IT-SGC-InSP-0xx Alicacion de Soldadura Hardbanding. - Reparado

SERVICIOS PETROLEROS Y CONEXOS – SPC Código:
SISTEMA DE GESTION DE ASEGURAMIENTO DE LA PO-SGC-INSP-001

CALIDAD COPIA: No aplica
PROCEDIMIENTO OPERATIVO Fecha Aprob.:
“Aplicación de Soldadura Hardbanding”
ELABORADO FECHA DE
N° VERSIÓN REVISADO POR: APROBADO POR:
POR: APROBACIÓN:
Edwarth Maza
Inspector NDT
01
Cambios con respecto a la versión anterior:
(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 1 de 27

1. OBJETIVO:
1.1. Establecer, registrar e instruir a todos los responsables directos del Proceso de
Aplicación de Soldadura Hardbanding, las actividades que deben realizarse para
asegurar que el producto final cumpla con todos los requerimientos exigidos por las
normas y/o documentos de referencia.
1.2. Asegurar que los procedimientos establecidos cumplan los requisitos establecidos en la
norma ISO 9001:2004
2. ALCANCE:
2.1. El presente procedimiento abarca las actividades desarrolladas en la Base Negritos,

Base El Alto y locaciones del cliente donde se requiera y se realice el servicio.
2.2. Este procedimiento aplica solamente para el uso de alambre DURABAND®NC. El uso
de cualquier otro tipo de alambre debe evaluarse si las especificaciones y
requerimientos son similares a la afinidad con este alambre, caso contrario debe
elaborarse un nuevo procedimiento.
3. REFERENCIAS:
3.1. Política Integrada de Gestión de SPC.

3.2. Reglamento Interno de Seguridad y Salud ocupacional – RISSO.
3.3. Plan de Contingencia de SPC.
3.4. Procedimiento Aprobado para Hardbanding NS-1TM; Versión 2, 2011.
3.5. Especificación de Endurecimiento Superficial de ARNCO; Versión 1.1, 2009.
4. TERMINOLOGÍA:
4.1. Equipo crítico: Máquina o Equipo que su funcionamiento conlleve elevados riesgos
para el trabajador.
4.2. Dilución: La dilución en soldadura es el cambio en la composición química del metal de
aporte causado por la mezcla que ocurre con el metal base o bien con los cordones de
soldadura previamente depositados.
4.3. Hardbanding: Es una banda aplicada mediante un proceso de soldadura a la superficie
del OD de Tool Joint en el Drill Pipe con el objeto de brindarle protección contra el
desgaste abrasivo en las actividades de perforación.
4.4. Fluxómetro: Instrumento para medir el caudal de gas de protección suministrado a
la antorcha.
4.5. T.I.R.: Por sus siglas en inglés Total Indicated Runout es la magnitud que indica el
grado de descentramiento de una pieza que gira con respecto a su eje central.
4.6. Aplicador: Empresa autorizada para aplicar hardbanding de una marca determinada.
4.7. Tool Joint: Extremos de la tubería de perforación (dril pipe) que comprende la
conexión pin y box en cada extremo para ensamblarse con la sarta de perforación.
4.8. MPI: Por sus siglas en ingles Magnetic Particle Inspection es un ensayo no destructivo
usado para la detección de cracks superficiales y sub-superficiales en materiales
ferromagneticos.
4.9. LPT: Por sus siglas en ingles Liquid Penetrant Testing es una prueba realizada para la
detección de grietas abiertas a la superficie en cualquier tipo de material no poroso.

5. RESPONSABLES: (Personal involucrado)
5.1. Es responsabilidad del Supervisor Dpto. Inspección:

Asegurar el estricto cumplimiento del presente procedimiento.
Corregir anomalías detectadas en el proceso, evaluar y ejecutar acciones de
mejora.
Contribuir en la actualización y búsqueda de nuevas técnicas para el mejoramiento
del proceso.
5.2. Es responsabilidad del Supervisor Calidad:
Asegurar la capacitación del personal responsable del proceso.
Verificar la calificación del personal.
Auditar los registros del proceso.
Contribuir en la actualización y búsqueda de nuevas técnicas para el mejoramiento
del proceso.
Asegurar que todo el personal conoce y comprende el contenido del presente
manual
5.3. Es responsabilidad del soldador:
Cumplir estrictamente las actividades indicadas en el presente procedimiento.
Reportar cualquier anomalía producida durante la tarea, sugerir acciones de
mejora para el proceso.
5.4. Es responsabilidad del Ayudante:
Asistir en las tareas que realiza el soldador según las actividades descritas en el
presente procedimiento y cuando el soldador lo requiera.
Contribuir con el orden y la limpieza del área de trabajo según la Política de
Seguridad, Medioambiente y salud Ocupacional.

6. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL:
6.1. EPP de uso permanente:

Guantes de cuero.
Zapatos de seguridad con puntera de acero.
Casco de seguridad.
Ropa de trabajo (overol indicando nombre de trabajador y Grupo sanguíneo).
Lentes de seguridad.
6.2. EPP de uso temporal:
Careta de para esmerilar.
Protector nasal con filtro para vapores orgánicos.
Protector auditivo (orejeras).
Lentes de oxicorte.
Mandil de PVC.
7. RESPONSABILIDAD DEL APLICADOR:
Servicios Petroleros y Conexos SRL a través de la Supervisión de Inspección es responsable

de:
7.1. Realizar la tarea con personal debidamente entrenado y certificado en la aplicación del
proceso.
7.2. Utilizar equipos y herramientas calibradas y/o certificadas.
7.3. Utilizar insumos de calidad en la aplicación de la soldadura.
7.4. Asegurar que se cuenta con Inspectores de Control de Calidad en campo.
7.5. Asegurar que se cumplen todas las condiciones de seguridad.
7.6. Asegurar que el cliente tiene una copia de este procedimiento.
7.7. Coordinar con el propietario de la tubería una reunión previa para coordinar los
procesos del tratamiento y rechazo del hardbanding desgastado. Tales procesos como
método de remoción de hardbanding antiguo, materiales a usarse y especificaciones
deben ser ampliamente discutidos y entendidos por ambas partes.
7.8. Entregar al propietario de la tubería los registros de aplicación de Harbanding.
7.9. Archivar todos los registros de control de calidad y la disponibilidad para cualquier tipo
de auditoría interna o externa.
8. RESPONSABILIDAD DEL PROPIETARIO DE LA TUBERIA:
El cliente que requiera el servicio de aplicación de soldadura Hardbanding como propietario

de la tubería debería:
8.1. Conocer el tipo de acero de la tubería que requiere el servicio de aplicación de

Hardbanding.
8.2. Mantener registros de aplicaciones previas, identificando las bandas que fueron
aplicadas en tool joint individuales, cuantas aplicaciones se realizaron anteriormente y
quien realizó dichas aplicaciones.
8.3. Decidir la altura final del nuevo hardbanding, que va de 3/32”-1/8” (2.4-3.2 mm).
8.4. Asegurarse que lo tool joint han sido inspeccionados con el método MPI (exceptuando
el área de hardbanding) antes de cualquier aplicación de Hardbanding. Esto ayudará a
asegurar que los tool joints están libres de cracks y son buenos candidatos para
hardbanding.

8.5. Auditar las actividades a través de visitas al área de trabajo.
9. ESPECIFICACIONES:
9.1 Características del alambre utilizado:
La microestructura de DURABAND®NC consiste de una matriz de acero duro con

un gran volumen de microconstituyentes insertados en dicha matriz y distribuidos
homogéneamente. Esta combinación asegura una excelente resistencia al desgaste
en “open hole drilling”, así como también es un material “casing friendly”. Los
depósitos de Harbanding DURABAND ®NC son libres de crakcs e inclusiones si se
aplica adecuadamente, siguiendo el procedimiento establecido.
Siempre y cuando el área de aplicación reúna las condiciones exigidas para
reaplicaciones, éste alambre puede reaplicarse sobre bandas desgastadas del mismo
alambre DURABAND ®NC o sobre los alambres SmoothX® de NOV Grand Prideco,
MStar® de Armacor™, Titanium™ de NOV Tuboscope.
9.2 Parámetros de Soldadura:
Diámetro del alambre: 1/16” (1.6 mm).

Polaridad : Electrodo positivo
Gas de protección : Argón o 98%Ar/2% O 2.
Flujo de gas : 30 – 35 pies3/h (14 – 16 l/min).
Corriente (A) : 300 – 350 (320A recomendado)
Voltaje (V) : 29 – 33 (30V recomendado)
9.3 Requerimientos del Equipo de soldadura:
9.3.1 El equipo de soldadura deberá tener la habilidad para sujetar y girar el tool
joint de forma concéntrica con una desviación de ±0.030” (0.762 mm)
debajo de la antorcha a una velocidad constante de acuerdo al diámetro del
tool jooint según lo siguiente:
Diámetro del Tool Joint Tiempo aproximado por revolución (s)
4 1/8” (104 mm) 120 – 180

6 5/8” (168 mm) 150 – 200
8 ¾” (222 mm) 150 – 200
9.3.2 El equipo de soldadura debe tener un buen sistema de conexión a tierra que
no resista el flujo de la corriente eléctrica. La resistencia se puede concebir
como la acumulación de calor en el conductor de soldadura o en su conexión
tras un período de soldadura corto.
9.3.3 El equipo debe tener la capacidad de mover el soplete de soldadura desde

el centro vertical, de manera que la soldadura se realice sobre el lado
ascendente de la unión de tubería vástago a medida que la misma se gira.
9.3.4 El equipo debe tener capacidad para inclinar angularmente el soplete de

soldadura en la dirección de giro de 0 – 17° grados medidos desde el centro

vertical del Tool Joint con una desviación soplete de ½”(12.7 mm) a 1” (25.4
mm).
9.3.5 El equipo debe tener capacidad para oscilar el soplete de soldadura a una
separación o distancia que sobresalga entre 25,4 mm y 28,6 mm (entre 1 y
1 1/8 pulg) desde la superficie de soldadura y con una velocidad de 60 a 100
oscilaciones por minuto. Esta distancia se mide desde la punta del soplete y
no desde la tapa de la boquilla.
9.3.6 El equipo de soldadura debe tener una fuente de alimentación con tensión
constante (TC) y corriente continua (CC) con capacidad para suministrar
240–320 amperios y 24-32 voltios, con el cable positivo (electrodo positivo
de corriente continua). Se utilizará polaridad inversa (electrodo positivo de
corriente continua).
9.3.7 El equipo de soldadura debe incluir un sistema de alimentación de alambre

capaz de alimentar alambre a través del soplete a una velocidad uniforme
variable sin dañar la superficie ni la forma del alambre. Se deben utilizar
rodillos alimentadores de alambre diseñados para alimentar alambre con
exterior blando y relleno de fundente. El alimentador de alambre también
debe contar con un enderezador de alambre para eliminar lo mejor posible la
curvatura normal del alambre.
9.4 Precalentamiento:
Se debe contar con un sistema de precalentamiento, el cual debe tener capacidad
para precalentar cualquier tool joint a una temperatura uniforme de entre 107°C y
358°C (225°F y 675°F). El calor aplicado debe ser de impregnación y no calor
superficial.
Para determinar si el calor es de impregnación se debe realizar el siguiente
procedimiento.
a) Retire la unión de tubería vástago del dispositivo de calentamiento e
inmediatamente mida la temperatura en el área donde se va a aplicar el
endurecimiento superficial.
b) Cubra inmediatamente la unión de tubería vástago con una caja o manta
térmica.
c) Deje la unión de tubería vástago en un aire en calma durante 4 minutos.
d) Luego vuelva a medir la temperatura de la unión de tubería vástago.
e) Si la temperatura cae más de 10°C (50°F), el precalentamiento aplicado es
únicamente calor superficial y no de impregnación.
f) Si se determina que es calor superficial, siga precalentando hasta que la caída de
temperatura se encuentre dentro de las tolerancias para el calor de impregnación.
La temperatura de precalentamiento de los tool joint debe ser como sigue:
OD Tool Joint Temperatura de precalentamiento

(pulgadas) °F °C
3 1/8 – 4 ¾ 150 – 200 66 – 93

4 ¾–5¼ 200 – 250 93 – 121
5 ½–6¼ 400 – 450 204 – 232
6 3/8 – 6 7/8 450 – 550 232 – 288

7 – 7 3/8 550 – 600 288 – 316

8–8½ 650 – 700 343 – 371
8 – 8 ½ (con ID DE 5”) 550 – 600 288 – 316
9.5 Temperatura de interpase:

El área comprendida a 1” (25.4 mm) de las esquinas del Hardbanding es
comúnmente referida como la Zona Afectada por el Calor (ZAC). La ZAC también se
extiende por debajo del hardbanding. Conforme se desarrolla el proceso, la
temperatura en la ZAC o temperatura de interpase incrementa de una temperatura
minima de precalentamiento a una máxima critica. La temperatura máxima de 800°C
(427°C) debe ser cuidadosamente controlada. Altas temperaturas de interpase
resultaran en daño a las propiedades mecánicas de los tool joint, los cuales podrían
producir fallas en el trabajo. Si la temperatura de interpase cuando se toma en la
ZAC, la cual se encuentra dentro de 1” (25.4 mm) en cada lado del cordon de
soldadura, y antes que el siguiente depósito de soldadura esta sobre los 800°F (427
°C), el proceso de aplicación debe detenerse hasta que la ZAC alcance los 50°F
(10°C) por debajo de la máxima temperatura de precalentamiento. Este
procedimiento asegura que las propiedades de los tool joint no serán afectadas por
el proceso de aplicación de hardbanding.
ZAC (Todas las mediciones de

temperaturas deben tomarse dentro
del área amarilla siguiente al cordón
de soldadura)
1”
(25.4 mm) 1”
(25.4 mm)
9.6 Enfriamiento Post-soldadura:
El sistema de enfriamiento debe tener la habilidad para controlar la razón de

enfriamiento (50°F/H – 75°F/H o 10°C/H – 24°C/H) del tool joint soldado. Los
mejores resultados se pueden lograr usando recipientes protectores metálicos de
enfriamiento (aislantes), cajas, mantas térmicas, aislamiento de fibra de vidrio. La
consideración más importante es que los tool joint deben cubrirse y no ser
expuestos a viento, corrientes de aire o lluvia durante el periodo de enfriamiento.

Las mantas o recipientes deben permanecer en los extremos de la tubería vástago

hasta que la misma se haya enfriado a menos de 66ºC (150ºF).
9.7 Modo de aplicación de soldadura hardbanding:
Este procedimiento contempla el modo de aplicación tipo A sin receso de 18° o

aplicación elevada distinta a pozo vertedero, que consiste en la aplicación elevada
del cordón de soldadura solamente en la superficie del OD; no está contemplada la
aplicación en la zona inclinada de 18°. Las dimensiones para este tipo de aplicación
son:
DIMENSIONES
LP 50 mm (2 pulg)
LB 76 mm (3 pulg)
3.17 +0,-0.80 mm
H
4/32,+0,-1/32”
En el tool joint box, el cordón de
soldadura hardbanding adyacente al
reborde de 18° debe aplicarse a
9.52 mm, ± 3.17 mm (3/8, ±1/8”).
10. ACTIVIDADES DE APLICACIÓN DE HARBANDING SOBRE TUBERIA NUEVA O

USADA SIN HARDBANDING PREVIO:
10.1 Actividades Preliminares Responsable

10.1.1) Verificar que el personal se encuentra con la disponibilidad
según el Art. 22 y 23 Capítulo IV, Art 67 Capítulo XIII del RISSO
SPC, última versión.
10.1.2) Verificar que el soldador cuenta con la experiencia y
certificación correspondiente.
Supervisor
10.1.3) Verificar que el personal a realizar la tarea cuenta con la última
versión del procedimiento.
10.1.4) Asegurarse que los equipos y herramientas a ser utilizados se
encuentran en buenas condiciones, calibrados y/o certificados.
10.1.5) Asegurarse que se cuenta con la cantidad suficiente de
materiales consumibles (alambre, gas de protección, accesorios

de limpieza).
10.1.6) Asegurarse que se cuenta con la suficiente cantidad de piezas
de prueba.
10.1.7) Se debe realizar una reunión previa con todos los responsables
antes de empezar cualquier trabajo de aplicación de HB.
10.1.8) Generar la orden de trabajo.
10.2 Preparación de la superficie de aplicación Responsable

10.2.1) Limpiar el área donde se va aplicar la soldadura HB y las zonas
adyacentes con amoladora angular y escobilla de copa para
eliminar cualquier material extraño, como óxido, suciedad,
grasa, aceite, pintura o recubrimiento de tubos. Usar
desengrasante y trapo industrial si es necesario.
10.2.2) Asegurarse que las conexiones roscadas están libres grasa
Ayudante
lubricante. De presentarse lo contrario, debe limpiarse la
conexión según el apartado 7.2 del procedimiento operativo
OPER- INSP-004, “Ensayos no Destructivos”. Esto asegurará un
proceso de soldadura mucho más limpio y eliminará la
probabilidad de ignición del lubricante o del compuesto durante
el precalentamiento.
10.3 Actividades Pre-Soldadura Responsable

10.3.1) Asegurarse que se cuenta con la Orden de Trabajo
correspondiente firmada por el Supervisión de Inspección
10.3.2) Registrar el número de serie u algún tipo de identificación.
Si no existiera, solicitar autorización al cliente para asignar
número de serie.
10.3.3) Verificar si la limpieza efectuada en el apartado 10.2.1 se realizó
de forma correcta.
10.3.4) Realizar inspección MPI al área donde se va a realizar la
aplicación. Este apartado se puede omitir si es que se obtiene
una copia de un registro que demuestre que el tool joint ha sido
inspeccionado previamente.
10.3.5) Realizar el precalentamiento de los tool joint a la temperatura
Inspector/
adecuada. Ver apartado 9.4.
Soldador/
10.3.6) Ingresar el tool joint en el chuck de la unidad y realizar el ajuste Ayudante
correspondiente.
10.3.7) Verificar la concentricidad del tool joint de acuerdo al apartado
9.3.1.
10.3.8) Verificar que el alambre 1/16” (1.6 mm) de diámetro ha sido
correctamente instalado en el portaelectrodo.
10.3.9) Ajustar el ángulo de la antorcha de acuerdo al diámetro del tool
joint.
10.3.10) Seleccionar la velocidad de rotación del chuck según el diámetro
del tool joint (Ver apartado 9.3.1).
10.3.11) Configurar la máquina de soldar al Modo CV WIRE.
10.3.12) Girar la perilla del control remoto de la unidad para seleccionar
los parámetros de soldadura. (Ver apartado 9.2).

10.3.13) Ajustar el ancho de oscilación y el número de oscilaciones por

minuto del soplete según el apartado 9.3.5.
10.3.14) Seleccionar el caudal adecuado del gas de protección. Ver 9.2.
10.4 Actividades de Aplicación de Soldadura Hardbanding Responsable

10.4.1) Encender el equipo de soldadura presionando el botón verde de
encendido.
10.4.2) Realizar la aplicación en el Tool Joint de prueba.
10.4.3) Inspeccionar la aplicación de prueba y determinar su condición.
Aceptable y rechazado.
10.4.4) Cuando la aplicación de prueba sea aceptable, proceder a la
aplicación a todos los tool joints elegidos para la aplicación.
10.4.5) Detener el equipo de soldadura presionando el botón rojo de
apagado cuando se ha completado la aplicación de una banda.
10.4.6) Medir la temperatura de interpase según el apartado 9.5. Inspector/
10.4.7) Ajustar el control de deslizamiento del soplete para la formación Soldador/
del segundo cordón teniendo en cuenta que el máximo traslape
entre dos cordones consecutivos es de 1/8”.
10.4.8) Repetir las actividades 10.4.1 a 10.4.6 exceptuando el paso
10.4.2 y 10.4.3, tantas veces como cordones de soldadura se
aplique de acuerdo al apartado 9.7.
10.4.9) Determinar la máxima temperatura de interpase y registrarla en
el Registro de Aplicación de Soldadura.
10.4.10) Retirar el Tool Joint del chuck de la unidad y colocar la tubería
en los racks correspondientes.
10.4.11) Colocar las mantas protectoras para enfriamiento lento.
10.5 Actividades Post-Soldadura Responsable

10.5.1) Medir la temperatura para asegurar que el Tool Joint se ha
enfriado a la temperatura adecuada. Ver Apartado 9.6.
10.5.2) Si el enfriamiento está de acuerdo al apartado 9.6, retirar las
mantas protectoras.
10.5.3) Realizar limpieza mecánica a los cordones de soldadura y las
zonas del cuerpo de los tool joint adyacentes a la soldadura.
10.5.4) Inspeccione los cordones de soldadura de acuerdo a:
10.5.3.1 Inspección Visual:
a. Verificar que los cordones de soldaduras no Inspector/
presenten grietas visibles a simple vista. Ayudante
b. Verificar que todos los cordones terminados deben
ser medidos y cumplir con las dimensiones y
tolerancias citadas en el apartado 9.7.
c. Verificar que la totalidad de la superficie de la zona
aplicada debe estar completa y suavizada.
Sobremontas, crestas, ondulaciones no están
permitidas. Solamente están permitidas las
“depresiones” formadas entre dos cordones
adyacentes. Estas depresiones son aceptables

siempre que no haya una ventana de no más de

1/8” (3.2 mm) y 1/16” (1.6 mm) de profundidad
según el siguiente grafico.
1/16” (1.6 mm)
1/16” (1.6 mm)

Canales pequeños entre cordones de soldadura son
aceptables si están dentro de las dimensiones mostradas.
c. Verificar que los cordones deben estas libres de

porosidad asociada excesiva. Porosidad aislada
debido a presencia de escoria o inadecuados
parámetros de soldadura es permitida siempre y
cuando no se esté cerca a la superficie del metal
base.
d. Los cordones que presenten vacíos mayores a 1/8”
(3.2 mm) en diámetro producidos en el transcurso
de la soldadura, ya sea por parámetros de soldadura
inapropiados o contaminación de la soldadura son
inaceptables pero pueden ser reparados durante el
desarrollo de la aplicación siempre que el tool joint
conserve la temperatura de precalentamiento
requerida en el apartado 9.4. Si las reparaciones se
van a realizar después que el tool joint se ha
enfriado, este debe volver a precalentarse y
posterior a la reparación debe enfriarse lentamente.
10.5.3.2 Inspección MPI:

a. Realizar inspección MPI para detección de fisuras. Si
cualquier fisura aparece en el depósito de soldadura,
en la ZAC, al uno y al otro lado del borde de la
soldadura o en el talón de la soldadura, el tool joint
debe clasificarse como “RECHAZADO”.

11. ESPECIFICACIONES PARA RE-APLICACIÓN DE HARBANDING SOBRE

HARDBANDING ANTIGUO EN TUBERIA USADA:
11.1. Consideraciones previas:
11.1.1 Todos los cordones de soldadura agrietados y desgastados deben ser

removidos.
11.1.2 La aplicación de DURABAND®NC debe aplicarse únicamente sobre
depósitos de hardbanding previo conocidos.
11.1.3 Si no se conoce el número de aplicaciones previas, ni el tipo de
hardbanding aplicado en tres aplicaciones anteriores consecutivas, este
procedimiento no cubre la re-aplicación de Harbanding nuevo. La re-
aplicación se realizará mediante un acuerdo entre el propietario-aplicador.
11.1.4 Para re-aplicar un nuevo cordón sobre una banda antigua de otra marca,
la altura máxima del cordón de soldadura antiguo debe ser 1/32” (0.8
mm).
11.1.5 Cuando hay hardbanding desgastado excéntricamente y la sección más
gruesa de la banda más gruesa sea mayor a 1/32” (0.8 mm), mientras
que la sección opuesta este al ras del tool joint, es importante para
asegurar una buena replicación que la sección más gruesa sea rectificada
a menos de 1/32” (0.8 mm). Si el cordón anterior es Duraband, no es
necesario devastarlo a 1/32” (0.8 mm), salvo que la excentricidad sea
mayor a las tolerancias permitidas.
11.2. Efectos de Dilusión:

Deberá tenerse en cuenta que cuando se re-aplica un producto sobre otro anterior
de diferente marca, las propiedades de este no son iguales que si se re-aplicara
sobre sí mismo, debido que al fusionarse en la aplicación se produce una aleación
entre el material nuevo y el material antiguo de diferente marca. Este fenómeno
se llama dilución
Para entender este fenómeno consideremos el caso de una aplicación de
DURABAND®NC sobre un Tool Joint sin harbanding. En una dilución típica entre el
metal base y el alambre de hardbanding es 60/40 (60% alambre, 40% metal
base). De acuerdo a esta proporción, el resultado de la aplicación de
DURABAND®NC sobre si mismo se verá en la tercera aplicación. Así:
60% DB 84% DB 93.6% DB

40% BASE 16% BASE 6.4%BASE
1ra. APLICACION 2da. APLICACION 3ra. APLICACION
Para el caso de aplicaciones de DURABAND®NC sobre otra marca se aplica la

misma regla 60/40. Ejemplo:
Si el Tool Joint hubiera tenido solo una aplicación anterior de otra marca, el
resultado final será una mezcla de tres componentes; es decir, 60% de
DURABAND®NC, 24% de otra marca de alambre y 16% del metal base del Tool
Joint.

60% DB
40% HB PREVIO (60% otra marca+40%Base)=24%otra marca+16%base
1ra. APLICACIÓN
DURABAND
La combinación de la aplicación anterior no tendría ningún problema, pero si

DURABAND®NC fuera a ser aplicado sobre un Tool Joint que ha tenido tres
aplicaciones previas de otra marca de alambre, puede haber algún problema
debido que en la dilución hay más presencia del alambre antiguo que de material
base. Así, en este tipo de aplicación, el resultado de la aplicación sería 60%
DURABAND®NC, 37.4% otra marca y solamente 2.6% material base del Tool Joint.
Así:
60% DB
40% HB PREVIO (93.6% otra marca+6.4%Base)=37.4%otra marca+2.6%base
1ra. APLICACIÓN
DURABAND
11.3. Parámetros de soldadura y apariencia del cordón:
Según lo visto anteriormente, cuando hay aplicaciones previas, hay un cambio en

la superficie de aplicación que va del material base del Tool Joint al hardbanding
previo. Si DURABAND®NC es aplicado sobre sí mismo, deberían realizarse unos
ligeros cambios en el ajuste de parámetros, la apariencia puede cambiar
ligeramente y no debería ser visto como anormal u objetable.
Si DURABAND®NC es aplicado sobre otras marcas de alambre, los parámetros
pueden ser modificados para una aplicación aceptable. La apariencia del cordon es
probable que sea afectada y pueda aparecer como rugosa. Mientras esto no sea
cuestionable, debería realizarse una inspección visual cuidadosa para detectar
cracks y porosidades.
12. ACTIVIDADES PARA LA REAPLICACION DE DURABAND®NC SOBRE

DURABAND®NC:
12.1 Información General:

Cuando el hardbanding aplicado en el Tool Joint de Drill Pipe usadado ha sido
desgastado al tal punto que es necesaria un re-aplicación, la capa de hardbanding
existente debe ser primeramente identificada en los registros anteriores. Para que
sea aplicable este procedimiento, se debe tener la evidencia que las tres últimas re-
aplicaciones han sido DURABAND®NC, pues según el apartado 11.2, después de tres
aplicaciones consecutivas se puede afirmar que se está aplicando DURABAND®NC

sobre sí mismo. Si en los tres documentos se determina que se usaron otras marcas
de alambre, se debe aplicar otro tipo de procedimiento.

12.2.1) Verificar que el personal se encuentra con la disponibilidad
según el Art. 22 y 23 Capítulo IV, Art 67 Capítulo XIII del RISSO
SPC, última versión.
12.2.2) Verificar que el soldador cuenta con la experiencia y
certificación correspondiente.
12.2.3) Verificar que el personal a realizar la tarea cuenta con la última
versión del procedimiento.
12.2.4) Asegurarse que los equipos y herramientas a ser utilizados se
encuentran en buenas condiciones, calibrados y/o certificados.
12.2.5) Asegurarse que se cuenta con la cantidad suficiente de
Supervisor
materiales consumibles (alambre, gas de protección, accesorios
de limpieza).
12.2.6) Asegurarse que se cuenta con la suficiente cantidad de piezas
de prueba.
12.2.7) Solicitar al cliente copia del registro de las tres últimas
aplicaciones de hardbanding, verificar y definir si procede la
aplicación de DURABAND®NC.
12.2.8) Se debe realizar una reunión previa con todos los responsables
antes de empezar cualquier trabajo de aplicación de HB.
12.2.9) Generar la orden de trabajo.
12.3 Preparación de la superficie para re-aplicación Responsable

La preparación del área para una re-aplicación de Hardbanding debe
realizarse con la mayor exigencia para minimizar y/o eliminar la
posibilidad de que materiales extraños pasen a formar parte de una
impureza en la soldadura fundida y asegurar también una buena fusión
con el metal base. Las actividades a realizar son:
12.3.1) Limpiar el área donde se va aplicar la soldadura HB y las zonas

adyacentes con amoladora angular y escobilla de copa para
eliminar cualquier material extraño, como óxido, lodo de
Ayudante
perforación, grasa, aceite, pintura o recubrimiento de tubos.
Usar desengrasante y trapo industrial si es necesario.
12.3.2) Asegurarse que las conexiones roscadas están libres grasa
lubricante. De presentarse lo contrario, debe limpiarse la
conexión según el apartado 7.2 del procedimiento operativo
OPER- INSP-004, “Ensayos no Destructivos”. Esto asegurará un
proceso de soldadura mucho más limpio y eliminará la
probabilidad de ignición del lubricante o del compuesto durante
el precalentamiento.
12.4 Inspección de la superficie para re-aplicación Responsable

La superficie de hardbanding desgastado no debería tener
cracks si la aplicación fue aplicada correctamente. La inspección Inspector
de la superficie de hardbanding desgastado comprende:

12.4.1) Inspección Visual:

12.4.1.1 Registrar el número de serie u algún tipo de
identificación. Si no existiera, solicitar autorización al
cliente para asignar número de serie.
12.4.1.2 Verificar que la superficie este completamente limpia.
12.4.1.3 Verificar la superficie para descartar la presencia de
grietas, fisuras. Cracks verticales u horizontales no son
permitidos, de modo que de existir el harbanding debe
ser removido antes de una re-aplicación.
12.4.1.4 Cualquier presencia de astillamiento o pérdida parcial
de soldadura. De presentarse este caso, el hardbanding
debe ser removido del Tool Joint antes de una re-
aplicación.
12.4.1.5 Verificar la presencia de poros en el hardbanding
existente. Si la porosidad se puede ver a simple vista
es un indicador que aplicación no ha sido ha sido
realizada correctamente, además, su presencia en la
superficie es un indicador de la profundidad de la
misma y podría ser perjudicial para futuras re-
aplicaciones. Se debe tener en cuenta que:
- Porosidad alargada mayor 1/8” (3.2 mm) en
cualquier depósito de soldadura desgastada debe
ser rechazada y el hardbanding removido.
- Porosidad con un diámetro de 1/8” (3.2 mm) o
menor cuya presencia sea de 5 poros o más dentro
de cualquier área de 10 pulg2 (645 mm2).
12.4.1.4 Verificar la presencia de vacíos en el hardbanding
antiguo, evaluar junto con el soldador la posibilidad de
rellenarlos, de lo contrario el hardbanding desgastado
debe ser removido
12.4.2) Inspección MPI y/o LPT:

Aplicar LPT o MPI a la zona de hardbading desgastado y en las
zonas entre el hardbanding y el metal base del Tool Joint. Si se
encuentra cracks en la zona del hardbanding desgastado, este
debe ser removido. Si un crack se encuentra en el hardbanding
antiguo y se prolonga hacia el metal base del Tool Joint, este
debe ser rechazado.
12.4.3) Definir los Tool Joint que requieren remoción de hardbading, los
que requieren relleno de vacío previo, los que son rechazados
por la presencia de cracks en el metal base. Con un marcador
metálico realizar la inscripción, “REMOVER HB”, “RELLENAR”,
“RECHAZADO”, según corresponda. Los Tool Joint que no
presenten ninguna inscripción serán aquellos que se aplicara la
banda sin ningún acondicionamiento adicional.

12.5 Actividades previas a la re-aplicación de Soldadura

Responsable
Hardbanding
12.5.1) Separar los Tool Joint rechazados del resto de material a ser
aplicado.
12.5.2) Realizar remoción de harbanding antiguo según Procedimiento
Operativo Remocion de Hardbanding Antiguo
12.5.3) Regresar los Tool Joint reacondicionados para su respectiva re-
aplicación.
12.5.4) Realizar el precalentamiento de los tool joint a la temperatura
adecuada. Ver apartado 9.4.
12.5.5) Ingresar el tool joint en el chuck de la unidad y realizar el ajuste
correspondiente.
12.5.6) Verificar la concentricidad del tool joint de acuerdo al apartado
9.3.1.
12.5.7) Verificar que el alambre 1/16” (1.6 mm) de diámetro ha sido
correctamente instalado en el portaelectrodo.
12.5.8) Ajustar el ángulo de la antorcha de acuerdo al diámetro del tool Soldador/
joint. Tener en cuenta que una re-aplicación es satisfactoria Ayudante
cuando:
Distancia que sobresale del alambre: 1” (25 mm).
Angulo de la antorcha : 15
12.5.9) Seleccionar la velocidad de rotación del chuck según el diámetro
del tool joint (Ver apartado 9.3.1).
12.5.10) Configurar la máquina de soldar al Modo CV WIRE.
12.5.11) Girar la perilla del control remoto de la unidad para seleccionar
los parámetros de soldadura. Tener en cuenta que una re-
aplicación satisfactoria es:
Amperaje: 325 A Voltaje: 31 V
12.5.12) Ajustar el ancho de oscilación y el número de oscilaciones por
minuto del soplete según el apartado 9.3.5.
12.5.13) Seleccionar el caudal adecuado del gas de protección. Ver 9.2.
12.6 Actividades de Re-aplicación de Soldadura Hardbanding Responsable
12.5.1) Identificar si el Tool Joint es apto para aplicación de soldadura

o requiere relleno previo de vacíos según 12.3.3.
12.6.1) Encender el equipo de soldadura presionando el botón verde de
encendido.
12.6.2) Realizar la aplicación en el Tool Joint de prueba.
12.6.3) Inspeccionar la aplicación de prueba y determinar su condición.
Aceptable y rechazado.
12.6.4) Cuando la aplicación de prueba sea aceptable, realizar relleno
de vacíos previo a la aplicación (si requiere el caso) y luego
proceder a la aplicación a todos los tool joints elegidos para la
aplicación.
12.6.5) Detener el equipo de soldadura presionando el botón rojo de Inspector/
apagado cuando se ha completado la aplicación de una banda. Soldador
12.6.6) Medir la temperatura de interpase según el apartado 9.5.

12.6.7) Ajustar el control de deslizamiento del soplete para la

formación del segundo cordón teniendo en cuenta que el
máximo traslape entre dos cordones consecutivos es de 1/8”.
12.6.8) Repetir las actividades 12.5.2 a 12.5.7 exceptuando el paso
12.5.2 y 12.5.3, tantas veces como cordones de soldadura se
aplique de acuerdo al apartado 9.7.
12.6.9) Determinar la máxima temperatura de interpase y registrarla
en el Registro de Aplicación de Soldadura.
12.6.10) Retirar el Tool Joint del chuck de la unidad y colocar la tubería
en los racks correspondientes.
12.6.11) Colocar las mantas protectoras para enfriamiento lento.
12.6 Actividades post-soldadura Responsable
Debe realizarse los ítems descritos en el apartado 10.5. Inspector
13. ACTIVIDADES PARA LA REAPLICACION DE DURABAND®NC SOBRE OTRAS

MARCAS:
13.1 Información General:
Esta sección de este manual cubre la re-aplicación de Hardbanding DURABAND®NC

sobre otros tipos de alambres mencionados en el apartado 9.1. Se debe tener en
cuenta que la primera aplicación de DURABAND®NC sobre otra marca será exitosa
siempre y cuando el hardbanding previo haya sido aplicado bajo procedimientos y
especificaciones con respecto a precalentamiento, soldadura y enfriamiento
posterior, además pueden ocurrir daños en el hardbanding desgastado por servicio,
de modo que el tool joint no pueda ser un buen candidato para una re-aplicación
con DURABAND®NC. Cracks horizontales y verticales en el hardbanding previo no
son aceptables.
Cuando el hardbanding en Drill Pipe usado ha sido desgastado a tal punto que es
necesaria una re-aplicación, la capa de hardbanding existente debe ser identificada
en los historiales de aplicación. Se requiere al menos los registros de las tres últimas
aplicaciones para determinar el nivel de dilución del hardbanding previo o cualquier
tipo de mezcla de diferentes tipos de hardbanding. Si en la documentación se
observa que en las tres últimas aplicaciones se han producido mezclas de diferentes
tipos de harbanding el tool joint debe ser considerado no apto para la re-aplicación
y debe removerse el hardbanding previo.
Si en los documentos no se evidencia el tipo de hardbanding utilizado previamente,

el tool joint debe ser considerado no apto para la re-aplicación y debe removerse el
hardbanding previo.

Se debe realizar las actividades del apartado 12.2 Supervisor
13.3 Preparación de la superficie para re-aplicación Responsable
Se debe realizar las actividades del apartado 12.3 Ayudante
13.4 Inspección de la superficie para re-aplicación Responsable
La superficie de hardbanding desgastado no debería tener cracks si la

aplicación fue aplicada correctamente. La inspección de la superficie de
hardbanding desgastado comprende:
13.4.1) Inspección Visual:

13.4.1.1 Registrar el número de serie u algún tipo de
identificación. Si no existiera, solicitar autorización al
cliente para asignar número de serie.
13.4.1.2 Verificar que la superficie este completamente limpia.
13.4.1.3 Verificar la superficie para descartar la presencia de
grietas, fisuras. Cracks verticales u horizontales no son
permitidos, de modo que de existir el harbanding debe
ser removido antes de una re-aplicación. Existe un
patrón de cracks que tiene la apariencia de líneas de
cabello sobre los cuales se puede aplicar
DURABAND®NC, sin embargo, si estas son demasiado
anchas (>1/32” (0.8 mm)), el tool joint debe ser
rechazado y el hardbanding removido.
Inspector
Si se observan cracks de manera visual, numerosos y
finos, existe la posibilidad de que sea un agrietamiento
por calor producto del excesivo calor en las actividades
de perforación. De presentarse este caso, el
hardbanding debe ser removido.
13.4.1.4 Cualquier presencia de astillamiento, desescamado o
delaminación en el hardbanding previo, debe ser
removido del Tool Joint antes de una re-aplicación.
13.4.1.5 Verificar la presencia de poros en el hardbanding
existente. Si la porosidad se puede ver a simple vista
es un indicador que aplicación no ha sido ha sido
realizada correctamente, además, su presencia en la
superficie es un indicador de la profundidad de la
misma y podría ser perjudicial para futuras re-
aplicaciones. Se debe tener en cuenta que:
- Porosidad alargada mayor 1/8” (3.2 mm) en
cualquier depósito de soldadura desgastada debe
ser rechazada y el hardbanding removido.
- Porosidad con un diámetro de 1/8” (3.2 mm) o

menor cuya presencia sea de 5 poros o más dentro

de cualquier área de 10 pulg2 (645 mm2).
13.4.1.6 Verificar la presencia de escoria en el hardbanding
existente. A diferencia de la porosidad que es
redondeada por naturaleza, la escoria aparece como
agujeros dentados. La naturaleza angular del defecto,
constituye un problema mayor que la porosidad,
porque esta puede actuar como el inicio de un crack
que puede causar astillamiento prematuro o fisuras.
13.4.1.7 Verificar la presencia de vacíos en el hardbanding
antiguo, evaluar junto con el soldador la posibilidad de
rellenarlos, de lo contrario el hardbanding desgastado
debe ser removido.
- Escoria atrapada mayor a 1/8” (3.2 mm) en cualquier
deposito debe ser causa de rechazado y el
hardbanding debe ser removido.
- Escoria atrapada de 1/8 y menores que esté
presente más de 5 agujeros en cualquiera 10 pul2
(645 mm2) de área de hardbanding debe ser causa
de rechazo y el hardbanding debe ser removido.
13.4.1.8 Determinar la altura del cordón desgastado. Depósitos
mayores a 1/32” (0.8 mm) sobre la superficie del tool
joint no deben ser considerados para una re-aplicación
a menos que estos sean rectificados al ras de la
superficie del OD del tool joint.
1/32” (8 mm)
13.4.2) Inspección MPI y/o LPT:

Aplicar LPT o MPI a la zona de hardbading desgastado y en las
zonas entre el hardbanding y el metal base del Tool Joint. Si se
encuentra cracks en la zona del hardbanding desgastado, este
debe ser removido. Si un crack se encuentra en el hardbanding
antiguo y se prolonga hacia el metal base del Tool Joint, este
debe ser rechazado.
13.4.3) Definir los Tool Joint que requieren remoción o rectificación de
hardbading, los que requieren relleno de vacío previo, los que
son rechazados por la presencia de cracks en el metal base.
Con un marcador metálico realizar la inscripción, “REMOVER
HB” ,”RECTIFICAR HB”, “RELLENAR”, “RECHAZADO”, según
corresponda. Los Tool Joint que no presenten ninguna
inscripción serán aquellos que se aplicara la banda sin ningún
acondicionamiento adicional.

13.5 Actividades de Re-aplicación de Soldadura Hardbanding Responsable
Realizar actividades descritas en el apartado 12.5. Soldador/

Ayudante
13.6 Actividades post-soldadura Responsable
Debe realizarse los ítems descritos en el apartado 10.5. Inspector
14. ANEXOS
14.1 PATRONES DE APLICACIÓN DE HARDBANDING PARA ESTABLECER LAS CONDICIONES

DE ACEPTACION Y RECHAZO EN INSPECCION POST-SOLDADURA.
Rechazado Rechazado Rechazado

Crack en el filo de la soldadura Pobre fusión y perfil Deposito fisurado
de cordón
Observado Rechazado Rechazado

Vacío, puede ser manualmente Cracks circunferenciales Vacíos
Reparado

Aceptado Aceptado
Soldadura recién aplicada Cordón de soldadura terminado
Rechazado Aceptado
Cordón de soldadura afecta la conicidad Cordón rectificado para la nivelación de la
del Tool Joint. Debe repararse conicidad
Aceptado Rechazado
Soldadura aplicada al reborde cónico Porosidad excesiva en soldadura re-aplicada

14.2 PATRONES DE HARDBANDING USADO PARA INSPECCION PRE-SOLDADURA ANTES DE

UNA RE-APLICACIÓN:
Observado Observado
Desastillamiento, debe removerse HB Desprendimiento de la línea de fusión.
Debe removerse HB.
Rechazado Rechazado
Ancho de grietas mayores 1/32”. Grietas vista bajo luz UV. Ancho de
Debe removerse HB previo grieta mayor a 1/32”. Debe
removerse HB previo
Aceptado
Grietas aceptables en hardbanding usado cuando no requiere re-aplicación

Rechazado Rechazado
Porosidad desgastada pero intacta Porosidad excesiva, desgastada pero
Debe removerse HB antes de re-aplicarse nuevo intacta, Debe removerse HB antes de re-
aplicarse nuevo
Rechazado Rechazado
Desprendimiento de HB debido a la porosidad Porosidad agrupada y aislada continua
Debe removerse HB antes de pero intacta

Rechazado Rechazado
Continuidad del reborde conico por HB Identación en el último cordon, la socavación
penetra el material base
Rechazado
Patrón típico de fisuras generadas por agrietamiento por calor en las actividades de
perforación, el inspector debe familiarizarse con este tipo de patrón pues este es causa de
rechazo categórico.

14.3. REGISTROS:
REGISTRO DE CALIFICACION DE PROCEDIMIENTO
UNIDAD # UBICACIÓN FECHA
NOMBRE DEL SOLDADOR:
NOMBRE DEL INSPECTOR:
O.D TOOL JOINT TIPO DE CABLE DIAMETRO
TIPO DE ACERO
TIPO DE APLICACIÓN
BOX ELEVADO BOX SEMIELEVADO BOX AL RAS
PIN ELEVADO PIN SEMIELEVADO PIN AL RAS
18° CONICIDAD
PROCESO FCAW GMAW TIPO DE FLUJO
CORRIENTE DCEN/directa DCEP/reversa
AMPERAJE VOLTAJE
GAS DE PROTECCION: MEZCLA RAZON DE FLUJO
CONFIGURACION DE LA ANTORCHA: ANGULO OFFSET STICKOUT
OSCILACION: ANCHO RAPIDEZ DWELL
RAPIDEZ ROTACIONAL Minutos/segundos por revolucion
RANGO DE TEMPERATURA DE PRECALENTAMIENTO
TEMPERATURA DE INTERPASE Max. permitida Actual
METODO DE ENFRIAMIENTO
NOTAS:

REGISTRO DE APLICACIÓN DE HARDBANDING N°

CLIENTE : Alambre para Hardbanding :
NUMERO DE ORDEN : Descripcion de la unión :
FECHA : Nombre del Operador :
Según la
Material del Tool Maxima Verificacion para ¿Apariencia Según la
Inspeccionado - verificacion de Longitud de Longitud de
Joint o Temperatura de temperatura de identificacion de aceptable? No verificacion de la Inspeccion total Diametro de Diametro del Espesor de Fecha de Firma del
N° Número de serie Adecuado para Espacio de Hardbanding Hardbanding Comentarios
Hardbanding precalentameinto interpase ausencia de hay huecos, conicidad de 18° post-soldadura Hardbanding Tool Joint Hardbanding soldadura Inspector
reaplicacion tenaza ¿es PIN BOX
previo registrada cracks porosidad, etc ¿es aceptable?
aceptable?
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
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19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
Por SPC:
CLIENTE

15. INSUMOS, EQUIPOS Y HERRAMIENTAS:
15.1.1 INSUMOS PARA APLICACIÓN Y RE-APLICACIÓN:

Alambre DURABAND.
Gas argón.
Gas propano
15.1.2 EQUIPOS Y HERRAMIENTAS PARA APLICACIÓN Y RE-APLICACION:

Unidad HB con accesorios.
Equipo de plasma.
Compresor.
Boquillas para proceso MIG y ranurado.
Llaves de arrastre.
Mantas térmicas.
Encendedor
Horno para precalentamiento
Reloj comparador.
Tenaza para cortar alambre.
Juego de llaves allen
Llave francesa
15.1.3 INSUMOS Y EQUIPOS PARA INSPECCION:

Partículas magnéticas secas.
Kit de tintes penetrantes (opcional).
Jocke magnético
Compas OD e ID
Regla de acero de 12”
Medidor infrarrojo de temperatura.
15.1.4 INSUMOS Y EQUIPOS PARA LIMPIEZA:

Escobilla metálica
Escobilla de copa
Desengrasante
Trapo industrial
Wype
Amoladora angular 9”
Extensiones de corriente.

IT-SGC-InSP-0xx Alicacion de Soldadura Hardbanding. - Reparado

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SERVICIOS PETROLEROS Y CONEXOS – SPC Código:

SISTEMA DE GESTION DE ASEGURAMIENTO DE LA PO-SGC-INSP-001

Cambios con respecto a la versión anterior:

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 1 de 27

2.1. El presente procedimiento abarca las actividades desarrolladas en la Base Negritos,

3.1. Política Integrada de Gestión de SPC.

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 2 de 27

5. RESPONSABLES: (Personal involucrado)

5.1. Es responsabilidad del Supervisor Dpto. Inspección:

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 3 de 27

6. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL:

6.1. EPP de uso permanente:

7. RESPONSABILIDAD DEL APLICADOR:

Servicios Petroleros y Conexos SRL a través de la Supervisión de Inspección es responsable

8. RESPONSABILIDAD DEL PROPIETARIO DE LA TUBERIA:

El cliente que requiera el servicio de aplicación de soldadura Hardbanding como propietario

8.1. Conocer el tipo de acero de la tubería que requiere el servicio de aplicación de

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 4 de 27

8.5. Auditar las actividades a través de visitas al área de trabajo.

9.1 Características del alambre utilizado:

La microestructura de DURABAND®NC consiste de una matriz de acero duro con

9.2 Parámetros de Soldadura:

Diámetro del alambre: 1/16” (1.6 mm).

9.3 Requerimientos del Equipo de soldadura:

Diámetro del Tool Joint Tiempo aproximado por revolución (s)

4 1/8” (104 mm) 120 – 180

9.3.3 El equipo debe tener la capacidad de mover el soplete de soldadura desde

9.3.4 El equipo debe tener capacidad para inclinar angularmente el soplete de

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 5 de 27

9.3.7 El equipo de soldadura debe incluir un sistema de alimentación de alambre

OD Tool Joint Temperatura de precalentamiento

3 1/8 – 4 ¾ 150 – 200 66 – 93

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 6 de 27

7 – 7 3/8 550 – 600 288 – 316

9.5 Temperatura de interpase:

ZAC (Todas las mediciones de

9.6 Enfriamiento Post-soldadura:

El sistema de enfriamiento debe tener la habilidad para controlar la razón de

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 7 de 27

Las mantas o recipientes deben permanecer en los extremos de la tubería vástago

9.7 Modo de aplicación de soldadura hardbanding:

Este procedimiento contempla el modo de aplicación tipo A sin receso de 18° o

10. ACTIVIDADES DE APLICACIÓN DE HARBANDING SOBRE TUBERIA NUEVA O

10.1 Actividades Preliminares Responsable

materiales consumibles (alambre, gas de protección, accesorios

10.2 Preparación de la superficie de aplicación Responsable

10.3 Actividades Pre-Soldadura Responsable

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 9 de 27

10.3.13) Ajustar el ancho de oscilación y el número de oscilaciones por

10.4 Actividades de Aplicación de Soldadura Hardbanding Responsable

10.5 Actividades Post-Soldadura Responsable

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 10 de 27

siempre que no haya una ventana de no más de

1/16” (1.6 mm)

1/16” (1.6 mm)

c. Verificar que los cordones deben estas libres de

10.5.3.2 Inspección MPI:

(Prohibido reproducir o realizar cualquier variación sin la autorización de SPC) Página 11 de 27

11. ESPECIFICACIONES PARA RE-APLICACIÓN DE HARBANDING SOBRE

11.1. Consideraciones previas:

11.1.1 Todos los cordones de soldadura agrietados y desgastados deben ser

11.2. Efectos de Dilusión:

60% DB 84% DB 93.6% DB