I d e n t i f i c a c i n d e l r e a d e o p o r t u n i d a d

2 9
3.1 Problemtica
De acuerdo al objetivo del proyecto de analizar la eficiencia de las 3 plantas para
aumentar la calidad y reducir costos de produccin, se efectu un estudio para determinar las
principales causas de calidad no satisfactoria y altos costos.

A lo largo del estudio se aplic herramientas y tcnicas necesarias de la Ingeniera
Industrial. Primero se comenz por determinar los problemas que afectan la calidad y costos
de produccin. Los cuales se ordenaron y se presentan a continuacin en un diagrama de causa
y efecto, conocido tambin como espina de pescado o diagrama de Ishikawa, el cual muestra
el problema determinado (efecto) y sus posibles fuentes de origen (causas). Ver figura 3.1.

Una vez analizadas las tres plantas se observ que la planta ms antigua, que es la de
hilatura es la que impactaba ms en los costos y en la calidad de toda la fbrica porque se tiene
un pasivo laboral y si el producto terminado (hilo) es de baja calidad afecta considerablemente
las otras dos plantas. Como en la mayora de los procesos de hilatura se repetan los mismos
problemas, debido a la limitacin de tiempo, se busc la manera de resolver el problema
donde est ms afectara, as que se procedi a determinar cual de las operaciones del proceso
de hilatura impactaba ms a la calidad y costos.

De acuerdo con la teora de restricciones desarrollada por el Dr. Golfratt menciona
que: Es importante incrementar la produccin de la operacin donde hay un cuello de
botella, dando como resultado que las operaciones subsecuentes a sta se incrementen
tambin. Por lo que no tiene ningn sentido aumentar la produccin de todas las operaciones,
solamente aquellas que al eficientarlas favorezcan la productividad de la planta.
18


La operacin que presenta mayores problemas es la de veloces debido a que sus
tiempos de preparacin son muy altos y se forma un cuello de botella retrasando la produccin
a los trociles y a los dems procesos subsecuentes. Al ser ste de los primeros procesos para la
fabricacin del hilo este influye directamente en la calidad del hilo.

1 8
Ga i t h e r No r ma n , F r a z i e r Gr e g , Op e r a t i o n s Ma n a g e me n t , US A: S o u t h -
We s t e r n , 2 0 0 2 , P g . 5 2 3 - 5 2 4 .
I d e n t i f i c a c i n d e l r e a d e o p o r t u n i d a d
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3 1
3.2 Determinacin del problema
Se concret el diagrama de causa y efecto general para la operacin de veloces y de la
misma manera se orden la mayor parte de los problemas de calidad y costos que se presentan
a continuacin en el diagrama de la figura 3.2.1.

La mano de obra no se tom como una oportunidad de desarrollo debido a que el
personal presenta un pasivo laboral, la mayor parte de los operarios en el proceso de hilatura
tienen un promedio de 20 aos laborando para la empresa por lo que tienen las habilidades
necesarias para desarrollarse en varias operaciones como se muestra en la figura 3.2.2; pero no
se pueden explotar dichas habilidades debido a aspectos sindicales ya que el salario por
operacin es diferente.

Para determinar el mayor problema que afectaba la calidad y costos en veloces se
recolect la informacin necesaria relacionada con costos actuales de material que entra,
mano de obra (tanto de los operadores como del mecnico que hace el cambio y la cuadrilla),
produccin terminada, costo primo, mano de obra indirecta (laboratorio de calidad,
administracin etc.) as como otros gastos. Dichos costos se tomaron de dos mquinas de
veloz en el primer turno con material cardado observando que el mayor problema surga en
que el costo de mano de obra aumentaba debido al tiempo de cambios de material, la falta de
control del proceso y falta de supervisin por lo que menos materia prima entraba durante el
turno y por tanto la produccin terminada era menor en ese turno. A continuacin se muestran
los datos de costos en la tabla 3.2.

Produccin terminada 666 Kg. Es la produccin de la mquina de veloces en un turno.
Materia prima $14.10 Costo por Kg del proceso anterior (estirado)
Mano de obra directa $600.80 4 Personas de cuadrilla (4 X $14.98 /hr) $59.92 /hr
Costo primo $614.90 1 Mecnico 22.62 /hr
Mano de obra indirecta $0.021 Total $82.54 /hr
Gastos $0.016 Tiempo promedio de preparacin ($82.54 /hr X 4hr ) $330.16/Turno
Costo departamento $614.94 1 Operador y ayudante ($31.84 /hr X 8.5) 270.64/Turno
Costo Total $15.02 Total de mano de obra directa $600.80/Turno
Es la suma de la materia prima ms la mano de obra directa.
Son los costos de otros departamentos como administracin, diseo, etc.
Son los gastos relacionados con la operacin
Es la suma del costo primo, ms la mano de obra directa, ms gastos.
Es el costo del departamento entre la produccin terminada ms la materia
prima

Tabla 3.2. Costo de la operacin de veloces. (Datos histricos de fbrica textil)
I d e n t i f i c a c i n d e l r e a d e o p o r t u n i d a d
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Departamentos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 Total
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Carlos Sanchez Garcia 4
Ignacio Cartas Pinacho 1
Vicente Capilla Mora 3
Antonio Sanchez Saldaa 4
Narciso Tlatelpa Calderon 2
Jaime Santamaria Bonilla 3
Mario Diaz Balderas 1
Roman Diaz Balderas 3
Aurelio Huerta Garcia 6
Atanacio Moreno Martinez 2
Isidro Hernandez Perez 3
Martin Calderon Flores 3
Jose Luis Sanchez Romero 2
Mauricio Castillo 2
Manuel Montes 1
Javier Robles 1
Feliciano Martinez Gonzalez 2
Martn Valencia Reyes 2
Pedro Garca Mendoza 3
Lamberto Pacheco Almaraz 2
Juan Antonio Ruelas 2
Puede capacitar a otros (trabajo actual)
Bien capacitado (trabajo anterior)
En capacitacin
Restringido
Figura 3.2.2 Matriz de habilidades. (Elaboracin propia, datos tomados de fbrica textil)
Matriz de habilidades de proceso de hilatura, urdido y engomado (primer turno)
I d e n t i f i c a c i n d e l r e a d e o p o r t u n i d a d
3 4
3.3 Anlisis del problema
El veloz es una mquina que transforma el material de cinta en pabilo a travs de los
husillos, el problema de esta operacin es que genera un cuello de botella debido a los altos
tiempos de cambio de material causados por la falta de herramienta, refacciones e informacin
disponible, as como la falta de uso del sistema automatizado de mudadas de 2 mquinas.
Tambin su mtodo de trabajo necesita ser estandarizado para que las operaciones se hagan en
un tiempo determinado.

Con el apoyo de los operadores y del mecnico se observ durante tres semanas el
proceso de esta manera se detect los problemas de dicha operacin los cuales son:

Tiempos altos de cambio de mudadas y cambio de material .
Irregularidades en las herramientas y material de trabajo necesario.
El personal que se encuentra involucrado en dicha operacin no tiene bien asignadas
sus responsabilidades.
Algunas veces la tensin y torsin del hilo no es la adecuada.
La temperatura del medio ambiente varia y no es supervisada.
No hay orden y limpieza en el rea de trabajo.
Mala clasificacin de las herramientas necesarias como lanzaderas, engranes y color de
gises (los cuales se usan para distinguir el tipo de hilo que se produce).
No se utilizan las mquinas de manera correcta por falta de mantenimiento y de
inversin.
Mala comunicacin entre operadores, mecnicos y supervisor.

De acuerdo a estos problemas se propone el uso de herramientas de manufactura
flexible (Lean Manufacturing) para tener un mejor control en el proceso y poder mejorar la
calidad y costos. Despus de un anlisis bibliogrfico y consulta con la fbrica se detect que
las herramientas ms indicadas para esta operacin son las de control de proceso que ayudan a
estabilizar y promover el cambio, las cuales son:


I d e n t i f i c a c i n d e l r e a d e o p o r t u n i d a d
3 5
I n t e r c a mb i o r p i d o d e h e r r a mi e n t a s ( S MED)
Poka-yoke
Controles visuales
9 Ss
I n d i c a d o r e s g r f i c o s d e t r a b a j o .

Para determinar el problema y aplicar las herramientas de Lean Manufacturing en la
empresa, se llevo a cabo un plan de actividades por medio del cual se uso un diagrama de
Gantt; el cual muestra la duracin del programa, las estrategias y tareas designadas para
aplicar estas herramientas. Este diagrama de Gantt se realiz con la finalidad de trabajar
en equipo con las personas de la empresa para poder resolver juntos el problema y obtener
resultados en poco tiempo. El diagrama de Gantt se muestra en el apndice B Pg. 6.