Se alguma coisa pode dar errado, dar. Lei de Murphy
PRODUTO
Leis da Engenharia de Projetos segundo Murphy:
e A primeira funo do engenheiro de projetos fazer as coisas para fabricao e impossveis para manuteno; e Em qualquer projeto, o componente de vida mais curta ser instalado no lugar de acesso mais complicado; e Qualquer projeto deve conter pelo menos uma pea obsoleta, duas impossveis de encontrar e trs ainda sendo testadas; e O engenheiro de projetos mudar o desenho original na ltima hora para incluir novos defeitos;
FMEA
2 - Definies
A FMEA - Anlise dos Modos e Efeitos das Falhas - um mtodo de anlise de produtos ou processos usado para identificar todos os possveis modos potenciais de falha e determinar o efeito de cada um sobre o desempenho do sistema (produto ou processo), mediante um raciocnio basicamente dedutivo (no exige clculos sofisticados). portanto, um mtodo analtico padronizado para detectar e eliminar problemas potenciais de forma sistemtica e completa. O FMEA foi utilizado pela WV alem na dcada de 50, sendo esquecido, foi recuperada na dcada de 80 pelos japoneses e posteriormente pelos outros pases.
O uso da FMEA tem aumentado bastante por ser exigncia contratual de fornecimento de todas as montadoras automobilsticas. Atualmente referenciado na QS 9000 como manual complementar.
Como seu desenvolvimento formalmente documentado, permite: + Padronizar a analise crtica de projeto; + Fazer um registro histrico de anlise de falhas, que poder posteriormente ser usado em outras revises de produtos ou processos, e no encaminhamento de aes corretivas em produtos similares; + Selecionar e priorizar Projetos de Melhoria (modificaes no projeto) que devero ser conduzidos. + Contribuir para o trabalho em equipe.
Uma vez completada a FMEA acaba sendo uma referncia para anlise de outros produtos ou processos similares, diminuindo os custos de sua elaborao, uma vez que sero amortizados na anlise de vrios produtos.
Na FMEA raciocina-se de baixo para cima (botton-up): procura-se determinar modos de falha dos componentes mais simples, as suas causas e de que maneira eles afetam os nveis superiores do sistema (ver anexo 1).
Existem dois tipos de FMEA: de Produto e de Processo. A diferena entre elas reside no fato de que na FMEA de Produto, as causas de falha sero aquelas pertinentes a problemas no projeto do produto (mau dimensionamento, m especificao de material, etc.), enquanto que na FMEA de Processo as causas de falha sero decorrentes de uma inadequao do processo de fabricao (formao de vazios durante a fundio, etc.).
3 - Metodologia 1 - Seqncia de procedimentos para elaborao da FMEA Para a elaborao de uma anlise via FMEA sugere-se Helman 1 seguir o fluxograma indicado:
1 - Definir a Equipe Responsvel pela Execuo 2 - Definir os Itens do Sistema que sero Considerados 3 - Preparao Prvia e Coleta de Dados 4 - Anlise Preliminar dos Itens Considerados 5 - Identificao dos Modos de Falha e seus Efeitos 6 - Identificao das Causas das Falhas 7 - Identificao dos Controles Atuais de Deteco das Falhas 8 - Determinao dos ndices de criticalidade ( Ocorrncia, Gravidade, Deteco e Risco ) 9 - Anlise das Recomendaes 10 - Reviso dos Procedimentos 11 - Preenchimento dos Formulrios de FMEA, a partir, das Listas de Verificao 12 - Reflexo sobre o Processo
4 3 - Etapas 1 - Definir a Equipe Responsvel pela Execuo: Nomear um responsvel pela coordenao dos trabalhos. Montar uma equipe multidisciplinar e multihierrquica que envolva reas distintas: engenharia de projetos, processo, materiais, marketing, etc. Colocar pessoas que possuam autoridade como um membro comum da equipe. Caso contrrio, o trabalho poder ser prejudicado. Elaborar um cronograma prevendo os prazos de conduo dos trabalhos e a diviso de tarefas entre os membros da equipe.
2 - Definir os Itens do Sistema que sero considerados: Se a FMEA estiver sendo conduzida para um produto ou processo que ainda se encontra em fase de concepo selecionar os componentes ou etapas do processo que sero estudados a partir dos seguintes fatores: Sobre que componente a equipe tem menor conhecimento? Fazer um levantamento de produtos semelhantes fabricados pela empresa, ou produtos similares. Quais componentes ou etapas tem apresentado mais falhas? Quais os componentes ou etapas considerados mais crticos (sua falha ter maior repercusso sobre o sistema como um todo)? Se o produto j se encontra em fabricao (ou o processo com a rotina implantada), questione: Que componentes/etapas do processo tem apresentado mais falhas? Examinar os relatrios de falhas (internos e provenientes da Assistncia Tcnica). Quais so os componentes ou etapas considerados mais crticos (sua falha ter maior repercusso sobre o sistema como um todo)? Para os itens selecionados, definir claramente os seus itens de controle. Estabelecer para cada componente a sua funo e suas respectivas metas de desempenho (ver anexo 2). Identificar claramente qual a funo do item considerado. Isto primordial para identificar quais so as possveis falhas. Verificar se os itens considerados esto ligados a outros, ou seja, a anlise de um dado item implica na anlise de um outro, seja porque esto fisicamente conectados, ou porque os resultados de uma tarefa dependem dos resultados da tarefa anterior, etc.
5 3 - Preparao Prvia e Coleta de Dados: Reunir todas as informaes possveis sobre o sistema, tais como: Esquemas prvios de projeto. Projetos detalhados. Desenhos (esboos e desenhos definitivos). Memoriais de clculo. Especificao de materiais. Planos de fabricao. Fluxogramas de processo. Padres tcnicos de operao. Normas pertinentes. Procedimentos de ensaio e inspeo. FMEA e FTA (Fault Tree Analysis) realizadas anteriormente, desse produto/processo ou de similares. Registros internos de falhas. Relatrios de falhas oriundos da Assistncia Tcnica. Dados obtidos do controle estatstico do processo. Dados obtidos de anlises anteriores, para soluo de problemas especficos (atravs do PDCA). Rever o plano de conduo dos trabalhos e a diviso das tarefas entre os membros da equipe definidos no item 1. Determinar os procedimentos para documentao dos trabalhos e registro dos passos seguidos na conduo da FMEA.
4 - Anlise Preliminar dos Itens Considerados: Fazer uma compilao das falhas j conhecidas (no caso de produtos existentes ou processos em execuo). Estude os fluxogramas das etapas consideradas do processo ou os diagramas funcionais dos itens do produto considerados: Verificar se e como os componentes esto fisicamente ligados entre si. Verificar se e como as etapas do processo esto relacionadas. Examinar ou elaborar os diagramas de blocos de confiabilidade. Estudar as metas de desempenho do item considerado. Determinar que elementos ou condies de uso e operao no sero consideradas, ou seja, sero admitidas como externas ao sistema, tais como: Falta de energia eltrica. 6 Uso inadequado por parte do cliente. Desrespeito s instrues de uso fornecidas pelo fabricante. Funcionamento em condies inadequadas, tais como temperatura, voltagem, etc. Examinar as metas de desempenho do item considerado, fazendo uma primeira relao de falhas (inadequao a essas metas de desempenho). Verificar quais so os benchmarks para esse item. 5 - Identificao dos Modos de Falha e seus Efeitos:
P/S P/S C Funo Modo ou Tipo de Falha CAUSAS OCORRNCIA OCORRNCIA DETECO DETECO GRAVIDADE GRAVIDADE
Em funo dos dados reunidos anteriormente, e da anlise preliminar efetuada, elabore diagramas de Ishikawa (espinha de peixe) reunindo possveis agrupamentos de falhas. Identificar o(s) efeito(s) correspondentes a cada falha. Estudar os diagramas funcionais e os de confiabilidade, questionando: Que tipos de falhas ocorreram? Que tipos de falhas podem ocorrer? Qual o efeito (conseqncia vista ou no pelo cliente) de cada falha? Examinar novamente as metas de desempenho para o item considerado, perguntando: Que outras falhas podem ocorrer? Fazer uma reviso dos diagramas de Ishikawa elaborados e verificar se h repeties, imprecises, incoerncias. Transformar os diagramas em listas de verificao, contendo os modos de falha para cada componente ou etapas considerados, e seus respectivos efeitos. 7 Registrar as falhas de modo claro e conciso, e tambm os efeitos, de modo que seja facilmente analisada a sua gravidade. Rever as listas de verificao, observando se no h repeties ou informaes pouco precisas, seguindo um padro de documentao. 6 - Identificao das Causas das Falhas: Elaborar diagramas de Ishikawa (feitos pelo grupo por meio de brainstorming), relacionando cada falha, as suas possveis causas. Analisar as rvores de falhas (FTA) se tiverem sido feitas anteriormente. Analisar as causas mais provveis, tendo como base: Os dados levantados. A experincia do grupo. As informaes obtidas da anlise do projeto ou processo. Testes e simulaes. Histricos de manuteno e/ou reparo, quando pertinentes. FMEAs feitos anteriormente em produtos ou processos similares. Elaborar listas de verificao, a partir das listas de falhas elaboradas anteriormente, relacionando para cada falha as possveis causas. Elaborar uma lista preliminar de providncias que permitam detectar as causas das falhas antes que elas aconteam.
7 - Identificao dos Modos de Deteco das Falhas: Questionar: como uma possvel falha poderia ser detectada? Classificar os procedimentos para deteco de uma falha, quanto a sua viabilidade: Providncias facilmente implementveis. Providncias que podem ser implementadas com certa dificuldade. Providncias muito difceis de serem implementadas. Identificar as falhas cujas causas no podero ser detectadas e bloqueadas, e o efeito ser percebido pelo cliente. Elaborar listas de verificao, relacionando as falhas e seus modos de deteco. Identificar claramente as falhas que no podero ser detectadas caso venham ocorrer.
8 - Determinao dos ndices de Criticalidade (ocorrncia, gravidade, deteco e risco). Determinar o ndice de Ocorrncia para cada falha. Para sua anlise, examinar: 8 Histricos de manuteno, caso existam. Dados estatsticos ou relatrios de falhas de componentes similares ou etapas similares de um processo. Dados obtidos de fornecedores. Dados da literatura tcnica. Se a FMEA estiver sendo feita por ocasio de uma reviso do projeto do produto ou do processo, ento podero ser utilizados: Relatrios de falhas (internos ou Assistncia Tcnica Autorizada). Histricos de manuteno, quando necessrio. Grficos de controle. Outros dados obtidos do CEP (Controle Estatstico de Processo). Dados obtidos de fornecedores. Dados obtidos de literatura tcnica. Determinar o ndice de Gravidade (ou Severidade) para cada falha: Examinar os efeitos das falhas, classificando-os quanto ao grau de insatisfao que podero trazer ao seu cliente. Verificar qual o grau de desrespeito s metas de desempenho previamente estabelecidas para o item considerado. Determinar o ndice de Deteco para cada falha (ver anexo 4). Examinar as listas de verificao elaboradas anteriormente, que relacionam as falhas e seus modos de deteco. Calcular o ndice de Risco para cada falha levantada. Montar novamente as listas de verificao, relacionando para cada falha: suas causas, efeitos e ndices. Examinar novamente estas listas, buscando inconsistncias. Verificar se foram seguidos os mesmos critrios no estabelecimento dos ndices para cada falha. 9 - Anlise das Recomendaes: Elaborar listas com recomendaes (eventualmente um Plano de Ao), ou seja, para cada falha quais so as providncias (contramedidas) que devem ser tomadas para evit-la. Verificar se as recomendaes visam atuar sobre as causas das falhas, e no sobre seus efeitos. Comear pelas falhas que forem consideradas mais crticas (tiverem maior ndice de Risco). Se necessrio, elaborar uma justificativa para a adoo dessas contramedidas propostas. 9 Lembrar sempre que os ndices de Risco anteriormente levantados so utilizados principalmente para a priorizao das falhas e das aes gerenciais que daro lugar ao estabelecimento de contramedidas que bloqueiam as suas causas. A indisponibilidade dos ndices de Risco no invalida o raciocnio lgico inerente a FMEA, que continua sendo de grande utilidade no caminho do aumento da confiabilidade. As aes recomendadas podem afetar profundamente a produtos e processos, servindo para: Reduzir a probabilidade de ocorrncia de uma falha (bloqueio da causa). Reduzir a gravidade de um modo de falha (novas concepes - alterao de projeto). Aumentar a probabilidade de deteco (bloqueio da causa ou aumentando os controles). Geralmente o aumento dos controles para melhorar a deteco custoso e pouco eficiente para melhorar a qualidade. O incremento dos controles no uma ao corretiva positiva e deve ser usado como um recurso extremo e temporrio. Todos os esforos devero ser orientados preferencialmente no sentido de diminuir a ocorrncia das falhas (prevenir defeitos), mais do que detect-los.
10 - Reviso dos Procedimentos: Perguntar: O que mais pode acontecer? Incluir nas listas de verificao outras possveis falhas. Rever os ndices atribudos a cada falha. Ordenar as falhas de acordo com os ndices de Risco. Verificar se h consenso na equipe quanto a essa hierarquizao. Rever as listas de verificao: Os dados esto listados de forma clara e concisa? H repeties? As listagens seguem os padres? Fazer as correes oportunas.
11 - Preenchimento dos Formulrios de FMEA, a partir das Listas de Verificao: Para esta etapa de elaborao ser dedicado um item frente com as devidas consideraes.
12 - Reflexo sobre o Processo: Verificar se: o cronograma de trabalho foi seguido. 10 o mtodo de trabalho se mostrou adequado. buscou-se o consenso. as concluses podem ser encaminhadas s chefias competentes. Se for o caso, propor alteraes na forma de conduo de prximas anlises. Arquivar toda a documentao e resultados obtidos, formando uma biblioteca de FMEAs.
- Utilizao do Formulrio de FMEA A descrio do preenchimento do formulrio da FMEA servir como um roteiro para mais explicaes sobre como se utiliza o mtodo. A seguir, ilustra-se o modelo de formulrio da FMEA: 11
Data da Elaborao: 2 Cliente: 2 FMEA E Produto 1 Data da Prxima Reviso: 2 Produto: 2 E Processo Coordenador: 2 Processo: 2
Unidades/Setor: 2 Equipe: 2
Item
Nome do Componente
Funo do Componente
Falhas Possveis
Controle Atual
ndices
Aes Recomendadas
Responsvel
Resultados
Modo Efeito Causas G O D R Aes Tomadas G O D R
3
4
5
6
7
8
9
1 0
11
12
13
14
14
15
16
17
18
19
12 Preenchimento dos Campos do Formulrio FMEA: CAMPO 1: Identificao da FMEA (Produto ou Processo) 1. Deixe registrado se trata-se de uma FMEA de produto ou processo. Essa distino muito importante para direcionar a anlise que ser conduzida. Obs: Se for considerada a FMEA de projeto de um produto, as causas de falha sero aquelas pertinentes a problemas no projeto, e portanto no sero consideradas as causas de falha decorrentes de uma inadequao do processo de fabricao. Ainda que a falha e a conseqncia sejam as mesmas, o tipo de causa distinto! 2. Registrar tambm se trata-se da primeira anlise que est sendo feita, e se o produto ou processo ainda esto em fase de elaborao, ou se trata-se de uma reviso do produto em produo e/ou processo em operao. CAMPO 2: Dados de Registro 1. Colocar as informaes bsicas que podem facilitar a posterior identificao do produto/processo e da FMEA realizada. Incluir, por exemplo: - nome do produto e nmero de srie; - identificao da etapa do processo, se for o caso; - data da liberao do projeto; - data da reviso; - data da confeco da FMEA; - nmero da verso da FMEA; - data da verso anterior, se existir; - setores responsveis pela execuo; - coordenador e responsveis. 2. Estabelecer um procedimento operacional para registro dos dados.
CAMPO 3: Item Numerar os itens considerados. Dependendo da extenso, colocar um item por formulrio. CAMPO 4: Nome do Componente ou Etapa do Processo 1. Identificar o elemento ou etapa do processo de forma clara e concisa. 2. Utilizar a nomenclatura usada internamente na empresa, mesmo que no seja tecnicamente a mais correta. 13 3. Se a FMEA precisar ser mostrada ao cliente, como requisito contratual utilizar se necessrio, mais de um nome para o item (o interno da empresa e como conhecido pelo cliente). CAMPO 5: Funo do Componente ou Processo 1. Descrever de maneira sucinta a funo que o item (componente, subsistema ou etapa do processo) deve desempenhar. 2. Pergunte-se: Qual o propsito desta pea (operao)? A resposta definir a funo principal da pea (operao). 3. Ter definida claramente a funo do item examinado. Ter em mente que as falhas sero sempre uma inadequao a essa funo, ou seja, uma reduo do nvel de desempenho esperado. 4. Pode ser til anexar descrio da funo os resultados esperados para o item, por meio dos valores dos itens de controle estabelecidos para ele, que serviro como metas de desempenho (anexo 2).
Obs: Lembrar sempre que as falhas sero uma inadequao a essas metas de desempenho.
CAMPO 6: Modo (tipo) da Falha Modos de Falhas so os eventos que levam associados a eles uma diminuio parcial ou total da funo do produto e de suas metas de desempenho. 1. Pergunte-se: de que maneira este processo pode fracassar na sua funo estabelecida? Que poderia impedir que esta pea atenda s especificaes? Quais fatos poderiam ser considerados inconvenientes pelo cliente? 2. Descrever a maneira pela qual o componente falha, em termos fsicos e objetivos. Por exemplo: cabo cortado, eixo fraturado, nota fiscal emitida com atraso. 3. O esforo deve concentra-se na forma como o processo pode falhar e no se falhar ou no falhar. 4. Encarar as falhas sob a ptica dos elementos bsicos que compem a Qualidade Total de um sistema, particularmente qualidade intrnseca, custo , segurana, prazo de entrega. Evitar descries genricas, que no acrescentam nenhuma informao aos tcnicos envolvidos na anlise ou no possibilitem identificar o tipo de falha. Por exemplo: amplificador com fonte de alimentao queimada e no amplificador no funciona.
MONTAGENS / SISTEMAS Endurecimento Curto-circuito No retorna Aquecimento Desalinhamento Aferio irregular Rudos Espanamento Desregulagem Vibrao Obstruo Jogo excessivo Infiltrao de gua Alta resistncia Ar no circuito Fuso
CAMPO 7: Efeito da Falha Efeitos da Falhas so as formas como os modos de falha afetam o desempenho do sistema , do ponto de vista do cliente. o que o cliente observa. 1. Pergunte-se: O que acontecer se ocorrer o tipo de falha descrito? Quais conseqncias poder sofrer o cliente? 2. Descrever qual a conseqncia da ocorrncia da falha, percebida ou no pelo cliente? 3. Tomar cuidado para no confundir o efeito com o modo da falha. 4. Lembre-se que um modo de falha pode ter mais de um efeito. Relacionar todos eles. 5. Alguns tpicos efeitos de falhas:
Parada do produto Excessivo consumo Sobreaquecimento Perda de leo Pouca aderncia Rudos Operao irregular Entrada de gua Dificuldade de fechamento/abertura Curso irregular Nvel irregular Dificuldade de acionamento Entrada de ar/p Operao intermitente Emisso excessiva de fumaa Defeito esttico Vibrao Risco de incndio
15 CAMPO 8: Causa da Falha
Causas das falhas so os eventos que geram (provocam) o aparecimento do tipo (modo) de falha. 1. Pergunte-se: Quais variveis do processo podem provocar este modo de falha? 2. Descrever de maneira simples e concisa o fator, embora potencial, que origem da falha. 3. Evitar informaes genricas, buscar a causa fundamental. 4. Lembrar que as causas das falhas devem ser descritas de tal maneira que possam ser propostas aes preventivas ou corretivas. 5. Algumas causas tpicas de modos de falhas:
Falta de especificao Material errado Projeto inadequado Interferncias Tratamento trmico inadequado Revestimento superficial inadequado Lubrificao insuficiente Instabilidade estrutural Conexo insuficiente Curvatura errada Temperatura inadequada Acesso dificultoso Rugosidade excessiva Especificao errada Pintura inadequada Tolerncias inadequadas Desbalanceamento Torque errado Contato defeituoso Consulta a norma desatualizada
OBS: Os relatrios de falhas so fundamentais. Quanto maior for a descrio da causa maior o domnio tecnolgico da empresa e mais fcil ser seu bloqueio. CAMPO 9: Controles Atuais Registrar as medidas de controle implementadas durante a elaborao do projeto ou no acompanhamento do processo que objetivem: Prevenir a ocorrncia de falhas; Detectar falhas ocorridas e impedir que cheguem ao cliente.
Como exemplos podemos citar: Tcnicas de inspeo e ensaios; Procedimentos de CEP (grficos de controle, etc.); Sistemas padronizados de verificao de projeto; Confrontao com normas tcnicas. 16
CAMPO 10: ndice de Ocorrncia
uma estimativa das probabilidades combinadas de ocorrncia de uma causa de falha, e dela resultar o tipo de falha no produto/processo. 1. Sempre que possvel, estabelecer um ndice de ocorrncia (nota) para cada causa de falha. 2. Ver em Apndice ( tabela 1) os critrios para o estabelecimento desse ndice. 3. A atribuio desse ndice depender do momento em que se est conduzindo a FMEA. Por ocasio do projeto do produto ou processo, no se dispe de dados estatsticos, uma vez que o produto/processo ainda no existem. Ento, basear a anlise em: _ Dados estatsticos ou relatrios de falhas de componentes similares ou etapas similares de um processo; _ Dados obtidos de fornecedores; _ Dados de literatura tcnica. Se a FMEA estiver sendo feita por ocasio de uma reviso do projeto do produto ou processo, ento podero ser usados: _ Relatrios de falhas (internos ou da Assistncia Tcnica); _ Histricos de manuteno, quando for o caso; _ Grficos de controle; _ Outros dados obtidos do CEP ( Controle Estatstico do Processo ); _ Dados obtidos de fornecedores e de literatura tcnica.
NDICE PROBABILIDADE DE OCORRNCIA OCORRNCIA 1 Muito remota Excepcional 2 Muito pequena Muito poucas vezes 3 Pequena Poucas vezes 4-5-6 Moderada Ocasional, algumas vezes 7-8 Alta Freqente 9-10 Muito alta Inevitvel, certamente ocorrer a falha
TABELA 1: ndice de Ocorrncia. CAMPO 11: ndice de Gravidade o ndice que deve refletir a gravidade do efeito da falha sobre o cliente, assumindo que o tipo de falha ocorra. 17 1. A atribuio do ndice deve ser feita olhando para o efeito da falha, e avaliando o quanto ele pode incomodar o cliente. 2. Uma falha poder ter tantos ndices de gravidade quantos forem os seus efeitos. 3. Ver em Apndice ( tabela 2) critrios para o estabelecimento desses ndices.
ndice Conceito 1 Falhas de menor importncia. Quase no so percebidos os efeitos sobre o produto ou processo. 2 a 3 Provoca reduo de performance do produto e surgimento gradual de ineficincia. Cliente perceber a falha mas no ficar insatisfeito com ela. 4 a 6 Produto sofrer uma degradao progressiva: ineficincia moderada; produtividade reduzida; incio de frustrao por parte do operador do processo ou cliente do produto. Cliente perceber a falha e ficar insatisfeito. 7 a 8 Mais de 50% a 70% das vezes no se consegue manter a produo e se requer grande esforo do operador, h baixa eficincia e produtividade. Alta taxa refugo. Em campo, o produto no desempenha sua funo. O cliente perceber a falha e ficar muito insatisfeito com ela. 9 a 10 No se consegue produzir, colapso do processo. Problemas so catastrficos e podem ocasionar danos a bens ou pessoas. Cliente ficar muito insatisfeito com ela.
TABELA 2: ndice de Gravidade. CAMPO 12: ndice de Deteco
o ndice que avalia a probabilidade de a falha ser detectada antes que o produto chegue ao cliente. 1. O ndice de deteco deve ser atribudo olhando-se para o conjunto modo de falha-efeito e para os controles atuais exercidos. 2. Ver em Apndice ( tabela 3) critrios para o estabelecimento desses ndices.
18 ndice Conceito 1 Muito alta probabilidade de deteco. 2 a 3 Alta probabilidade de deteco. Em processos, aes corretivas so tomadas em pelo menos 90% das vezes em que os seus parmetros saem fora de controle. 4 a 6 Moderada probabilidade de deteco. Somente em 50% das vezes em que o processo sai de controle so tomadas aes corretivas. 7 a 8 Pequena probabilidade de deteco. Nvel de controle muito baixo. At 90% das peas produzidas podem estar fora de especificao. 9 Muito pequena probabilidade de deteco. No h nenhum tipo de controle ou inspeo. 10 Muito remota probabilidade de deteco. A falha no pode ser detectada.
TABELA 3: ndice de Deteco
CAMPO 13: ndice de Risco
o ndice que registra o produto dos trs ndices anteriores:
ndice de Risco = Gravidade x Ocorrncia x Deteco
Obs: As falhas com maior ndice de risco devem ser tratadas prioritariamente, e sobre elas deve ser feito um plano de ao para o estabelecimento de contramedidas. AVALIAO DO NDICE DE RISCO AVALIAO PONTUAO DO RISCO BAIXO 1 - 50 MDIO 50 - 100 ALTO 100 - 200 MUITO ALTO 200 - 1.000
CAMPO 14: Aes Preventivas Recomendadas
1. Registrar as aes que devem ser conduzidas para bloqueio da causa da falha ou diminuio da sua gravidade ou ocorrncia. 2. Registrar o nome do responsvel pela implementao da ao de bloqueio. 3. Registrar essas aes de forma objetiva e concisa. Por exemplo: 19 - Redimensionamento do eixo; - Modificao das tolerncias. 3. As aes recomendadas devem fazer parte de um plano de ao para o estabelecimento das contramedidas adotadas. 4. Elaborar um plano de ao, utilizando 5W1H (Who, When, Why, What, Where, How). CAMPO 15: Aes Preventivas Adotadas
1. Anotar neste campo as medidas efetivamente adotadas e aplicadas. 2. Lembrar que nem sempre as aes recomendadas so adotadas, por razes de factibilidade e/ou custos.
Quanto aos demais Campos (16 ao 19), preench-los somente aps a implantao das medidas recomendadas com o intuito de reavaliar as falhas, esperando-se que os ndices de criticalidade tenham seus valores reduzidos.
- Exemplos A seguir consideremos alguns exemplos de FMEA para maiores esclarecimentos. EXEMPLO- FMEA de Produto
Produto: Parafuso de Roda. Lista de verificao: Falhas no parafuso de roda.
Possveis falhas (Modos de falhas): Quebra aps montagem da roda. Falso aperto.
Falhas/Causas: 1- Quebra aps montagem da roda. - Tenso de trabalho excessiva.
2- Falso aperto. - Comprimento de rosca til insuficiente.
Ver FMEA 20
FMEA Data da elaborao: Cliente: Exemplo Data de prxima reviso: Produto: E Produto Coordenador: Processo: E Processo Unidades/Setor: Item Nome do Componente Funo do Compon. Falhas possveis Controle atual ndices
Modo Efeito Causas G O D R 1 Parafuso de roda Fixar a roda no cubo Quebra aps montagem Roda solta parcialmente Especificao de dureza elevada Uso da Norma NBR 6785 9 5 4 180
Falso aperto Roda solta parcialmente Comprimento de rosca til insuficiente Nenhum 9 3 7 189
Uso de norma desatualizada Nenhum 9 2 2 36
Rudo na roda Incompatibilidade de Tolerncias Reviso de projeto 7 5 2 70
21 EXEMPLO - FMEA de Processo Processo: Revestimento de chapas. Variveis do Processo: - composio qumica do banho; - condensao dos fluidos para recobrimento; - circulao dos fluidos no banho; - tempo de permanncia da chapa no banho; - forma e dimenso dos eletrodos; - filtragem.
Lista de verificao: Falhas Possveis falhas (Modos de falhas):
baixa espessura de proteo; curto tempo de exposio ao banho.
Falhas/Causas:
1. Baixa espessura de proteo - presena de partculas contaminantes; - mistura inadequada dos componentes (falha no misturador); - condensao inadequada. 2. Curto tempo de exposio ao banho - regulagem inadequada do temporizador; - defeito no temporizador; - nodo/ctodo deformado; - nodo/ctodo inadequados.
Ver FMEA.
22
FMEA Data da elaborao: Cliente: Exemplo Data de prxima reviso: Produto: E Produto Coordenador: Processo: E Processo Unidades/Setor: Item Nome do Processo Funo do Processo Falhas possveis Controle atual ndices
Modo Efeito Causas G O D R 1 Recobrimento Superficial Revestimento de proteo Baixa espessura de proteo Corroso Presena de partculas contaminantes Nenhum 5 7 9 315
Mistura inadequada (falha no misturador) Ficha de preparao do banho 5 7 5 175
Baixa resistncia corroso Condensao inadequada Ficha de preparao do banho 4 7 4 112
23 - Recomendaes Prticas
A FMEA uma ferramenta da qualidade que no se resume apenas em um mero preenchimento de formulrio. Esta se usada de maneira racional, isto , estruturada pela Gerncia da Rotina do Trabalho, visa conseguir a Qualidade de Conformidade de produtos e/ou servios comercializados, atendendo assim, aos desejos do cliente (quanto confiabilidade e satisfao) juntamente com os da empresa (menos refugomaior produtividade).
A dificuldade encontrada na elaborao da FMEA reside no fato de que as empresas no possuem uma base histrica de dados para uma avaliao mais objetiva. Com isso, torna-se difcil a determinao dos ndices de ocorrncia e deteco. A elaborao de uma FMEA em equipe minimiza este efeito pois possibilita uma viso mais ampla das causas (histrico informal).
CASO TENHA SIDO OBSERVADA UMA FALHA:
1- QUAIS FORAM AS CONDIES DE USO?
2- QUAL COMPONENTE FALHOU?
3- QUAL FOI O TEMPO DE USO?
4- QUAL FOI O TIPO DE FALHA?
5- QUAIS FORAM AS CONSEQNCIAS PARA O EQUIPAMENTO?
6- COMO O EQUIPAMENTO ESTAVA FUNCIONANDO ANTES?
7- QUAIS AS CAUSAS PROVVEIS DA FALHA?
8- QUAIS FORAM AS AES CORRETIVAS TOMADAS?
A FMEA no pode ser encarada apenas como um documento contratual e sim, como um mtodo de soluo de problemas (mtodo corretivo ou preventivo). H relao ainda com as normas ISO 9000 para anlise crtica de projeto (4.4) e aes corretivas e preventivas(4.14).
24 - Atividade:
Construa um FMEA para os resultados obtidos na avaliao de M821. Os resultados da questo referente a elaborao do FMEA, indica para o professor que o conceito no foi assimilado ( os alunos no sabem fazer FMEA ). O professor tabulou os tipos de erros ( MODOS ) que ocorreram na avaliao, so eles:
Quantidade MODO Exemplo Unit. Relat. Utilizao de temos subjetivos Melhorar os controles atuais 2 4,5 Causas sem relao com o efeito Efeito: No apagar - Causa: cantos arredondados 1 2,3 No clculo do ndice de risco, somou ao invs de multiplicar 2 4,5 Causas mau escritas Tamanho da borracha, composio qumica, utilizao 17 38,6 Determinou controle atual sem relao com a causa Causa: Composio qumica errada - Controle Atual: reviso de dimensional 3 6,8 Campos de ao corretiva em branco 5 11,5 Campo dos ndices em branco 1 2,3 Campo dos Controles atuais em branco 2 4,5 No fez a questo 1 2,3 Confundiu causa com efeito Causa: Fica suja facilmente 3 6,8 Determinou aes corretivas erradas Inspeo de MP ( Processo no projeto ) 3 6,8 Erro nos ndices ( O, S e D ) Colocou apenas um valor para os ndices, esqueceu que na verdade um para cada causa ( O e D ) 2 4,5 No soube determinar o modo Projeto 1 2,3 No soube determinar o efeito Manuseio 1 2,3 TOTAL 44 100 %
Preencha o FMEA utilizando os dados acima, escolha apenas trs modos de falha e pelo menos quatro causas para cada.
25
Data da Elaborao: Cliente: FMEA E Produto Data da Prxima Reviso: Produto: E Processo Coordenador: Processo: Unidades/Setor: Equipe:
Item
Nome do Componente
Funo do Componente
Falhas Possveis
Controle Atual
ndices
Aes Recomendadas
Responsvel
Resultados
Modo Efeito Causas G O D R Aes Tomadas G O D R
1 ENGENHARIA E ANLISE DO VALOR - AV/EV Carlos Eduardo Sanches da Silva
1 1 - - H HI IS ST T R RI IC CO O : : II Guerra Mundial escassez de matrias-primas nobres ( Ni, Cr, etc. ), motivo - uso na Industria de Material Blico; Indstrias procuram de materiais alternativos - qualidade igual ou superior a um menor custo; Lawrence D. Miles 1947 consolidao do sistema ( GE ) denominado Analise do Valor; 1954 - Departamento de Defesa dos EUA ( Marinha ) treinamento de especialistas; 1955 - Implantao das atividades de A.V. no Exrcito dos EUA; 1959 - Fundao da SAVE ( Soc. Americana de Eng. do Valor ); - A.V. clusula obrigatria nos contratos do Pentgono; 1960 - Difuso da filosofia na Europa e no Japo; 1964 - Inicio no Brasil - Seminrio promovido pela Singer; 1984 - Fundao da Associao Brasileira de Engenharia e Anlise do Valor (ABEAV).
- - O Ob bj je et ti iv vo o: : T Te en nt ta ar r r re ed du uz zi ir r c cu us st to os s e e p pr re ev ve en ni ir r q qu ua ai is sq qu ue er r c cu us st to os s d de es sn ne ec ce es ss s r ri io os s, , a an nt te es s d de e p pr ro od du uz zi ir r o o p pr ro od du ut to o o ou u s se er rv vi i o o ( ( E En ng ge en nh ha ar ri ia a d do o V Va al lo or r ) ) o ou u e em m p pr ro od du ut to os s o ou u s se er rv vi i o os s j j e ex xi is st te en nt te es s ( ( A An n l li is se e d do o V Va al lo or r ) ). .
- - A Ab bo or rd da ag ge en ns s: : C CO ON NV VE EN NC CI IO ON NA AL L
" ONDE SE LOCALIZA O CUSTO ? "
> Matria-Prima > Mo-de-Obra > Despesas Gerais
A AN NA AL LI IS SE E D DO O V VA AL LO OR R
" POR QUE EXISTE O CUSTO ? "
> Funo Bsica > Funes Secundrias
2 >Funes Desnecessrias
Conceitos: = = F FU UN N O O: : toda e qualquer atividade que um produto ou servio desempenha.
Funo Principal: Finalidade Principal Funo Secundria: Complementar ou auxiliar da funo principal Funo Desnecessria: No influncia na finalidade do objeto
= = A AN N L LI IS SE E: : Decompor um todo em suas partes constituintes.
= = E ES SP PE EC CI IF FI IC CA A E ES S E E R RE EQ QU UI IS SI IT TO OS S: : So caractersticas e/ou propriedades que o produto deve ter alm de desempenhar a funo bsica. As especificaes e requisitos se originam de duas fontes:
IMPOSTOS PELO CONSUMIDOR : levam em considerao os desejos do consumidor; IMPOSTOS PELO FORNECEDOR : levam em considerao suas experincias anteriores com produtos similares, ou ainda adequar o produto a processos existentes.
Consumidores e Fornecedores, usualmente, superestimam suas especificaes e requisitos; adicionando CUSTO e no necessariamente VALOR. Especificaes e requisitos irreais ou imaginrios caracterizam PONTOS CRTICOS , so baseados em: Falta de Informao Falta de Idias Falsas Crenas Circunstncias Temporrias Hbitos Ruins Atitudes Ruins
D De ef fi in ni i o o d de e A AN N L LI IS SE E D DO O V VA AL LO OR R: : Um mtodo que visa desenvolver alternativas para aumentar o valor de um produto atravs do estudo minucioso das funes e dos custos. V VA AL LO OR R = = { { f fu un n o o e e c cu us st to o } } VALOR = FUNO
3 CUSTO
Tanto maior ser o valor de um produto para empresa, quanto menor for o custo com o qual ele produzido resultando uma maior competitividade.
P Pr ri in nc c p pi io os s F Fu un nd da am me en nt ta ai is s: : 1 - Descrio de Funes ( VERBO + SUBSTANTIVO ) 2 - Avaliao das Funes 3 - Desenvolvimento de Alternativas
P PE ER RG GU UN NT TA AS S B BA AS SI IC CA AS S D DE E A A. .V V. . : : 1- O que isto ? ( Descrio ) 2- O que faz isto ? ( Anlise das Funes ) 3- Qual o seu custo ? ( Determinao dos Custos ) 4- Qual o seu valor ? ( Quanto o cliente paga por isto? ) 5- O que poderia substituir isto ? ( Alternativas de funes e componentes ) 6- Quanto custaria este substituto ? ( Analise do Investimento )
G GR RU UP PO O D DE E T TR RA AB BA AL LH HO O: : composto por colaboradores pertencentes s reas com influncia decisiva nos pontos principais do objeto de A.V.. Os grupos so coordenados por um tcnico em A.V. que deve criar uma atmosfera prpria criatividade, ter bons conhecimentos da organizao da empresa e dispor de uma certa capacidade de adaptao psicolgica. Os elementos do grupo devem ter: Atitude positiva para com inovaes; Domnio da vontade de fazer tudo sozinho; Aceitao da crtica sem desenvolver atitude negativa; Reconhecimento das sugestes dos outros; Estar pronto para aceitar tudo como mutvel.
P PL LA AN NO O D DE E T TR RA AB BA AL LH HO O: : 1- Medidas Preparatrias: Escolha do objeto e determinao da tarefa ( ABC ); Determinao do objetivo quantificado; Formao do grupo de trabalho; Planejamento da seqncia de trabalho.
2- Averiguar a situao efetiva: Adquirir informaes descries do objeto;
4 Descrio das funes; Averiguar os custos das funes.
3- Examinar a situao efetiva: Examinar a realizao das funes; Examinar os custos. 4- Criar Solues: Procurar todas as solues possveis. 5- Examinar as Solues: Examinar a possibilidade de realizao; Analisar o investimento ( rentabilidade ). 6- Proposta e realizao de uma soluo: Escolha das solues; Recomendao de uma soluo; Realizao da soluo.
R RE ES SU UL LT TA AD DO OS S 1 1 : :
CONSTRUO CIVIL : 1 PARA 20
SETOR DE SERVIOS : 1 PARA 12
INDUSTRIA MANUFATUREIRA : 1 PARA 5
Atividade:
1. Liste quais so as funes de um telefone ? 2. Classifique-as em principal ( bsica ), secundrias e desnecessrias ( se houver ).
- Anlise Custo versus Funo:
Uma anlise reveladora de qualquer produto ou servio pode ser obtida atravs da verificao de qual parte de seu custo despendida em suas funes principais e nas secundrias. Componentes do produto ou servio parecem ter uma participao desproporcional no custo total, quando comparadas a suas funes, exigiriam ateno especial.
5
Atividade:
Dada a decomposio das atividades desenvolvidas por um garom em um restaurante, anlise os resultados obtidos:
Funes Custo % Funo % A) Abordar cliente B) Prover registros C) Servir mesa D) Limpar mesa E) Receber nota F) Proporcionar proteo G) Aparncia atraente H) Posicionar mesas
24,41 6,18 11,09 8,89 4,29 10,07 6,67 24,48
100%
Mensurao das Funes - Mtodo Compare:
A B C D E F G H A B C D E F G H %
Anlise dos resultados:
1 Fonte IMAN - Revista Controle de Qualidade Mar. 94.