UNIVERSITATEA POLITEHNICA BUCURETI

FACULTATEA DE TRANSPORTURI
DEPARTAMENTUL AUTOVEHICULE RUTIERE


PROIECT F.R.A
ELEMENTUL POMPEI DE INJECTIE IN LINIE


Cadru didactic indrumtor: Student: Matei Alexandru
Prof. Bejan N. Grupa 8401 B






Bucureti
2012





CUPRINS:

CAP 1. Analiza condiiilor tehnico-funcionale i a tehnologicitii piesei i stabilirea tipului
sistemului de producie
1.1 Analiza rolului functional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a tehnologicitii acesteia
1.1.1Rolul functional i solicitrile piesei
1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei prin desenul de execuie
1.1.3 Alegerea tehnologicitaii construciei piesei
1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei
1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (F
r
) :
1.3.2 Calculul planului productiei de piese
1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie
CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obinere a semifabricatului
2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime.
2.2.Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i executarea desenului semifabricatului
2.4 Intocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului
CAP.3 Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei
3.1Analiza proceselor similare existente.
3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in desenul
de executie.
3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic si control
3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice
3.5. Adoptarea schemelor de bazare i fixare a piesei
CAP 4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor tehnice de timp
4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere
4.2 Determinarea normelor tehnice de timp
CAP.5 Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale
5.1 Determinarea volumului anual de lucrari
5.2 Calculul decesarului de forta de munca si utilaje
5.2.1. Fondul anual de timp al muncitorului F
m
[ore]
5.2.2.Fondul anual de timp al utilajului, F
u
[ore]
5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori m
i
, la fiecare operatie
5.2.4. Calculul necesarului de utilaje
5.3. Calculul necesarului de SDV-uri
5.3.1. Calculul necesarului de scule
5.4 Calculul necesarului de materiale
CAP 6. Calculul costului de fabricatie a piesei
6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar
6.2. Cheltuieli directe
6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe
6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa
6.3 Cheltuieli indirecte
6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)
6.4. Calculul pretului piesei


CAPl 1.Analiza condiiilor tehnico-funcionale i a tehnologicitii piesei i stabilirea
tipului sistemului de producie


1.1 Analiza rolului functional, a condiiilor tehnice impuse piesei finite i a tehnologicitii
acesteia

1.1.1Rolul functional i solicitrile piesei

Instalaia de alimentare cu combustibil a unui MAC se compune din doua pri: sistemul de nalt
presiune sau sitemul de injecie i sistemul de joas presiune.
Sistemul de injecie este alcatuit din pompa de injecie 1, injectorul 2 i conductele de legtur 3,
numite conductele de nalt presiune. Sistemul de injecie trebuie s ndeplineasc urmatoarele funii:
- S dozeze cantitatea de combustibil n funcie de ncrcarea motorului;
- Sa creeze o presiune ridicat n injector, necesar pulverizrii; n raport cu tipul camerei de
ardere, presiunea de njecie variaz ntre 1001000 daN/cm
2
;
- S pulverizeze combustibilul i s asigure distribuia lui n camera de ardere, potrivit cerielor
de formare a amestecului;
- S declaneze injecia combustibilului la un moment determinat pe ciclu (un avans de injecie
de 1030 RAC), s asigure o durat a injeciei limitat ( 10..20 RAC la motoarele pentru
autovehicule ), s injecteze combustibilul dup o lege impus (caracteristica de injecie
optima);
- S asigure aceeai doz de combustibil la toi cilindri; abaterile de la acest deziderat se
evalueaza prin gradul de neuniformitate a distribute combustibilului ntre cilindri. Dac m
cmax
i m
cmin
reprezint doza maxim primit de unul dintre cilindri, respectiv doza minima
primita de altul atunci gradul de neuniformitate se exprim astfel:
100 *
2 / ) (
min max
min max
c c
c c
m m
m m
+

= o (1.1)


Funciile de dozare i refulare a combustibilului la presiuni ridicate sunt preluate de pompa de
injecie; funciile de pulverizare i distribuie a combustibilului sunt preluate de injector. Celelate
funcii sunt preluate partial de pomp partial de injector.
Sistemul de joas presiune este alctuit din pompa de alimentare cu combustibil a sistemului de
injecie, filtrele de combustibil 4 i 5, supapa de siguran 6 si conductele de joas presiune 7, 7 i 7.
Pompa de alimentare este de tipul independent 3, fiind antrenata de arborele de distribuie care are
corpul comun cu pompa de injectie 3, fiind antrenata de arborele 8 al pompei de injectie; ea deplaseaza
combustibilul de la rezervorul 9 la pompa de injecie la presiune de 35 daN/cm
3
. Filtrele de
combustibil asigur filtrarea brut (filtrul 4) i fin ( filtrul 5) a combustibilului. Supapa de siguran
menine n sistem o presiune constant i protejeaz filtrul de suprepresiune. Conductele 7 asigur

legatura ntre rezervor, pompa de alimentare, filtru i pompa de injecie. Conductele 7 sunt de retur. n
timpul funcionrii n sistemul de joas presiune se formeaz bule de gaze, de aer sau vapori de
combustibil care perturb sau ntrerup alimentarea cu combustibil. Dopurile 9 servesc pentru
eliminarea aerului din circuit, la punerea n funciune a pompei, iar dopurile inferioare pentru
eliminarea impuritilor. Circulaia combustibilului dupa schema din fig 1.1 asigur o rcire mai
intens a capului pompei de injecie i antreneaz bulele de aer i impuritile care s-ar depune n
canalele pompei de injecie, deorece debitul livrat de pompa de alimentare trece integral prin corpul
pompei de injecie.


Fig 1.1 Schema funcional a instalaiei de alimentare cu combustibil a MAC
Pompa de injecie de tipul cu piston asigur presiunile ridicate cerute pentru o bun pulverizare. n
soluia clasic fiecare cilindru este alimentat separate de catre o pamp individual. Pentru simplficarea
constructiei, toate pompele se unesc ntr-un corp unic 1 (fig 2); n acest caz, pompa de injecie
reprezint un ansamblu de elemente de pomp sau elmente refulante 2, care au n comun alimentarea cu
combustibil 3, antrenarea cu arborele 4, reglarea automata a turaiei cu regulatorul 5 i reglajul dozei de
combustibil (sarcina) cu cremaliera 6. Din cauza blocului unic apare necesitatea conductelor de
legtur. n unele cazuri se elimin conductele de legtur, iar pompa de injecie i injectorul formeaz
un ansamblu comun, denumit pomp-injector. Deoarece pompa lucreaz la presiuni ridicate, este
necesar s se asigure o bun etanare. Etanarea cu garnituri nu se utilizeat deoarece garniturile se
uzeaz rapid. Etanarea pistonului pompei n cilindru se obine prin reducerea jocurilor la valori foarte
mici realizate prin rodaj, cuprinse ntre 1,5 i 3 m. n acest scop lungimea pistonului este sporit n
raport cu diametrul su.



Fig. 1.2 Pompa de injecie cu elemeni n linie
Schema de principiu a unei pompe de injecie se arat n figura 3. Pompa se compune din cilindrul 1 n
interiorul cruia se deplaseaz pistonul 2, antrenat de cama 3 n cursa de refulare, prin intermediul
tachetului cu rol 4, i de arcul 5 n cursa de aspiraie. n capul cilindrului sunt prevzute supapale de
aspiraie i de refulare 5 i 6 cu arcurile lor. Se observ c pompa prezentat poate utiliza oricare dintre
cele doua metode de reglare. Astfel, daca supapa de aspiraie 6nu este comandat din exterior, evident
pistonul refuleaz ntreaga cantitate de combustibil aspirat. Variaia cursei pistonului, deci reglarea
dozei de combustibil, se obine prin deplasarea axial a camei, care are profil tronconic. Daca profilului

camei este cilindric, pompa aspira o cantitate invariabila de combustibil. n acest caz , doza pe ciclu se
modific, comandand din exterior deschiderea supapei de aspiraie (detaliul a).


Fig 1.3. Schema de principiu a unei pompe
Pompele de injecie cu piston-sertar au o mare raspandire n domeniul motoarelor de autovehicule
deoarece au o constructive simpl, o siguran sporit n funcionare, se deservesc uor i asigur o
uniformitate relative ridicat a debitului de combustibil. Pompele cu piston sertar sunt de tipul aspiraie
invariabil i descrcare partial. Pentru simplificarea construciei fucia supapei de aspraie comandate (
fig 3) este preluat de nsi pistonul pompei, care a primit denumirea de piston-sertar, ntrucat
distribuie combustibilul n cilindrul pompei n raport cu sarcina motorului. n fig 4 se arat un element
de pomp i, alturat, cateva detalii principale. n cilindrul 1 se deplaseaz pistonul-sertar 2, acionat
ntr-un sens de cama 3, fixate pe axul 4, iar n celalalt capt de arcul 5. Cama acioneaz prin
intermediul tachetului 6prevzut cu rola 7, fixate pe axul 8 prin intermediul unui rulment cu ace.
Tachetul transmite micarea la tija pistonului prin intermediul urubului de reglare 9. Arcul se reazem
cu un capt pe discul fix 10,iar cu celalat pe discul mobil 11, fixat la captul tijei pistonului. Pe
cilindrul 1, se rotete liber buca 12, prevzut la partea inferioar cu dou ferestre 13 (detaliul a); la
partea superioar a bucei rotitoare se fixeaz coroana dinat 14 cu ajutorulu urubului 15. Coroana
dinat angreneaz cu cremaliera 16, iar pistonul-sertar angreneaz cu buca rotitoare prin
proeminenele 17, care se deplaseaz liber n jurul bucei, prin ferestrele 13. Cilindrul comunic prin
orificiile de alimentare 18 (detaliul b) cu canalul de combustibil 19, practicat in corpul 20 al pompei.La
partea superioar a cilindrului se plaseaz supapa de refulare 21 cu scaunul ei 22; supapa de refulare
este meninut pe sediu de arcul 23 nchis n racordul de presiune 24. Supapa de refulare (detaliul c)
intr n scaunul ei cu coada cilindric, pe care sunt practicate anuri longitudinale pentru trecerea
combustibilului. Ea asigur etanarea prin gulerul conic 25.


Fig 1.4 Element de pompa i organele componente caracteristice
Pompa funcioneaz astfel (fig5): cilindrul se umple cu combustibil la sfarsitul cursei de aspiraie,
cand pistonul descoper orificiile de alimentare (poziiile 1 i 2); apoi, cand pistonul se ridic, pompa
nu refuleaz, deoarece, initial, orificiile de legtur cu canalul de joas presiune sunt deschise astfel c
cilindrul se descarc ( poziia 3), iar pistonul execut prima curs moart, pan n poziia 4, cand
acoper complet orificiile i izoleaz cilindrul fa de exterior. Teoretic, cursa de refulare ncepe n
poziia 4 i dureaz pan cand rampa elicoidal atinge marginea inferioar a orificiilor de alimentare
(poziia 5). Din acest moment, combustibilul din cilindru are accses spre canalul de joas presiune, prin
cancalul i gulerul practicate pe capul pistonului (poziia 6), dupa care pompa nceteaz refularea, dar
pistonul continua s se ridice, efectuand a doua cursa moart. Pistonl nu are voie s depaeasc poziia
6, deoarece, din acest moment (poziia 7) izoleaz din nou cilindrul de exterior i ncepe o nou curs
utila (poziia 8), ceea ce nu este permis.



Fig 1.5. Etapele funcionrii pompei de njecie



Fig 1.6. Poziiile de funcionare la diverse sarcini
n figura 7 este redat vederea n seciune a unei pompe cu elemeni n linie, n care se pot vedea
elementele principale ce contribuie la realizarea presiunii de injecie.


Fig 1.7. a Seciune ntr-o pomp cu ase elemeni; b Detaliu element;
1- corpul pompei,2-cilindrul, 3-piston-sertar, 4-elementul de injecie; 5- supapa refulare, 6 tachet
cu rol, 7- racord filetat pentru conducta de nalt presiune.
Solicitarile la care este supus cilindrul sunt de natura mecanic datorate ocurilor, vibraiilor i a
contactului cu celelalte piese, uzur abraziva datorat impuritailor.Regimul termic de funcionare este
nu este unul anormal care ar impune condiii special de fabricare iar regimul de lubrifiere este limitatat
de proprietile de lubrifiere ale combustibilului.


1.1.2 Condiiile tehnice impuse piesei prin desenul de execuie
Buca elementului pompei de injecie ca i pistonaul se execut cu o nalt precizie, condiie impus
de exigenele faa de performanele hidraulice (debitul injectat pe ciclu) i de faptul c se lucreaz la
presiuni nalte i cu proprieti de lubrifiere limitate. Cerinele funcionale impun suprafeelor de lucru
rugoziti mici fiind necesare finisri special. n figura 1.8 sunt prezentate principalele condiii tehnice
pentru execuia bucei elementului.
Tolerante de forma:
-la rectilinitate pentru suprafata interioara-0,01
-la planeitate pentru suprafata ce intra in contact cu scaunul supapaei- 0,002
- la cilindricitate pentru suprafeta cilindrica interioara- 0,001
Tolerante de orientare:
- la paralelism pentru suprafata de asezare, in zona scaderii diametrului exterior al cilindrului fata
de baza tehnologica A- 0,03
Tolerante de bataie:
- la batai circulare, radiale si frontale pentru surafetele exterioare
Duritate: HV10: 740840
Rugozitatea suprafetei interioare este foarte mica si este data in functie de perioada din viata de
functionare a piesei.



Fig. 1.8 Desenul de execuie al cilindrului

1.1.3 Alegerea tehnologicitaii construciei piesei
Tehnologicitatea trebuie sa asigure fabricarea piesei prin cele mai economice procedee tehnologice, cu
utilizarea fortei de munca minima, numar de utilaje redus, materiale ieftine si energie consumata cat
mai putina, toate acestea neafectand fiabilitatea si rezistenta mecanica a piesei.
Din punct de vedere al tehnologicitatii, cilindrul trebuie sa indeplineasca anumite conditii:
- constructie relativ simpla;
- forma geometrica optimizata in vederea simplificarii si reducerii greutatii piesei;
- asigurarea interschimbabilitatii;
- alegerea si folosirea rationala a materialului.
Condiiile tehnice deosebite determin prelucrarea cilindrului pe maini speciale, n fluxuri tehnologice
specifice seriilor mari.
Operaiile de prelucrare mecanic sunt grupate n dou etape: operaii care se execut naintea
tratamentului termic i operaii care se execut dup tratamentul termic.


Fig 1.9 Suprafetele cilindrului
In etapa intaia se prelucreaza suprafetele exterioare 1 si 2 pe strung automat. Apoi sunt efectuate
urmatoarele operatii: prelucrarea alezajului bucsei3, strunjirea canalului de drenare 4, executarea gaurii
de refulare 5, executarea gaurii si a canalului de ungere 6, frezarea canalului de orientare 7 si
rectificarea de semifinisare a suprafetelor exterioare 8.
De mare importanta este prelucrarea alezajului. Aceasta consta in gaurirea adanca, care se executa pe
masini special, realizandu-se o toleranta de 0,02 mm si o calitate a suprafetei Ra=0,8m. In acest scop
se foloseste un burgiu special prin care lichidul de racire sub presiune de aproximativ 80 de bari, ajunge
chiar in zona de aschiere. Masinile se caracterizeaza printr-o mare productivitate.
Urmeaza operatiile de tratament termic care constau in calirea in instalatii cu atmosfera controlata,
urmata de un tratament la rece la temperature de -60 C.
Apoi se executa o prima rodare a alezajului pe masini de rodat, in trepte de 0,003 mm/treapta,
obtinandu-se o calitate a suprafetei Ra=0,02 m. Operatia se face cu tija de rodat si cupasta de rodat cu
granulatie dupa ce bucsele au fost rodate dupa diametrul interior din 0,01 in 0,01mm. Se face apoi o
spalare cu percloretilena eventual o curatire pe masini cu ultrasunete. Urmeaza rectificare de finisare a
suprafetelor exterioare si inca un tratament la rece dupa care se trece la sortarea in vederea rodarii din
0,03 in 0,03 mm.

1.2 Alegerea justificat a materialului pentru execuia piesei
Optimizarea alegerii materialului se bazeaza pe o metoda numita metoda de analiza a valorilor
optime.
Metoda presupune rezolvarea urmatoarelor etape:
- stabilirea rolului functional al pisei, al tehnologicitatii si a conditiilor economice de functiinare ale
acesteia;
- determinarea si stabilitatea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim;
- descompunerea factorilor analitici in elemente primare;
- aprecierea cantitativa a factoriloe analitici se face folosind un sistem de notare, in functie de valoarea
fiecarei proprietati k acordandu-i-se o nota t
k;
-stabilirea ponderii importantei fiecarui factor primar se face tinand cont de datele rezultate din etapele
1 si 3 acordand fiecarei proprietati k o pondere d
k
, in stabilirea poderii trebuie indeplinita conditia:
=

=
m
k
d
1
1;
-alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul: =

=
m
k
Td
1
maxim

-analiza solutiilor din punctul de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire economica a
unui material cu alt material.

Alegerea materialului se face in urma criteriilor de decizie:
- criteriul densitatii [kg/m
3
] - criteriul de minim;
- criteriul conductibilitatii termice[cal/cm*s*
o
C] criteriul de maxim;
- criteriul rezistentei la coroziune [mm/an] - criteriul de maxim;
- criteriul durabilitatii [HB] - criteriul de maxim;
- cnteriul rezistentei la rupere [daN/mm
2
] - criteriul de maxim;
- criteriul turnabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul deformabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul uzinabilitatii criteriul de maxim;
- criteriul pretului de cost [lei/kg] criteriul de minim.

Pentru a asigura precizia impus precum i fiabilitatea corespunztoare se folosesc oeluri speciale din
categoria otelurilor de rulmeni ca de exemplu RUL1 C2 STAS 1456-61. Cilindrul se prelucreaza din
bare trase din oelul specificat.

1.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Stabilirea preliminara a tipului (sistemului) de productie
1.3.1. Calculul fondului anual real de timp (F
r
) :
F
r
=[Z
c
-(Z
d
+Z
s
)]*n
s
*t
s
*k
p
[ore/an];
Z
c
numarul zilelor calendaristice dintr-un an; Z
c
=365 zile/an.
Z
d
numarul zilelor libere de la sfarsit de saptamana dintr-un an ;
Z
d
=52 zile/an.
Z
s
numarul zilelor sarbatorilor legale; Z
s
=6 zile/an.
n
s
numarul de schimburi, n
s
=3.
t
s
durata unui schimb; t
s
=8 ore/schimb.
k
p
- coeficient care tine cont de pirderile de timp datorita reparatiilor executate in timpul normal de
lucru; k
p
=0,96.
Atunci F
r
=[365-(52+6)]*3*8*0,96=7073 ore/an


1.3.2 Calculul planului productiei de piese
Pentru calculul planului productiei de piese se foloseste formula:
N
pp
=N
p
* n + N
r
+ N
rc
+ N
ri
[piese/an], unde:
N
p
- planul de productie pentru produsul respectiv; N
p
=125000 autovehicule/an
n numarul de piese de acelasi tip pe produs; n=4.
N
r
- numarul de piese de rezerva livrate odata cu produsul; N
r
=0.
N
rc
- numarul de piese de rezerva livrate la cerere (pentru reparatii). Se adopta intre 0 si 200... 300%
din N
p
*n.
N
ri
-numarul de piese rebutate la prelucrare din cauze inevitabile.
Se adopta in functie de dificultatea proceselor tehnologice presupuse a fi utilizate, intre 0,1 ... 1 % din
(N
p
*n+ N
r
+ N
rc
).
Astfel, N
pp
=125000*4+0+0+0,4*125000=550000 piese/an.
1.3.3. Calculul ritmului si productivitatii liniei tehnologice
Ritmul liniei tehnologice R

=F
r
*60/ N
pp
[piesa/min];

R

=7073*60/550000=0.77 piesa/min.
Rezulta o productie de masa.
Productivitatea liniei tehnologice reprezinta inversul ritmului liniei:
Q

=60/ R

[piese/ora];
Q

=60/0.77=77.9 [piese/ora].


1.3.4 Stabilirea preliminara a timpului de productie
Tipul de productie reprezinta ansamblul de factori dependenti, conditionati in principal de: stabilirea in
timp a productiei, complexitatea construcriva si tehnologica a acesteia si de volumul productiei.
Se va detemina sistemul de productie prin metoda indicilor de constanta a fabricatiei. Tipul sistemului
de productie este dat de gradul de omogenitate si de stabilitatea in timp a lucrarilor ce se executa in
cadrul diferitelor unitati de productie.
In functie de ritmul mediu al liniei tehnologice R

=0.77 care se situeaza in intervalul ( 1,10) [buc/min],

se va adopta o productie de serie mare.
Marimea optima a lotului de piese fabricate se calculeaza cu formula:
N
lot
= N
pp
*Z
r
/ Z
l
, unde:
Z
r
-numarul de zile pentru care trebuie sa existe rezerve de piese (5... 10 zile); Z
r
=6.
Z
l
=Z
c
-(Z
d
+Z
s
)=365-52-6=307 - numarul de zile lucratoare pe an;
Inlocund in formula initiala se obtine:
N
lot
=550000*6 / 307
N
lot
=10749 [piese/lot].


Bibliografie - Capitolul 1:
1. Grunwald, B. Teoria, constructia si calculul motoarelor pentru autovhicule rutiere, Ed.
Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1980
2. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti
3. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995



















CAP.2 Alegerea variantei optime a metodei si procedeului de obinere a semifabricatului

2.1 Analiza comparativa a metodelor si procedeelor concurente si adoptarea variantei optime.
Alegerea corecta, rationala a metodei si procedeului de obtinere a semifabricatului este una din
principalele conditii ce determina eficienta procesului tehnologic, atat in etapa de semifabricare cat si
in cea de prelucrare mecanica. Costul prelucrarii mecanice este in general mai mare decat al
semifabricarii, se recomanda metodele si procedeele care, satisfacand in totalitate conditiile tehnice
impuse, conduc la semifabricate mai precise, mai apropiate de piesa finita. In general alegerea metodei
nu implica dificultati, ea fiind in stransa legatura cu natura materialului pentru executia piesei si putand
fi stabilita preliminar in urma analizei constructiei piesei.
Avand in vedere ca piesa face parte din categoria pieselor tip bucsa modalitatea de obtinerea a
fabricatului ar putea fi turnarea ( in forme permanente, centrifugala, in vid), insa faptul ca avem o
productie in masa si tinanad con t de dimesiunile piesei modalitatea de obtinere a semifabricatului este
laminarea.
Laminarea este procesul de deformare plastic la cald sau la rece care se realizeaz ntre cilindri
de laminare nmicare de rotaie, antrennd astfel prin frecare, materialul n zona n care are loc
deformarea. Utilajul de lucru poart denumirea de laminor, procesul de deformare laminare, iar
produsul rezultat laminat.Laminarea are ca scop pe de o parte modificarea geometriei semifabricatului
supus deformrii, pe de alt partemodificarea structurii i implicit a proprietilor aceluiai
semifabricat.Procedeele de laminare se mpart n dou categorii:laminare longitudinal (fig.2.1) i
laminare transversal sau elicoidal (fig.2.2.)





Fig. 2.1. Laminarea longitudinal Fig. 2.2. Laminare transversal-elicoidal
1. cilindri de lucru;2. Semifabricat 1-cilindri de lucru bitronconici, 2-
semifabricat,
3-ebo, 4- dorn perforator, 5-bara port dorn.
Prin laminare longitudinal se deformeaz aproape ntreaga cantitate de oel carbon i slab aliat,
pornindu-se de la lingouri sau semifabricate turnate continuu i ajungndu-se la semifabricate plane,
(tabl sau band) sau profile cu destinaie general i special, evi, ine de cale ferat etc. Laminarea
se poate efectua ntre cilindri netezi, n cazul produselor plate sau n canale inelare numite calibre,
practicate n corpul cilindrului de lucru, n cazul profilelor. Pentru cazul cel mai rspndit al laminrii
longitudinale, cilindrii au sensuri diferite de rotaie, axele cilindrilor fiind paralele ntre ele i plasate n
plan vertical.



Semifabricate folosite la laminare
Prin semifabricat se neleg produsele intermediare obinute prin laminarea lingourilor, sau prin
turnare continu, destinate unei prelucrri ulterioare prin deformare plastic. Din aceast categorie fac
parte: blumurile care sunt semifabricate de seciune ptrat cu dimensiunea laturii a150mm400mm
i lungimea, L=2 6m obinute prin laminare din lingouri, sleburile semifabricate cu seciune
dreptunghiular obinute pe laminoare numite slebinguri, (H=100300mm, B= 500-1800mm, L= 1,5-
9m), bramele,cu aceleai dimensiuni ca i sleburile, se obin prin turnare continu, aglele -
semifabricatecu seciune ptrat sau rotund obinute pe laminoare de semifabricate (latur a= 40
140mm, diametrul = 40 140 , lungimea L=4 12) i n final aglele plate care sunt destinate
laminrii ulterioare n bare i benzi (grosimea h=35 70mm,limea B=140 280mm, lungimea
L=1,5 6m).
Bazele teoretice ale laminrii
Elementele geometrice ale zonei de deformare la laminarea longitudinal n
timpul deformrii plastice la laminarea longitudinal datorit tensiunii exterioare care acioneaz
asupra materialului, acesta se deformeaz, n general, pe toate cele trei direcii (fig.5.46.) modificndu-
i dimensiunile. Notnd cu h0, b0, l0- dimensiunile iniiale ale semifabricatului i h ,b, l dimensiunile
dup deformare, introducem urmtoarele noiuni:
Mrimi ce caracterizeaz modificarea nlimii:
- reducerea absolut h = h h;
- reducerea relative h =

;
- coeficientul de reducere =

;
Mrimi ce caracterizeaz modificarea limii:
- latirea absoluta b=b0-b;
- latirea relativa b=

;
- coeficientul de latire =

;
Mrimi ce caracterizeaz modificarea lungimii:
- alungirea absoluta l=l-l0;

- alungirea relative l=

;

- coeficientul de alungirea =

;



Fig 2.3 Schema laminarii longitudinale
Calculul coeficientului de frecare la laminare -
Considernd - unghiul de prindere i l
C
- proiecia lungimii de contact putem determina coeficientul
de frecare considernd triunghiul AOC

n aceste condiii coeficientul de frecare va fi:

Stabilirea dimensiunilor semifabricatului iniial. La ieirea din caja de laminare semifabricatul are
marginile neregulate. Se impune deci ajustarea acestora . Ajustarea genereaz o pierdere de material de
care se va ine seama la dimensionarea semifabricatului iniial.
Stabilirea regimului de nclzire. Regimul termic de nclzire ine seama de compoziia chimic a
materialului, de dimensiunile semifabricatului de pornire ct i de frecvena de ncrcare a agregatului.

Stabilirea numrului de treceri. Obinerea dimensiunilor finale se face prin deformri succesive ale
semifabricatului iniial de fiecare dat reducnd nlimea acestuia. Considernd un coeficient de
alungire mediu: = 1.2- 1.25 avem:
Putem scrie:


Prin logaritmare:

Stabilirea schemei de laminare, presupune de fapt repartizarea gradului de deformare total pe numrul
de treceri determinat anterior. Dac volumul reducerii este limitat de unghiul de prindere neinnd
seama de modificarea diametrului i a coeficientului de frecare, se poate considera gradul de deformare
egal pe toate trecerile, respectiv mari la sfritul laminrii.(fig. a). Cnd gradul de deformare este
limitat pe tot parcursul laminrii de puterea motoarelor, atunci se ncepe laminarea cu grade de
deformare mici acare por apoi crete uor (fig.b). Cnd gradul de deformare este limitat de plasticitatea
materialului care la primele treceri este minim datorit structurii de turnare, dup cteva treceri atinge
un maxim dup care scade atunci se poate adopta o schem de laminare ca n figura c.

La oelurile nalt aliate cu plasticitate redus se pornete cu grade de deformare mici care se pot mri pe
parcurs (d,c).



2.3. Stabilirea preliminar a adaosurilor de prelucrare i executarea desenului
semifabricatului
Dup alegerea variantei optime de obinere a semifabricatului i producerea lui n seciile
tehnologice trebuie supus urmtorului ciclu de operaii:curarea semifabricatului,ndreptarea, tierea,
tratamentul termic i vopsirea de protecie mpotriva coroziunii i aciunii lichidelor de rcire-
splare,utilizate la prelucrrile mecanice.
Adaosul de prelucrare este stratul de metal, msurat normal pe suprafaa piesei, ce se
ndeprteaz la prelucrarea semifabricatului.
Adaosul de prelucrare corect stabilit trebuie s asigure stabilitatea procesului de prelucrare,
calitatea ridicat a produciei i costul minim.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se utilizeaz dou metode: metoda experimental-
statistic i metoda analitic de calcul.
Metoda experimental-statistic este bazat pe datele obinute ca urmare a generalizrii
experienei atelierelor de prelucrare mecanic, adaosurile de prelucrare stabilindu-se pe baza
standardelor, normativelor sau tabelelor de adaosuri. Utilizarea tabelelor de adaosuri faciliteaz
proiectarea proceselor tehnologice, dar nu prezint garania c adaosurile stabilite n acest mod sunt
minime pentru condiiile concrete de prelucrare, deoarece adaosurile sunt determinate fr a ine seama
de succesiunea concret a operaiilor (fazelor) de prelucrare mecanic a fiecrei suprafee, de schemele
de bazare i fixare a semifabricatului pentru diferitele operaii de prelucrare mecanic i de erorile de
prelucrare anterioare. Aceast metod permite stabilirea rapid, pe baza unei soluii unice, a adaosurilor
de prelucrare. Adaosurile ce se prevd corespund cazului cel mai defavorabil i, de aceea, n multe
cazuri, adaosurile de prelucrare stabilite prin normative pot fi micorate.

Fig.2.4.Adaosuri de prelucrare la debitarea semifabricatelor din bare






Tabel 2.1 Adaosuri de prelucrare totale pentru piese prelcrate din bare rotunde, laminate sau trase.






Tabel 2.2. Adaosuri de prelucrare
grosimea
semifabricatului
(diametrul) mm
limea tieturii B, n mm, la tierea: adaosul Ap pt.
prelucrarea captului,
mm
cu cuit pe strung cu disc abraziv
Pna la 20 3 2 2

Observaii:1.Lungimea de dibitare a semifabricatului l este: l=l
0
+2A
p
(l
0
-lungimea piesei finite
2.Lungimea de material consumat pentru debitarea unei singure piese:L= l
0
+2A
p
+B (B-
limea sculei de tiere)

Fig.2.5.Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafeelor cilindrice exterioare
(STAS 7095-82)






Tabel 2.3. Adaosuri de prelucrare pentru rectificarea suprafeelor cilindrice exterioare
Diametrul nominal al piesei finite d,
mm
Lungimea piesei de
rectificat L,mm
Tolerana la
diametrul piesei
nainte de
rectificare
Rugozitatea
nainte de
rectificare peste Pana la ntre 50-80
10 20 0,4 0,058 3,2

2.2Intocmirea planului de operaii pentru executarea semifabricatului

Nr.
Crt.
Operaii i faze de
semifabricare
Maini, utilaje,
Instalaii i SDV-uri
Materiale auxiliare Parametri
tehnologici
1

Prinderea


Laminorul
Armaturile cilindrilor
de laminor



-



Unghiul de prindere
( 4-24)
Presiunea relative
Diametrul cilindrilor
Temperatura de
laminare
Reducerea absoluta
2

Reducerea propriu-zisa


Laminorul
Bare si mansoane de
cuplare


-
Unghiul de contact
Temperatura de
laminare
Viteza de laminare
Diametrul cilindrilor
3 Micorarea reducerii
pana la desprindere

Laminorul
Armaturile cilndrilor
de laminor

-

Unghiul de contact
Presiunea relative
Diametrul cilindrilor

Prinderea este prima faza si incepe cand materialul a atins cilindrii si se termina in momentul umplerii
spatiului dintre cilindri. Unghiul de prindere
p
caracterizeaza prinderea. Pentru momentul (1) unghiul
de contact
c
=
p
i h=H-h=0, iar la momentul (2)
p
scade pana la valoarea
c
i h
max
=H-h.
Reducerea propriu-zisa a laminatului este faza a doua, faza in care se poate mari unghiul de prindere
prin micsorarea distantei intre cilindri. Acesta faza este caracterizata de constanta marimilor
c
i h.
Faza a treia incepe cu micsorarea reducerii pana la desprinderea laminatului dintre cilindri. Pe masura
ce laminarea se apropie de sfarsit
c
i h scad iar in momentul (2) aceste volori devin 0.

Bibliografie - Capitolul 2:
1. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rndasu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia materialelor,
Editura Academiei Romne, 2003
2. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
3. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti
4. Guru, G, Tehnologia materialelor,Galai,2005
5. Pico, C.Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Ed.Universitas,
Chiinu,1992
6. Stoian ,L. Tehnologia materialelor , Ed. Didactica si Pedagogica, Bucuresti-1980

CAP.3
Elaborarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica si control a piesei
3.1. Analiza proceselor similare existente.
Procesul tehnologic cuprinde operaiile ce se execut inainte de tratamentul termic i operaii ce se
execut dupa tratamentul termic.

Deoarece piesa face parte din categoria pieselor de tip bucsa, se vor analiza tehnologiile existente
pentru astfel de piese.
Procesul tehnologic similar existent pentru prelucrarea pieselor de tip bucsa este prezentat in tabelul
urmator.

Tabel 3.1
Nr.
crt
Operatii si faze de
prelucrare
Masini, unelte si
utilaje
SDV Observatii
1 Strunjirea suprafetelor Strung automat Cutit de strung


2 Gaurire Strung automat Burghiu
3 Strunjirea canalului de
drenare
Strung normal Burghiu
4 Prelucrarea gaurii de
refulare
Masina de gaurit Burgiu
5 Executarea gaurii de ungere
si a canalului de ungere
Masina de gaurit

Burghiu
6 Frezarea canalului de
orientare
Masina de frezat Scula tip freza



3.2. Analiza posibilitatilor de realizare a preciziei dimensionale si a rugozitatii prescrise in
desenul de executie.

Obiectivul este stabilirea procedeelor de prelucrare care, fiind ultimele aplicate in succesiunea
operatiilor, pentru fiecare suprafata, asigura conditiile tehnice impuse prin desenul de executie. In acest
scop trebuiesc definite etapele de lucru:
- enumerarea suprafetelor functionale ale pieselor impreuna cu conditiile tehnice impuse;
- stabilirea procedeelor de prelucrare mecanica posible, compatibile cu forma si conditiile tehnice
impuse;
- analiza gradului in care respectivele procede satisfac, pe langa cerintele tehnice si cerintele si
pe cele legate de economicitatea procesului tehnologic
- adoptarea variantei optime pentru fiecare suprafata.


Fig3.1 Principalele suprafete ale pesei
Suprafata cilndrica interioara este de obicei in cazul bucselor baza tehnologica si cea mai importanta
suprafata functionala a piesei fapt ce impune o prelucrare speciala si o precizie ridicata cu ajutorul unui
burghiu special si a unor operatii de finisare speciale.
Suprafata exterioara 8 este de asemenea suprafata functionala importante deoarece intra in contact cu
scaunul supapei si din aceasta causa necesita o operatie de finisare.
n cazul produciei de serie mare i de mas pentru ridicarea preciziei i mrirea productivitii,
prelucrarea suprafeelor de capt i centruirea se face dintr-o singur prindere pe o main specializat
n acest scop.
Suprafele exterioare se realizeaza cu ajutorul unor masini unelte speciale, prin copiere datorita
productie de masa.


Tabel 3.2 Organizarea analizei:


Nr
supraf
.


Tipul
supraf.


Conditii tehnice
impuse



Procedee
posibile de aplicat


Analiza
comparativa
a
procedeelor
-satisfacerea
cerintelor:



C
o
n
cl
u-
zi
i
Dimensiunea
si precizia
Abateriri de
forma si
pozitie
Rugo-
zitate
Te
hni
-ce
E
c
o
n
o-
m
ic
e
D
e
pr
o
d
u
ct
iv
i-
ta
te

S1 Suprafat
cilindrica
exterioara
17,85 h12

Bataie
0,1
0,03
0,8
3.2
Strunjire
S2 Suprafata
Cilndrica
exterioara
12 h7 0.8 Strunjire
S3 Suprafata
cilndrica
interioara

9
Cilindricitate
Rectilinitate
0.05

Gaurire
Alezare, honuire

S4 Suprafata
cilindrica
Strunjire
S5 Suprafata
cilindrica

3,5 H9


Gaurire
S6 Suprafata
cilindrica




Gaurire
S7 Suprafata
cilindrica
Frezare
S8 Suprafata
plana
Abaterea de
la planeitate
0.2
3.2
Fezare, strunjire,




3.3 Stabilirea succesiuni logice a operatiilor de prelucrare mecanica si tratament termic si control

Avand in vedere ordinea operatiilor , stabilita pentru fiecare suprafata si anumite criterii tehnico
economice, se stabileste ordinea tuturor operatiilor , de la preluarea semifabricatului , pana la obtinerea
piesei finite.
Criteriile economoce se refera la asigurarea concordantei procesului tehnologic cu caracterul
productiei.
Criteriile tehnologice sunt prezentate sub forma de indicatii tehnologice,astfel mentionam cateva
criterii tehnice amanuntite:
- in primele operatii se prelucreaza suprafetele ce vor servi ulterior ca baze tehnologice,cele ce
reprezinta baze de cotare si cele ce pot duce descoperirea eventualelor defecte de semifabricare;
- toate operatiile de degrosare se executa ianitea celor de finisare;
- suprafetele cu precizia cea mai ridicata au care se pot deteriora usor se prelucreaza ultimele;
- prelucrarile ce duc la micsorarea rigiditatii se executa la finalul procesului tehnologic;
- prelucrarile cu scule metalice se executa inaintea tratamentelor termice, pe suprafetele respective;
- dupa etapele mai importante se prevad operatii de control intermediar.











Tabelul 3.3 Principalele operatii ale procesului tehnologic de prelucrare mecanica a cilindrului pompei
de injectie
Nr.
opera
tiei
Denumirea operatiei Masina-unealta Schita de
prelucrare
1 Control defectoscopic nedistructiv Dispozitiv de control ultrasonic
2 Tratament termic de revenire Cuptor termic
3 Frezarea simultana la ambele capete Agregat de frezat
4 Gaurire Burghiu
5 Prelucrarea bazelor tehnologice principale Cutit ce indeparteaza adaosul
6 Prelucrarea conturului exterior Strung de copiat
7 Strunjire de finisare prin copiere Strung de copiat
8 Prelucrarea canalului de drenare Strung normal
9 Executarea gaurii de ungere si a canalului
de ungere
Masina de gaurit
10 Executarea canalului de orientare Masina de gaurit
11 Alezare supraf. cilindrice int Masina de alezat
12 Honuire supraf. cilindrice int Hon
13 Rectificarea partilor cilindrice exterioare Masina de frezat exterioare
14 Controlul intermediar asupra preciziei
suprafetelor cilindrice, a canalelor si a
suprafetei conice
Masa de control
-
15 Spalarea pieselor (solutie la t=60
0
80
0
) si
suflarea lor cu aer comprimat
Instalatie de spalat


-
16 Control intermediar Masa de control -
17 Tratament termic (calire, revenire) -
18 Spalare (solutie lesioasa) si uscarea cu aer
comprimat
Instalatie de spalat -
19 Control final Masa de lucru -
20 Rodare: verificarea petei de vopsea,
corectarea acesteia,
Masina de rodat -
20 Controlul imperecherii cu pistonul;
verificarea petei de vopsea; verificarea
zgomotului
Masina de controlat si imperecheat
-
21 Spalare-conservare -

3.4. Alegerea utilajelor si instalatiilor tehnologice

Alegerea utilajelor i a instalaiilor tehnologice se face avnd n vedere particulritile
procesului logic adoptat, referitoare la:
o Precizia de execuie ce trebuie realizat;
o Productivitatea;
o Gradul de tehnologicitate al piesei;
o Economicitatea procedeului folosit.




MASINA DE GAURIT CU COLOANA
Acest tip de mainse utilizeazpentru prelucrarea alezajelor n piesede dimensiunii mase mici i
mijlocii.Principalele pri componente ale unei maini de gurit cu coloansunt, conform notaiilor din
figura 2, urmtoarele: 1 placde baz;2 coloan; 3 maspentru fixarea piesei; 4 cap de gurit; 5,
6 cremaliere.Pe lngmicrile generatoare (I micare principal, II micare deavans axial),
se mai pot realizai urmtoarele micri de poziionare: III micare de rotire a capului de gurit n
jurul coloanei; IV micare de poziionare pe direcie vertical a capului de gurit; V, VI micri
de poziionare ale mesei mainii.



Miscarile de pozitionare se executa manual, in vederea ducerii burghiului in pozitia de lucru. Dupa
executarea acestor miscari, in cazul unei piese date capul de gaurit si masa masinii se blocheaza pe
coloana. Pentru deplaserea capului de gaurit si a mesei masinii pe directie vertical se utilizeaza cate
un pinion si cremalierele 5 si 6.

Masina de gaurit G-40





Tab.3.5.Masina de gaurit G-40
Nr.
crt.
Caracteristici tehnice Valori
1 Diametrul maxim de gurire 40 mm
2 Cursa maxim a pinolei arborelui principal 280 mm
3 Cursa maxim a carcasei 280 mm
4 Conul arborelui principal Morse 5
5 Gama de turaii 31,5-200 rot./min.
6 Gama de avansuri 0,11-1,72 mm/rot.
7 Puterea motorului electric 4 kW
8 Turaia motorului electric 1500 rot./min.
9 Masa 1500 kg

MASINA DE FREZAT IN CONSOLA

Masinile de frezat in consola sunt destinate pieselor de dimensiuni mici si mijlocii. Dupa pozitia
arborelui principal acestea pot fi orizontale sau vertical. Pentru masinile de rezat universal cu
posibilitatea de pozitionare unghiulara a mesei s-a adoptat denumirea de universale.
1-placa de baza, 2-montant, 3- brat pentru rigidizarea dornului port scula, 4-arbore principal,
5- masa masinii, 6-sanie transversala, 7- consola.
I-miscare principala, II- miscare de avans longitudinal, III- miscare de avans transversal, IV-miscare de
avans vertical




Tab.3.6.Masina de frezat cu freza melc FD250:
Nr.
crt.
Caracteristici tehnice Valori
1 Diametrul maxim de lucru 250 mm
2 Modulul maxim 6 mm
3 Cursa axial a sculei 280 mm
4 Cursa tangenial maxim a sculei 150 mm
5 Numarul maxim de dini 30
6 Diametrul platoului mesei 310 mm
7 Diametrul alezajului mesei 70 mm
8 Dimensiuni maxime ale sculei 130x180 mm
9 Conul axului port-scula Morse 4
10 Limitele turaiei arborelui principal 60-300 rot./min.
11 Limite de avansuri
Axial 0,63-6,3 mm/rot.
Radial 0,05-2 mm/rot.
Tangenial 0,1-4 mm/rot.
12 Puterea motorului principal 5,5 kW
13 Greutate 5400 daN

MASINA DE RECTIFICAT
Masinile de rectificat plan se utilizeza la rectificarea suprafetelor plane ale pieselor degrosate anterior
prin rabotare, frezare etc. Rectificarea plana se poate realiza prin doua scheme de aschiere
fundamentale: cu suprafata perifrica a discului (a) sau cu suprafata frontala a acestuia (b) (c) .La
rectificarea plana frontala se utilizeaza corpuri abrazive de tip oala (b) care pot fi dintr-o bucata sa
compuse din mai multe segmente abrazive (c)


In figura 3 este prezentata schema cinematica de principiu a unei masini de rectificat plan cu suprafata
perifrica a discului abraziv.


1- Transmisie mecanica, 2-papusa port-scula, 3-disc abraziv, 4-montant, 5- masa
6- dispozitiv electromagnetic de fixare a piesei de masa, 7- piesa prelucrata, 8-dispozitiv de
racier, 9-dispozitiv pentru corectia formei discului abraziv

Tab.3.7.Masina de rectificat frontal RIF125
Nr.
crt.
Caracteristici tehnice Valori
1 Diametrul maxim de rectificare 125 mm
2 nlimea centrelor 135 mm
3 Masa maxim a piesei ntre centre 100 kg
4 Gama de turaii 63-800 rot./min.
5 Deplasarea rapid a caruciorului 65 mm
6
Avans transversal
intermitent reglabil
Normal cu pasul 0,005 mm
Micrometric cu pasul 0,001 mm
Unghi de rotire al mesei in
plan orizont.

7 Puterea motorului principal 3 kW
8 Puterea mot. dispozitivului pt. rectificat 0,75 kW
9 Masa 2200 kg


Bibliografie - Capitolul 3:
1. Amza, G., Dumitru, G.,M.,Rndasu, V.,O., Amza, C.,G. Tratat de tehnologia materialelor,
Editura Academiei Romne, 2003
2. Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
3. Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti
4. G. Frumusanu , Utilaje pentru prelucrari mecanice, Univ Dunarea de Jos


CAP 4. Determinarea regimurilor optime de lucru (de aschiere) si a normelor
tehnice de timp

4.1. Determinarea regimurilor optime de aschiere
Pentru ca aschierea metalelor sa aiba loc sunt necesare doua miscari: miscarea principala de aschiere
si miscarea de avans. La randul ei, miscarea de avans poate fi executata printr-o miscare sau prin mai
multe miscari.
La strunjire, miscarea principala de aschiere este rotirea piesei, iar miscarea de avans este miscarea
de translatie a cutitului. Strunjirea poate fi: experioara si interioara.
Elementele componente ale regimului de aschiere sunt:
a. Adancimea de aschiere t[mm] care este definita ca marimea taisului principal aflat in contact
cu piesa de prelucrat, masurata perpendicular pe planul de lucru
b. Viteza de aschiere v [m/s] care este definita ca viteza la un moment dat, in directia miscarii de
aschiere, a unui punct de aschiere considerat pe taisul sculei
c. Avansul s [mm/min, mm/rot, mm/cursa dubla, mm/dinte] este marimea deplasarii sculei in
raport cu piesa, efectuata intr-un interval de timp, in cursul miscarii secundare.
Materialele utilizate pentru confectionarea partii utile a cutitelor de strung pot fi impartite in patru
grupe:
- Oteluri pentru scule
- Placute din carburi metalice dure
- Materiale mineralo-ceramice
- Diamante industriale
Proprietatile aschietoare ale materialului pentru scule sunt definite prin rezistenta sculei la un anumit
regim de aschiere.
In general, calitatile aschietoare superioare ale materialelor pentru scule sunt insotite de o duritate
ridicata si de o buna rezistenta la uzura si stabilitate termica.
Uzura si durabilitatea sculei aschietoare
In timpul aschierii metalelor suprafetele sculei aschietoare care vin in contact cu piesa sau cu aschia
care se degaja sunt supuse unui proces de uzura. Cand uzura atinge o anumita valoare, scula trebuie
ascutita. Marimea uzurii admisibile a sculei aschietoare se numeste limita de uzura.
In tabelul 4.1 este data uzura admisibila masurata pe fata de asezare a cutitelor de strung pentru
degrosare si semifinisare.
Materialul prelucrat

Rugozitatea suprafetei
Prelucrate, m
Materialul partii
aschietoare
Marimea uzurii
h, mm
Rz Ra
Oteluri austenitice
si inoxidabile
400
200
100
50
100
50
25
12.5
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
1.52
0.60.8
0.81
0.40.6
Oteluri carbon si
Fonte maleabile
400
200
100
50
100
50
25
12.5
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
1.52
0.60.8
0.81
0.40.6
Fonte cenusii

400
200
100
50
100
50
25
12.5
Otel rapid
Carburi metalice
Otel rapid
Carburi metalice
1.52
0.60.8
0.81
0.40.6


In tabelul 4.2 este data uzura admisibila a cutitelor de strung pentru finisare.
Materialul prelucrat Rugozitatea suprafetei
Prelucrate, m
Marimea uzurii
h, mm
Rz Ra
Oteluri austenitice si
inoxidabile
25 6.3 0.2
Oteluri si
fonte maleabile
12.5 3.2 0.1
Fonte cenusii 6.3 1.6 Numai o suprafata lustruita,
fara uzura vizibila

Perioada de functionare a sculei, de la inceputul folosirii ei pana la atingerea valorii limita a uzurii se
numeste durabilitate.
Calculul regimurilor optime de aschiere se face prin metoda clasica, aceasta presupune
stabilirea preliminara a valorii durabilitatii sculei (prin calcul sau din normative), determinarea
succesiva a parametrilor regimului de aschiere (in ordinea t, s, v), urmata de un numar redus de
verificari ale conditiilor restrictive.
Prima etapa este stabilirea durabilitatii sculei T pe baza relatiei generalizate Time-Taylor:

yv xv
v m
s t v
k c
T

=

in care coeficientii c
v
si k ( dependenti de conditiile concrete ale aschiere ) si exponentii m, xv,yv, se
stabilesc pe baze experimentale.
Succesiunea stabilirii celor trei parametrii este data de gradul in care acestia influenteaza optimizarea
operatiilor:
a. Alegerea adancimii de aschiere
In majoritatea cazurilor, adaosul de prelucrarea de degrosare se indeparteaza intr-o singura trecere
deoarece in contructia moderna de masini sunt adaosuri relativ mici.
In cazul strunjirii de finisare se aplica aceeasi recomandare, tinandu-se cont ca dupa prelucrarea de
finisare suprafata trebuie sa aiba o rugozitate egala cu cea indicata pe desenul de executie a piesei
resective.
Pentru adaosuri simetrice, adancimea de aschiere se va calcula cu relatia:

;
t= 0,2 mm pentru degrosare;
t= 0,05 mm pentru finisare;

b. Alegerea avansului

n cazul lucrarilor de strunjire, valoarea avansului depinde de:
-rezistenta corpului cutitului
-rezistenta placutei din carburi metalice
-eforturile admise de mecanismele de avans ale masinii-unelte
-momentul de torsiune admis de mecanismul miscarii principale a masinii-unelte
- rigiditatea piesei de prelucrat, a masinii unelte si a dispozitivelor
-precizia prescrisa pieselor
-calitatea suprafetei prelucrate
Primii patru factori influenteaza alegerea avansului in special la prelucrarea de degrosare, iar ultimii
doi la prelucrarea de semifinisare si finisare.
Avansul pentru strunjirea de degrosare, ales din tabele trebuie verificat.

Tabel 4.3 Avansuri pentru strunjirea interioara si exterioara de degrosare cu cutite din otel rapid sau
armate cu placate din carburi metalice
Lungimea in
consola a cutitului
pentru strujire
Materialul de prelucrat
Otel laminat
Adancimea de aschiere t, 3 mm
Avansul s, mm/rot
200
300
400
500
1,31,7
Observatii:
1. Valorile mai mari ale avansului se vor lua pentru adancimi mici si pentru prelucrarea
materialelor cu rezistenta mai mica
2. La prelucrarea suprafetelor intrerupte valorile avansului din table se micsoreaza prin inmultire
cu coeficientul k=0.750.85

c. Determinarea vitezei de aschiere
. calculul vitezei de aschiere , v, cu relatia | | min /
1000
rot
D n
v

=
t
,
unde , n este turatia;
D diametrul piesei de prelucrat .
Aleg turatia piesei 650 [rot/min] de prelucrat la strunjire.
- calculul turatiei, n, a piesei de prelucrat, in functie de viteza calculata si dimensiunea pisei, urmat de
alegerea celei mai apropiate valori n
a
, din gama de turatii a masinii-unelte;
- recalcularea vitezei de aschiere, v
a
, cu valoarea reala a turatiei , n
a
;
- verificarea puterii necesare pentru aschiere.
Pentru restul operatiilor , parametrii regimului de aschiere se adopta, fara calcule de optimizare sau
verificare, din tabele cu recomandari de regimuri de aschiere .

Regimurile de aschiere se prezinta intr.-un tabel:
Nr. de ordine si
denumirea
operatiei
Faza t
[mm]
s
[mm]
V
[m/min]
n
s
Obs.
Strujire de
degrosare
1 0,2 0,3 30 530[rot/min]
Strujire de
finisare
2 0,05 0,1 62.1 1098[rot/min]

K=

k
m*
k
T*
k
x*
k
x1*
k
h*
k
0*
k
r*
k
ms
k
T
=1; k
x
=1; k
x1
=1; k
h
=1; k
0
=1; k
r
=1; k
ms
=1.-coeficenti ce tin cont de conditiil de lucru
k
m
=C
m
*(73,5/
r
)
n
; C
m
=1; n=1,75;
r
=54daN/mm
2
;
k
m
=1,715.
T=120min;
m=0,125-exponentul durabilitatii
y
v
=0,33-exponentul adancimii de aschiere
x
v
=0,25-exponentul adancimii de aschiere
c
v
=87,5-coeficient care depinde de caracteristicile materialului

Din relatia:
yv xv
v m
s t v
k c
T

=
v=(87,5*1,715)/120
0,125
*0,2
0,25
*0,3
0,33

v
d
=30 m/min pentru degrosare,
Turatia masinii unelte este n=1000*v/(*D)
n=1000*30/(*18)=530 rpm pentru degrosare
v
f
=87,5*1,715/(120
0,125
*0,05
0,25
*0,1
0,33
)
v
f
=62.1 m/min pentru finisare.






4.2 Determinarea normelor tehnice de timp
Norma tehnica de timp reprezinta timpul necesar pentru cxecutarea unei operatii tehnologice in
anumite conditii tehnico-organizatorice dintre cele mai favorabile. Se stabileste in functie de
posibilitatile de exploatare ale utilajului, SDV-urilor, in conditiile aplicarii metodelor de lucru modeme,
tinand cont de gradul de calificare al muncitorilor, corespunzator acestor metode.
Detreminarea normelor tehnice de timp se poate face astfel:
- prin calcul analitic al fiecarei parti componente si insumarea acestora;
- pe baze statistice prin analiza normelor de timp stabilite in operatii similare si preluarea acestora, sau
prin calcul prin interpolare tinand cont de diferentele specifice.
Structura normei tehnice de timp este urmatoarea:
- timpul de baza t
b
- reprezinta durata prelucrarii propriuzise si se determina in func-tie de regimurile
de lucru adoptate si de parametrii geometrici ai suprafetelor prelucrate prin calcul analitic, cu relatia :
n s
L
v
L
t
p
s
p
b

= =
unde L
p
este drumul pe care il parcurge scula ; L
p
=180 mm;
v
s
este viteza de avans;
t
b
=50/(0.3*302)=0,55 min;
- timpul auxiliar t
a
- reprezinta durata prinderii si desprinderii piesei, efectuarii masuratorilor, extras
din normative. t
a
= l.49 min
- timp operativ t
op
=t
a
+t
b
=1,49+0.55=2.04 min
- timp de de servire organizatorica t
df
reprezinta timpul consumat pentru asezarea semifabricatelor,
sculelor, primirea si predarea schimburilor, si se determina in general ca procent (0,5.. 7)% din t
op
,
functie de tipul si marimea masinii unelte: min 102 . 0
100
5
=

=
op
df
t
t
- timp de deservire tehnica t
dt
- reprezinta timpul consumat pentru inlocuirea sculelor, reglarea
masinilor unelte, indepartarea periodica a muchiei aschietoare a sculei; se determina din normative pe
componente sau global ca procent de (2.. 8)% din t
b
: t
dt
=0,05*0.55=0,027min
- timpul de odihna si necesitati fiziologice t
on
al operatorului uman; se determina ca procent de (3..
7)% din t
op
; min 102 . 0 04 . 2 05 , 0 = =
on
t

- timp de intreruperi conditionate de tehnologie si organizarea muncii t
do
se determina ca procent
din t
op
: min 102 , 0
100
04 . 2 5
100
5
=

=
op
do
t
t

- timp unitar t
u
- reprezinta timpul total corespunzator prelucrarii unei piese; se obtine prin insumarea
componentelor : t
u
= t
op
+t
dt
+t
do
+t
on
+t
df
= 2.04+0.027+0.102+0.102= 2.27 min
- timpul de pregatire si incheiere t
pi
- reprezinta durata activitatilor desfasurate de muncitor la
inceputul si sfarsitui prelucrarii lotului de piese (primirea comenzii, studiul documentatiei, primirea si
predarea SDV-urilor, semifabricatelor si pieselor); se stabileste pe componente din normative : t
pi
=
2,3+4+5.4= 11,70 min
- norma tehnica de timp sau timpul normat t
n
: t
n
=t
u
+t
pi
/n
lot
unde n
lot
=7189piese/lot.
t
n
=2.27+11,70/7189= 2.28min.



Nr. de
ordine si
enumirea
operatiei
Faza t
b

[min]
t
a


[min]
t
u


[min]
t
n


[min]
Obs.
1 Strujire de
degrosare
0,55 1,49 2.27 2.28
2 Strujire de
finisare
0.63 1,49 1.93 2.8
3 Frezarea 0.55 2,4 2.21 1,99


Bibliografie Capitolul 4:
1.Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
2.Marincas, D. , Abaitancei, D. Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere, Ed. Didactica si
Pedagogica, Bucuresti
3.Pico, C.Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Ed.Universitas,
Chiinu,1992




















CAP.5
Calculul necesarului de forta de munca, utilaje, SDV-uri si materiale

5.1 Determinarea volumului anual de lucrari

Toate calculele tehnico - economice, cuprinse n capitolele 5 i 6, se refera la perioada de un an,
pentru care s-a determinat, planul anual al productiei de piese N
pp
[buc/an].
Pe baza normelor de timp se vor determina:
- volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii unelte :
= =

=
60
28 . 2 * 550000
60
n pp
t N
V 20900 ore
- timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare :
=

=
60
55 , 0 550000
60
b pp
s
t N
V 5041.6 ore
- timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor :
=

=
60
54 . 1 550000
60
DV pp
DV
t N
V 14116 ore
unde t
DV
[min] - reprezinta timpul unitar al utilizarii dispozitivului sau verificatoru-lui, rezultat
din analiza componentelor normei de timp.
In cazul operaiilor la care se prelucreaza simultan mai multe piese, la acelasi utilaj si de catre
acelasi operator, norma tehnica va fi raportata la numarul de piese prelucrate simultan (intr-o sarja).

5.2 Calculul decesarului de forta de munca si utilaje
5.2.1. Fondul anual de timp al muncitorului F
m
[ore]

F
m
=[Z
c
-(Z
d
+Z
s
+Z
0
)]*t
s
*k
m
, unde Z
d
, Z
s
, Z
c
si t
s
au semnificatia de la paragraful 1.3.1;
Z
0
reprezinta durata medie (zile) a concediului anual de odihna al unui muncitor (Z
0
=20 zile);
k
m
este coeficient care tine seama de intarzieri, absente etc; k
m
=0,94..0,98
F
m
=[365-(104+6+20)]*8*0,94=1767,2 ore;


5.2.2.Fondul anual de timp al utilajului, F
u
[ore]

F
u
=[Z
c
-(Z
d
+Z
s
+Z
r
)]*t
s
*k
u
*n
s

F
u
=[365-(104+6+6)]*8*0,85*3=5079.6 ore;
unde Z
r
reprezinta numarul zilelor de imobilizare a utilajului pentru reparatii se adopta in functie de
numarul de schimburi si complexitatea utilajului, ca procent (3...8)% din fondul de timp nominal iar k
u
este coeficientul de utilizare al utilajului, acesta luand valori intre 0,8 si 0,9.











5.2.3. Calculul necesarului de forta de munca numarul de muncitori m
i
, la fiecare operatie
m
i
=V
i
/F
m
Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii
unelte, m
i
=20900/1767,2=11.2. Se alege m
i
=11 muncitori.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare, m
i
=5041/1767,2=2.2. Se alege m
i
=2
muncitori
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor, m
i
=14116/1767,2=7.9. Se
alege m
i
=8muncitori.

5.2.4. Calculul necesarului de utilaje
u
i
=V
i
/F
u

Pentru volumul de lucrri anual, normat, pentru fiecare operatie, aferent muncitorului si masinii
unelte, m
i
=20900/5079.6 =4.1. Se alege u
i
=4utilaje.
Pentru timpul total (anual) de lucru, aferent sculelor aschietoare, m
i
=5041/5079.6 =0.99. Se alege u
i
=1
utilaj.
Pentru timpul total (anual) de lucru aferent dispozitivelor si verificatoarelor, m
i
=14116/5079.6 =2.7. Se
alege u
i
=3 utilaje.


5.3. Calculul necesarului de SDV-uri
Calculul necesarului de SDV-uri se poate face prin calcul analitic, sau mai putin precis, pe baze
statistice.
5.3.1. Calculul necesarului de scule
Norma de consum anual de scule, N
cs
, se face tinand seama de durabilitatea acestora(intre
reascutiri)

reprezinta norma de consum anual de scule.

unde:
-

- coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei

-

- numarul de reascutiri posibile, unde:

- - marimea stratului de material al sculei ce se poate indeparta prin reascutiri
- - marimea stratului indepartat la o reascutire
- T durabilitatea sculei
5.3.2 Calculul necesarului de dispozitive si verificatoare

reprezinta necesarul anual de dispozitive si verificatoare,

unde:
-

- coeficient care tine seama de distrugerile accidentale ale sculei

-

- durabilitatea
- marimea uzurii acceptabile pentru verificatorul respectiv
-

- numarul de masuratori efectuate pentru o piesa cu verificatorul respectiv

Se adopta:

5.4 Calculul necesarului de materiale

Materialul utilizat la fabricarea piesei este un otel aliat cu densitatea :
3
/ 85 . 7 cm g =
Volumul semifabricatului,determinat in urma analizei desenului de executie al semifabricatului este
: Vsf =40
3
cm
.
Masa semifabricatului se determina cu relatia :
sf sf
V m =

rezulta : Kg m
sf
314 . 0 04 . 0 85 . 7 = =
.
Material recuperabil
mdr= *di
2
*l*= 3.14*0.09
2
*0.43*7.85=0.086kg

Masa de material necesara productiei pentru un an de zile:

Masa de material recuperabila intr-un an de zile:

Bibliografie Capitolul 5:
1.Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
2.Ceauu,I. .a. S.D.V. Conducerea activitiilor de concepie, fabricaie, gestiune, Ed. Tehnic,
Bucureti, 1977
3. Homo,T.Conducerea i organizarea ntreprinderilor constructoare de maini.ndrumar de
laborator, I.P.B., 1977
4. Pico, C.Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanic prin achiere, Ed.Universitas,
Chiinu,1992





















CAP 6.
Calculul costului de fabricatie a piesei

6.1. Structura generala a costului de fabricatie unitar
Pentru aprecierea eficientei unui proces tehnologic, comparativ cu cele similare existente, sau
pentru adoptarea unei variante economice de proces tehnologic, in cazul elaborarii, in paralel, a mai
multor variante, compatibile din punct de vedere tehnic cu cerintele impuse piesei, se determina costul
piesei sau al lotului de piese. La baza calculelor stau valorile determinate la capitolul 5, privind
consumurile de forta de munca, utilaje, SDV - uri si materiale.
Calculul costului de fabricatie unitar se poate face pe articole de calculatie, acestea fiind clasificate in
doua categorii:
1. cheltuieli directe, care se efectueaza in legatura cu fiecare unitate de produs; in componenta lor
intra:
cheltuieli cu materii prime si materiale directe, din care se scad cheltuielile cu deseurile
recuperabile, C
mat
;
cheltuieli cu manopera directa, C
man
;
2. cheltuieli indirecte, care se efectueaza pentru productie in ansamblu sau sunt comune mai
multor produse; in componenta lor intra:
cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajului, C
ifu
;
cheltuieli generale ale sectiei (regie de sectie) R
s
;
cheltuieli generale ale intreprinderii (regie de intreprindere), R
i
;
Costul de fabricaie unitar, C
u
se obtine prin insumarea acestor articole de calculatie:
C
u
=C
mat
+C
man
+C
ifu
+R
s
+R
i
[lei/piesa]

6.2. Cheltuieli directe
6.2.1. Cheltuieli cu materii prime si materiale directe

In functie de tipul semifabricatului utilizat se stabileste costul semifabricatului, raportat
la unitatea de mas k
sf
[lei/kg].
Costul semifabricatului poate fi reprezentat, dupa provenirea acestuia, de costul de sectie, pretul
de productie sau livrare si tine seama de materialul de baza utilizat si de cheltuielile de semifabricare.
Costul materialului, C
mat
se determina cu relatia : C
mat
=m
sf
*k
sf
-m
dr
*k
dr
lei/piesa unde:
- m
sf
este masa semifabricatului [kg];
- m
dr
este masa deseurilor recuperabile [kg];
- k
dr
este costul unitar al deseurilor recuperabile [lei/kg];
La anumite cazuri, se adauga si costul altor materiale speciale utilizate.
Pentru corpul pompei de apa se calculeaza masa semifabricatului ca produs intre volum si densitate.
Volumul se obtine ca suma de mai multe volume astfel: V=V1+V2+V3+V4










6.2.2 Cheltuieli cu manopera directa
Costul manoperei C
man
se determina pe baza necesarului de forta de munca, a salariilor orare, s
i

[lei/ora], in functie de calificarea muncitorului, ca si a celor privind adaosurile procentuale la salariu,
stabilite prin hotarare guvemamentala:

[lei/piesa]
unde insumarea se face pentru toate operatiile i din procesul tehnologic, t
ni
reprezentand
norma de timp la operatia respectiva.
unde:
- - cota de asigurari sociale;
- - ajutor de somaj;
-

- salariul orar;
-

- norma de timp.
Nr.operaiei
Calificarea
muncitorilor
(meserie)
Salariu orar, S
i
[lei /ora]
Norma de timp
t
ni
[min /buc]
S
i
*t
ni
Strunjire
Strungar categori
III
10 2 20
Frezare
Frezor categoria
III
10 1,3 13

) 20+13

6.3 Cheltuieli indirecte
In comparatie cu cheltuielile directe, acestea se calculeaza cu ajutorul unor coeficienti de repartitie.
Coeficientii de repartitie se obtin raportand cheltuiala indirecta totala la cheltuiala directa totala,
care poate fi cheltuiala totala cu materialele directe sau, manopera directa.

6.3.1. Cheltuieli cu intretinerea si functionarea utilajelor
Aceste cheltuieli cuprind: amortizarea mijloacelor si utilajelor sectiei; cheltuieli pentru reparatii;
cheltuieli cu energia, combustibilul si alte materiale tehnologice; cheltuieli cu reparatia si intretinerea
sculelor si dispozitivelor. Aceste cheltuieli se pot determina prin inmultirea manoperei directe cu
coeficientul de repartitie a cheltuielilor, cu intretinerea si reparatia utilajelor, K
CIFU
. Valoarea acestui
coeficient poate fi apreciat ntre 0,25...0,50.
C
ifu
=k
CIFU
*C
man
[lei/piesa]
C
ifu
=0,25*13.4=3.39 lei/piesa



6.3.2. Cheltuieli generale ale sectiei (regia de sectie)
Regia de sectie, R
s
, reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de conducere si de alta
natura din cadrul sectiei, amortizarea cladirilor si mijloacelor fixe aferente sectiei, cheltuieli
administrativ-gospodaresti la nivel de sectie, cheltuieli pentru protectia muncii si cheltuieli de
cercetare, inventii si inovatii. Se calculeaza ca procent (100%...350%) din C
man
.
R
s
=100%* C
man
=13.4 lei/piesa



6.3.3. Cheltuieli generale ale intreprinderii (regia generala de intreprindere)
Regia generala de intreprindere, R
i
reprezinta cheltuielile privind salariul personalului de
conducere, tehnic etc, din intreprindere, amortizarea mijloacelor fixe de interes general, cheltuieli
pentru cercetare si instruirea personalului de conducere.
- cheltuieli administrativ-gospodaresti la nivel de intreprindere si alte cheltuieli de interes general;
- cheltuieli tehnico-administrative ale intreprinderii; se stabilesc procentual (6%...12%) din costul de
sectie (C
man
+R
s
+C
ifu
).
R
i
=8/100*(C
man
+R
s
+C
ifu
)=0,08*(13.4+13.4+3.39)=2.41 lei/piesa
Deci
C
u
= C
mat
+C
man
+C
ifu
+R
s
+R
i
=2.69+13.4+3.39+13.4+2.41=31.9 lei/piesa

6.4. Calculul pretului piesei
Pretul de producie, P
p
: |
.
|

\
|
+ =
100
1
b
C P
u p
[lei/piesa] unde b reprezint beneficiul intreprinderii,
exprimat procentual.
P
p
=31.9*(1+0,3)=41.47/piesa
Pretul de livrare, P
l
: |
.
|

\
|
+ =
100
1
TVA
P P
p l
[lei/piesa] unde TVA reprezint taxa pe valoarea adaugata,
exprimata procentual.
P
l
=41.47*(1+0,24)=51.42 lei/piesa
Pretul de vanzare cu amanuntul al piesei, corespunzator procesului tehnologic proiectat :
|
.
|

\
|
+ =
100
1
ac
P P
l a
[lei/pies] unde ac reprezmta adaosul comercial exprimat procentual
(ac=0..30%).
P
a
=51.42*(1+0,2)=61.7lei/piesa.



Bibliografie Capitolul 6:
1.Bejan, N., Iozsa, D., Fabricarea si repararea industriala a autovehiculelor - Indrumar de proiect,
1995
2.Olariu,C. Costul i calculaia costurilor, Ed. Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1977.
3.Vagu,P. .a. Organizarea i planificarea unitilor industrial,Ed. Didactic i Pedagogic,
Bucureti, 1977
4.Rusu,C..a. Preuri i tarife, Ed. Didactic i Pedagogic, Bucureti, 1933.