

Hình 10. 1 Dao tiện ren đơn và dao tiện ren hình lược
10.1.1. Dao tiện ren đơn
Dao tiện ren đơn cũng giống như dao tiện đơn để cắt ren trên máy tiện vạn năng.
Prôfin dao phù hợp với prôfin ren được cắt.
a- Góc sau α
Dao tiện ren đơn có một răng để cắt ren, prôfil dao phải thiết kế phù hợp với prôfil
ren được cắt. Dao tiện ren đơn có 2 lưỡi cắt chính, vì khi cắt ren có chuyển động chạy
dao dọc nên giá trị các góc sau ở hai lưỡi cắt trái và phải thay đổi khác nhau.
Góc sau ở lưỡi cắt trái: µ α α − =
t c t.

Góc sau ở lưỡi cắt phải: µ α α + =
f c f .

Trong đó: α
t.c
- góc sau của lưỡi cắt bên trái khi cắt.
α
t
- góc sau của lưỡi cắt bên trái ở trạng thái tĩnh.
α
f.c
- góc sau của lưỡi cắt bên phải khi cắt.
α
f
- góc sau của lưỡi cắt bên phải ở trạng thái tĩnh.
µ- đại lượng thay đổi góc sau.
Góc µ có thể được xác định như sau:
2
cos .
ε
τ µ tg tg =
Trong đó: τ- góc nâng của ren.

88
ε- góc prôfil ren.

Hình 10.2 Dao tiện ren đơn
b- Góc trước γ
Góc trước γ được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công và có thể được chọn như
dao tiện định hình.

Hình 10.3 Sơ đồ tính toán prôfin dao tiện ren

89
Nếu chọn γ ≠ 0 thì prôfil dao tiện ren phải được tính lại dựa vào prôfin ren của chi
tiết. Cách tính thì giống như với dao tiện định hình.
Thông số hình học của ren và dao tiện ren:
ε- góc prôfil ren trong tiết diện qua trục.
γ- góc trước.
S- bước ren.
t- chiều sâu ren trên chi tiết.
ε
p
- góc prôfil dao tiện trong tiết diện vuông góc với mặt sau.
ε
n
- góc prôfil dao tiện trong tiết diện mặt trước.
t
p
- chiều cao prôfil dao trong tiết diện vuông góc với mặt sau.
Để đảm bảo cắt được ren có góc profil chính xác là ε thì cần phải tính chính xác góc
profil của dao tiện trong tiết diện vuông góc với mặt sau của dao như sau:
[ ] ( ) α γ γ γ
ε
+ − −
=
cos . cos . sin . 2
2
1
2 2
1
2
r r r
S
tg
o
p

) cos . sin . ( 2
2
1
2 2
1
2
0
γ γ
ε
r r r
S
tg
n
− −
=
Trong trường hợp γ=0 thì:
α
ε
cos . . 2 2 t
S
tg
p
=
t
S
tg
n
. 2 2
=
ε

Vậy dao tiện ren đơn hình lăng trụ hoặc hình tròn cũng được tính toán như dao tiện
định hình hình lăng trụ hoặc hình tròn. Dao tiện hình răng lược nhờ có nhiều lưỡi cắt nên
có thể tăng năng suất rất nhiều.
10.1.2. Dao tiện ren hình thang
Khi tiện ren hình thang thì lưỡi cắt đỉnh dao thường nằm ở đáy rãnh trùng với tiết
diện đáy của ren hoặc vuông góc với đường kính trung bình.

90

Hình 10.4 Các cách gá đặt dao khi tiện ren
Trong trường hợp thứ nhất, hai lưỡi cắt bên là đường thẳng và trùng với tiết diện
của bề mặt ren là đường xoắn vít Acsimet nên việc chế tạo là đơn giản. Tuy nhiên, trong
trường hợp này thì giá trị góc sau trong trạng thái động của hai mặt bên là khác nhau bởi
lượng thay đổi góc sau µ.
Trong trường hợp thứ hai thì điều kiện cắt của hai lưỡi cắt bên là như nhau, nhưng
lưỡi cắt bên không phải là đường thẳng, mà là đường cong nên việc chế tạo dao gặp khó
khăn. Vì vậy, dao trong trường hợp này chỉ dùng cho gia công sơ bộ, vì không đòi hỏi độ
chính xác cao. Thông thường, để lượng dư gia công là 0,4-0,5mm cho nguyên công cuối.

Hình 10.5 Sơ đồ xác định góc sau và chiều rộng dao tiện

91
Góc sau của dao phụ thuộc vào giá trị góc nâng của ren, vì góc nâng ren thay đổi
theo đường kính nên giá trị góc sau thay đổi dọc theo lưỡi cắt của dao.
10.2. Taro ren
10.2.1. Công dụng và phân loại
Ta rô được dùng để cắt hoặc sửa đúng ren trong, tùy theo công dụng và phân loại có
thể được phân thành:
- Tarô tay được dùng để cắt ren bằng tay, được chế tạo thành bộ gồm 2 hoặc 3
chiếc.
- Tarô máy được dùng để cắt ren trên máy tiện, máy chuyên dụng…
- Tarô dùng để gia công ren ống.

Hình 10.6 Các loại tarô
10.2.2. Các thành phần kết cấu của taro
Kết cấu và kích thước cơ bản của tarô đã được tiêu chuẩn hóa, bao gồm: phần cắt,
phần sửa đúng, số rãnh, hướng rãnh…

Hình 10.7 Thành phần kết cấu của tarô
a) Phần cắt
Phần cắt l
1
là phần quan trọng nhất của tarô bởi vì thực hiện chủ yếu để cắt ren và
có góc côn φ. Chiều dài phần cắt có ảnh hưởng đến năng suất, tuổi bền và độ chính xác
của ren cắt.

92

Hình 10.8 Phần côn cắt của tarô
Vì góc côn φ là nhỏ nên nếu gọi a là chiều dày lớp cắt theo phương vuông góc trục
tarô thì
p
h
a = cũng chính là chiều dày thực của lớp cắt theo phương góc φ.
Trong đó: p- số ren cắt trên phần cắt.
h- chiều cao thực tế ren.
Giá trị chiều dài phần côn l
1
được xác định như sau:
2
0 c
d d
h

= ;
n
tg S
a
ϕ .
= ;
) 1 ( . 2
0
1
f tg
d d
l
c


=
ϕ

Trong đó: d
0
- đường kính ngoài của ren.
d
c
- đường kính lỗ khoan trước khi tarô.
n- số răng tarô.
S- bước ren.
f = 0,3÷0,18 đối với tarô từ 2 đến 30mm
Đối với các loại tarô đai ốc có đường kính từ 2 đến 30mm thì góc φ được chọn là
3
0
30’.
Chiều dày cắt a không được nhỏ hơn bán kính vê tròn của lưỡi cắt. Tarô đai ốc phần
côn cắt được chọn bằng 12 lần bước ren cắt.
Tarô máy, lỗ không thông thì l
1
bằng hai ren cắt, lỗ thông thì l
1
bằng 6 ren cắt.
Trong trường hợp bộ hai tarô thì tarô thô lấy bằng 6 ren cắt và tarô tinh lấy bằng hai ren
cắt.
Tarô tay khi cắt bằng 1 tarô thì l
1
bằng 8 ren cắt, bằng 2 tarô thì l
1
bằng 6 đối với,
bằng 2 đối với tinh.
Tarô có phần côn cắt ngắn được dùng phổ biến hơn vì:

93
- Giảm lực cắt đơn vị vì cắt một tiết diện lớp cắt lớn;
- Giảm mô men xoắn trong tất cả các trường hợp trừ khi cắt đai ốc ngắn;
- Giảm lực ma sát và chèn phoi tránh bị gãy vỡ;
- Giảm thời gian máy;
- Nhiệt luyện dễ hơn.
Phần cắt của tarô cần được chế tạo chính xác nhằm đảm bảo dẫn hướng tốt khi tarô
đi vào lỗ ren.
b) Phần sửa đúng
Phần sửa đúng l
2
nhằm sửa đúng ren và định hướng tarô và đồng thời cũng nhằm dự
trữ khi mài lại tarô.
Răng đầu tiên sẽ làm nhiệm vụ sửa đúng ren, các phần ren còn lại có tác dụng định
hướng khi tarô đi vào lỗ ren. Để giảm ma sát, phần sửa đúng được chế tạo côn ngược về
phía cán là 0,05÷0,01mm trên 100mm chiều dài.
Trong quá trình mài lại, chiều dài phần sửa đúng phải bảo đảm:
- Đối với ren bước lớn l
2
≥ 0,5.d
0
.
- Đối với ren bước nhỏ l
2
≥ (1,2÷1).d
0
.
- Đối với tarô đai ốc l
2
≥ 0,6H.
Trong đó: d
0
- đường kính ngoài tarô;
H- chiều cao đai ốc.
Chiều dài phần sửa đúng có thể chọn sơ bộ l
2
= (6÷12)S.
c) Số rãnh và dạng rãnh
Số lượng rãnh của tarô ảnh hưởng đến chiều dày lớp cắt và mômen xoắn khi cắt. số
rãnh của tarô được chọn phụ thuộc vào đường kính của tarô và vật liệu gia công.
Bảng số rãnh của tarô chọn theo đường kính ngoài
Vật liệu gia
công
Đường kính ngoài tarô (mm)
2-6 8-14 16-20 22-24 27-30 33-36 39-52
Kim loại đen 2-3 3 3 3 4 4 4-6
Kim loại màu 2 2-3 3 3 4 4 4-6
Các thông số tiết diện rãnh bao gồm: đường kính lõi d, chiều rộng p, góc trước γ.

94

Hình 10.9 Prôfin rãnh tarô và các dạng rãnh xoắn

Bảng kích thước p và d theo số rãnh tarô
Số rãnh Ký hiệu
2 3 4 5 6
Đường kính lõi d (0,36÷0,38)d
0
(0,38÷0,4)d
0
(0,42÷0,45)d
0
(0,5÷0,52)d
0
(0,52÷0,55)d
0

Chiều rộn răng p (0,4÷0,45)d
0
(0,3÷0,32)d
0
(0,2÷0,22)d
0
(0,17÷0,2)d
0
(0,16÷0,18)d
0

d
0
- đường kính ngoài tarô
Hướng của rãnh:
Để dễ chế tạo thì thường làm rãnh thẳng, khi gia công ren cần độ chính xác cao
hoặc ren trong lỗ sâu để dễ thoát phoi thì làm rãnh xoắn. Góc xoắn ω thường từ 10-16
0
.
Khi cắt kim loại màu có thể chọn ω = 25-250. Để hướng phoi về phía đầu của dao
thì cần vát góc λ = 7-100.
d) Các góc ở phần cắt
Góc trước γ được lựa chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công. Gia công gang, đồng,
thép cứng thì γ = 0-5
0
; thép cứng vừa thì γ = 8-10
0
; thép dẻo và dai thì γ = 12-15
0
; hợp
kim nhẹ thì γ = 20-30
0
.
Góc sau α thường được tạo thành ở phần cắt côn l
1
bằng cách hớt lưng theo đường
kính ngoài. Trị số góc sau α có thể được chọn phụ thuộc vào kiểu của tarô và vật liệu gia

95
công. Đối với tarô máy và tarô đai ốc α = 8-10
0
, tarô tay α = 6-8
0
, cắt hợp kim nhẹ α = 5-
6
0
.
Giá trị lượng hớt lưng K theo công thức:
α
π
tg
n
d
K
T
.
=
Trong đó: n- số răng;
d
T
- đường kính đầu nhỏ của tarô.
e) Dung sai các kích thước của taro
Theo tiêu chuẩn tarô được chế tạo với các cấp chính xác C, D, E, H. Cấp chính xác
C, D được áp dụng cho tarô có mài prôfin ren, cấp E, H đối với tarô không mài prôfin
ren.
Dung sai của tarô ren được qui định cho các thông số của ren, bao gồm:
- Góc prôfin ren α;
- Bước ren S;
- Đường kính ngoài d
0
;
- Đường kính trung bình d
tb
;
- Đường kính trong d
1
.
a- Dung sai góc prôfin ren α:
- Đối với cấp chính xác C, D: S=0,7÷5; dung sai góc ' 15 ' 35
2
± ÷ ± =
α

- Đối với cấp chính xác E: S=0,2÷5; dung sai góc ' 20 ' 85
2
± ÷ ± =
α

- Đối với cấp chính xác H: S=0,2÷5; dung sai góc ' 30 ' 100
2
± ÷ ± =
α

b- Dung sai bước ren S
- Đối với cấp chính xác C: dung sai S=±0,10mm trên 25mm chiều dài.
- Đối với cấp chính xác D: dung sai S=±0,05mm trên 25mm chiều dài.
- Đối với cấp chính xác E: dung sai S=±0,05mm trên 25mm chiều dài.
- Đối với cấp chính xác H: dung sai S=±0,07mm trên 25mm chiều dài.
c- Dung sai các đường kính
Dung sai các đường kính ngoài và trong được qui định dựa theo trường dung sai của
ren đai ốc.

96

Hình 10.10 Phân bổ dung sai ren tarô
Trên sơ đồ phân bố dung sai thì:
- N là dung sai chế tạo tarô.
- j là lượng dự trữ cho mòn tarô khi gia công và lượng giảm đường kính khi mài lại.
- p là lượng lay rộng khi cắt.
Dung sai đường kính trung bình quyết định đến độ chính xác của rarô. Dung sai
đường kính trung bình cảu đai ốc luôn nằm trên đường kính danh nghĩa để khi lắp vào
bulong không bị kẹt.
Dung sai đường kính ngoài của đai ốc nằm trên đường kính danh nghĩa. Giới hạn
trên của đường kính ngoài tarô được chọn sao cho chiều rộng đỉnh ren thực tế bằng
khoảng 0,6 chiều rộng đỉnh ren lý thuyết.
Đường kính trong của tarô không tham gia cắt nên giới hạn trên đường kính trong
của tarô phải nhỏ hơn giới hạn dưới đường kính trong của ren đai ốc.
10.3. BÀN REN
10.3.1. Công dụng và phân loại
Bàn ren dùng để cắt ren ngoài, bàn ren có nhiều loại như bàn ren tròn, bàn ren
vuông, bàn ren ống, bàn ren điều chỉnh…

97


Hình 10.11 Các loại bàn ren

10.3.2. Kết cấu bàn ren tròn
Kích thước bàn ren tròn đã được tiêu chuẩn hóa. Bàn ren tròn là loại dụng cụ cắt ren
không chính xác vì sau khi nhiệt luyện không mài lại được prôfin ren.

Hình 10.12 Kết cấu bàn ren tròn
a- Đường kính ngoài D
Đường kính ngoài được chọn phụ thuộc vào kích thước của ren và lỗ thoát phoi.
Đường kính ren d
0
(mm) Đường kính ngoài D Đường kính ren d
0
(mm) Đường kính ngoài D

98
(mm) (mm)
1-2,6 16 20-25 55
3-5 20 27-36 65
6-9 25 39-42 75
10-11 30 45-52 90
12-14 38 56-60 105
16-20 45 62 120
b- Chiều rộng bàn ren
Chiều rộng bàn ren B có bị ảnh hưởng bởi biến dạng khi tôi và khả năng định
hướng của bàn ren khi làm việc. Chiều rộng bàn ren được chọn sao cho đủ số vòng ren
trên phần cắt và phần sửa đúng. Thông thường chiều rộng B chọn sao cho có được 6-9
vòng ren, trong đó 3-4 vòng ren cho phần cắt và 3-5 vòng ren cho phần sửa đúng.
Đối với ren bước nhỏ thì phải bảo đảm từ 12 đến 16 vòng ren, mặt đầu của bản ren
phải được khoét lõm.
c- Số lỗ thoát phoi
Số lỗ thoát phoi n được chọn theo đường kính ren như trong bảng
Đường kính ren 1-5 5,5-16 18-27 30-33 36-48 52-64
Số lỗ thoát phoi n 3 4 5 6 7 8
d- Phần cắt l
1
của bàn ren
Bàn ren được chế tạo có phần cắt ở cả hai phía để tăng tuổi thọ và thuận tiện trong
sử dụng.
Góc nghiêng của phần cắt φ được chọn phụ thuộc vào bước ren, góc nghiêng φ càng
nhỏ thì càng có nhiều răng tham gia vào quá trình cắt và càng dễ dàng cắt vào chi tiết gia
công. Bước ren càng lớn thì nên chọn góc φ càng nhỏ.
S<2 thì 2φ=50
0
;
S=2-3 thì 2φ=40
0
;
S>2 thì 2φ=30
0
;
e- Chiều rộng răng b và chiều rộng lỗ thoát phoi c
Chiều rộng b và c có ảnh hưởng đến sức bền và độ cứng vững của bàn ren. Khi
chiều rộng b tăng thì bàn ren được định hướng và định tâm tốt, nhưng lực ma sát lại tăng.
Nếu b lớn thì lỗ thoát phoi c giảm và ảnh hưởng đến khả năng thoát phoi.

99
Mối quan hệ giữa b và c theo 7 , 0 65 , 0 − =
c
b
, trong trường hợp đặc biệt có thể lấy
đến 0,8 nhưng không được bằng 1.
f- Kích thước và vị trí lỗ thoát phoi
Lỗ thoát phoi được thể hiện qua đường kính của lỗ thoát d và đường kính D của tâm
của lỗ thoát phoi. Chúng phụ thuộc vào đường kính ngoài d
0
, đường kính trong d
1
và góc
trước γ.
Đối với mặt trước cong
D
1
=d
1
[cosω+sinω.cotg(δ-ω)]
Đối với mặt trước phẳng
) cos(
) sin( .
sin . 2
2
1
γ ω
γ ω
ω
+
+ +
=
x
d
d

) sin(
2
) cos( . cos
2 2
1 1
γ ω γ ω ω + + + + =
d
x
d D

x = (1,2÷1,3)S
Sau khi tính d và D
1
cần kiểm tra lại sức bền bàn ren qua giá trị l
2 2 2
1
d D D
l − − =
Giá trị l phải lớn hơn (0,15-0,12)D đối với bàn ren có 3-5 lỗ thoát phoi và lớn hơn
(0,1-0,09)D đối với bàn ren có 6-8 lỗ thoát phoi.


100

Hình 10.13 Các dạng mặt trước của bàn ren

10.3.3. Các góc ỏ phần cắt
Góc trước γ được chọn phụ thuộc vào vật liệu gia công. Khi cắt vật liệu cứng γ=10-
12
0
, vật liệu cứng trung bình γ=25-30
0
, vật liệu mềm γ=20-25
0
.
Góc trước γ ở phần cắt và phần sửa đúng thường được chọn như nhau, tuy nhiên để
việc cắt được dễ dàng hơn thì góc trước γ ở phần cắt có thể được chọn lớn hơn.
Góc sau α có giá trị khoảng 6-9
0
. Góc sau α ở phần cắt được tạo thành do hớt lưng,
lượng hớt lưng K sau một răng có thể được xác định:
α
π
tg
n
d
K
1
.
=
Ở phần sửa đúng góc sau thường bằng 0 vì rất khó tạo ra góc sau tại phần sửa đúng.
10.3.4. Dung sai kích thước ren
Việc kiểm tra trực tiếp độ chính xác của ren là rất khó do đó thường kiểm tra qua
mẫu thử được cắt bởi bàn ren. Sai lệch kích thước của bàn ren được chọn với cấp chính
xác cấp 2.
Sai lệch bước ren S=±0,01mm trên chiều dài 10 vòng ren.
Bảng sai lệch nửa góc α phụ thuộc vào bước ren
Bước ren
S(mm)
0,35 0,5 0,75 1,0 1,25-1,5 1,75
α/2 (phút)
±55 ±35 ±27 ±27 ±20 -

101

10.4. GIA CÔNG REN BẰNG PHƯƠNG PHÁP BIẾN DẠNG DẺO
10.4.1. Quá trình cán ren
Cán ren là phương pháp gia công ren bằng biến dạng dẻo được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn. Bề mặt gia công ren bằng phương pháp này có độ cứng và độ bền cao do
cấu trúc của thớ kim loại được liên tục.
Hai phương pháp cán ren thường gặp là cán ren bằng bàn cán ren phẳng và bằng
con lăn cán.

Hình 10.14 Cấu trúc kim loại bên trong ren và các phương pháp cán ren
10.4.2. Dụng cụ cán ren
a- Bàn cán ren
Kết cấu bàn cán ren gồm có:
- Phần cắt l
1
.
- Phần thoát l
3.

- Phần sửa đúng l
2
.
Phần cắt l
1
thường được chọn l
1
=1,1.π.d
tb
. Trong đó d
tb
- đường kính trung bình của
ren cán.

102
Hướng ren của bàn cán cố định và di động ngược nhau, các đường ren trên bàn cán
có góc nghiêng τ bằng góc nghiêng của ren.
tb
d
S
tg
. π
τ =
Trong đó S là bước ren. Sai lệch của góc nghiêng τ không vượt quá 1
0
. Chiều dài L
của bàn cán di động lớn hơn chiều dài của bàn cán cố định khoảng 15-25mm để chi tiết
dễ rời khỏi bàn cán sau khi gia công. Khi cán thì ren của hai bàn cán lệch nhau bước S/2.

Hình 10.15 Bàn cán ren phẳng
Chiều rộng bàn cán B=2.l
0
+ (2÷3)S. Trong đó l
0
là chiều dài phần ren cần cán của
chi tiết.
b- Con lăn cán
Cán ren bằng con lăn có nhiều ưu điểm hơn bàn cán vì áp lực lên chi tiết cán nhỏ
hơn nên có thể cán các chi tiết thành mỏng, việc gá đặt và điều chỉnh được dễ dàng hơn.
Cán ren bằng con lăn có hai phương pháp chính: cán ren bằng chạy dao tiếp tuyến
và hướng kính.

Hình 10.16 Cán ren bằng con lăn chạy dao hướng kính

103
Để tránh hiện tượng tự trượt của phôi, tốc độ của hai con lăn phải bằng nhau. Để
tránh việc phôi bị đẩy lên khi cán thì tâm của phôi được đặt cao hơn tâm của chi tiết
lượng (0,1-0,5)mm.

Hình 10.17 Cán ren bằng con lăn chạy dao tiếp tuyến
Điều kiện để phôi đi qua được giữa hai con lăn cán là:
25 , 1 1 , 1
2
1
÷ =
V
V

Trong đó: V
1
- tốc độ dài ở điểm tiếp xúc phôi với con lăn 1.
V
2
- tốc độ dài ở điểm tiếp xúc của phôi với con lăn 2.
Điều kiện cơ bản để gia công đúng ren chi tiết là góc nâng của ren con lăn và của
chi tiết phải bằng nhau.


104
VẤN ĐỀ 11
THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP ĐỊNH HÌNH
11.1. Dao phay vấu mô đun
Dao phay vấu môđun dùng để cắt bánh răng có môđun lớn m>50mm. Các bánh
răng này thường khó có thể gia công bằng các loại dụng cụ cắt khác.
Prôfil của dao phay vấu môđun trùng với profil của rãnh bánh răng gia công. Dao
phay vấu có thể dùng để gia công bánh răng nghiêng, trong trường hợp này dao phay vấu
làm việc theo phương pháp bao hình không tâm tích, môđun được chọn là môđun trong
tiết diện pháp tuyến với bánh răng.

Hình 11.1 Dao phay vấu môđun và dao phay đĩa môđun
11.2. Dao phay đĩa mô đun
Dao phay đĩa môđun là dao phay định hình hớt lưng có góc trước γ=0. Do đó profil
lưỡi cắt trùng với profil rãnh răng bánh răng.
Prôfil của rãnh bánh răng được xác định theo số liệu ban đầu là môđun m, số răng Z
và góc ăn khớp α, trên cơ sở đó, các thông số của bánh răng tiêu chuẩn được xác định:
- Bước răng: t = π.m
- Bán kính vòng chia:
2
.Z m
r
c
=
- Chiều dày răng:
2
.m
S
π
=
11.3. Tính toán profil dao phay đĩa mô đun
Sơ đồ tính toán prôfin dao phay đĩa môđun trong hệ tọa độ đề các như sau:

105
- r
0
- bán kính vòng cơ sở.
- r
c
- bán kính vòng chia.
- r
x
- bán kính ứng với điểm M bất kỳ trên prôfin.
- R
e
- bán kính đỉnh răng.
- R
i
- bán kính chân răng.

Hình 11.2 Prôfin thân khai dao phay đĩa môđun
Điểm M(x,y) bất kỳ trên đoạn thân khai có bán kính r
x
được xác định như sau:
¹
´
¦
+ = =
+ = =
) cos( . cos .
) sin( . sin .
0
0
x x x x
x x x x
r r y
r r x
θ δ δ
θ δ δ

Đối với bánh răng hiệu chỉnh “dương” hoặc “âm” thì vẫn áp dụng công thức trên,
khi đó:
Z
c
. 2
π
δ = thì
Z m
S
Z
tg
Z
c
c
.
. . 2
. 2
'

+ − =
α ξ π
δ
Trong đó: ξ- hệ số dịch chỉnh dương hoặc âm
∆S
c
- lượng giảm chiều dày răng trên vòng chia để tạo nên khe hở sườn
răng khi ăn khớp.
Khi gia công bánh răng trụ thân khai xoắn thì có thể dùng dao phay đĩa môđun như
khi phay bánh răng thẳng, tuy nhiên số răng lúc này là:
β
3
cos
Z
Z

=
Trong đó: Z- số răng của bánh răng xoắn được gia công.
β- góc nghiêng của rãnh xoắn.
m- môđun pháp tuyến.
11.4. Bộ dao phay đĩa môđun

106
Trong tính toán prôfin dao phay đĩa môđun thì tọa độ điểm prôfin phụ thuộc vào
môđun m, góc ăn khớp α và số răng Z của bánh răng gia công. Điều này có nghĩa là nếu
số răng Z là khác nhau thì prôfin răng sẽ khác nhau. Như vậy, nếu cần gia công các bánh
răng có số răng khác nhau thì đòi hỏi phải có số dao là khác nhau. Điều này là không
thực tế, khó thực hiện. Vậy đòi hỏi một dao phay có cùng môđun m và góc ăn khớp α thì
có thể gia công các bánh răng có số răng là khác nhau trong một khoảng nhất định.
Thông thường thì thiết kế một bộ dao 8 dao hoặc 15 dao, mỗi dao có số răng nhất định.
Số răng bánh răng gia công Số hiệu dao N
Bộ 15 dao Bộ 8 dao
1 12 12÷13
1
1
2
13
2 14 14÷16
2
1
2
15,16
3 17,18 17÷20
3
1
2
19,20
4 21,22 21÷25
4
1
2
23÷25
5 26÷29 26÷34
5
1
2
30÷34
6 35÷41 35÷54
6
1
2
42÷54
7 55÷79 53÷134
7
1
2
79÷134
8 135 135÷∞



107
VẤN ĐỀ 12
THIẾT KẾ DỤNG CỤ GIA CÔNG RĂNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP BAO HÌNH
12.1. Khái niệm cơ bản
Nguyên lý cơ bản khi gia công các chi tiết răng theo phương pháp bao hình có tâm
tích là chi tiết trong quá trình gia công được cho có chuyển động ăn khớp với dụng cụ.
Khi đó sẽ có một điểm tiếp xúc chung mà có cùng tiếp tuyến và pháp tuyến chung. Điểm
tiếp xúc chung sẽ có vận tốc tương đối V quanh một tâm quay tức thời P nào đó. Tập hợp
tâm quay tức thời P được gọi là tâm tích của hai chi tiết phôi và dụng cụ. Và cũng từ tập
hợp các điểm tiếp xúc chung đó sẽ cho ra đường ăn khớp, còn gọi là đường tạo hình.
Trong quá trình gia công chi tiết luôn có sự quay tròn nên tâm tích của chi tiết là
vòng tròn tâm tích. Dụng cụ có thể quay tròn hoặc tịnh tiến, và khi đó gọi là đường thẳng
tâm tích hay vòng tròn tâm tích.

Hình 12.1 Nguyên lý gia công theo phương pháp bao hình
12.2. Thiết kế các dụng cụ cắt răng theo nguyên lý bao hình có tâm tích gia công
bánh răng trụ thân khai
12.2.1. Các loại mặt xoắn vít dùng trong thiết kế dụng cụ cắt
Dạng mặt xoắn vít thường được dùng khi thiết kế dụng cụ cắt răng theo phương
pháp bao hình có tâm tích. Mặt xoắn vít kẻ là mặt xoắn vít mà đường sinh là một đường
thẳng chuyển động tạo thành.

108

Hình 12.2 Dụng cụ cắt răng theo nguyên lý bao hình và
Sơ đồ mặt xoắn vít kẻ
Xét hệ tọa độ Oxyz, xét mặt trụ tròn xoay có trục Oz và bán kính r
o
là mặt trụ cơ sở.
Có đường thẳng AB tạo với trục Oz góc β không đổi và tiếp tuyến với mặt trụ tại điểm N,
chuyến động xoắn vít tạo nên đường GL có bước xoắn h, khi đó:
β π g r h
o
cot . . . 2 =
Chuyển động của đường thẳng AB theo trục Z có vận tốc V và vận tốc tròn ω, thì
khi đó:
P
V
h
= =
ϖ π . 2

P được gọi là thông số của mặt xoắn vít. Điểm M(x,y,z) trên đường thẳng AB có
phương trình tham số như sau:
¦
¹
¦
´
¦
+ =
+ =
− =
ε ϕ
ϕ ε ϕ
ϕ ε ϕ
cos . .
cos . sin . cos .
sin . sin . cos .
t P z
t r y
t r x
o
o

Đây là phương trình tổng quát của mặt xoắn vít kẻ.
a- Mặt vít Convoluyt
Phương trình tổng quát trên cũng là phương trình mặt xoắn vít hở Convoluyt. Mặt
xoắn vít Convoluyt có đặc điểm là giao tuyến của mặt xoắn vít với mặt phẳng vuông góc
trục Oz là đường thân khai có phương trình:

109
2 2 2 2
0
. . ϕ ε ρ tg P r + =
b- Mặt xoắn vít Acsimet
Từ phương trình tổng quát trên. Nếu cho r
0
=0 thì phương trình lúc này trở thành
dạng mặt xoắn vít Acsimet:
¦
¹
¦
´
¦
+ =
=
=
ε ϕ
ϕ ε
ϕ ε
cos . .
cos . sin .
sin . sin .
t P z
t y
t x

Giao tuyến của mặt xoắn vít Acsimet với mặt phẳng vuông góc với trục Oz là
đường cong Acsimet: ϕ ε ρ . .tg P =
Trong trường hợp góc ε = 0 thì ta có dạng xoắn vít Helicoit với đường thẳng AB
vuông góc với trục Oz.
c- Mặt xoắn vít thân khai
Ta có phương trình mặt xoắn vít thân khai có dạng:
¦
¹
¦
´
¦
+ =
+ =
− =
β ϕ
ϕ β ϕ
ϕ β ϕ
cos . .
cos . sin . cos .
sin . sin . cos .
t P z
t r y
t r x
o
o

Trong đó β được xác định theo công thức β π g r h
o
cot . . . 2 =
Mặt phẳng vuông góc với trục Oz cắt mặt thân khai theo đường thân khai có dạng
θ
ρ
cos
0
r
= ;
2 2 2
y x + = ρ

Hình 12. 3 Mặt xoắn vít Convoluyt và mặt xoắn vít Acsimet

110

Hình 12.4 Mặt xoắn vít Hêlicoit và mặt xoắn vít thân khai
12.3. Thiết kế dao phay lăn răng
12.3.1. Nguyên lý làm việc
Dao phay lăn răng được thiết kế dựa theo nguyên lý ăn khớp của trục vít với bánh
vít trong quá trình làm việc, trong đó trục vít là dụng cụ, bánh vít là bánh răng cần gia
công. Chuyển động quay của trục vít và bánh vít có quan hệ là trục vít quay một vòng thì
bánh vít quay 1/Z
1
vòng, trong đó Z
1
là số răng của bánh cần gia công.
Chuyển động quay của dao quanh trục cũng đồng thời là chuyển động cắt chính. Để
có thể ăn khớp đúng thì các kích thước cơ bản của răng bánh vít và trục vít trong tiết diện
pháp tuyến với hướng răng phải bằng nhau.
t
n
= t
1
; α
d
= α
1
; m
d
= m
1
τ cos
n
o
t
t =
tb
o
D
t
tg
. π
τ =
Trong đó: τ- góc nâng của đường vít ứng với hình trụ chia trung bình có đường
kính D
tb
.
=>
τ π
τ
cos . .
tv
n
D
t
tg =
tb tb
n
D
m
D
t
= =
.
sin
π
τ

12.3.2. Kết cấu dao phay lăn răng
Dao phay có đường kính ngoài càng lớn thì càng gia tăng độ chính xác prôfin răng
và năng suất cắt gọt, cải thiện được điều kiện cắt. Tuy nhiên sẽ gia tăng chi phí.
Đường kính dao phay đã được tiêu chuẩn hóa, do vậy dao phải được chọn lại theo
tiêu chuẩn.

111
Các điều kiện đối với đường kính dao D
c
:
d p H D
k e
+ + ≥ . 2 . 2
)
2
( 2
1 k e
H p
d
t D + + − ≥
Trong đó: t
1
- kích thước rãnh then.
d- đường kính lỗ gá. Thông thường d = (0,2÷0,45)D
e
.

Hình 12.5 Kết cấu dao phay lăn răng

Hình 12.6 Sơ đồ ăn khớp của dao phay lăn răng với bánh răng
Chiều dài dao L và chiều dài phần làm việc l sau khi tính toán cũng được chọn theo
tiêu chuẩn.
Khi gia công ăn khớp, các điểm tiếp xúc của hai prôfin phải nằm trên đường tạo
hình, vị trí giới hạn của các điểm tạo hình được xác định bởi giao điểm của đường tạo
hình với vòng đỉnh răng. Chiều dài làm việc l được xác định:

112


∂ ∂

− − = α
α
α
cos .
sin
sin .
2
2 2
h r
r R l
o el

Trong đó: R
el
- bán kính ngoài của bánh răng gia công.
r
o
- bán kính vòng tròn cơ sở bánh răng gia công.

1 ∂
r - bán kính vòng tròn chia bánh răng.
H
d
- chiều cao đầu răng của thanh răng khởi thủy của dụng cụ.


α - góc prôfin răng.
12.3.3. Thiết kế prôfin dao phay lăn răng
a- Trục vít cơ bản
Bánh răng thân khai chỉ ăn khớp đúng và chính xác với trục vít thân khai, các dạng
trục vít khác không ăn khớp được với bánh răng thân khai. Trục vít mà dùng để thiết kế
dao phay lăn răng gọi là trục vít cơ bản. Trục vít cơ bản có mặt vít cơ bản 1, lưỡi cắt 3,
mặt trước 2 và mặt sau 4. Vì cần phải có góc sau nên mặt sau 4 được hình thành dưới
dạng hớt lưng hướng kính. Chính vì vậy khi mài sắc lại mặt 2 thì lưỡi cắt 3 sẽ không còn
đúng giá trị ban đầu, tức không nằm tại vị trí thân khai nữa. Vì vậy, có thể nói trục vít
thân khai là khó chế tạo, cho nên dao phai lăn răng không thiết kế đúng như dạng trục vít
thân khai, mà được thiết kế theo dạng gần đúng.

Hình 12.7 Trục vít cơ bản và răng dao phay lăn răng
b- Các phương pháp gần đúng khi thiết kế dao phay lăn răng
Phương pháp 1: prôfin thẳng trong tiết diện qua trục
Ở phương pháp này, prôfin cong của tiết diện đi qua trục vít thân khai được thay
bằng prôfin thẳng.
Giao tuyến của trục vít thân khai với mặt phẳng đi qua trục là đường cong. Tọa độ
điểm bất kỳ trên đường cong giao tuyến được xác định theo hàm inv() như sau:
k k
inv p x α . ± =
Trong đó: cosα
k
= r
0
/y
k
.
p = t
0
/ 2.π = m/2.cosτ : là thông số của mặt vít.
Phương pháp 2: prôfin thẳng trong tiết diện pháp tuyến với rãnh răng

113
Phương pháp này thực hiện bằng cách thay thế trục vít thân khai cơ bản bằng trục
vít có prôfin thẳng trong tiết diện pháp tuyến với rãnh của trục vít. Prôfin của trục vít
được xác định theo hai phương pháp: prôfin thẳng tiết diện pháp tuyến được chọn bằng
với prôfin dạng sinh của bánh răng gia công; góc prôfin của răng dao phay trong tiết diện
pháp tuyến được chọn khác với góc prôfin dạng sinh của bánh răng gia công một lượng
∆α.
12.4. Thiết kế dao xọc răng thân khai
Dao xọc răng thân khai dùng để cắt bánh răng trụ răng thẳng, răng nghiêng, bánh
răng bậc, bánh răng chữ V, bao gồm dao xọc răng hình đĩa, dao xọc răng hình cốc, dao
xọc răng cán liền, dao xọc răng nghiêng để cắt răng nghiêng và răng chữ V.
12.4.1. Nguyên lý làm việc và kết cấu
Cũng tương tự như trong quá trình ăn khớp của hai bánh răng, trong đó một bên là
chi tiết cần gia công và một bên là dao xọc.
Để tạo thành góc sau α
đ
ở lưỡi cắt đỉnh và góc sau α
b
ở hai lưỡi cắt bên thì prôfin
răng dao trong tiết diện vuông góc với trục dao phải có lương dịch chỉnh x = ξm.

Hình 12.8 Kết cấu xọc răng cho mặt bên là mặt vít thân khai
Tại tiết diện BB thì khoảng dịch chỉnh của dao bằng 0, bánh răng tương ứng ở tiết
diện BB là bánh răng tiêu chuẩn không dịch chỉnh. Tại tiết diện AA là mặt trước của dao
có lượng dịch chỉnh lớn nhất x = + ξm, và tại tiết diện CC có lượng dịch chỉnh nhỏ nhất x
= - ξm. Vậy, lượng dịch chỉnh của thanh răng khởi thủy giảm dần từ mặt AA đến mặt CC
và chính sự giảm dần này tạo nên góc sau của răng dao xọc.

114
Mặt sau ở đỉnh răng của dao xọc là mặt côn, mặt bên trái và mặt bên phải là mặt
xoắn vít thân khai. Việc gia công răng dao xọc có thể thực hiện được bằng cách phay lăn
răng trên máy phay lăn răng với sự kết hợp của chạy dao theo phương thẳng đứng và
chạy dao theo phương ngang, sao cho phương chạy dao tổng hợp tạo với trục dao xọc góc
α
d
.
a- Tại tiết diện khởi thủy BB
Tại tiết diện này, kích thước của răng dao xọc bằng kích thước của thanh răng khởi
thủy của dao xọc, và có:
− Bước răng: t = π.m;
− Đường kính vòng chia: d
c
= m.Z
d
;
− Đường kính vòng cơ sở: d
0
= d
c
.cosα
d
.
− Chiều dày S
c
đo theo cung vòng chia:
2
.
2
m t
S
c
π
= =
− Chiều cao đầu răng h
d1
= 1,25m
− Chiều cao chân răng h
h
= 1,25m
Trong đó: α
d
– góc prôfin răng dao xọc
Z
d
– số răng dao xọc
b- Tại tiết diện AA
Ở tiết diện này tương ứng với bánh răng dịch chỉnh dương.
− Lượng dịch chỉnh x = +ξd m.
− Khoảng cách khởi thủy
đ
d
d
tg
m
tg
x
a
α
ξ
α
.
= =
− Chiều dày răng trên vòng chia S’
c
= S
c
+ 2.a.tgα
b

α
b
– góc sau ở lưỡi cắt bên tại giao điểm của mặt trụ chia với lưỡi cắt nằm trên mặt
bên của dao xọc, tgα
b
= tgα
đ
. tgα
d

=> |
¹
|

\
|
+ =
d d c
tg m S α ξ
π
. . 2
2

− Chiều cao răng h
d
= m(f’ + c’) + a.tgα
đ

− Chiều cao chân răng h
d2
= m(f’+c’)-a.tgα
đ

Trong đó f’ và c’ là hệ số chiều cao đầu răng và khe hở hướng kính.
12.4.2. Các góc cắt của răng
a- Góc prôfin của răng dao xọc
Nếu tăng số răng dao xọc lên vô cùng thì dao xọc trở thành thanh răng.

115
Nếu dao xọc có góc trước và góc sau bằng 0 thì góc prôfin dao xọc trong tiết diện
vuông góc với trục dao bằng góc prôfin của bánh răng được cắt bởi dao xọc.
Vì góc trước và góc sau khác 0 nên cần phải xác định lại góc prôfin để gia công
đúng bánh răng có góc prôfin răng là α
dx
.
Nếu dao xọc có γ ≠ 0 thì hình chiếu của lưỡi cắt lên mặt đầu không trùng với prôfin
dao trong tiết diện vuông góc với trục, hay nói cách khác biên dạng răng khi gia công sẽ
khác.

Hình 12.9 Xác định góc prôfin dao xọc
Ta có
) . 1 (
đ đ N
d
tg tg h
e
h
e
tg
α γ
α

= =

dx
tg
h
e
α = =>
đ đ
dx
d
tg tg
tg
tg
α γ
α
α
. 1−
=
Vậy, để cắt bánh răng có góc prôfin đã cho là
dx
α thì dao xọc phải được chế tạo với
góc prôfin trong tiết diện vuông góc với trục phải là α
d
.
Đường kính hình trụ răng cơ sở của dao xọc có thể được tính theo công thức:
d
0
= d
dx
.cosα
d
= m.Z
d
.cosα
d
Trong đó: d
dx
- đường kính hình trụ chia của dao xọc.
b- Góc cắt của răng dao xọc
Mỗi răng của dao xọc có một lưỡi cắt đỉnh và hai lưỡi cắt bên, vì vậy cần phân biệt
góc trước và góc sau tại lưỡi cắt đỉnh và lưỡi cắt bên.
Theo tiêu chuẩn, để giảm sai số prôfin ở thì ở lưỡi cắt trước góc đỉnh và góc sau nên
là γ
d
= 5
0
và α
d
= 6
0
đo trong tiết diện đi qua trục dao.

116
Góc sau ở lưỡi cắt bên được xác định tại giao điểm của hình trụ chia với lưỡi cắt
dao xọc.
12.4.3. Khoảng cách khởi thủy a của dao xọc
Từ công thức
đ
d
tg
m
a
α
ξ .
max
= , để xác định khoảng cách khởi thủy a cần phải xác định
hệ số dịch dao lớn nhất của dao xọc ξ
dmax
. Nếu chọn a quá lớn thì làm cho bề rộng của
đỉnh dao quá hẹp, do đó cần chọn ξ
dmax
theo chiều rộng đỉnh dao nhỏ nhất cho phép [S
ed
]:
0375 , 0 2594 , 0 − = m S
ed





117
VẤN ĐỀ 13
ỨNG DỤNG TIN HỌC TRONG THIẾT KẾ VÀ CHẾ TẠO DỤNG CỤ CẮT

13.1. Mở đầu
Ngày nay, việc ứng dụng tin học đã trở nên phổ biến cho tất cả các ngành và lĩnh
vực. Đối với việc thiết kế dụng cụ cắt thì việc ứng dụng tin học sẽ giải quyết nhiều vấn đề
kỹ thuật phức tạp cũng như giúp cho việc thiết kế, chế tạo trở nên linh hoạt hơn.
13.2. Mô hình khung dây
Mô hình khung dây là mô hình đơn giản nhất, bao gồm: điểm, đường thẳng, cung
tròn, đường cong… các thực thể trên được chia làm 2 loại là đường cong phân tích và
đường cong tổ hợp. Các đường cong cũng có thể biểu diễn bằng 2 dạng phương trình
toán học là phương trình tham số và phương trình tường minh.
Ưu điểm:
- Việc xây dựng mô hình khá đơn giản.
- Không tốn nhiều thời gian và bộ nhớ tính toán.
Nhược điểm:
- Thời gian để chuẩn bị dữ liệu đầu vào là khá nhiều.
- Mô hình chỉ nêu các cạnh tạo nên các mặt mà không chứa đựng thông tin về bản
thân các mặt và bên trong lòng của vật thể.
- Khi đối tượng phức tạp thì dữ liệu trở nên rất lớn.
13.2.1. Biểu diễn các đường cong phân tích
a- Đường thẳng

Hình 13.1 Biểu diễn đoạn thẳng
Xét đường thẳng được tạo bởi hai điểm AC. Phương trình véctơ có thể viết như sau:
P = P
1
+ AB = P
1
+ (P-P
1
)

118
Với định nghĩa rằng tham số u có giá trị 0 tại điểm A và giá trị 1 tại điểm C thì
phương trình viết dưới dạng tham số:
P – P
1
= u(P
2
– P
1
)
Thay vào ta có phương trình đường thẳng đi qua hai điểm AC:
¹
´
¦
≤ ≤
− + =
1 0
) (
1 2 1
u
P P u P P

Dưới dạng khai triển
¦
¹
¦
´
¦
− + =
− + =
− + =
) (
) (
) (
1 2 1
1 2 1
1 2 1
z z u z z
y y u y y
x x u x x
0 ≤ u ≤ 1
b- Đường tròn

Hình 13.2 Biểu diễn đường tròn
Phương trình tham số cơ bản của đường tròn (đường tròn nằm trong mặt phẳng
song song với mặt tọa độ Oxy):
¦
¹
¦
´
¦
=
+ =
+ =
c
c
c
z z
u R y y
u R x x
sin .
cos .
0 ≤ u ≤ 1

c- Đường elíp

119

Hình 13.3 Biễu diễn đường elip
Nếu trục lớn của elíp song song với trục Ox thì phương trình tham số của elíp được
biểu diễn:
¦
¹
¦
´
¦
=
+ =
+ =
c
c
c
z z
u R y y
u R x x
sin .
cos .

Nếu trục lớn của elíp nghiêng một góc α so với trục Ox thì:
¦
¹
¦
´
¦
=
+ + =
− + =
c
c
c
z z
u B u A y y
u B u A x x
α α
α α
cos . sin . sin . cos .
sin . sin . cos . cos .

13.2.2. Biểu diễn các đường cong tổ hợp
Đối với các đường cong phân tích thì không đủ để biểu diễn các bề mặt phức tạp.
Chính vì vậy mà cần có các đường cong phức tạp hơn, đó là đường cong tổ hợp. Trong
toán học, đường cong được hiểu là tập hợp các điểm tạo thành. Trong nội dung này chỉ
xét đường cong ở dạng đa thức bậc 3 với phương trình tham số:

=
=
3
0
. ) (
i
i
i
t a t P
Trong đó: 0 ≤ t ≤ 1.
P(t) là điểm trên đường cong.
a là các hệ số.
Đa thức bậc 3 là dạng thấp nhất để biểu diễn đường cong nhưng lại mang lại hiệu
quả đáng kể vì nó cho phép tốc độ tính toán rất nhanh. Chính vì vậy, nó được sử dụng
phổ biến trong CAD/CAM.
a- Đường cong Hermite

120
Đường cong Hermite là đường cong trơn tham số bậc 3 được định nghĩa bởi tọa độ
và véctơ tiếp tuyến tại hai đầu mút.

Hình 13.4 Biểu diễn đường cong Hermite
Phương trình tổng quát:
H(t) = (2t
3
– 3t
2
+ 1).P(0) + (-2t
3
+ 3t
2
).P(1) + (t
3
– 2t
2
+ t).P’(0) + (t
3
– t
2
).P’(1)
Phương trình tiếp tuyến của đường cong Hermite:
H’(t) = (6t
2
– 6t).P(0) + (-6t
2
+ 6t).P(1) + (3t
2
– 4t + 1).P’(0) + (3t
2
– 2t).P’(1)
Viết dưới dạng ma trận:
H(t) = T.M
H
.G
H

Trong đó: Ma trận tham số T=[t
3
t
2
t 1]
Ma trận đặc trưng của đường cong Hermite
(
(
(
(
¸
(

¸

− − −

=
0 0 0 1
0 1 0 0
1 2 3 3
1 1 2 2
H
M
Ma trận hình học
(
(
(
(
¸
(

¸

=
) 1 ( '
) 0 ( '
) 1 (
) 0 (
P
P
P
P
G
H

Đặc tính điều khiển của đường cong mang tính toàn cục, có nghĩa là khi thay đổi vị
trí của một điểm điều khiển thì sẽ làm thay đổi toàn bộ hình dáng của đường cong. Để
tăng tính mềm dẻo trong thiết kế thì có thể tăng số điểm của đường cong, tuy nhiên bậc
của đường cong vẫn là bậc 3.
b- Đường cong Bezier
Đường cong Bezier nhận các điểm điều khiển được sắp đặt theo một trật tự nhất
định, chúng có thể điều khiển hình dạng của đường cong theo ý muốn.

121

Hình 13.5 Đường cong Bezier bậc 3 và các cách điều chỉnh
Đường cong Bezier dựa trên nền tảng là các hàm đa thức dùng để biểu diễn các
đường tự do. Đường cong Bezier có bậc n được định nghĩa bằng n+1 điểm điều khiển và
là hàm tham số dạng:
) ( . ) (
0
t B P t B
n
i
in i ∑
=
=
Trong đó: B
in
(t) = C(n,i).t
i
.(1-t)
n-1
, với 0 ≤ t ≤ 1 là hàm trộn các điểm biểu diễn P
i
.
c- Đường cong B-Spline
Đường cong B-Spline là dạng đường cong trơn có tính linh hoạt hơn đường cong
Bezier. Bậc của đường cong không phụ thuộc vào số điểm điều khiển, chẳng hạn với 4
điểm điều khiển có thể tạo ra đường cong bậc 4, bậc 3, bậc 2, bậc 1. Đường cong B-
Spline định nghĩa bởi (n+1) điểm điều khiển như sau:

=
=
n
i
k i i
t N P t P
0
,
) ( . ) ( với 0 ≤ t ≤ t
max

Trong đó: P
i
- là các điểm điều khiển.
N
i,k
(t)- là các hàm trộn cơ sở của đường cong B-Spline.
k- là tham số xác định bậc (k-1) của đường cong B-Spline.

Hình 13.6 Ảnh hưởng của các bậc đường cong đến hình dạng của nó

122
Đường cong B-Spline rất hiệu quả cho thiết kế mô hình khung dây bởi chúng có các
đặc điểm như sau:
- Phương cách điều khiển mang tính cục bộ, tức là nếu điều khiển 1 điểm sẽ không
ảnh hưởng đến toàn bộ đường cong, mà chỉ ảnh hưởng đến một số điểm lân cận.
- Bậc của đường cong càng thấp thì càng gần với điểm điều khiển.
- Nếu k = n+1 thì đường cong B-Spline sẽ suy biến thành đường cong Bezier.
13.3. Mô hình bề mặt
Mô hình bề mặt được tạo bởi các dạng bề mặt cơ bản như mặt phẳng, mặt trụ, mặt
cầu, mặt nón… các bề mặt này có thể biểu diễn dưới dạng toán học.
Với một bề mặt phức tạp hơn thì có thể tách chúng thành vô số các bề mặt nhỏ cơ
bản như trên và có thể hiểu là lưới của các mặt.
a- Mặt phẳng
Trường hợp 1: Xét mặt phẳng đi qua 3 điểm A, B, C tương ứng với véctơ tọa độ P
0
,
P
2
, P
1
.

Hình 13.7 Biểu diễn mặt phẳng qua 3 điểm
Véctơ AB xác định hướng tham số u, véctơ AC xác định hướng tham số v. Khi đó,
vị trí của một điểm bất kỳ trên mặt phẳng P
(u,v)
được viết như sau:
P
(u,v)
= P
0
+ u(P
1
– P
0
) + v(P
2
– P
0
) với 0≤u≤1 0≤v≤1
Véctơ tiếp tuyến tại điểm P bất kỳ xác định theo 2 hướng u và v:
P
u(u,v)
= P
1
– P
0
;
P
v(u,v)
= P
2
– P
0
Véctơ pháp tuyến của mặt phẳng tại điểm P:

123
) ( ) (
) ( ) (
) , (
0 2 0 1
0 2 0 1
P P x P P
P P x P P
v u n
− −
− −
=
Trường hợp 2: mặt phẳng được tạo bởi 1 điểm và 2 véctơ định hướng r và s
s L v r L u P P
v u v u
. . . .
0 ) , (
+ + = với 0≤u≤1 0≤v≤1

Hình 13.8 Biểu diễn mặt phẳng qua 1 điểm và 2 véctơ định hướng
Trường hợp 3: mặt phẳng đi qua điểm P
0
và vuông góc với véctơ n , khi đó tích hai
véctơ sẽ bằng không: 0 ). (
0
= − n P P .

Hình 13.9 Biểu diễn mặt phẳng qua 1 điểm và vuông góc với véctơ n
b- Mặt tròn xoay
Bề mặt tròn xoay được tạo ra khi quay một đường cong phẳng xung quanh một trục.
Khi đó đường cong phẳng và trục quay tạo thành mặt phẳng gốc tại góc quay ban đầu
bằng 0. Nếu gắn hệ trục tọa độ có Z
L
trùng với trục quay của mặt tròn xoay, X
L
và Y
L

theo qui tắc bàn tay phải thì điểm P(u,v) bất kỳ trên mặt tròn xoay được xác định:
3 2 1
). ( . sin ). ( . cos ). ( ) , ( n u Z n v u r n v u r v u P
L z z
+ + =
1 0 ≤ ≤ u π 2 0 ≤ ≤ v


124

Hình 13.10 Bề mặt tròn xoay

13.4. Mô hình khối rắn
Mô hình khối rắn (solid) là mô hình biểu diễn đầy đủ nhất các thuộc tính của vật thể
như khối lượng, mômen quán tính, mặt lưới tự động. Mô hình solid chứa đựng cả dữ liệu
hình học và thông tin.
Dữ liệu hình học là các kích thước, dạng hình học bề mặt. Dữ liệu thông tin bao
gồm các đặc tính về sự liên kết của các phần tử.
Có 4 phương pháp để tạo ra mô hình khối rắn gồm:
- Phương pháp hình học khối đặc hợp thành CSG (được trình bày cụ thể).
- Phương pháp quét. Với một tiết diện 2D, nếu ta nâng vuông góc với chính nó thì
gọi là quét thẳng; nếu xoay quanh một trục nào đó được khối đặc thì gọi là quét
tròn; nếu nâng theo một góc nghiêng với chính nó thì là quét nghiêng; nếu di
chuyển theo một đường dẫn nào đó thì là quét theo đường dẫn.
- Phương pháp phối hợp giữa phương pháp quét và phương pháp CSG
- Phương pháp tổng hợp khác.
Hai sơ đồ phổ biến nhất để biểu diễn mô hình solid là CSG và B-rep.
13.4.1. Mô hình CSG (constructive solid geometry)
Mô hình solid của vật thể được định nghĩa dưới dạng toán học như là tập hợp điểm
trong không gian Ơclit
bs is ks ∪ =

125
Trong đó: ks- tập điểm
is- tập điểm bên trong
bs- tập điểm bề mặt
Mô hình CSG có thể được chia thành một tập các phần tử cơ bản gọi là primitive và
chúng có thể kết hợp với nhau theo một thứ tự nào đó nhờ toán tử Boolean.
a- Các phần tử cơ sở của mô hình CSG
Các phần tử cơ bản (primitive) cũng được xem như là các solid tham số được xác
định bởi 2 tập dữ liệu hình học, bao gồm các tham số cấu hình và các tham số chuyển
động.
Các primitive cơ sở bao gồm:
Hình hộp: được xác định bởi dữ liệu hình học là gốc P và các giá trị của 3 chiều là
W, H, D. W x ≤ ≤ 0 H y ≤ ≤ 0 D z ≤ ≤ 0
Hình trụ: dữ liệu hình học là bán kính R và chiều dài H.
2 2 2
R y x ≤ + H z ≤ ≤ 0
Hình nón: xác định bởi bán kính đáy R và chiều cao H.
2 2 2
] ) [( z
H
R
y x ≤ + H z ≤ ≤ 0
Hình cầu: xác định bởi bán kính đáy R và tâm gốc tọa độ.
2 2 2 2
R z y x ≤ + +
Hình nêm: xác định bởi chiều cao h, chiều rộng W, chiều sâu đáy D.
Hình vành khăn: xác định bởi bán kính R1, R2 và bán kính ngoài R0.
b- Các toán tử Boolean và cấu trúc dữ liệu cây CSG
Ba toán tử Boolean cơ bản là: phép hợp ( ∪), phép trừ (-), phép giao ( ∩).

Hình 13.11 Biểu đồ Venn
Cấu trúc dữ liệu CSG thường được biểu diễn dưới dạng cây nhị phân, trong đó mỗi
nút là một primitive kèm theo một toán tử Boolean.

126

Hình 13.12 Cây CSG
13.4.2. Mô hình biểu diễn biên B-rep
Mô hình này được xác định trên cơ sở một vật thể được bao kín bởi một tập hợp các
bề mặt. Các bề mặt là các mặt hình học kín và có định hướng. Mặt hình học kín là mặt
hình học liên tục và không bị đứt. Mặt hình học có định hướng là mặt hình học mà có thể
phân biệt là mặt trong hay mặt ngoài của mô hình solid khi xây dựng. Mỗi bề mặt được
xác định bởi các cạnh, và mỗi cạnh được xác định bởi các đỉnh.
Cơ sở dữ liệu của mô hình B-rep cũng bao gồm các thông tin về hình học và thông
tin về liên kết. Thông tin hình học cũng bao gồm tọa độ các điểm, đường, mặt, các góc,
thể tích… dạng liên kết được tạo ra nhờ toán tử Euler.
a- Các phần tử cơ sở
Các vật thể kỹ thuật được phân thành 2 loại là: đa diện và vật thể có bề mặt cong.
Các định nghĩa cơ sở:
Một đỉnh (vertex): là một điểm duy nhất trong không gian.
Một cạnh (edge): là một đường trong không gian giới hạn bởi 2 đỉnh, 2 đỉnh này có
thể trùng nhau.
Một mặt (face): là một vùng bề mặt có định hướng, kín, giới hạn bởi một hay nhiều
loop.
Một nút (loop): là một đường cong trong không gian kín, gồm các đỉnh và các cạnh
kế tiếp nhau.
Một handle: là một lỗ xuyên qua vật thể, số lượng các handle được gọi là genus.
Vật thể (body): là tập hợp các điểm, đường, mặt chứa đựng nên một thể tích.
Luật Euler: F + E + V + L = 2(B + G)
Trong đó: F- số faces; E- số edges; V- số vertices;
L- loop; B- số body; G- số handle

127
b- Các toán tử Euler và cấu trúc dữ liệu
Cấu trúc dữ liệu: object – body – genus – face – loop – edges – vertex
Một số toán tử Euler: MBFV tạo body, face, vertex;
MEV tạo edge, vertex
MEF tạo edge, face
KHFV loại bỏ body, face, vertex
KEV loại bỏ edge, vertex
KEF loại bỏ edge, face
13.4.3. Biểu diễn quét (sweep representation)
Phương pháp này để tạo ra các đối tượng D
2
1
2 . Quét ở đây có thể là dạng tuyến
tính hoặc phi tuyến tính.
a- Quét tuyến tính
Dịch chuyển tịnh tiến: tập hợp điểm hoặc đường biên kín dịch chuyển vuông góc
với chính nó.
Quay: một đường cong kín quay quanh trục nào đó.
b- Quét phi tuyến
Tập hợp điểm có đường biên kín di chuyển theo đường dẫn phi tuyến tính bậc 2, 3
hoặc cao hơn.

Tài liệu tham khảo:
1- GS.TSKH Bành Tiến Long-PGS.TS Trần Thế Lục-PGS.TS Trần Sĩ Túy, Thiết kế
dụng cụ công nghiệp, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ thuật, năm 2005, 383 tr.
2- GS.TSKH Bành Tiến Long-PGS.TS Trần Thế Lục-ThS. Nguyễn Chí Quang,
Công nghệ tạo hình các bề mặt dụng cụ công nghiệp, Nhà xuất bản Khoa học và Kỹ
thuật, năm 2005, 136 tr.
3- G.V Philipôp, Dụng cụ cắt gọt, Nhà xuất bản Hải Phòng, năm 2004, 495 tr.
4- Bùi Song Cầu-Lê Minh Ngọc, Giáo trình thiết kế dụng cụ cắt kim loại, Trường
Đào tạo Giáo dục TP.HCM, năm 1980, 419 tr.

M cl c M c l c .....................................................................................................................................1 V N 1.................................................................................................................................6 CƠ S LÝ THUY T THI T K D NG C C T ..............................................................6 1.1 Cơ s lý thuy t t o hình b m t: ..............................................................................6 1.2 ng h c t o hình b m t chi ti t ............................................................................7 1.2.1 Nhóm b c 0 ........................................................................................................8 1.2.2 Nhóm b c 1 ........................................................................................................8 1.2.3 Nhóm b c 2 ........................................................................................................9 1.2.4 Nhóm 3...............................................................................................................9 1.3 M t kh i th y K c a d ng c c t ...........................................................................10 1.4.1 Phương pháp xác nh m t kh i th y K c a d ng c b ng m t bao c a h m t chi ti t C. ..................................................................................................................10 1.4.2 Phương pháp gi i tích xác nh m t kh i th y K ..........................................11 1.4.3 Phương pháp ng h c xác nh m t kh i th y K ........................................11 1.4 Nh ng i u ki n t o hình úng b m t chi ti t ................................................13 1.4.1 i u ki n c n ...................................................................................................13 1.4.2 i u ki n .....................................................................................................14 V N 2...............................................................................................................................16 D NG C C T ƠN VÀ D NG C C T TIÊU CHU N ............................................16 2.1 Công d ng và phân lo i ...............................................................................................16 2.2 Thông s hình h c ph n c t c a d ng c ....................................................................17 2.2.1 Các chuy n ng khi c t .......................................................................................17 2.2.2 Các m t ph ng t a và các ti t di n ..................................................................17 2.2.3 Các góc ph n c t c a d ng c ..............................................................................18 2.3 Xác nh kích thư c thân dao ti n...............................................................................19 V N 3...............................................................................................................................21 THI T K DAO TI N NH HÌNH GIA CÔNG B M T TRÒN XOAY TRÊN MÁY TI N ........................................................................................................................................21 3.1. Công d ng, phân lo i và ph m vi s d ng ............................................................21 3.2. M t trư c, m t sau và k t c u dao ti n ..................................................................22 3.3. Thi t k dao ti n nh hình hư ng kính .................................................................24 3.3.1. Góc trư c, góc sau t i các i m c t nhau trên lư i c t dao ti n nh hình ..24 3.3.2. Xác nh profin lư i c t dao ti n nh hình hư ng kính gá th ng ...............26 3.4. Sai s khi gia công b ng dao ti n nh hình ..........................................................30 3.4.1. Kh o sát sai s khi gia công chi ti t b ng dao ti n nh hình hình lăng tr :
30

3.4.2. Kh o sát sai s khi gia công chi ti t b ng dao ti n nh hình hình tròn: .....30 3.5. Chi u r ng B c a dao ti n nh hình: ....................................................................31 3.6. Hình dáng và kích thư c k t c u dao ti n nh hình: ...........................................32 V N 4...............................................................................................................................33 THI T K DAO PHAY RĂNG NH N ..............................................................................33 4.1. Các y u t k t c u chung c a dao phay: ................................................................33 4.1.1. ư ng kính dao phay: .....................................................................................33 4.1.2. Kích thư c l p ghép: .......................................................................................34 4.1.3. S răng: ............................................................................................................35 4.1.4. Các góc răng và rãnh răng: ..........................................................................36 4.1.5. D ng răng và rãnh: ..........................................................................................36 2

You're Reading a Free Preview

Tải về
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->