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ESTUDIO DEL TRABAJO II 1 BALANCEO DE LINEAS

BALANCEO DE LNEAS
Dentro de la planeacin de una lnea uno de los aspectos que se deben tomar en cuenta es el Balanceo de lnea. Chow describe el propsito del balanceo de una lnea de ensamble como un procedimiento para acomodar las operaciones, de tal forma que cada una se realice en aproximadamente al mismo tiempo. Una lnea balanceada resulta en una mejor utilizacin y por lo tanto, un costo menor de produccin. El objetivo del Balanceo de lneas es asignar una carga de trabajo entre diferentes estaciones o centros de trabajo que busca una lnea de produccin balanceada (carga de trabajo similar para cada estacin de trabajo, satisfaciendo requerimientos de produccin). Consiste en la agrupacin de las actividades secuenciales de trabajo en centros de trabajo, con el fin de lograr el mximo aprovechamiento de la mano de obra y equipo y de esa forma reducir o eliminar el tiempo ocioso. Las actividades compatibles entre s se combinan en grupos de tiempos aproximadamente iguales que no violan las relaciones de precedencia, las cuales especifican el orden en que deben ejecutarse las tareas en el proceso de ensamble. Una estrategia importante para balancear la lnea de ensamble es compartir los elementos de trabajo. Dos operarios o ms toda la lnea. Una segunda posibilidad para mejorar el balanceo de una lnea de ensamble es dividir un elemento de trabajo. Tambin una secuencia de ensamble distinta puede producir resultados ms favorables. En general, el diseo del producto determina la secuencia de ensamble. Sin embargo, no deben ignorarse las alternativas. Las lneas de ensamble bien balanceadas no solo son menos costosas, tambin ayudan a mantener un buen animo en los trabajadores porque existen diferencias muy pequeas en el contenido de trabajo que realizan en la lnea. El siguiente procedimiento para resolver el problema de balanceo de lneas de ensamble se basa en el balanceo de lneas de General Electric. El mtodo supone lo siguiente: 1.- Los operarios no se pueden mover de una estacin a otra para ayudar a mantener una carga de trabajo uniforme. con algn tipo ocioso en su ciclo de trabajo pueden compartir el trabajo de otra estacin para lograr mayor eficiencia en

ESTUDIO DEL TRABAJO II 2 BALANCEO DE LINEAS 2.- Los elementos de trabajo establecidos son de tal magnitud que dividirlos ms, disminuira la eficiencia del desempeo de manera sustancial. (Una vez establecidos, los elementos de trabajo deben identificarse con un cdigo). Para obtener un balanceo ms favorable, se puede resolver el problema para tiempos de ciclo menores de 1.50 minutos. El resultado puede ser ms operarios y ms produccin por da que tal vez tenga que almacenarse. Otra posibilidad incluye operar la lnea de balanceo ms eficiente durante un nmero limitado de horas al da. El problema de diseo para encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones se denomina problema de balanceo de lnea. CONSIDERACIONES DEL BALANCEO Variabilidad de los tiempos de operacin. El tiempo necesario para que los humanos realicen una tare que vara con frecuencia dependiendo de valores tales como problemas materiales, fatiga y alineacin inapropiada. Como resultado es posible que se necesiten inventarios intermedios de materiales entre las estaciones, se puede disminuir a velocidad de toda la lnea de ensamble para incluir estas variaciones o es posible que la lnea termine solo parcialmente algunos artculos Productos mltiples. Es muy comn que se fabriquen modelos o productos mezclados en la misma lnea de ensamble. El resultado de esto es un balanceo que no resulta ptimo para ninguno de estos productos. Limitaciones de zonas. En algunos casos ciertas operaciones deben hacerse en conjunto debido a que se necesitan ciertas habilidades similares, y otras operaciones, como la pintura y la limpieza por chorro de arena por ejemplo, deben separarse. Para reflejar estas condiciones se aaden limitaciones por zona al diagrama de precedencia y las operaciones deben terminarse dentro de sus zonas asignadas. Factores sociales. El efecto de los tiempos de ciclo cortos sobre las actitudes de los trabajadores y el desempeo en el trabajo ya se ha notado El Balance de Lnea debe realizarse segn el proceso productivo que se tenga. Recordemos que existen muchas configuraciones posibles de procesos productivos. Por ejemplo, si se tiene una serie de operaciones subsecuentes divididos entre secciones o departamentos, con relativamente pocos productos, pero con gran volumen, a esto lo llamamos Produccin en Lnea (o Flujo Lineal), pero si para los diferentes productos,

ESTUDIO DEL TRABAJO II 3 BALANCEO DE LINEAS debemos realizar diferentes operaciones, con diferentes rutas de proceso, a esto lo llamamos Proceso Intermitente. Deben existir ciertas condiciones para que la produccin en lnea sea prctica: 1. Cantidad. El volumen o cantidad de produccin debe ser suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Esto depende del ritmo de produccin y de la duracin que tendr la tarea. 2. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. 3. Continuidad. Deben tomarse precauciones para asegurar un aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc., y la prevencin de fallas de equipo. Los casos tpicos de balanceo de lnea de produccin son: 1. Conocidos los tiempos de las operaciones, determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. 2. Conocido el tiempo de ciclo, minimizar el nmero de estaciones de trabajo. 3. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. El balance de lneas es la asignacin del trabajo a estaciones integradas a una lnea, de modo que se alcance la tasa de produccin deseada con el menos nmero posible de estaciones de trabajo. Normalmente se asigna un trabajador a cada estacin. Las lneas que alcanzan el ritmo deseado de produccin con el menor nmero de trabajadores es considerada como la ms eficiente. El balance de lnea debe realizarse durante la preparacin inicial de la misma, cuando una lnea se balancea para modificar su tasa de produccin por hora, o cuando se introducen cambios en el producto o el proceso. El objetivo es tener estaciones de trabajo con cargas de trabajo bien balanceadas. El analista separa las tareas en elementos de trabajo, es decir, en las unidades de trabajo ms pequeas que puedan realizarse en forma independiente. El concepto de balanceo de lneas, es el proceso de distribuir el trabajo de montaje entre operarios. Este proceso de balanceo de una lnea de montaje es la distribucin de tiempos dentro de la misma actividad, principio de la divisin de la mano de obra. Este concepto se ha empleado en diferentes industrias como la de automviles, componentes electrnicos, telfonos etctera.

ESTUDIO DEL TRABAJO II 4 BALANCEO DE LINEAS El mtodo de balanceo o equilibrio de la lnea, incluye programacin lineal, programacin dinmica, mtodos heursticos y tcnicas de ejemplos basadas en computadoras. Las restricciones de balanceo, son las limitaciones impuestas al orden o a la secuencia de tiempo, en que los elementos de trabajo pueden ejecutarse, y son de tres tipos: 1. Restricciones tcnicas en el orden de montaje de los componentes elementales. 2. Restricciones impuestas para las instalaciones o maquinaria en la lnea. 3. Restricciones de posici6n, bien sea de uno o ms trabajadores. El balanceo o equilibrio de lneas, divide en tareas individuales, lo que se pueden hacer simultneamente mientras el proceso contina. Estas asignaciones pueden ser consecutivas hasta que al producto se le agreguen todos sus elementos. Para poder aplicar el balanceo de lnea nos apoyaremos de las siguientes frmulas:

El Balance de Lnea debe realizarse segn el proceso productivo que se tenga. Recordar que existen muchas configuraciones posibles de procesos productivos. Por ejemplo, si se tiene una serie de operaciones subsecuentes divididos entre secciones o departamentos, con relativamente pocos productos, pero con gran volumen, a esto lo llamamos Produccin en Lnea (o Flujo Lineal), pero si para los diferentes productos, debemos realizar diferentes operaciones, con diferentes rutas de proceso, a esto lo llamamos Proceso Intermitente (o Job Shop en ingls). Un ejemplo del primer tipo de

ESTUDIO DEL TRABAJO II 5 BALANCEO DE LINEAS proceso lo tenemos en una embotelladora de gaseosas y del segundo en una fbrica de muebles. La tercera forma de produccin es la de produccin por proyectos, es aquella en la que la produccin de un slo item nos podemos estar demorando un buen tiempito... por ejemplo en un astillero de submarinos, en la fabricacin de un edificio, de aviones, etc. y ahora, en tiempos relativamente recientes, se ha puesto de moda la manufactura modular, es aquella dnde a una lnea de produccin la dividimos en varias, para que cada una se encargue de una referencia, reduciendo los tamaos de lote, el tiempo de carga de la lnea, el inventario en proceso, aumentando la flexibilidad, y el tiempo de respuesta. Un ejemplo para este tipo de produccin lo podemos encontrar en Confeccin. Con el Balance de Lnea, o Balanceo de Lnea, se establece la mejor distribucin de mano de obra e inventarios para maximizar el flujo de las operaciones. OBJETIVOS DEL BALANCEO Determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. Minimizar el nmero de estaciones de trabajo. Conocido el nmero de estaciones de trabajo, asignar elementos de trabajo a la misma. Mayor productividad Procesos con tiempos mnimos Eliminacin del desperdicio. Reduccin de costos y estandarizacin Se involucra al personal en la eliminacin de los 7 desperdicios ms comunes (sobreproduccin, tiempos de espera, transporte, procesos, inventarios, movimientos, productos defectuosos). Ahorros en dinero Espacio y tiempos Aumento de productividad y alta participacin del personal Administracin de la produccin (Se realiza un estudio del control de la produccin actual y en base a ello se mejora el conocimiento de los supervisores para asegurar la buena administracin y control de la produccin) Administracin del trabajo adecuada. Sistema de pago por productividad. Es un sistema de pago basado en la retribucin a los equipos de trabajo, en donde se les instala un programa de

ESTUDIO DEL TRABAJO II 6 BALANCEO DE LINEAS cmputo para su manejo ptimo. motivacin del personal Con la utilizacin del estudio de tiempos y movimientos se pretende distribuir cargas de trabajo, eliminar inventarios y cuellos de botella, as como darle continuidad a los flujos de los procesos, de manera que quede balanceado el trabajo dentro de la lnea de ensamble. BENEFICIOS Mayor productividad Procesos con tiempos mnimos Reduccin de costos y estandarizacin Espacio y tiempos Aumento de productividad y alta participacin del personal Administracin del trabajo adecuada. Sistema de pago por productividad. Aumento de productividad general y

DESVENTAJAS Mayor riesgo de rediseo Mayor inflexibilidad

BALANCEO DE LNEA TRADICIONAL El problema de balanceo de lnea tradicional consiste en la asignacin oportuna de las tareas a las estaciones de trabajo de manera que se optimicen los recursos disponibles. Cada tarea tiene una duracin requerida para ser completada y asociada a ellas tiene unas restricciones de precedencia. Las restricciones de precedencia se refieren a que cada tarea puede ser asignada solo despus de que todas sus tareas predecesoras han sido asignadas a estaciones previas. El conjunto de tareas asignadas a una estacin constituye la carga de trabajo de la estacin. El tiempo acumulado de las tareas es llamado tiempo de estacin. Un balanceo de lnea es factible solo si el tiempo de las estaciones no excede el tiempo de ciclo de la lnea. En aquellos casos donde el tiempo de la estacin resulte ser

ESTUDIO DEL TRABAJO II 7 BALANCEO DE LINEAS ms pequeo que el tiempo de ciclo, la estacin tiene un tiempo de ocio. Este es el resultado de la diferencia entre el tiempo de ciclo y el tiempo de la estacin, como se puede observar en la siguiente ecuacin. TOk = TC - T (Sk), .k Donde : K = Nmero de la estacin TOk= Tiempo de ocio de la estacin k TC=Tiempo de ciclo de la lnea T (Sk)= Carga de trabajo (unidades de tiempo) asignada a la estacin k Sk= Conjunto de tareas asignadas a la estacin k T (Sk) = TC Restriccin en la carga de trabajo APLICACIN DEL BALANCEO DE LINEAS PARA INGENIERIA INDUSTRIAL Una lnea de produccin est balanceada cuando la capacidad de produccin de cada una de las operaciones del proceso tiene la misma capacidad de produccin. Garantizar que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de tiempo. Y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de produccin esperada.

BENEFICIOS: 1. Eliminar tiempos de holgura. 2. Eliminar cuellos de botella. 3. Alcanzar la produccin esperada en el tiempo requerido. Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estacin de trabajo a otra. Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto. La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda. Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeo determinado.

ESTUDIO DEL TRABAJO II 8 BALANCEO DE LINEAS El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. ste se determina por: I = kc - pi Donde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo de ciclo y pi corresponde al tiempo total de operacin. El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones.

METODOS DE BALANCEO DE LINEAS


Se estudiarn los mtodos de balanceo de lneas: 1. 2. 3. 4. Mtodo propuesto por M.E. Slavenson Mtodo de solucin por numeracin exhaustiva de J.R. Jackson Tcnica de ponderacin por rango posicional de W.B. Hegelson y D.P. Bernie Otros mtodos

1.- METODO DE SLAVENSON


Slavenson propone un tiempo de ocio igual a cero (Tocio = 0) Propone: Las lneas de ensamble se caracterizan por el movimiento de una pieza de trabajo de una estacin de trabajo a otra. Las tareas requeridas para completar un producto son divididas y asignadas a las estaciones de trabajo tal que cada estacin ejecuta la misma operacin en cada producto. La pieza permanece en cada estacin por un perodo de tiempo llamado tiempo de ciclo, el cual depende de la demanda. Consiste en asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeo determinado.

ESTUDIO DEL TRABAJO II 9 BALANCEO DE LINEAS El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total: ste se determina por: I= Kc-pi Dnde k es el nmero de estaciones de trabajo, c representa el tiempo, pi corresponde al tiempo total de operaciones de ciclo y El propsito es el de tener I = 0. Esto se dara si la asignacin de tareas puede hacerse a una cantidad entera de estaciones. El mtodo consiste: En asignar las tareas a estaciones de trabajo tal que se optimice un indicador de desempeo determinado. El criterio para seleccionar una asignacin de tareas determinada puede ser el tiempo de ocio total. El mtodo considera: Restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado.

ESTUDIO DEL TRABAJO II 10 BALANCEO DE LINEAS

Tarea 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total

Tiempos 5 3 6 8 10 7 1 5 3 48

Precedencias 1 1,2 3,4 4 5,6 7 7

El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente.

5 1

9 3

2 4
Definir el tiempo de ciclo, c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3.

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 11 BALANCEO DE LINEAS Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I. Estacin I II III IV V Tareas 1,2 3,4 5,6 7 8,9 Tiempos 5,3 6,8 10,7 1 5,3 Tiempo Total 8 14 17 1 8 Tiempo Acum. 8 22 39 40 48

Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Estacin I II III IV V Tareas 1,2,4 3 5,6 7 8,9 Tiempos 5,3,8 6 10,7 1 5,3 Tiempo Total 16 6 17 1 8 Tiempo Acum. 16 22 39 40 48

Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II. La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III. Estacin I II Tareas 1,2,4 3,5 Tiempos 5,3,8 6,10 Tiempo Total 16 16 Tiempo Acum. 16 32

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 12 BALANCEO DE LINEAS III IV V 6 7 8,9 7 1 5,3 7 1 8 39 40 48

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero. Este ejemplo tiene como finalidad un ocio de cero, que es lo propuesto por Slavenson en su mtodo. Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo

2.- METODO DE SOLUCION POR NUMERACION EXHAUSTIVA DE J.R. JACKSON


Consiste en enumerar todas las soluciones posibles, a partir de los valores tomados para las variables enteras y realizar todas las combinaciones posibles hasta encontrar una combinacin que nos proporcione el valor ptimo de la funcin objetivo y que cumpla con todas las restricciones del problema. Una de las objeciones principales que presenta ste mtodo es el nmero de variables, ya que se presentan demasiadas combinaciones antes de encontrar la solucin ptima. Ejemplo: Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo necesarios para completar una unidad de producto son:

Elemento Precedencia Duracin

A --5

B --3

C A 6

D A,B 8

E C,D 10

F D 7

G E,F 1

H G 5

I G 3

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 13 BALANCEO DE LINEAS PASOS: 1. Construir un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetara con el numero 1, la segunda columna se etiquetara con el numero II y contendr a todos los elementos que tenan como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este procedimiento hasta terminar.

II

III

I I

IV

2. Determinar un tamao de ciclo (C) El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada Dnde: T = Tiempo disponible para producir en un periodo dado.

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 14 BALANCEO DE LINEAS Q = Unidades a producir en el periodo anterior. b) Minimizar el tiempo ocioso en la red El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la siguiente condicin: Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar el balance perfecto es que: Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratara de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as para nuestro ejemplo quedara de la siguiente forma:

Alternativas posibles para C con los que

48 24 12 6 3

2 2 2 2 3

C1 = 2 X 2 X 2 X 2 X 3 = 48 = K1 tj/C1 = 1 estacin de trabajo (sol. trivial) C2 = 2 X 2 X 2 X 3 = 24 = K2 tj/C2 = 2 estaciones de trabajo C3 = 2 X 2 X 2 X 2 = 16 = K3 tj/C3 = 3 estaciones de trabajo

C4 = 2 X 2 X 2 = 12 = K4 tj/C4 = 1 = 4 estaciones de trabajo Se ilustrara el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16.

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 15 BALANCEO DE LINEAS 3. Representacin tabular de diagramas de precedencias

Columna

Elemento

Tj

Suma de tj

I II III IV V

A B C D E F G H I

5 3 6 8 10 7 1 5 3

8 14 17 1 8

Suma acumulativa tj 8 22 39 40 48

4. Asignacin de elementos a las estaciones de trabajo para C = 16

Columna

Elemento

Tj

Suma tj Suma acum. Tj 16 16

Estacin

Ocio

II III IV V

A B D C E F G H I

5 3 8 6 10 7 1 5 3

16

32

16

48

5. Como mtodo de comprobacin para ver si se balanceo bien la tabla, se comprueba la eficiencia de cada estacin mediante la siguiente formula

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 16 BALANCEO DE LINEAS Quedando finalmente la tabla de la siguiente manera: Columna Elemento Tj Suma tj Suma acum. tj 16 Estacin Ocio Eficiencia estacin

II III IV V

A B D C E F G H I

5 3 8 6 10 7 1 5 3

16

100 %

16

32

100%

16

48

100 %

3.- TECNICA DE PONDERACION POR RANGO POSICIONAL DE W.B. HELGESON Y BERNIE


Dada la matriz global de precedencias se calculan los pesos de las diferentes tareas multiplicando dicha matriz por el vector de duraciones de las mismas. Estos pesos tendrn gran importancia ya que sern determinantes a la hora de ir asignando las tareas. Dicho algoritmo tiene tres conceptos clave: los valores de los pesos, las tareas candidatas y el tiempo disponible en la estacin en cuestin. Una tarea es candidata si tiene todas sus precedentes ya asignadas. La ejecucin del mismo consiste en ir asignando las tareas a las estaciones por orden estricto de pesos, siempre y cuando la tarea sea candidata y su duracin sea menor al tiempo disponible de la estacin. Si la candidata de ms peso no cabe, se prueba con la segunda, y as hasta probar todas las candidatas posibles. Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los de aquellas que la siguen PASOS: 1. Determine el peso de posicin de cada elemento, sumando el tiempo de duracin (tj) de este elemento y de todos los que le sigan

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 17 BALANCEO DE LINEAS

Para el ejemplo; son:

I 8V III 1 0 I

V 7 H 1 5 5

E A D

B 3 3

Determinando el peso de posicin de cada elemento, la lnea quedara de la siguiente manera:

I F 5 53 IV 6 V

I I 1 0 C

I I I 7 E

I A G

3 H

8 B

1 I D

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 18 BALANCEO DE LINEAS 2. Elabore las tablas siguientes

Elemento Duracin Ponderacin

A 5 45

B 3 37 ---

C 6 25 A

D 8 34 A,B

E 10 19 C,D

F 7 16 D

G 1 9 E,F

H 5 5 G

I 3 3 G

Precedencia ---

Ordenamiento de las ponderaciones por rango posicional Elemento Duracin Ponderacin Precedencia A 5 45 --B 3 37 --C 8 34 A,B D 6 25 A E 10 19 C,D F 7 16 D G 1 9 E,F H 5 5 G I 3 3 G

3. Escoger un tamao de ciclo. Puede ser para: a) Cumplir con una demanda esperada b) Minimizar el tiempo ocioso en la lnea Para ambos incisos se sigue el mismo proceso que el mtodo por numeracin exhaustiva de J.R. Jackson 4. Efectuar la asignacin de elementos a las estaciones de trabajo Se asigna primero el elemento de mayor ponderacin, verificando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Solo que no exista ya tiempo disponible que le alcance, se pasa al otro elemento con ponderacin menor.

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 19 BALANCEO DE LINEAS Estacin I II III Elementos A,B,D C,E F,G,H,I tj 5+3+8=16 6+10=16 7+1+5+3=16 Ocio 0 0 0 Eficiencia 100% 100% 100%

Eficiencia de la lnea = 100 % Es importante mencionar que los problemas del balanceo de lnea de gran escala, como los problemas grandes de distribucin orientada al proceso, suelen resolverse con computadoras. Existen varios programas de cmputo para manejar las asignaciones de trabajo en las lneas de ensamble con 100 o ms actividades de trabajo individuales. Dos rutinas de computo COMSOAL (computer method for sequencing operations for assembly lines) y ASYBL (programa de configuracin de una lnea de ensamble de general electric), se usa con frecuencia en los problemas grandes, con la finalidad de evaluar los miles, o incluso millones de combinaciones de estaciones de trabajo posibles con mucha mayor eficiencia de lo que jams se lograra en forma manual. Este mtodo consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo ms los de aquellas que la siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias.

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 20 BALANCEO DE LINEAS

La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias. La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total en la estacin II es de 16. La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin III es de 16.

4.- OTROS METODOS


A) MTODO HEURSTICO La palabra heurstico proviene de la palabra griega Heuriskein que significa descubrir. Los heursticos son un conjunto de reglas que tratan de descubrir una o ms soluciones especficas de un problema determinado. Estas reglas estn basadas en razonamientos deductivos de personas, debido a su intuicin, conocimiento y experiencia. Por lo general los heursticos se construyen para darle apoyo al algoritmo en los problemas que tienen dimensiones grandes. En siguiente tabla se muestra una comparacin entre los heursticos y algoritmos. Dos mtodos heursticos son proporcionados por Kilbridge & Wester y Helgeson & Birnie. La optimizacin heurstica busca soluciones admisibles para la optimizacin de problemas en circunstancias donde la complejidad de l problema o el tiempo limitado para su resolucin no permiten la obtencin de resultados exactos. Aunque el anlisis de algoritmos de probabilidad y de peor escenario han dado una visin ms profunda de los modelos clsicos, la mayora de los modelos heursticos desarrollados para problemas de optimizacin deben ser evaluados empricamente aplicando procedimientos a un grupo de instancias especficas y comparando la calidad de las soluciones observadas y el costo (monetario y de tiempo) de implementar equipo informtico.

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 21 BALANCEO DE LINEAS

El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. Ejemplo aplicado: Balanceo de lneas Mtodo Heurstico Con el fin de describir el mtodo heurstico del balanceo de la lnea, se dar una ilustracin, la cual no se obtuvo de ninguna industria, ya que aunque en este campo existen muchos ejemplos, ellos involucran problemas tcnicos que no tienen relacin directa con el mtodo. OBSERV ACIONES GENERALES RESPECTO AL METODO HEURISTICO Las siguientes generalizaciones y sugerencias son bastante tiles en la aplicacin del mtodo heurstico. I. La permutabilidad dentro de las columnas se utiliza para facilitar la seleccin de elementos de la longitud deseada para el agrupamiento ptimo de las estaciones de trabajo. La transferibilidad ayuda a desplegar los elementos de trabajo a lo largo de las estaciones de la lnea de montaje, de manera de poder utilizarlos donde mejor sirvan para la solucin de agrupamiento. II. Generalmente las soluciones no son nicas, ya que los elementos asignados a una estacin, los cuales le pertenecen despus de que se ha hecho la asignacin en una columna del diagrama de precedencia, generalmente pueden permutarse dentro de la columna, y esto permite que el supervisor de la lnea haga alguna derivaci6n para alterar la secuencia de los elementos de trabajo, sin alterar por ello el balanceo ptimo. III. Los elementos de tiempo grande se consideraran primero, si esto es posible; esto es, si puede escogerse entre la asignaci6n de un elemento, digamos de duracin 20, y la asignacin de dos elementos de duracin 10, se deber asignar primeramente el elemento mayor, conservndose para el final de la lnea los elementos menores, con el fin de conseguir mayor facilidad de manejo.

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 22 BALANCEO DE LINEAS IV. Cuando los elementos se muevan lateralmente, esto se hace mejor si se les desplaza hacia la derecha, tanto cuanto sea necesario, para penl1itir una eleccin suficiente de elementos para la estaci6n de trabajo que estamos considerando. B) MTODO DE KIBRIDGE & WESTER Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente. Definir el tiempo de ciclo c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 23 BALANCEO DE LINEAS Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.

La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

EJEMPLO. Considere el problema de balancear una lnea de ensamble, con el fin de minimizar el tiempo ocioso en la lnea. El tiempo y los elementos de trabajo completar una unidad de producto son: Elemento (j) A B C necesarios para

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 24 BALANCEO DE LINEAS D E F G H I Precedencia A A, B C, D D E, F G G Duracin 5 3 6 8 10 7 1 5 3 PASOS: 1. Construya un diagrama de precedencia, actividades en nodos (AEN), de tal manera que las actividades sin precedencia queden todas acomodadas en una misma columna que se etiquetar con el nmero I, la segunda columna se etiquetar con el nmero II y contendr a todos los elementos que tenan como requerimiento alguna actividad previa que se encontraba en la columna I. Siga este procedimiento hasta terminar. I II III

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 25 BALANCEO DE LINEAS IV V 2. Determine un tamao de ciclo (C). El tamao de ciclo se puede definir con el fin de cumplir con dos objetivos: a) Cumplir una demanda o tasa de produccin esperada: C = T/Q A C E G H B D F I Dnde: T = tiempo disponible para producir en un perodo dado, ejemplo: min./da, horas/mes, etc. Q = Unidades a producir en el perodo anterior, Ejemplo: unidad/da, unidad/ b) Minimizar el tiempo ocioso en la red. El tiempo de ciclo (que debe ser un nmero entero) debe cumplir la condicin. balance perfecto es que: Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as para nuestro ejemplo: siguiente Adems, una condicin necesaria, pero no suficiente, para alcanzar un

n ( tj ) = contenido total de trabajo = 48, y

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 26 BALANCEO DE LINEAS j=1 10 C 48 n Alternativas posibles para C con las que tj / C = entero: j=1 C1=2x2x2x2x3 C1=48 K1=tj/C1= 1 estacin de trabajo (solucin trivial) C2=2x2x2x3 C2=24 K2=tj/C2= 2estaciones de trabajo C3=2x2x2x2 C4=2x2x3 4=12 K 4=tj/C 4= 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 2 6 2 3 3 Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16 n C3=16 C K3=tj/C3= 3 estaciones de trabajo

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 27 BALANCEO DE LINEAS Mayor tj C tj j=1 n ( tj ) / C = K = entero j=1 Entonces, para buscar las alternativas de tamao de ciclo que logren lo anterior, se tratar de descomponer el contenido total de trabajo como un producto de nmeros primos, as para nuestro ejemplo: n ( tj ) = contenido total de trabajo = 48, y j=1 10 C 48 n Alternativas posibles para C con las que tj / C = entero: C1=2x2x2x2x3 C1=48 K1=tj/C1= 1 estacin de trabajo (solucin trivial) C2=2x2x2x3 C2=24 K2=tj/C2= 2estaciones de trabajo C3=2x2x2x2 C4=2x2x3 4=tj/C 4= 4 estaciones de trabajo 48 2 24 2 12 C3=16 C4=12 K3=tj/C3= 3 estaciones de trabajo K

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 28 BALANCEO DE LINEAS 2 6 2 3 3 Se ilustrar el procedimiento de asignacin de elementos de trabajo a las estaciones para el caso de C3 = 16

C) METODO DE POSICIONES PONDERADAS. PASOS: 1. Determine el peso de posicin de cada elemento, sumando el tiempo de duracin (tj) de este elemento y de todos los que le sigan. Para el ejemplo, son: 5 (45) 10 (19) 1 (9) 5 (15) 3 (37) 8 (34) 7 (16) 3 (37) 6 (25)

2. Elabore las tablas siguientes: Tabla 4.10 Elemento (j) A B C D E F G H I Duracin (tj) 5 3 6 8

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 29 BALANCEO DE LINEAS 10 7 1 5 3 Peso de posicin (wj) 45 37 25 34 19 16 9 5 3 Precedencia A A, B C, D D E, F G G Tabla 4.11 Ordenamiento descendente de los pesos de posicin Elemento (j) A B D C E F G H

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 30 BALANCEO DE LINEAS I Duracin (tj) 5 3 8 6 10 7 1 5 3 Peso de posicin (wj) 45 37 34 25 19 16 9 5 3 Precedencia A, B A C, D D E, F G G 3. Escoger un tamao de ciclo. Puede ser para: a) Cumplir con una demanda esperada. b) Minimizar el tiempo ocioso en la lnea.

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 31 BALANCEO DE LINEAS Para ambos incisos se sigue el mismo procedimiento que el mtodo de Kilbridge y Wester. Para nuestro ejemplo se tomar: C = 16 A C E G H B D F I 4.-Efectuar la asignacin de elementos a las estaciones de trabajo. Se asigna primero el elemento de mayor ponderacin, verificando que cumpla con la precedencia y que haya tiempo de ciclo disponible. Slo que no exista ya tiempo disponible que le alcance, se pasa al otro elemento con ponderacin menor. Tabla: Estacin Elementos tj Ocio Eficiencia 1 A, B, D 5+3+8 =16 0 100 % 2 C, E 6+10 = 16 0 100 % 3

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ESTUDIO DEL TRABAJO II 32 BALANCEO DE LINEAS F, G, H, I 7+1+5+3 = 16 0 100 % Eficiencia de la lnea = 100 %

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