Je ne savais pas comment présenter ce sujet et puis je me suis dit, c'est le

moment de faire un article sur l'expérience que j'ai vécu auprès d'un industriel
spécialisé dans la tôlerie fine et le prototypage de structure en inox mécano-
soudée.
Alors il serait plus aisé de vous transmettre ce que j'ai appris sur l'art de plier,
celui de souder, riveter et assembler sans trop de problème et de "prise de tête"
mais très utile en matière de dessin industriel et de conception.

Sachez d'abord que l'étude et le projet sont réalisés sur Pro-Engineer (Wildfire 2
pour les opérateurs CAO) et que nous sommes dans une configuration où
l'existant ne convient plus au client, que notre bureau d'étude n'est pas connu
par cette division et pour couronner le tout, le suivi du dossier est au stade de
l'âge de pierre. Je ne m'étalerai pas sur ce domaine car il y aurait aussi beaucoup
à dire.

Pour revenir au cœur du projet, nous devions revoir les principes de montage et
d'assemblage d'une armoire tout inox et destinée à une distribution de titres de
transport. Précédemment les produits réalisés par nos nouveaux concurrents
étaient assemblés par rivets (des centaines de rivets inox fraisés ou non), je vous
laisse deviner le nombre de trous à mettre en face les uns des autres, sans
compter l'accès à ces perçages pour les assembleurs en production.
Bref, nous devions proposer un changement radical avec un assemblage
mécano-soudé sans vis apparentes et bien entendu sans cordons de soudure non
plus.

Alors nous avons utilisé tous les moyens modernes et permis pour simplifier,
améliorer le montage de chaque fonctionnalité et revêtement. Par exemple, nous
avons utilisé la soudure de goujon sur inox épaisseur 3 mm par décharge de
condensateur.

Avec ce procédé, aucune trace à l'extérieure et ainsi une solution innovante pour
visser par l'intérieur sur un nouveau châssis prévu pour recevoir un ensemble
mécano-soudé mécano vissé démontable. Ainsi, nous avions réglé le problème de
soudure apparente puisque nous pouvions rapporter des sous-ensembles semi-
finis et esthétiques.

Malgré tout certaines pièces devaient rester rivetées pour des raisons de
montage après pliage.
C'est à dire qu'un élément plié et soudé ne permettait pas dans tout les cas un
montage facile, il faut alors prévoir une pièce semi-finie pour avoir suffisamment
de liberté et ensuite finir le "sous-ensemble" par rivetage.
Ceci est un vrai retour d'expérience permis par une confrontation du problème et
une marche arrière de la conception avec l'obligation de faire sauter quelques
rivets avant l'intégration du dernier élément.
Ne pas oublier l'emplacement des emboutis pour le passage d'une tôle. Il ne faut
pas toujours concevoir en statique mais bien prévoir l'intégration et les
manipulations.
Photo réalisée en situation réelle.

Pour revenir à la finition extérieure, nous étions en inox brossé (grain 220
vertical), j'invite les concepteurs à bien considérer la face brossée par rapport
au sens du pliage pour ne pas vous retrouver à monter une pièces "à l'envers"
après découpe laser car le prix de l'inox vous donnera quelques sueurs froides.
Voilà ce qui peut arriver en Prototype lorsque l'on se trompe, brossage manuel.

Pour le coté sympa et très formateur, il faut se rendre au coté de l'industriel qui
vous fabrique le prototype et travailler avec lui, tourner autour du produit et
réfléchir ensemble au montage des pièces, avec une bonne coopération, de la
CAO à la FAO, il peut se passer 20 minutes pour une pièce normale et sans
emboutissage. C'est du bonheur à l'état pur de voir sa conception fabriquée en si
peu de temps et prendre sa place dans un ensemble plus grand.

D'ailleurs grâce à ce partenaire, nous avons pu échanger nos fichiers avec les
bonnes tables de pliages que nous avions intégré directement à la CAO avec
sheet-metal , dont voici le tutorial.

Je voudrais tirer mon chapeau aux ouvriers spécialisés derrières les plieuses
traditionnelles, après avoir vu se transformer une tôle en inox d'épaisseur 3 mm
de 40 kg que l'intelligence est le premier outil utile dans ce métier et qu'en plus
d'avoir des mains d'orfèvres ils ont des bras de charpentiers pour tenir et réussir
avec une grande précision les pièces que vous aviez imaginé sur le papier, enfin
à la CAO !

Ensuite, je garde mon chapeau en l'air pour saluer les prototypistes qui après 30
ans de carrière vous inspire le respect et l'humilité devant les pièces à souder et
à soulever, visser et dévisser sans l'ombre d'un énervement ou le rictus d'un
simple râle-bol. Non, ces hommes (car il faut en être un !) vous apprennent leur
métier avec toute simplicité.

Pointé avec des petites touches d'apport au TIG avant soudure par mettre
correctement à l'équerre, prévoir des pions éjecteurs pour placer les pièces
entres elles sans mannequin de soudure coûteux et quelquefois inutiles si les
pièces sont pensées pour admettent des trous ø3,5 mm.

Surtout prévoyez des dossiers d'assemblages précis et bien repérés par le

numéro des pièces, oubliez le repérage topologique qui fait perdre du temps à
tout le monde, même aux acheteurs c'est pour dire. Présentez votre 2D avec une
perspective éclatée, des cotes hors-tout pour contrôler le sous-ensemble terminé
près à être monté, utile aussi pour le packing.
Méfiez vous des masses car en production, les opératrices vous seront
reconnaissantes...l'acier pèse lourd et leur dos n'est pas toujours soulagé par des
palans mais le seront bien plus par nos plans.

J'ajouterai que ces occasions uniques, sont des privilèges qui nous font apprécier
plus encore notre métier d'ingénieur, car le croisement d'univers si
complémentaires ouvrent des perspectives sur la créativités et la réalisation de
nos projets. La fierté partagée de voir une porte se fermer et se verrouiller avec
le bruit métallique d'un glissement ajustée au millimètre et la sébile qui reçoit le
ticket et sa monnaie sans se bloquer sont d'autant d'obstacles franchis rendant
plus fort pour la suite de nos carrières

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