Capacidad Productiva - Asignacin de Mquinas Como vimos en el captulo anterior, el comportamiento del mercado, hace que se active la produccin

en una empresa. Lo primero en la fabricacin de un producto es un plan de produccin. El plan de produccin especifica las cantidades de cada producto terminado, subensambles y partes que se requieren en distintos puntos del tiempo. Dos requisitos para generar un plan de produccin son las estimaciones de demanda y un plan maestro de produccin: MPS, que se utiliza para crear un plan de produccin detallado. El Plan Maestro de Produccin, MPS, es un plan de entrega para la organizacin manufacturera. Incluye las cantidades exactas y los tiempos de entrega para cada producto terminado. El MPS, toma en cuenta las restricciones de fabricacin y el inventario de producto terminado. Una restriccin importante es la CAPACIDAD. As que para verificar la factibilidad del MPS se lleva a cabo una evaluacin inicial de la capacidad, lo que se conoce como: Planeacin Preliminar de la Capacidad. Si la capacidad disponible es insuficiente, se debe cambiar el MPS. Los pasos especficos para la capacidad de produccin son: a. Determinar la capacidad de produccin del sistema de produccin. b. Establecer la secuencia de produccin de cierto nmero de trabajos que se realizan a travs de una cantidad determinada de mquinas. c. Asignar la carga de trabajo a las mquinas. Para el primer paso se debe tener definida la capacidad, bajo la forma de minutos por pieza, o piezas por hora, para cada producto en unin de las asignaciones correctas de tiempo para preparacin, mantenimiento y reparaciones, que bsicamente determinan la capacidad de produccin. Estos datos se obtienen de los estudios de tiempos, de los equipos y de las operaciones que se ejecutan. Ejercicio: Una fbrica de muebles de madera desea saber cuantos trompos necesita para realizar una operacin cuya duracin es de 10 minutos por unidad, mas dos minutos de paro de mquina (que corresponden a preparacin, colocacin de la pieza, inspecciones, etc.). Si se deben producir 960 piezas semanales y se trabajan dos turnos diarios de ocho horas cada uno, determinar el nmero de mquinas a utilizar. Tiempo de operacin/unidad 10 min./un. Tiempo total: Capacidad semanal= 8 horas X 2 turnos X 60 min. X 6 das = 5760 min. /sem. Turno da hora semana Al dividir el tiempo total de produccin semanal requerido entre el tiempo disponible por mquina, por semana, nos da el nmero de trompos requeridos: 960 un.X 12 min. = 11520 min./un. 11.520 = 2 trompos. 5.760 Tiempo paro mquina. 2 min./un. Produccin semanal 960 unid./semana

5.1 Como se establece la secuencia: Al establecer la capacidad de produccin, es requisito indispensable definir el orden en el cual los trabajos pasan a travs de las mquinas o las estaciones de trabajo, lo que es en si, el establecimiento de la secuencia. Si son muy pocos los tipos de trabajo o de mquinas, el problema se resuelve mediante ensayo y

error, utilizando grficos. Consideremos un problema simple: se trata de establecer la secuencia de dos tareas que requieren el trabajo de dos mquinas M1 y M2 en ese orden. Esto significa que la M1 empieza a trabajar primero, las tareas pueden efectuarse en diferente orden, existiendo solamente dos secuencias posibles: la tarea 1 primero y la tarea 2 en segundo lugar o viceversa; este orden se cumple para la realizacin de las tareas en las dos mquinas. Si se incluyen los tiempos que se invierten en la realizacin de las tareas en cada una de las mquinas, como se muestra:

M1 antes de M2. La M1 Empieza a trabajar primero

Tarea 1

Tarea 2

Mquina 1 (M1) Mquina 2 (M2)

5 horas 6 horas

8 horas 3 horas

Este cuadro se lee as: La tarea 1 si se ejecuta en la M1, se realiza en 5 horas, pero si se ejecuta en la M2, el tiempo es de 6 horas. De igual manera, la tarea 2 tiene un tiempo de 8 horas en la M1 y de 3 horas en la M2. El programa resultante de cada secuencia se muestra por medio de los diagramas de tiempo, uno para cada alternativa. La primera:

Conforme aumenta el nmero de trabajos y de mquinas, se vuelve mas complicado y tedioso el realizar la secuencia apropiada para un problema de asignacin. Con n tareas que pasan por M1 y M2, existen n alternativas. Si consideramos 11 trabajos para pasar por dos mquinas por ejemplo, seran 40 millones de alternativas para diagramas de tiempos de los patrones pasibles de secuencia. 5.2 Establecimiento de la secuencia para n trabajos por dos mquinas: La regla de Johnson, proporciona un tiempo de procesado mnimo para secuenciar n trabajos mediante dos mquinas o centros de trabajo, donde la misma secuencia de proceso debe ser seguida por todos los productos. La tcnica es sencilla y eficaz. Se siguen los siguientes pasos: Se listan los tiempos de trabajo para pasar de M1 a M2. Se selecciona el trabajo mas corto de la lista. Si el tiempo mas corto es por M1, se coloca ese trabajo tan pronto como sea posible al comienzo de la secuencia de trabajos. Si el trabajo mas corto es por M2, se coloca en la secuencia tan al final como sea posible. Un empate entre los tiempos de los trabajos ms cortos se rompe en forma arbitraria porque no puede afectar el tiempo mnimo transcurrido para determinar todos los trabajos.

 Para escoger el trabajo que le sigue, se suprime el trabajo escogido en el paso 2 de la lista y se repiten los pasos 2,3 y 4 hasta obtener una secuencia completa. Ejercicio: De acuerdo a la tabla adjunta, establecer la secuencia de siete trabajos a travs de dos mquinas, el tiempo est dado en minutos.

Centro de W M1(Horneado) M2(Decorado)

A 4 11

B 7 7

C 3 10

D 12 8

E 11 10

F 9 13

G 2 3

La secuencia para estos trabajos es: G,C,A,B,F,E,D. Tiempo total:64 minutos. 5.3 Establecimiento de la secuencia de dos trabajos a travs de n mquinas: La inversin a la secuencia nx2, presenta el problema de establecer la ruta para dos trabajos a travs de n estaciones, 2xn. Para ello se emplea un enfoque grfico: Los ejes de la grfica presentan los dos trabajos que se deben procesar a travs de la misma n instalaciones en cualquier orden que estas se necesiten. Con las teoras de redes, PERT y CPM, se estudiarn ms en detalle estos problemas. 5.4 Anlisis de costos: Primordial y como resultado de una buena secuencia, es el anlisis de costos. Sea Co el costo de la mano de obra expresada en $ por unidad de tiempo por hombre y Cm el costo de mquina definido en $ por unidad de tiempo por mquina. Entonces el costo unitario de operacin Y es:

5.5 Asignacin de mquinas: Generalmente se utiliza el mtodo de programacin lineal. Veamos un ejemplo: Un programador tiene cuatro trabajos que puede realizar en cualquiera de cuatro mquinas con los respectivos tiempos (minutos) como se muestra en la tabla. Determinar la asignacin de los trabajos a las mquinas que resulte con el tiempo mnimo.

Trabajo A B C D

Mquina 1 5 10 10 8

Mquina 2 6 12 8 7

Mquina 3 8 11 13 4

Mquina 4 7 7 6 3

El mtodo de solucin implica cinco pasos: 1. Se resta el menor nmero de todos los dems en cada rengln y con los resultados se forma una nueva matriz.

2. Usando una nueva matriz, restar el nmero menor de los otros en cada columna. De nuevo formar una nueva matriz. 3. Verificar si existe un cero en cada rengln y en cada columna. Se dibuja el mnimo nmero de lneas necesarias para cubrir todos los ceros en la matriz. 4. Si el nmero requerido de lneas es menor que el de renglones, se modifica la matriz, sumando en la lnea de interseccin el nmero ms pequeo que est sin cubrir (sin haber sido cruzado por alguna lnea) y restndolo de cada nmero no cubierto, incluyendo el propio nmero. Se dejan sin cambio los nmeros restantes ya cubiertos. 5. Verificar de nuevo la matriz con lneas que cubran los ceros y continuar la modificacin (paso 3) hasta obtener la asignacin ptima. Esta solucin tambin se conoce como Algoritmo Hngaro, en honor al matemtico D. Konig de esa nacionalidad. Su objetivo primordial es desarrollar uno tcnica de control sencilla que reduzca el tiempo de entrega y el trabajo en proceso. Programacin Secuencial: La programacin en un taller de tareas consiste en determinar el orden o la secuencia de las tareas en las mquinas para optimizar la ejecucin de todo el programa. Son cuatro los factores que describen el problema especfico de programacin en un taller de tareas, acorde a: 1. El patrn de llegada de los trabajos: Si n tareas llegan simultneamente al taller y quedan disponibles para iniciar su proceso, se tiene un problema de programacin esttica. Si las tareas llegan intermitentemente, el proceso es estocstico y el problema es de programacin dinmica. 2. El nmero de mquinas que integran el taller. Existe un problema de secuenciacin cuando n trabajos son programados en m mquinas. 3. El Flujo de Produccin: El flujo de proceso de las tareas a travs de las mquinas debe ser especificado; si todas las tareas siguen las misma ruta, el flujo de produccin es continuo o en serie. Lo opuesto, es decir donde no existe una tarea preconcebida de procesos se tiene un taller cuyo flujo de produccin es aleatorio. Los trabajos pueden ser independientes unos de otros, o bien, interdependientes. Cuando se mezclan los diferentes tipos de flujos de produccin, los de serie con los aleatorios, existen rutas generales de procesos. 4. El objetivo que se desea optimizar: la medida de desempeo que frecuentemente se utiliza es la optimizacin del tiempo total de proceso de todas las tareas o trabajos en todas las mquinas. Otras medidas de ejecucin son: El tiempo promedio de permanencia de los trabajos en el taller, la impuntualidad, el tiempo promedio de espera, etc. Para identificar los diferentes problemas de secuenciacin, CONWAY, MAXWELL y MILLER proponen una notacin de cuatro parmetros escritos as: A/B/C/D y que significan: A: Describe las llegadas de las tareas al proceso. Para problemas dinmicos, A, identifica la distribucin de probabilidad de los tiempos entre llegadas; si se trata de un problema esttico A denota el nmero de trabajos; estas tareas llegan simultneamente. B: Identifica el nmero de mquinas en el taller. C: Define el tipo de flujo de produccin en el taller, puede ser: En serie: F Aleatorio: R General: G Cuando se tiene un taller con una sola mquina no hay ningn tipo de flujo y el tercer parmetro se ignora. D: Describe el criterio de optimizacin. Por ejemplo: n/2/F/Fmax, indica programar n tareas en serie en dos mquinas tal que minimice el tiempo de flujo mximo; esta notacin define el algoritmo de Johnson. Variables de un problema secuencial:

Sean n tareas procesadas en un taller de mquinas, se definen las siguientes variables: ri : Tiempo de llegada o disponibilidad de trabajos o tareas en el taller. di : Tiempo prometido de entrega, periodo de tiempo en que el trabajo i debe ser entregado. ai : Tiempo asignado de la tarea i en el taller, debe ser: ai = di - ri Pi: Tiempo total de proceso de la tarea i, expresado por: Pi = Pi j donde: Pij : Tiempo total de proceso de la tarea i en la operacin j. Wij : Tiempo de espera de la tarea i antes de la tarea j. Ci : Tiempo de terminacin de la tarea i. Tiempo en el cual el proceso de la ltima operacin de la tarea i es completada. Entonces: Ci = ri + Pi + Wij Fi : Tiempo que la tarea i permanece en el taller o el tiempo total de manufactura. Fi = Ci - ri = ri + Pi + Wij - ri Entonces: Fi = Pi + Wij Li : Tiempo de adelanto o de retraso de la tarea i en el taller de tareas, hasta su fecha de entrega. De donde: Li = Ci - di = ri + Pi + Wij - di = (Pi + Wij) + (ri - di) = Fi - ai Los valores negativos de Li indican eficiencia, mientras que los valores positivos de Li significan ineficiencia. Ti : Tiempo de mora o retraso de la tarea i, dado por: Ti = Mx.(0, Li), esto indica impuntualidad. Ei = Tiempo de adelanto de la tarea i, expresado por: Ei = Mx.(0, - Li), Ejercicio: Sean tres trabajos que requieren cada uno de tres procesos secuenciales. Los datos pertinentes estn dados por:
Tarea o Trabajo 1 2 3 Tiempo de Proceso Mquina 1 3 4 5 Mquina 2 2 3 6 Mquina 3 4 4 2 ri 0 1 2 di 20 14 14
i=1 X=n

Se asume que los trabajos son programados de acuerdo a la secuencia 2>3>1, es decir, se programa primero el trabajo 2, luego el trabajo 3 y por ltimo el trabajo 1. Se procede primero a elaborar un diagrama de Gantt: (Ver anexo) i i Indica el tiempo de llegada al taller del trabajo i (ri ) Indica el tiempo de entrega de la tarea i (di )

Luego se expresan los valores de Ci , ai , Fi , Li , Ti , Ei , Wij : C1 = 22 C2 = 12 C3 = 18 T1 = 2 a1 = 20 a2 = 13 a3 = 12 E1 = 0 F1 = 22 F2 = 11 F3 = 16 W11 = 10 L1 = 2 L2 = -2 L3 = 4 W21 = 0 r1 = 0 r2 = 1 r3 = 2 W31 = 3

T2 = 0

E2 = 2

W12 = 3

W22 = 0 W23 = 0

W32 = 0 W33 = 0

T3 = 4 E3 = 0 W13 = 0 Se pueden obtener las siguientes definiciones:

X =n i=1

Tiempo promedio de flujo: F = 1/n Fi = (1/3)*49 = 16.33 Impuntualidad promedio: T = 1/n Ti = (1/3)*6 = 2 Tiempo de flujo mximo, Fmx = Mx.(Fi) siendo, 1in Impuntualidad mxima, Tmx = Mx.( Ti ), siendo 1in
i=1 X =n

= 22 =4

El diagrama Gantt no es un mtodo estructurado que permita mejorar la secuencia de los trabajos en forma eficiente, por lo que existen tcnicas exactas o aproximadas como el algoritmo de Johnson, de IgnallScharage y Lomnicki, y, otros para resolver problemas secuenciales de: n trabajos en una mquina n trabajos en dos mquinas n trabajos en tres mquinas y n trabajos en m mquinas. Programacin de n trabajos en una mquina: El problema (n/1/F) Consiste en programar n tareas en una mquina minimizando el tiempo promedio del flujo de produccin, es decir la secuencia: P(1) P(2) . . . . . . . . . P(n) Lo anterior significa que se toma el trabajo cuyo Pi sea menor entre todos y se coloca como P(1) ; de los que quedan se busca de nuevo el Pi menor y se le asigna la segunda posicin P(2) de la secuencia y as en forma sucesiva. En conclusin, los trabajos se programan en orden creciente a su tiempo de proceso; este procedimiento se conoce como SPT, tiempo de proceso ms corto. Si lo que se quiere es maximizar el flujo promedio de produccin, como puede ser el caso de un hotel, para aumentar la permanencia de los turistas y as obtener mayores utilidades, entonces los trabajos se programan en orden decreciente a su tiempo de proceso. P(1) P(2) P(3)
.........

P(n)

Es el caso de un hotel, donde el xito es tener la mayor permanencia de los inquilinos para obtener mayores utilidades. Si los trabajos tienen factores de ponderacin kj por su importancia, la secuencia ptima se define por: P(1) P(2) . . . . . . . . . P(n) K(1) K(2) K(n) Ejercicio: Se quiere programar secuencialmente cuatro trabajos en una mquina tal que se minimice F. Los tiempos de proceso Pi y su importancia kj se dan en la tabla siguiente: Trabajo 1 Pi (Horas) 10 kj (Puntos) 2 Pi / kj 5

2 3 4

6 9 4

3 6 4

2 1.5 1

Usando SPT, se tiene que la secuencia ptima es 1< 1.5 < 2 < 5 que corresponde a los trabajos 4 > 3> 2> 1 cuyo tiempo de terminacin para C4 = 4, C3 = 13, C2 = 19 y C1 = 29 El flujo promedio de produccin est dado por: F = 4+13+19+29 = 16.25 4 Programacin de n Tareas en dos mquinas Es el problema (n/2/F/Fmax ), que consiste en programar un conjunto de n tareas que pasan a travs de dos mquinas cuyo flujo de produccin es en serie e independiente, tal que minimice el tiempo de flujo mximo. El procedimiento usado en esta programacin fue desarrollado por Johnson y se conoce como algoritmo de Johnson. Sea Pij el tiempo de proceso de la tarea i en la mquina j. Asumir que todas las tareas son procesadas primero en la mquina 1 y luego en la mquina 2. Las etapas a seguir son: a.- Hallar la tarea con el mnimo Pij b.- Si el mnimo valor hallado corresponde a la mquina 1, se asigna esta tarea al primer puesto en la secuencia, y si ocurre en la mquina 2, se asigna la tarea a la ltima posicin de la secuencia. c.- Se ignora esta tarea de la lista y se repite el proceso anterior con las tareas restantes. Si existe empate se escoge la posicin al azar en la secuencia asignada. Este proceso continua hasta que todas las tareas sean programadas. Algoritmo de Gupta (n/m/F/Fmax) Fue desarrollado por Jatinder ND Gupta, para responder al problema (n/m/F/Fmax), que consiste en ordenar n trabajos que siguen un flujo continuo de produccin en m mquinas tal que se minimice el tiempo de flujo mximo. Aplicando el algoritmo de Gupta a la solucin de este problema, se sigue el siguiente procedimiento: a. Formar una matriz de tiempos de procesos Pij de n tareas (filas) por m mquinas (columnas) P11 P12 Mquinas P13 . . . . . . . .
........ ........

Tareas

P21 P31 Pn1

P22 P32 Pn2

P23 P33 Pn3

P1m P2m P3m Pnm

. ....... ......... ........

b. Calcular el valor de cada tarea i (Vti) expresado por la funcin: f (Vti) = k . min. (Pij + Pi, j+1) donde j = 1,2,3,,m-1

Esta funcin est representada por:

(Vti) = donde:

k ______. min. (Pi1 + Pi2, Pi2 + Pi3, Pi3 + Pi4, . . . . . . Pi, m-1 + Pim)

k = +1, si Pi1 Pim k = -1, si Pi1 < Pim c. Ordenar en forma ascendente los (Vti) para obtener la secuencia ptima, cuando se presenta empate se discrimina a favor de la tarea cuya suma de los tiempos de proceso en todas las mquinas sea menor.

Ejercicio: Cuatro trabajos deben ser procesados en cinco mquinas en el mismo orden. Los tiempos de proceso se muestran en la tabla siguiente: Trabajos 1 2 3 4 Vt1 = Vt2 = Vt3 = Vt4 = 1 4 5 6 2 2 8 3 2 5 Mquinas 3 4 3 2 4 3 3 9 8 7 5 1 2 10 6

1 . = 1 = 0.3333 min. (12, 11, 5, 3) 3 1 . = 1 = 0.2 min. (8, 7, 7, 5) 5 -1 . = -1 = -0.2 min. (8, 5, 12, 19) 5 -1 . = -1 = -0.1428 min.(7, 13, 15, 13) 7

Si se ordenan las tareas en forma ascendente con respecto a Vti , se obtiene que la secuencia ptima es 3, 4, 2, 1, con un tiempo total de programacin de 39 unidades de tiempo.