You are on page 1of 87

Universitatea Politehnica Bucuresti

Facultatea de Transporturi
Catedra de Autovehicule Rutiere







PROIECTUL DE RECONDITIONARE A PIESELOR
DE AUTOVEHICULE











Student: Iancu Daniel
Grupa: 8404 B



ARBORELE PRIMAR
DIN CUTIA DE VITEZE














1.STUDIUL PIESEI UZATE
1.1.Analiza rolului functional al piesei si a conditiilor tehnico-functionale ale acesteia.

In fig. 1.0 este reprezentata constructia unui reductor distribuitor cu dispozitiv tip roata
libera, utilizat la un autocamion 6 x 6.
Cand este cuplata treapta inferioara, momentul se transmite la arborii 6 si 9 prin
intermediul pinioanelor 3, 4, 4 si 3
In cazul treptei a doua, momentul se transmite la arborii 6 si 9 prin intermediul
pinioanelor 3, 4, si 5 iar la arborele 2, prin cuplarea directa ( mufa 10 ) cu arborele 1.
La deplasarea automobilului in linie dreapta pe un drum cu un coeficient de aderenta
mare, motoare va fi numai puntea posterioara ce primeste momentul de la arborele 2.
Puntea din mijloc si puntea din fata devine motoare numai la patinarea puntii
posterioare, cand intra in actiune mecanismele tip roata libera 7 si 7.
Pentru ca momentul motor sa poata fi transmis la cele 3 punti , la deplasarea inapoi a
automobilului, reductorul distribuitor este prevazut cu mufele de cuplare 8 8, care
blocheaza mecanismele tip roata libera cand se cupleaza treapta pentru mersul inapoi.
Dispozitivele tip roata libera, la aparitia circulatiei de puteri, se decupleaza.
In general la reductoarele distribuitoare prevazute cu un cuplaj unisens rapoartele de
transmitere ale dispozitivelor de actionare ale puntii anterioare si puntii posterioare, nu se
iau egale si in acelasi timp raportul de transmitere al dispozitivului de actionare a puntii de
transmitere al dispozitivului de actionare a puntii anterioare se alege mai mare decat
raportul de transmitere al dispozitivului de actionare a puntii posterioare.
In felul acesta cuplajul unisens se decupleaza la fel si puntea anterioara, iar tot
momentul motor se transmite rotilor din spate.
Cand rotile posterioare incep sa patineze, dispozitivul unisens se cupleaza automat si rotile
puntii anterioare devin motoare.
Elemente componente ale reductorului-distribuitor G 450 sunt urmatoarele:
carcasa (carter); subansamblul arborelui primar; subansamblul arborelui
intermediar; subansamblul arborelui secundar anterior; subansamblul arborelui secundar
posterior; diferentialul cu dispozitivul de blocare; dispozitivul de actionare.
La nivel repere, elementele componente ale reductorului - distribuitor sunt prezentate in
fig. 1.0


Fig. 1.0 REDUCTORUL DISTRIBUITOR CU DISPOZITIV TIP ROAT LIBER
1 ARBORE PRIMAR;
2 ARBORE SECUNDAR PUNTE SPATE;
3 PINION ARBORE SECUNDAR;
4,4 PINIOANE ARBORE INTERMEDIAR;
5 PINION DISPOZITIV TIP ROAT LIBER;
6 ARBORE SECUNDAR DE ANTRENARE A PUNII DIN FA;
7,7 MECANISME TIP ROAT LIBER;
8,8 MUFE DE CUPLARE PENTRU BLOCAREA MECANISMELOR
TIP ROAT LIBER LA MERSUL NAPOI;
9 ARBORE SECUNDAR DE ANTRENARE A PUNII DIN MIJLOC;
10 MUF DE CUPLARE;
11 ARBORE INTERMEDIAR;

Fig 1.1.Vizualizarea arborelui primar in cutia de viteze

Arborele primar primeste miscarea de la arborele cotit al motorului prin intermediul
ambreiajului, n cazul cutiilor de viteze transversale, sau prin intermediul ambreiajului si
arborele primar are o constructie similara arborelui intermediar al cutiilor de viteza cu trei
arbori.
n cazul cutiilor de viteze pentru autoturisme de talie mica si medie, rotile dintate sunt
fixate pe arbore. Daca diametrele rotilor si arborelui sunt compatibile cu tehnologia de forjare,
ele fac corp comun; daca diametrele sunt foarte diferite, rotile dintate sunt fixate prin fretare
sau prin sudura prin frictiune.
n cazul cutiilor de viteze ncarcate de momente de torsiune mari numai rotile treptelor
inferioare (I, II) si mers napoi caracterizate de diametre mici fac corp comun cu arborele,
celelalte fiind montate liber.
De regula lagarul anterior preia numai sarcinile radiale, iar lagarul posterior si sarcinile
axiale. n functia de marimea sarcinii axiale, lagarul posterior poate fi realizat cu rulmentul
radial-axial cu bile (n cazul cutiilor de viteze transversale), sau cu rulment special dublu, cu
bile sau role conice, ce poate prelua eforturile n ambele sensuri.
n partea din fata antrenarea arborelui primar de catre discul condus de ambreiaj sau
de catre arborele ambreiaj se face prin caneluri evolventice.

Fig 1.2.Amplasarea arborelui primar












1.1.1.Rolul functional si solicitarile piesei
Fig 1.1.1Arborele primar si piesele component ale acestuia

Fig 1.1.2. Schema cinematica a cutiei de viteze cu doi arbori







Tabel 1.1.1. Schema de functionare pentru cutia de viteze cu doi arbori


Arbori si roti Mecanism Raport de
Treapta ap as cuplare transmitere
1 2 3 4 5 6 1' 2' 3' 4' 5' 6' Mc icv
I x x S1


z
z
i
cv
'
=


II x x
III x x S2
IV x x
V x x S3
R x x B

6
6
'
z
z
i
cv
=

Pe arborele primar "ap" se gsesc ntre lagre roile fixe 1, 2, 3, 4 i n consol roata liber 5; roile
1, 2, 3, 4 i 5 se afl permanent n angrenare cu roile 1', 2', 3', 4', montate libere i 5' montat fix pe
arborele secundar "as".
n vecintatea roilor libere se gsesc mecanismele de cuplare cu sincronizare s1, s2, i s3, ce
servesc la solidarizarea acestora cu arborii pentru obinerea treptelor de mers nainte.
Funcionarea cutiei de viteze pentru mers nainte ntr-o treapt oarecare are loc astfel: de la
ambreiaj fluxul de putere se transmite arborelui primar "ap", roii dinate conductoare r, roii dinate
conduse r' i arborelui secundar "as".
Legtura ntre roata liber i arborele pe care acesta se sprijin se face prin dantura de cuplare a
sincronizatorului s la deplasarea manonului acestuia din poziia neutr.
Roile dinate 6, fix pe arbore primar i 6', solidar cu manonul de cuplare al sincronizatorului
s2 servesc la obinerea treptei de mers napoi. Cuplarea treptei de mers napoi, posibil numai n
poziia neutr a sincronizatoarelor s1, s2, i s3 se face prin deplasarea roii baladoare intermediare rb,
n poziia n care angreneaz simultan cu celelalte roi dinate 6 i 6'. Aflarea n angrenare a celor trei
roi determin inversarea sensului de micare la arborele secundar fa de cazul cuplrii treptelor de
mers nainte.
Functionarea cutiei de viteze in treapa I se face, prin deplasarea axiala a mecanismului de cuplare
"s1" spre stanga, prin parcurgerea urmatorului lant cinematic: ap-1-1'-s1-as, iar prin deplasarea
mecanismului de cuplare "s1" spre dreapta , dupa aducerea in prealabil a acestuia in pozitia de punct
mort, se realizeaza treapta II prin parcurgerea urmatorului lant cinematic : ap-2-2'-s1-as;
La o cutie de viteze arborele primar primeste miscarea de la motor si o transmite mai
departe la arborele secundar cu ajutorul rotilor dintate, care transmite miscarea la transmisie,
fiind prevazut cu caneluri pe care pot culisa unele roti dintate. Cind motorul functioneaza, dar
automobilul sta pe loc, miscarea se transmite de la arborele primar la arborele intermediar,
arborele secundar fiind liber, adica rotile de pe el nu angreneaza cu nici una dintre rotile
corespunzatoare de pe arborele intermediar.In aceasta situatie cutia de viteze se afla in pozitie
neutra (punct mort).



1.1.2.Conditiile tehnice impuse piesei finite prin desenul de executie
Fig 1.1.2.Desenul de executie al piesei finite


Desenul de execuie constituie, practic, cel mai important document pentru elaborarea
procesului tehnologic de fabricaie a unui reper, fiind, n unele cazuri, singurul document de
care dispun tehnologul.
Verificarea desenului de execuie pentru care urmeaz s se proiecteze tehnologia se
face sub dou aspecte:
- n primul rnd are loc o verificare a respectrii cerinelor standardelor n vigoare,
referitoare la modul de ntocmire a desenului i de nscriere a datelor tehnice;
- o a doua component a verificrii, esenial pentru execuia reperului, o constituie
examinarea tehnologicitii de fabricaie a reperului respectiv.
Analiznd desenul de execuie, se constat c s-au respectat cerinele standardelor n
vigoare, referitoare la modul de ntocmire a desenului i de nscriere a datelor tehnice.
n desenul de execuie piesa este reprezentat cu dimensiunile, starea suprafeelor i
ceilali parametri pe care i are nainte de asamblare. Numrul de cote existente pe desen este
minim, dar totodat i suficient pentru execuia i verificarea piesei.
Pentru cotele din desen exist prescripii de precizie, prin indicarea abaterilor limit.
Exist, de asemenea, prescripii referitoare la calitatea suprafeelor piesei: rugozitatea
suprafeelor funcionale este R
a
=0,8 m; 1,6; 3,2 iar rugozitatea suprafeelor nefuncionale
R
a
=12,5.
Se observ c piesa este tehnologic, pentru c:
- este posibil asimilarea fabricaiei acestor piese n scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne de mare productivitate pentru
obinerea ei;
- necesit un consum redus de material;
- este posibil o organizare optim a fabricaiei, controlului i ncercrii diferitelor
piese.

La proiectarea arborilor, o atenie deosebit trebuie acordat formei constructive, care
influeneaz rezistena la oboseal, corectitudinea fixrii axiale a organelor susinute,
tehnologicitatea i costul acestora.

n continuare, se prezint msuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de tensiuni,
n funcie de tipul concentratorului.
Concentratorul trecere de seciune (salturile de diametre)
raz de racordare, n cazul cnd diferena ntre trepte este mic (fig.1.1.2,. a);
dou raze de racordare diferite (fig.1.1.2, b) sau racordare de form eliptic, n
cazul arborilor foarte solicitai (fig.1.1.2, c);
teirea captului treptei de diametru mare, pentru treceri mici de seciune
(fig.1.1.2, d);
teirea captului treptei de diametru mare, combinat cu racordare la treapta de
diametru mic (fig.1.1.2, e), pentru treceri de seciune mari;
raz de racordare, combinat cu canal de descrcare pe treapta de diametru
mare (fig.1.1.2, f);
raz de racordare, combinat cu executarea unei guri pe treapta de diametru
mare (fig.1.1.2, g);
canale de trecere, executate la captul treptei de diametru mic (fig.1.1.2, h); la
arbori de dimensiuni mari, se recomand soluia din fig.1.4, i;
degajare interioar, executat n treapta de diametru mare (fig.1.1.2, j);
canale de trecere, combinate cu degajare interioar (fig.1.1.2, k); soluia
asigur creterea rezistenei la oboseal, accesul pietrei de rectificat pe toat
lungimea tronsonului de diametru mic i un sprijin axial corect al organelor
montate pe arbore;
raz de racordare, care necesit msuri speciale: teirea piesei susinute
(fig.1.1.2, l); ntrebuinarea de piese suplimentare (fig.1.1.2, m).

Concentratorul canal de pan sau caneluri
canalele de pan se recomand s se execute cu capetele rotunjite (fig.1.1.2, n), fiind
preferate canalele executate cu freze disc (fig.1.1.2, o);
se prefer arborii canelai cu ieirea canelurilor racordat, la care diametrul exterior al
poriunii canelate este egal cu diametrul arborelui (fig.1.1.2, p);

Concentratorul presiune de capt, din zonele de contact arbore organe
susinute
-ngroarea poriunii de calare (fig.1.1.2, r);
-teirea sau rotunjirea muchiilor butucului (fig.1.1.2, s);
-subierea marginilor butucului (fig.1.1.2, t);
-executarea canalelor de descrcare n arbore (fig.1.1.2, u) sau n butuc (fig.1.1.2, v).


Fig. 1.1.2.Tipuri constructive pentru diminuarea concentratorilor de tensiuni din arbori


1.2.Stabilirea uzurilor si a defectelor posibile
Fiecare proces de uzare se caracterizeaz prin parametrii determinani, adic prin anumite
mrimi finale i caracteristici.
n cadrul procesului de uzare, exist o legtur ntre cauz i efect, ntre fiecare
cauz i caracteristicile procesului - efectele acestuia.
Schema unui sistem de ilustrare a celor artate mai sus este prezentat n figura 1.2.
Tipurile caracteristice de uzuri pot fi observate n fig.l.2.1.









































- Fora de
frecare

- Intensitate
a uzurii
- Natura
corpurilor de
frecare
- Mediul
intermediar
- ncrcarea
- Viteza
- Temperatura
- Variaia rugozitii
- Variaia proprietilor
peliculei
- Degajarea de cldur la
frecare
- Modificarea structurii
- Modificarea proprietilor
mecanice
- Acumularea vacanelor i
dislocaiilor

Factori de ieire

Factori interiori
Factori intrare


Fig. 1.2. Schema unui proces de uzare














Fig.1.2.1. Tipuri caracteristice de uzuri
Procesul de uzare are la baz cinetica fenomenului distructiv care are dou aspecte:
cinetica fizic i cinetica chimic care determin viteza unor reacii chimice.

A. Uzarea prin frecare
Este cauzat att de frecarea exterioar i de frecarea din structura pieselor. Defectele
generate de frecarea exterioar a pieselor fac parte din grupa defectelor de uzare ce pot fi
nlturate. Frecarea care genereaz defectele structurale ce afecteaz durabilitatea pieselor
considerate defecte ce nu pot fi nlturate.
Producerea fenomenului de
frecare uscat a dou suprafee
rugoase n contacte este explicat
prin mai multe teorii acceptate parial
i complementar, (fig.1.3).


Fig.1.2.2. Modul de producere a
frecrii uscate ntre dou suprafee


PROCESE DE UZARE
H
I
D
R
O
A
B
R
A
Z
I
V


A
B
R
A
Z
I
V



COROSIV
MECANICE
MECANICE
UZARE PRIN
GRIPARE
MOLECULAR
MECANICE
O
B
O
S
E
A
L
A

M
B
I
N

R
I
L
O
R

E
R
O
Z
I
V



G
A
Z
O
A
B
R
A
Z
I
V


O
X
I
D
A
R
E

F
R
E
T
I
N
G
-

C
O
R
O
Z
I
V




Fig.1.2.3. Schema interaciunii directe a suprafeelor corpurilor reale sub aciunea rezultantei
forelor exterioare F
e
i a reciunii N
h i p nlimea i pasul ondulaiilor
1,2,,n zone de contact
Pe baza studiilor tribologice a rezultat c fora de frecare reprezint o rezultant a
mai multor componente generate la: forfecarea unor microsuduri ale microasperitilor
metalului mai dur sau pentru nvingerea rezistenelor la tendina de deplasare i zgriere a
suprafeelor pe care produsele de abraziune i producerea deformaiilor locale elastice i
plastice i nvingerea forelor de aderen la microsuprafeele n contact direct; nvingerea
rezistenei la forfecare a filmului de lubrifiant aditivat sau neaditivat.





B. Uzarea de adeziune
Este cauzat de aciunea simultan a componentei de natur mecanic i a celei
cauzat de forele moleculare sau atomice.
O consecina a uzrii prin adeziune este uneori griparea care apare la sarcini mari
n lipsa lubrifiantului sau la strpungerea peliculei, n urma producerii unor temperaturi
locale ridicate. Adeziunile sau microjonciunile puternice ce se creeaz nu mai pot fi
forfecate i deplasarea relativ nceteaz, cupla de frecare fiind astfel blocat. Presiunea
de gripaj variaz n funcie de viteza tangenial i de materialele cuplei.
Deformaia plastic depinde de temperatura de gripaj.



















Fig.1.2.4. Variaia limitei de
gripaj n funcie de viteza
tangenial (dup Lechner), *2.+






C.Uzarea de abraziune.
Cauza acestui proces pur mecanic este prezena particulelor dure abrazive ntre
suprafeele n contact sau de asperitile mai dure ale uneia dintre suprafeele n contact.
Este uor de recunoscut dup urmele orientate pe direcia de micare. Caracterul nu se
schimb, indiferent dac particulele abrazive provin din afar sau sunt coninute ntr-unul din
corpurile de frecare, cum ar fi de exemplu, cazul pieselor recondiionate prin metalizare,
cromare, oelizare sau sudare.
Uzarea de abraziune are dou aspecte:
a) Uzarea hidro i gazoabraziv fiind rezultatul aciunii mecanice combinate a
particulelor abrazive antrenate de un flux de lichid. Adeseori aceste tipuri de uzuri presupun
i aciunea eroziv a fluxului de lichid sau gaz.
b) Uzarea de cavitaie reprezint procesul de distrugere a suprafeei, nsoit de
deplasarea de material sub form de mici particule, produs de mediul lichid sau gazos i
care are ca rezultat realizarea de ciupituri i eroziuni adnci ale suprafeelor.
Cavitaia se poate atenua prin mrirea duritii suprafeelor metalice i reducerea
tensiunii superficiale a lichidului antrenat sau pompat.

D. Uzarea prin oboseal i mbtrnirea materialelor.
Oboseala materialelor pieselor apare la piesele solicitate la sarcini armonice sau
alternante, fr s se observe urme de deformaii remanente.
Uzarea prin oboseal se produce la frecarea de rostogolire. Pe suprafeele de lucru ale
rulmenilor i pe flancurile roilor.
Oboseala materialelor produce i degradarea pieselor, ele devin nerecondiionabile,
deoarece se poate produce i ruperea.
Uzura prin oboseal se ntlnete mai ales, sub form de ciupire ( pitting ) sau de
exfoliere ( spalling ).
Pittingul se produce sub forma de gropie, ciupituri pe flancurile dinilor i pe cile
de rulare ale rulmenilor. Adncimea fisurilor depinde de proprietile mecanice ale
materialelor pieselor (duriti mai mici de 350HB favorizeaz pittingul), de valoarea
presiunii i mrimea petei de contact, de rugozitatea suprafeelor, de ungere.
Spallingul (cojirea ) se produce ca urmare a generrii i deplasrii dislocaiilor i
golurilor sub aciunea unei fore normale variabile. Particula de uzur are aspectul unui
"solz" cu dimensiuni mici.
mbtrnirea materialelor se caracterizeaz prin modificarea structurii i
proprietilor lor i se produce fie spontan, prin meninerea ndelungat la temperatur
obinuit ( mbtrnire natural ), fie prin nclzire ( mbtrnire artificial ).
Fig.1.2.5.Curba de
dependen dintre
deformaia plastic i
temperatura de gripaj

Procesul de mbtrnire este determinat da deplasarea atomilor n metal, adic de modificri
ale structurii cristaline a materialului.

E. Uzarea prin coroziune
Coroziunea pieselor poate fi punctiform i intarcriatalin, care afecteaz rezistena
mecanic i la oboseala a materialelor.
n cazul coroziunii mecanochimice i tribochimice are loc aciunea simultan a mediului
corosiv i a solicitrilor mecanice statice ( coroziune de tensionare ) sau periodice ( de
oboseal ).
La maini procesul de uzare prin oxidare este caracteristic fusurilor de arbori i
coroziunea de contact dintre suprafeele metalice cu diferite poteniale dar i dintre metale
i piese nemetalice.
Coroziunea chimic poate evolua diferit n funcie de material i de parametrii fizico-
chimici respectivi.
Coroziunea chimica poate evolua sub dou forme.
- Coroziunea chimic propriu-zis, n cazul n care agentul coroziv poate fi gazos (
oxigen ) sau lichid ( ap, lubrifiant coroziv). Oxidarea poate s apar n aer la temperatura
normal sau la creterea temperaturii va crete i vitsza de reacie.
Rezistena la oxidare se poate mri prin alierea metalului, urmrindu-se formarea unei
palicule de oxid aderente i compacte.
Coroziunea electrochimic care presupune existena unor perechi de metale anumite
i nchiderea circuitului prin electrolit. Coroziunea electrochimic depinde de conductivitatea
electric a mediului.
Ruginirea este o form a coroziunii electrochimice a fierului i se datoreaz aciunii
combinate a oxigenului i apei.
Coroziunea n mediul lubrifiant este de natur electrochimic. Efectele corozive
puternice apar n cazul prezenei n lubrifiant a unor mici cantiti de ap, sau de sulf.
Coroziunea mecanochimic poate avea urmtoarele subclase :
- coroziunea de_tensionare, datorit solicitrilor mecanice statice. Se distruge
stratul protector i produce o intensificare a efectului coroziv ;
- coroziunea de oboseal, datorit solicitrilor periodice. Fenomenul de oboseal
propriu-zis este activat de prezena unui anumit mediu ambiant.
Prin aciunea combinat a factorului mecanic i chimic, are loc creterea uzurii i scderea
accentuat a rezistenei la oboseal. Solicitrile mecanice ns nu declaneaz reacii
chimice, ele provocnd modificri n starea suprafeei sau n structura intern, degajrii
mari de energie termic, acumulri de potenial electrostatic, care fac posibile reaciile
chimice ale materialelor suprafeei de frecare.
Coroziunea de frecare apare atunci cnd suprafeele de frecare sunt supuse
simultan att aciunii sarcinii normale ct i a unor oscilaii de mic amplitudine.
Coroziunea de frecare nu poate fi ndeprtat prin nici un fel de lubrifiant, fiind conservat
i la metale nobile sau inoxidabile.
Apare sub aciunea de ciocnire a organelor active asupra celor pasive, atunci
cnd aciunea este brusc i de mic durat.
Datorit ciocnirilor repetate se formeaz pe suprafaa de lucru o serie de cratere care
au dimensiuni foarte variate n funcie de caracteristicile fizicomecanice ale materialului
folosit.

F. Alte forme de uzur
Imprimarea sferic (brinelarea ) este specific lagrelor cu bile supuse unor sarcini
mari concentrate, aciunea de deformare a cilor de rulare producndu-se n perioadele
de repaus.
Uzura de cavitaie este caracterizat prin ciupituri i eroziuni adnci ale suprafeelor,
la viteze mari i n prezena unui mediu lichid.
Zgrierea este o form de uzur de abraziune mai intens datorit asperitilor sau a
unor particule dure.
Griparea uoar apare ca o sudur de mic adncime i zgrieturi pronunate de rupere
n direcia micrii, ca de exemplu la angrenaje, n zona de capt i la piciorul dintelui.
Uzura datorit eroziunii electrice apare la suprafeele ntre care sunt descrcri
electrice.
n literatura tehnic se ntlnesc diferite clasificri ale uzurilor, dei aspectul poate fi
acelai, cauzele uzurii sunt diferite .
De subliniat c practic, uzura poat fi determinat nu numai de un singur factor, ci
de o serie ntreag, de cauze, de aciuni concomitente.

1.3.Limite pana la care piesele uzate pot functiona

Criterii de alegere a variantei optime tehnico-economice
Procesele tehnologice difer prin natura semifabricatului, prin numrul, coninutul i
modul de organizare a operaiilor. Dintre toate variantele de procese tehnologice care se pot
ntocmi pentru prelucrarea unei piese, trebuie s se aleag aceea care s asigure realizarea
cert a piesei, n condiiile tehnice impuse de documentaie, la preul de cost cel mai mic, cu
un volum de timp ct mai redus.
Alegerea celei mai avantajoase variante tehnologice din punct de vedere tehnic i
economic se face pe baza unor indici tehnico-economici.

Coeficientul timpului de baz
Coeficientul timpului de baz se determin cu relaia
u
b
b
T
t
C =
n care: t
b
timpul de baz, min;
T
u
timpul unitar al operaiei, min.
Pentru strunjirea de degroare: C
b
=2,76/4,56=0,6
Pentru strunjirea de finisare: C
b
=1,29/2,98=0,43
Pentru strunjirea frontal: C
b
=0,68/1,2=0,56
Pentru centruire: C
b
=0,85/1,9=0,44
Pentru teire: C
b
=0,61/1,251=0,48
Pentru danturare: C
b
=2,81/12,21=0,23
Pentru frezare: C
b
=0,39/0,73=0,53
Pentru rectificare: C
b
=0,216/0,45=0,48

Coeficientul de continuitate n funcionarea mainii-unelte
Coeficientul de continuitate se determin cu relaia :
a b
b
c
t t
t
C
+
=
Pentru strunjirea de degroare: C
c
=2,76/(2,76+6,4)=0,3
Pentru strunjirea de finisare: C
c
=1,29/8,06=0,16
Pentru strunjirea frontal: C
c
=0,68/2=0,34
Pentru centruire: C
c
=0,85/2,15=0,39
Pentru teire: C
c
=0,61/7,01=0,08
Pentru danturare: C
c
=2,81/11,63=0,20
Pentru frezare: C
c
=0,39/0,64=0,56
Pentru rectificare: C
c
=0,216/2,456=0,8

Coeficientul de utilizare a materialului
Mrimea coeficientului de utilizare a materialului se determin cu relaia :
G
g
C
m
=
unde: g greutatea piesei finite, kg; G greutatea semifabricatului, kg;
- =
sf
V G ,
4
2
l D
V
sf
t
=
G=9001187,8=2,6 kg
G=V
pf
=(10014+19621+72923+306,2517+10040)7,8=0,78 kg
C
m
=g/G=0,78/2,6=0,3

Productivitatea muncii
Acesta este un indice tehnico-economic care depinde de norma de producie pe
schimb. Se va determina cu relaia:
t
sc
sch
N
T
N
-
=
60
[buc]
n care: T
sch
durata schimbului de lucru, ore
N
t
norma de timp pe bucat, min
Rezult: N
sch
=9,47 buc/schimb

1.4.Modul de constatare a uzurilor si defectelor
n funcie de procesul de msurare se disting urmtoarele metode de msurare a
uzurii:
a) msurare continu - cu ajutorul indicilor funcionali, determinarea metalului din
uleiul de ungere sau cu ajutorul izotopilor radioactivi;
b) msurare discontinu - micrometrare, cntrire, profilo-grafiere, amprente, etc.
n cadrul lucrrilor de reparaii, metoda micrometrrii, toate dezavantajele ei, este cel
mai des utilizat deoarece cu ajutorul acestei metode se detarmia direct dimensiunile
piesei la moment dat.

Metoda amprentelor
Pe suprafaa piesei se imprim o urm, o amprent, i la intervale de timp se
msoar diagonala sau adncimea urmei imprimate.
Urmele pot fi imprimate cu o piramid de diamant, cu o calot sferic, conic,
etc., cu ajutorul unui aparat de msurare a duritii.
Msurnd diagonalele care se imprim pe urm cu un microscop la precizii de
1m, se calculeaz mrimea uzurii h.

2 2
2
2
1
1
l
h
l
h
tg = = o deci o tg
l
h
2
1
1
= i o tg
l
h
2
2
2
=
Astfel ca:
o tg
l l
h h h
2
2 1
2 1

= = ,
n care h
1
, h
2
sunt adncimile urmei (amprentelor)
l
1
, l
2
-diagonalele urmei;
o - unghiul de ]nclinare al piramidei



Fig.1.4. Schema de calcul a uzurii
prin metoda amprentelor.
Din triunghiul AABC rezult
2
t
o

= , iar reprezint unghiul de
vrf al corpului de imprimare a urmei.
Aparatul Vickers, spre exemplu, are
piramida de diamante cu baza ptrat,
avnd unghiul de vrf =136
0
i
raportul ntre diagonale i adncimi 7 :1.

Metodele micrometrrii
Aceste metode permit a se determina modificarea dimensional a mrimilor lineare,
prin msurea dimensiunilor nainte i dup funcionarea ansamblului respectiv.
Metoda necesit demontarea mainii i curarea pieselor.
Msurtorile se execut cu ublere, cu micrometre de interior sau de exterior, ori
cu aparate avnd comparatoare cu cadrane, pasimetre ( pentru interior ) sau pasametre (
pentru exterior ). Precizia acestor aparate este de 1m pn la 10m.
Dezavantajele acestei metode constau n faptul c:
se determin numai suma uzurilor i modificrilor dimensionale;
- dou msurtori nu se suprapun, n general pe aceleai puncte ;
- dou msurtori nu se execut exact la aceeai temperatur i presiune;
- apar abateri datorit mioroneregularitilor

Metoda cntririi
Aceast metod const n determinarea diferenei dintre masa net a piesei ( m
x
sau
m
Tx
) i masa acestaia dup un anumit numr de ore de funcionare ( m
tx
sau m
T2
).
tx i
m m U = sau
2 1 T T
m m U =
n felul acesta se gsete numai uzura global, n g sau % i nicidecum
uzura liniar.
Metoda profilrii
Const n ridicarea profilogramei suprafeei de lucru, cu profilograful mecanic
sau electric, n dou variante:
a) Ridicarea profilogramei fa de o baz neuzat a piesei

b) Pentru aceiai seciune se ridic dou sau mai multe profilograme, unde se
traseaz i un riz transversal, a crui adncime maxim formeaz cota de baz i
servete drept baz pentru coincidena profilogramelor ridicate nainte i dup uzare.
Dezavantajele metodei constau n faptul c necesit o aparatur special, prezint
erori datorit greutii de a localiza seciunea msurat iniial i necesit oprirea i
demontarea piesei din main.

Metoda indicilor funcionali i a determinrii
cantitii de fier din ulei
Aceast metoda const n aprecierea uzurii organelor de maini n baza puterii
consumate, n baza pierderilor, a forelor de traciune dezvoltate de main.
Metoda da terminrii cantitii de fier din ulei se bazeaz pe luarea probelor de ulei la
anumite intarvale de timp, din care se determin coninutul de metal din uzur. Metoda are
un caracter orientativ, nu arat care pies
s-a uzat i aici gradul de uzur, ns nu necesit demontarea mainii.



Metoda izotopilor radioactivi

Aceast metod const n introducerea de material radioactiv n piesa cercetat i
nregistrarea, cu ajutorul unui contor, a numrului de impulsuri datorit particulelor de
material radioactiv antrenat odat cu produsele uzrii de ctre lubrifiant.
Activarea piesei n funcie de natura i mrimea acesteia se face prin:
- depunerea izotopilor radioactivi pe cale electrolitic ;
- ncorporarea izotopilor n pies la turnarea acesteia;
- iradierea piesei cu neutroni, la reactor sau ciclotron;
- introducerea materialului radioactiv n canale sau guri prevzute n pies n
acest sens ;
- prin difuziune sau descrcri electrice.





FIA TEHNOLOGIC PENTRU RECONDIIONAREA LA TREAPTA DE
REPARAIE
Nr.
crt.
Denumirea
operaiei

Dimensiuni
Cota
de
repara
ie
Metoda
de
reparaie
Utilaje i
SDV
Tehnologie
sumar
Nominal Admis
pn la
reparaie
Dime
n-
siuni
Tole
-
rane
Dim
en-
siuni
Tole
-
rane
1. Tratament
termic
recoacer
e
Cuptor
tratament
termic
nclzire peste
punctul de
transformare i
rcire cu cuptorul
2. ndreptare ndreptar
e
Presa PAI 16 Se aeaz pe
prism i se
ndreapt cu
sgeata invers
egal cu
deformarea
3. Recondiio
nare filet
30 +0,2
8
30,3 24
30 , 0
26 , 0
+


filetare Strung SNA
329 cuit din
oel rapid
p=2 mm; t=0,33
mm; N
t
=6,14 min
4. Frezare
canal pan
10 -
0,14
-
0,36

-
0,04
8
-
0,20
10,1 10,3
36 , 0
020
+


frezare
prin
majorare
cu 0,3
mm
Main de
frezat
cilindro-
frontal FU-
32
t=2,4 mm;
t
d
=0,013
min/dinte; N
t
=2,99
min
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
5 Rectificare
de
degroare
25 -
0,04
8
-
0,01
6
rectificar
e de
degroar
e
Main de
rectificat RU-
350 disc
abraziv
E40KC
t=0,014 mm/c.d;
v=10,78 m/min,
v
d
=25 m/s
30 -
0,01
4
-
0,05
4
rectificar
e de
finisare
Main de
rectificat
RU-350 disc
abraziv
E40KC
i=0,015 mm/c.d.
N
t
= 1,69 min

6. Rectificare
de finisare
25 -
0,02
1
-
0,54
rectificar
e de
finisare
Main de
rectificat
rotund
exterior
RU350
t =0,015 mm/c.d.
v
p
=15 m/min;
v
d
=30 m/s
30 -
0,02
1
-
0,01
0
Main de
rectificat
rotund
exterior 350
t=0,015 mm/c.d
v
p
=15 m/min;
v
d
=30 m/s

Durabilitatea a dou piese conjugate cu jocul iniial j
i
, i cu jocul minim j
min
( jocul dup
rodaj,) este cu att mai mare cu ct valoarea acestor parametri ( j
i
, j
min
) este mai
mare.
Uzura de rodaj depinde de calitatea organelor mbinrii i ndeosebi de calitatea
acestora, Experimental s-a constatat c uzura de rodaj a unui arbore este de 20 - 25m n
cazul strunjirii i de 10 - 15m n cazul rectificrii.
Asamblarea cu un joc minim mai mare dect cel optim duce la uzuri mai mari, mai
rapide, la bti, la scderea durabilitii.
Asamblarea cu j
min
mai mic dect cel optim nu permite formarea peliculei de ulei necesar
astfel c se produce o nclzire exagerat, crete posibilitatea apariiei gripajului.






1.5.Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice.Stabilirea preliminara a
tipului (sistemului) de productie



Semifabricatele pentru arborele primar se obtin prin forjare sau prin turnare. Forjarea
se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele faze principale:
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-se
o profilare prealabila pe pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care
realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia
semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se
recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in
cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a
unor racitoare metalice in zonele camelor si a fusurilor, fonta se raceste mai repede, formand
o crusta alba de mare duritate.
Turnarea arborilor primari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o
forma apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin
eliminarea prelucrarii portiunilor dintre came si posibilitatea prelucrarii direct prin rectificare
a camelor si fusurilor, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si
unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de
fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea
semifabricatelor este destul de limitata. Datorita dificultatilor de amplasare a racitoarelor
duritatea camelor si fusurilor este insuficienta, din care cauza este necesara calirea
suplimentara a acestor suprafete.

1.5.1. Calculu fondului anual real de timp (F
r
)

F
r
=[Z
c
-(Z
d
+Z
s
)]*n
s
*t
s
*K
p
[ore/an]
Unde:
Z
c
numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z
c
=365 zile/an;
Z
d
numarul zilelor libere la sfarsit de saptamana dintr-un an; Z
d
=52 sau 104 zile/an;
Z
s
numarul sarbatorilor legale; Z
s
=6 zile/an;
n
s
numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];
t
s
durata unui schimb; ts=8 ore/schimb;
K
p
coefficient care tine seama de pierderile de timp de lucru datorita reparatiilor executate
in timpul normal de lucru al schimbului respectiv. Se recomanda [2*]:
K
p
=0,97 pentru n
s
=1; K
p
=0,96 pentru n
s
=2;Kp=0,94 pentru n
s
=3
n
s
numarul de schimburi, dat prin tema [schimburi pe zi];
n
s
2 schimburi
8 , 3916 96 , 0 * 8 * 2 * )] 6 104 ( 365 [ = + =
r
F ore/an
F
r
= 3916,8 ore/an


1.5.2. Calculul planului de productie de piese.

ri rc r p pp
N N N n N N + + + = * piese/an
Unde:
N
p
este planul de productie pentru produsul respective, dat prin tema;
n - numarul de piese de acelasi tip pe produs;
N
r
numarul de piese de rezerva,livrate odata cu produsul>in majoritatea cazurilor este 0;
N
rc
numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii).Se adopta in functie de
durabilitatea piesei intre 0 si 200.300% din (N
p
*n);
N
ri
numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile. Se adopta in functie de
dificultatea proceselor tehnologice proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate intre
0,1..1% din (
rc r p
N N n N + + * );
000 . 225 =
p
N piese/an

293930 1430 67500 0 1 * 225000
1430 ) 67500 0 225000 ( * % 5 , 0
67500 225000 * % 30
0
1
= + + + =
= + + =
= =
=
=
pp
ri
rc
r
N
N
N
N
n



1.5.3 Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice

Ritmul liniei tehnologice R

are implicatii majore asupra asigurarii sincronizarii operatiilor


prin divizarea procesului tehnologic in operatii si alegera utilajelor, SDV-urilor si a structurii
fortei de munca.
pp r
N F R / 60 * =

min/piesa

7995 , 0 293930 / ) 60 * 8 , 3916 ( = =

R
min/piesa
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei

R Ft Npp Q / 60 / = = =75,04

1.5.4 Stabilirea preliminara a tipului (sistemului de productie):

Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori productivi dependenti, conditionati
in principal de: stabilitatea in timp a productiei, complexitatea constructiva si tehnologica a
acesteia si de volumul productiei. Tipul de productie influenteaza:caracterul si amploarea
imbunatatirii tehnice a productiei, nivelul de specializare si structura de productie, formele de
furnizare si de programare a productiei, economicitatea fabricatiei. Intrucat in aceasta etapa
nu se cunosc timpii normati, acestia pot fi adoptati preliminar,prin analiza unui proces
tehnologic similar existent sau la stabilirea timpului de productie, se va utiliza un criteriu
orientativ(mai putin prcis), bazat numai pe ritmul mediu al liniei tehnologice, R

,astfel daca:
R

< 1min/buc-se adopta productie de masa;
1<R

< 10min/buc-se adopta productie de serie mare;
10<R

< 30min/buc-se adopta productie de serie mijlocie;
30<R

< 100min/buc-se adopta productie de serie mica;
R

> 100min/buc-se adopta productie individuala;
In cazul frecvent intalnit in constructia pieselor auto,al productiei de serie se pune si
problema determinarii marimii optime al lotului de piese fabricate(N
lot
):

l r pp lot
Z Z N N / * = [ piese/lot]
Unde:
Z
r
este numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerva de piese;
Z
r
= 23 zile la piese de baza mari;
Z
r
= 510 zile la piese marunte;

) (
s d c l
Z Z Z Z + = numarul anual de zile lucratoare;
) (
s d c l
Z Z Z Z + = =>> 255 ) 6 104 ( 365 = + =
l
Z
255 =
l
Z nr anual de zile lucratoare
6 =
r
Z
l r pp lot
Z Z N N / * =
=>> 6916 255 / 6 * 293930 = =
lot
N piese/lot
6916 =
lot
N piese/lot

2.Elaborarea procesului tehnologic de reconditionare

2.1 Analiza proceselor tehnologice similar existente

In concordanta cu conditiile functionale, materialul trebuie sa asigure, in urma prelucrarii si
tratamentului termic aplicat, rigiditate suficienta si o inalta rezistenta la uzura. Dintre calitatile
de otel se folosesc oteluri carbon de calitate sau usor aliate cu Cr, Mn, Si si uneori Ni, de
cementare de tipul OLC 10, OLC 15 si 15 CO 818 MC 10 sau de imbunatatire de tipul OLC
45 X, OLC 55 si 45 C 10, 31M16. Alegerea unei anumite calitati de otel depinde de tipul
cutiei de viteze si de caracterul solicitarilor.
Semifabricatele pentru arborele primar se obtin prin forjare sau prin turnare.
Forjarea se executa in matrite inchise cu locasuri multiple, succesandu-se urmatoarele
faze principale:
-debitare
-forjare in matrite inchise(preformare, matritare prealabila si matritare finala);
-debavurare la cald sau la rece;
-tratament termic de normalizare;
-curatire prin decapare sau sablare;
-indreptare la rece (bataie admisa 1mm/1m);
Semifabricatele de otel se pot obtine si prin matritare pe prese mecanice, executandu-
se o profilare prealabila pe masini speciale de profilat prin presiune, cu cota reglabila, care
realizeaza gatuiri pe lungimea barei. Urmeaza apoi matritarea in doua treceri. Precizia
semifabricatelor forjate trebuie sa se incadreze in clasele 12-13; adaosurile de prelucrare se
recomanda a fi de maximum 1,5-2,6 mm/raza.
La obtinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevad turnarea in
cochile sau turnarea in coji de bachelita. La turnarea prin includerea in formele cu amestec a
unor racitoare metalice, fonta se raceste mai repede, formand o crusta alba de mare duritate.
Turnarea arborilor primari prezinta avantajul ca semifabricatul se poate obtine la o forma
apropiata de piesa finita, reducandu-se consumul de metal si durata executiei prin eliminarea
prelucrarii unor portiuni, cu o duritate superficiala ridicata. Aceasta metoda prezinta, totusi, si
unele dezavantaje. Astfel datorita tensiunilor interne, se inregistreaza un procent ridicat de
fisuri, sufluri, rupturi si mai ales deformatii. Din cauza fragilitatii materialului, indreptarea
semifabricatelor este destul de limitata.
Tabel 2.1.Proces tehnologic tip de prelucrare al arborilor
Nr.
operatiei
Denumirea operatiei Utilajul folosit in functie de tipul de
productie

Masa

Scrie

Individuala
1 2 3

4

5

1 Debilarea semifabricatului(aceasta
operatie se elimina daca
semifabricatul este matritat,forjat
sau turnat)
-presa ghilotina pentru
piese cu diametrul pana la
aproximativ 60 mm
-fierastrau circular
-masina speciala de debitat
cu disc abraziv
-fierastrau
circular sau
drept
-strung
-masina de
frezat
orizontala
2 Prelucrarea suprafetelor de capat si
centruirea(aceasta operatie se poate
divide in doua operatii functie de
utilaj)
-masina
speciala de
frezat si
centruit cu
tambur si
actionare
continua
-masina
speciala de
frezat si
centruit cu
actionare
intermitenta
-masina
speciala
de
centruit
-masina
de frezat
la
ambele
capete
simultan
-masina
speciala
de
centruit
-masina de
frezat
orizontala
-strung
orizontal
-masina de
centruit
3 Strunjire de degrosare la unul dintre -strung semiautomat cu un -strung
capetele arborelui singur ax si mai multe
cutite
-strung semiautomat de
capat
-strung semiautomat cu
comanda program
semiautomat
de capat
-strung
semiautomat
cu comanda
dupa
program
-strung
universal
4 Strunjire de degrosare la celalalt
capat al arborelui
Acelasi utilaj ca la
operatia precedenta

5 Strunjire de finisare la unul din
capetele arborelui
Acelasi utilaj ca la
operatia precedenta

6 Strunjire de finisare la celalalt capat
al arborelui
Acelasi utilaj ca la
operatia precedenta

7 Frezarea canelurilor Semiautomat special
pentru executarea
canelurilor cu freza melc
Masina
universala
de frezat cu
freza disc
profilata
8 Frezarea canalelor de pana Masina semiautomata de
frezat canale de pana
Masina de
frezat
universala
9 Executarea filetului Masina de
frezat
universala
Strung
universal
Masina
semiautomata
speciala de
filetat

Strung prevazut cu cap de
filetat dupa metoda in
vartej
10 Tratamentul termic
11 Sablarea
12 Indreptare Prese de diferite feluri
13 Rectificare de degrosare la unul din
capete
Masina speciala de
rectificat cu doua sau mai
multe discuri si cu sistem
de control activ al
diametrului
Masina de
rectificat
exterior(sau
universala)
rotunda
14 Rectificare de degrosare la celalalt
capat al arborelui
Masina speciala de
rectificat cu doua sau mai
multe discuri si cu sistem
de control activ al
diametrului
Masina de
rectificat
exterior(sau
universala)
rotunda
15 Rectificarea canelurilor Masina speciala de
rectificat caneluri
Masina de
rectificat
plan
16 Rectificare de finisare la unul din Acelasi utilaj ca la Acelasi
capetele arborelui operatiile de degrosare utilaj ca la
operatia de
degrosare
17 Rectificare de finisare la celalalt
capat al arborelui
Acelasi utilaj ca la
operatiile de degrosare
Acelasi
utilaj ca la
operatia de
degrosare
18 Rectificarea filetului Masina de rectificat filete
19 Controlul final Aparate de control
speciale
Aparate si
instrumente
de control
universale


Observatii:
Semifabricatul utilizat poate fi : bara laminate,matritata,forjat.
Laminarea arborelui tip: 500-1500 mm.
Dupa strunjirea de degrosare se poate introduce in procesul tehnologic de prelucrare o
operatie de tratament termic si indreptare sau numai indreptare.
2.2 Alegerea justificata a metodei si procedeelor de restabilire a formelor
geometrice si a ajustajelor initiale

Cu ct ncrcarea pe unitatea de suprafa ( presiunea) mai mare, cu att este mai
mare uzura.
Viteza de deplasare a arborilor influeneaz uzura. La creterea frecvenei de rotaie a
arborilor, n condiiile ungerii hidrodinamice, crete grosimea peliculei de ulei, astfel c
scade fora de frecare, iar viteza maxim se produce la viteze reduse, n special la
pornirea motoarelor.
Dac viteza depete o anumit valoare crete temperatura lubrifiantului i ca
urmare scade vscozitatea acestuia.

Fig.2.0. Influena sarcinii asupra uzurii: a - la diferite viteze; b- la diferite presiuni.
Condiiile de exploatare foarte variate contribuie la intensitii uzurii.




Recondiionarea prin sudare

Consideraii generale
Datorit avantajelor pe care le prezint, sudarea este un procedeu tehnologic de baz
folosit n atelierele i uzinele de reparaii.
La recondiionarea pieselor privind mbinarea sau sudarea fusurilor i crpturilor,
precum i pentru ncrcarea cu material a prilor uzate de la organele mobile se folosete
sudarea oxiacetilenic sau electric.
De obicei, sudarea oxiacetilenic se folosete pentru recondiionarea pieselor din font
i metale neferoase, iar sudarea electric pentru ncrcarea suprafeelor uzate ale pieselor din
oel.
Ca metode mai noi pentru ncrcarea cu metal a pieselor uzate se folosete ncrcarea
sub strat de flux i prin vibrocontact.
Pentru a aprecia posibilitile de sudare a fiecrui material trebuie s se in seama de
urmtoarele nsuiri ale lor:
-cu ct conductivitatea termic este mai mare, cu att necesit un consum mai mare de
cldur i o metod mai rapid de sudare;
-coeficientul de dilatare termic determinat (mai ales la font) producerea de tensiuni
interne, fisuri etc.;
-dac temperatura de topire a aliajului este apropiat de temperatura de fierbere a
unuia din componentele sale, se ngreuneaz sudarea;
- metalele n stare topit absorb gazele;
- rezistena electric a metalelor e mult mai mare la temperatur ridicat;


- coninutul de carbon i elemente de aliere ngreuneaz realizarea unei bune suduri.
Pentru prevenirea formrii oxizilor i nlturarea celor formai, se folosesc fluxuri care
au compoziia funcie de materialul prelucrat.
n funcie de temperatura dezvoltat n zona de sudare, se obin diferite structuri n
metalul de baz (fig. 2.1).
Se observ o zon de topire complet (0) i o zon de dimensiuni mici, tranzitorie,
numit zon de topire incomplet (1). Zona de supranclzire (2) are structur cu granulaie
mare, distan interatomic mult mrit i proprieti plastice reduse. Zona de normalizare (2)
are structur fin de perlit i ferit i proprieti mecanice superioare. Zona de recristalizare
incomplet (4), prezint pe lng
cristalele fine de perlit i ferit i
cristale mari de ferit care n-au suferit
recristalizarea. Zonele de recristalizare
i fragilitate la albastru (5 i 6) au
structura metalului de baz.


Fig. 2.1. Zonele de influen termic a
unor mbinri sudate

Eventualele fisuri pot apare n zonele de supranclzire i de fragilitate, n special n
cazul sudrii fontelor i oelurilor aliate. Din acest motiv materialele mai sus menionate se
sudeaz cu prenclzire i rcire lent.


Sudarea oxiacetilenic.

Gazul cel mai utilizat pentru acest gen de sudur este acetilena, care degaj cea mai mare
cantitate de cldur n comparaie cu hidrogenul, gazele de iei etc. El se obine cu ajutorul
unor generatoare ce pot fi: cu carbid n ap, cu ap peste carbid i prin contact. Ultimul tip
este mai des folosit (fig.2.2) i funcioneaz prin cufundarea periodic a carbidului n ap.
Presiunea de lucru este de 400 mm H2O, iar ncrcarea cu carbid de 5 kg, obinndu-se
debitul de 3500 l/h.
Arderea acetilenei se realizeaz n curent de oxigen, duza sulfatului fiind astfel
construit nct temperatura flcrii difer n funcie de zona de sudare. Sudarea se execut cu
flacr secundar (zona II), deoarece aici temperatura este maxim.
n cazul flcrii neutre (raportul O2/C2H2 este de 1 1,2) exist un nucleu puternic luminos
i bine conturat, alb i de form cilindric. La sudarea cu exces de O2, flacra devine oxidant
i capt o nuan albstruie, iar nucleul i conul acesteia se micoreaz. Flacra devine
carburant, n cazul excesului de acetilen, nucleul alungindu-se foarte mult spre zona a doua
.

Ca material de adaos se folosete srm i vergele turnate, care vor fi lipsite de
grsimi, oxizi, zgur i vopsea.
Fluxurile de sudur, dizolv oxizii din baie i trebuie s formeze zgure uor fuzibile.
Pentru sudarea pieselor de recondiionat se folosesc dou procedee: pe stnga i pe dreapta
(fig. 2.5). Primul se aplic la piesele cu perei subiri, sub 3 mm, cu deplasarea arztorului n
linie dreapt; al doilea la piese cu perei groi cu nclinarea arztorului fa de axa custurii
cu att mai mare cu ct grosimea piesei este mai mare (fig. 2.6).


Fig. 2.2. Tipuri de sudare cu flacr: a-
pe stnga; b-pe dreapta;1-piesele de
sudat; 2-srm de sudare; 3-arztor
Fig. 2.3. Unghiurile de nclinare
ale arztorului

La nceperea unei custuri, unghiul o va avea valori maxime, 80-90, iar dup
formarea bii, valoarea lui va scdea treptat pn la o valoare corespunztoare grosimii
pieselor de sudat.
Cnd se sudeaz piese cu grosimi diferite, debitul arztorului se stabilete n funcie de
grosimea cea mai mare. El are valorile maxime, pentru fiecare milimetru din grosimea piesei,
de 150 l/h la sudarea la dreapta i de 120 l/h pe stnga.
Viteza de sudare se calculeaz cu relaia:
g
K
v =
[mm/min]
n care: g este grosimea pieselor de sudat, n mm;
K - coeficientul cu valoarea K = 12, la sudarea pe stnga i K =
15 la sudarea pe dreapta.
Diametrul srmei de adaos se stabilete conform relaiei :
a
g
d + =
2
[mm]
n care: a este coeficient egal cu: 1 mm pentru sudarea pe stnga i cu 2 mm, pentru sudarea
pe dreapta.


Sudarea pieselor din oel.


Sudabilitatea oelului depinde de procentul de carbon precum i de elementele de aliere. Cu
ct procentul de carbon crete cu att sudarea pieselor din oel devine mai dificil, datorit
supranclzirii mai uoare la temperaturi relativ joase, mai ales la oelurile cu peste 0,45% C.
n cazul sudrii pieselor din oel aliat, datorit tensiunilor mari de construcie i
tendinei de autoclire, duritatea crete, apar tensiuni interne i se pot produce fisuri.
Piesele tratate termic, dup sudare trebuie supuse unui nou tratament termic, ntruct
din cauza temperaturilor nalte dezvoltate n timpul sudrii i pierd calitile.



ncrcarea pieselor prin sudare electric.
Recondiionarea pieselor uzate prin sudare electric este un procedeu aplicat larg i pe scar
industrial n ntreprinderile, seciile i atelierele de reparaii. Acest procedeu de
recondiionare are o mare productivitate, iar zona de influen termic este mult mai mic (cu
grosimea de numai 2-6 mm), ceea ce face ca att materialul de adaos, ct i piesa s aib
proprieti mecanice superioare.
nainte de recondiionare, piesa se cur prin splare-degresare, i se ndeprteaz
oxizii sau vopseaua de pe suprafaa care urmeaz a fi ncrcat.
Sudarea electric se poate efectua la rece sau la cald. Dac sudarea se face la cald
atunci piesa se prenclzete la temperaturi diferite, n funcie de materialul din care a fost
fabricat.
Temperatura de prenclzire, n
0
C
Tabelul 2.1.
Materialul de fabricaie Temperatura de prenclzire,
0
C
Oeluri nealiate (grosimi mai mari de 30 mm) 100-150
Oeluri aliate i cu coninut mare de carbon 150-350

La executarea acestei operaii se folosesc electrozi care au un nveli special de flux,
pentru a putea proteja metalul topit mpotriva aciunii oxigenului i a azotului din aer.
Electrozii cu nveli subire (0,15-0,55 mm) se utilizeaz pentru sudarea pieselor mai
puin solicitate, supuse la sarcini statice. Cel cu nveli gros (care reprezint 25-30% din
diametrul total al electrodului) se ntrebuineaz la sudarea pieselor importante din oel carbon
i oeluri aliate care sunt supuse unor regimuri grele de lucru, la sarcini dinamice, la frecri
intense etc. nveliul conine substane care formeaz gaze (amidon, fin comestibil,
rumegu de lemn, celuloz etc.), zgur (feldspat, nisip cuaros, marmur etc.) cu proprieti
dezoxidante (feromangan, ferosiliciu etc.), toate legate printr-un liant (sticl solubil, clei
organic, dextrin etc.). Substanele din prima categorie realizeaz un strat gazos care
protejeaz metalul topit contra aciunii aerului, iar stratul de zgur ncetinete rcirea i
permite compactizarea sudurii. Pentru sudarea oelurilor aliate, n stratul de flux se introduc
elemente de aliere (crom, molibden, mangan etc.).
Regimul de sudare pentru diferite categorii de electrozi ntrebuinai la sudarea
electric este dat n tabelul 2.2.
Principalii parametrii ai regimului de sudare electric sunt:

Tabelul 2.2. Electrozi i regimuri pentru sudarea oelurilor
Tipul
electrodului
pentru
sudarea
oelurilor
Diame-
trul,
mm
Intensitate
a
curentului
, A
Regimul de sudare pentru
piese din oel
Indicaii de utilizare
EL-38A
EL-42A
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
120-150
160-190
200-240
250-290
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
curent alternativ de min. 50
V
Sudarea oelurilor
carbon necalmate
EL-38 T
EL-44 T
EL-46 T
2
2,5
3,25
4
5
6
50-70
80-100
110-140
150-180
200-230
240-280
Curent continuu cu polul
negativ la electrod sau
curent alternativ de min. 50
V
Sudarea oelurilor
carbon calmate i
necalmate
EL-44 C 2,5
3,25
4
5
70-90
100-120
130-150
160-180
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod sau curent
alternativ de min. 50 V
Pentru sudare n poziii
speciale
EL-42 B
EL-46 B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod sau curent
alternativ de min. 50 V.
Pentru sudarea oelurilor
calmate i slab aliate cu
Mn i Mn+Si
El-50 B
EL-55 B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod.
Nu se recomand curent
alternativ. Oelurile clite se
prenclzesc
Pentru sudarea oelurilor
carbon calmate i slab
aliate cu Mn i Mn+Si
EL-Mo B
EL-Mo-Cr B
2,5
3,25
4
5
70-90
110-130
140-170
180-210
Curent continuu cu polul
pozitiv la electrod . Nu se
recomand curent alternativ.
Piesele groase i cele din
oeluri greu sudabile se
prenclzesc la 200-300C
Pentru sudarea oelurilor
termorezistente.
Electrozii sunt aliai cu
Mo i Cr-Mo

intensitatea curentului, I;
coeficientul de depunere, Cd;
greutatea materialului depus, Gd;
cantitatea de electrozi consumat, Gel;
viteza de depunere a metalului, Vd;
viteza de naintare a electrodului, Vel;
turaia piesei de recondiionat, np;
timpul de depunere, td;
consumul de energie electric, W.





Recondiionarea prin sudur sub strat de flux.

Principiul de lucru este urmtorul: electrodul i metalul de baz topit formeaz o baie
de metal topit care se deplaseaz n sens invers direciei sudrii, deplasare sub aciunea jetului
de gaze emanate de arcul electric. Fluxul topit izoleaz de aer zona de sudur i coloana
arcului. Electrodul se deplaseaz n sensul sgeii (spre stnga) timp n care se umple cavitatea
creat de arcul electric (fig. 2.4).
luxul care acoper partea superioar a piesei ncetinete rcirea metalului supranclzit,
influennd asupra structurii zonei sudate.


Fig. 2.4. Schema procesului de ncrcare sub strat
de flux: 1-metalul topit; 2-zgur lichid; 3-zgur
solid; 4-metalul solidificat al custurii,5-flux sub
form de pulbere; 6-metalul de baz; 7-electrod
Sudarea sub strat de flux se poate efectua
semiautomat i automat, putndu-se recondiiona
fusurile pentru rulmeni, semiarbori planetari, arbori
canelai etc. Se pot suda piese cu diametrul minim de
35 mm. Mai avantajos datorit scurgerii metalului
topit se poate aplica la piese cu diametrul mai mare de 50 mm. Instalaia folosit n uzinele
de reparaii se compune din urmtoarele:
- grup de sudur electric;
- strung paralel;
- aparatul de ncrcare montat pe cruciorul strungului.

Aparatul de ncrcare folosete o srm electrod care
trece prin dou role de tragere i printr-un ghidaj, de la care
primete curentul electric. Fluxul se afl ntr-un buncr, care
ajunge la pies prin acelai ghidaj cu srma.

Fig. 2.5. Aparat de ncrcare cu sudur sub strat de flux:
1-bobin pentru srm; 2-electromotor; 3-roi dinate;
4-angrenaje melcate; 5-role
pentru avansul srmei;
6-conduct cu ajutaj; 7-buncr pentru flux; 8- diuz
Procesul tehnologic de ncrcare automat cu sudur sub strat de flux, care se folosete
la recondiionarea semiaxelor de transmisie n uzinele de reparaii este:
o degresarea i splarea pieselor;
o montarea pieselor n dispozitive;
o reglarea distanei electrodului (15-20 mm);
o reglarea nlimii dozatorului de flux (5-8 mm) fa de pies;
o pornirea grupului de sudur i reglarea curentului;
o pornirea strungului;
o punerea n funciune a automatului de sudur prin cuplarea cruciorului,
pornirea electromotorului i deschiderea dozatorului de flux;
o oprirea procesului dup efectuarea sudurii (se face dup ntreruperea
srmei electrod i apoi oprirea fluxului).
Srma electrod trebuie s fie tras i curat (s nu prezinte ulei, coroziuni).
Fluxul rezultat dup folosire (zgura) se macin i se refolosete cu flux nou n
proporie de 50%.

Sudarea electric cu arc vibrator (acoperirea prin vibrocontact).
Acest procedeu de recondiionare se caracterizeaz prin faptul c electrodul vibreaz
n timpul procesului de ncrcare. Pentru rcirea piesei care se sudeaz, pentru clirea stratului
de metal depus, ct i pentru protejarea acestuia mpotriva aciunii oxidante a mediului
nconjurtor se ntrebuineaz o emulsie de rcire. Procedeul se aplic pentru recondiionarea
pieselor importante, fabricate din oeluri aliate cu diametru mic, avnd n vedere urmtoarele
avantaje:
- stratul depus cu grosimea de 1,5-3 mm are proprieti antifriciune superioare, o
mare rezisten la uzur i o bun aderen la piesa de baz;
- piesa de recondiionat se nclzete puin (sub 100oC) n timpul lucrului, ceea ce
face s nu mai apar tensiuni interne (deformri) i nici modificri n structura
metalografic (zona de influen termic este de numai 0,5 pn la 1,5 mm);
- electrozii folosii pot avea un bogat coninut n carbon sau aliaje, ceea ce permite
obinerea unor straturi dure care nu mai fac necesar ulterior tratamentul termic al
piesei;
- productivitatea procesului de acoperire este mare;
- procedeul nu impune o pregtire special a piesei de recondiionat.

Instalaiile de sudare cu arc vibrator sunt alimentate de generatoare de curent continuu
cu o tensiune de 15-25 V.
Nu se ntrebuineaz tensiuni mai mari pentru c la tensiuni mari arderea elementelor
de aliere este intens i conduce la scderea duritii stratului depus, la creterea pierderilor de
metal, oxidarea puternic a materialului, supranclzirea piesei etc. Sudarea la tensiuni mai
mici de 15-25 V scade substanial productivitatea i se nrutesc calitile mecanice ale
stratului depus. Intensitatea curentului variaz ntre 100 i 180 A. Se folosete polaritatea
invers: piesa de prelucrat este polul negativ, catodul, iar electrodul pentru adaos, polul
pozitiv, anodul. Sudarea electric prin vibrocontact folosete vibratoare (electromagnetice sau
mecanice) pentru electrozi care realizeaz o frecven de 50-100 Hz i o amplitudine
aproximativ egal cu grosimea stratului depus (1-3 mm). Dispozitivul de sudare se monteaz
pe un strung.
Regimul de sudare recomandat este urmtorul:
- viteza de depunere (viteza periferic a piesei) trebuie s fie de 20-60 m/h (valori mari
pentru straturi de acoperire subiri i invers);
- diametrul srmei de acoperire de 1,5 2 mm;
- avansul longitudinal al capului vibrator este de 1,5-2,2 mm/rot (avansurile mari
sporesc productivitatea, dar diminueaz calitatea depunerii);
- lichidul de rcire const fie dintr-o soluie 4-6% sod calcinat n ap, fie dintr-o
soluie de glicerin tehnic (15-20%) n ap.
Dac nainte de acoperire btaia piesei de recondiionat este mai mare de 0,5 mm,
pentru a asigura arcului electric stabilitatea necesar, se recomand strunjirea sau rectificarea
ei. Stabilitatea arcului electric, precum i grosimea i calitatea stratului depus depind direct de
viteza de rotaie a piesei de recondiionat.


ncrcarea pieselor prin sudare cu plasm
Sub form de plasm, materia se caracterizeaz nu numai prin temperaturile nalte dar
i printr-o mare densitate de energie, putnd fi folosit, cu succes, n procesul de prelucrare a
aliajelor metalice care, fie c se prelucreaz greu, fie c nu pot fi prelucrate prin alte procedee.
Plasma rece se poate obine n practic prin urmtoarele procedee:
-cu ajutorul arcului electric, avnd temperaturi de 6000-15000oK i presiuni de ordinul
celei atmosferice; arcul electric se poate obine n curent continuu (pentru puteri pn la 100
kW) sau n curent alternativ (pentru puteri mai mari de 100 kW;
-cu ajutorul curentului de nalt frecven, la temperaturi de 6000oK i presiuni
inferioare celei atmosferice; acest procedeu este mai economic, puterea maxim a
generatorului fiind pn la civa kilowai.


Fig. 2.6. Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de curent
continuu: 1-electrod de wolfram;
2-ajutaj din cupru; 3-gaz
plasmogen sub presiune: 4-arc
electric; 5-ap de rcire; 6-jetul de
plasm;
G - generatorul electric
Fig. 2.7. Generarea plasmei cu
ajutorul arcului electric de curent
alternativ: 1-electrozi din
wolfram; 2-gaz plasmogen sub
presiune;
3- ajutaj din cupru, 4-arc electric;
5-ap de rcire; 6-jetul de plasm


Exist unele deosebiri ntre procedeul de recondiionare prin sudare cu arc electric i
cel de recondiionare cu jet de plasm. Astfel, la arcul electric mediul ionizat l constituie
aerul, pe cnd plasma se dezvolt ntr-un format dintr-un gaz (numit plasmogen) care se
injecteaz din spatele electrodului. Aerul ionizat, precum i gazele dezvoltate ale arcului
electric de sudur se gsesc la presiunea atmosferic, n timp ce la plasm gazul plasmogen se
introduce sub presiune, ceea ce determin viteze mari de curgere, Coloana arcului electric de
sudur se dezvolt liber, pe ct vreme jetul de plasm este puternic trangulat att mecanic
prin existena unei diuze la ajutaj ct i termic din cauza unei mari diferene de
temperaturi ntre plasm i pereii diuzei ajutajului care sunt rcii cu ap, dar i
electromagnetic, ca urmare a atraciei dintre curenii electrici paraleli. Avnd n vedere forma
coloanei, la arcul electric de sudare aceasta este tronconic iar la jetul de plasm este
cilindric. n sfrit, temperatura arcului electric de sudare este considerabil mai mic dect
cea a plasmei.
Att cercetrile ct i practica au demonstrat c electrozii trebuie fabricai din wolfram
aliat, pentru a asigura o ardere stabil a plasmei, precum i pentru o intensificare a emisiunii
termolectrice. De asemenea, tot n practic se demonstreaz c uzura electrodului pentru
generarea plasmei depinde nu numai de materialul din care este confecionat ci i de: gazul
plasmogen folosit, temperatura electrodului, regimul de lucru etc.
Debitul gazului plasmogen are o mare importan n realizarea recondiionrii pieselor
prin sudare cu plasm. Astfel, cnd acesta este prea mare atunci este ndeprtat baia de metal
topit care se formeaz. Cnd, dimpotriv, debitul gazului plasmogen se micoreaz, atunci
apare un fenomen nedorit, respectiv arcul electric secundar, care deterioreaz att ajutajul ct
i dispozitivul portelectrod. Arcul electric secundar, se anihileaz prin aplicarea unui cmp
magnetic exterior i prin folosirea unui gaz de focalizare. Din practic, s-au determinat
valorile optime ale parametrilor generatorului de plasm pentru sudare, respectiv: debitul
gazului plasmogen de 600 l/or, curentul de sudare de 80-140 A, iar pentru focalizare
folosirea hidrogenului.
Sudarea cu plasm este un procedeu modern care ofer certe avantaje n comparaie cu
alte procedee. Durata efecturii sudrii este mult mai mic (de circa 4-5 ori) din cauza
vitezelor sporite de sudare care se pot obine. De asemenea, scade i durata ciclului de sudare
de aproape dou ori (timpul scurs de la prima operaie pregtitoare i pn la ultima operaie
final). Prin acest procedeu se realizeaz importante reduceri de consumuri de gaze (aproape
de dou ori), de material de adaos (de dou ori i jumtate), precum i de personal pentru
deservire (de peste trei ori).
Principalele caracteristici tehnice ale instalaiei I.T.S.P. 15 sunt: tensiunea circuitelor
de comand de 24 V n curent continuu; puterea generatoarelor de plasm de 55 kW (regim
automat) i 45 kW (regim manual); tensiunea de mers n gol a generatoarelor de 260 V;
diametrul electrodului de wolfram are 6 mm, tensiunea gazelor plasmogene este de 60 V
pentru argon, 180 V pentru azot i 100 V pentru amestec argon + azot, curentul de lucru este
de 350 A pentru regim automat i 260 A pentru regim manual; presiunea gazelor la amorsare:
0,5 1,2 MPa pentru azot, 1,5-4,5 MPa pentru argon i 1,2-3,5 MPa pentru amestec de argon
? azot; presiunea gazelor la sudare: 4,5 5,2 MPa pentru azot, 3,2 MPa pentru argon i 3,5
4,5 MPa pentru amestec argon + azot; focalizarea jetului se poate realiza cu aer la presiunea
de 1,8 3 MPa sau cu amestec de azot i hidrogen la presiunea de 2 3,5 MPa.
ncrcarea prin sudare cu plasm a pieselor de
recondiionat const n acoperirea suprafeelor uzate cu
metale sau aliaje de adaos, care au performane
suplimentare metalului de baz.

Fig. 2.8. Schema de principiu a ncrcrii prin sudare cu
plasm
Jetul de plasm topete rapid i concomitent att
metalul de adaos ct i un strat din cel de baz,
fenomenul putnd fi condus, reglat i controlat cu
uurin. Zona de metal topit (baia de metal constituit din metalul de adaos i cel de baz) se
numete zon de aliere. Aceasta trebuie s fie de o grosime ct mai mic dar s asigure o bun
legtur ntre cele dou metale de adaos i de baz), astfel cnd piesa recondiionat va fi
supus unor solicitri mari (ocuri mecanice i termice, frecri intense etc.) stratul depus s nu
se desprind. Pentru o ncrcare de calitate superioar trebuie ca stratul depus s fie compact
i ct mai uniform (obinut dintr-o singur trecere), iar metalul de baz s fie ct mai puin
afectat termic n adncime (zona de influen termic s fie minim). presiunea jetului de
plasm va fi astfel aleas nct s evite tendinele de mprocare a metalului de baz, precum
i pierderile de metal topit. n sfrit, o ultim condiie impus unei ncrcri corespunztoare
prin sudarea cu jet de plasm este realizarea unei bune protecii cu gaze neutre a bii de metal
topit pentru a evita oxidrile. Temperaturile ridicate ale acestuia permit folosirea unei largi
game de metal i aliaje pentru ncrcare obinndu-se, n final, suprafee cu proprieti
mecanice superioare ale unor piese de recondiionat deosebit de pretenioase i care lucreaz
la intense solicitri mecanice i termice (arbori, supape, boluri, segmeni, came etc.).




Recondiionarea pieselor prin metalizare
Metalizarea cu pulberi metalice. Instalaia de metalizare cu pulberi metalice este de
tipul cu flacr (gaze) i se compune din:
- aparatura de metalizare, alctuit din: pistol de metalizare, set diuze arztor, set
complet de pulberi metalice (cu duriti ntre 20 65
HRC), reductoare de presiune, past izolant;
- sursa de combustie, format din recipiente de
acetilen i oxigen;
- sursa de aer comprimat pentru pulverizare;
- instalaiile auxiliare (de rcire, de control
etc.).
Fig. 2.9. Instalaie de metalizare cu pulberi:
a instalaia n ansamblu;
b-pistol de metalizat
Presiunea de lucru a gazelor de combustie este
de 0,4 0,5 MPa cnd se folosete oxigen i de 2
MPa cnd se utilizeaz acetilen.
Pulberile metalice folosite ca materiale de
adaos sunt amestecuri de metale nichel, cobalt, fier,
crom, cupru, aluminiu, molibden etc. cu fondani n
proporie riguros stabilit pe cale experimental.
n tabelul de mai jos se arat compoziia
chimic a unor pulberi metalice ntrebuinate la Institutul de studii i cercetri n transporturi.


Pulberi pentru metalizare

Tipul
pulberii
metalice

Carburi
de Wo
i Co
Oel Ni Cr Ca Si Bo Cu Mo Co
12C
14E-
k4F
-
-
2,5
4
77,5
74
-
10
15
6
2,5
3,5
2,5
2,5
-
-
-
-
-
-
15E-
15F
- 4 73,5 14 1 4 3,5 - - -
16C - 2,5 61,5 17 5 4 4 3 3 -
18C - 2,5 27 16 2 3,5 3 - 6 40
31C 35 2,5 34,5 18 5 2,5 2,5 - - -



















Metalizarea cu srm.
Acest procedeu de metalizare se poate efectua cu flacr (gaze), cu arc electric i
cureni de nalt frecven.
Instalaia cu srm i cu flacr se compune din: pistolul de metalizare; bobin de srm;
butelii de acetilen i oxigen; compresor de aer usctor i butelie; reductor de presiune;
debitmetru pentru gaze.
De la pistolul de metalizare se poate modifica viteza de alimentare (avansul srmei de adaos)
printr-o turbin cu aer care lucreaz combinat cu un mecanism magnetic
Srma de adaos este fabricat din diferite metale oel carbon, oel aliat, crom, oel
inoxidabil, oel special cu mangan sau aliaje (nichel i crom, molibden, cupru etc.).
n tabelul de mai jos se arat principalele caracteristici ale unor instalaii de
metalizare.

Fig. 2.10. Metalizarea cu srm: a-pistol de metalizare;
b- instalaie de metalizare


Aparate pentru metalizare




32C 50 8 14 11 1 8 8 - - -
34F-
34F8
50 3,5 34 3,5 5 2 2 - - -

Tipul
aparatului
de
metalizare
Marca Tipul
mecanismului
de avans a
srmei
Viteza
de avans
a
srmei,
m/min
Diametrul
srmei,
mm
Intensi-
tatea
curen-
tului, A
Cu gaze AD-1 - 1,5 2,5 -
Electric EM-6 Motor
electric 75W
0,7-4,5 1,5-2,5 300








Recondiionarea pieselor prin galvanizare
Galvanizarea este un proces de depunere electrolitic a unor metale pe suprafaa
pieselor. Ea este utilizat att n fabricaie, ct mai ales n procesul de recondiionare a
pieselor, agregatelor i subansamblurilor. Avantajele acestui procedeu sunt elocvente:
suprafeele acoperite prin galvanizare au duritatea mare, rezisten la uzur sporit, iar stratul
depus pe cale electrolitic este uniform i precis controlat, evitndu-se astfel adaosurile mari
de prelucrare. n plus, la recondiionarea prin galvanizare nu se modific proprietile
mecanice i structura materialului pieselor.
Stratul depus prin galvanizare are proprieti diferite de cele ale acoperirilor metalice
realizate prin alte procedee (sudare i metalizare); ele sunt determinate de modul specific de
cristalizare, de existena unor incluziuni de oxizi de dimensiunile mult mai mici ale grunilor
de cristal, toate conducnd la apropierea substanial a tenacitii, rezistenei la uzur i, mai
ales, a duritii. n tabelul de mai jos se prezint comparativ duritatea unor straturi galvanice
cu acele obinute pe cale metalurgic (laminare, turnare etc.).


Duritatea diferitelor depuneri
Metalul din
compunerea stratului
Duritatea, HB
Strat obinut prin
galvanizare
Strat obinut
metalurgic
Nichel 600 300
Radiu i platin 700 150-200
Crom 1000 350-400

Dup natura metalului depus pe suprafaa piesei de recondiionat, galvanizarea poart
numele de: cromare, nichelare, cuprare (armire), oelire (fierare), cositorire, plumbuire etc.
Procesul de recondiionare prin galvanizare are doi parametri de baz: timpul (durata)
de ncrcare i densitatea de curent, a cror reglare permite obinerea grosimii dorite a
stratului depus. Pentru o mai bun aderare cu stratul de metal depus pe cale electric,
suprafaa piesei de recondiionat trebuie pregtit corespunztor.
Galvanizarea are i unele dezavantaje legate ndeosebi de durata mare a procesului de
depunere, precum i de preul de cost ridicat al utilajelor, instalaiilor i a materialelor. De
aceea, procedeul este recomandabil numai pentru recondiionarea pieselor de mare
importan, sau a celor cu uzuri mici.
Dup galvanizare, piesele recondiionate se prelucreaz mecanic pentru a fi aduse la
dimensiunile necesare.

Fenomenul de galvanizare
Se cunoate c elementul galvanic este format dintr-o baie ce conine un lichid bun
conductor de electricitate, numit electrolit i doi electrozi, bine izolai ntre ei i legai la o
surs de curent continuu. Catodul este electrodul legat la polul negativ, iar anodul, cel legat la
polul pozitiv al sursei. n baie, diferena de potenial dintre cei doi electrozi d natere unui
curent electric care face ca ionii pozitiv s fie atrai de catod (anioni) iar cei negativi s se
depun pe anod (cationi). La depunerile electrolitice metalul cu care urmeaz a se face
acoperirea se prezint fie sub form de sruri, fie de bare metalice cu sruri. Srurile se
dizolv n electrolit (ap, acid sulfuric etc.), iar piesa de recondiionat se leag la catod.
Anozii sunt solubili (cnd anionii intr n reacie cu anodul iar acesta se consum) i
insolubili.
Cantitatea de metal depus la catod (pe piesa de recondiionat) se calculeaz cu relaia
lui Faraday:
m = K l t q
n care: m este cantitatea de metal depus, n grame sau N; K echivalentul electrochimic al
metalului care se depune, g/A sau N/Ah; I intensitatea curentului, n A; t timpul ct se
face depunerea, h; q - randamentul curentului (determinat experimental pentru fiecare
electrolit reprezint raportul dintre cantitatea de metal depus real i cea teoretic posibil).

Cromarea

Cromul depus pe cale electrolitic are culoare
argintie-opac i este foarte dur (600 1200 HB). El se poate
depune pe suprafaa pieselor de recondiionat fabricate din
oel, font, cupru, alam, aliaje de aluminiu etc. Stratul de
crom are rezisten la coroziune mare, un coeficient de
frecare mic, precum i duritate i rezisten la uzur mari.
Rezistena la rupere a stratului scade odat cu creterea
grosimii lui. Odat cu creterea grosimii stratului scade i
rezistena la oboseal, care poate fi restabilit dac piesei i se
aplic un tratament termic de revenire (la 150 250oC timp
de trei ore). Umectarea cu ulei a suprafeei stratului de crom
se face greu; din aceast cauz frecarea este semiuscat, dezavantaj eliminat la cromarea
poroas. Electrolitul folosit la cromare este o soluie apoas de anhidrid cromic (CrO3) cu
adaos de acid sulfuric (H2SO4). Anozii bii de cromare sunt insolubili i se confecioneaz
din plumb pur sau aliaj de plumb i stibiu (fig. 4.23).

Tensiunea aplicat la electrozii bii este de 6 10 V. Depunerea continu de crom pe pies
duce la scderea concentraiei de anhidrid cromic, ceea ce face necesar completarea
sistematic a bii cu electrolit. La anod se degaj o mare cantitate de oxigen, care oxidnd
plumbul, scade randamentul de depunere a stratului de crom. Pentru a preveni o astfel de
situaie, periodic, anozii trebuie curai de peroxidul de plumb cu ajutorul unor soluii de acid
sulfuric i de bioxid de sodiu. Pentru o bun cromare este necesar ca raportul dintre anhidrida
cromic i acidul sulfuric din electrolit s se menin constant, optim fiind 90 120.
Micorarea acestui raport duce la scderea capacitii de difuziune a electrolitului, precum i a
randamentului. Mrirea lui peste limita admis sporete cantitatea de gaze degajat (hidrogen
i oxigen) i favorizeaz apariia fisurilor n stratul de crom depus. Concentraia de anhidrid
cromic i acid sulfuric determin trei categorii de electrolit care conduc la randamente
diferite i proprieti specifice .
Regimul electrolizei influeneaz structura, proprietile i aspectul exterior al stratului
de crom depus. Densitatea de curent variaz n limite largi ntre 10 100 A/dm2 i chiar pn
la 200 A/dm2. Dac densitatea de curent este mare durata operaiunii se micoreaz iar
randamentul crete.
Temperatura bii de cromare variaz ntre 45
0
Ci 75
0
C. Micorarea temperaturii,
favorizeaz creterea randamentului curentului. Dac se lucreaz la temperaturi prea mici
stratul de crom devine fragil, se fisureaz sau chiar exfoliaz. Creterea temperaturii
electrolitului favorizeaz cristalizarea cromului n proporie mai mare n reea cubic dect n
reea hexagonal; acest fapt previne apariia fisurilor din stratul depus. Straturile de crom
obinute pot fi: lucioase i lptoase, n funcie de temperatura bii de electroliz. Cromarea
mat se obine la temperaturi mici ale bii, de 35 40oC. Cromarea mat se obine la
temperaturi mici ale bii, de 35 40oC, iar pelicula de metal este foarte dur (pn la 1200
uniti Brinell) dar fragil; din aceast cauz cromare mat nu se recomand pentru
recondiionare. Cromare se obine la temperaturi medii de 45 65oC; stratul obinut are
duritate cuprins ntre 650 i 900o HB, o bun aderen, fragilitate redus i proprieti
anticorozive satisfctoare. n acest caz suprafaa stratului are o reea foarte fin i deas de
fisuri; cromarea lucioas se recomand la recondiionarea pieselor care lucreaz la solicitri
mici i mijlocii. Stratul obinut are duritatea relativ mic, de 400 pn la 600 HB, are bune
proprieti de plasticitate i anticorozive, suficient rezisten la uzur, iar ungerea se poate
face n condiii satisfctoare (fig. 2.24). n raport cu proprietile ce urmeaz s le aib stratul
depus, cromarea poate fi: dur (neted), 500 800 HB, o bun tenacitate, iar ungerea se poate
face n condiii satisfctoare oferind o bun rezisten la uzur. Pentru piesele care sunt
intens solicitate se folosete cromarea poroas. Ea realizeaz un strat cu o reea fin de fisuri,
favoriznd umectarea cu ulei i mrind astfel rezistena la uzur a pieselor care lucreaz n
condiii grele de frecare, la temperaturi i solicitri mari. Se obine din cromarea lucioas prin
corodarea electrolitic, tot n baie de cromare,. inversnd polaritatea. Cromarea anodic,
dizolv particulele de crom de pe marginea fisurilor, ceea ce are ca urmare transformarea
suprafeei netede ntr-una poroas, cu bune proprieti de ungere.



Fig. 2.11. Influena regimului de lucru asupra
formrii reelei de fisuri: a-diagram; b-poroziti
punctiforme; c-poroziti liniare la 50
0
C
Cromarea decorativ-protectoare se
ntrebuineaz pe scar larg, ca urmare a rezistenei
chimice i meninerii ndelungate a luciului stratului
depus. Se aplic pieselor din oel, cupru, alam,
aluminiu, aliaje de aluminiu care lucreaz n medii
puternic oxidante sau care trebuie s prezinte un
aspect plcut. Luciul se obine prin asigurarea unei temperaturi a bii i a unei densiti de
curent corespunztoare. Din cauza reelei de fisuri fine la suprafa, cromarea lucioas nu
constituie o protecie sigur mpotriva corodrii pieselor din oel. De aceea, iniial ele se
armesc sau se nicheleaz, dup care li se aplic un strat de crom lucios. n acest caz n
electrolit se adaug acid boric, 10 g/l, care favorizeaz depunerile n adncime.

Nichelarea
Este un procedeu de galvanizare care se folosete mai ales pentru scopuri decorativ-
protectoare. Stratul de nichel are plasticitate redus, duritatea lui o poate atinge pe aceea a
oelului clit, se prelucreaz uor i este rezistent la aciunea chimic a diferiilor ageni.
Nichelarea pieselor din oel reclam mai nti aplicarea unui strat de cupru.
La nichelare procesul de electroliz este foarte sensibil; el reclam un mare
grad de puritate i respectarea strict (continu) a regimului de lucru, orice abatere de la
regimul de lucru conducnd la exfolierea stratului depus.

Fierarea (oelirea).
Procedeul conduce la obinerea unui strat cu o mare puritate chimic i n consecin, la o
rezisten la coroziune mai mare dect a oelului cu un coninut redus de carbon. Rezistena la
rupere a stratului de fier este de 0 400 N/mm2, iar duritatea de 200 300 HB, ea putnd fi
mrit prin cementare, cianurare sau cromare.
Avantajele procedeului constau n viteza mare a depunerii (0,5 mm/or), randament
mare al curentului (80-90%), densitate de curent suficient de mare (10-20 A/dm2), pre de
cost redus i o bun aderen a stratului depus. Fierarea se poate folosi ca faz intermediar la
cromare (cnd acoperirea trebuie s fie de grosime mare) sau independent.
Dac suprafaa pe care s-a depus un strat de fier pe cale electrolitic urmeaz a fi
solicitat la uzur, atunci piesa recondiionat se supune unui tratament termic corespunztor
cementare, cianurare etc.
Fierarea are i unele dezavantaje: astfel, ea comport o serie de operaii pregtitoare
ale piesei de recondiionat rectificarea, izolarea suprafeelor care nu trebuie acoperite,
degresarea electrolitic, splarea, degresarea i iar splarea. De asemenea, ca i la nichelare,
electrolitul bii trebuie sistematic completat i filtrat.
Electrolitul folosit la fierare este o soluie apoas cu sruri de fier. Procesul se poate
desfura la rece, fr nclzirea electrolitului. Depunerile de fier electrolitic la rece, se fac cu

o vitez foarte mic, productivitatea fiind necorespunztoare. De aceea, frecvent se folosete
procedeul de fierare la cald, cnd electrolitul se nclzete la temperaturi de 95 100oC; se
utilizeaz densiti mari de curent de 10 pn la 20 A/dm2, care asigur viteze mari de
depunere.

Recondiionarea pieselor prin compensare (piese suplimentare)

Generaliti.
Acest procedeu const n introducerea unei piese suplimentare care s compenseze uzura
rezultat n urma funcionrii, s acopere fisurile sau spargerile, s nlocuiasc unele poriuni
ale organului de main uzat i s asigure asigure materialul de adaos necesar prelucrrilor
mecanice n vederea restabilirii formei geometrice a piesei i a dimensiunilor nominale.
Compensatoarele se folosesc la recondiionarea cilindrilor, scaunelor de supape,
axelor, fusurilor de lagre, arborilor, orificiilor filetate, roilor dinate etc.
La executarea pieselor suplimentare se ine seama de materialul din care este fcut i
de dimensiunile la care trebuie recondiionat piesa de baz, de caracterul ajustajului, precum
i de adaosul de material necesar finisrii. De regul, piesa compensatoare se execut din
acelai material din care este confecionat piesa de baz. n situaia n care se folosesc alte
materiale este necesar s se asigure buna funcionare a asamblrii. Astfel, la cartere i la
butucii roilor din font, orificiile uzate se recondiioneaz cu buce din oel.
Procesul tehnologic de recondiionare prin compensare presupune efectuarea
urmtoarelor operaii:
- pregtirea piesei uzate;
- confecionarea compensatorului;
- montarea compensatorului;
- prelucrarea ansamblului, pies-compensator, la dimensiunile finale.
Avantajele procedeului de recondiionare prin compensare (suplimentare) constau n faptul c,
dau posibilitatea recondiionrii pieselor cu uzur mare fr a fi nevoie de utilaje de atelier
speciale refolosindu-se piesele costisitoare. Desigur, procedeul nu poate fi extins la toate
piesele, ntruct la unele rezistena la oboseal scade, transmiterea cldurii se nrutete, din
cauza spaiilor de aer ce se formeaz ntre suprafaa de contact, iar costul reparaiei crete,
deoarece sunt necesare prelucrri ale suprafeelor de contact la o clas de precizie ridicat (1-
3 STAS).

Recondiionarea pieselor prin bucare.
Procedeul se utilizeaz pentru eliminarea uzurii suprafeelor cilindrice blocuri de cilindri,
alezaje pentru rulmeni, fusuri de arbori etc.
Fusul de capt al unui arbore uzat se prelucreaz la un diametru mai mic pentru a fi
adus la forma geometric iniial, presnd apoi pe el o buc confecionat, de regul, din
acelai material ca i arborele. Dup presare, buca este prelucrat la exterior la diametrul
nominal al arborelui. Pentru a evita rotirea ei pe arbore, se puncteaz sau se sudeaz pe partea
frontal .Grosimea pereilor bucei este determinat de gradul de uzur al piesei de
recondiionat, de adaosul de prelucrare necesar pentru corectarea formei geometrice i de
solicitrile la care este supus buca.
De obicei, piesele de compensare se monteaz prin strngere. Fora necesar presrii la
rece a bucelor se calculeaz cu relaia:
F = f D L p [N]
n care: f este coeficientul de frecare dintre cele dou piese;
D diametrul pieselor n contact, n mm;
L lungimea de presare n mm;
p presiunea de strivire de pe suprafeele de contact, n N/mm2..
Presarea cu strngere mare a pieselor compensatoare, trebuie fcut prin nclzirea
piesei cuprinztoare sau prin rcirea piesei cuprinse. mbinarea pieselor prin strngere, prin
nclzire sau rcire este mult mai rezistent dect prin presarea la rece, deoarece asperitile
de pe suprafeele pieselor nu se distrug i valoarea strngerii nu se micoreaz. Dac celelalte
condiii nu se schimb, rezistena ajustajelor realizate prin nclzire (rcire) este de trei ori mai
mare dect rezistena ajustajelor presate la rece, iar valoarea medie a strngerilor este de dou
ori mai mare, datorit ntreptrunderii rugozitilor suprafeelor n contact. Piesele se
nclzesc la 100 150o C n bi de ulei sau cu dispozitive electrice care asigur o nclzire
uniform. Cnd sunt necesare temperaturi mai mari se folosesc cuptoare electrice sau
arztoare cu flacr
Rcirea pieselor interioare n vederea presrii se realizeaz n bi n care se gsesc
substane cu punct de fierbere foarte sczut.
Pentru a uura centrarea bucei n timpul presrii i pentru a evita formarea rizurilor,
muchiile arborelui i alezajului trebuie s aib o teitur de 30 45o.
Presarea trebuie executat cu atenie, ncet, la nceput cu for mic dac presarea se
execut la pres sau cu lovituri uoare de ciocan dac presarea se face manual, la ambele
situaii trebuie evitate dezaxrile. Dac buca trebuie s aib duritatea mare, nainte de
presare, ea este supus tratamentului termic corespunztor.
nainte de bucare, fusurile arborilor se prelucreaz prin
rectificare sau strunjire la un diametru mai mic. Apoi pe fus se
monteaz o buc din dou jumti care, de cele mai multe ori, se
sudeaz ntre ele pe generatoare, iar apoi sunt prelucrate mecanic la
diametrul nominal.

Fig.2.12. Recondiionarea fusurilor interioare ale arborilor
folosind semibuce: 1 i 2- semibuce;3-fusul anterior
Recondiionarea pieselor prin bucare este un procedeu destul de complicat, de aceea
se recomand a fi aplicat cnd recondiionarea piesei la cota de reparaie nu mai este posibil.
Se asigur totui calitatea pieselor recondiionate i nu necesit nclzire (care anuleaz
caracteristicile mecanice induse prin tratamente termice).

Recondiionarea pieselor prin nlocuirea prilor uzate


Datorit condiiilor de lucru, multe piese se uzeaz neuniform. Sunt ntlnite frecvent
situaii cnd o parte a piesei este att de uzat, nct nu mai poate funciona, iar alt parte este
neuzat sau foarte puin uzat.
Pentru a putea refolosi piesele costisitoare, partea uzat se taie i se mbin prin
presare sau sudare cu partea bun a piesei.

Recondiionarea pieselor prin deformare plastic

Procedeul de recondiionare a pieselor prin deformare plastic se bazeaz pe
proprietatea materialelor de a-i schimba, sub aciunea unor fore exterioare, forma i
dimensiunile geometrice (deformaii remanente i plastice) fr a le rupe. Prin utilizarea
acestui procedeu, volumul piesei recondiionate rmne constant: se schimb ns forma,
structura i proprietile mecanice ale materialului din care este confecionat piesa. n esen
are loc redistribuirea materialului din zonele inactive n zonele active, n acest fel, piesele
uzate fiind aduse la dimensiuni nominale. Procesul tehnologic presupune efectuarea a dou
operaii: schimbarea formei i dimensiunilor prin deformare plastic i prelucrarea piesei la
dimensiunile finale. Cele mai rspndite moduri de prelucrare prin deformare plastic sunt:
refularea, restrngerea, ntinderea, mandrinarea, ndreptarea, moletarea.
Procedeul de recondiionare prin deformare plastic prezint avantajul c prelucrrile
de finisare se fac cu adaosuri mici, iar costul este, n cele mai multe cazuri, redus. El are ns
i unele dezavantaje. Astfel, n timpul procesului de deformare are loc o reaezare a unor
straturi de material, prin alunecarea cristalelor dup planurile de minim rezisten, ceea ce
determin deformarea reelei cristaline. Totodat, materialul se durific (se ecruiseaz) pe
anumite suprafee iar fragilitatea materialului crete. Ecruisarea i fragilitatea pot fi ns
atenuate sau chiar anulate prin nclzire, dar aceasta anuleaz tratamentele termice anterioare
ale piesei, fiind necesar refacerea lor, ceea ce, evident, ridic preul de cost al recondiionrii.





2.3.Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise
in desenul de executie



Suprafetele caracteristice reprezinta acele suprafete care vor fi prelucrate, ele
determinand structura procesului tehnologic.
Intrucat arborele primar se va prelucra cu prindere intre varfuri, o importanata
deosebita o reprezinta frezarea suprafetelor frontale si executarea gaurilor de centrare, de
corectitudinea acestora depinzand intregul proces tehnologic ulterior.
Deoarece raportul dintre lungimea si diametrul arborelui primar este mare, rigiditatea
lui este mica, din care cauza la prelucrare este necesara sprijinirea lui suplimentara. Deoarece
in cursul operatiilor de prelucrare rezulta deformari inevitabile, se prevad si operatii de
indreptare (redresare) pe prese (bataia radiala maxima 0,020,05 ).







2.4.Stabilirea operatiilor de reconditionare in succesiunea lor logica

2.4.1.Stabilirea succesiunii logice,economice,a operatiilor de prelucrare mecanica
pentru fiecare suprafata.






2.4.2.Stabilirea traseului tehnologic al operatiilor de reconditionare
n decursul procesului tehnologic de recondiionare, utilajele supuse reparaiei parcurg mai
multe etape, ntr-o anumit ordine impus de desfurarea logic a procesului tehnologic, cum
ar fi: pregtirea utilajului pentru reparare, demontarea acestuia n ansambluri,
subansambluri i piese componente, splarea i sortarea pieselor, recondiionarea pieselor
reparabile i nlocuirea celor nereparabile, asamblarea i rodarea utilajului, recepia i
vopsirea lui.
Prin proces tehnologic de reparaie se nelege partea din procesul de producie al
unitii de reparaii, care cuprinde totalitatea aciunilor ce se ntreprind pentru restabilirea
formelor i dimensiunilor iniiale ale pieselor ce se recondiioneaz sau prin realizarea unor
dimensiuni noi, de reparaie, pentru realizarea calitii suprafeelor, precum i realizarea
caracterului iniial al ajustajelor asamblrilor uzate. Astfel, n procesul de producie al
unitilor de reparaie se ntlnete tehnologia demontrii utilajului, tehnologia
recondiionrii pieselor reparabile, tehnologia de reparaie a unor piese de mare uzur
(buce, axe simple, roi dinate etc.) i tehnologia asamblrii.
Procesele tehnologice de reparaie se elaboreaz n mai multe situaii i anume:
- cu ocazia recondiionrii unor piese pentru care nu sunt elaborate procese
tehnologice tip, sau atunci cnd dei acestea exist, posibilitile unitii de reparat
nu permit aplicarea lor. n acest caz se ntocmesc procese tehnologice de
recondiionare prin metode existente care ns trebuie s asigure aceleai condiii
tehnice;
- atunci cnd pentru mbuntirea condiiilor de funcionare se face modificarea
constructiv a unor ansambluri sau piese la utilaje aflate n exploatare curent;
- n cazul cnd se schimb natura materialului (mai ales n cazul nlocuirii
materialelor metalice cu materiale nemetalice de obicei materiale plastice sau
compozite;
- atunci cnd se pune n aplicare o propunere de inovaie sau raionalizare privind
natura materialului, forma constructiv, sau modificarea a nsi tehnologiei de
recondiionare.
Procesele tehnologice de recondiionare se ntocmesc n scopul de a stabili metoda de
reparaie privind demontarea, recondiionarea i asamblarea, care s asigure condiiile tehnice
impuse, iar pe de alt parte s fie i cea mai productiv (dintre metodele posibile de aplicare),
s permit stabilirea normelor de timp pe baza crora s se poat face calculul pentru
necesarul de materiale, piese de schimb, scule i dispozitive i n final, s permit calcularea
preului de cost al reparrii.
n momentul introducerii n reparaie a utilajului se ntocmete foaia de constatare
general, iar dup splare i demontare foaia de constatare detaliat. Aceast documentaie
este necesar nu att pentru ntocmirea tehnologiei de recondiionare, ct mai ales pentru
stabilirea pieselor uzate, distruse complet, sau lips, care vor fi recondiionate sau nlocuite.
1. Foaia de constatare general se ntocmete n momentul primirii n reparaie i
cuprinde date care se refer la:
- aspectul exterior al mainii, menionndu-se starea n care se gsete, dac anumite
organe sau subansamble sunt distruse sau lipsesc etc.;
- pe ct posibil precizia strii tehnice a motorului, transmisiei etc.;
- precizarea felului n care au fost executate ngrijirile tehnice i volumul de lucrri
executat de la darea n exploatare sau de la ultima reparaie;
- felul reparaiei ce urmeaz a se efectua;
- alte indicaii.
2. Foaia de constatare detaliat, n baza creia se face i antecalculaia reparaiei,
trebuie s conin date referitoare la lucrrile de efectuat, precum i date asupra necesarului de
materiale i piese pentru efectuarea reparaiei.
Pentru nlocuirea documentaiei tehnologice sub form de file tehnologice sau plane de
operaii, n care se precizeaz metodele de recondiionare i succesiunea lor, sunt necesare ca
date iniiale, urmtoarele:
- desenele de execuie ale pieselor ce se recondiioneaz;
- desenele sau cotele suprafeele de uzur ale pieselor cu tolerane i abateri;
- desenele complete a subansamblului sau ansamblului din care fac parte piesa cu
ajustajele recomandate;
- caracteristicile tehnice ale utilajului existent n unitatea de reparaie care execut
recondiionarea;
- normele tehnice de control i recepie;
- volumul produciei (dat de tipul unitii de reparat).
a. Desenul de execuie a piesei ce se recondiioneaz reprezint una din datele iniiale
cele mai importante pentru ntocmirea procesului tehnologic de recondiionare.
b. Cu ajutorul desenelor sau a cotelor suprafeelor de uzur se stabilete metoda i
traseul tehnologic de recondiionare, cu ajutorul cruia se ntocmete fia tehnologic sau
planul de operaii.
c. Desenele de ansamblu i subansamblu din care face parte piesa, sunt necesare pentru
stabilirea tehnologiei de demontare i montare a acesteia. Desenele conin date referitoare la
dimensiunile de gabarit, caracterul ajustajelor i precizia elementului de nchidere a lanului
de dimensiuni. Caracterul ajustajului de multe ori este dat n desenul de execuie.
d. Pentru ntocmirea unui proces tehnologic optim este necesar s se cunoasc
caracteristicile tehnice ale utilajelor existente, privind posibilitile de prelucrare din punct de
vedere al dimensiunilor pieselor, a preciziei pe care o poate asigura, a echipamentului
tehnologic de care dispune etc. n baza listei utilajului existent n unitatea de reparat i a
caracteristicilor acestora, se ntocmete traseul tehnologic de prelucrare, cu alte cuvinte se
nominalizeaz metodele de prelucrare.
e. Punctul de control din unitatea de reparat trebuie s fie nzestrat cu norme de
control i recepie. Normele de control sunt necesare pentru trierea pieselor i constatarea
defectelor pe care le prezint dup demontare, stabilindu-se piesele bune, piesele pentru
recondiionat i piesele rebut. De asemenea, aceste norme stau la baza controlului
interoperaional i final al produselor prelucrate. Pe lng precizarea condiiilor tehnice pe
care trebuie s le ndeplineasc piesele, se stabilesc metode i aparatul sau instrumentul de
control. Normele de recepie stabilesc de asemenea condiiile tehnice privind ansamblul,
subansamblul sau produsul finit, piesele ce se recondiioneaz, precum i aparatura indicat n
aa fel nct produsul s-i recapete, pe ct posibil, parametrii de funcionare iniiali.
f. Volumul produciei reprezint de asemenea o dat iniial important pentru c,
funcie de mrimea acestuia, se vor stabili tehnologia de recondiionare prin fie tehnologice
(n cazul unui volum mic de producie, n cazul produciei individuale sau de serie mic la
care nomenclatura produciei este foarte variat), sau se ntocmesc plane de operaii (n cazul
unei producii de serie mijlocie sau mare, cu o nomenclatur ceva mai redus, la un volum de
producie mare).

Criteriile economice se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic cu
caracterul productiei.
Criteriile tehnice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice
-in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice,cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce la descoperirea eventualelor defecte de
semifabricare;
-toate operatiile de degrosare se executa inaintea celor de finisare;
-suprafetele cu precizia cea mai ridicata sau care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele;
-prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii piesei se executa in finalul procesului tehnologic;
-prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice,pe suprafetele
respective;
-dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediary
-in urma demontarii (sub)ansamblelor care trebuiesc reparate,pieselor uzate li se aplica in
primul rand operatia de spalare si curatire.De buna executare a acestor operatii depinde
precizia stabilirii starii de uzare a piesei si,in consecinta,calitatea procesului tehnologic de
reconditionare.
Curatirea se poate face prin metode mecanice sau prin metode fizico-chimice
Metoda aplicata depinde de impuritatile si substantele care trebuie indepartate prin
spalare;
-dupa operatiile de spalare si uscare a piesei,vor fi prevazute operatii de constatare a starii
tehnice a lotului de piese uzate si de sortare a pieselor in trei categorii:bune,reconditionabile si
reformabile.
-inaintea operatiilor de incarcare cu material de aport a suprafetei uzate,se prevad operatii de
pregatire a suprafetei,prin prelucrari mecanice,pentru a elimina,in general,abaterile de la
forma initiala ale suprafetei uzate si pentru a asigura o buna aderenta a stratului depus.
Stabilirea traseului tehnologic de reconditionare se poate face pentru intreaga piesa sau
pentru fiecare suprafata uzata sau defect in parte.

2.5.Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Masinile-unelte si utilajele utilizate pentru fiecare operatie in parte sunt urmatoarele: agregat
special pentru frezarea capetelor si centruire, strung semiautomat pentru strunjirea fusurilor,
masina de rectificat rotunda pentru rectificarea fusurilor sau numai a fusulului central in
vederea asezarii, masina de frezat vertical pentru frezarea canalului de pana, strung
semiautomat de copiat multicutite pentru strunjirea si finisare, masina de frezat pentru
frezarea danturii, instalatie speciala de calire prin curenti de inductie pentru tratament chimic,
cuptor de detensionare, aparat de control al duritatii, presa de indreptat, feroflux , masina de
superfinisare, demagnetizor, instalatie de fosfatare, de spalare si aparatura de control pentru
control final.
Prelucrarea arborilor prin strunjirea pot urmari doua scopuri : obtinerea piesei finite in
conformitate cu cerintele desenului sau pregatirea piesei in vederea efectuarii unor lucrari de
finisare.
Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale , strunguri revolver,
strunguri muticutite, strunguri automate (mono si multiaxe) sau cu comanda dupa program,
agregate.
In general strunjirea se face in doua etape : degrosare si finisare.
Felul prelucrari Treapta de precizie
economica
Rugozitatea suprafetei
R
a
Strunjire
Degrosare
14 - 15 12,5 25

Strunjire
Semifinisare
12 - 13 6,3 12,5

Strunjire
Finisare
9 - 10 3,2 6,3


Diferitele procedee de prelucrare a arborilor prin strunjire:



strunjirea frontala cu avans longitudinal








strunjirea frontala cu avans transversal



DESCRIEREA SI FUNCIONAREA INSTALAIEI
DE METALIZARE

Elemente constructive

Instalaia este alctuit dintr-un pistol de metalizat(fig.2.28), un sistem de
conducte pentru transportul oxigenului, oxiacetilenei, al aerului comprimat i un motor
de acionare.
Pistolul de metalizat are n componena dou role de ghidare, una fix si una
reglabil cu ajutorul unui urub de reglare. Pistolul are n partea superioar un capac
ce poate fi ndeprtat pentru facilitarea accesului n zona de lucru a rolelor iar n
partea inferioar este prevzut cu o tij pentru transportul amestecului oxigen-
acetilen. Capul pistolului este compus dintr-o diuz, piulia pentru fixarea diuzei i
un ramificator.
Sistemul de acionare este compus din motorul electric, semicuplele de rotaie,
arborele melcat i roata melcata.



Fig.2.28. Pistol de metalizat



2.6.Adoptarea schemelor de orientare (bazare) si fixare a piesei

Alegerea i prelucrarea bazelor de aezare. Arborele primar se prelucreaz cu
prinderea ntre vrfuri i sprijinire radial suplimentar. Pentru execuia gurilor de centrare
se utilizeaz maini bilaterale de frezat i centruit specializate.
Dup executarea gurilor de centrare se strunjesc i eventual se rectific arborii n
vederea aezrii. Aceste operaii se execut cu aezarea arborilor ntre vrfuri i se combin
cu prelucrarea i a altor suprafee.
In cadrul acestui capitol se foloseste notiunea de baza de referinta in sensul de
element geometric component al unui produs .
Prin bazarea piesei se intelege orientarea acesteia pe masina-unealta sau in dispozitiv,
adica a suprafetei de prelucrat in raport cu traiectoria muchiei aschietoare, tinand seama de
conditiile impuse prelucrarii si de sistemul de referinta al celor trei axe la care se raporteaza
gradele de libertate ale piesei ce se prelucreaza .
Semifabricatul de prelucrat, fiind un corp rigid in spatiu, poseda sase grade de libertate
in raport cu cele trei axe de coordonate perpendiculare intre ele. Stabilirea pozitiei static
determinate a piesei se realizeaza prin eliminarea tuturor celor sase grade de libertate cu
ajutorul a sase puncte de reazam .

Pentru prelucrarea arborilor asezarea si fixarea pe masina unealta se face folosindu-se
suprafata exterioara cand prinderea are loc in universal si varful papusii mobil sau folosindu-
se gaurile de centrare cand prinderea se face intre varfurile masinii. Baza de referinta in
aceste cazuri de prelucrare este axa de rotatie a semifabricatului.

Dispozitivul de metalizare se poate amplasa pe strungul universal, pe sania port-
cuit,
n locul cuitului de strung(fig.2.29).
Arborele de recondiionat este amplasat i fixat n universalul mainii-unelte
executnd o micare de rotaie iar micarea de avans este realizat de sania port-cutit,
pe care este amplasat dispozitivul de metalizare. Turaia axului principal al mainii
unelte se alege astfel nct viteza periferic a piesei de metalizat s nu depaeasc 1,5-
2m/min. iar distana dintre punctul de topire si suprafaa piesei va fi de minim 100 mm
apoi se mrete, pentru a se evita ncalzirea excesiv a piesei.
Materialul de adaos (srma calibrat) este tras n interiorul pistolului de rola
reglabil si ghidat de rola fix. Rolele au practicate cte un canal de ghidare prevzut
cu
striaii care ajut la tragerea srmelor. Amestecul de oxigen-acetilen este realizat in
interiorul pistolului, n tija de amestec i transportat ctre capul pistolului, n diuz.
Flacra oxiacetilenic, aprins de la o surs extern, realizeaz topirea
materialului
n particule fine, sub form de spray care este apoi pulverizat spre suprafaa de
metalizat
de ctre jetul de aer comprimat. Ajuns n contact cu suprafaa de recondiionat, spray-
ul
se solidific, realiznd ncrcarea pe suprafaa dorit.


Fig.2.29.Schema cinematic a strungului i modul de amplasare a dispozitivului
de metalizare.



2.7.Alegerea SDV-urilor

Din cataloage de scule standardizate sau speciale se adopta si se prezinta sumar sculele
utilizate la fiecare operatie, definite prin :
- materialul propus pentru scula ;
- destinatia sculei ;
- forma, dimensiunile si alte caracteristici specifice fiecarei scule, prin simbolizarea
STAS;
Pentru discurile abrazive se vor mentiona , pe langa dimensiuni, si caracteristicele: de
material, granulatie, duritate, liant.
Alegerea caracteristicilor sculelor se face in concordanta cu materialul ,
forma,dimensiunile si conditiile tehnice de precizie si calitate ale suprafetei impuse piesei de
prelucrat, avand in vedere criteriul economic.
Pe langa dispozitivele de bazare si fixare mentionate se adopta celelalte dipozitive si
verificatoare, recomandabil, dintre cele standardizate. Dispozitivele speciale se proiecteaza
odata cu proiectarea tehnologiei de fabricatie.
La alegerea S.D.V. - urilor trebuie avuta in vedere diferentierea , in aceasta privinta ,
adiferitelor tipuri de productie:
- in productia de masa - grad de utilizare cu S.D.V. - uri ridicat, dispozitive de control
automat si activ, verificatoare speciale;
- in productia de serie - grad mediu de utilizare cu S.D.V.-uri , cu tendinta de utilizare a
S.D.V. -urilor compuse din elemente demontabile si utilizarea verificatoarelor speciale;
- in productia individuala - grad redus de utilizare cu S.D.V. - uri si utilizarea
instrumentelor de masura universale.
In constructia de masini, un rol foarte important in executarea reperelor componente
ale unui produs, in asamblarea si in verificarea lor, il are, pe langa alegerea unui proces
tehnologic corespunzator, si stabilirea celor mai indicate scule in functie de volumul
productiei ce urmeaza a fi realizat.
In complexul masina-scula-piesa, notiunea de scula cuprinde, la randul sau, un
domeniu larg de echipamente tehnologice, care, in ultima instanta, determina productivitatea
muncii si calitatea pieselor prelucrate. Acest domeniu este impartit in trei categorii:scule,
dispozitive si verificatoare, denumite pe scurt S.D.V.-uri.
Numarul de S.D.V.-uri necesare prelucrarii unui produs se numeste grad de utilare.
Necesitatea stabilirii gradului de utilare a unui produs are doua aspecte: primul aspect consta
in asigurarea calitatii produsului si a productivitatii muncii cat mai ridicate, de unde rezulta un
grad de utilare mare; al doilea aspect consta in asigurarea pretului de cost minim, de unde
rezulta un grad de utilare mic. De aceea, pentru determinarea gradului de utilare optim, in
conditiile seriei de fabricatie date trebuie sa se tina seama de ambele aspecte.
Dispozitivele maresc productivitatea masinilor-unelte, prin fixarea rapida a piesei pe
masina, prelucrarea simultana a mai multor piese, prelucrarea cu mai multe scule simultan a
unei singure piese sau prin toate acestea la un loc.
Calitatea prelucrarii pieselor cu sculele si dispozitivele prevazute in echipamentul
tehnologic trebuie controlata cu verificatoare adecvate, din punctul de vedere al preciziei si al
rapiditatii masuratorilor. In acest scop, in afara aparatelor de control universale, se prevad
verificatoare specifice fiecarei dimensiuni importante, finale sau intermediare, obtinute in
procesul de prelucrare.
Cantitatea mare de verificatoare de care este nevoie necesita, si in acest caz, o
deosebita atentie asupra economicitatii folosirii lor, asupra maririi durabilitatii de functionare
si a posibilitatilor de reconditionare a lor.

Prelucrarea fusurilor si a suprafetelor frontale a acestora s-a facut prin strunjire si
rectificare.
Sculele utilizate sunt: cutite de strung cu placute din carburi metalice tip P20, cutitele
avand sectiunea cozii de 32x32 mm
2
.Pentru rectificare se vor folosi discuri abrazive astfel:
-pentru rectificarea de degrosare-disc abraziv cu diametrul D=300 mm, latimea B=40
mm, cu urmatoarele caracteristici:
-materialul discului abraziv En;
-granulatie 50;
-duritate J;
-liantul C;
-pentru rectificarea de finisare disc abraziv cu diametrul D=400 mm, latimea B=40
mm, cu urmatoarele caracteristici:
-materialul abraziv E;
-granulatia 25;
-duritate I;
-liantul C.
La calculul regimurilor de aschiere s-au stabilit durabilitatile sculelor aschietoare
astfel:
-durabilitatea cutitului de strung la degrosare:D
1
= 30 min;
-durabilitatea cutitului de strung la finisare:: D
2
= 30 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de degrosare: D
3
=5 min;
-durabilitatea discului abraziv la rectificarea de finisare: D
4
= 25 min.
Timpul in care se strunjesc cele 42 de piese (degrosare si finisare:) este:
T
1
=48*(0,97+0,862)=77 min.
Timpul in care se rectifica de degrosare cele 48 de piese este:
T
3
=48*0,114=4,78 min.
Timpul in care se rectifica de finisare cele 48 de piese:
T
4
= 48*0,121=5,02 min.
Dispozitivele necesare pentru prelucrarea fusurilor, sunt dispozitivele specifice
prelucrarii intre varfuri:
-doua varfuri rotative: unul fixat in axul principal al masinii, iar celalalt in papusa
mobila;
-antrenorul, cu ajutorul caruia miscarea de rotatie este transmisa de la axul principal al
masinii la piesa de prelucrat;
-lineta, necesar sprijinirii suplimentare pentru evitarea incovoierii piesei sub actiunea
fortelor de aschiere si a greutatii arborelui si care descarca in acelasi timp si varfurile masinii
de aceste forte.
In timpul procesului de fabricatie, verificatoarele utilizate sunt de tipul calibrelor de
lucru. Pentru controlul intermediar la prelucrare se vor utiliza calibre limitative de tipul
,,TRECE - NU TRECE, folosite de lucrator la postul respectiv de lucru. Aceste calibre vor
avea dimensiunile corespunzatoare dimensiunilor intermediare calculate la adaosurile de
prelucrare.
Celelalte verificatoare utilizate la controlul interfazic si la controlul de receptie vor fi
specificate in planul de operatii.

2.8.Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare si al dimensiunilor intermediare
(interoperationale)



Mrimea adaosurilor de prelucrare trebuie s fie astfel stabilit nct, n condiiile concrete de
fabricaie, s se obin produse de nalt calitate la un pre de cost minim. Dac adaosurile de
prelucrare sunt prea mari, se mrete greutatea semifabricatului i consumul de metal; sunt
necesare, de asemenea, faze sau operaii suplimentare de prelucrare prin achiere.
n consecin, piesele finite se obin la un pre de cost ridicat.
ns, dac adaosurile de prelucrare sunt prea mici, nu se pot ndeprta complet
straturile superficiale cu defecte ale semifabricatului, astfel nct nu se pot obine precizia i
rugozitatea prescris a suprafeelor prelucrate i, ca urmare, se mrete procentul de rebuturi.
La adaosuri mici, adncimea de achiere poate fi mai mic dect grosimea crustei dure
de turnare sau a stratului de oxizi (zgura) la cele forjate.
Numai prin stabilirea unor valori optime ale adaosurilor de prelucrare se poate face
calculul cu fundamentarea tiinific al greutii semifabricatului i al consumului specific de
material, precum i al regimurilor de achiere i normelor de timp pentru operaiile de
prelucrare mecanic prin achiere.
Precum determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc urmtoarele metode:
- metoda experimental-statistic;
- metoda de calcul analitic.
n prezentul proiect, calculul adaosurilor de prelucrare se va face prin metoda de
calcul analitic.
Metoda de calcul al adaosurilor e prelucrare se bazeaz pe analiza factorilor care
influeneaz mrimea adaosului, determinarea elementelor componente ale adaosurilor i
nsumarea lor. Aceast metod ine seama de condiiile concrete de executare a procesului
tehnologic de prelucrare i permite punerea n eviden a posibilitilor de reducere a
volumului de munc al prelucrrilor mecanice la proiectarea proceselor tehnologice.
Calculul fundamentat tiinific al adaosuruilor de prelucrare permite determinarea unor
dimensiuni intermediare optime la toate operaiile de prelucrare i asigur un numr minim de
operaii i faze de prelucrare necesare obinerii calitii prescrise a piesei prelucrate.
Pentru stabilirea diametrului barei laminate din care se va executa piesa, se calculeaz
adaosurile de prelucrare pentru suprafaa cu diametru maxim.
a. Pentru strunjirea de finisare (operaia precedent este strunjirea de degroare)
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A c + + + =
unde: R
zp
=50 m; S
p
=50 m;
c
=0;
p
=8 m.
216 8 2 ) 50 50 ( 2 2
min
= - + + =
c
A m
Se alege valoarea toleranei pentru operaia precedent strunjirea de degroare
conform clasei 7 de precizie:
T
p
=400 m i deci adaosul nominal
616 400 216 2 2
min
= + = + =
p c cnom
T A A m
Dimensiunea maxim dup strunjirea de degroare (nainte de strunjirea de finisare):
d
max
=54+0,616 mm, se rotunjete
d
max
=54,6 mm
d
nom
=54,6 mm
d
min
=54,6-0,4=54,2 mm.
Deci, operaia de strunjire de degroare se va executa la cota 54,6
0
-0,4
mm.
b. Pentru strunjirea de degroare (operaia precedent este laminarea)
2 2
min
2 ) ( 2 2
c p p zp c
S R A c + + + =
unde: R
zp
=150 m; S
p
=250 m;
c
=420 m;
p
=cl;
p
=0,180=0,8 m.
1 , 1640 420 8 2 ) 150 150 ( 2 2
2 2
min
= + + + =
c
A m
Se obine abaterea inferioar A
i
la diametrul barei laminate A
i
=1 mm.
Adaosul nominal calculat pentru strunjirea de degroare se calculeaz cu relaia:
2A
cnom
=2A
cmin
+A
i

2A
cnom
=1,640+1=2,64 mm
d
max
=54+2,64=56,64 mm.
Strunjirea de degroare se face la 56,64 mm.
Dimensiunea nominal a barei laminate se calculeaz cu formula:
a
nomsf
=b
max
+2A
cmin

d
nomsf
=54,6+2,64=57,24 mm.
Se alege o bar laminat cu diametrul standardizat: 60
+0,8
-1,1
,

3.Determinarea regimurilor optime de lucru si a normelor tehnice de timp
3.1.Determinarea regimurilor optime de aschiere
Se alege in continuare o suprafata pentru care se calculeaza regimurile optime de
aschiere.
Elementele componente ale regimului de aschiere la strunjire sunt:
-adancimea de aschiere t care este definita ca marimea taisului principal aflat in
contact cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru;
-viteza de aschiere v care este definita ca viteza la un moment dat , in directia miscarii
de aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei;
-avansul s care este determinat de obicei in mm la o rotatie a piesei sau sculei.
Pentru calculul regimurilor de aschiere trebuiesc precizate cateva notiuni care vor fi
utilizate pe parcursul acestui calcul.
Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi
impartite in patru grupe:
- oteluri pentru scule;
- placute din carburi metalice dure;
- materiale mineralo-ceramice;
- diamante industriale.
Practica a aratat ca placutele din carburi metalice pot fi folosite pentru confectionarea
oricaror scule aschietoare si pentru prelucrarea unei mari varietati de materiale.
In timpul prelucrarilor mecanice, suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu
piesa sau cu aschia care se degaja sunt supuse unui proces de uzura. Perioada de functionare a
sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea unei uzuri egale cu limita de uzura, se
numeste durabilitate.
Alegerea materialului partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in
conditii date, se face in functie de natura si proprietatile fizico-mecanice ale materialului
semifabricatului.
Strunjirea de degrosare a fusurilor se realizeaza pe un strung semiautomat multicutit.
Se poate constata ca toate sculele aschietoare vor lucra la o aceeasi turatie a arborelui
principal, iar sculele dispese pe aceeasi sanie si aflate simultan in lucru se vor deplasa cu o
aceeasi viteza de avans.
a)Stabilirea schemei de prelucrare
Operatia este o strunjire longitudinala exterioara cu iesirea libera a cutitului,
semifabricatul fiind instalat intre varfuri. Pe sania longitudinala a strungului se vor monta trei
cutite cu ajutorul carora se vor prelucra suprafetele arborelui.
b)Alegerea masinii unelte
Prelucrarea va avea loc pe un strung semiautomat monoax prevazut cu o sanie
multicutit cu posibilitatea obtinerii unor turatii cuprinse intre 56 si 710 rot/min, pentru o gama
de avansuri longitudinale de 0,1250,8 mm/rot.
c)Stabilirea metodei de instalare a semifabricatului
Pentru instalarea semifabricatului, se va folosi un varf rotativ la capatul din dreapta, varf fix
montat in arborele principal al strungului si inima la capatul din stanga.
d)Stabilirea sculelor aschietoare
Din analiza schemei de prelucrare, se constata posibilitatea folosirii a trei cutite cu
placute din carburi metalice tip P20. Toate cutitele au sectiunea cozii de 32x32 mm
2
. Sania
strungului semiautomat trebuie sa fie prevazuta cu suporturi speciale portscule, avand locasuri
pentru instalarea cutitelor, fixarea acestora efectuandu-se cu suruburi.
e)Stabilirea adancimii de aschiere
Se apreciaza a fi posibila inlaturarea adaosului de prelucrare intr-o singura trecere, ceea ce
presupune egalitatea adancimilor de aschiere cu marimea adaosului de prelucrare:

mm;

f)Verificarea avansurilor
Verificarea corectitudinii stabilirii avansului de lucru se poate realiza utilizand relatiile
de la prelucrarile cu o singura scula.
Verificarea avnsului din punct de vedere al rezistentei corpului cutitului,




unde marimile au urmatoarea semnificatie:
c
4
= coeficient functie de materialul de prelucrat
c
4
= 35,7;
t = adancimea de aschiere
t = 1,45;
x = exponentul adncimii de aschiere
x = 1;
HB = duritatea materialului de prelucrat
HB = 207;
n = exponentul duritatii materialului de prelucrat
n = 0,35;
k
15
k
19
= coeficienti de corectie
k
15
= 1; k
16
= 1,01; k
17
= 0,87; k
18
= 0,9; k
20
= 0,96;
Cu aceste valori se obtine:
mm/rot;
45 , 1
2
9 , 51 8 , 54
=

= = =
drt centr stg
t t t
19 18 17 16 15 4
) ( 3 , 33
k k k k k HB t c
L
h
b h
s
n x
adm
- - - - - - -
- - -
=
8192 , 1 =
adm
s
Se observa ca aceasta valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei placutei din carburi mecanice
Tinand cont ca rezistenta la rupere a materialului Rm > 600 [N/mm
2
], verificarea se face cu
formula

unde semnificatia marimilor si unitatile de masura sunt urmatoarele:
C = grosimea placutei din carburi metalice in mm
C = 8;
R
m
= rezistenta de rupere la tractiune a materialului de prelucrat in daN/mm
2
R
m
= 70;
Cu aceste valori se obtine:
mm/rot.
Se observa ca aceata valoare admisibila este mai mare decat avansul ales.
g)Calculul lungimilor curselor de lucru
Pentru un anumit interval de timp, in cadrul unui ciclu de lucru, sculele se pot afla
intr-una din urmatoarele stari:
Repaos daca scula nu efectueaza nici un fel de miscare;
Miscare de apropiere sau de retragere in raport cu semifabricatul, efectuata cu o viteza
suficient de mare, corespunzatoare avansului rapid;
Miscare de lucru cu o viteza corespunzatoare avansului de lucru, cand sculele se
deplaseaza relativ lent asigurand indepartarea adaosului de prelucrare.
Lungimea cursei de lucru este deci, marimea distantei parcurse de scula cu viteza
adecvata avansului de lucru.
In cazul general, expresia lungimii cursei de lucru la o faza oarecare i este de forma:


m
adm
R t
C
s
-
-
=
3 , 0
8 , 1
3 , 8
583 , 1 =
adm
s
di ai pi si ci
l l l l l + + + =
l
si
=lungimea distantei de siguranta, pentru evitarea ciocnirii sculei de semifabricat, la la
sfarsitul miscarii de apropiere cu avans rapid;
l
pi
= lungimea de patrundere, corespunzatoare acelei distante parcurse de muchia aschietoare a
sculei, dupa o anumita directie, cu o vviteza egala cu viteza de avans de lucru, din momentul
contactului efectiv intre muchia aschietoare si semifabricat si pana in momentul in care
muchia aschietoare a sculei efectueaza prelucrarea cu intreaga adncime de aschiere;
l
ai
= lungimea distantei de aschiere efectiva (dupa desenul piesei);
l
di
= lungimea distantei de depasire.


mm;



mm;



mm.

h)Calculul lungimii cursei de aschiere
Lungimea cursei de aschiere l
ca
se obtine prin insumarea lungimii de patrundere l
p
si a
lungimii de aschiere l
a
.

11 , 41 37 113 , 4 = + = + =
astg pstg castg
l l l mm;
11 , 36 32 113 , 4 = + = + =
acentr pcentr cacentr
l l l mm;
11 , 30 26 113 , 4 = + = + =
adrt pdrt cadrt
l l l mm;

i)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de lucru
49 ) 5 ... 1 ( 37 70 5 , 1 ) 2 ... 5 , 0 ( ~ + + - + = + + + =

ctg l l l l l
dstg astg pstg sstg cstg
38 ) 5 ... 1 ( 26 70 5 , 1 ) 2 ... 5 , 0 ( ~ + + - + = + + + =

ctg l l l l drt
ddrt adrt pdrt sdrt
44 ) 5 ... 1 ( 32 70 5 , 1 ) 2 ... 5 , 0 ( ~ + + - + = + + + =

ctg l l l l l
dcentr acentr pcentr scentr ccentr
Numarul de rotatii ale arborelui p[rincipal se determina ca raport intre lungimea l
c
a
cursei de lucru si marimea avansului de calcul s :
132
37 , 0
49
= = =
stg
cstg
rstg
s
l
N rot;
119
37 , 0
44
= = =
centr
ccentr
rcentr
s
l
N rot;
103
37 , 0
38
= = =
drt
cdrt
rdrt
s
l
N rot.

j)Calculul numarului de rotatii ale arborelui principal pentru cursele de aschiere
In acest caz, numarul de rotatii ale arborelui principal se determina prin luarea in
considerare a lungimii l
ca
a cursei de aschiere si a marimii avansului s:
111
37 , 0
11 , 41
~ = =
s
l
Nasstg
castg
rot;
98
37 , 0
11 , 36
~ = =
s
l
Nascentr
cacentr
rot;
82
37 , 0
11 , 30
~ = =
s
l
Nasdrt
cadrt
rot.

k)Calculul coeficientilor timpilor de aschiere
Coeficientii timpilor de aschiere
I
se determina folosind relatiile:
841 , 0
132
111
max
= = =
r
asstg
stg
N
N
t
742 , 0
132
98
max
= = =
r
ascentr
centr
N
N
t
841 , 0
132
111
max
= = =
r
asstg
stg
N
N
t

l)Stabilirea durabilitatilor conventional-economice
Valorile medii ale durabilitatilor conventional-economice pentru sculele aschietoare
utilizate se stabilesc pe baza datelor :
30 = =
conv
T T min
m)Calculul duarabilitatilor sculelor exprimate in timpi efectivi de aschiere
Durabilitatile exprimate prin timpi efectivi de aschiere ale fiecarei scule se determina
cu relatiile:
23 , 25 30 841 , 0 = - = - =
conv stg stg
T T t min;
26 , 22 30 742 , 0 = - = - =
conv centr centr
T T t min;
63 , 18 30 621 , 0 = - = - =
conv drt drt
T T t min.
n)Stabilirea diametrelor de calcul
Diametrele de calcul coincid cu diametrele semifabricatului la nivelul sectiunilor
respective:
5 , 54 =
cstg
D mm;
54 =
ccentr
D mm;
5 , 53 =
cdrt
D mm.
o)Determinarea vitezei de aschiere
Viteza de aschiere se determina cu relatia folosita la prelucrarea cu o singura scula:
9 8 7 6 5 4 3 2 1
)
200
(
k k k k k k k k k
HB
s t T
C
v
n y x m
v
-
- - -
= , unde:
C
v
= coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucreaza si ale
materialului sculei aschietoare
C
v
= 257;
T = durabilitatea sculei aschietoare [min]
T = 30;
m = exponentul durabilitatii
m = 0,25;
t = adancimea de aschiere
t = 1,45;
s = avansul de aschiere [mm/rot]
s = 0,37;
HB = duritatea materialului de prelucrat
HB = 207;
x,y = exponentii adncimii si avansului de4 aschiere
x = 0,18; y = 0,20;
k
1
k
9
= diferiti coeficienti ce tin cont de conditiile de lucru
Se obtine:
491 , 91 = v m/min.
p)Stabilirea turatiilor conventional economice
Valorile turatiilor conventional economice se determina luand in considerare
diametrele de calcul si vitezele de aschiere calculate anterior:
629 , 534
5 , 54 14 , 3
491 , 91 1000 1000
=
-
-
=
-
-
=
cstg
convstg
D
v
n
t
rot/min;
579 , 539
54 14 , 3
491 , 91 1000 1000
=
-
-
=
-
-
=
ccentr
convcentr
D
v
n
t
rot/min;
622 , 544
5 , 53 14 , 3
491 , 91 1000 1000
=
-
-
=
-
-
=
cdrt
convdrt
D
v
n
t
rot/min.
q)Calculul coeficientului exponential al vitezelor relative
Coeficientul exponential al vitezelor de aschiere va fi:
4
25 , 0
1 1
= = =
m
z
Intrucat turatiile conventional economice sunt apropiate , marimile auxiliare nu se mai
calculeaza.
r)Determinarea turatiei principale a arborelui principal
Se alege ca turatie reala turatia n=480 rot/min.
s)Calculul vitezelor efective de aschiere
Se determina vitezele maxime de aschiere pentru fiecare din cele trei cutite:
41 , 92
1000
=
- -
=
n D
v
cstg
efstg
t
rot/min;
562 , 91
1000
=
- -
=
n D
v
ccentr
efcentr
t
rot/min;
715 , 90
1000
=
- -
=
n D
v
cdrt
efdrt
t
rot/min.
t)Calculul puterii
Valorile puterilor de aschiere corespunzatoare fiecarui cutit vor fi:
6000
) (
19 18 17 16 15 efstg
n y x
Fz
astg
v k k k k k HB s t C
N
- - - - - - - - -
=
527 , 1
6000
41 , 92 96 , 0 9 , 0 87 , 0 01 , 1 1 200 37 , 0 45 , 1 57 , 3
75 , 0 75 , 0 1
=
- - - - - - - - -
=
astg
N kw;
Analog se obtin:
513 , 1 =
acentr
N kw;
499 , 1 =
adrt
N kw.
Puterea totala absorbita N
at
se determina prin insumarea valorilor puterilor de aschiere
corespunzatoare fiecareia dintre scule:
539 , 4 = + + =
adrt acentr astg at
N N N N kw;
u)Calculul raportului dintre turatia efectiva a arborelui principal si turatia
conventional-economica
Se calculeaza acest raport pentru fiecare din cele trei cutite:
898 , 0
629 , 534
480
= = =
convstg
vstg
n
n
k ;
Analog:
89 , 0 =
vcentr
k ;
881 , 0 =
vdrt
k .

v)Determinarea valorilor coeficientilor de corectie a durabilitatii economice
Valorile coeficientilor de corectie ai durabilitatilor economice se stabilesc pe baza
datelor:
-pentru k
vstg
=0,898 , k
Tstg
=1,60;
-pentru k
vcentr
=0,89 , k
Tstg
=1,60;
-pentru k
vdrt
=0,88 , k
Tstg
=1,80.
x)Durabilitatile de calcul ale sculelor aschietoare
In scopul evaluarii duratei de utilizare a fiecarei scule aschietoare si al estimarii
consumului de scule, este necesara determinarea asa-numitelor durabilitati de calcul T
calc
. In
acest scop se vor folosi relatiile:
48 30 60 , 1 = - = - =
convstg Tstg calcstg
T k T min;
Analog:
48 =
calccentr
T min;
54 =
calcdrt
T min.
y)Calculul rapoartelor k
d
intre durabilitatea unei scule oarecare si durabilitatea sculei
limitative
Rapoartele k
d
vor fi:
1
48
48
min
= = =
calc
calcstg
dstg
T
T
k ;
Analog se obtin:
1 =
dcentr
k ;
125 , 1 =
ddrt
k .

3.2.Determinarea normelor tehnice de timp

Norma tehnic de timp este durata necesar pentru executarea unei operaii n condiii
tehnico-organizatorice determinate i cu folosirea cea mai raioanal a tuturor mijloacelor de
producie. n norma tehnic de timp intr o sum de timpi, astfel:
n
T
T T T T T
pi
d on a b n
+ + + + = [min], in care:
T
n
= timpul necesar pentru operaie [min];
T
b
= timpul de baz (tehnologic, de masina) [min];
T
a
= timpul auxiliar (ajutator) [min];
T
on
= timpul de odihn i necesiti fireti [min];
T
d
= timpul de deservire tehnic i organizatoric [min];
T
pt
= timpul de pregtire-ncheiere [min];
n = lotul optim de piese care se prelucreaz la aceiai main n mod continuu.
Timpul de baza este timpul in cursul caruia un executant efectueaza -cu ajutorul
masinii unelte si al SDV-urilor corespunzatoare- sau supravegheaza lucrari necesare pentru
modificarea nemijlocita a dimensiunilor formei, proprietatilor, starii obiectului muncii.
Suma dintre timpul de baz i timpul auxiliar se numete timp efectiv sau operativ.In
continuare se vor calcula normele de timp pentru prelucrarea fusurilor (strunjire de
degrosare,strunjire de finisare, rectificare de degrosare si rectificare de finisare). Normarea
tehnica pentru strunjirea de degrosare.
Timpul de baza se va calcula conform schemei:
i
n s
l l l
T
b
-
-
+ +
=
2 1
[min], unde:
l=32 mm;
5 , 3 ) 2 (
1
~ + =
_ tg
t
l mm;
5
2
= l mm.
Rezulta timpul de baza:
28 , 0
480 * 37 , 0
5 5 , 3 32
~
+ +
=
b
T min;
Timpul de pregatire-incheiere (timpul pentru primirea si studierea documentelor
comenzii cu indicatiile respective, examinarea materialului, sculelor, dispozitivelor si
aparatelor de masurat):
6 =
pi
T min;
Timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei:
64 , 0 =
d p
T min;
Timpul ajutator pentru comanda masinii unelte:
06 , 0 =
c
T min;
Timpul de deservire a locului de munca:
07 , 0
100
5 , 2
* 28 , 0 = =
d
t min;
Obs: La alegerea acestui timp s-a tinut cont ca ascutirea cutitelor se va face
centralizat, si nu de catre strungar.Aceasta presupune existenta unei ascutitorii care deserveste
sectia si a unui personal specializat incadrat la aceasta ascutitorie.
Timpul de deservire organizatorica:
792 , 0
100
2 , 1
* 66 , 0 = =
do
t min;
Timpul de odihna si necesitati firesti :
29 , 0
100
5 , 4
* 28 , 6 = =
on
T min;
Astfel rezulta timpul normat pentru strunjirea de degrosare:
075 , 2
80
6
06 , 0 63 , 0 29 , 0 8 , 0 28 , 0 = + + + + + =
n
T min
Normarea tehnica pentru strunjirea de finisare.
Intrucat strunjirea de finisare se face din aceeasi prindere ca strunjirea de degrosarew,
in relatia de calcul a timpului normat nu va mai apare timpul de prindere-desprindere a piesei,
care a fost luat in calcul la timpul normat pentru strunjirea de degrosare.

Timpul de baza:
212 , 0
955 * 2 , 0
5 5 , 3 32
=
+ +
=
b
T min;
Timpii ajutatori se aleg din normative:
- timpul ajutator pentru comanda masinii:
10 , 0
1
=
a
t min;
- timpul ajutator pentru masuratori de control:
55 , 0
2
=
a
t min;
Rezulta: 65 , 0 =
a
T min.
Timpul de deservire tehnica:
004 , 0
100
2
* 212 , 0
100
2
* = = =
b dt
T t min;
Timpul de deservire organizatorica:
008 , 0
100
1
* ) ( = + =
a b do
T T t min;
Timpul de odihna si necesitati firesti:
039 , 0
100
5 , 4
* ) ( = + =
a b on
T T t min.
Rezulta timpul unitar pentru strunjirea de finisare:
913 , 0 039 , 0 012 , 0 65 , 0 212 , 0 = + + + =
u
T min.
Timpul normat pentru strunjirea de finisare:
98 , 0
80
6
913 , 0
80
= + = + =
pi
u n
T
T T min.
Rezulta ca timpul normat pentru operatia de strunjire (degrosare si finisare) este:
055 , 3 98 , 0 075 , 2 = + =
ntot
T min.
Normarea tehnica pentru rectificarea de degrosare.
In acest caz, timpul de baza se calculeaza cu relatia:
k
v
h
T
sp
b
* = [min] , unde:
h=adaosul de prelucrare pe raza
h=0,138 [mm];
v
sp
= avansul de patrundere
v
sp
=1,58 [mm/min];
k=coeficient de corectie a timpului de baza:
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
T
b
=0,114 [min].
Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:
t
a1
=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare:
t
a2
=0,055 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza:
t
a3
=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba:
t
a4
=0,49 [min];
Timpul auxiliar total:
T
a
=0,845 [min].
Timpul de odihna si necesitati firesti:
043 , 0
100
5 , 4
* ) 845 , 0 114 , 0 (
100
5 , 4
* ) ( = + = + =
a b on
T T T [min].
Timpul de deservire:
- timpul de deservire tehnica: t
dt
=1,3 [min];
- timpul de deservire organizatorica:
014 , 0
100
5 , 1
* ) ( = + =
a b do
T T t [min];
Rezulta timpul de deservire a locului de munca:
T
d
=1,314 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
T
pi
=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de degrosare:
385 , 2
80
5 , 5
314 , 1 043 , 0 845 , 0 114 , 0 = + + + + =
n
T [min].
S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de
rectificat este de 48 piese.
Normarea tehnica pentru rectificarea de finisare:
k
v
h
T
sp
b
* = [min] , unde:
h=0,114 [mm];
v
sp
=1,22 [mm/min];
k=1,3;
Cu aceste valori se obtine un timp de baza:
T
b
=0,121 [min].

Timpul auxiliar pentru prinderea si desprinderea piesei:
t
a1
=0,16 [min];
Timpul auxiliar pentru marimile de masurare la rectificare:
t
a2
=0,065 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu faza:
t
a3
=0,14 [min];
Timpul auxiliar in legatura cu masuratorile de proba:
t
a4
=0,58 [min];
Timpul auxiliar total:
T
a
=0,945 [min].
Timpul de odihna si necesitati firesti:
048 , 0
100
5 , 4
* ) 945 , 0 121 , 0 (
100
5 , 4
* ) ( = + = + =
a b on
T T T [min].
Timpul de deservire:
- timpul de deservire tehnica: t
dt
=1,3 [min];
- timpul de deservire organizatorica:
016 , 0
100
5 , 1
* ) ( = + =
a b do
T T t [min];
Rezulta timpul de deservire a locului de munca:
T
d
=1,316 [min].
Timpul de pregatire incheiere:
T
pi
=5,5 [min].
Rezulta timpul normat pentru rectificarea de finisare:
499 , 2
80
5 , 5
316 , 1 048 , 0 945 , 0 121 , 0 = + + + + =
n
T [min].
S-a considerat ca lotul care se prelucreaza in mod continuu la aceeasi masina de
rectificat este de 48 piese.

4.Calculul necesarului de forta de munca,utilaje,SDV-uri si materiale
4.1 Determinarea volumului anual de lucrari
Controlul de receptie reprezinta totalitatea operatiilor de control efectuate de
beneficiar la furnizori dupa terminarea de catre furnizori a operatiilor de productie. Controlul
final se se executa in locuri special amenajate, amplasate la finele fluxului tehnologic. Pentru
inlaturarea fenomenului de ,,slabire a atentiei este necesara asigurarea unor conditii
ergonomice de lucru. Punctele de control final vor fi dotate cu aparate de masura si control,
dispozitive, standuri, platforme conform cerintelor. Punctele de control final pot fi dotate (in
afara mijloacelor de masurare necesare si a documentatiei tehnice) cu seturi de mostre, cu
colectii de mostre si cu colectii de neconformante (pentru controlul vizual ). Efectuarea
operatiilor de inspectie finala de catre personal cu pregatire corespunzatoare constituie o
conditie de a acorda incredere deciziilor luate pe aceasta linie.
Pentru strunjire avem:
V = N
pp
.
t
n
/60 = 1172,5 [ore]
V
s
= N
pp
..
t
b
/60 = 175,875 [ore]
V
DV
= N
pp
.
t
DV
/60 = 43,968 [ore]
Pentru frezare avem:
V = N
pp
.
t
n
/60 = 1270,2 [ore]
V
s
= N
pp
..
t
b
/60 = 195,41 [ore]
V
DV
= N
pp
.
t
DV
/60 = 97,7 [ore]
Controlul statistic al calitatii loturilor de produse presupune executarea urmatorilor
pasi:
- prelevarea unui esantion din lot;

- verificarea calitatii esantionului;
- aprecierea calitatii lotului pe baza criteriilor prestabilite.
n cadrul controlului statistic, eficacitatea controlului se determin prin curbele operative i
reprezint probabilitatea de a acepta loturi avnd procentul de piese defectuoase peste cel
stabilit sau de a respinge loturi avnd procentul de piese defectuoase sub cel stabilit.
Avantajul folosirii controlului statistic sunt operativitatea, eficienta si supletea in aplicare.
Analizand tipurile de planuri de control statistic se observa categoriile:
- planuri de control statistic de receptie;
- planuri de control statistic al proceselor de fabricatie.
Pentru ambele categorii, in functie de modul de exprimare a caracteristicii de calitate,
se pot defini urmatoarele tipuri de control statistic:
-prin masurare;
-prin atribute;
-prin numar de defecte.
Controlul prin atribute stabileste in ce masura caracteristicile efective sunt realizate
sau nu la nivelul prescriptiilor, produsele fiind apreciate in functie de acest criteriu drept
,,corespunzatoare sau ,,necorespunzatoare. Controlul prin masurare are ca obiect stabilirea
valorii numerice a caracteristicilor de calitate aqle produselor si incadrarea lor in limitele de
toleranta prevazute in specificatii.

4.2. Calculul necesarului de forta de munca.

F
m
=[Z
c
(Z
d
+ Z
s
+ Z
o
)]
.
t
s
.
k
m
[ore]
unde Z
c
, Z
d
, Z
s
si t
s
au semnificatia din paragraful 1.3.1.
Z
o
durata medie (zile) a concediului anual de odihna a unui muncitor (Z
o
= 20 zile)
K
m
coeficient ce tine seama de intarzieri, absente s.a.; k
m
= 0,96
F
m
= 1804,8 [ore]
F
u
= [Z
c
(Z
d
+ Z
s
+ Z
r
)]
.
n
s
.
t
s
.
k
u
[ore]
Z
r
numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii
Z
r
= 38% din fondul de timp nominal = 5%
.
3916,8 = 195,84 [ore]
k
m
coeficient de folosire a utilajului = 0,85
F
u
= 3359,2 [ore]


4.3 Calculul necesarului de S.D.V.-uri
4.3.1 Calculul necesarului de scule

=192,024 reprezinta norma de consum anual de scule.


unde:
-

- coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei


-

- numarul de reascutiri posibile, unde:


- - marimea stratului de material al sculei ce se poate indeparta prin
reascutiri
- - marimea stratului indepartat la o reascutire
- T=30 min durabilitatea


4.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

=1234,5 reprezinta necesarul anual de dispozitive si verificatoare,


unde:
-

- coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei


-

- durabilitatea
- marimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv
-

- numarul de masuratori efectuate pentru o piesa cu verificatorul respectiv



4.4 Calculul necesarului de materiale

Volumul semifabricatului cat si al piesei finite se determina pe baza desenului de
executie prin sume si diferente de cilindrii.
Volumul semifabricatului:


Masa semifabricatului:


Volumul piesei finite:


Masa piesei finite:


Masa de material recuperabil:


Masa de material necesara productiei pentru un an de zile:


Masa de material recuperabila intr-un an de zile:




5.Calculul costului reconditionarii sau al costului (pretului) piesei reconditionate
5.1 Structura generala a costului de reconditionare unitar

Costul de reconditionare unitar,

, este calculat cu relatia:


unde:
-

- reprezinta cheltuielile cu materialele;


-

- reprezinta cheltuielile cu manopera directa;


-

- reprezinta cheltuielile cu intretinerea si functionarea utilajului;


-

- reprezinta cheltuielile generale ale sectiei;


-

- reprezinta cheltuielile generale ale intreprinderii.





5.2 Cheltuieli directe
5.2.1 Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

Costul materialului se determina cu relatia:


unde:
-



5.2.2 Cheltuieli cu manopera directa

Costul manoperei se determina cu relatia:


unde:
- - cota de asigurari sociale;
- - ajutor de somaj;
-

- salariul orar;
-

- norma de timp.

5.3 Cheltuieli indirecte
5.3.1 Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor

Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea utilajelor si mijloacelor sectiei, cheltuieli pentru
reparatie, cheltuieli cu energia, cheltuieli cu sculele si dispozitivele; se calculeaza cu formula:


unde:
-

- coeficient de repartitie a cheltuielilor cu intretinerea si reparatia


utilajelor;



5.3.2 Cheltuieli generale ale sectiei

Aceste cheltuieli reprezinta cheltuielile personalului, amortizarea cladirilor si
mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuielile administrative. Se calculeaza cu formula:


unde:
-

- coeficient de repartitie;



5.3.3 Cheltuieli generale ale intreprinderii

Aceste cheltuieli reprezinta cheltuielile privind salariile personalului de conducere
tehnic, amortizarea mijloacelor fixe de interes geenral; se calculeaza cu formula:


unde:
-

- coeficient de repartitie



5.4 Calculul pretului piesei

Pretul de productie al piesei,

, se calculeaza cu formula:


unde:
- - beneficiul net al intreprinderii


Pretul de livrare al piesei,

, se calculeaza cu formula:


unde:
-


Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei,

, se calculeaza cu formula:


unde:
- - reprezinta adaosul comercial








Bibliografie:
1) Grunwald,B.-Teoria,calculul si constructia motoarelor pentru autovehicule
rutiere.EDP-Bucuresti,1980
2) Marincas,D. si Abaitancei,D-Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere
EDP Bucuresti 1982
3) Groza,Al si Ghita,I-Repararea automobilelor Editura Tehnica
4) Barsan,I si Dumitriu,V-Indrumator general auto Editura Tehnica
5) Cristea,P-Practica Automobilului Vol II Editura Tehnica
6) Fratila,Gh-Automobile:Cunoastere,Intretinere si Reparare EDP,R.A. Bucuresti
7) Vlase,A-Tehnologia constructiilor de masini.ET Bucuresti 1996
8) Baciu,E si Crivac,Gh-FAbricarea si repararea industrial a autovehiculelor 1990
9) Gavrilas,I si Voicu,N-Tehnologia pieselor de tip arbore,bucsa si disc pe masini
unelte clasice si cu comanda program,Ed. Tehnica,Bucuresti,1975
10) Picos,C-Calculul adaosurilor de prelucrare si al regimurilor de aschiere,Ed.
Tehnica,Bucuresti,1974
11) Nanu,A-Tehnologia materialelor,Ed. Didactica si Pedagocica,Bucuresti,1983
12) Gheorghe Fratila, M. V.Popa: Automobile:sofer mecanic auto,Editura didactica
si pedagogica Bucuresti-1992
13) www.scribd.com
14) www.scritube.com
15) www.usv.ro
16) www.e-referate.ro