COMPARISON OF DIFFERENT PROCESSES

In a course of a design project it is necessary to determine the most suitable process for obtaining a desired product. Several different manufacturing methods may be available for making the same material, and various processes must be compared in order to select the one best suited to the existing conditions. The comparison can be accomplished through the development of complete designs. In many cases, however, all but one or two of the possible processes can be eliminated by a weighted comparison of the essential variable items, and detailed design calculations for each process may not be required. The following items should be considered in a comparison of this type: 1. Technical factors a. Process flexibility b. Continuous operation c. Special controls involved d. Commercial yields e. Technical difficulties involved f. Energy requirements g. Special auxiliaries required h. Possibility of future developments i. Health and safety hazards involved 2. Raw materials a. Present and future availability b. Processing required c. Storage requirements d. Materials handling problems 3. Waste products and by-products a. Amount produced b. Value c. Potential markets and uses d. Manner of discard e. Environmental aspects 4. Equipment a. Availability b. Materials of construction c. Initial costs d. Maintenance and installation costs e. Replacement requirements f. Special designs 5. Plant location CI. Amount of land required b. Transportation facilities c. Proximity to markets and raw-material sources d. Availability of service and power facilities e. Availability of labor f. Climate g. Legal restrictions and taxes 6. Costs a. Raw materials b. Energy c. Depreciation d. Other fixed charges e. Processing and overhead f. Special labor requirements

g. Real estate h. Patent rights i. Environmental controls 7. Time factor a. Project completion deadline b. Process development required c. Market timeliness d. Value of money 8. Process considerations a. Technology availability b. Raw materials common with other processes c. Consistency of product within company d. General company objectives Batch Versus Continuous Operation When comparing different processes, consideration should always be given to the advantages of continuous operation over batch operation. In many cases, ~ costs can be reduced by using continuous instead of batch processes. Less labor simplified. Whereas batch operation was common in the early days of the chemical industry, most processes have been switched completely or partially to continuous operation. The advent of many new types of control instruments has made this transition possible, and the design engineer should be aware of the advantages inherent in any type of continuous operation.

EQUIPMENT DESIGN AND SPECIFICATIONS

The goal of a plant design is to develop and present a complete plant that can operate on an effective industrial basis. To achieve this goal, the chemical engineer must be able to combine many separate units or pieces of equipment into one smoothly operating plant. If the final plant is to be successful, each piece of equipment must be capable of performing its necessary function. The design of equipment, therefore, is an essential part of a plant design. The engineer developing a process design must accept the responsibility of preparing the specifications for individual pieces of equipment and should be acquainted with methods for fabricating different types of equipment. The importance of choosing appropriate materials of construction in this fabrication must be recognized. Design data must be developed, giving sixes, operating conditions, number and location of openings, types of flanges and heads, codes, variation allowances, and other information. Many of the machine-design details are handled by the fabricators, but the chemical engineer must supply the basic design information. SCALE-UPINDESIGN When accurate data are not available in the literature or when past experience does not give an adequate design basis, pilot-plant tests may be necessary in order to design effective plant equipment. The results of these tests must be scaled up to the plant capacity. A chemical engineer, therefore, should be acquainted with the limitations of scale-up methods and should know how to select the essential design variables. Pilot-plant data are almost always required for the design of filters unless specific information is already available for the type of materials and conditions involved. Heat exchangers, distillation columns, pumps, and many other types of conventional equipment can usually be designed adequately without using pilot-plant data. Table 6 presents an analysis of important factors in the design of different types of equipment.? This table shows the major variables that characterize the size or capacity of the equipment and the maximum scale-up ratios for these variables. Information on the need for pilot-plant data, safety factors, and essential operational data for the design is included in Table 6. Factors in equipment scale-up and design

COMPARACIN DE LOS PROCESOS DIFERENTES En un curso de un proyecto de diseo es necesario para determinar el proceso ms adecuado para obtener un producto deseado. Varios mtodos de fabricacin diferentes pueden estar disponibles para la fabricacin del mismo material, y diversos procesos deben ser comparados con el fin de seleccionar el ms adecuado a las condiciones existentes. La comparacin puede llevarse a cabo mediante el desarrollo de diseos completos. En muchos casos, sin embargo, todos menos uno o dos de los posibles procesos pueden ser eliminados por una comparacin ponderada de los elementos esenciales variables, y clculos de diseo detallados para cada proceso, puede no ser necesaria. Los siguientes artculos deben ser considerados en una comparacin de este tipo: 1. Los factores tcnicos una. Flexibilidad del proceso b. La operacin continua c. Controles especiales involucrados d. Los rendimientos comerciales e. Las dificultades tcnicas involucradas f. Los requerimientos de energa g. Auxiliares especiales requeridas h. Posibilidad de desarrollos futuros i. Riesgos para la salud y la seguridad involucrado 2. Las materias primas una. Disponibilidad actual y futura b. Transformacin requerida c. Los requisitos de almacenamiento d. Materiales manejo de los problemas 3. Los productos de desecho y subproductos una. Cantidad producida b. Valor c. Los mercados potenciales y los usos d. Forma de descarte e. Aspectos ambientales 4. Equipo una. Disponibilidad b. Los materiales de construccin c. Los costos iniciales d. Mantenimiento y costes de instalacin e. Requisitos de reemplazo f. Diseos especiales 5. Planta de ubicacin CI. La cantidad de tierra requerida b. Facilidades de transportacin c. La proximidad a los mercados y fuentes de materias primas d. Disponibilidad del servicio y las instalaciones de energa e. La disponibilidad de mano de obra f. Clima g. Las restricciones legales y los impuestos

6. Costos una. Las materias primas b. Energa c. Depreciacin d. Otros cargos fijos e. Procesamiento y gastos generales f. Requisitos especiales de trabajo g. Bienes races h. Los derechos de patente i. Los controles ambientales 7. Factor tiempo una. Plazo de ejecucin del proyecto b. Proceso de desarrollo necesario c. Mercado puntualidad d. Valor del dinero 8. Consideraciones sobre el proceso una. Tecnologa disponibilidad b. Las materias primas comunes con otros procesos c. La consistencia del producto dentro de la empresa d. Los objetivos generales de la empresa Versus funcionamiento por lotes Al comparar los diferentes procesos, siempre consideracin debe darse a las ventajas de funcionamiento continuo ms de operacin por lotes. En muchos casos, los costes de ~ se puede reducir mediante el uso continuo en lugar de los procesos por lotes. Menos trabajo simplificado. Considerando que el funcionamiento por lotes era comn en los primeros das de la industria qumica, la mayora de los procesos se han cambiado completamente o parcialmente a una operacin continua. La llegada de muchos nuevos tipos de instrumentos de control ha hecho posible esta transicin, y el ingeniero de diseo debe ser consciente de las ventajas inherentes a cualquier tipo de operacin continua. EQUIPO DE DISEO Y ESPECIFICACIONES El objetivo de un "diseo de la planta" es desarrollar y presentar una planta completa que puede funcionar sobre una base industrial eficaz. Para lograr este objetivo, el ingeniero qumico debe ser capaz de combinar muchas unidades separadas o piezas de equipo en una planta de funcionamiento sin problemas. Si el final de la planta ha de tener xito, cada pieza del equipo debe ser capaz de realizar su funcin necesaria. El diseo del equipo, por lo tanto, es una parte esencial de un diseo de la planta. El ingeniero de desarrollo de un proceso de diseo debe aceptar la responsabilidad de preparar las especificaciones para las piezas individuales del equipo y debe estar familiarizado con los mtodos para la fabricacin de diferentes tipos de equipos. La importancia de la eleccin de los materiales apropiados de construccin en esta fabricacin deben ser reconocidos. Los datos de diseo se debe desarrollar, dar seis, las condiciones de operacin, el nmero y ubicacin de las aberturas, los tipos de bridas y los jefes, los cdigos, las asignaciones de variacin, y otra informacin. Muchos de los detalles de

diseo de la mquina son manejados por los fabricantes, pero el ingeniero qumico debe proporcionar la informacin sobre el diseo bsico. ESCALA UPINDESIGN Cuando los datos exactos no estn disponibles en la literatura o en la experiencia pasada no da una base de diseo adecuado, la planta piloto de pruebas de que sean necesarias para el diseo de equipos de la planta efectiva. Los resultados de estas pruebas se deben expandir la capacidad de la planta. Un ingeniero qumico, por lo tanto, debe estar al tanto de las limitaciones de escala y la recogida y debe saber cmo seleccionar las variables esenciales del diseo. Planta piloto de datos son casi siempre se requiere para el diseo de filtros a menos que la informacin especfica ya est disponible para el tipo de materiales y las condiciones implicadas. Los intercambiadores de calor, columnas de destilacin, bombas, y muchos otros tipos de equipo convencional generalmente se pueden disear de manera adecuada sin el uso de la planta piloto de datos. La Tabla 6 presenta un anlisis de los factores importantes en el diseo de diferentes tipos de equipos.? Esta tabla muestra las principales variables que caracterizan el tamao o capacidad del equipo y el mximo de la escala hacia arriba coeficientes de estas variables. La informacin sobre la necesidad de datos de la planta piloto, los factores de seguridad, y datos operativos esenciales para el diseo se incluye en la Tabla 6. Factores en el equipo ampliacin y diseo