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TEMA .- CONFORMADO PLASTICO. MOLDEO POR INYECCION.

1.- Introduccin.

El moldeo por inyeccin es una tcnica de conformado tpica de los materiales termoplsticos tales como el
polietileno, el polipropileno y el poliestireno, obtenindose productos, que varan ampliamente en la forma y
en el tamao, con una productividad alta. Una adaptacin reciente de esta tcnica ha sido premezclar polvo
cermico (inorgnico) con un polmero, el cual se utiliza para proporcionar las caractersticas de flujo
adecuadas para el moldeo por inyeccin del producto y dar una resistencia suficiente para su manejo. A
continuacin el ligante orgnico (polmero) se elimina de la pieza conformada antes del proceso de
sinterizacin.

El moldeo por inyeccin utiliza un equipamiento cuya seccin transversal es similar a la de una mquina de
extrusin, como puede apreciarse en la figura 1.1. Se usa un pistn o un tornillo para consolidar el material
y conducirlo a la cmara de inyeccin donde es calentado. Se puede observar que la presencia del torpedo
reduce la seccin transversal con el fin de proporcionar un calentamiento ms uniforme.

La presin que proporciona el pistn, requerida para forzar el flujo de material hacia el molde y consolidarlo
en forma de un producto monoltico es de 30-100 MPa. El material se calienta a una temperatura que oscila
entre 125 y 160 C. El material sale de la boquilla (nozzle) a travs de una espiga (sprue) y puede dividirse
en varios flujos que circulan por los bebederos que alimentan las distintas cavidades de los moldes
mltiples. El dado o matriz se hace con un material ms resistente al desgaste. Sin embargo, el proceso es
muy diferente al de la extrusin.





Figura 1.1.- Seccin transversal de una mquina de inyeccin tipo pistn.

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En la mquina de tornillo reciproco (Figura 1.2) se utiliza un tornillo de extrusin tanto para manejar el
material, como para inyectarlo en el interior del molde. El tornillo tiene un movimiento de vaivn, como si
fuera un pistn, dentro de la camisa durante la parte de inyeccin del ciclo de produccin.



Figura 1.2.- Ciclo tpico de una mquina de inyeccin de tornillo reciproco

La alimentacin para el moldeo por inyeccin generalmente consiste en una mezcla de polvo cermico con
un polmero termoplstico ms un plastificante, un lubricante, un agente de mojado y un agente
antiespumante. El polvo cermico es, esencialmente, aadido al material plstico, el cual despus se
elimina mediante tratamientos trmicos controlados.

La mezcla se precalienta en la camisa de la maquina de inyeccin hasta una temperatura tal que el polmero
tenga una viscosidad lo suficientemente baja para que pueda fluir cuando se le aplique la presin. El
polmero suministra a la mezcla la capacidad de fluir y resistencia a la pieza en verde para poder ser
manejada.

Un pistn ejerce presin contra el material calentado en la camisa por medio de un mecanismo hidrulico,
neumtico o de tornillo. As, el material es forzado a pasar a travs de un canal estrecho (bebedero) que lo
conduce a la cavidad con la forma deseada del producto a fabricar. Esto ayuda a compactar el material
eliminando porosidad.

Al final del canal estrecho el hilo de material viscoso pasa a travs de otro orificio a la cavidad. En este
punto la mezcla es mucho ms fluida que la que se utiliza en la extrusin, y no puede formar piezas que se
autosoporten.


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El flujo continua hasta que la cavidad se llena completamente de material, el cual se rene o se fusiona, bajo
los efectos de la presin y temperatura, para producir una pieza homognea. El molde esta ms fro que la
mezcla que se esta inyectando, de tal modo que se vuelve rgida, momento en el cual las partes del molde se
separan y se extrae la pieza, ya que es lo suficientemente rgida para poder manejarla sin que se deforme.

El tiempo de ciclo son pequeos (Figura 1.3), por lo que el mtodo de conformado por moldeo por
inyeccin tiene una capacidad de produccin elevada y es de bajo coste para la fabricacin de productos
cermicos de formas complejas.



Figura 1.3.- Ciclo de operacin para producir piezas moldeadas por inyeccin.


El moldeo por inyeccin se usa para la produccin industrial de piezas cermicas ms bien de pequeo
tamao y formas complejas, con una precisin dimensional alta. La productividad es alta.

En la tabla 1.1 se da un resumen de las variables a tener en cuenta de la maquina de inyeccin y del
material en el proceso de moldeo por inyeccin.

Tabla 1.1.- Variables de la maquina y del material en el proceso de moldeo por inyeccin.



Es importante sealar que el material caliente se alimenta a la cavidad del molde en forma de delgados hilos
de flujo, cuya temperatura debe controlarse cuidadosamente durante todo su trayecto hacia la cavidad.
Como se muestra en la figura 1.4 el modelo de flujo puede tomar varias formas. El llenado del molde debe
de producirse de la manera ms uniforme que sea posible de tal modo que las distintas unidades de flujo se
fundan juntas en un producto cohesivo y compacto y el aire sea desplazado hacia las salidas de aire del
molde y no quede atrapada en el material.
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(A) (B)

Figura 1.4.- Modo de llenado y desplazamiento del aire en funcin de la localizacin de la entrada de
material al molde. El diseo de la cavidad del molde del caso B es preferido debido a su
llenado mas uniforme.

El lubricante reduce la presin necesaria para el flujo del material y para el llenado del molde y facilita la
separacin del producto moldeado de la superficie del molde, que suele ser de acero endurecido o
inoxidable. En las zonas expuestas a un mayor desgaste y se requiera, por tanto, mayor resistencia al
desgaste se puede usar aceros con superficie nitrurada o carburos cementados.

Los movimientos del pistn o del tornillo y los del molde deben estar coordinados durante el ciclo de
fabricacin. El desplazamiento de la alimentacin por medio del pistn o del tornillo debe estar acoplado
con el calentamiento del material a la temperatura requerida. El tiempo de permanencia en la zona de
calentamiento debe ser el suficiente para calentar al material uniformemente.

El moldeo comienza con un rpido incremento de la presin producida por el movimiento hacia delante del
pistn o del tornillo. Cuando se usa un tornillo existe una vlvula de retencin (Figura 1.5), de un solo
sentido de paso, colocada en la cabeza del tornillo, que es necesaria para evitar que haya prdidas de
material por las juntas de los hilos del tornillo, cuando este acta como mbolo. La vlvula est cerrada
mientras se inyecta material para evitar el flujo de retroceso del mismo despus de pasar el hilo del tornillo,
y est abierta cuando gira el tornillo para permitir la acumulacin de la nueva carga. En la figura 1.5 se
muestran las posiciones de la vlvula.

Cuando el material es transportado hacia delante por la rotacin del tornillo la vlvula se abre como se
muestra en la figura 1.5.b.


Figura 1.5.- Vlvula tpica de retencin.

La presin se mantiene hasta que la cavidad del molde se llena completamente de material y este se
solidifica en el orificio de entrada o compuerta (Gate). Despus, y una vez que el ligante ha enfriado
suficientemente para que la pieza moldeada mantenga su forma, se abre el molde y un empujador o unos
pasadores eyectores extraen la pieza. La duracin del ciclo de moldeo puede ser menor de 2 minutos.

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2.- Parmetros en el moldeo por inyeccin.

La figura 2.1 muestra un diagrama de flujo de las principales etapas en el proceso de moldeo por inyeccin,
as como algunos de los controles e inspecciones que deben ser tenidos en cuenta. La secuencia de etapas es
similar a la de otras tcnicas de conformado: seleccin de las materias primas, procesado del polvo,
preconsolidacin, consolidacin, extraccin de los materiales orgnicos y densificacin.

En la figura 2.2 puede verse una representacin esquemtica del proceso de moldeo por inyeccin. Los
componentes de una partida de material para ser procesados son: polvo cermico, ligante polimrico, ligante
secundario, solvente/plastificante y lubricante. Esencialmente el polvo cermico se aade al plstico como si
fuera un material de relleno o carga.

El objetivo del mezclado es dispersar los aglomerados de polvo, recubrir las partculas con el sistema
orgnico y producir en la mezcla una escala pequea de inhomogeneidades. Se realiza en ausencia de aire
para evitar la degradacin por oxidacin de los componentes orgnicos y a una temperatura inferior a la que
puede producir la degradacin de tales componentes.

Habitualmente se mezcla el componente orgnico de punto de fusin mas alto y despus se ajusta la
temperatura disminuyndola antes de aadir los componentes de punto de fusin ms bajo y entonces se
aade el polvo cermico.



Figura 2.1.- Diagrama de flujo de la tcnica de conformado por moldeo por inyeccin.
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Figura 2.2.- Esquema del proceso de moldeo por inyeccin
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Figura 2.2.- Esquema del proceso de moldeo por inyeccin

Dimensionamiento de las partculas.

La distribucin granulomtrica del polvo cermico es un parmetro importante en el moldeo por inyeccin,
con el fin de conseguir la mayor densidad de empaquetamiento y minimizar, por tanto, la cantidad de
material orgnico. Tanto el tamao de las partculas como su empaquetamiento afectan a la viscosidad. Esta
ltima aumenta rpidamente a, aproximadamente, un 55 % en volumen de slidos para una suspensin
unimodal de esferas, pero la cantidad de slidos puede aumentarse hasta el 70 %, antes de que la viscosidad
comience a aumentar rpidamente, usando distribuciones bimodales conteniendo un 25 %,
aproximadamente, de esferas finas.

Usando una distribucin granulomtrica graduada convenientemente se han obtenido, mediante moldeo por
inyeccin, piezas de formas complejas de polvo de silicio a partir de una mezcla conteniendo un 76.5 % de
slidos. La mquina de inyeccin utilizada es del tipo de pistn trabajando a una presin de 13.8 MPa y a
una temperatura 10 C por encima del punto de fusin del ligante orgnico.

Preconsolidacin,

La preconsolidacin consiste, principalmente, en mezclar homogneamente el polvo cermico con los
aditivos orgnicos. La mezcla se realiza en un mezclador que trabaje con elevados esfuerzos cortantes y a
una temperatura por encima del punto de reblandecimiento de la mezcla ligante/plastificante. El objetivo es
recubrir cada partcula de polvo cermico con una fina capa de los polmeros. Una vez que se ha completado
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la operacin de mezclado, la mezcla se granula o peletiza y posteriormente se enfra. El material enfriado es
duro como el plstico o la cera.

El par de torsin de mezclado aumenta de forma significativa cuando se aade el polvo cermico al sistema
ligante y, por tanto, debe usarse un mezclador que proporcione esfuerzos cortantes elevados y que adems
tenga control de la temperatura. La figura 2.3 muestra el cambio en el par de mezclado con el tiempo de
mezclado para un polvo cermico que ha sido mojado por el ligante (Caso A) y para los casos en los que el
calor causa la descomposicin del ligante (Caso B) o su endurecimiento (Caso B). La curva correspondiente
al caso D aparece cuando la concentracin de polvo cermico es demasiado alta.



Figura 2.3.- Cambio en el par durante el mezclado: (A) Mojado del ligante (B) Descomposicin del ligante
(C) Endurecimiento del ligante (D) Contenido excesivo de polvo cermico.


Los mezcladores utilizados son del tipo: planetarios dobles, sigma, de tornillo simple y de tornillos dobles
(Figura 2.4).

El alto valor del par con el que trabaja el mezclador y el prolongado tiempo de mezclado hace que se
desgasten los elementos metlicos del mezclador, lo que introduce contaminacin no deseable en la mezcla.
El valor alto de la tensin cortante:

=

necesaria para dispersar los aglomerados se desarrolla bien reduciendo la temperatura con el fin de
incrementar la viscosidad o bien realizando el mezclado a una velocidad de deformacin por corte mayor.

El mezclado se lleva a cabo a una temperatura donde la tensin cortante es suficiente para dispersar los
aglomerados pero que la mezcla no tenga fluencia (yield stress). Despus de que el par disminuya y el
polvo se encuentra mayoritariamente mojado, un mezclado a velocidad de deformacin por corte elevada en
un mezclador con una pequea separacin entre sus partes fijas y mviles ayudara a reducir el tamao
mximo de los aglomerados en la partida de material. La viscosidad aparente se encuentra ahora entre
3
10 y
6
10 MPa.s.

La mezcla se enfra y se mezcla con material reciclado antes de su posterior procesado. El reciclado es
importante debido a que para pequeas piezas el material original puede ser solo una pequea fraccin del
material inyectado. El material se corta a un tamao ms pequeo, se tamiza y luego se alimenta a un
extrusor peletizador que trabaja en caliente. El material extruido fro de, aproximadamente, 4 mm de
dimetro se corta a la salida de la maquina de extrusin para formar el material peletizado de alimentacin.
Debe de evitarse la presencia de burbujas de aire en los pelets.

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(d)



Figura 2.4.- Mezcladores. (a).- Mezclador helicoidal, (b).- Mezclador intensivo sigma doble (c).- Mezclador
planetario doble (d).- Molino de doble rodillo para el mezclado de pastas viscosas a temperatura
controlada. (e).- Mezclador de tornillo simple y de tornillos dobles




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Consolidacin.

El objetivo de la consolidacin es la inyeccin de la mezcla de polvo y de ligante de tal modo que se llene
completamente la cavidad sin que se produzca porosidad, grietas u otros defectos, Muchos factores influyen
sobre lo anterior y deben de ser considerados. Los ms importantes son: diseo del molde, reologa del
material y parmetros de inyeccin, los cuales no actan de forma independiente.

Para entender la importancia del diseo del molde, hay que imaginar lo que ocurre durante la inyeccin. La
mezcla caliente polvo cermico ligante se conduce hacia el interior de la cavidad. Cuando la mezcla se
pone en contacto con las paredes de la cavidad, comienza su enfriamiento y aumenta su viscosidad, y pierde
fluidez. Entonces, el moldeo por inyeccin es, esencialmente, una carrera en llenar uniformemente la
cavidad antes de que el polmero sea demasiado rgido y no pueda fluir,

Variaciones en el diseo del molde y del canal de colada (sprue) puede dar lugar a una gran diferencia en la
uniformidad y grado de llenado de la cavidad.

Un segundo factor a tener en cuenta en el diseo del molde es la extraccin de la pieza de la cavidad donde
fue conformada. Para piezas muy complejas, el molde es muy complejo y debe poseer.

La reologa de la mezcla utilizada en el moldeo por inyeccin esta determinada por el tanto por ciento en
volumen de slidos y por la naturaleza de los ligantes, plastificantes y otros aditivos. A menudo se usa ms
de un tipo de ligante, siendo uno de ellos el principal. Las caractersticas que debe poseer el ligante principal
son:

1.- Proporcionar una fluidez adecuada al polvo cermico que permita el llenado de la cavidad del molde sin
que aparezcan defectos de llenado.

2.- Humedecer al polvo cermico.

3.- Permanecer estable bajo las condiciones de mezclado y de moldeo.

4.- Proporcionar resistencia al compacto durante el periodo inicial de la eliminacin del ligante.

5.- Dejar un residuo muy pequeo durante su eliminacin.

6.- Disponible a un coste aceptable.

El ligante secundario, a menudo, se aade con el fin de ayudar a la eliminacin del principal, pues se elige
de modo que tenga una temperatura de fusin o de descomposicin mas baja que el principal, as volatiliza
en primer lugar y deja canales o caminos a travs de los cuales en ligante principal puede ser,
posteriormente, eliminado a una temperatura superior.

En la tabla 2.1 se dan los aditivos usados en el proceso de moldeo por inyeccin de SiC. Se puede observar
que se incluye ms de un ligante.










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Tabla 2.1.- Aditivos para el moldeo por inyeccin de SiC.



El plastificante se aade para incrementar la fluidez de la mezcla polvo cermico/ligante. Plastificantes
especficos trabajan con ligantes especficos,

Los surfactantes se usan para mejorar las mojabilidad entre el ligante y el polvo cermico durante la
operacin de mezclado. Las funciones de los otros aditivos incluyen: desaglomeracin, reduccin de la
viscosidad, lubricacin y ayuda en la extraccin del producto del molde.

El contenido optimo de ligante es generalmente del 102 115 % del volumen de huecos. Las caractersticas
ptimas de flujo son un comportamiento pseudoplstico o de plstico de Bingham. Una viscosidad menor de
10000 cP a una velocidad de deformacin por corte en el intervalo de 100 a 1000 s
-1
es, generalmente,
aceptable.

La tabla 2.2.da una variedad de ligantes, plastificantes y lubricantes que se usan en el moldeo por inyeccin
de materiales cermicos. Por otra parte, la tabla 2.3 muestra que la seleccin del ligante y las proporciones
de ligante, solvente/plastificante y lubricante puede variar considerablemente.

La mayora de los ligantes usados son polmeros termoplsticos como: ceras, polipropileno, polietileno y
poliestireno de bajo o medio peso molecular con el fin de proporcionar una adecuada viscosidad para el
flujo cuando se mezcla con una concentracin alta de polvo cermico, pero evitando su degradacin durante
el mezclado y su orientacin molecular durante el moldeo.

Las ceras pueden servir como liquido a la temperatura de moldeo y como ligante cuando se enfra por
debajo de su temperatura de ablandamiento. Composiciones basadas en las ceras pueden ser inyectadas a
temperatura y presin relativamente bajas. Por ejemplo, un sistema basado en una parafina o beeswax puede
inyectarse a 60 100 C y a una presin tan baja como 305 kPa. Esto permite el uso de equipos simples y de
bajo coste que utilizan gases comprimidos para la inyeccin y aluminio refrigerado como material para el
molde. El tiempo del ciclo de inyeccin puede ser menor de 60 segundos.

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Sistemas basados en el polipropileno y en el polietileno trabajan a temperaturas y presiones ms altas que
las composiciones basadas en las ceras. As, un sistema basado en el propileno fue moldeado a 225 C y a
150 MPa. Se uso para ello una maquina de inyeccin de tornillo simple con un molde de acero. La presin
se mantuvo durante 120 segundos con un tiempo total de ciclo de 150 segundos. La temperatura del molde
fue de 30 C.

Un limitado numero de materiales cermicos se ha obtenido usando polmeros termoestables, tales como
fenolfurfural, fenolformaldehido y resinas epxicas. Las resinas termoestables solidifican por uniones
transversales y es un proceso no reversible. El proceso de unin es inducido trmicamente (por ejemplo, por
calentamiento) o por adiciones qumicas. La temperatura del molde, en general, es superior a la temperatura
de inyeccin. La duracin del ciclo es mayor que en el caso de polmeros termoplsticos.

Una tercera categora de ligantes incluye composiciones solubles en agua. Estos sistemas pueden inyectarse
a temperaturas prximas a la ambiente. El problema que se presenta es la rigidizacin del material en el
molde. Esto se logra, generalmente, por un proceso de gelificacin trmica. El molde se mantiene a una
temperatura de, aproximadamente, 60 C a la cual el ligante basado en la celulosa adquiere una estructura de
gel que es lo suficientemente rgida para que la pieza se pueda extraer cuidadosamente del molde.

Los aceites vegetales o minerales sirven como lquido solvente/plastificante y el estearato como lubricante.
Otros aditivos minoritarios pueden incluir un plastificante de baja presin de vapor tal como un pftalato.
Debido a la alta concentracin de orgnicos de la pieza, aproximadamente el 40 %, su eliminacin debe
realizarse sin que se produzca la perdida de integridad del producto.

Tabla 2.2.- Ligantes, plastificantes y lubricantes que han sido usados en el moldeo por inyeccin de
cermicos.


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Tabla 2.3.- Sistemas ligantes usados en el moldeo por inyeccin (Tanto por ciento en peso).



En la tabla 2.4 se dan algunas composiciones usadas en el moldeo por inyeccin.

Tabla 2.4.- Ejemplos de formulaciones usadas en el moldeo por inyeccin.



El moldeo por inyeccin a presin baja se logra usando una cera o un sistema acuoso (Ver tabla 2.3). Los
sistemas que contienen slo un ligante a base de ceras pueden moldearse a una temperatura relativamente
ms baja y a una presin baja. El moldeo por inyeccin de un sistema acuoso se logra usando ligantes
soluble en agua que gelifican calentando por encima de 60 C o por congelacin de la pieza moldeada y
quitando el hielo por sublimacin.

El contenido de ligante en el lote de material, que viene dado por:

100
b
p
V
V
(V
b
= Volumen de ligante, V
p
= Volumen de polvo cermico)

puede variar de 0.15 a 0.50 dependiendo del tipo de aditivos usados y de la concentracin en polvo. El
contenido en polvo debera ser tan alto como sea posible con el fin de obtener una densidad de
empaquetamiento, relativamente, alta antes de la sinterizacin. Pero la viscosidad debera ser <10
5
MPa.s
para tener un flujo satisfactorio en el proceso de moldeo. La estructura del material a moldear es la de una
papilla que contiene un lquido de viscosidad alta. Distorsin de la forma, flujo de partculas y segregacin
partcula/ligante son problemas que aparecen cuando se elimina el ligante de una pieza con un exceso de
orgnicos.
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Las distribuciones de tamao en polvo que tienen un PF
MAX
alto, permiten una carga de polvo ms alta,
pero la amplia distribucin de tamao requerida puede no ser deseable para la obtencin de una cermica
sinterizada con un tamao de grano fino. Las formas angulares y la rugosidad superficial tambin
contribuyen a la resistencia al flujo de las partculas. Un sistema orgnico, que contiene varios componentes
que pueden ser extrados o eliminados en etapas sucesivas, es el ms conveniente porque los poros formados
durante la eliminacin del primer componente proporcionan canales que facilitan la eliminacin de los
componentes restantes. El ligante que permanece une a las partculas y resiste las tensiones que se producen.
Puede eliminarse con, relativamente, poca tensin cuando se vaporiza a travs de los poros abiertos
3.- Eliminacin del ligante.

La eliminacin del ligante es una de las etapas mas importantes en el proceso de moldeo por inyeccin, ya
que existe un gran volumen de materiales orgnicos (DPS > 1), los cuales separan las partculas de polvo y
rellenan los huecos existentes entre ellas. La eliminacin debe hacerse sin que se produzcan grietas ni
distorsiones en la pieza compactada. La eliminacin del ligante hace que aumente el factor de
empaquetamiento de las partculas y que DPS < 1.

La eliminacin de los materiales orgnicos por tratamientos trmicos origina la presencia de gases y causa
una contraccin diferencial, que da lugar a tensiones y la pieza se debilita cuando se elimina el ligante.

Se pueden utilizar las siguientes tcnicas:
1.- Evaporacin (o destilacin) trmica (Pirolisis).
2.- Extraccin con solventes
3.- Accin capilar o flujo en estado liquido.
4.- Descomposicin
5.- Oxidacin.

A menudo, ms de una tcnica puede ser utilizada en un mismo proceso de moldeo por inyeccin. As, una
cera puede ser eliminada por evaporacin o extraccin con solventes. La ventaja de los mecanismos 2 y 3 es
la eliminacin del sistema ligante sin que se produzcan grandes volmenes de gas.

La evaporacin incluye una volatilizacin lenta del material a elevada temperatura, la cual depende de las
caractersticas de la composicin especfica del ligante. Factores qumicos incluyen las especies gaseosas
producidas y el residuo slido. Aspectos fsicos a considerar son la transferencia de masa y de calor y los
cambios locales y globales en el empaquetamiento de las partculas. La velocidad de produccin de gases
debe controlarse y ser baja y debe difundir hacia la superficie sin causar defectos.

La elevacin de la temperatura debe realizarse lentamente para evitar la rpida evolucin de los gases, lo
que podra causar la fractura o distorsin de la dbil pieza cermica en verde.

El periodo de tiempo necesario para la eliminacin del ligante depende de su composicin, pero tambin del
empaquetamiento de las partculas de polvo cermico y, por tanto, de la permeabilidad resultante. Como la
eliminacin gaseosa esta controlada por la difusin el espesor de la seccin transversal de la pieza y su
forma tambin influyen. Un periodo de 8 horas puede ser adecuado para una seccin transversal de pequeo
espesor (de unos pocos mm.), mientras que se necesitan periodos de 20 horas o incluso una semana para
secciones transversales de 1 cm.

La evaporacin puede realizarse bajo vaco, a presin atmosfrica o con una sobrepresin. Un gas inerte
presurizado puede usarse con el fin de evitar la ebullicin. La degradacin trmica del ligante puede
producir diversos compuestos gaseosos y un residuo slido, tal como el carbono.

Cuando el aire o los gases se mueven a travs del ligante lquido pueden producir hinchamiento o ampollas
en la pieza.

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La extraccin con solventes puede usarse cuando el plastificante, el lubricante y/o el ligante secundario son
solubles en un solvente, en el cual no lo es el ligante principal. Entonces la extraccin con solventes se lleva
a cabo disolviendo el ligante secundario con un solvente en fase liquida o vapor. Esto solo puede realizarse
si esta presente otro ligante que no es soluble, con el fin de mantener las partculas unidas y, por tanto, la
cohesin de la pieza mientras se esta eliminando el ligante soluble. Este proceso se realiza a temperaturas
inferiores a las del proceso de evaporacin y, potencialmente, minimiza las tensiones de capilaridad y del
vapor.

Una ventaja de esta tcnica es que se forman canales que facilitan la eliminacin posterior del ligante que
permanece sin extraer.

La extraccin por flujo liquido o capilaridad se realiza empaquetando la pieza moldeada dentro de un polvo
fino, como puede ser carbn activo, que acta como soporte poroso. Se aumenta la temperatura hasta que el
ligante es lo suficientemente fluido para moverse de la pieza hacia el polvo circundante por la accin de la
capilaridad. La ventaja de esta tcnica es la eliminacin del ligante orgnico sin que se formen grandes
cantidades de gas.

El flujo capilar esta motivado por la accin de la gravedad y por la succin capilar;


1 2
1 2
cos cos
2
LV
P
R R

| |
=
|
\

donde:

LV
= Tensin superficial del lquido orgnico.
= Angulo de mojado
R = Radio del poro

y los subndices 1 y 2 se refieren al soporte poroso y a la pieza respectivamente. La velocidad de flujo vara
inversamente con la viscosidad del fluido, por lo que esta tcnica esta restringida a los ligantes de bajo peso
molecular.

Las reacciones de descomposicin y oxidacin se utilizan para eliminar el ligante secundario y cualquier
residuo que permanezca del ligante principal. Dichas reacciones ocurren a temperaturas ms altas que las
del proceso de evaporacin y suelen ser del orden de 500 C. Los gases resultantes son H
2
O, CO y CO
2
. La
elevacin de la temperatura de realizarse lentamente, 2-5 C/h (velocidad de produccin de gas baja) para
permitir que los gases formados difundan hacia el exterior de la pieza porosa, sin que se produzca una
presin elevada que cause la fractura de la pieza.

Mediante estas ltimas tcnicas se eliminan las resinas termoestables.

4.- Mecnica del flujo.

La microestructura del material utilizado en el moldeo por inyeccin es la una papilla concentrada (DPS >
1) con una concentracin alta de ligante viscoso. La unin entre las molculas no polares es dbil y a la
temperatura de moldeo se puede considerar que el material no tiene limite elstico (yield strenght). La
viscosidad se determina, comnmente, usando un remetro de tubo capilar con calentamiento. Se asume que
hay deslizamiento en la pared. Al flujo se le puede aproximar el modelo de ley potencial para materiales
con comportamiento pseudoplstico, cuya ecuacin es:


1 n
a
K

=
(4.1)

16
Las propiedades de flujo se determinan usado un remetro capilar de radio R y longitud L, midiendo la
presin P desarrollada por el flujo a una velocidad v . La mecnica del flujo viene descrita por las
ecuaciones:

2
3 1 2
n R P
n Lv

=
+
(4.2)
y

3 1
PARED
n v
n R

+
=
(4.3)
Como muestra la figura 4.1, las variaciones del logaritmo de la viscosidad aparente con el logaritmo de la
velocidad de deformacin por corte

| |
|
\
, exhiben un comportamiento lineal en el intervalo alrededor de
1
10 s

= , que es el valor de la velocidad de deformacin por corte durante el flujo en el moldeo por
inyeccin. El exponente n de la ley potencial se puede calcular a partir de la pendiente de la curva. Las
propiedades a la temperatura de moldeo son
6
10
a
< MPa.s y 0.5 n a la velocidad de deformacin por
corte
1
100 s

=

Figura 4.1.- Viscosidad aparente ( )
a

del material usado en el moldeo por inyeccin en funcin de la

velocidad de deformacin por corte

| |
|
\
, para diversas temperaturas.

El comportamiento de flujo pseudoplstico del material cermico de moldeo es como el del sistema ligante
y esta influenciado por la forma, distribucin de tamaos y empaquetamiento del polvo cermico. Las
propiedades, a la temperatura de conformado, de un polvo de almina plastificado con el sistema de
aditivos polipropileno-cera- acido esterico (peso molecular del propileno = 30000) con las proporciones en
peso en la relacin 6/2/1 respectivamente, se dan en la tabla 4.1.




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Tabla 4.1.- Viscosidad de un producto de almina plastificado con el sistema ligante polipropileno-
cera- acido esterico (
1
108..s

= ; 0.5 n = ).



El comportamiento de la tensin cortante con la velocidad de deformacin por corte se puede aproximar de
forma satisfactoria mediante la ecuacin de Cason que se usa, a menudo, de forma adecuada para describir
el comportamiento tensin cortante ( )-velocidad de deformacin cortante (

), de sistemas que contiene

partculas dbilmente ligadas, y que es la siguiente:


0.5
0.5
1 2
k k

| |
= +
|
\
(4.4)

donde
1
k
y
2
k
son constantes dependientes de la estructura del sistema. En la derivacin de esta
ecuacin, Casson asumi que la suspensin contena unidades tipo cadena, que controlaban la viscosidad.
El tamao del grupo depende de las tensiones disruptivas producidas durante el flujo, y la viscosidad vara
con la velocidad de deformacin cortante.

La variacin de la viscosidad a velocidades de deformacin por corte altas con la fraccin de volumen de
polvo cermico puede aproximarse mediante la ecuacin de Chong, que viene dada como:


2
CR pS
R
CR pS
F kV
F V

(
= (

(

(4.5)
donde:

CR
F = Factor de empaquetamiento al cual se bloquea el flujo.

pS
V = Fraccin de volumen de partculas dispersadas

La ecuacin de Chong sirve para aproximar la viscosidad relativa de suspensiones utilizadas en el moldeo
por inyeccin, que contienen un polmero lquido de viscosidad alta.

Estos resultados indican un comportamiento pseudoplstico y un aumento de la viscosidad, pero,
esencialmente, existe un valor constante del ndice n, cuando la fraccin de volumen de polvo aumenta y la
matriz polimrica fluye y adelgaza entre las partculas.





18

El enfriamiento, el cual tiene lugar cuando el material fluye desde la lanza o boquilla (nozzle), causa un
aumento de la viscosidad, como se indica en la figura 4.1. Por su parte, se observa como la viscosidad
disminuye al aumentar la velocidad de deformacin por corte. Para un sistema ligante termoplstico, la
viscosidad en un intervalo amplio de temperatura, puede aproximarse por la expresin exponencial:


0
1 1
0
a
Q
R T T
e
| |
|
|
\

=
(4.6)

donde Q es la energa de activacin para el flujo del material. Un valor bajo de Q indica un aumento de la
viscosidad menos drstico durante el enfriamiento y una menor sensibilidad de las caractersticas de flujo a
las variaciones de temperatura.

El flujo en el molde fro causa una cada en la velocidad de deformacin por corte y en el enfriamiento, lo
que aumenta la viscosidad en varios ordenes de magnitud. El polvo cermico en la pieza reduce el valor del
calor especfico y de la difusividad trmica. Los cambios volumtricos que tienen lugar durante el
enfriamiento incluyen la contraccin debida a la cristalizacin del polmero y su contraccin trmica
reversible.

Con relacin a los sistemas polimricos 100 %, los materiales cermicos usados en el moldeo por inyeccin
tienen una compresibilidad mucho ms baja, un menor hinchamiento cuando fluyen desde la salida del
orificio de entrada (gate) hacia la cavidad del molde y una recuperacin elstica muy pequea. Estos efectos
aumentan la tendencia al chorro.

La velocidad de enfriamiento es ms rpida y el material cermico para inyeccin exhibe una cada de
presin mayor en el molde, la cual puede conducir a una peor unin de la secciones a soldar. El diseo del
orificio de entrada a la cavidad del molde es crtico. La transmisin de presin a la cavidad del molde puede
prolongarse cuando la espiga, los bebederos y el orificio de entrada son, relativamente, grandes.

Durante la solidificacin, se forma una capa slida adyacente a la superficie del molde inmediatamente
despus de la inyeccin. Cuando el espesor de la capa solidificada aumenta tiene lugar la contraccin. La
presin esttica existente compensa esta contraccin cuando se produce un llenado continuo de la cavidad,
hasta que solidifica la parte central. La contraccin trmica, relativamente alta, de la fase polimrica
produce tensiones en los lugares donde el material toma contacto con el molde y solidifica primero.

Una temperatura baja de solidificacin y una mnima cristalizacin del ligante polimrico puede reducir las
tensiones debidas a un enfriamiento diferencial durante el moldeo por inyeccin. Es necesaria una adecuada
resistencia mecnica para impedir la formacin de grietas debidas a las tensiones trmicas.

3.5.- Defectos en el moldeo por inyeccin.

Durante el moldeo por inyeccin pueden ocurrir diversos tipos de defectos, que pueden clasificarse en dos
categoras: micro y macrodefectos, los cuales pueden tener su origen en varias etapas del proceso, como se
indica en la tabla 3.5.1. Ejemplos de los diferentes tipos de defectos se muestran en la figura 3.5.1. Las
causas de los defectos que se originan durante el moldeo por inyeccin son numerosas.







19

Tabla 3.5.1.- Defectos de los productos obtenidos por moldeo por inyeccin.



Los microdefectos incluyen inclusiones y microporosidad debido a la presencia de aglomerados y una
distribucin granulomtrica no adecuada. Son similares a los microdefectos que pueden encontrarse en otras
tcnicas de conformado de materiales particulados.



Figura 3.5.1.-Ilustracin de los posibles defectos de un producto obtenido por moldeo por inyeccin despus
del desmoldeo.

Los macrodefectos, a su vez, pueden dividirse en dos subgrupos:

1.- Defectos de llenado del molde: Llenado incompleto, porosidad y lneas de unin o soldadura.

2.- Defectos de solidificacin: Huecos de nucleacin y microgrietas debidas a tensiones residuales.

20
El llenado incompleto del molde es fcil de detectar visualmente en una pieza, ya que lo que ocurre es que
falta una parte de ella. Esto puede ocurrir por varias razones:

Si el diseo del molde no es ptimo puede producirse la solidificacin del material antes de que la cavidad
que forma el molde este completamente llena. Esto, algunas veces, puede ser debido a la solidificacin del
material en el orificio de entrada (gate ~ compuerta) (Figura 3.5.2) en el que termina el canal de colada por
el que entra en la cavidad que conforma el molde. Puesto que el molde se encuentra a una temperatura ms
baja, el material puede solidificar en dicho orificio de entrada y bloquear el acceso de la inyeccin de ms
material a la cavidad. Esto no debe ocurrir y puede prevenirse mediante un mejor control de la temperatura
en los bebederos y en la espiga y modificando el diseo del molde.



Figura 3.5.2.- Compuerta (Gate)

La porosidad puede surgir debido a que quede aire atrapada en la pieza, la cual puede provenir de la mezcla
de polvo cermico y ligante o entrar durante la operacin de llenado del molde. Para evitar este tipo de
defecto los moldes tienen, usualmente, una zona de desaireacin consistente en una ruta de escape del aire,
que es desplazada durante el flujo de material que va entrando en la cavidad. A menudo, tambin se
incluyen en el molde rebosaderos (Overflows) para permitir que el material inicial que entra en el molde
pase a travs del molde y se acumule en una cavidad de desecho. El exceso de agente de liberacin del
molde y los restos extraos existentes en el molde sern arrastrados hacia la cavidad de sobreflujo de donde
puede desecharse.

El macrodefecto denominado lneas de unin, de flujo o de soldadura (lines knit) son reas donde el material
inyectado no ha soldado conjuntamente de forma adecuada. Una causa de dicho defecto es el flujo aleatorio
debido al chorro de delgadas corrientes de material en el molde y otra es cuando el flujo de material entra
en contacto con las paredes del molde producindose su enfriamiento antes de que se una con otro flujo de
material.

Representan una discontinuidad o una regin dbil de la pieza. Usualmente, tienen una apariencia laminar o
plegada. Algunas de estas lneas son fcilmente visibles si ellas interseccionan la superficie exterior de la
pieza. Otras son muy finas y difciles de detectar, incluso con tcnicas de inspeccin no destructivas tales
como ultrasonidos y radiografa. En la pieza sinterizada aparecen como laminaciones y grietas.

La figura 3.5.3 ilustra esquemticamente como se forman las lneas de flujo. La mezcla polvo
cermico/ligante entra en la cavidad del molde a travs del orifico del final del canal de colada en forma de
delgados hilos de flujo y comienza a apilarse como una cuerda de espaguetis. Lo que primero toca las
paredes del molde comienza su solidificacin, si esta es demasiado rpida, no se unir todo el material en un
compacto continuo, y en su lugar quedaran espacios abiertos.

21
La tendencia a la formacin de lneas de flujo, as como un llenado incompleto y la eliminacin de huecos,
puede reducirse mediante un adecuado diseo del molde y de su llenado, especialmente a travs de la
orientacin del orifico de entrada y de los canales de colada, de tal modo que se produzca un flujo y llenado
de la cavidad ms uniforme. La figura 3.5.3 muestra la inyeccin en una cavidad rectangular donde la
abertura de entrada esta localizada en un extremo en el centro y paralelamente a la longitud de la cavidad.
Con esta geometra es muy difcil de evitar las lneas de flujo.


Figura 3.5.3.- Esquema que muestra como un delgado hilo de flujo puede inyectarse en el molde y apilarse
sin que se produzca una unin total de lo que resulta la aparicin de lneas de flujo.

La figura 3.5.4 muestra modelos de flujo con un diseo alternativo del orificio de entrada (compuerta) y del
canal de colada En la figura 3.5.4.a el orificio de entrada esta en un extremo, pero es perpendicular a la
longitud de la cavidad, En la figura 3.5.4.b el orificio de entrada tambin es perpendicular a la longitud de la
cavidad, pero esta situado en el centro de la cavidad del molde. En ambos casos se produce un flujo de
pistn y se minimiza la formacin de lneas de flujo

En la pieza sinterizada las lneas de flujo aparecern como grandes laminaciones o grietas.

La tcnica short shot (Ciclos de moldeo) se ha usado en el moldeo por inyeccin, en ella cual la inyeccin
se interrumpe antes de que la cavidad se haya llenado completamente. Realizando una secuencia de short
shots se puede obtener una buena imagen de la naturaleza del llenado del molde para cada configuracin
del orificio de entrada. Esto se muestra en la figura 3.5.5 donde se ilustra una secuencia de ciclos de moldeo
y la forma de llenado del molde para dos configuraciones diferentes del canal de colada y del orificio de
entrada.

Figura 3.5.4.- Diseo alternativo (canal de colada y orificio de entrada) que produce un flujo de pistn, en
lugar de un flujo de chorro, que minimiza la formacin de lneas de flujo.

22


Figura 3.5.5.- Secuencia de ciclos de moldeo y forma de llenado del molde para dos configuraciones
diferentes del canal de colada y del orificio de entrada.

Despus de la eliminacin del ligante y de la densificacin, las lneas de flujo permanecen en la pieza como
grietas, huecos o laminaciones, lo que limita de forma significativa su resistencia.

La tcnica de short shot ha sido utilizada con xito por la compaa Carborundum en el desarrollo de rotores
integrales radiales para turbinas de gas para la industria del automvil. En la figura 3.5.6 puede verse una
seccin transversal del rotor radial en la que se da la terminologa a la que se va a hacer referencia.



Figura 3.5.7.- Esquema de la seccin transversal de un rotor radial para turbinas en el que se identifican sus
diferentes partes.

Inicialmente los rotores se inyectan por la boca o morro del final (Nose end) y se puede observar que hay
una tendencia a la formacin de pliegues y lneas de flujo en la regin de mayor espesor del eje o cubo,
cerca de la cara de atrs. Esto se ilustra en la figura 3.5.7. Esta regin es la que esta expuesta a las mayores
tensiones durante la operacin del motor, por lo que los esfuerzos se dirigieron a minimizar las lneas de
flujo en dicha zona. Se variaron de forma sistemtica parmetros tales como: temperatura del molde, presin
de inyeccin, tiempo de mantenimiento y dimetro de sprue bushing/boquilla. Se realizaron 16 rotores que
fueron ensayados a diferentes velocidades de rotacin, fallando a una velocidad media de 80500 rpm, la cual
esta por debajo de la velocidad de diseo deseada que es de 86240 rpm.

23

(a) (b) (c)

Figura 3.5.7.- Secuencia de ciclos de moldeo en la inyeccin de rotores para turbina de CSi desde el morro
final. Se puede observar la presencia de lneas de flujo en el eje o cubo y en la cara de atrs.

El anlisis de las roturas determin que la fractura se iniciaba en la superficie y cerca de los defectos
superficiales de la regin de la cara de atrs, que esta sometida a esfuerzos elevados. Se eliminaron 1.25 mm
de la cara de atrs por mecanizado de 30 rotores y se ensayaron a rotacin, fallando a una velocidad media
de 95100 rpm.

Mientras que la cara de atrs del rotor esta sometida a altas tensiones, en la boca de entrada estas son
relativamente bajas. Se utilizo una tcnica alternativa de fabricacin de la pieza, consistente en realizar la
inyeccin por el final del eje (shaft end). En la figura 3.5.8 se muestra una secuencia de ciclos de moldeo
(short shots), en los que se puede observar la ausencia de lneas de flujo en la regin del cubo o eje. Se
ensayaron a rotacin 42 rotores fabricados mediante este mtodo, fallando a una velocidad media de 96200
rpm.

(a) (b) (c)

Figura 3.5.8.- Secuencia de ciclos de moldeo en la inyeccin de rotores para turbina de CSi desde el final
del eje. Se puede la ausencia de lneas de flujo en el cubo o eje y en la cara de atrs.
24

En la figura 3.5.9 se puede ver el rotor antes y despus del proceso de sinterizacin.


Figura 3.5.9.- Rotores de turbina de CSi una vez optimizada la inyeccin. Rotor antes y despus del proceso
de sinterizacin.

El segundo subgrupo de macrodefectos eran los defectos de solidificacin. Para ello solo hay que imaginar
que es lo que ocurre cuando un material que esta a 225 C se inyecta rpidamente en un molde que esta
solamente a 30 C. El material que esta en contacto con la superficie del molde enfra ms rpidamente que
el que esta en el interior.

Si el gradiente de temperatura que se produce es demasiado alto o si la pieza a fabricar es de gran espesor,
pueden quedar tensiones residuales o, incluso, nuclear huecos. Esto se agrava por el alto valor del
coeficiente de dilatacin trmica del ligante polimrico y la contraccin adicional que tiene lugar cuando el
ligante solidifica o pasa de no cristalino a cristalino. Por ejemplo, el cambio de volumen de un sistema
ligante basado en el polipropileno debido a la contraccin trmica cuando pasa del estado liquido al slido
es de, aproximadamente, un 2.75 % y debido a la cristalizacin , aproximadamente, un 1.75 %, lo que hace
un total del 4.5 %.

Si la parte exterior es rgida y no puede contraer, mientras que el material de la parte interior esta an en
estado fluido y puede reponerse (Volver a colocarse) durante el posterior enfriamiento, un 4.5 % de
contraccin es adecuada para que se forme un hueco o una rotura a travs del centro de la pieza. Tal defecto,
habitualmente, no es visible examinando la superficie de la pieza, aun despus del proceso de sinterizacin.
La figura 3.5.10 muestra un hueco lenticular en un rotor de
3 4
Si N
debido, principalmente, a dicho
mecanismo.
25


Figura 3.5.10.- Esquema de la seccin transversal de un rotor de
3 4
Si N
, obtenido por moldeo por
inyeccin, mostrando un hueco interno que aparece durante el enfriamiento en el molde
debido a la combinacin del enfriamiento superficial y a la contraccin de la parte interna
hacia la superficie.

3.6.- Aplicaciones del moldeo por inyeccin.

El moldeo por inyeccin como tcnica de conformado de materiales cermicos se utiliza despus de que
otras tcnicas de conformado se han rechazado.

Mediante el moldeo por inyeccin se pueden obtener piezas de gran complejidad, pero el costo inicial del
molde es elevado. Por ejemplo, un molde para fabricar una aleta individual de una turbina puede costar
alrededor de 10000 euros y un molde para fabricar el rotor de una turbina sobre 100000 euros. Los moldes
para formas ms simples y cuando la presin de inyeccin es baja se pueden hacer de aluminio y, por tanto,
son de menor coste. Como resultado de ello, la tcnica de conformado de cermicos por moldeo por
inyeccin cada vez se usa ms.

Hoy en da el moldeo por inyeccin se usa para fabricar una gran variedad de piezas, incluyendo ncleos
para la coloda de metales, prototipos de componentes de turbinas de motores de gas, tapones de soldadura,
etc. En la figura 3.6.1 se muestran esquemas de ncleos cermicos complejos se obtienen por moldeo por
inyeccin para colada de alabes de rotor o paletas de estator para motores de turbinas de gas enfriados.

Durante la colada de inversin (investment), el ncleo se monta en un molde cermico. Las superaleaciones
fundidas se vierten en el molde alrededor del ncleo. El molde cermico se retira desde la parte exterior de
la pieza metlica. El ncleo cermico, obtenido por moldeo por inyeccin, se lixivia desde el interior del
alabe o paleta para dejar una ruta compleja de enfriamiento. Esto reduce sustancialmente los costes de
fabricacin de paletas de estator o alabes de rotores enfriadas interiormente, para motores de turbina de gas
avanzados.
26


Figura 3.6.1.- Esquemas de ncleos cermicos obtenidos por moldeo por inyeccin para colada de alabes de
rotor enfriados o paletas de estator para motores de turbinas de gas.

Ejemplos de otros tipos de piezas cermicas obtenidas por moldeo por inyeccin pueden verse en las
figuras 3.6.2 , 3.6.3 y 3.6.4.


Figura 3.6.2.- Ejemplos de piezas de
2 3
Al O
fabricadas por moldeo por inyeccin.





27


Figura 3.6.3.-Prototipo de rotor de
3 4
Si N
, ya sinterizado, obtenido por moldeo por inyeccin.



Figura 3.6.4.- Piezas de forma compleja obtenidas por moldeo por inyeccin:
(a).- Estatores integrales (b).- Anillos de alabes de rotor.


3.7.- Moldeo por inyeccin sin el uso de termoplsticos.

El moldeo por inyeccin de materiales cermicos tradicionalmente se ha realizado con ligantes
termoplsticos o una combinacin de termoplsticos y termoestables. Tambin se ha tenido un cierto xito
con derivados de la celulosa que gelifican con un cambio adecuado de la temperatura.

Dos tcnicas adicionales han surgido en los ltimos aos para el moldeo por inyeccin. Una usa
polisacridos, en particular agar y agarosa, como agente ligante formador del gel y el agua como fluido. Se
requiere una pequea cantidad de agarosa ( 3 %), comparada con la cantidad de termoplstico, con lo que se
simplifican los procesos de secado y de eliminacin del ligante.

La segunda tcnica se denomina moldeo por inyeccin QUICKSET y se puede considerar como una mezcla
entre las tcnicas de conformado de colado, moldeo por inyeccin y secado por , tomando de cada una de
ellas sus ventajas, mientras que se evitan sus problemas.

28
Se utiliza una suspensin, con una viscosidad de 1000 centipoises, que se inyecta a una presin menor de 50
psi en una cavidad cerrada, formada por un molde no poroso. Los poros de fluido solidifican por
congelacin y despus se eliminan por sublimacin. El cambio de volumen durante la congelacin es
despreciable y las tensiones que surgen durante la sublimacin son sustancialmente ms bajas que la
aparecen durante la eliminacin del agua y de los ligantes termoplsticos.

El moldeo por inyeccin QUICKSET ha sido llevado a cabo con xito es sistemas de suspensiones, tanto
acuosas como no acuosas, y con una amplia variedad de polvos cermicos. La tabla 3.7.1 nos proporciona
una lista de propiedades logradas con diferentes materiales conformados mediante el proceso QUICKSET.
Adems de las excelentes propiedades que se consiguen, se logran con facilidad tolerancias dimensionales
muy ajustadas. Por ejemplo, para componentes de SIALON las tolerancias dimensionales solamente varan
un 0.09 % despus del proceso de sinterizacin.

Tabla 3.7.1.- Ejemplos de propiedades logradas mediante el moldeo por inyeccin QUICKSET.






















29
4.- Otras tcnicas de conformado plstico.

4.1.- Moldeo por compresin.

El moldeo por compresin es una tcnica de conformado anloga a la forja. As, un bloque de una mezcla de
consistencia plstica se sita entre los platos de un molde con la forma requerida. A continuacin, se aplica
una presin uniaxialmente hasta que el bloque se deforma adquiriendo la forma de la cavidad del molde.

El moldeo por compresin puede realizarse en fro o en caliente, dependiendo de la naturaleza del sistema
ligante. Es una tcnica de conformado funciona especialmente bien en sistemas ligantes conteniendo resinas
termoestables.


Figura 4.1.1.- Esquema ilustrando el proceso de moldeo por compresin.

4.2.- Conformado por laminacin.

Esta tcnica consiste en hacer pasar una mezcla con consistencia plstica entre dos cilindros que giran en
sentidos opuestos, como puede verse en la figura 4.2.1. Al pasar entre los cilindros la mezcla plstica es
compactada y se lleva a un espesor equivalente a la separacin entre los cilindros. mltiples pasadas por
cilindros con una separacin cada vez ms pequea pueden dar lugar a lminas del espesor constante
deseado y de gran uniformidad.

El conformado por laminacin puede realizarse a temperatura ambiente usando una mezcla equivalente a la
que se usa en extrusin o a temperatura elevada cuando se usan sistemas ligantes con polmeros
termoplsticos.


Figura 4.2.1.- Esquema ilustrando el proceso de conformado por laminacin.

El conformado por laminacin en caliente ha sido usado durante muchos aos para fabricar ruedas de
molienda consolidadas con resina o con goma. Tambin ha sido usada para formar capas mucho ms
delgadas que son adecuadas para la fabricacin de intercambiadores de calor.
30

4.3.- Jiggering (Figura 4.3.1).

La tcnica del jiggering se usa habitualmente para la fabricacin de cermica de cocina, porcelana elctrica
y refractarios.

Una parte de mezcla extruida desaireada (u otra alimentacin plasticificada) se coloca sobre una rueda
rotatoria de conformado. A continuacin, un rodillo con la forma o una plantilla presiona la mezcla
plastificada contra la rueda para forjar la forma.



Figura 4.3.1.- Esquema ilustrando el proceso de jiggering.